Coquilhas Rotativas

Desenvolvimento do Processo de
Vazamento em Coquilhas Rotativas
INEGI
Flvio Dias Ferreira Marques
Relatrio do Projecto Final do MIEM

Orientador na Empresa: Engenheiro Rui Jorge de Lemos Neto
Orientador na FEUP: Engenheira Ana Rosanete Loureno Reis
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica
Fevereiro de 2010
Desenvolvimento do Processo de Vazamento em Coquilhas Rotativas
Aos meus pais
i
Resumo
Este trabalho tem como principal objectivo realizar o estudo de uma das variantes do
processo de vazamento em moldaes permanentes, o vazamento em coquilhas rotativas. Para
isso foi realizado o estudo terico deste processo, comparando-o com outros processos de
fundio. Aps a realizao do estudo terico passou-se simulao computacional de forma
a comparar os resultados tericos e os realmente obtidos. Foram simulados 3 tipos de
puxadores (peas fabricado pela empresa STA Sociedade Transformadora de Alumnios)
utilizando o programa Experto, mais tarde uma das peas foi realmente obtida atravs de dois
processos de fundio em moldaes permanentes, por coquilha esttica e por coquilha
rotativa. O objectivo passou ento a ser verificar qual dos dois processos era o mais vivel
para obteno dos puxadores.
iii
Development of the Tilt-Die Casting Process

Abstract
This work is mainly intended to complete the study of a variant of the process of
permanent mold casting, tilt-die casting. For this, the theoretical study of this process was
performed, comparing it with other casting processes. After completion of the theoretical
study the computer simulation was started in order to compare the theoretical results and the
actually achieved. Three handles were simulated (parts manufactured by STA - Society of
Aluminum Manufacturing) using the program Experto, once the pieces were actually
obtained, through two processes of permanent mold casting, gravity and tilt-die casting, the
goal then became to verify which of the two cases was the most feasible to obtain the handles.
v
Agradecimentos
Todo este trabalho resultado de uma jornada efectuada na unidade de Fundio e

Novas Tecnologias (CETECOFF). Gostaria de agradecer ao Engenheiro Rui Neto e
Engenheira Ana Reis pela orientao e apoio acadmico prestado durante a realizao deste
estgio.
O meu muito obrigado a todos os que de uma ou de outra forma contriburam para a
realizao deste relatrio, principalmente ao Engenheiro Paulo Machado pela pacincia e
tempo dispendido.
A todos os meus amigos e colegas de curso que atravs das suas crticas contriburam
no s para a produo deste relatrio bem como para a minha formao acadmica.
minha famlia e namorada pelo apoio demonstrado.
Os meus sinceros agradecimentos Instituio INEGI pela bolsa cedida durante a

realizao deste estgio.
vii
ndice de Contedos
1 Introduo Geral .................................................................................................................. 1

1.1 Introduo .................................................................................................................... 1
1.2 Apresentao das Empresas ......................................................................................... 1
1.3 Estrutura do Relatrio .................................................................................................. 4
2 Estado da Arte ..................................................................................................................... 5
2.1 Introduo .................................................................................................................... 5
2.2 Fundio em Coquilha ................................................................................................. 9
2.2.1 Processo de Vazamento por Gravidade ................................................................ 9
2.2.2 Processo de Vazamento em Coquilhas Rotativas ............................................... 10
2.2.2.1 Processo Durville e Semi-Durville ................................................................. 15
2.2.2.2 Processo Barbedo ............................................................................................ 17
2.2.3 Processo de Vazamento por Baixa Presso ........................................................ 22
2.2.4 Materiais Tradicionalmente Usados na Construco de Coquilhas ................... 28
2.2.5 Tenses de Origem Trmica em Coquilhas ........................................................ 32
2.3 Sistemas de Refrigerao ........................................................................................... 38
2.4 Sistemas de Vcuo ..................................................................................................... 45
2.5 Ligas Usadas para Vazamento em Coquilha ............................................................. 46
2.5.1 Introduo ........................................................................................................... 46
2.5.2 Ligas de Alumnio .............................................................................................. 48
2.5.2.1 Origem das Ligas de Alumnio ....................................................................... 48
2.5.2.2 Denominao das Ligas de Alumnio ............................................................. 51
2.5.2.3 Efeito dos Elementos de Liga ......................................................................... 53
2.5.2.4 Fluidez e Aptido para obteno de Revestimentos de Proteco e decorao
59
2.5.2.5 Outras Caractersticas Esperdas nas Peas Produzidas ................................... 61
2.5.2.6 Ligas de 1 Fuso e Ligas de 2 Fuso ............................................................ 65
2.5.2.7 Defeitos de Fundio Associados s Ligas de Alumnio ................................ 69
2.5.3 Fuso e Tratamentos no Estado Lquido ............................................................ 80
2.5.3.1 Fuso do Alumnio.......................................................................................... 80
2.5.3.2 Fornos de Fuso e Manuteno ...................................................................... 83
2.5.3.3 Efeito da Temperatura e dos Tempos de Espera ............................................. 90
2.5.3.4 Formao de Escria ....................................................................................... 91
ix
2.5.3.5 Afinao de Gro............................................................................................ 92

2.5.3.6 Modificao .................................................................................................... 93
2.5.3.7 Presena de Hidrognio .................................................................................. 95
2.5.3.8 Desgasificao ................................................................................................ 97
2.5.3.9 Fluxos ........................................................................................................... 101
2.5.4 Liga Usada pela STA para Puxadores.............................................................. 104
2.5.4.1 AlMg4Zn ...................................................................................................... 104
2.6 Revestimentos Usados em Coquilhas...................................................................... 107
2.6.1 Introduo ........................................................................................................ 107
2.6.2 Transferncia de Calor ..................................................................................... 108
2.6.3 Controlo da Fluidez do Metal .......................................................................... 110
2.6.4 Extraco .......................................................................................................... 111
2.6.5 Acabamento Superficial ................................................................................... 112
2.6.6 Durao do Revestimento ................................................................................ 113
2.6.7 Temperatura da Moldao ............................................................................... 114
2.6.8 Espessura do Revestimento .............................................................................. 115
2.6.9 Mtodo de Aplicao ....................................................................................... 116
2.7 Sistemas para Transferncia de Metal ..................................................................... 118
2.8 Simulao Nmerica do Enchimento e Solidificao ............................................. 119
2.8.1 Modelos de Discretizao ................................................................................ 120
2.8.1.1 Mtodo do Elementos Finitos MEF .......................................................... 121
2.8.1.2 Mtodo dos Volumes Finitos MVF ........................................................... 122
3 Projecto Assistido por Simulao para Coquilhas Rotativas com Eixo Longitudinal .... 125
3.1 Modelao e Simulao das Coquilhas ................................................................... 127
3.1.1 Puxador EN179 ................................................................................................ 127
3.1.2 Puxador 822 ..................................................................................................... 152
3.1.3 Puxador 3253 ................................................................................................... 157
3.2 Caracterizao das Peas Obtidas Manpulo 3253 ............................................... 160
3.2.1 Inspeco Visual (STA) ................................................................................... 160
3.2.2 Amostragem Metalogrfica.............................................................................. 161
4 Concluso e Sugesto de Trabalhos Futuros .................................................................. 171
4.1 Concluso ................................................................................................................ 171
4.2 Trabalhos Futuros .................................................................................................... 172
5 Bibliografia ..................................................................................................................... 173
x
ndice de Figuras
Fig. 1 Esquema das etapas de um processo de fundio para o fabrico de uma pea nova .... 6
Fig. 2 Classificao dos processos de moldaes permanentes .............................................. 8
Fig. 3 Esquema do sistema de vazamento por gravidade ........................................................ 9
Fig. 4 Mquina do sistema de vazamento em coquilha rotativa............................................ 10
Fig. 5 Relao entre velocidade de rotao e ngulo de inclinao inicial na capacidade de
obteno de peas cheias .......................................................................................................... 12
Fig. 6 Esquema de funcionamento do Processo Semi-Durville ............................................ 16
Fig. 7 Molde de uma jante de automvel............................................................................... 22
Fig. 8 Esquema demonstrativo do processo de baixa presso ............................................... 22
Fig. 9 Identificao dos componentes envolvidos num sistema de baixa presso ................ 23
Fig. 10 Mquina do sistema de baixa presso ....................................................................... 25
Fig. 11 Deslocamento restricto a zero numa direco ........................................................... 32
Fig. 12 Deslocamento restricto a zero em duas direces ..................................................... 33
Fig. 13 Deslocamento restricto a zero em trs direces ...................................................... 33
Fig. 14 Encurvadura de uma barra sujeita a um gradiente trmico. Se a distribuio da
temperatura ao longo da barra for linear, no h tenses trmicas........................................... 34
Fig. 15 Tenses trmicas devido a uma distribuio linear de temperaturas (dlT) quando o
encurvamento impedido......................................................................................................... 35
Fig. 16 A mxima tenso trmica devida a uma distribuio no linear das temperaturas
numa coquilha livre de escorregar no prato de uma coquilhadora proporcional a:
TMax=TMax-TFN, onde TMax a temperatura de face quente e TFN a temperatura de fibra
neutra (isenta de tenses trmicas) ........................................................................................... 35
Fig. 17 Esquema para reduzir as tenses trmicas diminuindo TMax .................................. 36
Fig. 18 Efeito de uma barreira trmica na reduo de TMax ................................................ 36
Fig. 19 Manipulador para varrer as superfcies das coquilhas, lendo as temperaturas e
arrefecendo-as por sopragem de ar ou mistura ar-gua ............................................................ 40
Fig. 20 Esquema genrico de um tubo de refrigerao ......................................................... 43
Fig. 21 - Implementao dos tubos de refrigerao num molde permanente ........................... 44
Fig. 22 Sistema de refrigerao ............................................................................................. 44
Fig. 23 Esquema de montagem de um sistema de vcuo numa coquilha .............................. 45
Fig. 24 Esquema de obteno do alumnio ............................................................................ 48
Fig. 25 Esquema de reaproveitamento das sucatas de alumnio............................................ 68
Fig. 26 Poros causados por aprisionamento de gases ............................................................ 75
Fig. 27 Rechupe ..................................................................................................................... 76
Fig. 28 Microrechupes ........................................................................................................... 77
Fig. 29 Fissurao a quente ................................................................................................... 78
Fig. 30 Capacidade trmica do alumnio. Aps chegar temperatura de fuso so
necessrios mais 393 kJ/kg antes de o alumnio passar ao estado lquido. .............................. 80
Fig. 31 Forno de cadinho que permite a rotao para facilitar o vazamento ......................... 84
Fig. 32 Forno de cadinho fixo para ligas de alumnio ........................................................... 85
Fig. 33 Forno de revrbero basculante .................................................................................. 86
xi
Fig. 34 Forno de induo sem ncleo ................................................................................... 88

Fig. 35 Forno de induo por canal....................................................................................... 89
Fig. 36 Efeito da modificao estrutural na microestrutura de algumas ligas .................... 94
Fig. 37 Propriedades mecnicas em funo do contedo de gs, liga de alumnio A356. ... 95
Fig. 38 Grfico Solubilidade vs. Temperatura vs. % de hidrognio ..................................... 96
Fig. 39 Influncia da temperatura na solubilidade do hidrognio ......................................... 96
Fig. 40 Esquema da desgasificao rotativa ......................................................................... 97
Fig. 41 Esquema do mecanismo de desgasificao e da remoo de incluses ................... 98
Fig. 42 Esquema de desgasificao....................................................................................... 99
Fig. 43 Remoo do hidrognio em funo do dimetro das bolhas. Resultados para dois
tratamentos que variam na concentrao do gs usado............................................................ 99
Fig. 44 Comparao da liga A356.0 vazada sob 100mm de presso, que pode ser usada para
controlo da porosidade. O nmero do centro indica a percentagem de rea com poros, o
nmero inferior indica a densidade. ....................................................................................... 100
Fig. 45 Diagrama de equilibrio do composto ternrio Al-Mg-Zn....................................... 104
Fig. 46 Exemplo de aplicao da liga Pilar de suporte de rail ......................................... 105
Fig. 47 Exemplo de aplicao da liga Tanque de camio ................................................ 105
Fig. 48 Solidificao direccional ........................................................................................ 109
Fig. 49 Comparao entre dois tipos diferentes de revestimentos ...................................... 110
Fig. 50 Formao de uma junta fria .................................................................................... 110
Fig. 51 Revestimento fino vs. Revestimento grosseiro ....................................................... 111
Fig. 52 Isolamento vs. Espessura do revestimento ............................................................. 115
Fig. 53 Temperatura da coquilha vs. Abraso .................................................................... 115
Fig. 54 Representao do modo correcto de aplicao de revestimento ............................ 117
Fig. 55 Volume de controlo associado ao vrtice p da malha............................................. 123
Fig. 56 CAD do puxador EN179 ........................................................................................ 127
Fig. 57 Geometrias inicialmente propostas para o sistema de gitagem do puxador EN179 127
Fig. 58 Escalas de temperaturas e tempo ............................................................................ 128
Fig. 59 Simulao do enchimento da geometria A para 30 /s ........................................... 128
Fig. 60 Simulao de enchimento da geometria B para 30/s ............................................. 128
Fig. 61 Simulao de enchimento da geometria A para 18/s ............................................. 129
Fig. 62 Simulao de enchimento da geometria B para 18/s ............................................. 129
Fig. 63 Simulao de enchimento da geometria C para 18/s ............................................. 130
Fig. 64 Simulao de enchimento da geometria C para 18/s ............................................. 130
Fig. 66 Comparao entre as 4 geometrias para 28 de inclinao ..................................... 131
Fig. 67 Comparao entre as 4 geometrias para 70 ........................................................... 132
Fig. 68 Comparao entre as 4 geometrias para 90 ........................................................... 132
Fig. 70 Perfil de velocidades da verso A para 78 e 82 respectivamente .......................... 133
Fig. 71 Perfil de velocidades da verso E para 28 e 46 respectivamente .......................... 134
Fig. 72 Perfil de velocidades da verso E para 68 e 76 respectivamente .......................... 134
Fig. 73 Perfil de velocidades da verso D para 40 e 45 respectivamente .......................... 135
xii
Fig. 77 Relao de reas das verses A, E e F .................................................................... 138

Fig. 78 Anlise do enchimento da verso E (1) ................................................................... 138
Fig. 81 CAD dos ataques cilindricos hexagonais ................................................................ 140
Fig. 82 Anlise do enchimento da verso F com ataques cilndricos (1) ............................ 140
Fig. 85 Anlise do enchimento da verso F com ataques hexagonais (1) ........................... 142
Fig. 88 Anlise do perfil de velocidades verso E .............................................................. 143
Fig. 89 Anlise do perfil de velocidades verso F com ataques cilndricos ........................ 144
Fig. 90 Anlise do perfil de velocidades verso F com ataques hexagonais ....................... 144
Fig. 91 Anlise solidificao das diferentes verses ........................................................... 146
Fig. 92 Colocao dos machos na verso E e F................................................................... 147
Fig. 93 Verso E com e sem machos (arrefecedores).......................................................... 147
Fig. 94 Verso F sem machos e com machos a 40 e 80C .................................................. 148
Fig. 95 Novas seces do sistema de gitagem ..................................................................... 149
Fig. 96 Bacia de vazamento ................................................................................................. 150
Fig. 97 Sistema de vcuo e termopares ............................................................................... 150
Fig. 98 Conjunto parcial da coquilha .................................................................................. 151
Fig. 99 CAD do puxador 822 .............................................................................................. 152
Fig. 100 Enchimento do modelo 822 por gravidade e rotao (1) ...................................... 152
Fig. 101 Perfil de velocidades gerado durante o vazamento (1) ......................................... 153
Fig. 102 Enchimento do modelo 822 por gravidade e rotao (2) ...................................... 153
Fig. 103 Perfil de velocidades gerado durante o vazamento por gravidade ........................ 154
Fig. 104 Perfil de velocidades gerado durante o vazamento por rotao ............................ 154
Fig. 105 Resultado da solidificao ..................................................................................... 155
Fig. 106 ltimas zonas a arrefecer ...................................................................................... 155
Fig. 107 Solidificao simulando o efeito do revestimento ................................................ 156
Fig. 108 CAD do puxador 3 ................................................................................................ 157
Fig. 109 Anilse do enchimento por gravidade e rotao ................................................... 157
Fig. 110 Anlise do enchimento, posio final ................................................................... 158
Fig. 113 Solidificao no fim do processo de enchimento .................................................. 159
Fig. 114 Amostras F1, F2 e F3 ............................................................................................ 161
Fig. 115 Amostras D1, D2 e D3 .......................................................................................... 162
Fig. 116 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Cima .................................................... 164
Fig. 117 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Baixo ................................................... 164
Fig. 118 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Meio .................................................... 165
Fig. 119 Metalografia da amostra F2, zona A e B: Cima .................................................... 165
Fig. 120 Metalografia da amostra F2, zona A e B: Baixo ................................................... 165
xiii
Fig. 121 Metalografia da amostra F2, zona A e B: Meio.................................................... 166

Fig. 122 - Metalografia da amostra F3, zona A e B: Cima .................................................... 166
Fig. 123 Metalografia da amostra F3, zona A e B: Baixo .................................................. 166
Fig. 124 Metalografia da amostra F3, zona A e B: Meio.................................................... 167
Fig. 125 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Cima ................................................... 167
Fig. 126 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Baixo .................................................. 167
Fig. 127 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Meio ................................................... 168
xiv
ndice de Tabelas
Tabela 1 Materiais recomendados para moldaes permanentes .......................................... 30

