Transporte en Minería Subterránea

Universidad Tecnolgica Metropolitana
Facultad de Ciencias de la Construccin y Ordenamiento Territorial
Transporte en
Minera Subterrnea
Ivan Curinao Rodrguez
Camilo Gaete Saldivar
Pedro Luengo Meliir
PROFESOR ERICH QUIROZ
Ingeniera Civil en Prevencin de Riesgos y Medio Ambiente

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA METROPOLITANA
INDICE
Introduccin_________________________________________________________ X
Conceptos Bsicos ___________________________________________________ X
Objetivos____________________________________________________________ X
Metodologa de investigacin____________________________________________ X
Resultados y Discusin_________________________________________________ X
Seleccin de Equipos Mineros___________________________________________ X
Clasificacin de los Equipos_____________________________________________ X
Carguo y Transporte__________________________________________________ X
Preparacin de la base de un casern_____________________________________ X
Detalle Maquinaria de Carguo y Transporte________________________________ X
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INTRODUCCIN
La minera subterrnea gana cada da mas terreno debido a las condiciones en las
que se han presentado los distintos yacimientos, se estima que de ac a 20 aos
estos sistemas de explotacin de minerales predominen, esto debido a que
poseen costos econmicos, niveles de seguridad y tiempos en funcin de
extraccin ms ventajosos que las mina a tajo abierto. Es por esto que hoy en da
se han desarrollado nuevas tecnologas en funcin de mejorar este proceso
productivo, en donde la explotacin y toda su logstica ira de la mano con la
geometra del yacimiento. Existen distintos modelos de explotacin dependiendo
de la forma de la mena, estas son los Mtodos autosoportantes o de caserones
abiertos, Mtodos soportados o de caserones, Mtodos de Subniveles, Mtodos
de hundimiento , en el presente informe nos basaremos en este ltimo debido a
los alcances de informacin, sin embargo, los equipos utilizados en los distintos
modelos de minas son similares, estos son empleados de acuerdo a los recursos
destinados y el plan minero a ejecutar en funcin del diseo.
El presente informe tiene el fin de mostrar los distintos equipos de carguo y

transporte que hoy en da son utilizados en la minera subterrnea, veremos los
distintos modelos de cada equipo como tambin sus caractersticas, a modo de
ejemplo nos basaremos para poder entender sus funcionamientos en la mina de
CODELCO El Teniente, este es el yacimiento de cobre subterrneo ms grande
del planeta. Est ubicado en la comuna de Machal, Regin del Libertador General
Bernardo O'Higgins, a 50 kilmetros de la ciudad de Rancagua. Comenz a ser
explotado en 1905, y ya cuenta con ms de 3.000 kilmetros de galeras
subterrneas, en donde se desarrollan las distintas tareas para el procesamiento
del mineral.
Luego de la etapa de perforacin y tronadura el siguiente paso es el carguo y
transporte hacia algn punto establecido que generalmente corresponde al
chancado para luego ser sacado fuera de la mina, pero esta vara segn el
mtodo utilizado y las condiciones del lugar, este proceso es el punta pie inicial
para poder junto con los otros procesos maximizar la extraccin de mineral, es por
esto su importancia al momento de decidir cules son los tipos de equipos a
utilizar en el plan minero para que el movimiento del mineral sea eficiente.
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CONCEPTOS CLAVES
Tnel: excavacin de tipo minero o civil preferentemente horizontal (puede

ser sub horizontal), caracterizada por su alto y ancho (seccin) y por la
funcin que desempea. Se excava en forma continua y consta de una o
dos salidas (corta al cerro en uno o dos puntos). Segn la funcin que
desempea debemos definir su vida til.
Galera: tnel sin salida al sol, que conecta sectores dentro de la mina.
Desquinche: sobre excavacin de una seccin, en la cual la cara libre para

la tronadura coincide con una de las paredes o techo de la seccin original.
Estocada: galera horizontal o sub horizontal que se construye a partir de

otra galera mayor y que es relativamente corta. Esta puede ser utilizada
para diversas actividades como estacionamiento de equipos por ejemplo.
Rampa: galera de acceso a diferentes niveles. Su geometra puede ser

