Propuesta de Un Plan de Mantenimiento Basado en Tecnología RCM para El Area de Servicio de La Empresa Cargill de Venezuela S.R.L Planta Catia La Mar

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA ELECTRICA Y TECNOLOGIA ELECTRONICA
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

TECNOLOGÍA RCM PARA EL AREA DE SERVICIO DE LA
EMPRESA CARGILL DE VENEZUELA S.R.L
PLANTA CATIA LA MAR
Informe de pasantía presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar, como requisito
para optar al Título de Técnico Superior Universitario en Tecnología Eléctrica
Autor: Bratty Rafael Gómez Espejo
Carnet: 06-3189
C.I: 24.802.867
Tutor Académico: Freddy Da Silva
Camurí, Junio de 2011

ii
DEDICATORIA
A toda mi familia, a mi madre Luz, que como su nombre lo indica, me ha sido una luz en
mis caminos y decisiones. A mi padre Rafael quien gracias a su lucha y apoyo he
conseguido ser quien soy. A mi hermana Emily fiel compañera que por su consejos y
palabras de ánimo he logrado mantenerme concentrado. A todos mis amigos a quines
acostumbro llamar hermanos gracias a su apoyo y colaboración he logrado una de mis
grandes metas
iii
AGRADECIMIENTOS
A mi Dios Jehová quien me ayuda siempre a alcanzar mis objetivos, a mis padres por todo
su apoyo y colaboración, a todos aquellos profesores que contribuyeron a mi formación
profesional, en especial a los profesores Jamito Salinas y Freddy Da Silva por su paciencia
comprensión y dedicación. Sin olvidar a todos mis compañeros con quien compartí buenos
y malos momentos. A todas gracias por ayudarme a lograr una de mis metas de ser
profesional y ser quien soy.
iv
INDICE GENERAL
DEDICATORIA..………………………………………………………………………….iii
AGRADECIMIENTO...…………………………………………………………………....iv
INDICE GENERAL…………….…………………………………………………………..v
INDICE DE FIGURAS………..….……………………………………………………….vii
INDICE DE TABLAS……...……………………………………………………………...vii
RESUMEN………………………………………………………………………………..viii
INTRODUCCION…………………………………………………………………………..9
CAPITULO I
1. IDENTIFICACION CON LA EMPRESA………...……………………………………11
1.1 RESEÑA HISTORICA…………………………………………………………...11
1.2 VISION……………………………………………………………………..…….12
1.3 MISION ESTRATEGICA…………………………………………………..……12
1.4 VALORES…………………………………………………………………...….12
1.5 PUNTOS DE REFERENCIA PARA MEDIR RENDIMIENTO……..…………12
1.6 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA INSTITUCUION………………… 13
CAPITULO II
2. EL PROBLEMA………..……………………………………………………………….15
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………..15
2.2 OBJETIVO DE LA INVESTIGACION…………………………………………16.
2.3 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA…………………………………………...17
2.4 ALCANCE LIMITACIONES…………………………………………………...17
CAPITULO III
3. MARCO TEORICO……………………………………………………………………19
3.1 RCM (MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD………………..19
v
3.2 FMEA (ANALISIS Y MODOS Y EFECTOS DE FALLA)...…………..............20
3.3 CONSIDERACION SOBRE FMEA………...…………………………………..20
3.4 ESTRUCTURACION DE JERARQUIAS…….…...……………………………21

3.4.1 SISTEMAS…………………………………………………………….22
3.4.2 SUBSISTEMAS……………………………………………………… 22
3.4.3 ITEM MANTENIBLE………………………………………………...22
3.5 TECNOLOGIAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO…………………….22

3.5.1 ANALISIS DE VIBRACIONES………………………………………23
3.5.2 TIPOS DE VIBRACIONES…………………………………………...23
3.5.3 ANALISIS DE LUBRICANTES……………………………………..24
3.5.4 ANALISIS POR ULTRASONIDO…………………………………...26
3.5.5 TERMOGRAFIA……………………………………………………..27
CAPITULO IV
4. MARCO METODOLOGICO…………………………………………………………..30
4.1 PREANALISIS…………………………………………………………………..30
4.2 JERARQUIZACION…………………………………………………………….30
4.3 AMEF……………………………………………………………………………30
4.4 ACTIVIDADES DESARROLLADAS………………………………………….34
.
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………………..41
REFERERNCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………………...43
ANEXOS……………………………………………………………….…………………..44
vi
INDICE DE FIGURAS
Figura N º 1: Esquema de la estructura organizativa de la planta Cargill Catia la Mar…14

.
Figura Nº 2: Análisis de vibración de un motor eléctrico………………………………24
Figura Nº 3. Análisis de ultrasonido a una caja reductora………………………………27
Figura Nº 4: Imagen termográfica de un motor eléctrico………………………………..29
Figura Nº 5: Esquema de jerarquización…………………………………………………34

Figura Nº 6: Sistemas del área de servicios de la planta………………………………...35
Figura Nº 7: Formato de recolección de datos…………………………………………..38
Figura Nº 8: Formato diseñado para el estudio del AMEF………………………………39
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Índice de Severidad………………………………………………………………31

Tabla 2: Índice de Detección………………...……………………………………………32
Tabla 3: Índice de Ocurrencia……………………..………………………………….…...33
Tabla 4: Actividades realizadas durante el periodo de pasantias………………………….40
vii
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLÓGICOS
COORDINACIÓN DE TECNOLOGÍA MECÁNICA Y MANTENIMIENTO
AERONÁUTICO
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

TECNOLOGÍA RCM PARA EL AREA DE SERVICIO DE LA
EMPRESA CARGILL DE VENEZUELA S.R.L PLANTA CATIA LA
MAR
Autor: Bratty Rafael Gómez Espejo
Tutor Académico: Freddy Da Silva
Camurí, Junio de 2011
RESUMEN
El trabajo realizado en la empresa Cargill de Venezuela, planta Catia la Mar tiene como
finalidad actualizar y revisar la metodología de Mantenimiento Basado en confiabilidad o
RCM por sus siglas en ingles, la cual consiste en llevar acabo una serie de pasos para crear
un plan de mantenimiento confiable que le permita a la empresa aprovechar al máximo los
recursos y contar con la máxima disponibilidad de los equipos.
El área de servicio en el cual se desarrollo el trabajo de pasantía posee siete sistemas que
aportan servicios indispensables para la elaboración de pastas, estos servicios son: Sistema
de Agua Caliente y Vapor, Sistema de Agua Fría, Sistema de Aire Comprimido, Sistema
de Agua Potable, Subestaciones Eléctricas, Sistema de Bombas de Vacío y el Sistema
Contra incendios. A cada sistema le fue dada una definición según la función que
desempeña en el área, también fueron definidas las funciones de los diferentes subsistemas
de cada sistema y la definición de función de los componentes y subcomponentes de cada
subsistema. A partir de las definiciones se diseñaron las tablas para elaborar el AMEF
(Análisis de Modos y efectos de Falla) cuyo objetivo es exponer las posibles causas y
modos de falla de los diferentes equipos de los subsistemas así como los efectos que estas
causan.
Una vez terminado lo anterior se elaboraron recomendaciones sobre la manera de efectuar
la criticidad de los equipos basadas en tablas que exponen a través de un valor numérico, la
frecuencia, la detección y la severidad de cada uno de los componentes.
Palabras clave: Criticidad, severidad, prioridad, RCM, AMEF, mantenimiento predictivo,

Sistema, Subsistema, Componente, partes.
viii
INTRODUCCION
Mantenimiento es aquello que se conoce como la serie de pasos o tareas realizadas para que
un equipo, elemento o sistema se mantenga en buen estado realizando su trabajo de forma
eficiente. A lo largo de los años el concepto de mantenimiento ha ido evolucionando, en un
principio solo se limitaba a la idea de reparar equipos o elementos dañados, se basaba en un
mantenimiento correctivo que consistía en esperar que un equipo o dispositivo dejara de
funcionar para repararlo. Sin embargo a través de las décadas este concepto a
experimentado cambios, esa es la razón por la que hoy día mantener algo no solo se limita a
reparar lo dañado sino a evitar que se dañe, es decir, el mantenimiento ahora tiene que ser
preventivo (basado en tiempo y condición), productivo (basado en el riesgo, en la criticidad
y en valor) e indicativo (basado en confiabilidad, en participación total y en
funcionamiento).
El presente informe pretende mostrar una serie de pasos realizados en la empresa Cargill de
Venezuela planta Catia la Mar para llevar a cabo un mantenimiento confiable de los
equipos y sistemas del área de servicios de la planta.
El capitulo uno muestra la descripción de la estructura organizativa de esta empresa, su

historia, así como sus objetivos, visiones y misiones para la comunidad internacional.
El capitulo dos pone de manifiesto el problema o la razón por la que es necesario para la
compañía Cargill este proyecto, así como la justificación del mismo. Plasma los objetivos
perseguidos, tanto general como específico, su trascendencia y justificación.
En el capitulo tres se analiza teóricamente todo lo relacionado con el proyecto, la

definición de AMEF, (análisis de modo y efectos de falla) y como se pretende crear una
metodología para llevar a cabo un mantenimiento confiable en todo y cada uno de los
sistemas y subsistemas analizados.
9
Por otra parte se explican las tecnologías modernas de mantenimiento como Ultrasonido,
Termografía, análisis de Vibraciones, análisis de aceites entre otras.
El capitulo cuatro describe la metodología llevada a cabo durante el trabajo y las