Tabela 2 - Materiais recomendados para pequenos machos (<75mm, L<250mm) para
vazamento em coquilha ............................................................................................................ 30
Tabela 3 - Materiais recomendados para machos de grandes dimenses (>75mm, L>250mm)
para vazamento em coquilha .................................................................................................... 31
Tabela 4 - Coeficientes de transferncia de calor em diversas ................................................ 42
Tabela 5 Temperaturas de trabalho de coquilhas utilizadas no vazamento de diversas ligas 47
Tabela 6 Caractersticas gerais do alumnio .......................................................................... 49
Tabela 7 Comparao de algumas propriedades do alumnio com outros metais ................. 50
Tabela 8 Colabilidade e aptido aos revestimentos de proteco e decorao dos principais
processos de fundio ............................................................................................................... 59
Tabela 9 - Comparao entre as diferentes ligas de alumnio usadas em fundio (2) ............ 60
Tabela 10 - Comparao das ligas de alumnio relativamente fissurao a quente,
estanqueidade, maquinabilidade e resistncia corroso ......................................................... 61
Tabela 11 - Comparao das propriedades mecnicas das ligas vazadas pelos processos de
fundio em areia e em coquilha .............................................................................................. 62
Tabela 12 Comparao de algumas caractersticas trmicas e elctricas .............................. 63
Tabela 13 Aplicaes das ligas de alumnio .......................................................................... 64
Tabela 14 Comparao do coeficiente de expanso linear do alumnio e outros metais ...... 78
Tabela 15 - Adio de Ti para o refinamento das ligas Al-Si ................................................. 92
Tabela 16 Fluxos nucleantes.................................................................................................. 93
Tabela 17 Equao qumica que traduz a presena de hidrognio ........................................ 96
Tabela 18 Composio qumica da liga AG4Z ................................................................... 126
Tabela 19 Defeitos encontrados na amostra F1 ................................................................... 162
Tabela 22 Defeitos encontrados na amostra D1 .................................................................. 163
xv
1 Introduo Geral
1.1 Introduo
Este trabalho faz parte da disciplina de Dissertao/Projecto Final do curso de

engenharia mecnica da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, foi realizado na
empresa, INEGI, durante 4 meses e meio. Aborda a temtica dos processos de vazamento em
moldaes permanentes e alguns assuntos inerentes a este tema. feita tambm uma
introduo simulao computacional, sendo concludo com uma parte prtica.
1.2 Apresentao das Empresas
INEGI
O INEGI uma Instituio de interface entre a Universidade e a Indstria vocacionada

para a realizao de actividade de Inovao e Transferncia de Tecnologia orientada para o
tecido industrial. Nasceu em 1986 no seio do Departamento de Engenharia Mecnica e Gesto
Industrial (DEMEGI) da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP).
Mantm ainda hoje essa ligao insubstituvel ao DEMEC, que constitui uma das principais
fontes de conhecimento e competncias cientficas e tecnolgicas. Ao longo dos seus 20 anos
de existncia desenvolveu e consolidou uma posio de parceiro da indstria em projectos de
I&D, sendo que presentemente cerca de 60% da sua actividade resulta de projectos com
empresas. Com a figura jurdica de Associao Privada sem Fins Lucrativos e com o estatuto
de Utilidade Pblica, assume-se como um agente activo no desenvolvimento do tecido
industrial Portugus e na transformao do modelo competitivo da indstria nacional.
Misso
Contribuir para o aumento da competitividade da indstria nacional atravs da

investigao e desenvolvimento, demonstrao, transferncia de tecnologia e formao nas
reas de concepo e projecto, materiais, produo, energia, manuteno, gesto industrial e
ambiente.
1
Viso
Ser uma Instituio de referncia, a nvel nacional, e um elemento relevante do Sistema

Cientifico e Tecnolgico Europeu, com mrito e excelncia na Inovao de base Tecnolgica
e Transferncia de Conhecimento e Tecnologia.
Politica de Qualidade
Promover a melhoria contnua do desempenho da Organizao na concretizao dos

seus objectivos estratgicos e operacionais, procurando permanentemente elevar o nvel de
satisfao de todas as partes interessadas, e assumindo o Sistema de Gesto da Qualidade
como um instrumento essencial a esse desiderato.
STA, Sociedade Transformadora de Alumnios, SA
A STA, Sociedade Transformadora de Alumnios, SA, constituda em 1989 em parceria

com o grupo belga Sobinco, uma empresa especializada no desenvolvimento e produo de
sistemas para portas e janelas.
desde 2006 uma empresa certificada segundo a norma ISO 9001:2000, e conta com
uma equipa de 155 profissionais qualificados. Representando a marca Sofi, implantada no
mercado h mais de 40 anos, so referncia de Tecnologia, Inovao, Design, Qualidade e
Durabilidade.
A Sobinco, constituda em 1961, dedica-se mesma actividade com a particularidade de

desenvolver solues especializadas e adequadas s necessidades das empresas extrusoras e
gamistas. Sobinco uma das marcas de maior prestgio internacional e lder na Europa,
empregando uma equipa de 350 profissionais.
STA e Sobinco apostam hoje fortemente numa cooperao estreita ao nvel da

Investigao e Desenvolvimento de novos produtos, partilhando os seus potenciais
tecnolgicos e industriais, assim maximizando o seu know-how.
Smbolo desta filosofia a nova imagem, que tal como Ying e Yang sublimam o melhor das
duas realidades.
2
Viso
Ser lderes nos mercados em que actuamos, sendo avaliados pelos nossos clientes, na
satisfao, profissionalismo, qualidade e inovao.
Desejam que a equipa combine, conhecimento tcnico com o reconhecimento das

necessidades dos clientes bem como dos mercados onde actuam.
Desejam que a base do servio prestado sejam os colaboradores motivados e a

acreditarem fortemente no valor do seu trabalho.
Misso
A misso da STA consiste em produzir e comercializar ferragens para portas, janelas e

respectivos servios associados, que satisfaam as necessidades dos clientes com respeito
pelos accionistas, colaboradores, ambiente e comunidade envolvente.
3
1.3 Estrutura do Relatrio
Este trabalho encontra-se dividido em 4 captulos que descrevem de forma detalhada o

trabalho terico e experimental desenvolvido. O primeiro captulo introduz o tema de
dissertao e apresenta os principais objectivos deste trabalho.
Captulo 2: Estado da Arte
Neste captulo feita a introduo ao processo de moldaes permanentes e s

diferentes variantes deste processo descrevendo de forma sucinta as vantagens, desvantagens
e dificuldades encontradas durante o vazamento utilizando este processo. Neste captulo
descrevem-se tambm algumas das caractersticas do alumnio, que vo desde o processo de
obteno, tratamentos, passando pelas vantagens e desvantagens do emprego do mesmo,
finalizando com os problemas que podemos encontar ao utilizar algumas ligas deste elemento.
No fim do captulo faz-se uma abordagem aos diferentes modelos de discretizao utilizados
no processo de simulao de enchimento e solidificao.
Captulo 3: Trabalho Experimental
Neste captulo so apresentados os equipamentos necessrios para o desenvolvimento

do trabalho, assim como todas as tcnicas, prottipos e observaes decorrentes destes.
Captulo 4: Concluses e Trabalhos Futuros
So apresentadas as concluses do trabalho desenvolvido bem como propostas para

trabalhos de desenvolvimento futuro.
4
2 Estado da Arte
2.1 Introduo
O objectivo fundamental da fundio o de dar forma geomtrica adequada ao metal,
vertendo-o no estado fundido dentro de uma cavidade feita no interior de uma moldao
(conjunto de elementos em materiais apropriados que definem o molde), para aps
solidificao se obter a pea moldada. (Ferreira, 1999)
A fundio uma tecnologia milenar que tem conhecido, desde o inicio do sculo XX,
um rpido desenvolvimento, sendo hoje um dos processos mais utilizados na produo de
componentes metlicos para as mais diversas aplicaes estima-se que 90% de todos os
equipamentos, ferramentas e utenslios existentes incorporam peas fundidas.
possvel apontar uma srie de factores responsveis pela utilizao generalizada dos
diferentes processos de fundio:
Utilizao de matrias-primas e subsidirias relativamente abundantes na superfcie

terrestre esta uma das razes pelas quais a fundio praticada desde a
antiguidade.
Baixos custos de fabrico quando comparados com outros processos industriais.
Possibilidade de obteno de peas de volumes e pesos muito diferentes, desde poucos
gramas a mais de cem toneladas.
Possibilidade de obteno de peas com grande complexidade geomtrica.
Possibilidade de fundio de praticamente qualquer tipo de liga metlica.
Viabilidade econmica, na maioria dos casos, para uma determinada quantidade de
peas a fabricar.
A fundio foi tida, durante muito tempo, como uma tecnologia incapaz de proporcionar
a obteno de produtos com boa preciso dimensional e/ou acabamento superficial, obrigando
normalmente ao recurso a operaes de acabamento complementares, como por exemplo a
maquinagem.
De facto, a existncia actual de diversos processos distintos de obteno de um fundido,

possuindo cada um deles caractersticas e potencialidades bem diferentes, confere
tecnologia da fundio uma combinao de caractersticas de qualidade, versatilidade e
flexibilidade dificilmente igualveis por outros processos industriais de obteno de peas.
5
No entanto, a satisfao dos tradicionais requisitos impostos indstria da fundio

(nomeadamente boas caractersticas mecnicas das peas, a ausncia de defeitos internos e
garantia de microestruturas compatveis com o futuro desempenho dos fundidos) j no
suficiente. Actualmente, as exigncias que se colocam s peas fundidas so diferentes em
qualidade e quantidade, particularmente no que concerne s peas destinadas s indstrias
automvel, aeronutica e electrnica. O desenvolvimento tecnolgico que estas indstrias tm
vindo a conhecer nos ltimos anos, levou procura de produtos, nomeadamente fundidos,
cada vez mais leves, mais perfeitos, passveis de utilizao imediata, sem recurso s sempre
morosas e dispendiosas operaes de acabamento posteriores.
Fig. 1 Esquema das etapas de um processo de fundio para o

fabrico de uma pea nova
A fundio , portanto, uma tecnologia em constante desenvolvimento, sempre na

procura das melhores respostas aos novos desafios que lhe so colocados.
6
De acordo com Ferreira (1999), os processos de fundio podem ser classificados de

acordo com o carcter de permanncia ou de perecibilidade dos respectivos moldes/modelos e
moldaes. Surgem assim trs tipos de fundidos distintos:
Processos com moldao no permanente e molde permanente

Processos com moldao e molde no permanente
Processos com moldao permanente
No primeiro destes trs tipos so utilizadas moldaes de areia ou de outros materiais

refractrios (cermica ou gesso) que se abrem (normalmente em duas partes, divididas por um
plano de apartao) permitindo que o molde seja retirado do seu interior (cavidade) antes de
nele ser vazado metal lquido. Assim, dependendo das caractersticas mecnicas do material
em que o molde for feito (madeira, metal, etc.), este pode ser utilizado na obteno de um
nmero muito elevado de peas. Quanto moldao, ela s serve para a obteno de uma
nica pea, uma vez que, depois de nela ter sido vazado metal lquido, tem de ser destruda
para dela de poder retirar a pea fundida.
O segundo tipo de processos de fundio distingue-se deste ultimo pelo facto de a

moldao ser construda envolvendo o molde e no podendo ser aberta para de l o retirar.
Desta forma, o molde tem de ser destrudo de forma a libertar a cavidade onde ser
posteriormente vertido metal lquido. A forma de destruio do molde (normalmente
construdo em cera ou em poliestireno expandido) pode ser por liquefao ou por sublimao,
em ambos os casos como resultado de um aquecimento. Para extrair a pea fundida (depois de
solidificada) da moldao torna-se necessrio destru-la, consequncia da forma como ela
construda.
Os processos de fundio com moldao permanente distinguem-se portanto dos demais

pelo facto de cada moldao permitir a obteno de um nmero elevado de peas. Claro est
que o material em que a moldao feita deve ter caractersticas mecnicas apropriadas, e
principalmente uma elevada resistncia ao desgaste. Normalmente as moldaes permanentes
so construdas em metal, podendo em alguns casos ser construdas em materiais cermicos,
mormente em grafite. O facto de a moldao ser permanente implica que estes processos se
diferenciem em muito dos demais, conforme se ver nos captulos subsequentes.
7
Moldaes permanentes so, assim, todas aquelas que permitam a obteno de vrias
peas sem que as suas caractersticas ou forma sejam significativamente alteradas. Embora
esta definio compreenda todas as moldaes metlicas, ela estende-se igualmente s
moldaes de grafite e de outros materiais que se abrem para permitir a retirada da pea
fundida sem se danificarem.
Coquilha
Esttica
Gravidade
Coquilha
Coquilhas
Rotativa
Baixa Presso
Centrifugao
Cmara
Quente
Moldao
Fundio Injectada
Permanente
Cmara Fria
Vazamento Contnuo
Compresso Mecnica
Fig. 2 Classificao dos processos de moldaes permanentes
Dada a abrangncia deste conceito, apenas natural a existncia de uma grande

diversidade de tcnicas de fundio que nele se enquadram, as quais sero analisadas em
captulos posteriores. [Ferreira, 1999]
8
2.2 Fundio em Coquilha

Normalmente a fundio em coquilha pode dividir-se em dois sub-processos, a fundio
em coquilha por gravidade e a fundio em coquilha por baixa presso. O processo de
vazamento por gravidade pode ser dividido em mais dois processos, vazamento em coquilha
fixa e vazamento em coquilha rotativa.
2.2.1 Processo de Vazamento por Gravidade
O processo de fundio em moldao metlica com vazamento por gravidade consiste

em obter um fundido a partir do vazamento de metal lquido no interior de uma moldao
metlica, tambm designada por molde ou coquilha, sendo o enchimento conseguido atravs
da (simples) aco da fora de gravidade.
Fig. 3 Esquema do sistema de vazamento por gravidade
Na fundio por gravidade em moldaes permanentes o metal lquido vazado por

presso gravtica num molde metlico, constitudo por duas ou mais partes, o qual usado
repetidamente para a produo de peas com a mesma forma. Para definir as cavidades das
peas vazadas so usualmente feitos machos simples removveis em metal, mas alguns mais
complexos so feitos em areia ou cermica. Quando se usam machos em areia ou cermica, o
processo denominado de fundio em moldaes semi-permanentes. [Torres, 2000]
9
Existem duas tcnicas de vazamento sob aco da gravidade: o vazamento esttico,

onde o metal introduzido no topo do molde atravs do gito de descida; e o vazamento
inclinvel, onde o metal vazado numa bacia, enquanto o molde est numa posio
horizontal, fluindo para a cavidade medida que o molde gradualmente inclinado para a
posio vertical. Esta operao dever ser efectuada simultaneamente com um movimento de
basculamento da moldao, de forma a diminuir a turbulncia gerada durante o enchimento.
Por outro lado, iniciando-se o vazamento com a moldao numa posio prxima da
horizontal, consegue-se que, durante a fase de enchimento, todo o ar presente no interior da
coquilha seja removido atravs dos canais previstos para esse fim, ou atravs dos prprios
alimentadores. Estes detalhes sero aprofundados no prximo captulo.
2.2.2 Processo de Vazamento em Coquilhas Rotativas