elptica, circular o en 8. Se construyen en pendiente de modo que se
pueda acceder a distintas cotas en la mina (6 a 20%).
Nivel: galera horizontal caracterizado por una cota (referida a un nivel de

referencia).
Subnivel: galera horizontal o sub horizontal, que se encuentra sobre o

bajo un nivel principal y es paralela a l.
Nivel base: galeras que limitan un sector de explotacin.
Pique: galera vertical o sub vertical de secciones variables, construida

desde arriba hacia abajo, pudiendo o no romper en superficie. Segn su
funcin se le asignan nombres. Pueden tener ms de una funcin (pique
maestro).
Chimenea: excavacin o galera vertical o sub vertical de secciones

variables, construida desde abajo hacia arriba. Segn su funcin recibe su
nombre y se define su vida til (por lo general es corta).
Silo o tolva: excavacin de gran volumen que cumple la funcin de

almacenar mineral, para regularizar el flujo de produccin de y tambin la
mina cuente con un stock de material para enviar a procesos.
Casern: hueco final que surge de una explotacin y puede o no estar

relleno.
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Embudo: excavacin en forma de embudo que recibe material tronado y lo

traspasa a un nivel inferior.
Zanja: excavacin en la base de un casern con forma de v, que cumple

las mismas funciones que el embudo.
Unidad de explotacin: es el conjunto de todas las labores de un

yacimiento que son productivos o en condiciones de producir.
Infraestructura: desarrollo principal de la mina, galeras y tneles

primarios, que dan acceso al yacimiento.
Pilar: bloques de roca que se dejan sin explotar para garantizar la

estabilidad de la explotacin. La forma y tamao de ellos dependern de las
caractersticas del yacimiento y de la explotacin.
Losa: bloque de roca que separa dos unidades de explotacin contiguas en

la vertical (una sobre otra), que se deja sin explotar con el fin de garantizar
la estabilidad global del sector. Sus dimensiones estn definidas por las
caractersticas del yacimiento, la explotacin y del macizo rocoso.
Explotacin de minas: conjunto de procesos que permiten extraer el

mineral de su ambiente natural para procesarlo.
Refugio: excavacin lateral a una excavacin principal como galeras,

chimeneas, piques o tneles, que permite a las personas que transitan por
ellas refugiarse ante el paso de equipos o ante la proximidad de actividades
peligrosas (como un cachorreo por ejemplo).
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OBJETIVOS
Objetivos generales
Conocer los distintos equipos utilizados dentro de la minera subterrnea

para el carguo y transporte en el proceso de block caving.
Distinguir las variables al momento de la implementacin del equipo de

carguo y transporte.
Objetivos especficos
Reconocer las caractersticas y el funcionamiento de los distintos equipos
disponibles para la minera subterrnea, esto dirigido a los modelos
existentes, capacidades, etc.
Las principales variables condicionantes para determinar los parmetros de

diseo.
Reconocer las distintas restricciones para la implementacin de equipos.
METODOLOGIA DE TRABAJO
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RESULTADOS Y DISCUSIN
El plan minero entrega las bases para asegurar que la operacin sea eficiente y
confiable en todas sus operaciones es la relacin que se tiene en cuanta a gastos
de operacin y estimaciones de extraccin y sus variables econmicas.
Para construir las instalaciones para labores de minera subterrnea, se colocan
explosivos en perforaciones hechas en la roca. La explotacin del mineral se
divide en forma secuencial en cuatro fases:
Perforacin
Tronadura
Carguo
Transporte
El objetivo de la minera subterrnea es llegar a yacimientos subterrneas que se

encuentran bajo capas grandes de material estril, para lograr este se construyen
tneles horizontales (tneles o galeras), verticales (piques) o con grados de
inclinacin (rampas). Este tipo de explotacin posee grandes ventajas en
comparacin a los trabajos a tajo abierto, sobre todo al momento de trasladar los
minerales. Es por esto por lo que las tecnologas desarrolladas para los trabajos
bajo subsuelo han ido en funcin de ciertos criterios, a continuacin,
mencionaremos los principios que poseen este tipo de proyectos:
a) Lograr generar un diseo de explotacin que se acomode a la forma del