actividades desarrolladas en la empresa a lo largo de todo el periodo de pasantía. Este
expone las herramientas utilizadas para la elaboración de las estrategias de mantenimiento
propuesta.
El capitulo cinco muestra las conclusiones finales y las recomendaciones respectivas para el
proyecto.
Finalmente se encuentran los anexos en los cuales despliegan una serie de cuadros y
formatos que describen las características de cada sistema, su función, límites,
componentes, entradas y salidas, las causas, modos y efectos de falla de los componentes
de cada uno de los sistemas y subsistemas.
10
CAPITULO I
1. IDENTIFICACION DE LA EMPRESA
1.1 Reseña histórica de la empresa Cargill
La empresa familiar Cargill fue fundada en el año 1865 por William Cargill, y llego a
Venezuela en el año 1986. Para el mes de marzo de ese mismo año Cargill de Venezuela
C.A inicia sus operaciones por medio de una asociación con Mimesa C.A para crear
Agroindustrial Mimesa situada en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia. Dicha empresa se
dedico a la fabricación de harinas así como a la elaboración de pastas alimenticias bajo las
marcas de Flor de Guayana y Mimesa.
Para el año de 1988 adquiere el Pastificio Universal ubicado en puerto la cruz, Edo
Anzoátegui y al año siguiente compra la empresa Pillsbury de Venezuela, la cual contaba
con un molino semolero, uno harinero y uno de pastificio en la parroquia Catia la Mar,
poseedora de renombradas marcas de pasta como Milani y Suprema así como la línea de
harinas de panificación Rey del Norte.
En 1990 Cargill toma la decisión de negociar todas las acciones de Agroindustrial

Mimesa, consolidándola junto a Pillsbury de Venezuela. Hacia finales de este año Cargilll
incursiona en el mercado de aceites refinados con la adquisición de una planta de refinación
en Turmero, Edo Aragua.
En el año de 1991 establece oficinas corporativas en la ciudad de Caracas, y luego compra

la finca Puente Leña en Píritu incursionando así en el mercado de arroz del tal forma que se
expandiera a nuevos mercados. En 1993 adquiere las plantas aceiteras de Mavesa, ubicados
en la ciudad de Valencia y Puerto Cabello en el Edo. Carabobo, las marcas reconocidas
como Vatel, Branca, Los tres Cochinitos y Tresco.
Para 1994 incrementa las actividades en el negocio del arroz al comprar la planta
productora de arroz Santa Ana, localizada en San Carlos, Edo Cojedes
Entre los años 1995 y 1997 se asocia con Pequiven para la construcción de la salina de
evaporación solar más moderna del mundo, ubicada en los Olivitos Edo Zulia y se instala la
primera planta de arroz precocido en Venezuela.
Para finales de la década en 1999 adquiere Gramoven y consolida sus posición de

liderazgo en el mercado, convirtiéndose en la principal empresa proveedora de de insumos
elaborados para la industria de alimentos en Venezuela y de productos de marca párale
mercado de consumo masivo.
En 2001 con la compra de Agribrands Internacional, se unen esfuerzos con Cargill
Animal Nutrición lo que condolida a la compañía en el mercado de alimentos para
mascotas.
1.2 Misión:
Crear valor distintivo enfocado hacia el negocio.
1.3 Visión Estratégica:
Al 2015 Cargill será el socio preferido, reconocido por el talento e imaginación de su

gente, comprometido con el desarrollo de las mejores ideas para atender a los sectores que
sirven: agricultura, alimentos y gerencia de riesgo.
1.4 Valores:
Al describir Cargill es usual usar las palabras: Confianza, Libertad y Respeto.
1.5 Puntos de referencia para medir rendimiento:
Al 2015 Cargill será el socio preferido, reconocido por el talento e imaginación de su

gente, comprometido con el desarrollo de las mejores ideas para atender a los sectores que
12
sirven: agricultura, alimentos y gerencia de riesgo.
1.6 Estructura Organizativa de la institución.
La planta Cargill consta de una gerencia de planta la cual supervisa otras tres gerencias
las cuales son la gerencia de pastificio, la gerencia de molino y la gerencia de
mantenimiento. También tiene a cargo los jefes de compras, de calidad y de seguridad.
La gerencia de pastificio tiene a su cargo los superintendentes y supervisores de
empaque, la gerencia de molino tiene a su cargo los supervisores de planta y el personal
obrero y la gerencia de mantenimiento tiene a su cargo el supervisor de servicio y el
planificador de mantenimiento. En el siguiente esquema se muestra la estructura
completa de la planta Cargill
13
Gerencia de
Planta
Gerencia Gerencia Gerencia de Jefe de Jefe de Jefe de

de de mantenimiento compras control de segurida
Pastificio molino calidad d
Coordinador Planificador
Almacén de Mtto
puestosupervi
Spte. de Mtto
Supervisor de Supervisor de Jefe de Mtto
servicios Mtto Mecánico Eléctrico Molino
Pastificio Pastificio
Figura N º 1: Esquema de la estructura organizativa de la planta Cargill Catia la Mar
14
CAPITULO II
2. EL PROBLEMA
2.1 Planteamiento del Problema
La planta Cargill en Catia la Mar, consta de un área de servicios dividida en siete sistemas,
los cuales están divididos en subsistemas y componentes. Estos tienen como objetivo
suministrar a la planta los servicios de agua potable, agua fría, agua caliente, vapor de agua,
energía eléctrica, aire comprimido, extraer aire de las mezcladoras y controlar incendios o
sucesos imprevistos, lo que significa que cada uno de ellos es indispensable para toda la
empresa, por lo cual todos los sistemas, subsistemas y componentes deben estar en optimas
condiciones o por lo menos realizar su trabajo bajo ninguna limitación o percance, ya que
de lo contrario ocasionaría perdidas en la producción debido a la carencia de metodología
o plan de mantenimiento de los equipos.
Cada componente o elemento de cada sistema está en constante funcionamiento y ese es la

razón por la que el mantenimiento en ellos es trascendental, motivo por el cual se ve
necesario la actualización o revisión de la metodología RCM o plan de mantenimiento para
los equipos del sistema.
No solo se requiere diseñar un plan o estrategia de mantenimiento a un grupo de

componentes de un sistema, se necesita un plan que incluya cada sistema con sus
respectivos subsistemas, y un plan para cada subsistema y sus respectivos componentes, y
un plan para cada componente y sus respectivas partes o elementos que lo integren. Dicha
metodología debe ser de carácter preventivo, basado en el tiempo, predictivo basado en el
riesgo, e indicativo basado en confiabilidad.
Además de lo anterior se debe contar con equipos tecnológicos que ayuden a realizar un
mantenimiento predictivo, equipos relacionados con las tecnologías de Ultrasonido,
Termografía, Infrarrojo, Vibraciones etc. Sin embargo es necesario tener listado aquellos
equipos, elementos o componentes que requieran un mantenimiento por ultrasonido, tener
listado de aquellos que requieran de termografía y aquellos que le sea aplicable la
tecnología de infrarrojo pues de esa manera el trabajo se hace más eficiente y en el menor
tiempo.
Se propone hacer un análisis de los sistemas de servicios de la planta para elaborar la

primera parte de una propuesta de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad con
tecnologías modernas de detección de fallas, elaborando un despiece y estudio minucioso
de cada componente con la finalidad de analizar los modos, causas y efectos de fallas de
cada equipo para dar un beneficio a la empresa en sus costos de mantenimiento y en sus
ganancias productivas por horas continuas de operación.
2.2 Objetivo de la investigación.
2.2.1 Objetivo General
Estudiar, revisar y actualizar la metodología RCM (Mantenimiento basado en

confiabilidad) aplicada a los equipos, componentes y/o elementos del área de servicio de la
planta Cargill de Catia la Mar.
2.2.2 Objetivos Específicos
• Establecer una definición clara del subsistema o componente a analizar.
• Establecer una lista de alcances y limitaciones del análisis.
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• Establecer una lista de posibles fallas en cada subsistema o componente de la
máquina y sus respectivas causas.
• Estudiar los diferentes tipos de tecnologías de detección de fallas aplicables
• Elaborar la primera parte de un AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla) que

posteriormente definirá la prioridad de cada componente a ser atendido y bajo qué
tecnología de detección de fallas hacerlo.
2.3 Justificación e Importancia
La planta Cargill productora de pastas y harina opera de forma constante las 24 horas del
día los 365 días del año, de modo que una parada imprevista significaría perdida para toda
la compañía. De allí la importancia de que todos los sistemas que la integran trabajen sin
limitaciones, de forma eficiente.
La actualización y revisión de la metodología RCM pretende garantizar un plan de

mantenimiento preventivo, correctivo y confiable que sea entendible y muestre de forma
clara y sencilla las posibles causas de falla de un equipo, sistema o subsistema y la
tecnología de mantenimiento más adecuada que deba usarse para llevar a cabo el
mantenimiento preventivo. Sin embargo hay que tomar en cuenta que algunos equipos o
elementos podrán fallar, pero ello no supondrá una pérdida considerable a la empresa de
manera tal que quizás no sea necesario ni rentable gastar dinero reparando equipos o
adquiriendo otros, sabiendo que eso no repercute de forma negativa en la producción. Claro
no hay que subestimar la importancia de cada equipo o elemento, para ello se debe tener
conocimiento de su función y qué papel cumple en todo el sistema.
2.4 Alcance y limitaciones