A coquilha rotativa essencialmente
remove o efeito de turbulncia gerado na
altura de queda livre que se costuma
verificar no inicio do processo de
vazamento. Uma bacia, colocada na posio
horizontal, pode ser enchida de metal,
limitando a queda livre a apenas alguns
centmetros. Quando se inicia o movimento
de rotao, o metal comea a fluir para o
interior da cavidade do molde, minimizando
a turbulncia que acompanha a queda de
metal. Para tal necessrio que a bacia
esteja a abastecer as zonas mais macias da
pea, medida que as reas da pea mais Fig. 4 Mquina do sistema de vazamento em coquilha
rotativa
afastadas da bacia vo solidificando.
10
essencial que a escolha do plano de apartao seja correcta para que a pea e todo o
sistema de gitagem no apresentem contrasadas, mantendo assim a sanidade da pea e do
molde. Peas que apresentem zonas macias devem estar orientadas de forma que essas zonas
fiquem posicionadas na linha de partio, bem como todo o sistema de gitagem.
O processo foi inicialmente desenvolvido por P. H. G. Durville, no inicio do sculo XX,

tema que ir ser abordado com maior nfase no prximo capitulo. Nos E.U.A., Stahl (1961)
popularizou este processo para as ligas de alumnio, tornando-o num processo de moldaes
permanentes. Numa tentativa de perceber o processo com maior profundidade, Nguyen e
Carring (1986), simularam o processo usando como lquido gua e em 1995 Kim e Hong
fizeram as primeiras simulaes recorrendo utilizao de computadores. Eles descobriram
que uma combinao de foras de gravidade, centrifugao e Coriolis, governavam o fluxo de
metal para o interior do molde. Contudo dadas as baixas velocidades de rotao utilizadas
neste processo, os efeitos devido s foas de centrifugao e de Coriolis representam apenas
10% dos efeitos totais dessas foras podendo portanto ser desprezados comparativamente aos
efeitos produzidos pela fora da gravidade. A velocidade angular de rotao do molde
tambm contribui para a velocidade linear da frente do lquido.
O primeiro estudo detalhado sobre este processo foi levado a cabo por Mi (2002) e
introduziu pela primeira vez o conceito de velocidade crtica e turbulncia superficial. O
processo foi controlado atravs de um computador que possua uma roda programvel qual
eram fixos moldes de areia para produzir peas numa liga de Al-4.5%Cu. O fluxo de metal
durante o enchimento do molde foi gravado recorrendo a uma cmara de raios X, sendo que a
garantia da qualidade das peas foi calculada atravs dos parmetros estatsticos de Weibull.
Armado com estas tcnicas, Mi descobriu que a uma velocidade de rotao reduzida as
tenses superficiais geradas e as pelculas de escria formadas no podiam ser desprezadas. O
escoamento a velocidades de rotao reduzidas afectado, significativamente, por tenses
superficiais, muito provavelmente devido presena de pelculas de xidos muito resistentes.
Alm disso, a uma velocidade de rotao inferior a 7 por segundo o fluxo de metal
travado ao chegar ao fim do canal de gitagem, uma vez que o efeito da gravidade s
notrio a partir de um elevado grau de inclinao.
11
Como acontece em vrios

processos de fundio, se forem
executados a velocidades reduzidas,
leva ao congelamento do fluxo de
metal fazendo com que no final as peas
obtidas apresentem falta de metal. Se
estes forem executados a velocidades
elevadas levam criao de turbulncia
superficial dando origem a peas de
baixa qualidade. As gravaes
efectuadas revelaram que, o metal
lquido podia apresentar um fluxo
tranquilo ou catico, dependendo do (i)
ngulo de inclinao da moldao, (ii) Fig. 5 Relao entre velocidade de rotao e ngulo de
inclinao inicial na capacidade de obteno de peas cheias
a velocidade de rotao do molde (Fig.
5). A qualidade das peas obtidas podia ento ser directamente ligada aos parmetros
anteriormente definidos. Inicialmente, o metal introduzido percorrendo o caminho at ao
fim do canal de alimentao, s depois activado o processo de rotao do molde. [Yu, 2002]
[Heine, Loper, & Rosenthal, 1967] [Campbell, Castings Practice: The 10 Rules of Castings, 2004]
12
Trs posies de inicio foram investigadas:
Se o molde comear numa posio bastante inclinada, quando o metal entrar no

sistema est imediatamente instvel, acelerado pela gravidade atingindo o fim do
canal de alimentao provocando um efeito de splash, dando origem a peas de
fraca qualidade.
Se o molde estiver na horizontal o metal s comea a fluir quando se atingir uma
inclinao suficiente para que tal ocorra, atingido este ponto a altura entre o incio e o
fim do canal de alimentao superior altura crtica. Contudo, apesar do aumento da
capacidade de produzir peas de boa qualidade aumentar ainda persistem alguns
problemas relativamente qualidade das peas obtidas.
Se o molde estiver inclinado, ligeiramente, no sentido oposto ao de rotao durante o
enchimento do depsito, sucede que ao atingir-se uma inclinao suficiente para o
metal comear a fluir o ngulo de inclinao do alimentador ainda est na horizontal.
A natureza do lquido introduzido no sistema portanto diferente. No incio do
enchimento do canal de alimentao, este est ligeiramente inclinado no sentido
oposto ao de rotao, impedindo o metal de entrar no canal com uma velocidade
indesejvel, fazendo com que o processo seja mais estvel. O metal s comea a fluir
iniciando a rotao do molde, sendo possvel controlar a velocidade de escoamento de
acordo com a inclinao, podendo garantir que o metal chega ao fim do canal de
alimentao a uma velocidade praticamente igual a zero. Uma reduo to drstica de
velocidade contra-produtivo, uma vez que envolve grandes perdas de calor, sendo
portanto no recomendado. Mesmo a velocidades de rotao da ordem dos 30 por
segundo a velocidade do metal no fim do canal de alimentao no excedeu os 0.5 m/s
(velocidade crtica), dando origem a peas de boa qualidade, sendo portanto um
processo repetvel.
A caracterstica mais importante das referidas anteriormente, que quando se d a

transferncia de metal a superfcie do lquido permanece na horizontal durante todo o
processo, podendo ento considerar-se que a condio ptima para este processo que a
transferncia se d sempre na horizontal. Uma transferncia deste tipo requer que se escolha o
ngulo correcto acima da linha horizontal, assim como a velocidade de escoamento.
13
Reconhece-se que as condies que possibilitam a criao deste grfico dependem das
caractersticas geomtricas do molde em que se pretende fabricar a pea. Portanto, Mi, tomou
isso em considerao e utilizou um molde com dimenses e formas prximas das usadas em
grandes fundies industriais, particularmente das indstrias de componentes automveis.
Apesar dos resultados obtidos requererem adaptao a outras geometrias, os princpios de
utilizao so claros: existem condies de utilizao que, independentemente da geometria
da pea, no so recomendveis, mas em que a transferncia horizontal do metal possvel e
gera peas de elevada qualidade. [Yu, 2002] [Heine, Loper, & Rosenthal, 1967] [Campbell, 2004]
14
2.2.2.1 Processo Durville e Semi-Durville

Um processo de vazamento com basculamento, denominado Durville ou Vazamento
Tranquilo foi desenvolvido, no inicio do sculo XX, por P. H. G. Durville. O objectivo era
melhorar a qualidade interna e superficial de lingotes de bronze de alumnio, vazados em
moldaes permanentes metlicas destinados a posterior forjamento.
O alumnio deste bronze fundido forma filmes de xido de alumnio que podem
proteger o material de maior oxidao e impedir a adeso dos lingotes s coquilha sem que
so ou eram vazados. Mas, quando a turbulncia quebra este filme e arrasta partes deste para
o interior das peas vazadas, as incluses de filmes de Al2O3 reduzem fortemente a resistncia
e a ductilidade do material. O processo de Durville foi desenvolvido com o objectivo de
reduzir ou evitar estes inconvenientes.
Para isso Durville eliminou o sistema de enchimento e substituiu o enchimento em

queda por um transvasamento directo e lento no forno para a moldao.
No processo de Durville a colher de vazamento, o canal de vazamento e a coquilha

propriamente dita, estavam todos rigidamente ligados e rodavam em conjunto quase 180 por
basculamento em torno de um eixo paralelo ao plano de apartao, quando este existia.
Entretanto o processo Durville embora continuando a manter duas das suas caractersticas
iniciais:
Ausncia de sistema de gitagem

Rotao em torno de um eixo paralelo ao plano de apartao
Sofreu as seguintes evolues (Pascal Cuoq, 2000):
Reduo do ngulo de basculamento de 180 para 90, com o plano de apartao na

horizontal no inicio do basculamento.
Velocidade de basculamento programada.
O eixo de rotao, mantendo-se sempre paralelo ao plano de apartao, passou a
localizar-se no necessariamente no limite da coquilha mas, eventualmente no seu
baricentro.
Automatizao do processo, reduzindo a influncia do operador e aumentando a
reprodutibilidade do processo.
15
O processo Durville tem ento as seguintes vantagens:
Promover um enchimento suave, com pequenas alturas de queda do metal lquido ao

longo de toda a fase de enchimento
Aumentar o rendimento metalrgico, por eliminao do sistema de enchimento, e da
necessidade de gastar energia a fundir metal que, nos processos tradicionais, enche e
solidifica no sistema de gitagem.
A primeira vantagem tem que ver, naturalmente, com a forma da pea e a
possibilidade de evitar, durante a rotao, que haja quedas de metal lquido de alturas
elevadas.
Com efeito, se a coquilha tiver sistema de gitagem mas este ficar vazio no fim do
basculamento, quando a cavidade moldante estiver completamente cheia, o
rendimento metalrgico ser o mesmo que seria se no houvesse canais de
enchimento.
Na sequncia do processo Durville foi desenvolvido um novo processo, denominada

de processo Semi-Durville, que no mais do que uma adaptao da lgica do
funcionamento do processo que lhe deu origem, e o mtodo mais amplamente usado na
produo de tarugos e lingotes ou billets de
bronze alumnio. A principal desvantagem do
processo Durville reside no facto de serem
necessrios equipamentos volumosos e
dispendiosos para permitir uma rotao do
molde de 180. A verso modificada permite
superar este inconveniente, fazendo com que o Fig. 6 Esquema de funcionamento do Processo
Semi-Durville
metal flua, na mesma, de forma tranquila
ultrapassando o problema econmico e de
espao.
A figura 6 ilustra o princpio que est na base da modificao do processo original.

Neste caso o molde rodado 90 e o metal entra na cavidade atravs de um canal que provm
de um forno, tambm ele rotativo. medida que o metal desce pelo canal, forma um filme de
xidos, que se se tiver cuidado durante o processo permanece inquebrvel. O nvel de metal
no interior da cavidade moldante continua a aumentar sem que seja necessrio efectuar a
rotao de qualquer dos aparelhos envolvidos no processo. Assim, a velocidade do metal
minimizada durante todas as etapas. [Magalhes, Processo Durville, 2003]
16
2.2.2.2 Processo Barbedo

Tendo em conta o que atrs foi referenciado, o Eng. A. Barbedo de Magalhes, decidiu
desenvolver um processo que, promovendo o enchimento suave, por rotao da coquilha
como no processo Durville, fosse de aplicao mais geral, por incluir sistema de gitagem
adaptado s necessidades da pea e ao prprio processo de enchimento por rotao.
As caractersticas do processo desenvolvido no INEGI so as seguintes:
O eixo de rotao da coquilhadora perpendicular ao plano de apartao ou, se a

apartao no for plana, quase perpendicular superfcie de apartao (estando esta
superfcie sempre vertical ou quase vertical). Esta orientao facilita o enchimento
suave, aproximando-se, por vezes e at certo ponto, do enchimento em nascente. A
rotao ser, geralmente, de cerca de 180, dependendo da forma da pea e do nmero
e localizao dos alimentadores. Para reduzir a influncia do fundidor e adaptar o
sistema forma das peas (eventualmente mais complexas), o ngulo de rotao pode
atingir, nalguns casos, valores at cerca de 180+90+45 = 315 situando-se,
normalmente, entre os 90 e os 360. Para isso a coquilhadora dever poder rodar 360
ou perto disso.
A moldao tem um sistema de enchimento com um canal de gitagem em curva,
projectado de forma que, ao rodar, a cavidade moldante se vai enchendo, ao mesmo
tempo que se esvazia no apenas a bacia de vazamento mas tambm os prprios canais
de enchimento. Como atrs foi referido, a existncia deste sistema de gitagem torna
possvel a produo de peas de formas complexa, no apenas pecas sem
alimentadores ou com um alimentador, mas mesmo com mais alimentadores quando e
aonde foram necessrios. O enchimento pode ser suave e o rendimento do material
fundido pode ser muito bom j que, no fim do enchimento, o sistema de gitagem estar
vazio ou quase vazio.
A alterao de orientao do eixo de rotao torna esta mais verstil, facilitando a sua
extenso at aos 360 (uma rotao completa). O controlo das velocidades angulares,
durante o enchimento, tambm se torna mais fcil.
17
A fim de ajudar os fundidores a definir a forma e as dimenses do sistema de

enchimento (bacia de vazamento e canal ou canais de gitagem), o Eng. Joaquim Fonseca,
desenvolveu um programa que permite visualizar a posio terica da superfcie livre do
lquido para qualquer ngulo de rotao e para qualquer forma da pea e do sistema de
alimentao e enchimento.
Este programa ser utilizado como complemento a um programa de desenho tridimensional

CAD 3D. Ele permitir ao fundidor:
Ver se a pea pode, ou no pode, encher de forma tranquila com rotao, dependendo
da sua forma e eventuais quedas ou rpidos que esta provoca no metal durante o
enchimento.
Desenhar o sistema de enchimento de modo a conseguir um enchimento sem
turbulncia (enchimento tranquilo) e de forma a minimizar a quantidade de material
vazado que permanece no sistema de gitagem no fim da rotao de enchimento.
Este programa computacional, no exigindo um software de simulao mas apenas um
programa de desenho CAD 3D, permitir a pequenas fundies que no tiverem nem
programa nem operador para simulao do enchimento, desenhar o sistema de gitagem
a fim de definir o programa de rotao melhor adaptado a cada pea por simples
observao da evoluo da superfcie de nvel de modo a tornar o enchimento to
suave quanto possvel.
Para ser aplicvel como complemento de um programa de CAD 3D, o programa
desenvolvido no mbito do projecto extremamente simples e simplista. Com efeito,
no considerada nem a viscosidade do lquido nem a transferncia de calor e
eventual solidificao, parcial ou total, durante o enchimento. Este programa limita-se
a determinar posies das superfcies livres, tendo em conta, apenas, o princpio dos
vasos comunicantes.
Apesar dessa simplicidade, apenas a visualizao pelo fundidor, da evoluo das superfcies
de nvel com a rotao, diz-lhe se a forma da pea, por um lado, e a do sistema de enchimento
por outro, fazem prever:
Quedas de metal, no enchimento, de alturas superiores a um limite susceptvel de

provocar turbulncias significativas e indesejveis.
Velocidades de avano demasiado rpidas da frente livre e consequente necessidade
de reduzir as velocidades de rotao nas zonas correspondentes e os efeitos que
possam prever-se para esta reduo de velocidade de rotao.
18
Volume de metal que entra na cavidade da coquilha para cada posio angular desta
(no quadro dos pressupostos simplistas atrs referidos).
Quantidade de metal no sistema de enchimento no fim da rotao, a requerer
redesenho do sistema ou alterao da posio angular ou do nvel de metal lquido
partida (antes de comear a rotao da coquilha).
Aplicaes a casos prticos:
Estas ideias, de que o INEGI requereu patente, tendo como autor o Eng. A. Barbedo de
Magalhes, foram aplicadas resoluo de dois problemas concretos, um de uma fundio
belga e outro de uma fundio portuguesa.
No que se refere a estas peas, uma fundio portuguesa tinha construdo trs coquilhas,
correspondentes a trs tamanhos diferentes de bombas de gua. Mas as rejeies ou
reclamaes por falta de estanquicidade eram tantas, que as coquilhas foram postas de lado,
passando as campnulas a ser produzidas por vazamento em areia, a um ritmo muito mais
lento, com pior acabamento e mais caras. A melhoria de qualidade, quer superficial quer
interior, notvel.
As alteraes introduzidas nas coquilhas, feitas de acordo coma ideia patenteada pelo
INEGI, permitiram reduzir substancialmente as rejeies, mesmo na fase experimental
anterior ao estabelecimento de um regime regular reprodutvel tpico da produo continuada
(em srie) na fundio.
O sucesso alcanado fez pensar que o processo poder ser aplicado a muitos outros casos.
19
Vantagens e desvantagens do processo Barbedo, em relao aos tradicionais processos de

fundio em areia.
Vantagens:
Eliminao da areia de moldao, e dos problemas relacionados com a sua obteno, e

com a eliminao da grande quantidade de resduos de areia no (ou dificilmente)
reciclvel. Com efeito as restries de explorao de areias so progressivamente
maiores, e at Marrocos, com o seu deserto do Saara tem deficincias de areia, pois a
terra seca do deserto no tem as propriedades adequadas. Alm disso as escombeiras
tambm elas tendem a ser cada vez mais distantes dos centros industriais.
Maior produtividade por metro quadrado de instalao e por operrio, e menor
investimento inicial em instalaes. A eliminao de todo um sistema de grandes
dimenses para o armazenamento, preparao e transporte de areias de moldao, para
o abate, arrefecimento e reciclagem, a principal responsvel pelas economias no
investimento inicial em instalaes, e pela maior produtividade por metro quadrado.
Maior limpeza e melhor ambiente e consequente reduo dos custos de aspirao,
filtragem e remoo de poeiras. A maior limpeza da fundio torna-se hoje, e cada vez
mais, um factor importante na captao e fixao de operrios e tcnicos qualificados,
dela dependendo, em grande parte, a imagem da prpria indstria de fundio.
Maior preciso dimensional e melhor acabamento superficial das peas vazadas em
coquilha, em comparao com as obtidas pelas tcnicas tradicionais de vazamento em
areia.
Estruturas mais finas e compactas, conducentes a melhores propriedades mecnicas,
em consequncia do arrefecimento ser mais rpido do que em moldaes em areia.
Menores consumos energticos relacionados com a eliminao do pesado sistema de
transporte de areias de moldao, e com a reduo da potncia dos sistemas de
despoeiramento e limpeza.
Apesar de todas estas vantagens, o vazamento em moldaes permanentes est longe
de ser ou at de se tornar num sistema universal, porque tambm tem muitas
limitaes e inconvenientes. De seguida so destacadas as limitaes mais
importantes.
20
Desvantagens:
A dificuldade, ou mesmo impossibilidade, de obter peas de formas complexas. Isto

em resultado de problemas de apartao e contra-sadas insolveis sem destruir a
moldao aps o vazamento, ou pelo elevado preo de maquinagem (ou, mais
geralmente de fabricao) de coquilhas com formas muito complexas, alem da prpria
dificuldade em as arrefecer. H, hoje, uma certa tendncia dos fabricantes em
substituir conjuntos por peas fundidas de formas cada vez mais complexas. Esta
primeira e fundamental limitao do vazamento em coquilha torna-o pouco apto a
seguir a evoluo referida.
A limitao de tamanho das peas, relacionada com as dimenses (e custos) das
coquilhadoras onde as moldaes permanentes so montadas, para o seu
posicionamento, abertura e fecho. As prprias potncias a utilizar nestas mquinas,
nomeadamente para a sua abertura, no caso de ocorrerem indesejveis soldaduras da
pea vazada moldao permanente, tambm levantam algumas limitaes ao
processo, e dimenso superficial mxima das peas a vazar.
A lentido do processo, j que, sendo permanente a moldao, necessrio aguardar
pelo seu arrefecimento para se fazer novo vazamento. A produtividade depende, pois,
de haver mltiplas coquilhas em simultneo, e solues multipostos em carrossel ou
noutras disposies.
A necessidade de um sistema eficiente de arrefecimento e de controlo de temperatura
das coquilhas, no s para garantir uma cadncia de vazamentos aceitvel, mas
tambm para controlar a estrutura das peas vazadas e as prprias temperaturas e
durao das moldaes permanentes.
O elevado custo das coquilhas, relacionado com a complexidade das suas formas
cncavas, com os materiais resistentes fadiga trmica nelas empregues, nalguns
casos, e com prprios circuitos internos de arrefecimento das coquilhas. O estudo e
execuo destes circuitos relativamente caro e demorado, exigindo, por vezes
afinaes, que consomem tempo a pessoal qualificado.
Tendo em conta o elevado custo das coquilhas, este dever ser amortizado num grande
nmero de peas. Isto significa que as coquilhas devero ter uma longa durao, e as
sries a produzir devero ser grandes.
A dificuldade e o elevado custo de eventuais modificaes do sistema de alimentao
e gitagem (caso se mostrem necessrios). [Magalhes, Processo Durville, 2003]
21
2.2.3 Processo de Vazamento por Baixa Presso