cuerpo mineralizado.
b) Maximizar la extraccin del mineral de inters, minimizando el movimiento
de material estril o de poco valor econmico.
c) Poseer la capacidad de desestabilizar y reducir de tamao las zonas que
poseen valor econmico (mena) y mantener estables las que actuaran
como pilares estructurales del diseo minero.
Una vez que se define la geometra del yacimiento a explotar, las principales
variables condicionantes para determinar los parmetros de modelamiento de la
mina (block caving) es necesario tener en consideracin un conjunto de
propiedades geomecnicas del macizo rocoso en cuestin. Estos parmetros
intervienen de forma tal que individualmente o en conjunto entregan la informacin
necesaria para prever comportamientos, inferir resultados y definir diseos.
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Dependiendo del origen de cada uno de ellos se pueden clasificar bsicamente en

dos grupos:
Caracterstica de la roca in-situ: estos conjuntos de caractersticas

propias del yacimiento son incontrolables en cuanto a su ocurrencia y
solo se pueden cuantificar y considerarlas en un anlisis para el
aprovechamiento de esta informacin.
Caracterstica geomtricas o de diseo: se encuentran aquellos

parmetros que son de potestad exclusiva del ingeniero o diseador,
cuestin implcita que determina alteracin o cambio a voluntad de cada
uno de ellos, sin perder de vista que los parmetros de la roca acotarn
los parmetros geomtricos, imponiendo as restricciones a los diseos.
Los parmetros de ambos grupos se pueden resumir en la siguiente.
Luego de tener la informacin adecuada en cuanto a las geo dimensiones de la

mena, se deben establecer y definir los distintos equipos con los cuales se
trabajara, es necesario implementar un sistema de equipos que sean compatibles
econmicamente con el diseo, es aqu donde el carguo y transporte cumplen
un rol fundamental en esta fase de operacin, en esta etapa se ponen en juego
distintas variables que resultaran como la obtencin de la mayor cantidad de
material extrado de acuerdo a los recursos empleados y esperados.
Unos de los factores que tiene una mayor incidencia dentro del plan minero es la
granulometra, esta determinara el modelo de explotacin como tambin el
sistema de equipos a utilizar. La fragmentacin y su condicin no llevara a tener
restricciones al momento de escoger entre un sistema de transporte u otro. Las
restricciones que pueden presentar son las siguientes:
Deformacin impuesta por el sistema de manejo de minerales: la

aplicacin de cualquier sistema de manejo de minerales generar
deformaciones sobre el arreglo original debido a los equipos y
adaptaciones que stos puedan requerir. El mejor caso conocido es el
caso del LHD, el cual requiere distancias mnimas de operacin;
Restricciones sobre el equipo y trnsito de trabajadores:
dependiendo del tipo de sistema de manejo de minerales stos sern
restricciones que harn la operacin ms o menos simple;
Capacidad de realizar las construcciones: el sistema de manejo de
minerales impone un diseo geomtrico de la malla de extraccin que
no siempre facilita su construccin, las cuales imponen lmites en
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tiempo y costos de la solucin aplicada. Puede ocurrir incluso que la

situacin proyectada en que el diseo no se pueda llevar acabo debido
a las condiciones de estabilidad. Por ejemplo, algunos diseos
muestran importantes deformaciones, con elipsoides traslapados en
algunas direcciones y distancias excesivas en otros, donde el mineral
no se mueve. Luego el diseo se obtiene de la prioridad dada por el
diseador al sistema de manejo de minerales contra otros factores tales
como la mayor recuperacin y menor cantidad de dilucin.
SELECCIN DE EQUIPOS MINEROS
La seleccin de los equipos es fundamental para poder lograr un rendimiento

ptimo al momento de extraer el mineral, este tipo de decisin la determina un
equipo compuesto por mltiples profesionales los que mediante sus apreciaciones
escogen el sistema ms adecuado.
Para poder establecer de forma ms concreta la seleccin es necesario tener claro
algunos conceptos:
1. Produccin: es el volumen o peso del material manejado durante el