Analizando junto con la empresa la magnitud de los sistemas y el poco tiempo disponible
para la elaboración del plan de mantenimiento, se llegó al acuerdo de analizar únicamente
17
el estudio de fallas de uno de los siete sistemas, en este caso el sistema de agua caliente y
vapor.
Para hacer el despiece total de los equipos del sistema, la principal limitante fue no contar
con los planos , por lo que para llevarlo a cabo hubo que hacer identificación de
componentes y partes en campo, y con la ayuda de un manual de RCM anterior lo que
demandó un poco más de tiempo del previsto.
El proceso necesario para la elaboración de un plan completo de mantenimiento centrado

en confiabilidad requiere de largos tiempos de investigación, estudio e incluso
experimentación, por lo cual en el período de la pasantía no se pudo hacer el análisis
completo y se tuvo que hacer sólo la primera parte del mismo, abarcando sistema,
subsistema, componentes, partes, funciones, límites, entradas y salidas, estudiar brevemente
las tecnologías de detección de fallas y proponer el inicio del AMEF como paso final.
18
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1 RCM (Mantenimiento Basado en Confiabilidad)
El ingeniero Mario Troffe en su análisis ISO 14224/OREDA elaboró la siguiente definición

sobre el mantenimiento centrado en confiabilidad RCM: “metodología de análisis
sistemática, objetiva y documentada, que puede ser aplicada a cualquier tipo de
instalación industrial; útil para el desarrollo u optimización de un plan de mantenimiento.
Analiza cada sistema y como estos pueden fallar funcionalmente.” (p.1). El mismo autor
también explica que los efectos de cada falla son clasificados de acuerdo con el impacto en
la seguridad, operación y costo.
Por consiguiente, el objetivo principal RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben
ser dirigidos a garantizar la función que realizan los equipos más que los equipos mismos.
Es decir, que la función desempeñada por una maquina es lo que interesa desde el punto de
vista productivo. Esto implica que no se debe buscar que los equipos funcionen como
nuevos, sino en condiciones lo suficientemente óptimas para realizar su función. También
envuelve tener conocimiento de las condiciones que interrumpan su funcionamiento.
Por lo tanto, como la RCM es una metodología estructurada basada en un árbol de

decisiones, su éxito depende en gran parte de la experiencia de los participantes como
también en la posibilidad de contar con datos de tasa de fallas y periodos de ocurrencia
registrados. La división de sistemas y subsistemas de cada equipo es tan amplia como
criterios puedan definir los integrantes del grupo. Lo mismo ocurre con la profundidad de
análisis para cada modo de falla /causa de falla; solo limitada por el grado de detalle al que
el grupo oriente el análisis.
3.2 FMEA (Análisis de Modos y Efectos de Falla)
Según Mario Troffe en su análisis ISO 14224/OREDA pagina 3 definió el FMEA como una
“técnica aplicada al estudio metódico de las consecuencias que provocan las fallas de cada
componente de un equipo. Es un proceso sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño de un producto o proceso antes de que estas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.” (p.3). Sus
objetivos principales son:
• Reconocer y evaluar los métodos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y montaje, operación y mantenimiento de un equipo, a partir de los
componentes.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia de la falla
potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema
• Cuantificar riesgos y confiabilidad
• Documentar el proceso
3.3 CONSIDERACIÓN SOBRE FMEA
Haciendo nuevamente referencia al autor Mario Troffet en su análisis ISO 14224/OREDA

el explica que el FMEA llega a los modos de falla partiendo de la supuesta falla de un
componente. Considerando que los componentes son perfectamente identificables, la
supuesta falla total o parcial de cada uno lleva directamente a todos los modos de falla
potenciales.
20
En tal sentido, los responsables de las pérdidas de funciones de los equipos (Sistemas), son
los componentes, por lo tanto, si se identifican desde un principio los modos de falla
estándar para cada tipo de equipo definidos bajo un criterio netamente operacional, y se
listan sistemas y subsistemas, componentes, causas de falla y descriptores de falla y se los
recorre en forma sistemática en esta secuencia ordenada, de esta manera difícilmente puede
pasarse por alto o dejar afuera ninguna falla supuesta que afecte a las funciones del equipo.
3.4 ESTRUCTURACION DE JERARQUIAS
Mario Troffet toma como base la norma ISO 14224 para dividir de mayor a menor
jerarquía o grado de detalle los equipos o elementos.
• SISTEMA
• SUBSISTEMA
• ITEM MANTENIBLE
• COMPONENTE DE DETALLE
Troffe, asegura que es primordial y de mayor importancia debido a que permite definir
como se tratarán a los equipos, respecto a la posterior interpretación de los resultados; y
luego como se asociarán los registros de operación y mantenimiento, de modo de contar
con metodologías sencillas de análisis.
Los registros de mantenimiento deben relacionarse con cada nivel dentro de la jerarquía del
equipo a fin de que puedan compararse.
A continuación se describe la jerarquía de los equipos o elementos tomando como base la

norma ISO 14224 señalada por el autor Troffet.
21
3.4.1 SISTEMAS
Bajo los conceptos de RCM/ FMEA, y así lo toma la norma ISO 14224, se considera
sistema a un conjunto que realiza una función especifica, en un servicio determinado dentro
del proceso, pudiéndose identificar una entrada y una salida.
Incluye todos los equipamientos disponibles para la operación de los mismos y, en general
comparten muy pocas partes con otros sistemas. Como norma genérica para la fijación de
los límites, se pueden tomar todas las válvulas que lo aíslan
3.4.2 SUBSISTEMAS
Son aquellos equipos que posibilitan que el Sistema realice su función operativa y se
pueden dividir por sus funciones específicas. Todo equipo calificado como subsistema que
falle, afecta directamente al sistema.
3.4.3 ITEM MANTENIBLE-COMPONENTE DE DETALLE
La unidad final de la división es el Ítem Mantenible (Componente) entendiendo como tal a

las partes de los equipos sobre las cuales es necesario realizar acciones de mantenimiento
con el objeto de alcanzar la confiabilidad deseada. Analizando desde otro punto de vista,
componente o ITEM Mantenible es aquella parte en que su falla (Crítica, Incipiente o por
Degradación) provoca una perdida de la capacidad del sistema para que continúe operando
dentro de las condiciones especificadas o determinadas para un proceso.
3.5 TECNOLOGIAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO

Podemos distinguir varias técnicas del mantenimiento preventivo, entre ellas tenemos las
siguientes:
22
3.5.1 Análisis de Vibraciones.
El análisis de vibraciones consiste en identificar las amplitudes predominantes de las

vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la
vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las
vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía,
desgaste de materiales, y daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en
el ambiente laboral, etc.
Irene franco en unas de sus publicaciones de monografías referidas al mantenimiento

preventivo identifica cuatro parámetros trascendentales de las vibraciones a saber:
• Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los

estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
• Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento.
• Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
• Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3
rotacionales
3.5.2 Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema que vibra debido a una excitación constante
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento
de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado.
23
Vibración debida a la Falta de Alineamiento.
Vibración debida a la Excentricidad.
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de

lubricación, roces, etc.)
Figura 2: Análisis de vibración de un motor eléctrico.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-predictivo.shtml
3.5.3 Análisis de lubricantes.
Según la publicación de Irene Franco los análisis de aceite o análisis de lubricantes se

llevan a cabo dependiendo de la necesidad de la siguiente manera:
24
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para aquellos equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal
de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación.
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

Lubricante, según:
• Contaminación con agua

• Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
• Uso de un producto inadecuado
El análisis de lubricantes o de aceite tiene los siguientes propósitos:
Minimizar los costos operativos.

Aumentar la vida útil de los componentes, maximizar el tiempo de desgaste .de
estos.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra se puede conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a la
maquina:
• Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.

• Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
25
• Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,
Sulfatos, Nitratos.
• Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro,
Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
3.5.4 Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que
no son perceptibles por el oído humano. En su publicación Irene Franco muestra el
siguiente concepto de ultrasonido pasivo
Ultrasonido pasivo:” Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar

el ultrasonido producido por diversas fuentes. Es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos pudiendo ser detectado mediante la
tecnología apropiada.”
El Ultrasonido permite la detección de fricción en maquinas rotativas, la detección de fallas

y/o fugas en válvulas, fugas de fluidos, pérdidas de vacío y detección de "arco eléctrico".
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos
y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto
que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.
Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del
ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez
y precisión la ubicación de la falla.
26
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las
300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento
ineficiente.
De modo que, la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición

de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.
Figura 3. Análisis de ultrasonido a una caja reductora. Fuente: http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-

predictivo/mantenimiento-predictivo.shtml
3.5.5 Termografía.
Irene Franco define la termografía infrarroja como una técnica que permite, a distancia y
sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. El ojo
humano no es sensible a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras
termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
27
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La mayoría de las fallas en el área industrial, ya sea eléctrica o mecánica son causadas por
la variación de temperatura de los equipos, estas pueden ser detectadas por las tecnologías
de análisis por termografía o infrarrojo.
Iris Franco menciona que “la Termografía infrarroja debe complementarse las otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en
motores eléctricos.” El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está
recomendado para:
• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
• Instalaciones de climatización.
• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
• Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorrar gastos.

• Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
• Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
• Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la falla.
28
• Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
• Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Figura 4: Imagen termográfica de un motor eléctrico. Fuente: http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-

predictivo/mantenimiento-predictivo.shtml
29
CAPITULO IV
MARCO METODOLOGICO
4.1 Preanalisis: Consiste en observar y tomar nota de las características de los sistemas
así como de los equipos que lo componen, tratando de identificar las entradas y salidas del
mismo, visualizando su función general y limites.
4.2 Jerarquización: Consiste en realizar una subdivisión de cada sistema del área de
servicio, para ello se necesito la disponibilidad de un manual de RCM anterior. Para llevar
a cabo este paso se analizo cada sistema, uno por uno, para dividirlo en subsistemas, luego
analizar cada subsistema para identificar sus componentes y luego analizar cada
componente para identificar sus partes. A partir de allí se definieron las funciones, límites,
entradas y salidas.
4.3 AMEF: El análisis de modos y efectos de falla tiene como finalidad mostrar las
diferentes maneras en que pueden fallar los diferentes equipos, describe cuales pueden ser
los motivos por los que el equipo fallo y las consecuencias o efectos de dicha falla. Por su
parte este análisis permite ver el índice de ocurrencia o frecuencia de falla de cada sistema
así como la severidad, detección e índice de prioridad
Índice de severidad: Consiste en indicar el daño o la repercusión en cuanto a la

seguridad de equipos, personas, medio ambiente e inocuidad del producto e impacto
a la producción.( Véase Tabla 1)
Índice de detección: Indica la facilidad o rapidez en que se puede detectar la

existencia de dicha falla. ( Véase Tabla 2)
Índice de ocurrencia: Indica la frecuencia o en qué lapso de tiempo es probable
que ocurra nuevamente la falla. ( Véase Tabla 3)
Índice de prioridad: Es un valor numérico final que se le da a la falla indicando

qué tan pronto debe hacerse un análisis al equipo.
A continuación se presenta una serie de tablas las cuales fueron tomadas de un manual de
RCM anterior (Cargill de Venezuela Reliability Centered Maintenance Cargill Servicios
Catia la Mar, Venezuela). que muestran cada uno de estos índices y el significado de sus
números y lo que representan:
Tabla 1: Índice de Severidad

Fuente: Manual de Cargill de Venezuela Reliability Centered Maintenance Cargill Servicios Catia la Mar, Venezuela
31
Tabla 2: Índice de Detección
Fuente: Manual de Cargill de Venezuela Reliability Centered Maintenance Cargill Servicios Catia la Mar, Venezuela
Índice Detección
1 Casi cierto
2 Muy Alto
3 Alto
4 Moderadamente Alto
5 Moderado
6 Bajo
7 Muy Bajo
8 Remoto
9 Muy Remoto
10 Incertidumbre Absoluta
32
Tabla 3: Índice de Ocurrencia
Fuente: Manual de Cargill de Venezuela Reliability Centered Maintenance Cargill Servicios Catia la Mar, Venezuela.
Índice Criterio
Remota posibilidad de que
1 < 1 / 10.000
la falla aparezca
Muy baja probabilidad de
2 que la falla aparezca, similar < 1 / 1.000
equipo sin falla
Moderada probabilidad de
3 < 1 / 100
que la falla aparezca
Cierta probabilidad de que
4 < 1 / 10
la falla aparezca
Alta probabilidad de que la
5 <1/1
falla aparezca
33
4.4 ACTIVIDADES DESARROLLADAS
Como primera actividad se realizo un taller de seguridad el cual consistió en explicar las
normativas de la empresa en lo relacionado con la indumentaria de trabajo, los equipos de
protección y la seguridad. Una vez comprendido las normas de seguridad se procedió a
realizar las tareas de trabajo correspondientes.
Se llevo a cabo un análisis del área de servicio de la planta, observando el área de trabajo
para identificar los diferentes sistemas de servicios. Con la ayuda de un manual de RCM
anterior se pudo terminar el trabajo de identificación de componentes y elementos.
El estudio y análisis preliminar llevo a un esquema de jerarquización del área el cual se

expone de la siguiente forma:
SISTEMA
SUBSISTEMA
COMPONENTE
PARTE
Figura 5: Esquema de jerarquización
Como podemos observar en la figura 5 los sistemas están divididos en subsistemas y cada
subsistema esta formado por diferentes componentes, y los componentes están divididos en
subcomponentes o partes. Para entenderlo mejor en las siguientes figura se muestra como
esta estructurado el área de servicio.
34
Figura 6: Sistemas del área de servicios de la planta
35
Cada uno de estos sistemas tiene una finalidad, a continuación se explica la definición
activa de cada sistema:
Sistema de Agua caliente y Vapor: Tiene como finalidad dotar de agua caliente a una
temperatura de 140°C a las secciones de presecado, secado y enfriado de las líneas de pasta.
Sistema de agua fría: Es el encargado de dotar de agua fría a una temperatura de 10°C a
la sección de enfriamiento de las líneas de pasta y al sistema de aire acondicionado de las
salas de operaciones.
Sistema de aire comprimido: Suministrar, con la ayuda de comprensores, aire

comprimido al hidroneumático y controles de la planta.
Sistema de Vació: Su función consiste en sacar el aire que se encuentre las mezcladoras.
Sistema de suministro de agua potable: Proporcionar agua potable a todas las líneas de
pastas así como suplir el agua de reposición de los sistemas de agua caliente y agua fría.
Subestación de pastificio: Este sistema tiene como función abastecer de energía eléctrica
a toda el área de servicio y pastificio proveniente de la electricidad de Caracas.
Sistema contra incendios: Garantizar el suministro de agua con una determinada presión
para combatir cualquier incendio o suceso imprevisto que signifique riesgo para los
operadores y los equipos y sistemas.
Las definiciones de los sistemas subsistemas componentes y partes fue basada en los
conceptos de función activa, función pasiva, función on line, funciono off line, función
evidente y función oculta.
36
A continuación se explica en que consiste cada una:
• Función activa: Requiere directamente la actividad de una elemento o equipo. Por

ejemplo: una bomba debe suministrar agua de un punto "A" a un punto "B".
• Función Pasiva: No está relacionada con la actividad directa del equipo. Por
ejemplo: La bomba debe operar sin fugas.
• Función on-line: Están continuamente presentes durante la operación. Generalmente

se relacionan con el monitoreo de parámetros. Por ejemplo: Monitoreo constante de
temperatura.
• Función off-line: No está continuamente presente. Generalmente se relaciona con

alarmas. Por ejemplo: Activando las alarmas.
• Función evidente: Están relacionadas con la comprobación visual del operador. Por
ejemplo: Observar el llenado efectivo de un tanque.
• Función oculta: No son observables por el operador y generalmente la detección de

la falla es tardía. Por ejemplo: Lubricación.
Teniendo claros todos los datos de funciones, límites, entradas, salidas y la correcta
división de los sistemas, se vació toda la información en los formatos establecidos como se
muestra en la figura.
37
Nombre del (Sistema, subsistema o componentes)
Función :
Límites:
Componentes o partes Identificables:
Entradas:
Salidas:
Figura 7: Formato de recolección de datos
Estos formatos están ubicados en los anexos de este informe
Una vez elaborado las definiciones de las funciones de los equipos se procedió a diseñar el
formato o tablas del AMEF para los diferentes componentes, en la figura se muestra la
tabla diseñada:
38
MODO EFECTO CAUSA ÍNDICE ÍNDICE ÍNDICE Nº RECOMENDACIÓN
NOMBRE FUNCION DE DE DE DE DE DE PRIORIDAD
DEL FALLA FALLA FALLA OCURRENCIA SEVERIDAD DETECCION
SUBCOMPONENTE
O PARTE
Figura 8: Formato diseñado para el estudio del AMEF
Dicha tabla expone primeramente el nombre del subcomponente a analizar, luego una
pequeña descripción de la función que realiza, los posibles modos en que falla el equipo, el
efecto o consecuencia de dicha falla y las posibles causas por las que falla. Seguidamente
la tabla despliega una serie de columnas denominadas índices, estas se completaran en un
estudio posterior en donde se estudiara con la ayuda de las tablas de severidad ocurrencia y
detección, la frecuencia con que fallan los equipos, la rapidez con que se puede detectar la
falla, o la repercusión en cuanto a la seguridad de equipos, personas y medio ambiente. Esta
última parte del trabajo no fue realizada durante el periodo de pasantias debido al factor
tiempo. Estas tablas se encuentran ubicadas en los anexos de este informe.
39
Tabla 4: Cronograma de actividades realizadas durante el periodo de pasantias
ETAPA DESCRIPCION DE CRONOGRAMA DE