Neste processo, moldes
permanentes so montados sobre um
forno hermeticamente selado, um
tubo liga a cavidade do molde e o
metal lquido presente no forno. Ao
pressurizar (entre 15-100 kPa, 2-15
psi) o forno, o metal forado a subir
pelo tubo, directamente para o
interior do molde. Quando o metal
solidifica, a presso aliviada, o
molde aberto retirando-se a pea,
ficando o molde pronto para um novo
ciclo. A maior parte destes moldes
so radialmente simtricos, mas
Fig. 7 Molde de uma jante de automvel
moldes no simtricos tambm so
usados. Praticamente todas as jantes em liga de alumnio de automveis (Fig. 7) so
produzidas desta forma, mas tambm so produzidos blocos de motor, componentes para a
indstria aeronutica, caixas de motores elctricos, panelas de presso, torneiras, puxadores,
etc. A figura 8 representa um esquema simplificado do processo de baixa presso, enquanto
que na figura 9 so identificados todos os constituintes do mesmo processo.
Fig. 8 Esquema demonstrativo do processo de baixa presso
22
Este processo capaz de produzir peas de elevada qualidade e muto boas propriedades
mecnicas. Se a moldao for bem projectada, a direco de solidificao ficar bem definida,
deixando de ser necessrio recorrer a alimentadores. Como normalmente existe apenas um
ataque, o rendimento atingido bastante elevado, geralmente acima dos 90%. Este processo
permite obter uma boa preciso dimensional, um bom acabamento superficial e possibilita
tambm a obteno de peas de formas complexas. Peas at 150 kg (Alumnio) so passveis
de serem obtidas por este processo, mas essa opo s ser tomada em casos muito especiais,
uma vez que a coquilha necessria para a obteno da pea bastante dispendiosa. A
capacidade do forno d para produzir em mdia cerca de 10 peas, antes de voltar a ser
abastecida de metal.
As ligas comummente utilizadas neste processo so: AlSi5Cu3 (LM4, US319), AlSi12
(LM6, US413), AlSi7Mg (LM25, US A356). Obviamente so alvo de tratamento de
desgasificao, refinamento de gro e modificao estrutural, temas a serem abordados
posteriormente neste trabalho.
Fig. 9 Identificao dos componentes envolvidos num sistema de baixa presso
23
Existem vrios parmetros que controlam este processo, (a) a velocidade a que a presso
aplicada, (b) a presso, que se torna praticamente irrelevante uma vez iniciado o processo de
solidificao e (c) os gradientes trmicos, que so essenciais uma vez que estabelecem a
direco de solidificao. Como em todas as moldaes permanentes, estes gradientes so
estabelecidos de acordo com a espessura das paredes das peas e pelo modo de arrefecimento
selectivo das mesmas.
Como praticamente todas as moldaes por baixa presso tm apenas uma entrada de
metal e no so necessrios alimentadores para compensar a contraco no estado lquido, o
peso bruto reduzido e as operaes de acabamento so minimizadas.
Quando a temperatura do forno est ligeiramente acima do ponto de fuso da liga a ser
utilizada, vazado metal lquido no interior do forno que depois selado. Quando a
temperatura estabilizar volta do valor pretendido e a coquilha (fechada) pr-aquecida at
ao valor de funcionamento (250- 400C), a vlvula de entrada de ar de baixa presso aberta,
fazendo com que ar seco entre no forno obrigando o metal a fluir pelo tubo entrando na
cavidade da moldao. Com o forno ainda sob presso, o metal solidifica rapidamente. Uma
vez que a sequncia est determinada e estabilizada, esta pode ser controlada
automaticamente usando controladores, permitindo assim ter apenas um operador a
monitorizar todo o processo.
O tempo de ciclo (aproximadamente 9-10 vazamentos por hora semelhante ao tempo

de ciclo do vazamento por gravidade) ditado pela solidificao do metal na interseco do
tubo de alimentao com a cavidade do molde. Enquanto o metal em contra gravidade flui
para o interior do molde de forma suave, para permitir que o ar se escape pelos escapes, o
processo apresenta um risco reduzido de contaminao por incluses. Quando o molde
aberto e a pea retirada, o selo criado por vcuo na interface lquido-slido quebrado e o
metal lquido que ainda permanece no tubo cai de novo no banho. O fluxo repetido de metal
no tubo pode resultar na formao de xidos nas faces internas do tubo, independentemente se
o tubo cermico ou metlico. Para minimizar este problema, uma contra-presso pode ser
mantida de forma a impedir que o metal volte de novo para o banho. Procede-se tambm
filtragem do metal, colocando filtros de rede de ao, coadores cermicos ou cermicos
esponjosos.
24
As coquilhas devem ter uma construo slida e so normalmente feitas em ferro

fundido. Zonas onde se verifica um maior desgaste, machos retrcteis e reas onde se existem
concentraes de temperatura elevadas so feitas em ao H13, ou num ao de ferramentas
equivalente. O tipo de construo das coquilhas semelhante ao das coquilhas utilizadas em
fundio injectada de forma garantir a fiabilidade das operaes. O balano trmico das
coquilhas tem que ser
cuidadosamente avaliado uma
vez que o arrefecimento se deve
dar das extremidades da
coquilha para o ponto onde est
localizado o tubo por onde o
metal flui, de forma a garantir
que defeitos de contraco e
outros no surgem nas peas
obtidas. Este provavelmente o
aspecto mais difcil deste
processo, pelo que uma
cooperao entre o fabricante da
coquilha e a fundio
necessria para garantir o
perfeito funcionamento e
sucesso do processo. Raramente
uma coquilha nova opera Fig. 10 Mquina do sistema de baixa presso
correctamente pelo que

necessrio um longo perodo de teste e modificaes at esta atingir a mxima eficincia. As
coquilhas devem ser revestidas correctamente para evitar que o metal adira moldao e para
controlar tambm o gradiente de temperaturas de extraco. O revestimento das coquilhas
utilizado semelhante ao utilizado no processo de vazamento por gravidade. A espessura do
revestimento varia desde muito fino, em reas onde se pretende um arrefecimento mais
rpido, at espessuras elevadas, em reas onde a pea ter espessuras muito finas. O
revestimento normalmente aplicado em spray quando a coquilha est a uma temperatura de
120-200 C, para que o revestimento seque rapidamente. A coquilha reaquecida acima da
temperatura de funcionamento antes da entrada do metal na cavidade. A frequncia com que o
25
revestimento retocado ou reaplicado varia consoante o tipo de material, com as

temperaturas, etc.
O objectivo que o revestimento seja aplicado no inicio de cada turno. Como acontece
noutros processos em que necessrio revestir moldao, deve-se limpar a coquilha
cuidadosamente e periodicamente, cerca de uma vez por semana. A vida til da coquilha
ronda os 30000-50000 vazamentos.
Este processo conhece duas variantes. Numa delas o metal vazado no interior da
cavidade no atravs da aplicao de uma maior presso na cmara que contem o cadinho,
mas atravs da diminuio da presso na cavidade de moldao pela criao de vcuo. Este
processo, denominado vazamento sob vcuo, em tudo o resto semelhante ao processo de
vazamento sob baixa presso.
A segunda variante denomina-se mtodo de Griffin de vazamento em moldaes

permanentes de grafite, por ter sido desenvolvido pela Griffin Wheel Company of Chicago.
Esta empresa produzia rodas para comboios, um produto cujos requisitos em termos de
propriedades mecnicas eram muito elevados. A elevada temperatura de fuso do ao,
material de que elas eram constitudas, tornava as moldaes permanentes metlicas pouco
apropriadas. Os tcnicos daquela empresa experimentaram ento a utilizao de moldes em
grafite, dadas as caractersticas de condutividade trmica, rigidez e dilatao/contraco deste
material. Aps verificarem que as moldaes eram erodidas muito rapidamente pelo
vazamento do ao lquido, o vazamento sob baixa presso foi utilizado com coquilha de
grafite, chegando-se quilo que hoje o mtodo de Griffin: essencialmente um mtodo de
vazamento em moldaes permanentes de grafite por baixa presso. [Alonso, 1972] [Ferreira,
1999] [Brown, Foseco Non-Ferrous Foundrymans Handbook, 2000]
Resumidamente o processo de baixa presso, na sua generalidade, apresenta as seguintes

vantagens e desvantagens:
Vantagens
Obtm-se peas com boas propriedades mecnicas

Bom acabamento superficial e estrutura interior
Permite a realizao de peas que no se conseguem obter utilizando o
processo de presso injectada
26
Possibilidade de obteno de seces mais finas do que no vazamento

por gravidade
Elevado rendimento na utilizao do metal fundido
Permite a reutilizao dos moldes
Taxa de produo extremamente rpida e com formao de escria
praticamente nula
Reduo do custo de maquinagem com a remoo dos canais de
alimentao e gitagem
Desvantagens
Devido ao elevado valor das ferramentas necessrias, este processo

requer taxas de produo extremamente elevadas
Limitado realizao de peas de pequenas dimenses, apesar de j se
comear a realizar algumas peas de maiores dimenses, tais como
blocos de motor
Custos de manuteno do sistema de alimentao da moldao (desde o
cadinho at moldao propriamente dita)
Dificuldade de acesso ao metal armazenado no cadinho (para inspeco
ou tratamento, por exemplo) e necessidade de interrupo do processo
para o seu reabastecimento
Apesar de outros metais poderem ser fundidos usando este processo, ele
est praticamente limitado utilizao de ligas leve
27
2.2.4 Materiais Tradicionalmente Usados na Construco de Coquilhas

As coquilhas esto sujeitas a condies de trabalho relativamente severas,
principalmente em resultado das flutuaes trmicas a que esto sujeitas durante o ciclo de
vazamento, solidificao, arrefecimento das peas (e aquecimento das coquilhas), extraco,
arrefecimento e revestimento das coquilhas e novo vazamento. Essas condies so tanto mais
severas quanto mais altas forem as temperaturas de fuso das ligas vazadas, motivo pelo qual
so principalmente as ligas de baixo ou mdio ponto de fuso ligas de zinco, alumnio e
magnsio ou de ponto de fuso moderadamente elevado ligas de cobre as mais vazadas
em moldaes permanentes.
Tambm os ferros fundidos podem ser vazados em coquilhas, apesar dos problemas
relacionados com o seu ponto de fuso elevado e com os riscos de tmpera ledeburtica. A
tecnologia de vazamento em coquilha de ferros fundidos tem sido, at agora, muito mais
utilizada e desenvolvida nos pases do leste europeu do que nos pases ocidentais.
Alm das solicitaes termo-mecnicas, as coquilhas esto sujeitas oxidao, s

temperaturas de trabalho, eroso provocada pela passagem da corrente lquida durante o
vazamento e enchimento da moldao, eventual dissoluo do material da coquilha pelo
metal lquido vazado, s reaces com as escrias com que possa entrar em contacto,
corroso a quente em contacto com a atmosfera, a gua ou outros lquidos de aplicao dos
revestimentos, etc. Todos estes factores tm que ser tidos em conta na escolha dos materiais
das coquilhas. Estes devem, alm disso, proporcionar arrefecimentos suficientemente rpidos
para os ciclos de vazamento no serem muito longos e, nalguns casos, suficientemente lentos
para evitarem estruturas de tmpera, tais como a ledeburite dos ferros fundidos que se
pretendem grafticos.
Em todos os casos o arrefecimento tambm no pode ser de tal modo rpido que
determine a solidificao de zonas de passagem do metal antes da moldao estar
completamente cheia. A adaptao da condutibilidade trmica e da capacidade trmica da
coquilha, bem como da sua temperatura, espessura das peas a vazar , pois, um aspecto
essencial a considerar na fabricao das coquilhas. Os revestimentos destas podero
desempenhar um papel importante no controlo desse factor.
28
Os materiais das coquilhas devem ter dureza e resistncia suficientes para permitir o
fcil manuseamento sem se estragarem. Se forem reparveis (geralmente por soldadura ou
tcnicas afins) a sua vida poder ser estendida, sem necessidade de fabricao de novas
coquilhas.
Alm disso fundamental que mantenham a estabilidade estrutural e dimensional,

durante os ciclos trmicos de trabalho. Transformaes metalrgicas envolvendo variaes
volumtricas implicam empenos das moldaes, alm do que podem contribuir para a
fissurao das coquilhas, reduzindo o seu tempo de vida til.
Os materiais tradicionalmente empregues na construo de coquilhas so, principalmente:
Ferros fundidos cinzentos e ferros fundidos nodulares

Aos de baixo carbono e aos refractrios (nomeadamente ligados ao Crmio)
Cupro-berlios e outras ligas de cobre
Para o vazamento de aos (nomeadamente para a produo de jantes), e de peas em

bronze (buchas, mancais, etc.), frequente utilizarem-se moldaes permanentes de grafite.
Esta garante um arrefecimento muito rpido. O principal inconveniente da grafite comear a
oxidar-se ao ar a partir de temperaturas da ordem do 400 C a 480 C. Para reduzir essa
oxidao e aumentar a vida das coquilhas em grafite usa-se revesti-las com silicato de etilo ou
com slica coloidal. Para diminuir a eroso da grafite frequente utilizar velocidades de
enchimento lentas, embora compatveis com o rpido arrefecimento promovido pela grafite.
Nalguns casos as prprias ligas de alumnio podem ser utilizadas na fabricao de

coquilhas. A anodizao ou revestimentos adequados protegem ento as coquilhas do
contacto com as ligas vazadas, impedindo o seu excessivo aquecimento superficial.
Para a fabricao de machos e de algumas partes crticas, mais solicitadas termicamente

ou sujeitas a eroso, pode-se recorrer a ligas de muito alto ponto de fuso, base de
tungstnio ou de molibdnio. A fabricao de peas nessas ligas exige, geralmente, o recurso
a tcnicas de pulvero-metalurgia
29
Tabela 1 Materiais recomendados para moldaes permanentes
Tabela 2 - Materiais recomendados para pequenos machos (<75mm, L<250mm) para vazamento em
coquilha
De notar que no quadro acima, os materiais esto indicados por ordem decrescente de
preferncia. O carbono, graftico ou no, usa-se apenas para a produo de um reduzido
nmero de peas. O gesso prefervel em machos, para peas a vazar em bronze, de alumnio.
30
Tabela 3 - Materiais recomendados para machos de grandes dimenses ( >75mm, L>250mm) para
vazamento em coquilha
Os machos em areia podem ter como ligantes leos, resinas, CO2 silicato, ou ser
obtidos por shell coring.
O vazamento de ferros fundidos em coquilha, embora pouco utilizados nos pases

ocidentais, tem uma longa tradio. Desde que, a partir de 1650, se comearam a fazer
moldaes metlicas, comearam a ser produzidas por esse processo muitas balas de canho.
No sculo XIX comeou a produo de tubos em ferro fundido por fundio centrifugada em
moldaes permanentes. E desde 1925comearam-se a produzir, por este processo, pequenas
peas em ferro fundido cinzento para a industria automvel. A estrutura ferrtica resultava, em
parte, da presena de grafite muito fina de sobrefuso e, em parte, do tratamento trmico para
a eliminao dos carbonetos de solidificao que normalmente surgiam em consequncia dos
rpidos arrefecimentos provocados pelas coquilhas. [Magalhes, Fundio em Coquilha, 1989]
31
2.2.5 Tenses de Origem Trmica em Coquilhas

O desenvolvimento da tecnologia de vazamento em coquilhas, cujas vantagens j foram
referidas anteriormente, e a sua generalizao s ligas de alto ponto de fuso (ferros fundidos,
aos, ligas de titnio, etc.), est condicionado possibilidade de se fabricarem coquilhas mais
baratas ou eventualmente mais durveis.
Isso depende de dois factores:
Da simplicidade e baixo custo de fabricao das coquilhas