proceso, por ejemplo, el mineral se maneja en unidades de peso, el
estril en volumen, por lo general las unidades se manejan por ao.
2. Tasa de produccin: es la produccin por unidad de tiempo, (horas,
turnos, etc.)
3. Productividad: es la produccin real por unidad de tiempo cuando
todas las eficiencias y factores de gestin han sido considerados
(toneladas/hombre-turno)
4. Eficiencia: es el porcentaje de la tasa de produccin terica que se
alcanza con la maquinaria. Si existen reducciones de esta se deben a
tres variables que pueden ser problemas con la mquina, con el
personal o las condiciones de trabajo.
5. Disponibilidad: es el porcentaje de horas disponibles en las que puede
operar mecnicamente un equipo.
6. Capacidad: es el volumen que una maquinaria puede manejar en
cualquier instante de tiempo, existe la capacidad a ras, esto quiere decir
que el material no sobresalga, tambin existes la capacidad con pila,
que es la capacidad mxima de carga que tiene un equipo con material
apilado.
7. Capacidad de diseo: es la capacidad terica del equipo, es necesario
saber la densidad del material a tratar para no tener problemas.
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8. Esponjamiento: es el aumento de volumen de la roca al ser extrada

de su origen.
9. Factor de llenado de pala: es un ajuste al factor llamado de pala que
se debe al Angulo de reposo del material (depende del tipo de material),
la capacidad de formar una pila y las habilidades del operador.
Para poder escoger de forma adecuada los equipos de carguo y transporte es

necesario estar al tanto de todos estos factores, manejando estas variables es
posible escoger el sistema correcto. Luego de estar al tanto de cada una de ellas
se procede a escoger cada equipo, para ello tendremos en consideracin el tipo
maquinaria a utilizar, el tamao de este y el nmero de unidades requeridas para
cumplir con el objetivo del plan minero.
Existe distintos requerimientos para poder seleccionar la maquinaria adecuada,
estos son:
REQUERIMIENTOS TECNICOS
REQUERIMIENTO DE PROCESO
REQUERIMIENTO ECONOMICOS
REQUERIMIENTOS SOCIALES
REQURIMIENTOS AMBIENTALES
REQUERIMIENTOS DE ESTANDAR DE CALIDAD
REQUERIMIENTOS DEL PLAN ESTRATEGICO
REQUERIMIENTOS DE PROYECTOS FUTUROS

Los distintos requerimientos para poder establecer un sistema poseen distintas
aristas con las cuales es necesario manejar al momento de escoger. Luego de
poseer todas estas variables estas se analizan y la eleccin se lleva a cabo
mediante mtodos como:
Sentido comn
Opinin experta
Simulaciones
Clculos de rendimientos
Clculos con el VAN
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TIR para la inversin
Anlisis de costos marginal.
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MINERALES
Los equipos se distinguirn de acuerdo con la funcin que esto ejerzan, ya sean
de carga, transporte o mixtos. El manejo de minerales posee distintas etapas en
donde es preciso poseer la maquinaria adecuada para as poder explotar al
mximo de eficiencia la mena a trabajar. El proceso en general consta de 3 etapas
en las cuales el propsito principal es retirar el material extrado desde el interior
de la mina, para facilitar esta tarea es necesario en muchas ocasiones reducir el
tamao de los fragmentos de mineral mediante chancadores para que de esta
forma se minimicen los costos asociados al transporte. Existen un sinnmero de
maquinarias de dimensiones variadas, por lo que la combinacin adecuada de
todos los elementos para poder obtener la mejor eficiencia posible.
CargaTransporteDestino (planta, botadero, stock).
Los equipos de carguo pueden separarse a su vez en unidades:
Carguo discreto como es el caso de palas y cargadores.
carguo de flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde que

realizan una operacin continua de extraccin de material.
Otra forma de diferenciar los equipos de carguo considera si stos se desplazan o
no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo (en general su base no se
desplaza en cada operacin de carguo) y equipos con acarreo mnimo (pueden
desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal funcin desplazar el material
extrado por el equipo de carguo hacia un punto de destino definido por el plan
minero. Estos se diferencian como:
Los que poseen un camino fijo como es el caso de trenes que requieren el
tendido de lneas frreas, esto a su vez tambin se clasifican como
discretos
Los que pueden desplazarse por circuitos definidos, como es el caso de los
camiones, estos a su vez se clasifican como discretos
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Los equipos de transporte de flujo continuo. En esta ltima categora