ACTIVIDADES Y EPATAS EJECUCION
Descripción y análisis de los
diferentes sistemas, relacionados Del 03/02/2011
1 y asociados a cada uno de los
servicios asociados a las líneas de Al 17/02/2011
producción de la empresa
Definir las funciones de los
diferentes elementos, equipos,
dispositivos, etc que conforman el Del 18/02/2011
2 sistema de servicio enfatizando
aquellos asociados con la parte de Al 03/03/2011
acometidas, distribución, control
y protecciones eléctricas.
Establecer y/o definir el nivel de
criticidad e importancia operativa Del 04/03/2011
3 para cada uno de los elementos,
evaluando sus especificaciones Al 17/03/2011
Determinación y análisis de las
4 posibles causas de deterioro o Del 18/03/2011
fallas de los equipos Al 31/03/2011
Establecer efecto y consecuencias
de las fallas de un dispositivo Del 01/04/2011
5 para todo el sistema y para las
líneas de producción. Al 14/04/2011
Estudiar y poner en práctica las
diferentes técnicas de Del 15/04/2011
6 identificación de fallas Al 28/04/2011
(Ultrasonido, Termografía, etc.)
Establecer a partir de lo señalado
7 una análisis sobre las tecnologías Del 29/04/20114
mas adecuadas Al 05/05/2011
Establecer las estrategias para un Del 06/05/2011
8 mantenimiento confiable Al 13/05/2011
40
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De todo el trabajo realizado durante el periodo de pasantía es digno destacar algunos de los
muchos aprendizajes alcanzados, las reflexiones son las siguientes:
Al momento de elaborar una estrategia de mantenimiento es sumamente trascendental

hacer un preanalisis y jerarquización del área de trabajo, equipos, sistemas o dispositivo
analizando. El preanalisis permite estudiar el elemento, ver sus puntos débiles o puntos
fuertes, observar si el equipo esta en condiciones reparables o sencillamente a caducado en
lo absoluto. Además el análisis preliminar ayuda a diseñar planos esquemáticos del equipo
o dispositivo, así como tener un conocimiento mas claro del elemento que se quiere
mantener o reparar.
La jerarquización es otro aspecto importante al momento de diseñar plan de mantenimiento,

cuando jerarquizamos algo es como si aumentáramos con un microscopio su estructura con
el fin de verlo y estudiarlo con mas claridad. Al fragmentar los sistemas o equipos se
pretende ver las partes que lo integran, su constitución, como funciona realmente y que
puede hacer que deje de funcionar. El despiece general permite obtener una vista preliminar
de todo el sistema o equipo garantizando una mejor visión del mismo y una mejor
comprensión de su funcionamiento. De allí la importancia de jerarquizar al la hora de
realizar o gerenciar cualquier tipo de mantenimiento
Es muy relevante tomar en consideración la tecnología RCM, esta además de facilitar

mantenimiento pretende garantizar confiabilidad en los equipos, toma en cuenta
parámetros como la frecuencia de fallas, los daños que puede producir y la detección,
dispone de un anticipo de lo que significaría la falla para nuestro sistema o equipo, pues
estos parámetros nos indican que tan severa ha sido la falla, cuanto se debe invertir para
corregir el desperfecto y en que no se debe invertir
41.
Tener todos estos datos facilita tomar decisiones en base a lo sucedido, ahorrar tiempo y
reducir los gastos.
Recomendaciones
Las recomendaciones dadas a continuación están basadas en la intención de corregir
los inconvenientes que hicieron más lento el desarrollo de la pasantía, así como
observaciones para mejorar el rendimiento de la empresa en el tópico desarrollado
• Implementar un AMEF a partir de las propuestas dadas en la pasantía
• Elaborar un historial de árbol de fallas digital
• Actualizar los planos mecánicos y eléctricos de los sistemas ya que esto permite
mantener un orden de diagnóstico en general, así como ahorrar tiempo en la
detección de fallas y facilitar la familiarización de nuevo personal con los equipos.
• Mantener los planos digitalizados.
• Mantener actualizados los parámetros de trabajo de los sistemas tales como presión,
PH, temperatura entre otros.
• Unificar criterios y lenguajes utilizados en mantenimiento para evitar la repetición

en el nombramiento de las fallas y las confusiones que las mismas puedan generar.
Además de implementar en los historiales de mantenimiento no sólo el equipo que
falla, sino la causa de ésta.
• Dar más atención al pasante para que pueda aclarar dudas e inquietudes en caso de
que las tenga, eso facilitaría el trabajo y los resultados se dieren en menos tiempo
• Optimizar las condiciones de trabajo del pasante para que desempeñe su trabajo de
forma más eficiente.
42
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
• TROFFE, Mario. Análisis ISO 14224/OREDA Relación con RCM-FMEA
• http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-
predictivo.shtml.
• Cargill de Venezuela Reliability Centered Maintenance Cargill Servicios Catia la

Mar, Venezuela.
ANEXOS
SISTEMA. AGUA CALIENTE Y GENERADORES DE VAPOR
Función: Dotar de agua caliente y vapor de agua a las secciones de presecado, secado y enfriador de las
líneas de pasta, manteniendo una temperatura promedio de 140 °C, con una rata de 500 m3 / hr y vapor
de agua una temperatura promedio de 140 °C. Sin fugas con monitoreo continuo de temperatura y
presión y garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Entrada de agua a los suavizadores hasta la salida de las bombas de circulación de agua
caliente y el retorno de vapor hacia el pastificio.
Subsistemas Identificables:
1. Calentadores.
2. Generadores de vapor.
3. Tanque de expansión y suavizadores.
4. Tanques de gasoil.
5 Tablero eléctrico y PLC.
Entradas:
1. Agua Potable (reposición)
2. Agua de retorno.
3. Condensado de retorno.
4. Químicos para el tratamiento de agua.
5. Gasoil.
6. Gas.
7. Energía eléctrica 440 V 60Hz Trifásica.
8. Aire de la atmósfera.
9. Aire comprimido
Salidas:
1. Agua a 140 °C
2. Vapor de agua a 140 °C
3. Gases producto de la combustión.
4. Purga de fondo.
5. Señales de control.
Nombre del Subsistema 1.: Calentadores
Función: Calentar el agua proveniente de las líneas de pasta, manteniendo una temperatura de
salida de 140 °C, con una rata de 500 m3/hr. Sin fugas con monitoreo continuo de temperatura y
presión, garantizando la integridad física de sus componentes
Límites: Entrada de las calderas hasta la salida de las bombas de circulación.
Componentes Identificables:
1.1 Calentador #1 300HP.
1.2. Calentador # 2 300 HP.
1.3. Calentador # 3 600 HP.
1.4. Tratamiento de agua.
1.5. Bombas de circulación.
Entradas:
2. Agua de retorno.
3. Gasoil.
4. Gas.
Salidas:
1. Agua a 140 °C.
2. Gases producto de combustión.
4. Purga de fondo.
Nombre del Componente 1.1.: Calentador Nº 1, 300HP
Función: Calentar agua con una temperatura de salida de 150°C, trabajando a una presión máxima
de trabajo de 10.5Kg/cm2, sin ningún tipo de fuga de agua, ni en el calentador mismo ni en las
tuberías. Además el Presostato debe alarmar en caso de que exista un exceso de presión o una
disminución anormal de la misma y que electrodo de nivel asegure el debido nivel de agua dando
señales de bajo y alto nivel y las alarmas correspondientes, garantizando la integridad física de sus
componentes.
Límites : Desde la entrada de agua por las tuberías hasta las salida de agua a través de las bombas
de circulación
Partes Identificables:
1. Transformador de ignición
2. Registros
3. Electrodo de ignición
4. Tuberías
5. Motor bomba de gasoil
6. Presostato de seguridad
7. Filtro de gasoil
8. Sensor de temperatura
9. Mc Donellss
10. Electroválvula de purga de fondo
11. Microswicth
12. Motor de turbina
13. Válvulas de seguridad

14. Modulador
15. Quemador
16. Visor posterior
17. Electrodo de nivel de agua
18. Turbina
19. Fotocelda
20. Electroválvula de gasoil
Entradas:
1. Agua a temperatura ambiente.
2. Agua de retorno
3.Gasoil
4.Gas
3.Energía eléctrica 440voltios
4.Aire de la atmósfera
Salidas:
1. Agua a 140° C
2. Vapor a 140°C
Nombre del Componente 1.2: Calentador Nº 2, 300HP
componentes.
de circulación
2. Registros
4. Tuberías
7. Filtro de gasoil
9. Mc Donellss
11. Microswicth

14. Modulador
15. Quemador
16. Visor posterior
19. Turbina
20. Fotocelda
Entradas:
2.Agua de retorno
3.Gasoil
4.Gas
Salidas:
3. Agua a 140° C
4. Vapor a 140°C
Nombre del Componente 1.3: Calentador Nº 3, 600HP
componentes.
de circulación
2. Registros
4. Tuberías
7. Filtro de gasoil
9. Mc Donellss
11. Microswicth
14. Modulador
15. Quemador
16. Visor posterior
19. Turbina
20. Fotocelda
Entradas:
2.Agua de retorno
3.Gasoil
4.Gas
Salidas:
5. Agua a 140° C
6. Vapor a 140°C
Nombre del Componente 1.4: Tratamiento de agua
Función: Resguardar las condiciones internas de las tuberías y calentadores dosificando la cantidad
de producto químico en el agua para controlar incrustaciones y oxidación de las tuberías garantizando
niveles de PH de ___ y dureza de ___ garantizando la integridad física de sus componentes y sin
ningún tipo de fuga
Límites : Desde la entrada de agua de retorno de los calentadores hasta las bombas de circulación
1. Dosificador
Entradas:
1. Químicos para el tratamiento de agua
2. Agua
Salidas:
1. Agua con químicos