Do comportamento em servio dos materiais empregues na sua construo
O comportamento destes ltimos est relacionado com factores que foram referidos
anteriormente. Dentre estes, avulta o comportamento fadiga trmica, motivo pelo qual as
tenses de origem trmica e as formas de as reduzir merecem uma especial ateno.
Estas tenses () dependem de eventuais diferenas de temperatura (T) ou de

coeficientes de dilatao linear () de materiais, dentro de uma mesma estrutura. Elas
dependem tambm de constries exteriores, de uma forma que nem sempre tida em linha
de conta.
As figuras 11, 12 e 13 mostram a influncia das constries exteriores, em uma, duas e

trs direces, no valor mximo da tenso de origem trmica correspondente a um incremento
T da temperatura, em relao a uma temperatura de equilbrio (em que seria igual a zero).
Fig. 11 Deslocamento restricto a zero numa direco
,1 = . . (1)
E representa o mdulo de elasticidade longitudinal (mdulo de Young) e o

coeficiente de Poisson.
32
Fig. 12 Deslocamento restricto a zero em duas direces
..
,2 = (2)
1
Fig. 13 Deslocamento restricto a zero em trs direces
..
,2 = (3)
12
Se o coeficiente de Poisson tiver o valor de = 0.33, resulta:
Mx, 3d = 3 Mx, 1d (4)
Isto mostra que as prprias condies de fixao de uma pea na estrutura rgida
influenciam o valor das tenses trmicas correspondentes a um dado T.
Mas o prprio valor de T, ao qual proporcional a tenso mxima, deve ser

considerado com cuidado.
Que valor deve ser considerado para T?
Ser a mxima diferena de temperaturas entre o ponto mais quente e o ponto mais frio
da coquilha?
Ser a diferena entre o valor mdio das temperaturas da coquilha e a temperatura da

estrutura (coquilhadora) em que esta foi fixada?
Ou ser que a tenso mxima, Mx, depende da diferena de temperaturas entre o ponto
mais quente da coquilha e a temperatura (mdia) da estrutura (coquilhadora) onde esta est
montada?
33
Pelo que foi referido anteriormente, parece que a tenso mxima depende desta ltima
diferena de temperaturas, desde que a coquilha esteja rigidamente ligada estrutura.
Consoante essa ligao seja rgida segundo uma, duas ou trs direces independentes do
espao, assim devem ser utilizadas as formas de clculo (1), (2) e (3), respectivamente.
Nestas circunstncias caso para perguntar se h algum processo de reduzir a tenso

mxima que no seja diminuir a diferena de temperaturas entre o ponto mais quente da
coquilha e a estrutura de suporte e amarrao desta.
Na ausncia de qualquer constrio exterior, uma coquilha com a face de trabalho mais
quente do que a face oposta tenderia a curvar, como mostra a figura 14.
Fig. 14 Encurvadura de uma barra sujeita a um gradiente trmico. Se a

distribuio da temperatura ao longo da barra for linear, no h tenses trmicas
Esta situao inaceitvel em fundio. Uma coquilha empenada torna-se impossvel de

encher com metal lquido, uma vez que as duas partes que normalmente a compem deixam
de encostar uma outra, a no ser num ponto central. A manuteno da geometria
(normalmente plana) da superfcie de apartao imprescindvel, E isso consegue-se custa
da aplicao de tenses compressivas numa das faces e tractivas na outra, com um momento
flector que contrarie a encurvadura de origem trmica.
Se se fixar a coquilha na coquilhadora de forma a impedir, apenas, o seu encurvamento

ou empeno (com um nico ponto central de fixao), e se for linear a distribuio de
temperaturas (dlT) nesta (suposta barra linear 1d), a tenso mxima ser:
Mx, no-encurv., dlT, 1d =E..T.1/2 (barra linear) (5)
Tratando-se (como normalmente o caso) de uma coquilha de geometria prxima da de uma

placa, teremos:
Mx, no-encurv, dlT, 2d = E..T.1/2. (1-) (5*)
34
Fig. 15 Tenses trmicas devido a uma distribuio linear

de temperaturas (dlT) quando o encurvamento impedido
Se se comparar a expresso (2) com a expresso (5*) conclumos que o simples facto
de modificarmos a forma de fixao da coquilha (que passou a ter apenas um ponto central de
fixao que a impede de empenar) a mxima tenso passou a ser metade do que era numa
fixao rgida bidimensionalmente.
Se a distribuio de temperaturas ao longo da espessura no for linear (ndlT), a

tenso mxima passa, naturalmente, a ser dada pelas expresses (5) e (5*) que substituem as
anteriores (4) e (4*):
Mx, no-encurv., ndlT, 1d = E.. (TMx TFibra Neutra) (5)
Mx, no-encurv., ndlT, 2d = E.. (TMx TFibra Neutra) / (1-) (5*)
A figura 16 representa as duas situaes.
Fig. 16 A mxima tenso trmica devida a uma distribuio no linear das

temperaturas numa coquilha livre de escorregar no prato de uma coquilhadora
proporcional a: TMax=TMax-TFN, onde TMax a temperatura de face quente e T FN a
temperatura de fibra neutra (isenta de tenses trmicas)
35
Se compararmos os valores das tenses em duas coquilhas fixadas de formas diferentes,

e supondo que a temperatura mxima da coquilha TMx = 600 C, que a temperatura da sua
fibra neutra TFN = 320 C, e que a temperatura da estrutura de TEstr = 40 C, teremos:
Coquilha rigidamente fixada em duas direces:
Mx, 2d = E.. (600 - 40) / 0.67
Coquilha livre de escorregar, e apenas impedida de empenar:
Mx, no-encurv. = E.. (600 - 320) / 0.67 = Mx, 2d / 2
Isto significa que h basicamente dois processos de diminuir a mxima tenso de

origem trmica numa coquilha:
Uma diminuir o valor do produto de E., escolhendo materiais com um baixo

coeficiente de dilatao linear ou um baixo mdulo de Young, ou ambos.
Outra diminuir TMx = TMx TFN, onde TFN a temperatura da fibra neutra da meia
coquilha, ou a temperatura da estrutura de fixao desta, ou seja, a temperatura da zona ou
parte que define ou impem a dimenso real da coquilha.
Existem outros processos, que esto esquematizados nas figuras seguintes:
Fig. 17 Esquema para reduzir as tenses trmicas diminuindo TMax
Fig. 18 Efeito de uma barreira trmica na reduo de TMax
36
A figura 17 tem um interesse meramente terico, visto que dificilmente se pode fabricar
uma coquilha em fatias.
Ela mostra, no entanto, que se for possvel fazer uma coquilha fina, (dependente da
espessura das peas a vazar), ainda que esta tenha que ter, depois, uma placa de arrefecimento
a ela justaposta, esta soluo melhor do que a de ter uma coquilha muito espessa, com um
elevado gradiente de temperaturas entra a face mais quente e a face mais fria.
A figura 18 mostra que se for possvel revestir a coquilha com um revestimento bem
aderente ao substrato mas sem resistncia mecnica intrnseca ou finamente fissurado nas
direces da superfcie, o gradiente trmico que efectivamente conta para efeitos de tenses
criadas apenas o que se verifica no substrato. Se a barreira trmica for eficiente, a mxima
tenso trmica pode-se tornar muito menor do que seria sem barreira trmica.
Esta ltima considerao mostra claramente a importncia das barreiras trmicas em
coquilhas. Uma boa barreira trmica, bem aderente e sem resistncia mecnica intrnseca,
permitiria quase utilizar um material qualquer no substrato, dado que as temperaturas e as
tenses trmicas viriam fortemente diminudas. A dificuldade principal conseguir uma boa
aderncia ao substrato, para que o prprio revestimento tenha uma longa durao. [Magalhes,
Fundio em Coquilha, 1989]
37
2.3 Sistemas de Refrigerao
A temperatura das coquilhas, imediatamente antes de cada vazamento, um factor

fundamental.
Dela vai depender, com efeito:
A velocidade de arrefecimento do metal vazado e a eficincia do enchimento e

da prpria alimentao (se ela existir) e, portanto, a prpria sanidade das peas.
A estrutura e propriedades das peas vazadas
A durao do ciclo de vazamento
A temperatura mxima atingida pela coquilha e o seu tempo de vida til
Da que seja extremamente importante manter constante a temperatura (mnima) das

coquilhas imediatamente antes de cada vazamento. No caso de se vazarem peas em ferro
fundido em coquilhas tambm de ferro fundido, habitual trabalhar com coquilhas a cerca de
300 a 350 C imediatamente antes de cada vazamento, se as peas forem finas ou de
espessura mdia. Em peas de grande espessura as temperaturas (mnimas) das coquilhas
devem baixar, podendo chegar aos 100 C.
Para assegurar a constncia desses valores de temperatura, em sucessivos vazamentos, e

utilizando os sistemas convencionais de arrefecimento de coquilhas, necessrio manter
constantes:
A temperatura de vazamento
O tempo de manuteno da pea na coquilha
O tempo de arrefecimento da coquilha
A mecanizao do vazamento em coquilha dever ter em conta estes factores, sob pena
das propriedades fsicas e mecnicas das peas vazadas no corresponderem s exigncias do
cliente.
Arrefecimento normal Utilizado apenas em coquilhas esttica, em coquilhas s com

uma face de forma e assentes em mancais ou em coquilhas de charneira, quando o tempo de
arrefecimento seja irrelevante para efeitos de produo.
Arrefecimento natural acelerado a forma nervurada ou com protuberncias cilndricas

ou cnicas da face exterior da coquilha permite aumentar 25% ou mais a velocidade de
arrefecimento.
38
Arrefecimento por ar forado Criando uma caixa-de-ar na face posterior da coquilha, e

forando a sua entrada por um orifcio (normalmente na parte superior das coquilhas) e a sua
sada no extremo oposto, pode-se aumentar a velocidade de arrefecimento de forma
significativa. Variando o dbito de ar possvel alterar a velocidade de arrefecimento das
coquilhas.
Arrefecimento por escorrimento de gua Fazendo incidir um chuveiro e deixando

escorrer a gua assim projectada sobre a face posterior das coquilhas, eliminando-a pela parte
inferior, consegue-se um arrefecimento muito mais intenso. A colocao de nervuras ou
protuberncias na coquilha aumenta a velocidade de arrefecimento e torna possvel uma certa
adaptao desta espessura local das peas vazadas, e portanto ao calor absorvido localmente
durante o vazamento e solidificao.
Arrefecimento por canais incorporados nas coquilhas um sistema que encarece

muito as coquilhas. Alm disso no pode ser utilizado em moldaes permanentes de ferro
fundido, porque uma eventual fissurao, por onde a gua sob presso penetrasse at face de
trabalho, poderia dar origem a violentas exploses aquando do vazamento. Este sistema tem,
no entanto, a vantagem de permitir um arrefecimento controlado da coquilha, em funo da
espessura local das peas vazadas. Alm disso, desde que os circuitos de gua estejam bem
desenhados e disponham de um conjunto de termopares, torna possvel a adaptao dos
caudais de gua de arrefecimento s condies reais da coquilha no final de cada vazamento.
Arrefecimento lquido posterior directo Neste caso a face posterior da coquilha

funciona de tampa de uma caixa cheia de um lquido de arrefecimento: gua, leo ou uma
emulso. O lquido arrefecedor bombeado para essa caixa, dependendo da velocidade de
arrefecimento do caudal circulante. Para tornar o arrefecimento mais eficaz a coquilha dever
ter uma parede fina, e ser feita num material bom condutor, tal como as ligas de cobre, de
alumnio (anodizado) ou de ao. Por questes de segurana a coquilha nunca pode ser feita
em ferro fundido.
Todos estes sistemas de arrefecimento ou so pouco eficientes, ou so pouco flexveis e

pouco adaptativos s condies locais de temperatura (em funo da variao de espessuras
das peas e das condies reais de cada vazamento), ou so demasiado caros. Alm disso os
mais eficientes condicionam os materiais das coquilhas e a sua prpria tcnica de construo,
uma vez que fundamental evitar as penetraes de gua ou outros lquidos arrefecedores.
39
O desenvolvimento da tecnologia de vazamento em coquilha e a sua generalizao a

ligas de alto de fuso (ligas ferrosas, nomeadamente) exige que se considerem outros
materiais e tcnicas de fabricao de coquilhas. Mas para isso preciso ultrapassar os
presentes condicionalismos relativos ao arrefecimento e controlo das temperaturas de
coquilhas. Foi com esse objectivo que, no mbito do projecto FECAUDI, se desenhou e
executou um sistema original de arrefecimento e controlo de temperaturas de coquilhas (Fig.
19), do qual foi requerido patente nacional e europeia.
Neste sistema o arrefecimento feito, total ou parcialmente, pelas faces de trabalho das
meias coquilhas, por meio de um par de jactos de ar ou de ar contendo pequenas quantidades
de gua. Os jactos so dirigidos para os pontos mais quentes da coquilha, normalmente
correspondentes a zonas de maior espessura das peas ou do sistema de alimentao e
gitagem. A determinao dos pontos mais quentes feita por meio de pirmetros pticos de
leitura rpida (menos de um milsimo de segundo por leitura). Para esse efeito foi construdo
um manipulador, onde foram montados um par de pirmetros pticos e um par de tubeiras
para o jacto de ar ou de misturas ar gua.
Fig. 19 Manipulador para varrer as superfcies das

coquilhas, lendo as temperaturas e arrefecendo-as por
sopragem de ar ou mistura ar-gua
A Servomotor D Pirmetro ptico
B Redutor planetrio E Tubeira de Sopragem (para arrefecimento)
C Sem-fim de esferas
40
Depois de um varrimento rpido inicial das coquilhas, para elaborao dos mapas de
temperaturas, um programa especial computacional dirige os jactos de ar ou de misturas de ar
gua para as zonas mais quentes. Durante o arrefecimento os pirmetros pticos continuam
a ler temperaturas adaptando os caudais e os tempos de arrefecimento s condies locais em
cada vazamento.
Este sistema de extrema flexibilidade e auto-adaptativo. Com ele dispensam-se os

canais interiores de arrefecimento ou outros sistemas que exijam um estudo caso a caso.
Se a espessura das peas a vazar o justificar, o arrefecimento das coquilhas pode-se

fazer em parte pelo lado posterior, por meio de placas standard em cobre, arrefecidas a gua.
A adaptao ao desenho real de cada coquilha e s condies de vazamento em cada momento
(atendendo a eventuais flutuaes da temperatura do metal a vazar, tempos de espera entre
vazamentos, etc.), ser feita pelo sistema de leitura ptica de temperaturas e aplicao do
fludo de arrefecimento.
O arrefecimento pela face de trabalho levanta problemas de choque trmico

suplementares, sobretudo quando o jacto contiver gua, embora esta forme uma nuvem de
gotculas de pequenas dimenses, que se evaporaro rapidamente em contacto com a face
quente da coquilha. Esta poder ser uma razo para limitar o arrefecimento, nessa face,
correco das temperaturas conseguidas por uma placa standard posterior. Outra alternativa
seleccionar ou desenvolver materiais ou revestimentos resistentes ao choque trmico. Um
revestimento fissurado transversalmente, desde o incio, poder ser uma boa soluo se tiver
uma boa aderncia ao substrato.
41
A eficincia do arrefecimento pela face anterior pode ser evidenciada pela tabela n. x,
onde se indica a eficincia da transferncia de calor de diversos meios (segundo J.P. Holman
Heat Transfer).
Tabela 4 - Coeficientes de transferncia de calor em diversas
A tabela mostra que a gua um meio de arrefecimento muito eficiente. Sobretudo

quando se evapora. Isto tem que ver com o seu calor especfico - cerca de cinco vezes
superior ao do fero fundido e, principalmente, com o seu elevado calor latente de
vaporizao (mais de dez vezes maior do que o calor latente de fuso dos ferros fundidos).
Os valores respectivos so:
Calores especficos:
Ferro Fundido (a altas temperaturas) 840 J/kg. K 0.20
cal/g. C
gua (0 a 100 C) 4200 J/kg. K 1.0 cal/g. C
Calores latentes:
Fuso do ferro 209304 J/kg 50 cal/g
Vaporizao da gua 2260870 J/kg 540 cal/g
42
Quanto ao manipulador porta-pirmetros pticos e tubeiras de ar-gua para

arrefecimento, foi construdo para que, no tempo disponvel entre sucessivos arrefecimentos
das coquilhas possa ainda, se necessrio, e depois de ter rodado 180, controlar e at
homogeneizar as temperaturas das peas vazadas, imediatamente antes de estas serem tratadas
termicamente ou rectificadas via maquinagem. [Magalhes, Fundio em Coquilha, 1989]
Tubos de Refrigerao
Outro mtodo para promover o arrefecimento das coquilhas consiste na implementao

de tubos de refrigerao (Fig. 20, 21 e 22) que as atravessam e que atravs de um fluido (por
exemplo: gua) regulam a temperatura.
Basicamente um tubo de refrigerao um sistema de absoro e transferncia de energia,

que pode transportar mil vezes mais calor que o equivalente em cobre, para o mesmo
gradiente de temperatura. Por outras palavras, tem uma maior condutividade trmica.
Quando o calor atinge a zona do evaporador, o fluido de trabalho entra em ebulio

transformando-se em vapor, quando chega zona do condensador, devido presso parcial
existente, volta ao estado lquido libertando o calor latente. Nesta zona o calor removido
atravs de alhetas. Aps a condensao, o lquido volta posio original atravs do sistema
de retorno capilar, completando assim o ciclo. [Zhang, Mucciardi, & Gruzleski, 2006]
Fig. 20 Esquema genrico de um tubo de refrigerao
Vantagens:
Tempo de ciclo reduzido

Eliminao de pontos quentes
Processo limpo
Melhoria da qualidade do produto
43
Aumenta o tempo de vida do molde

Permite a utilizao de moldes defeituosos
Upgrade de moldes antigos
Desvantagens
Ebulio do filme
Refluxo do lquido de trabalho
Dificuldade na aplicao a coquilhas rotativas
Fig. 21 - Implementao dos tubos de refrigerao num molde permanente
Fig. 22 Sistema de refrigerao
[Zhang, Mucciardi, & Gruzleski, 2006]