califican las correas transportadoras. Un equipo de transporte, bastante
conocido en la industria del carbn, y que es objetivo de este trabajo es el
transportador de cadenas (Panzer) o tambin conocido como Armored Face
Conveyor (AFC).
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en

una sola operacin el carguo y transporte del material. El equipo de mayor
inters en esta categora corresponde al Load Haul Dump (LHD), que es
una pala de bajo perfil para minera subterrnea, que tiene autonoma para
realizar eficientemente traslados de 29 hasta 300 metros de material
(Le.feaux, 1997), con rendimientos decrecientes en funcin de la distancia
recorrida.
PANZER
Este equipo consiste en una coraza metlica sobre la cual est montado un
sistema de cadenas cuyo movimiento produce el transporte del material ubicado
sobre ellas. Un conjunto de placas ubicada espacialmente sobre las cadenas
(cada 1 metro aproximadamente) facilita la operacin Los distintos tipos de Panzer
difieren principalmente por el nmero de cadenas y arreglo en que estn
dispuestas, distinguindose 4 tipos:
1. single-center (SCS)
2. doublecenter (DCCS)
3. double outboard (DOCS)
4. triple-chain strand (TCS).
El tamao de las cadenas es otro factor a considerar, pues determina la
resistencia del sistema de transporte. El ancho de la coraza tambin es
importante, pues determina en gran medida la capacidad de transporte. Los
anchos varan entre 800 a 1100 (mm).
Los Panzer disponibles poseen capacidades nominales que varan entre 1400 a
4500 (tph), dependiendo del ancho de la coraza (800 a 1100 (mm),
respectivamente), para minerales de carbn. Algunas caractersticas de este tipo
de transporte son:
Permiten transportar entre 18 a 31 (t/min) de mineral de carbn;
Ancho de la coraza vara entre 760 a 965 (mm);
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Alta flexibilidad que le permite trabajar en configuraciones que poseen

ngulos de hasta 90 en la horizontal.
Este tipo de sistema son suficientemente robustos en su diseo y configuracin,
por lo que su aplicacin a roca dura se puede realizar sin mayores
consideraciones. Los sistemas mencionados poseen integrados sistemas de
automatizacin y control, lo que permite altos rendimientos y minimiza la
necesidad de operarios. Sin embargo, existen consideraciones de diseo,
referentes a la granulometra y abrasividad del material cargado, que es necesario
tener en cuenta. Estas consideraciones limitan, por un lado, la capacidad de
transporte y tamao de los equipos requeridos y, por otro lado, la vida til
estimada del equipo que puede ser menor respecto al caso de la minera del
carbn (Carrasco, 2002).
Este tipo de equipo para realizar la labor de transporte, se han realizado varias
pruebas por parte de Codelco e IM2. Como ejemplo, est el caso de las pruebas
realizadas en la mina El Salvador, bajo el proyecto de Minera Continua. Como se
indica en la tabla n4, las pruebas de IM2 para un Panzer de 60 (m) de longitud y
una velocidad de 0,63 (km/h), se tiene un rendimiento mximo de 700 (t/h), para
las 80 t de transporte mximas. En las mismas pruebas, indican existencias de
rendimientos puntuales sobre las 1000 (tph). Para estimar el rendimiento anterior
se consideraron los siguientes parmetros operacionales.
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CARGUO Y TRANSPORTE
El carguo y el transporte determinan las dos primeras fases que son la

perforacin y posterior tronadura, esto debido a la geometra de diseo calculada
en el anteproyecto.
Dentro de las operaciones mineras la actividad de manejo y gestin de minerales
es una de las ms incidentes en el costo de operacin general, principalmente por
la gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados en ella. Gran parte de las
innovaciones tecnolgicas apuntan a esta actividad, tanto por la importancia de
ella en el costo de operacin como en la cantidad de etapas involucradas.
La gestin en el manejo de minerales, o de materiales en general, busca optimizar

los recursos para lograr un objetivo simple pero a la vez complejo que es el
traslado de un material desde un punto a otro cumpliendo con ciertas exigencias
de calidad y cantidad en un perodo de tiempo definido y al mnimo costo, por lo
tanto resultar importante abordar con nfasis esta etapa, describiendo la
maquinaria que se ve involucrada en el carguo y transporte de minerales.
Entonces, para cumplir con el efectivo transporte de minerales se debe realizar