Nombre del Componente 1.5: Bombas de circulación
Función: Hacer circular el agua a través de las tuberías, desde los calentadores hasta las líneas de
pasta y viceversa, a una presión de ___ sin tener ningún tipo de fuga ni en la bomba ni en la tubería,
garantizando la integridad física de sus componentes
Límites : Desde el tratamiento de agua hasta la salida de agua por las tuberías hacia el pastificio
1. Motor
2. Bomba de circulación
Entradas:
1. Agua a 140°C.
2. Químicos del tratamiento de agua.
3. Energía eléctrica 440 voltios.
Salidas.
1. Agua a 140°C
2. Vapor a 140°C
Nombre del Subsistema 2: Generadores de vapor
Función: Generar vapor de agua para ser suministrado a las líneas, manteniendo una temperatura de
salida de 140 °C. Sin fugas, con monitoreo continuo de temperatura y presión, garantizando la
integridad física de sus componentes.
Límites: Entrada de los tanques de condensado hasta la salida de los generadores de vapor.
2.1Generador de vapor vertical ( Geva 1)
2.2 Generador de vapor horizontal ( Geva 2)
2.3. Tanque de condensado.
2.4. Bombas de condensado.
Entradas:
2. Condensado de retorno.
3. Gasoil.
Salidas:
1. Vapor de agua a 140 °C.
2. Gases producto de combustión.
Nombre del Componente 2.1 : Generador Horizontal (Geva 1)
Función: Generar vapor de agua en dirección horizontal hasta las líneas de pasta a una
temperatura de 140°C y presión de ___ sin fugas, con monitoreo continuo de temperatura y
presión garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la salida de la bomba de gasoil hasta la salida del vapor.
3. Bomba de gasoil
4. Filtro de Gasoil
6. Mc Donells
7. Visor de llamas
8. Válvula de seguridad
9. Fotocelda
10. Registros
Entradas:
1. Gasoil
2. Agua
3. Energía eléctrica a 140 voltios.
4. Aire de la atmósfera
Salidas:
1. Vapor de agua a 140°C
2. Gases producto de la combustión

Nombre del Componente 2.2 : Generador Horizontal (Geva 2)
Función: Generar vapor de agua en dirección horizontal hasta las líneas de pasta a una
temperatura de 140°C y presión de ___ sin fugas, con monitoreo continuo de temperatura y
presión garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la salida de la bomba de gasoil hasta la salida del vapor.
13. Bomba de gasoil
14. Filtro de Gasoil
16. Mc Donells
17. Visor de llamas
18. Válvula de seguridad
19. Fotocelda
20. Registros
Entradas:
- Gasoil
- Agua
- Energía eléctrica a 140 voltios.
- Aire de la atmósfera.
Salidas:
3. Vapor de agua a 140°C

Nombre del Componente 2.3 : Tanque de condensado
Función: Convertir vapor en líquido mediante el aumento de presión y sustracción de calor. A

una temperatura de___ , presión de ___ y nivel de ___ garantizando la integridad física de sus
componentes.
Límites : Desde el calderin horizontal hasta el calderin vertical
1. Calderin Horizontal
2. Calderin Vertical
Entradas:
1. Agua
2. Energía eléctrica 220voltios
3. Gasoil
5. Gas
Salidas:
1. Vapor de agua

Nombre del Componente 2.4: Bomba de Condensado
Función: Trasladar el vapor convertido en líquido a través de las tuberías hasta los generadores,
para volver a generar el vapor. A un caudal de___ y presión de___ sin fugas con monitoreo
continuo de temperatura y presión? Garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la entrada de agua por las tuberías hasta los generadores vertical y horizontal.
1. Motor de bomba de alimentación agua (Geva 1)
2. Motor de bomba de alimentación agua (Geva 2)
3. Bomba de circulación agua (Geva 1)
4. Bomba de circulación agua (Geva 2)
Entradas:
1. Agua
2. Vapor
3. Gasoil
4. Gas
5. Energía eléctrica 220 voltios
Salidas:
1. Vapor
2. Agua caliente
Nombre del Subsistema 3: Tanque de expansión y suavizadores
Función: Eliminar la dureza al agua y mantener presurizado los anillos de agua caliente y de
vapor, con una dureza de 0 ppm y una presión de 80 psi a una rata de 32 m3 / hr. Sin fugas con
monitoreo continuo de temperatura y presión garantizando la integridad física de sus
componentes.
Límites: Entrada del suavizador hasta la salida del tanque de expansión.
3.1 Tanque de expansión presurizado.
3.2. Tanque de expansión.
3.3. Suavizador.
3.4. Bombas.
3.5. Instrumentación.
Entradas:
1. Agua Potable
2.Salmuera
3. Aire comprimido.
Salidas:
1. Agua suave, a una presión de 80 psi y una rata de 32 m3 / hr
2. Agua del retrolavado del suavizador.
Nombre del Componente 3.1 : Tanque de expansión presurizado
Función: Presurizar los anillos de agua caliente y de vapor a una presión de ___ sin fugas con
monitoreo continuo de presión con un nivel de agua de____ y nivel de aire de ___, garantizando
la integridad física de sus componentes.
Límites : Desde la salida del suavizador hasta la salida del tanque de expansión presurizado
1. Mc Donellss
2. Registros
3. Presostato del tanque
4. Electroválvula de alivio
5. Electroválvula de compensación.
Entradas:
1. Agua caliente
2. Vapor
4. Energía eléctrica 440 v
Salidas:
1. Agua suave, a una presión de 80 psi y una rata de 32 m3 / hr.
2. Vapor
Nombre del Componente 3.2: Tanque expansión
Función: Hacer una separación entre el vapor y el agua
Límites: Desde la salida del tanque de expansión presurizado hasta la salida del tanque de
expansión.
1. Electrodo de nivel
2. Registros
Entradas:
5. Vapor
6. Gas
8. Energía eléctrica 440 v
Salidas:
9. Vapor
10. Gas
Nombre del Componente 3.3: Suavizador
Función: Eliminar las impurezas del agua contenida en los tanques de expansión sin fugas de
agua garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la entrada de agua por la válvula multipoint hasta la salida de agua por la
misma válvula.
1. Salmuera
2. Válvula multipoint
Entradas:
1. Agua
2. Energía eléctrica
Salidas:
1. Agua libre de impurezas

Nombre del Componente 3.4: Bombas
Función: Hacer circular el agua y vapor desde los tanques de almacenamiento hasta los
generadores a un caudal de___ con presión de___ sin fugas garantizando la integridad física de
sus componentes.
Límites : Desde la entrada de agua de los calentadores hasta las bombas de los tanques de
expansión
1. Motor
2. Bombas
Entradas:
1. Agua a 140°C
2. Vapor
Salidas:
5. Agua
6. Vapor
Nombre del Componente 3.5: Instrumentación
Función: Medir, proteger, alarmar y hacer funcionar el subsistema en óptimas condiciones.
Límites : Desde los sensores de posición hasta el sistema de alarmas
1. Sensor de posición de las válvulas
2. Válvula electroneumatica
3. Sistema de alarma
4. Cables de control
Entradas:
2. Señales de control
Salidas:
1. Señales de alarmas
Nombre del Subsistema 4: Tanque de Gasoil
Función: Almacenar y suministrar gasoil a las calderas y generadores de vapor sin ningún tipo
de fuga a una temperatura de ____ , presión de ___ y nivel de_____ monitoreando
continuamente dichos parámetros, garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Entrada del gasoil por la cisterna hasta la entrada de gasoil de las calderas y
generadores de vapor suavizador.
4.1 Tanque (principales y de trabajo)
4.2 Bombas.
4.3 Instrumentación.
Entradas:
1. Gasoil.
2. Aire comprimido a 60 psi.
Salidas:
1. Gasoil.
Nombre del Componente 4.1: Tanque (principal y de trabajo)
Función: Contener el gasoil que necesitan los calentadores y generadores, con la seguridad de
que no existan fugas de este ni impurezas en el. A una temperatura de___ y nivel de___
garantizando la integridad física de sus componentes
Límites : Desde la salida de las bombas de gasoil hasta las tuberías de salida
1. Cableado de control
2. Sensor de nivel
3. Registros
Entradas:
1. Gasoil
Salidas:
1. Gasoil
Nombre del Componente 4.2: Bombas
Función: Trasladar el gasoil desde los tanque de trabajo hasta los calentadores y generadores a
una presión de___ sin fugas con monitoreo continuo de temperatura y presión, garantizando la
integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la salida de los tanques de trabajo hasta las tuberías de entrada de los a
calentadores.
1. Bombas
2. Motor
3. Filtro de gasoil
Entradas:
1. Gasoil
Salidas:
1. Gasoil
Nombre del Componente 4.3: Instrumentación
Función: Medir, proteger, alarmar y mantener en buen funcionamiento el tanque de gasoil y sus
componentes.
Límites: Comprende desde el sensor de posición hasta las válvulas manuales.
1. Sensor de posición
2. Válvula electroneumatica
3. Presostato de aire
4. Flowswitch
5. Válvulas manuales
Entradas:
Salidas:
Nombre del Subsistema 5: Tableros eléctricos y PLC
Función: Dotar de potencia eléctrica y control automático a las bombas, calderas, generadores
de vapor y tanque de gasoil. Con monitoreo continuo de tensión, corriente y potencia
garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde el tablero eléctrico hasta las bombas, calderas, generadores de vapor y tanque de
gasoil.
5.1 Arrancadores.
5.2 Breaker principal.
5.3 PLC.
5.4. Supervisorios.
Entradas:
Salidas:
1. Salidas de corriente de fuerza.
2. Salidas de señales de control.