44
2.4 Sistemas de Vcuo
O termo vcuo geralmente usado para denominar uma determinada regio do espao,
onde a temperatura inferior a 1at. O vcuo absoluto, que implica um espao onde a
existncia de matria nula fisicamente impossvel.
A vantagem da implementao de um sistema de vcuo numa coquilha (Fig. 23) reside

no facto de permitir um fluxo de metal tranquilo. Ao se adaptar um sistema deste gnero a
uma coquilha ficariamos prximos do processo de vazamento por baixa presso, obtendo
algumas das mesmas vantagens, que foram atrs descritas. [Hoffman, Singh, & III, 1998]
Fig. 23 Esquema de montagem de um sistema de vcuo numa coquilha
Como se pode observar na figura 23, o metal seria vazado numa das extremidades, dado
que ao mesmo tempo seria gerado um efeito de vcuo pelo mecanismo identificado com o
nmero 15. Essa implementao permitiria que o metal fluisse atravs do sistema de gitagem
de uma forma laminar, eliminando o efeito de turbulncia gerado pela acelerao
desgovernada do metal, fazendo com que a qualidade do produto final seja melhorada
significativamente. Uma outra vantagem ser a de extrair o ar presente no interior da
moldao, ar esse que responsvel por vrios defeitos nas peas de fundio . [Muskegon,
Whitehall, & Johnson, 1994]
45
2.5 Ligas Usadas para Vazamento em Coquilha
2.5.1 Introduo
Nos metais que podem ser vazados em moldaes permanentes incluem-se as ligas de
alumnio, magnsio, zinco, cobre e ferro fundido cinzento hipereutctico, como j foi referido
anteriormente. As ligas de alumnio so as ligas metlicas mais comummente utilizadas neste
processo de fundio e as de magnsio as menos utilizadas.
Os tamanhos prticos para moldaes permanentes variam de acordo com o material a

ser vazado, o nmero de partes necessrias e a configurao destas. As peas produzidas por
este processo, embora possam atingir pesos elevados, situam-se normalmente na gama
compreendida entre os 0,5 kg e os 50 kg.
Ligas de alumnio: J foram vazadas em moldaes permanentes, e para grandes sries,

peas em ligas de alumnio pesando mais de 70 kg. Para tal recorreu-se ao uso de dispositivos
mecnicos de movimentao dos moldes. No entanto podem ser produzidas peas de maiores
dimenses.
Ligas de magnsio: Apesar da sua fraca fluidez ou vazabilidade, tm sido usadas em

fundies com moldaes permanentes ou semi-permanentes para produzir peas
relativamente grandes e complexas.
Ligas de cobre: Raramente se justifica vazar peas em ligas de cobre num molde
permanente pesando mais de 10kg.
Ligas de ferro fundido cinzento: A produo de peas em ferro fundido cinzento em

moldes permanentes raramente praticada quando estas pesam mais de 15kg.
A tabela 5 indica valores aproximados das temperaturas de vazamento das ligas

referidas e de trabalho das coquilhas e do tempo de vida destas. De notar que a superfcie da
coquilha em contacto com o metal vazado pode atingir, momentaneamente, temperaturas
prximas deste, dependentes das barreiras trmicas eventualmente empregues e das presses
de contacto.
46
Obviamente que os valores do quadro so meramente indicativos. Eles dependem

muito das dimenses e da forma das peas, dos materiais e revestimentos das coquilhas, etc.
Tabela 5 Temperaturas de trabalho de coquilhas utilizadas no vazamento de diversas ligas
Um dos objectivos deste trabalho consiste na pesquisa de ligas de alumnio e das suas
caractersticas e adaptabilidade a este tipo de processo de fundio, sendo que os captulos
seguintes se referem apenas s caractersticas desta mesma liga. [Brown, Foseco Non-Ferrous
Foundrymans Handbook, 2000] [Brown, Foseco Ferrous Foundrymans Handbook, 2000] [Magalhes,
Fundio em Coquilha, 1989]
47
2.5.2 Ligas de Alumnio
2.5.2.1 Origem das Ligas de Alumnio

O alumnio um material de utilizao relativamente recente em comparao com
outros metais pr-histricos, como o cobre e o ferro.
A sua descoberta deve-se ao cientista Humphrey Davy que, em 1808, o designou por
Aluminium sem, contudo, conseguir isol-lo dos seus compostos.
Em 1825, Oersted conseguiu obter um pedao de alumnio muito impuro e, em 1829,

Woehler obteve alumnio sob a forma de p, tentando realizar a sua aglomerao sob presso.
Em 1845, Sainte-Claire Deville, continuando os trabalhos de Woehler, obteve o

primeiro bloco metlico fundido, em cadinho inerte sob fluxo de um sal de sdio, os glbulos
de alumnio aglomerados sob presso.
O processo de obteno do alumnio por via qumica desenvolveu-se industrialmente

em Frana onde, em 1860, j se
produziam 500 kg por dia.
Em 1886, graas aos progressos

obtidos na produo de energia elctrica,
Hroult, em Frana, e Hall, nos EUA,
registaram aparelhos para a produo de
alumnio por via electroltica que se
tornaram base de todos os processos
modernos de electrlise do alumnio.
O alumnio puro foi utilizado

primeiramente na fundio e s mais
tarde laminado e estrudido para o fabrico
de chapas e perfilados. [Wikipedia.org] Fig. 24 Esquema de obteno do alumnio
48
O alumnio um metal branco, brilhante, muito leve, densidade aproximada 2,70, que
funde por volta dos 660 C. Tem boa resistncia aco do ar ao recobrir-se de uma capa de
xidos e carbonato de alumnio que protege as peas de uma posterior oxidao. muito
dctil e malevel, podendo ser laminado, estirado e forjado com grande facilidade.
Tabela 6 Caractersticas gerais do alumnio
Geral
Nome, smbolo, nmero Alumnio, Al, 13

Classe, srie qumica Metal, famlia do boro
Grupo, perodo, bloco 13, 3, p
Densidade, dureza 2.7, 2.75 (Escala de Mohs)
Cor Cinza prateado
Propriedades atmicas
Massa atmica 26.9815386(8) u

Raio mdio 125 pm
Raio atmico calculado 118 pm
Raio covalente 118 pm
Estrutura cristalina Cbica de faces centradas
Propriedades fsicas
Estado da matria Slido

Ponto de fuso 933.473 K (660.323 C)
Ponto de ebulio 2792 K (2518 C)
Entalpia de vaporizao 293.4 kJ/mol
Entalpia de fuso 10.79 kJ/mol
Presso de vapor 2.42 X 10-6 Pa a 577 K
Velocidade do som 5100 m/s a 933 K
Electronegatividade 1.61 (Escala de Pauling)
Calor especfico 900 J/(kg.K)
Condutividade elctrica 37.7 X 10-6/m
Condutividade trmica 237 W/(m.K)
49
Este metal contm geralmente pequenas impurezas de ferro e silcio. Estas impurezas
aumentam a dureza do mesmo, bem como a sua resistncia, se bem que diminuam o
alongamento. Na figura seguinte feita a comparao do alumnio puro com outros metais.
Tabela 7 Comparao de algumas propriedades do alumnio com outros metais
Ainda que o alumnio seja um dos principais constituintes da crosta terrestre (Sial), nem
todos os minerais que contem alumnio so susceptveis de serem utilizados economicamente
para a sua obteno. Utiliza-se principalmente a Bauxita, nome derivado da localidade de Les
Baux, perto de Arls (Frana). O contedo de xido de alumnio, Al2O3, entre 50 a 65%. O
procedimento de obteno do alumnio consiste na reduo do xido por electrlise entre
elctrodos de carvo, fazendo passar a corrente elctrica por uma massa fundida de xido de
alumnio e criolite (3 FNa F3Al).
50
2.5.2.2 Denominao das Ligas de Alumnio

As ligas de alumnio so as ligas mais versteis entre todas as ligas passveis de
utilizao em fundio. O alumnioadapta-se praticamente a todos os processos de fundio.
As ligas de alumnio tm um baixo ponto de fuso (650 760 C), o que se traduz numa
maior flexibilidade no processamento destas ligas e numa menor manuteno do equipamento
de fuso.
Os elemento de liga mais importantes so o silcio, o cobre, o magnsio e o zinco com

os quais o alumnio forma ligas binrias em teores que, em geral, no vo alem dos 10%.A
estas ligas binrias juntam-se frequentemente outros elementos de liga tais como o mangans,
o ferro, o nquel, o titnio, o chumbo e o estanho cujos teores vo de 0,1 a 3%, originando-se
assim as ligas complexas. As primeiras ligas utilizadas em fundio foram as de alumnio-
cobre a que se seguiram as de alumnio silcio, sendo as ligas de alumnio magnsio e
alumnio zinco as de utilizao mais recente com o desenvolvimento da fundio em
coquilha e da fundio injectada.
Na designao da Aluminum Association (AA), existem quatro dgitos numricos, com

um ponto entre o terceiro e o quarto dgito. O significado dos quatro dgitos:
Primeiro dgito Elemento principal da liga
Segundo e terceiro dgito Elementos de liga mais importantes
Quarto dgito Peas (0), lingote (1,2)
Variaes na composio qumica que so irrelevantes, no tendo por isso uma

identificao numrica, so identificadas por uma letra (A, B, C, etc.) que antecede a
designao numrica da liga.
51
Pode-se ento definir as ligas de alumnio usadas em fundio da seguinte forma:
1XX.X Alumnio puro (> 99.00%)

2XX.X Ligas Alumnio Cobre
3XX.X Ligas Alumnio Silcio + Cobre e/ou Magnsio
4XX.X Ligas Alumnio Silcio
5XX.X Ligas Alumnio Magnsio
6XX.X Srie no usada
7XX.X Ligas Alumnio Zinco
8XX.X Ligas Alumnio Estanho
9XX.X Ligas Alumnio Outros elementos
Na designao das ligas do tipo 1XX.X, o segundo e o terceiro dgito indicam o teor
mnimo de alumnio, por exemplo, a liga 170.0 contm uma percentagem de aluminio mnima
de 99.70%.
Da srie 2XX.X at 8XX.X o segundo e o terceiro dgito no tem um significado

numrico, apenas identificam arbitrariamente ligas dentro de cada grupo.
Em todas as sries, o quarto dgito, indica a forma do produto:
0 Peas
1 Lingote padro
2 Lingote de composio variada mas com os limites dentro dos
mesmos do lingote padro
52
2.5.2.3 Efeito dos Elementos de Liga
Antimnio
Em nveis de concentrao iguais ou superiores a 0.10%, o antimnio afina as ligas

eutcticas alumnio silcio. O efeito essencialmente o da modificao estrutural,
transformando uma estrutura com uma forma fibrosa numa estrutura lamelar eutctica. A
eficcia da alterao estrutural depende de uma ausncia de fsforo e da taxa de solidificao.
O antimnio tambm reage com estrncio e o sdio, formando compostos intermetlicos
grosseiros ou com efeitos adversos na fusibilidade do material. O antimnio classificado
com um metal pesado com um elevado potencial txico causando implicaes higinicas,
especialmente quando associado com SbH3.
Berlio
A adio de algumas partes por milho de berlio pode ser eficaz na reduo das perdas
por oxidao e incluses em compostos que contm magnsio. Em concentraes mais
elevadas (> 0.04%), o berlio afecta a forma e a composio de elementos que contm ferro,
melhorando por outro lado a ductilidade e a resistncia mecnica. Alm de alterar a
morfologia de fases insolveis, o berlio muda a sua composio, rejeitando magnsio que
provm do elemento complexo Al-Fe-Si, permitindo assim a sua plena utilizao para fins de
endurecimento. Elementos que contm berlio so agentes cancergenos, que exigem cuidados
especiais na fuso, movimentao do metal lquido, movimentao das escrias e tratamento
das mesmas.
Bismuto
Adio de bismuto em concentraes superiores a 0.1% melhora a maquinabilidade das

ligas de alumnio.
53
Boro
O boro quando combinado com outros metais tem tendncia para a formao de boretos,
tais como o AlB2 e o TiB2. O boreto de titnio forma ncleos estveis que interagem com o
TiAl3, provocando um refinamento de gro mais acentuado. Boretos metlicos reduzem
significativamente a vida das ferramentas usadas em operaes de maquinagem e formam
incluses que afectam as propriedades mecnicas e a ductilidade. O tratamento com boro,
usado nas ligas de alumnio que contm elementos peritcticos tais como o titnio, zircnio e
o vandio praticado para melhorar a pureza e a condutibilidade elctrica destas ligas. O boro
torna tambm mais duradouro o efeito do titnio como afinador de gro.
Cdmio
Quando adicionado em concentraes superiores a 0.1% o cdmio melhora a

maquinabilidade. Algumas precaues tm que ser tomadas uma vez que o cdmio volatiliza
a 767 C.
Clcio
O clcio um modificador estrutural muito fraco, principalmente para as ligas

eutcticas de alumnio silcio. Aumenta a solubilidade do hidrognio que o principal
causador de porosidades nas peas aps vazamento. Em concentraes superiores a 0.005%
reduz a ductilidade das ligas de alumnio magnsio.
Chumbo
O chumbo usado em concentraes superiores a 0.1% de forma a melhorar a

maquinabilidade.
Crmio
O crmio forma o composto CrAl7, que apresenta uma solubilidade no estado slido
muito limitada, sendo usado por isso para suprimir a tendncia que algumas ligas apresentam
para o crescimento de gro. Melhora a resistncia a temperaturas elevadas.
54
Cobre
O cobre aumenta substancialmente a resistncia e o endurecimento superficial. Ligas

que contem cerca de 4 a 5.5% de cobre tem uma resposta mais eficaz a tratamentos trmicos e
apresentam propriedades mecnicas mais elevadas aps vazamento. O cobre reduz a
resistncia corroso. Inversamente ao referido na frase anterior, baixas concentraes de
cobre introduzidas em ligas de alumnio zinco inibem a corroso. Reduz a tendncia a
fissurao a quente e aumenta o potencial para a diminuio do tamanho das dentrites.
Estanho
O estanho responsvel pelas excelentes propriedades de antifrico de algumas ligas,

sendo portanto usado em algumas em que essa propriedade muito importante, tal como,
chumaceiras. As ligas de fundio podem conter at 25% de Sn. O estanho melhora a
maquinabilidade.
Estrncio
O estrncio um modificador do eutctico das ligas de alumnio silcio. Essa

modificao obtida atravs de adies muito reduzidas, entre 0.008 a 0.04%. Adies muito
elevadas traduzem-se em porosidades. A desgasificao das ligas torna-se complicada se
esses mesmos nveis forem elevados.
Ferro
Aumenta a resistncia fissurao a quente e diminui a adeso s moldaes em

fundio sob presso. Com o aumento do teor de ferro as peas tem tendncia para diminuir a
ductilidade. O ferro reage com outros compostos e forma um elevado nmero de compostos
intermetlicos, tais como, FeAl3, FeMnAl6 e AlFeSi. Estes compostos so insolveis e so
responsveis pelo aumento da resistncia, especialmente a temperaturas elevadas, mas
tambm pela fragilizao da microestrutura. medida que a fraco de fases insolveis
aumenta com o aumento do teor de ferro, algumas das propriedades de fundio relacionadas
com a alimentao das peas, gravemente afectada. O ferro participa na formao de
escrias, juntamente com o magnsio, crmio e outros elementos. Actua como refinador de
55
gro excepto nas ligas alumnio silcio. responsvel pela diminuio da contraco das
peas aps fundio.
Fsforo
Adicionado sob a forma de AlP3, o fsforo tem a tendncia para refinar o silcio
primrio em ligas de aluminio silcio hipereutcticas. A adio de algumas partes por
milho, o fsforo transforma a estrutura eutctica numa estrutura hipoeutctica, nas ligas de
alumnio silcio, e diminui a aco de alguns modificadores eutcticos, tais como, o sdio e
estrncio.
Magnsio
O magnsio a base para o aumento da resistncia e endurecimento estrutural das ligas

de alumnio silcio tratadas termicamente, sendo tambm usado em ligas mais complexas de
alumnio silcio, que contm cobre, nquel e outros elementos, exactamente pelo mesmo
motivo. A fase endurecedora, Mg2Si apresenta um limite de solubilidade muito prximo de
0.70% Mg, abaixo do qual no existe mais endurecimento ou comea a haver amaciamento da
matriz. Ligas de alumnio silcio de alta resistncia apresentam um teor de magnsio que
varia de 0.4 ate 0.70%. Ligas binrias de alumnio magnsio so extremamente usadas em
aplicaes que requerem um acabamento superficial brilhante, uma excelente resposta a
acabamentos qumicos, resistncia a corroso e uma relao resistncia/ductilidade muito
atractiva.
Mangans
Normalmente considerado como impureza, o mangans controlado abaixo de certos

valores na maior partes dos vazamentos por gravidade. Nas ligas trabalhadas mecanicamente
o mangans um elemento extremamente importante, uma vez que facilita esse mesmo
trabalho mecnico efectuado sobre as ligas. O mangans pode tambm ser usado para
melhorar a resposta de algumas ligas a acabamentos qumicos. Responsvel tambm pela
diminuio da contraco aps fundio. Atua como refinador de gro. Nas ligas de Al-Cu e
Al-Si melhora a resistncia trao a altas temperaturas. Na presena de ferro pode ter efeito
contrrio.
56
Mercrio
Compostos que contem mercrio foram desenvolvidos como nodos sacrificiais para
sistemas de proteco catdicos, especialmente para ambientes martimos. O uso destas ligas
extremamente electronegativas foi seriamente restringido devido a questes ambientais.
Nquel
O nquel combinado com o cobre para melhoria das propriedades a temperaturas

elevadas, reduzindo tambm o coeficiente de expanso trmico. Melhora a estabilidade
dimensional e a resistncia a temperaturas elevadas. 5% de nquel produz uma contraco
muito elevada.
Prata
Usada em propores extremamente reduzidas, nas ligas de aluminio cobre, apenas

