Automobilismo e a Fibra

de Carbono
Segurana e Performance na poca dos compsitos
Desenvolvimento de Tcnicas e Avanos
Mclaren foi a 1 equipe de Formula 1 a criar um Monocoque de Fibra
de Carbono com a McLaren MP4/1 em 1981, utilizando materiais da
Hercules Aerospace
Os primeiros chassis de carbono eram feitos ao contrrio dos atuais,
com o molde por dentro do habitculo
Desenvolvimento de Tcnicas e Avanos
Em 1983, por avanos aerodinmicos, a tcnica foi invertida pela equipe
ATS e o molde foi para fora, tornando a superfcie externa lisa e eliminando
a necessidade de carenagens aerodinmicas por cima dos monocoques.
Monocoques modernos so feitos em duas partes, superior e inferior,
sendo posteriormente transformados em pea nica com o uso de resina.
Desenvolvimento de Tcnicas e Avanos
As carenagens atuais so aerodinmicas por fora e por dentro, e
resistem a altas variaes de temperaturas e presso do ar
Desenvolvimento de Tcnicas e Avanos
Braos de suspenso de Fibra de Carbono foram criados para
possibilitar a criao de geometrias mais complexas, auxiliando a
aerodinmica do carro
O peso/performance desses braos de carbono no tem grande
vantagem, quando comparados com braos de alumnio aeronutico,
e so mais frgeis quando recebem cargas no-programadas
Desenvolvimento de Tcnicas e Avanos
Inicialmente os monocoques utilizavam somente fibras
multidirecionais, mas com os avanos de design em CAD, fibras
unidirecionais e variaes mais precisas de espessura foram possveis,
reduzindo peso e melhorando performance/segurana.
So utilizadas centenas de tipos de resinas para diferentes partes do
carro, cada uma possibilitando propriedades especficas para
aplicaes como: altas temperaturas, flexibilidade programada, fora
contra impactos e mistura entre compsitos/metais
Avanos em Performance
Grandes pecas inteirias, melhorando propriedades aerodinmicas e
rigidez
Geometrias extremamente complexas para asas, assoalhos e
carenagens, mas mantendo rigidez e leveza ao mesmo tempo
Monocoques tipicamente pesam cerca de 70kg, mais leves e muito
mais rgidos que os de alumnio anteriores
Avanos em Performance
Flexibilidade Programada de peas para vantagens aerodinmicas,
sem comprometer a segurana
Aplicaes Extremas
Utilizao de Fibra de Carbono em peas como tanques de leo,
tanques hidrulicos de alta presso e caixas de cambio
Atualmente as caixas de cambio tem revestimento interno de titnio
tipo cartucho, com estrutura externa e funcional de fibra de carbono
Aplicaes Extremas
Utilizao de Fibra de Carbono como barreiras de calor e dutos
aerodinmicos ao redor dos freios, que atingem 1200 Graus
Centgrados
Utilizao de Fibra de Carbono entre os canos de escapamento e o
motor/radiadores, com temperaturas em excesso de 800 Graus
Centgrados
Capaz de suportar temperaturas acima de 1200 Graus Centigrados
por longos perodos, o Pyrosic da Polymeral o pioneiro em
compsitos de alta temperatura.
Aplicaes Extremas
Antigamente essas pecas eram trocadas mais de 2 vezes por final de
semana, mas atualmente duram vrias corridas
Aplicaes Extremas
Escapamentos e dutos aerodinmicos para gases em altas
temperaturas de fibra de carbono, com temperaturas em excesso de
1000 Graus Centgrados
Utilizao de Fibra de Carbono ao redor das novas turbinas dos carros
de F1
Freios
Freios de carbono com varias tcnicas de produo diferentes,
operam em condies diversas
Possibilidades de performance em temperaturas amplas ou
especficas
Brembo, Carbon Industries e Hitco so as maiores fornecedoras de
freios para automobilismo de ponta.
Discos so compostos de um sanduiche de carbono que pesa em
mdia 1,5kg e tem eficincia mxima entre 500 e 1000 Graus
Centgrados
Segurana
Primeiros monocoques eram quase inteiramente de fibra de carbono
Aps o acidente de Martin Donnelly em Jerez de La Frontera, as
equipes comearam a utilizar fibra de aramida na matriz do
monocoque para manter a integridade em casos extremos, como 2os
e 3os impactos
Inicialmente os monocoques tinham estruturas metlicas para
montar os braos de suspenso e prevenir a penetrao quando o
acidente empurrava as rodas para dentro do carro
Segurana
Estruturas uni e multidirecionais de fibra de carbono com deformao
programada:
Honeycomb dentro de estruturas de impacto
Geometrias complexas para estruturas de impacto
Possibilidade de estruturas de impacto com deformao programada
para impacto e funcionalidade estrutural ao mesmo tempo, como o
nariz dos carros
Resinas mais fortes e previsveis em estruturas de impacto
Encostos de cabea com rigidez alta e deformao programada para
impactos
Produo e Design
Fibra de carbono possibilita a criao de
peas complexas, aumentando o
tamanho dos setores de design e
desenvolvimento das equipes
Maquinas criam prottipos rpidos
antes das pecas finais serem produzidas
e colocadas no tnel de vento
Peas como asas e assoalhos tem
tempos de produo altos, acima de
120 horas, desde a moldagem at o
acabamento
Na Pista
Equipes melhores conseguem fazer peas mais precisas que
requerem menos ajustes para encaixarem nos carros
Mecnicos especializados em fibra de carbono fazem reparos e
ajustes nas pecas atrs dos boxes
Grande parte dos equipamentos de pista so de fibra de carbono para
diminuir o peso no frete e possibilitar maior quantidade de peas e
equipamentos na pista
Capacetes de Fibra de Carbono
Capacetes de fibra de aramida migraram para fibra de carbono
Mais leves e muito mais fortes
At 19 camadas de fibra de carbono (Toray T 1000 no capacete
Schubert) reforada com resina na parte externa
A camada interna feita de Aramida e a quarta e feita de um tipo
especial de polietileno prova de fogo.
Normalmente no pesam mais de 1300g, j pintados
Capacetes de Fibra de Carbono
Devem resistir a um teste de penetracao por um cone de 4kg com angulao de
60graus na ponta, caindo de uma altura de 3m
Resistncia a fogo de 800 graus Celsius por 45s sem que a temperatura interna
supere 70 graus Celsius
Resiste a uma fora de 55 toneladas sem deformacao interna
A viseira deve resistir a projteis viajando a aproximadamente 500km/h com
deformao inferior a 2.5mm
Em competies de monopostos, uma faixa de Zylon utilizada na parte superior
da viseira para aumentar a resistncia a impactos na rea
Acidente Felipe Massa Hungria 2009
Mola de 800g a 260km/h
Energia estimada de mais de 1600 Joules
Atingiu o ponto mais frgil do capacete
Para comparao:
Pistola 9mm 513 Joules
Pistola .44 Magnum 1510 Joules
Carabina 12mm Balote 3580 Joules
Agradecimentos
Rodrigo Berardine e toda a equipe da Toho Tenax
Ian Morgan
Fibra de Carbono, que j me salvou de mim mesmo e de outros
diversas vezes!