Nombre del Componente 5.1: Arrancadores
Función: Poner en marcha o detener los motores de las diferentes bombas, protegiéndolos
contra sobrecargas eléctricas o cortocircuitos que puedan generar pérdidas en el sistema.
Monitoreando continuamente los parámetros de tensión, corriente y potencia eléctrica
garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites: Desde la fuente de alimentación hasta las borneras de conexión de los motores.
1. Contactores
2. Temporizadores
3. Térmicos
4. Relés
5. Cables de conexión
Entradas:
1. Energía eléctrica 220 V 60Hz trifásica.
2. Energía eléctrica 440 V 60Hz trifásica
Salidas:
1. Energía mecánica (Giro del motor)

Nombre del Componente 5.2: Breakers principal
Función: Proteger el sistema de posibles fallas eléctricas como cortocircuitos o sobrecargas con
monitoreo continuo de tensión, corriente y potencia eléctrica garantizando la integridad física
de sus componentes.
Límites : Desde la fuente de alimentación hasta la entrada de los arrancadores
1. Fuente de alimentación
2. Breakers
Entradas:
1. Energía eléctrica trifásica de 440v y 60Hz
Salidas:

Nombre del Componente 5.3: PLC
Función: Controlar de forma automática los arranques y parada de los motores de las bombas,
calentadores y generadores o detenerlos en caso de falla. Con monitoreo continuo de tensión,
corriente y potencia eléctrica, garantizando la integridad física de sus componentes.
Límites : Desde la entrada de las señales del hardware hasta las salidas de las señales de control.
1. Software de PLC
2. Hardware
Entradas:
1. Energía eléctrica 110voltios 60 Hz
2. Lógica de control del Hardware
Salidas:
Nombre del Componente 5.4: Supervisorios
Función: Controlar la temperatura de cada uno de los calentadores y programar la llama de

los generadores 1 y 2.
Límites : Desde los calentadores hasta los generadores 1 y 2
1. Controlador de temperatura calentador 1
4. Programador de llama calentador 1
7. Programador de llama (Geva 1)
8. Programador de llama (Geva 2)
Entradas:
1. Energía eléctrica 220voltios 60 Hz
Salidas:
SISTEMA 1
SUBSISTEMA 1.1 CALENTADORES
COMPONENTES 1,2 Y 3 - Calentadores 1 (300HP),2(300HP) y3(600HP)
Efecto de Índice de Índice de Índice de Nº
Nombre de la parte Función Modo de falla Causa de falla
falla ocurrencia severidad detección Prioridad
Recalentamiento Sobretensión
Recalentamiento Cortocircuito
Crear una llama a Recalentamiento Sobrecarga
través de un arco Recalentamiento Aislamiento
Transformador de eléctrico Chisporroteo Cortocircuito
ignición producido por Vibración Sobretension
una tensión de Vibración Mal ajuste
10.000Voltios DC Caída de tensión Cortocircuito
Caída de tensión Breaker principal
Ruido Sobretension
Crear una chispa
No crea la chispa Sucio en los contactos
Electrodo de ignición que formara la
llama de fuego No crea la chispa Desgaste
No separa impurezas Sucio en el filtro
Separar el gasoil No separa impurezas Dañado roto
Filtro de Gasoil
de impurezas No separa impurezas Desgaste
No separa impurezas Obstrucción de impurezas
No arranca No hay tensión
No arranca Breaker principal
Motor de bomba de Hacer circular el No arranca Fusible
gasoil gasoil No arranca Conexión
No arranca Desgaste de los cables
No arranca Rotor
No abre Desgaste
Abrir o cerrar el No abre Calibración
paso de agua de
No cierra Desgaste
las tuberías
Válvula de seguridad No cierra Calibración
Fuga externa Mal ajuste
Fuga externa Deterioro
Fuga externa Calibración
No hay llama Electrodo de ignición
Prever una llama
No hay llama Transformador de ignición
bajo presión de
Quemador Sistema de varillaje
ventilación
forzada No hay llama mecánico
No hay llama Oxigeno
No da lectura Calibración
No da lectura Deterioro
Medir el nivel
Electrodo de ignición No da lectura Mal ajuste
del agua
Inestabilidad Ajuste
Inestabilidad Deterioro
Fuga de agua Deterioro
Tuberías Distribuir el agua Fuga de agua Presión
Fuga de agua Mal unión de las tuberías
Medir la No da lectura Condiciones del circuito
Sensor de temperatura temperatura de Lectura errónea Fura de ajuste
los calentadores Lectura errónea Deterioro
Lectura errónea Calibración
Lectura errónea Condiciones del circuito
Regular la
Presostato Lectura errónea Mal ajuste
presión
Lectura errónea Deterioro
No genera RPM Rotor
No genera RPM Desgaste(rodamiento, tapa, eje, etc)
No genera RPM Estator
No genera RPM Condición del circuito
No genera RPM Aislamiento
No genera RPM No hay tensión
No genera RPM Calidad de energía
No genera RPM Anclaje
No genera RPM Entre hierro
No genera RPM Breaker principal
No genera RPM Bobina quemada
Ruido anormal Sobretension
Impulsar la
Motor de turbina Ruido anormal Cortocircuito
turbina
Ruido anormal Rodamientos
Ruido anormal Acople del rotor
Ruido anormal Rotor trabado
Recalentamiento Sobretension
Recalentamiento Bobina quemada
Vibración Mal ajuste
Vibración Sobretension
Vibración Acople del rotor
Vibración Inestabilidad
No para Cortocircuito
No para Conexión
No gira Motor
Turbinas Hacer fluir el aire
No gira Acople del rotor
No conmuta Ausencia ruptura dañada
No conmuta Fuga de aire
No conmuta Presión de aire
No conmuta Condiciones del circuito
No conmuta Falla de control
Controlar el paso
Electrovalvula de gasoil No abre Desgaste
y salida del gasoil
No abre Calibración
No abre No hay energía eléctrica
No cierra Desgaste
No cierra Calibración
No cierra No hay energía eléctrica
COMPONENTE 4 - Tratamiento de agua

Graduar al No gradúa Deterioro
Dosificador cantidad de
agua lectura errónea Agua contaminada
COMPONENTE 5 Bomba de circulación
Índice
Efecto de de Índice de Índice de Nº
falla ocurren severidad detección Prioridad
cia
No genera RPM Rotor
No genera RPM Desgaste(rodamiento, tapa, eje, etc)
Impulsar la
Motor Ruido anormal Cortocircuito
bomba
No para Conexión
Hacer retornar Fuga Tuberías
el agua desde las Fuga Mal ajuste
Bomba de recirculación líneas de pasta Fuga Deterioro
hasta los Sobrepresión Presostato
calentadores Recalentamiento Motor
SUBSISTEMA 1.2 GENERADORES DE VAPOR
COMPONENTE 1 y 2 Generador vertical y horizontal
Recalentamiento Sobrecarga
Recalentamiento Aislamiento
Chisporroteo Cortocircuito
Transformador Crear llama
Caída de tensión Cortocircuito
Caída de tensión Breaker principal
Caída de tensión Bobinas quemadas
Ruido Sobretension
No crea la chispa Sucio en los contactos
Electrodo Crear chispa
No crea la chispa Contactos quemados
No acciona No hay tensión
Hacer que circule No acciona Breaker principal
el gasoil
No acciona Motor
Bomba de gasoil Fuga de gasoil Tuberías
Fuga de gasoil Mal ajuste
Fuga de gasoil Deterioro
Recalentamiento Motor
Separar No separa impurezas Dañado roto
Filtro de gasoil
impurezas No separa impurezas Desgaste
No separa impurezas Obstrucción de impurezas
Medir el nivel de
Electrodo de agua No da lectura Mal ajuste
agua
Inestabilidad Ajuste
Inestabilidad Deterioro
COMPONENTE 3 Tanque de condensado