com a funo de melhorar a resistncia. Contribui para o aumento do endurecimento por
precipitao e aumento da resistncia corroso.
Silcio
O silcio tem um efeito extraordinrio nas ligas de alumnio, melhorando quase todas as
caractersticas de fundio destas ligas. Adies de silcio melhoram significativamente a
colabilidade, resistncia fissurao a quente e caractersticas de alimentao dos moldes. Em
todas as ligas de alumnio usadas em fundio, so as de alumnio silcio que desempenham
o papel mais importante. O aumento de silcio na composio de algumas ligas
extremamente importante, pois, aumenta a colabilidade permitindo que as peas fundidas
tenham espessuras reduzidas e pormenores complicados de se obter com outros elementos. As
ligas de alumnio silcio so as mais resistentes fissurao durante a solidificao. O teor
de silcio presente nas ligas de alumnio silcio corresponde as caractersticas de
solidificao de cada processo. Para processos em que o arrefecimento se da lentamente, tais
como, cera perdida e moldao em areia o teor varia de 5 a 7%, para moldaes permanentes
o teor j varia de 7 a 9% e para coquilhas varia entre 8 a 12%. A base para estas
recomendaes deve-se as relaes entre a taxa de arrefecimento, colabilidade e da
57
percentagem de eutctico durante o processo de solidificao. O silcio tambm reduz o peso

especfico e o coeficiente de expanso trmico.
Sdio
O sdio um elemento modificador do eutctico das ligas de alumnio silcio. O sdio

reage com o fsforo reduzindo assim a capacidade de modificao do eutctico, fazendo
tambm com o que o fsforo refine a silcio primrio. Percentagens inferiores a 0.005%
traduzem-se numa fragilizao das ligas de alumnio magnsio. Adies peridicas so
necessrias para manter os nveis de modificao, uma vez que o sdio tem a tendncia para
se desvanecer completamente no alumnio. Ao contrrio de outros modificadores estruturais,
o sdio eficaz independentemente das caractersticas de solidificao.
Titnio
O titnio principalmente utilizado como afinador de gro das ligas alumnio usadas em
fundio, normalmente combinado com pequenas quantidades de boro. Por vezes o titnio
usado em concentraes acima das necessrias para a afinao de gro, isso acontece tendo
como objectivo reduzir as fissuraes. tambm responsvel pelo aumento da ductilidade e
resistncia a traco, diminuindo por outro lado a condutividade trmica.
Zinco
A simples adio de zinco no traz grandes benefcios em termos de fundio das ligas
de alumnio, mas quando combinado com cobre e/ou magnsio tem como efeito melhorar as
caractersticas das ligas para tratamentos trmicos e como agente no envelhecimento natural
das peas. Em combinao com o Mg produz alta resistncia ao impacto, alta resistncia
traco e excelente ductilidade. Pequenos teores de Zn nas ligas Al-Cu melhoram a
maquinabilidade. Alto teor produz alta contrao e fragilidade a quente. [Cramer, 2003]
58
2.5.2.4 Fluidez e Aptido para obteno de Revestimentos de Proteco e

decorao
As caractersticas de fluidez de algumas ligas de alumnio so apresentadas no quadro

seguinte, de uma maneira sucinta.
Tabela 8 Colabilidade e aptido aos revestimentos de proteco e decorao dos principais processos de fundio
Fundio em
Nome da liga Colabilidade Fundio em coquilha Fundio injectada
areia
Al Puro Fraca Fraca Fraca Fraca
Al-Cu Fraca Fraca Pobre Imprpria
Al-Si-Cu/Mg Boa Boa Boa Boa
Al-Si Excelente Excelente Excelente Excelente
Al-Mg Fraca Fraca Fraca Fraca
Al-Zn Fraca Boa Imprpria Imprpria
A anodizao o processo mais utilizado para acabamento e proteco do alumnio e

das suas ligas, permitindo obter superfcies de grande qualidade para fins decorativos. ,
porm, um processo cheio de surpresas e dificuldades pela dificuldade de obter superfcies
uniformes para submeter anodizao. A percentagem dos elementos presentes na liga e a sua
solubilidade so factores que determinam a aco protectora e a tonalidade de cor da camada
anodizada.
No caso de peas obtidas por fundio, alm destes factores, h que considerar o
tamanho de gro, porosidades, incluses e outros defeitos que, mesmo disfarados no
polimento, aparecem durante o processo de oxidao andica, tornando as peas imprprias
para utilizao. O processo de revestimento electroltico, embora menos utilizado para o
alumnio do que para outros metais, permite, contudo, em certos casos e com tcnica
adequada, a deposio de zinco, cobre, nquel, crmio, prata e ouro.
59
As ligas com teores moderados em zinco e magnsio aceitam bem a anodizao, o

mesmo sucedendo com as ligas de alumnio-cobre at 4 ou 5%, desde que as peas fundidas
sejam tratadas termicamente. Quanto aos revestimentos electrolticos, alm do alumnio puro,
so as ligas de alumnio-cobre as que melhor se prestam a este tratamento. No quadro
seguinte d-se uma ideia geral da aptido das vrias ligas de alumnio a processos de
revestimento de proteco e decorativos.
Tabela 9 - Comparao entre as diferentes ligas de alumnio usadas em fundio (2)
Anodizao
Anodizao e Anodizao Revestimento
Nome da liga contra a
colorao brilhante electroltico
corroso
Al Puro Excelente Excelente Excelente Excelente
Al-Cu Boa Excelente Fraca Excelente
Al-Si-Cu/Mg Boa Fraca (**) Imprpria Fraca (*)
Al-Si Fraca Imprpria Imprpria Fraca (*)
Al-Mg Excelente Fraca (***) Imprpria Fraca
Al-Zn Fraca Imprpria Imprpria Fraca
(*) Estas ligas requerem um tratamento de modificao para uma boa adeso
(**) Prpria para cores escuras
(***) As condies de anodizao devem ser cuidadosamente controladas
60
2.5.2.5 Outras Caractersticas Esperdas nas Peas Produzidas

Outras caractersticas como a resistncia fissurao a quente, estanqueidade,
maquinabilidade e resistncia corroso podem observar-se na tabela 10.
Tabela 10 - Comparao das ligas de alumnio relativamente fissurao a quente, estanqueidade, maquinabilidade e
resistncia corroso
Resistncia
Resistncia
Nome da liga fissurao a Estanqueidade Maquinabilidade
corroso
quente
Al Puro Pobre Fraca Fraca Excelente
Al-Cu Pobre Pobre Boa Fraca
Al-Si-Cu/Mg Boa Boa Boa Boa
Al-Si Excelente Excelente Fraca Excelente
Al-Mg Boa Pobre Boa Excelente
Al-Zn Pobre Pobre Excelente Pobre
61
Na tabela seguinte feita a comparao das propriedades mecnicas das ligas de

alumnio vazadas pelos processos de fundio em areia e fundio em coquilha.
Tabela 11 - Comparao das propriedades mecnicas das ligas vazadas pelos processos de fundio em areia e em
coquilha
Fundio em areia Fundio em coquilha

Limite Alonga Alonga
Tenso Tenso Limite
Nome elstico mento Dureza mento
de de Dureza Brinell
da liga a elstico em
em Brinell
rotura rotura a 0.1% 1000/10
0.1% 50mm 50mm
2 1000/10 2 2
kg/mm kg/mm kg/mm
kg/mm2 % %
Al Puro 8 3 30 25 8 3 40 25
Al-Cu 29 20 5 95 34 20 10 100
Al-Si-
25.5 22 - 100 31 21 1 110
Cu/Mg
Al-Si 17 6 8 55 20 7 13 60
Al-Mg 31 17 15 85 35 20 20 95
Al-Zn 20 (*) 17 (*) - 110 (*) - - - -
(*) Propriedades atingidas vrias semanas aps fundio
62
Na tabela 12 esto referenciadas algumas das caractersticas trmicas e elctricas das

ligas de alumnio.
Tabela 12 Comparao de algumas caractersticas trmicas e elctricas
Coeficiente de Condutibilidade Resistividade

Peso
Nome da liga dilatao linear trmica a 20 C elctrica a 20 C
especfico
(20-100 C) x 10-6 /C cal/cm.s.C mm2/m
Al Puro 2.74 24 0.50 0.029
Al-Cu 2.83 23 0.33 0.044
Al-Si-Cu/Mg 2.77 21 029 0.065
Al-Si 2.71 20 0.34 0.047
Al-Mg 2.59 25 0.21 0.082
Al-Zn 3.07 24 0.35 -
63
Na tabela 13 feita a referncia s aplicaes prticas mais usuais para as diferentes

ligas de alumnio.
Tabela 13 Aplicaes das ligas de alumnio
Nome da liga Utilizaes especficas
Al Puro Acessrios para a indstria elctrica
Al-Cu Caixas de engrenagens, manivelas, consolas, suportes
Al-Si-Cu/Mg Cabeas de cilindros, corpos de vlvulas, camisas de gua, caixas de engrenagens,

carburadores para a indstria automvel, indstria alimentarem, peas finas e
intricadas para armamento, electricidade e mecnica
Al-Si Peas finas e intricadas para a mecnica e marinha, moldes para borrachas, utenslios
domsticos
Al-Mg Peas resistentes ao choque para a aviao, marinha e transportes
Al-Zn Peas diversas obtidas por fundio em areia
[Mesquita, 1971]
64
2.5.2.6 Ligas de 1 Fuso e Ligas de 2 Fuso

Ligas de 1 fuso
A obteno de ligas a partir do alumnio puro com a adio de elementos modificadores

o processo que permite a melhor qualidade das ligas de alumnio, embora seja mais moroso,
sendo as ligas obtidas por este meio designadas por ligas de 1 fuso.
Os elementos de liga podem ser adicionados directamente ao alumnio puro ou por meio
de ligas me que so ligas preparadas previamente para facilitar a sua dissoluo no
alumnio puro.
Assim as ligas de alumnio cobre so obtidas juntando ao alumnio puro uma liga
me de alumnio cobre a 33%.
As ligas de alumnio silcio so fabricadas adicionando ao alumnio puro uma liga

me de alumnio silcio a 50%.
As ligas de alumnio magnsio e de alumnio zinco so obtidas por adio directa

dos respectivos metais, pois tanto um como outro so facilmente solveis no alumnio
fundido.
As ligas de alumnio magnsio, alumnio nquel e alumnio titnio so obtidas

tambm a partir de ligas me, preparadas previamente, sendo correntes no comrcio as ligas
me de alumnio mangans a 10%, alumnio nquel a 20% e alumnio titnio a 0,5%.
Para as ligas complexas como, por exemplo, a liga de alumnio cobre silcio
mangans, ou se utilizam as trs ligas me de alumnio cobre, alumnio silcio e
alumnio mangans ou se prepara uma liga me dos trs elementos de liga indicados.
Estas ligas, de 1 fuso, possuem propriedades qumicas e mecnicas mais altas, mas o
seu custo, tambm mais elevado, s justifica a sua utilizao quando as peas que se pretende
obter sejam de grande responsabilidade. Na maior parte das aplicaes industriais utiliza-se
outro tipo de ligas, com a mesma composio nominal das ligas de 1 fuso, mas em que so
tolerados certos elementos, ditos impurezas, desde que o seu teor esteja abaixo de um certo
limite imposto nas normas. Estas so chamadas ligas de 2 fuso ou ligas recicladas.
65
Ligas de 2 fuso ou recicladas
As ligas de 2 fuso so obtidas em unidades industriais especializadas a partir da

recuperao de sucatas e limalhas de peas fundidas e forjadas.
A escolha e classificao da sucata feita tendo presente a forma da pea, o seu peso,
dureza e aspecto da fractura. Existem contudo mtodos mais rigorosos para a seleco das
sucatas, entre os quais se destaca o mtodo de ataque qumico e os mtodos elctricos de
medida da resistncia por corrente de Foucault e de medida do potencial.
Dessa escolha resultam, pois, dois tipos de sucatas que tm tratamento diferenciado na
recuperao. O primeiro constitudo pelas sucatas cuja composio bem conhecida e a sua
recuperao faz-se por fuso directa das sucatas e vazamento em lingotes. O segundo tipo
constitudo por sucatas de composio duvidosa e a sua recuperao feita com afinao das
ligas. Quer num tipo quer noutro podem aparecer sucatas de dimenses muito diversas que
tm de ser tratadas de modo diferente. Costuma dividir-se as sucatas em trs grupos:
1 Grupo Sucatas Volumosas

2 Grupo Sucatas em bocados
3 Grupo Aparas e Limalhas
As sucatas volumosas, como asas e carlingas de avies, crteres e blocos de motores de

automveis, etc., so derretidos em fornos de pr fuso, de soleira inclinada, onde o
alumnio fundido corre para uma cuba ficando os materiais de ponto de fuso mais elevado,
como peas de bronze, de ferro, ao, etc., retidos na soleira do forno. O metal assim obtido
refundido novamente, tratado com cloro ou azoto, analisado, corrigido e vazado em lingotes.
As sucatas em bocados so primeiramente escolhidas e examinadas para ver se contem

materiais estranhos tais como ferro, bronze, lato, chumbo, etc.
Nesta escolha fcil separar logo as ligas de magnsio, devido ao seu menor peso. As
ligas de alumnio silcio tambm se reconhecem facilmente pela fractura que se apresenta de
cor acinzentada de gro fino.
As sucatas em bocados so fundidas em fornos de reverbero, rotativos ou semi

rotativos, aquecidos a gs ou a gasleo. O metal tratado com cloro ou azoto, doseado,
corrigido e vazado em lingotes.
66
Quanto a aparas e limalhas, provindo de peas cuja composio qumica bem

conhecida, a sua recuperao faz-se directamente, no sendo, normalmente, proceder
afinao, a no ser em casos especiais, nomeadamente nas ligas de alumnio magnsio. Com
efeito, este elemento tem grande afinidade para o oxignio pelo que o teor baixa, geralmente,
durante a fuso sendo necessrio proceder sua correco.
A recuperao das aparas e limalhas exige um certo nmero de operaes preliminares,

como o desengorduramento, secagem, montagem e eliminao do ferro. O
desengorduramento pode fazer-se por vrios processos, mas recomendvel a lavagem das
aparas e limalhas com gua quente e um dos vrios detergentes existentes no comrcio.
Quando as aparas e limalhas contem grandes quantidades de gua e leo procede-se a uma
centrifugao prvia para a reduo daqueles lquidos.
A secagem feita em tambores rotativos aquecidos a gs ou gasleo, de tal modo que a

temperatura dentro do tambor seja da ordem dos 150 a 250 C. Nas instalaes mais
modernas, estes tambores so providos de um sistema de lavagem e queima dos vapores
libertados pelo leo. de desaconselhar a secagem das aparas directamente sobre os fornos de
fuso, pois pode haver o perigo de combusto espontnea, como no caso das ligas de alumnio
magnsio, e tambm porque, geralmente, as aparas ficam queimadas por excesso de calor
originado metal de qualidade inferior.
A moagem faz-se em moinhos rotativos e a eliminao do ferro, proveniente das

ferramentas de corte, faz-se em tambores magnticos concebidos para esse fim. Depois destes
tratamentos as aparas e limalhas so misturadas com quantidades apreciveis de fluxos e
fundentes para evitar a oxidao e facilitar a fuso. A carga das aparas e limalhas no deve ser
feita de uma vez s, mas sim por vrias vezes para facilitar a fuso. Quando a primeira carga
estiver fundida, junta-se a segunda e assim sucessivamente, de modo que o metal que j se
encontra fundido v dissolvendo pouco a pouco as aparas das novas cargas. O metal
proveniente da recuperao das aparas e limalhas vazado em lingotes, como no caso das
sucatas, mas no deve ser utilizado directamente na fundio de peas, deve ser adicionado a
lingotes de 1 ou 2 fuso de modo que o seu peso no exceda 20% da carga do forno. O
controlo da composio qumica do metal contido no forno de recuperao feito num
espectgrafo existente no laboratrio da fabrica, que, em poucos minutos, da o teor dos
elementos principais de liga existentes na amostra de metal retirada do forno. As correces
so, ento, feitas no forno de modo que o metal vazado nas lingoteiras tenha j a composio
qumica indicada nas respectivas normas.Os lingotes devem ter gravado na face superior as
67
iniciais da firma recuperadora e ser pintados com cores normalizadas correspondentes liga
que constitui. Estas duas particularidades so da mxima importncia no s para garantia da
qualidade da matria prima como tambm para facilitar a identificao no mercado e na
indstria de fundio. A marcao dos lingotes com cores convencionais respeitantes s
diversas ligas permite no s a sua identificao no mercado bem como a sua arrumao no
armazm das matrias primas da fundio. Esta identificao particularmente importante
nas ligas de alumnio dado que muito difcil ou impossvel vista desarmada distinguir as
diferentes ligas pela cor dos lingotes. Na figura 25 est representado um esquema do
reaproveitamento das sucatas de alumnio.
Fig. 25 Esquema de reaproveitamento das sucatas de alumnio
[Mesquita, 1971]
68
2.5.2.7 Defeitos de Fundio Associados s Ligas de Alumnio