preparar lo siguiente:
PREPARACIN DE LA BASE DE UN CASERN
Se denomina como base de un casern a todas las excavaciones requeridas para

la recepcin, manejo y conduccin del mineral extrado de una explotacin. En la
base del casern se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de
un sistema de transporte secundario. El transporte secundario corresponde a
cualquier sistema de transporte que se utilice para trasladar el material extrado
hacia el sistema de transporte principal, el que se encargar de trasladar el
mineral hacia el chancador o el estril al botadero.
Debemos preparar huecos en la roca que permitan recibir el material, por lo

general se utiliza la gravedad para llevarlo desde el punto de arranque a los
puntos de carguo (debemos aprovechar esta energa disponible). Existen
mtodos de explotacin en que al hacer el agujero (galera) se utiliza este mismo
para cargar el mineral y transportarlo (por ejemplo el sub level caving).
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Bsicamente el sistema de recepcin del mineral consiste en un conjunto de

excavaciones que agrupa galeras, estocadas, piques, puntos de recepcin de
material (como zanjas y embudos) y puntos de carguo, como un todo o
algunos de ellos, combinados de modo que el material pueda ser extrado por el
sistema de carguo.
Las estocadas pueden ser trazadas regularmente enfrentadas o alternadas

unas con otras (las opuestas), horizontales o inclinadas y pueden formar
ngulos de 90, 60 o 30 con respecto a la galera base que las une (para
permitir un mejor desempeo de los equipos).
Los puntos de carguo de mineral se encuentran conectados a receptores
de saca, los cuales deberan cubrir la totalidad del rea de explotacin. El
conjunto en particular permite recibir, bajar y conducir el material hasta el
punto de carguo.
Los piques de traspaso son excavaciones verticales o sub verticales, que
aprovechando la gravedad permiten al material llegar al sistema de
transporte principal o hacia un punto intermedio (por ejemplo a un nivel de
parrillas para control de granulometra, a una interseccin de piques de
traspaso o a un silo o tolva de almacenamiento de mineral).
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por
gravedad el material tronado en el casern hacia el punto de carguo.
Debido a su geometra es que recibe su nombre.
La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una
inclinacin de 45, la cual puede variar segn las condiciones de diseo y
del material a manejar. La zanja se construye a lo largo de todo el casern,
lo que le da una apariencia de batea o fondo de barco.
Estocada de carguo
Es una excavacin horizontal (galera) construida desde una galera base para
acceder al punto de carguo (donde se encuentra el mineral tronado). Esta
excavacin permite el acceso seguro a dicho punto y segn las condiciones de
diseo y operacin se tendrn una o ms estocadas dispuestas de modo de
extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de
la explotacin. Su diseo y construccin depender de la produccin que se
requiera en la explotacin y de los equipos disponibles para ello (carguo).
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El diseo de la estocada de carguo debe considerar lo siguiente:
1) Longitud del equipo.

2) Distancia cubierta por el talud del mineral, considerando:
ngulo de reposo del material.
Altura de la galera.
3) Distancia de seguridad por desgaste de visera.
4) Distancia de holgura.
5) Distancia de impulso.
Chimeneas
Una chimenea se define como una excavacin vertical

a sub vertical con funciones de ducto, para traspaso de
material, aire (ventilacin) y tambin de personal (en
algunos casos). Su construccin se realiza desde abajo
hacia arriba.
En el caso de utilizarse como ducto para traspaso de material, ste se traspasa de

un nivel a otro (o subniveles). El nivel inferior cuenta con un regulador de flujo
(buzn). Por lo general dicho nivel corresponde a un nivel de transporte.
Parrillas
La parrilla es un elemento que permite retener el

material de tamao indeseable para la funcin de
la chimenea. La parrilla se compone de barras
metlicas separadas entre s de modo que el
material que traspase la parrilla garantice el flujo
libre en la chimenea y el sobre tamao quede
fuera para ser apartado o reducido sobre la misma
parrilla.
El material utilizado puede variar (segn la faena), inicialmente se utilizaban tubos