No calienta Transformador de ignición
No calienta Electrodo de ignición
No calienta Bomba de gasoil
Fuga de agua Filtro de Gasoil
Fuga de agua Registros
Fuga de agua Rotura del tanque
Fuga de agua Tuberías
Calderin horizontal Calentar agua Fuga de vapor Registros
Fuga de vapor Rotura del tanque
Fuga de vapor Tuberías
Fuga de vapor Válvulas de seguridad
Sobrecalentamiento Visor de llama
Sobrepresión Válvula de seguridad
Electrodo de nivel de
Sobrepresión agua
No calienta Transformador de ignición
No calienta Electrodo de ignición
No calienta Bomba de gasoil
Fuga de agua Filtro de Gasoil
Fuga de agua Registros
Fuga de agua Rotura del tanque
Fuga de agua Tuberías
Calderin vertical Calentar agua Fuga de vapor Registros
Fuga de vapor Rotura del tanque
Fuga de vapor Tuberías
Fuga de vapor Válvula de seguridad
Sobrecalentamiento Visor de llama
Sobrepresión Válvula de seguridad
Electrodo de nivel de
Sobrepresión agua
COMPONENTE 4 Bomba de condensado
No opera Motor
No opera No hay energía
No opera Conexión
Surtir de agua al
Bomba de alimentación de Recalentamiento Motor
generador de
agua (Geva 2)
vapor vertical Fuga de agua Tuberías
Fuga de agua Ajuste
No hay presión Motor
No opera Motor
No opera No hay energía
No opera Conexión
Surtir de agua al
Bomba de alimentación de Recalentamiento Motor
generador de
agua (Geva 2)
vapor Horizontal Fuga de agua Tuberías
Fuga de agua Ajuste
No hay presión Motor
SUBSISTEMA 1.3 TANQUE DE EXPANSION Y SUAVISADORES
COMPONENTE 1 Tanque de expansión presurizado
Efecto Índice de Índice de Índice de Nº
de falla ocurrencia severidad detección Prioridad
Detectar aumento o Lectura errónea Condiciones del circuito
Presostato del tanque
disminución de presión
Lectura errónea Mal ajuste
No conmuta Ausencia ruptura dañada
No conmuta Fuga de aire
No conmuta Presión de aire
No conmuta Condiciones del circuito
No conmuta Falla de control
Disminuir la presión del
Electrovalvula de alivio No abre Calibración
tanque
No abre No hay tensión
No abre Desgaste
No cierra No hay tensión
No cierra Desgaste
No abre Desgaste
Electrovalvula de Compensar el cierre o No abre Calibración
compensación apertura de la válvula de
No abre No hay tensión
alivio en caso de que esta
No cierra Desgaste
no actúe
No cierra No hay tensión
Controlar el paso de No abre Desgaste
de vapor al tanque
No cierra Desgaste
Electrovalvula de
seguridad
Fuga externa Mal ajuste
Fuga externa Deterioro
Fuga externa Calibración
COMPONENTE 2 Tanque de expansión
Medir nivel de
Electrodo de nivel de agua No da lectura Mal ajuste
vapor
COMPONENTE 3 Bombas
No genera RPM Rotor
No genera RPM Desgaste(rodamiento,tapa,eje,etc)
Impulsar las
motor Ruido anormal Cortocircuito
bombas
No para Conexión
COMPONENTE 4 Instrumentación
Detectar a partir No da lectura
Condiciones del circuito
de una señal la
Sensor de posición Lectura errónea Fuera de ajuste
posición de las
válvulas Lectura errónea Deterioro
No abre No hay energía
No abre Obstrucción
Controlar y No cierra Calibración
Válvula electroneumatica regular el paso No cierra No hay energía
de aire No cierra Obstrucción
Fuga Deterioro
Fuga Calibración
Fuga Desgaste
Alertar a los No acciona Batería
Sistema de alarmas operadores del No acciona Fusible
algún evento No acciona Tarjetas electrónicas
Recalentamiento Desgaste
Transmitir Recalentamiento Sobretension
Cables de control señales de Chisporroteo Cortocircuito
control Chisporroteo Humedad
Chisporroteo Deterioro
SUBSISTEMA 1.4 TANQUE DE GASOIL
COMPONENTE 1 Tanque (Principal y de Trabajo)
Recalentamiento Desgaste
Transmitir Recalentamiento Sobretension
Cableado de control señales de Chisporroteo Cortocircuito
control Chisporroteo Humedad
Chisporroteo Deterioro
Medir el nivel de No da lectura Condiciones del circuito
Sensor de nivel gasoil en el Lectura errónea Fura de ajuste
tanque Lectura errónea Deterioro
COMPONENTE 2 Bombas
No arranca No hay tensión
No arranca Breaker principal
No arranca Fusible
No arranca Rotor
No arranca Conexión
No arranca Desgaste de los cables
No arranca Bobina quemada
Ruido anormal Cortocircuito
Impulsar las
Motor Ruido anormal Acople del rotor
bombas
No para Conexión
No separa impurezas Dañado roto
Separar el gasoil de
Filtro de gasoil No separa impurezas Desgaste
impurezas
No separa impurezas Obstrucción de
impurezas
COMPONENTE 3 Instrumentación
No da lectura Condiciones del circuito
Sensor de posición Lectura errónea Fura de ajuste
No abre No hay energía
No abre Obstrucción
Controlar el paso
Válvula electroneumatica No cierra No hay energía
de aire
No cierra Obstrucción
Fuga Deterioro
Fuga Calibración
Fuga Desgaste
Lectura errónea Condiciones del circuito
Medir la presión
Presostato de aire Lectura errónea Mal ajuste
de aire
No acciona Mal ajuste
No cierra Lubricación de válvula
Controlar de No cierra Asientos de válvula
Válvulas manuales forma manual el No abre Lubricación de válvula
paso de aire No abre Asientos de válvula
Fuga Prensaestopas
SUBSISTEMA 1.5 TABLERO ELETRICO Y PLC
COMPONENTE 1 Arrancadores
No acciona Conexión
No acciona Bobina
No acciona Térmico
Recalentamiento Sobrecarga
Recalentamiento Deterioro
Dar el arranque No abren los contactos No hay tensión
Contactores
a los motores No abren los contactos Conexión
No abren los contactos Desgaste de los contactos
No cierran los
contactos No hay tensión
No cierran los
contactos Conexión
No cierran los
contactos Desgaste de los contactos
Controlar el No acciona Conexión
tiempo de No acciona Térmico
Temporizadores encendido y No acciona Falla interna
apagado de los Cuenta y se detiene Conexión
motores Cuenta y se detiene Falla interna
Cuenta y se detiene Reseteo
No actúa Falla interna
Protección
Térmicos No actúa Conexión
eléctrica
No actúa Desgaste
Proteger los No acciona Conexión
equipos contra No acciona Bobina interna
Reles
sobrecargas No acciona Desgaste
eléctricas Recalentamiento Sobrecarga
Recalentamiento Deterioro
COMPONENTE 2 Breaker principal

Suministrar No hay tensión Transformador
Fuente de alimentación energía eléctrica
a todo el sistema No hay tensión Cortocircuito
Proteger los No actúa Desgaste
equipos contra No actúa Falla interna
Breaker sobrecargas Recalentamiento Sobrecarga
eléctricas y Recalentamiento Cortocircuito
cortocircuitos Recalentamiento Desgaste
COMPONENTE 3 PLC
Controlar de Produce error Conexión
forma Produce error Lista de instrucciones
automática el
Produce error Desgaste
SOFWARE DE PLC arranque y
Produce error Falla interna
parada de los
motores de las Produce error Salidas quemadas
bombas Produce error Entradas quemadas

Propuesta de Un Plan de Mantenimiento Basado en Tecnología RCM para El Area de Servicio de La Empresa Cargill de Venezuela S.R.L Planta Catia La Mar

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Propuesta de Un Plan de Mantenimiento Basado en Tecnología RCM para El Area de Servicio de La Empresa Cargill de Venezuela S.R.L Planta Catia La Mar

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

Autor: Bratty Rafael Gómez Espejo

Tutor Académico: Freddy Da Silva

Camurí, Junio de 2011

mis caminos y decisiones. A mi padre Rafael quien gracias a su lucha y apoyo he

palabras de ánimo he logrado mantenerme concentrado. A todos mis amigos a quines

acostumbro llamar hermanos gracias a su apoyo y colaboración he logrado una de mis

3.3 CONSIDERACION SOBRE FMEA………...…………………………………..20

3.4 ESTRUCTURACION DE JERARQUIAS…….…...……………………………21

3.5 TECNOLOGIAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO…………………….22

Figura N º 1: Esquema de la estructura organizativa de la planta Cargill Catia la Mar…14

Figura Nº 3. Análisis de ultrasonido a una caja reductora………………………………27

Figura Nº 4: Imagen termográfica de un motor eléctrico………………………………..29

Figura Nº 5: Esquema de jerarquización…………………………………………………34

Tabla 1: Índice de Severidad………………………………………………………………31

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

Camurí, Junio de 2011

Palabras clave: Criticidad, severidad, prioridad, RCM, AMEF, mantenimiento predictivo,

El capitulo uno muestra la descripción de la estructura organizativa de esta empresa, su

En el capitulo tres se analiza teóricamente todo lo relacionado con el proyecto, la

El capitulo cuatro describe la metodología llevada a cabo durante el trabajo y las

1.1 Reseña histórica de la empresa Cargill

En 1990 Cargill toma la decisión de negociar todas las acciones de Agroindustrial

En el año de 1991 establece oficinas corporativas en la ciudad de Caracas, y luego compra

Para finales de la década en 1999 adquiere Gramoven y consolida sus posición de

1.3 Visión Estratégica:

Al 2015 Cargill será el socio preferido, reconocido por el talento e imaginación de su

1.5 Puntos de referencia para medir rendimiento:

Al 2015 Cargill será el socio preferido, reconocido por el talento e imaginación de su

1.6 Estructura Organizativa de la institución.

Gerencia Gerencia Gerencia de Jefe de Jefe de Jefe de

Figura N º 1: Esquema de la estructura organizativa de la planta Cargill Catia la Mar

2.1 Planteamiento del Problema

Cada componente o elemento de cada sistema está en constante funcionamiento y ese es la

No solo se requiere diseñar un plan o estrategia de mantenimiento a un grupo de

Se propone hacer un análisis de los sistemas de servicios de la planta para elaborar la

2.2 Objetivo de la investigación.

2.2.1 Objetivo General

Estudiar, revisar y actualizar la metodología RCM (Mantenimiento basado en

2.2.2 Objetivos Específicos

• Establecer una definición clara del subsistema o componente a analizar.

• Establecer una lista de alcances y limitaciones del análisis.

• Estudiar los diferentes tipos de tecnologías de detección de fallas aplicables

• Elaborar la primera parte de un AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla) que

2.3 Justificación e Importancia

La actualización y revisión de la metodología RCM pretende garantizar un plan de

2.4 Alcance y limitaciones

El proceso necesario para la elaboración de un plan completo de mantenimiento centrado

3.1 RCM (Mantenimiento Basado en Confiabilidad)

El ingeniero Mario Troffe en su análisis ISO 14224/OREDA elaboró la siguiente definición

Por lo tanto, como la RCM es una metodología estructurada basada en un árbol de

3.3 CONSIDERACIÓN SOBRE FMEA

Haciendo nuevamente referencia al autor Mario Troffet en su análisis ISO 14224/OREDA

3.4 ESTRUCTURACION DE JERARQUIAS

A continuación se describe la jerarquía de los equipos o elementos tomando como base la

3.4.3 ITEM MANTENIBLE-COMPONENTE DE DETALLE

La unidad final de la división es el Ítem Mantenible (Componente) entendiendo como tal a

3.5 TECNOLOGIAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO

El análisis de vibraciones consiste en identificar las amplitudes predominantes de las

Irene franco en unas de sus publicaciones de monografías referidas al mantenimiento

• Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los

3.5.2 Tipos de vibraciones.