metlicos, los cuales se doblaban y rompan frecuentemente (podan ser rellenos
con concreto, pero eran muy pesados), tambin es usual la utilizacin de vigas
doble t (o h). Para evitar el desgaste prematuro se le aaden piezas de
desgaste, de modo que a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar
sin tener que quitar la viga completa.
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Buzones
REGULADOR DE SECCIN
Podemos decir que un buzn cumple funciones

de regulacin de flujo de material, es decir acta
como una vlvula de descarga. El sistema del
buzn en s, consta de partes metlicas
principalmente, el sistema de accionamiento
puede ser por aire comprimido o hidrulico
(depende de la capacidad), debe ser capaz de
abrirse y cerrarse cuando sea necesario y su Fig. Sistema Buzn.
descarga debe ser siempre sobre un equipo de
transporte. El buzn debe cumplir con dejar pasar el material sin obstaculizarlo
(cuando se requiera) y cumplir con las condiciones de diseo y sus dimensiones
son las que permitirn cumplir con ello, de acuerdo al sistema de transporte y la
granulometra del material. Se pretende lograr una operacin simple, de bajo
costo, sin riesgo y de alto rendimiento.
DETALLE MAQUINARIA DE TRANSPORTE Y CARGUIO

Cargador LHD (Load, Haul, Dump)
Corresponde a un sistema de carga, transporte y vaciado especialmente diseado

para la minera subterrnea. A continuacin, se dar a conocer algunos tipos de
cargadores LHD:
Tabla N1
Potencia Capacidad de Capacidad
Nominal (rpm) Carga til Cucharn (3 )
Nominal (kg)
R3000H (CAT) 1800.0 20000.0 8,3 a 11,6
R1600H (CAT) 1800.0 10200.0 4,2 a 5,9
LH204 (SANDVIK) 4000.0 2
La estructura de estos contempla un motor de alta potencia, con una transmisin

adecuada, siendo de 4 velocidades, ms 4 velocidades en retroceso. Para los
dems sistemas del motor como direccin, frenos, entre otros el sistema es de
manera hidrulica. Por otra parte, todos poseen una cabina de operador.
Los cargadores LHD cumplen con normas ISO en frenos (ISO 3450), cabina (ISO
3449), direccin (ISO 5010), adems de que cumplen con la legislacin minera.
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Sin prejuicio de lo anterior, existen factores que afectan el rendimiento de estos

cargadores como la iluminacin, estado de carpeta de rodado, condiciones de
rea de carguo, rea de descarga, granulometra del mineral a cargar, factor
humano, prdidas de potencia debido a la altura sobre el nivel del mar, entre otros.
Para seleccionar un LHD es necesario tener en cuenta las dimensiones de estos,
ya que las medidas de los tneles, estocadas y calles deben ser aptas para estos
cargadores y viceversa, por esta razn, es que existe una gran variedad de LHD
(ver tabla 2). Adems, se disean tipo Disel y Elctricos, ambos poseen cabina
para el operador, sin embargo, tambin estos
pueden ser operados de forma automatizada
mediante software y hardware, semi
autnomo que el operador realiza la carga y
la ruta se hace de forma autnoma y tele
comando donde toda la operacin se realiza
desde una estacin de control.
Tabla N2: Especificaciones de equipos LHD

Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
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Con respecto a la automatizacin es de suma importancia recalcar que esta se da

principalmente en grandes mineras que buscan un aumento significativo en la
produccin o tambin si es que tienen escasez de personal. La automatizacin
bsicamente se basa en medidas ingenieriles con tecnologa de punta en el rea
de robtica para realizar actividades repetitivas. Ejemplos de esto nos
encontramos en Panel Caving de la minera El Teniente en donde es de manera
automatizada. Consiste en que el cargador LHD es manejado durante la primera
operacin, para memorizar laruta, tiempos de carga y descarga, para luego ser
monitoreado en la sala de control.
Por otra parte, se debe tener en cuenta la malla tipo teniente:
Fig.1: Esta posee tres espaciamientos.
Dc: Corresponde a la distancia entre calles.

De: Corresponde a la distancia entre estocadas.
Lz: Corresponde a largo de la zanja.
Cargador LHD:
CABINA
OPERADOR
MOTOR
19
20

Transporte en Minería Subterránea

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