As peas obtidas atravs de processos de fundio no esto isentas de imperfeies,
que contribuem para a qualidade final. Tais imperfeies s comeam a ser encaradas como
defeitos, ou falhas, quando a funo e/ou aparncia da pea esto em causa: deve ento ser
feita uma anlise para determinar se existe a possibilidade de recuperao da pea ou, em
casos mais graves, rejeitar ou substituir a mesma. Este tipo de deciso dependente no s do
defeito em si, mas tambm do seu significado relativamente funcionalidade da pea e, por
sua vez, ao controlo de qualidade a ser aplicado.
Existem trs principais origens de defeitos:
Projecto da pea
Mtodo de Produo utilizado
Erros humanos
Um defeito pode ter como origem apenas uma das origens acima referidas, sendo
portanto mais fcil de solucionar. Pode, contudo, resultar de uma combinao de factores,
tornando as medidas necessrias para a resoluo do problema mais difceis de tomar. Todos
os operrios das fundies esto familiarizados com a persistncia de defeitos, que desafiam
constantemente a forma de os identificar e que subitamente desaparecem, sem qualquer
clarificao da causa que lhes deu origem. Um controlo apertado e uma padronizao de todos
os aspectos envolventes na produo de uma qualquer pea acabam por ser a melhor defesa
contra tais problemas. Precaues mais especficas podem ser tomadas nos casos em que se
conhece a susceptibilidade a um defeito em particular, enquanto uma deciso mais radical,
como a modificao do design da pea, poder ser tomada em casos extremos, casos esses que
no respondem s modificaes na tcnica de fundio.
Deve ficar claro que qualquer tentativa de eliminao de defeitos deve ser baseada em
factores econmicos. [Beely, 2001]
69
Existem vrios tipos de defeitos em fundio, como por exemplo:
1. Defeitos de forma
Mal cheio
Juntas frias
Pontos frios
Esquinas boleadas
Fluxos excessivos
Causas
Excesso de humidade
Baixa velocidade 0,5m/s 60m/s
Baixa temperatura vazamento
Baixas espessuras
Baixa colabilidade
Vazamento interrompido
2. Incluses
Reaco metal refractrio

xidos dos cadinhos /cubas
Limpeza do banho, fluxos, cadinhos frios
Reaco metal atmosfera
Causas
Limpeza do banho, fluxos

Fuso e vazamento em vcuo e atmosfera controlada
Turbulncia e eroso
leos e sujidades nas cargas
Expanso moldao, machos
Aderncias, penetraes (tintas)
70
3. Gases
Causas
Ar retido e colapsado (Injeco, turbulncia)

Escapes de ar (vents)
Machos
Ligantes
Aos efervescentes
Soluo
Fuso Al e H2
Fuso Ti, Ni em vcuo
Desgasificao rotor e vcuo
4. Contraco no estado lquido e na mudana de estado
Propriedades das ligas utilizadas (por ex: Coeficiente de contraco

linear)
Abatimentos
Microrechupes
Rechupes
Soluo
Alimentadores
Solidificao dirigida, arrefecedores, camisas exotrmicas
5. Contraco no estado slido
Contraces
Contraces diferenciais
Fissurao a quente
Soluo
Ligas
Relaxao de tenses
71
6. Dimensionais
Contraces no estado slido e lquido

Contraces livres e impedidas
Soluo
Rigidez das moldaes

Processos e geometria
7. Composio qumica e segregaes
Controlo das composies

Segregaes, homogeneizao
Perdas globais e selectivas
Evaporao selectiva
Oxidao selectiva
Apesar da lista acima referenciada, o alumnio mais propcio a certos defeitos, como a
contraco no estado lquido e na mudana de estado, contraco no estado slido, gases e
incluses. Embora estes sejam os defeitos mais comuns nas ligas de alumnio, a ocorrncia
dos restantes defeitos no deve ser desprezada, mas, neste capitulo a ateno ser
direccionada para os defeitos mais comuns.
Incluses Grupo 2
As incluses podem subdividir-se em dois grupos: endgenas e exgenas.
i) Incluses endgenas
So partculas relativamente pequenas que permanecem em suspenso no metal lquido

durante a fase de vazamento, ou que podem precipitar-se devido a alteraes de solubilidade
durante o arrefecimento. Podem ser encaradas no como defeitos no sentido macroscpico
mas como, at certo ponto, uma caracterstica inerente da liga ou do processo de fuso. Esto
normalmente dispersas por toda a pea.
Reaces responsveis pela formao de incluses endgenas envolvem impurezas

comuns, tais como oxignio, azoto e enxofre, que interagem com os constituintes mais
72
reactivos da liga a ser vazada. A reaco mais comum a oxidao, independentemente de ser
acidental, devido ao ar presente na atmosfera, ou provocada deliberadamente com o intuito de
refinar a estrutura da liga. Neste ltimo caso o teor de oxignio estabilizado pela adio de
desoxidantes antes do vazamento. Incluses de xidos, de elevado ponto de fuso, podem
manter a sua composio inalterada, mas escria de composio complexa pode ser formada
devido a reaces heterogneas na interface da incluso com o metal. Fluxos e refractrios
dos fornos podem ser envolvidos em reaces semelhantes. Outro tipo de incluses pode
resultar da alterao do equilbrio da temperatura de fuso. A precipitao pode ser seguida de
segregao de impurezas durante o arrefecimento. Este tipo de incluses pode ser minimizado
recorrendo a cargas e condies de fuso isentas de elementos que tenham tendncia de as
originar. O recurso fuso em vcuo e/ou atmosferas inertes outra das formas de minimizar
o aparecimento de incluses. possvel, em casos especiais, desoxidar com carbono ou
hidrognio, que levam formao de produtos gasosos em substituio dos precipitados que
iam ser originados. medida que as incluses endgenas se formam, comea a eliminao
por separao gravtica. Esta tendncia expressa na lei de Stoke, para pequenas partculas
esfricas suspensas no metal lquido:
2 2 (1 2 )
=
9
Onde
V = Velocidade de separao, m/s
r = Raio da partcula , m
1 = Densidade do lquido, kg/m3
2 = Densidade da partcula, kg/m3
= Viscosidade do lquido, Ns/m2
A preciso das previses com base nesta expresso deve ser limitada por outras
influncias, nomeadamente a da conveco no lquido, mas o raio da partcula visto como o
factor predominante na separao. Uma vez que as partculas de maiores dimenses se
separam rapidamente, permite que o metal lquido possa permanecer no forno ou no cadinho
durante um intervalo de tempo antes de se proceder ao vazamento, fazendo com que este seja
73
um mtodo vivel, apesar da continuidade de partculas mais pequenas no metal, visto que o
tempo para a total eliminao das mesmas no suficiente.
A importncia do tamanho das partculas foi demonstrado, na prtica, na desoxidao de

ao, onde uma combinao de mangans e de silcio, na proporo de 4:1, levou formao
de partculas que prontamente se aglutinaram em glbulos de grandes dimenses levando
rpida separao dos mesmos.
A separao por aco gravtica no um mtodo eficaz no caso de ligas leves, uma vez que a
diferena entre a densidade do metal e a densidade das partculas no significativa, sendo
que se torna fundamental no perturbar a superfcie do metal durante o processo de fuso.
Contudo, o metal fundido pode ser tratado com o recurso a fluxos, que absorvem e
dissolvem suspenses no-metlicas.
Incluses que estejam no interior das peas no tm oportunidade de serem separadas

graviticamente, pelo que tm que ser suprimidas mantendo os nveis de solubilidade baixos,
recorrendo a critrios de seleco de cargas mais apertados e a tcnicas de fuso e refinao
apropriadas. Apesar das incluses endgenas serem sintomticas do estado geral do metal e
no de um processo de fundio em particular, o seu controlo reside em grande parte no
domnio da fuso prtica.
ii) Incluses exgenas
As incluses exgenas so constitudas por materiais no originrios no prprio metal

vazado. Estes materiais podem ter origem na desagregao das moldaes, cadinhos ou
quaisquer outras ferramentas em contacto com o metal lquido, podendo contribuir para o
aparecimento de escrias.
As escrias podem evitadas atravs da decantao do metal antes do seu vazamento na

moldao. Outro mtodo possvel a filtrao do metal aquando do seu vazamento, para o
que se recorre a filtros de materiais cermicos.
A utilizao de filtros tem outro efeito benfico: diminui a turbulncia causada pela
entrada do metal lquido na cavidade da moldao. A turbulncia contribui para o
aparecimento de incluses, no s porque facilita a eroso da moldao, mas tambm porque
conduz facilmente ao aprisionamento de ar dentro da cavidade um outro tipo de incluses
exgenas.
74
O aprisionamento de ar pelo metal na cavidade de moldao pode ter origem numa srie de
factores (isolados ou em combinao), de entre os quais:
Turbulncia excessiva no vazamento do metal fundido

Insuficiente sobreaquecimento do metal fundido
Sistema de ventilao inadequado
O enchimento mais lento da moldao facilita normalmente a libertao do ar, evitando

o aparecimento de incluses. O enchimento lento (recorrendo, se for necessrio, ao vazamento
por baixa presso), direccional e sem confluncias evita igualmente a criao de outro tipo de
incluses endgenas: pelculas de xidos. Estas pelculas, quando existentes, so
transportadas na superfcie frontal do fluxo metlico, podendo dar origem, nos casos mais
graves, a descontinuidades na pea fundida.
Gases Grupo 3
Os gases podem estar presentes em peas fundidas em soluo, como compostos

qumicos ou no interior das cavidades. Pode resultar do aprisionamento de ar durante o
vazamento, a partir da evoluo do contacto entre o metal lquido e material presente na
moldao (do revestimento ou mesmo partculas metlicas provenientes do molde devido
eroso provocada pelo metal), ou podem ser precipitados durante a solidificao, quer como
resultado da reaco qumica ou de uma mudana de solubilidade com temperatura.
Este tipo de defeitos provoca nas peas

bolhas internas (Fig. 26), golpes na superfcie,
cmaras intermdias ou cavidades
intergranulares, dependendo da causa que lhes
deu efeito. Geralmente este tipo de defeitos
apresenta uma forma arredondada, mas em
alguns casos a forma governada por outros
factores: no caso da porosidade intergranular,
por exemplo, os defeitos apresentam uma Fig. 26 Poros causados por aprisionamento de gases
forma concava que tem origem normalmente

na interface slido-liquido, formando-se
durante a precipitao.
75
Embora as causas possam variar bastante, podem ser convenientemente considerados

em dois grupos: os causados por aprisionamento fsico durante o vazamento e os decorrentes
da rejeio do metal durante a fase de arrefecimento.
Contraco no estado lquido e na mudana de estado
Os defeitos de contraco no estado lquido (Fig. 27), surgem quando no se consegue

compensar a falta de metal lquido na altura da solidificao, sendo que a sua ocorrncia se
deve a um mau sistema de gitagem ou m colocao do sistema de alimentao. A forma
destes defeitos dependem de factores de design e de condies de arrefecimento.
Fig. 27 Rechupe
Este tipo de cavidades deriva da falta de fornecimento de metal ou de um mau clculo

da direco de solidificao durante o arrefecimento. O exemplo mais conspcuo a cavidade
preliminar de contraco de um alimentador mal colocado: devido falta de metal a cavidade
extende-se para o interior da pea. Os defeitos internos costumam aparecer em zonas
afastadas dos alimentadores. Dependendo das condies os defeitos podem ser cavidades
massivas ou uma rede filamentar. Os locais tpicos incluem as zonas centrais, onde nenhuma
proviso foi feita to pouco para a alimentao directa como para o arrefecimento selectivo.
Embora estes defeitos se localizem em zonas onde impossvel efectuar qualquer tipo de
operao de correco, a sua posio prxima da linha central de esforo diminui a sua
influncia na pea, atendendo obviamente s dimenses do defeito.
76
As ligas que solidificam rapidamente esto

sujeitas a produzir cavidades bem definidas,
enquanto que as ligas que solidificam mais
lentamente tendem a produzir defeitos dispersos na
microestrutura da pea. Este tipo de defeitos
intercristalinos (microrechupes, (Fig. 28))
agravado pela libertao de gs durante a fase de
solidificao. Fig. 28 Microrechupes
[Beely, 2001]
77
Contraco no estado slido
O arrefecimento de uma liga da temperatura de solidus at temperatura ambiente

acompanhado por elevado nivel de contraco do metal. A magnitude dessa contraco
indicado na tabela seguinte.
Tabela 14 Comparao do coeficiente de expanso linear do alumnio e outros metais
Ao invs da contraco no estado lquido e na mudana de estado, que podem ser

compensadas atravs de um fluxo de metal, a contraco no estado slido afecta todas as
dimenses lineares da pea obtida, da a necessidade de se saber previamente o
comportamento da liga recorrendo a propriedades previamente definidas e patenteadas. A
contraco no estado slido inicia-se imediatamente aps a formao de uma massa
significativa de metal solidificar. Sob condies
prticas, o metal nunca contrai livremente e tem por
isso que desenvolver uma fora coesiva suficiente
para vencer as foras resistivas. A contraco pode
ser impedida pela moldao, pela presso
hidroesttica do lquido residual e por outros
constituintes do molde, devido ao arrefecimento
diferencial dos mesmos. Tenses internas podem
portanto surgir devido s restries referidas
anteriormente ou mesmo devido s condies
trmicas por si s. O efeito sobre a pea fundida
Fig. 29 Fissurao a quente
depende do nvel das restries relativamente s
propriedades da liga utilizada, durante as sucessivas etapas durante o arrefecimento. Se a
restrico facilemente superada, a pea vai contrair de uma maneira previsvel no gerando
78
defeitos portanto. Se a restrico no for superada to facilmente vai dar origem a uma tenso
de traco levando ao aparecimento de defeitos. A forma desse defeito vai depender das
propriedades mecncias no ponto em que a restrico se comea a tornar crtica.
Se a resistncia contraco se torna crtica a temperaturas elevadas, quando a liga

se encontra num estado relativamente frgil devido aos filmes de escria, a probabilidade de
se obter fissurao a quente (Fig. 29) bastante elevada. Se a pea sobreviver a esta etapa
mais vulnervel, o desenvolvimento de restrices contraco, a temperaturas mais baixas,
pode causar deformao plstica, tenses elsticas residuais ou fissurao a frio, dependendo
da severidade e durao da restrico. [Beely, 2001]
79
2.5.3 Fuso e Tratamentos no Estado Lquido
2.5.3.1 Fuso do Alumnio

Para produzir consistentemente produtos de boa qualidade, as fundies tem
obrigatoriamente que controlar as prticas de fuso dos metais que vo ser usados na obteno
das peas finais.
A fuso no pode ser considerada

apenas como a transformao de metal
slido em metal lquido. A operao
de fuso importante pois um dos
factores que define a resistncia dos
produtos obtidos aps fundio. Um
bom equipamento de fundio e a
aplicao das tcnicas correctas so
requisitos fundamentais para obter
produtos, dentro dos limites prticos,
que possuam boas propriedades
mecnicas. O alumnio puro funde a
660 C, o calor de fuso cerca de 169
Btu/lb (393114.7 J/kg) e o calor
especfico a 100 C so 0.226 cal/g. O
alumnio atinge a temperatura de fuso
rapidamente, sendo depois necessrio
fornecer mais energia para o alumnio
passar totalmente a lquido, como se Fig. 30 Capacidade trmica do alumnio. Aps chegar
temperatura de fuso so necessrios mais 393 kJ/kg antes de
pode verificar na figura 30. O alumnio o alumnio passar ao estado lquido.
no tem um comportamento ideal durante a fuso, possui certas caractersticas que levam a
gerao de reaces que causam graves problemas, sendo portanto, necessrio recorrer a
determinados procedimentos que tornem o processo de fuso mais fcil e levem a produtos
finais com melhores propriedades. A temperatura elevada, o alumnio reage fcil e
rapidamente com o oxignio levando formao de xidos, durante o processo de fuso,
quantidade que aumenta com o aumento da temperatura. Como o peso especfico das ligas de
alumnio aproximadamente igual ao peso especfico dos xidos, estes misturam-se
80
facilmente com o metal lquido se no forem tomadas determinadas precaues, sendo por
isso necessrio impedir ou limitar a agitao do metal lquido.
Outro dos grandes problemas na fuso do alumnio reside no facto de este apresentar
uma elevada capacidade na absoro de gases, sendo que o hidrognio o que traz mais
problemas. Num forno de fuso aberto para a atmosfera a combstivel, o risco de absoro de
gases maior, uma vez que durante o processo de combusto se forma vapor de gua.
Materiais que contenham hidrognio na sua composio ou que contenham uma pelcula
superficial de sujidade tambm podem ser responsveis pela presena do mesmo no banho de
metal lquido.
As caractersticas do forno e a atmosfera do mesmo so factores importantssimos a ter

em conta. Estudos revelaram que a pelcula de xidos que cobre a superfcie dos metais
importante uma vez que evita a absoro de gases em quantidades elevadas, desde que a
pelcula no seja removida ou danificada.
Um problema que normalmente est presente na fuso, quando so usados fornos

revrberos de grandes dimenses, a tendncia para a formao de xidos de elevada dureza
na interface do metal e do refractrio. Este problema o responsvel pela reduo do tempo
de vida do forno e do refractrio. Estes xidos de elevada dureza so responsveis tambm
pela, contaminao do metal e pelo aumento do consumo de combustvel usado na
alimentao dos fornos. Estudos revelaram que um forno com capacidade para 50000 lb foi
reduzido para 35000lb devido a esses xidos. Produtos especiais de limpeza so usados na
remoo dos xidos e impedem a formao futuras oxidaes nas paredes dos fornos, mas a
forma mais econmica de evitar todos este problemas reside na implementao de uma
poltica de limpeza. Uma boa poltica de limpeza deve incluir, superviso dos mtodos e
rotinas, formao dos empregados responsveis pela utilizao dos fornos e metal fundido,
remoo frequente das escrias que se formam no banho, uso adequado de fluxos e
manuteno peridica de todo o equipamento de fuso.
No existem substitutos para o bom equipamento e para as boas prticas de fuso

durante a fuso do alumnio. Bom equipamento o principal requisito, embora existam
processos como a desgasificao, estes no devem ser considerados como a principal soluo
para remediar as ms prticas de fuso.
A fuso inicia-se pelo aquecimento prvio dos fornos, sendo depois feita a alimentao
com metal slido. A alimentao deve ser progressiva uma vez que o metal tem a tendncia
para expandir estruturalmente podendo danificar o forno e porque o metal no fundo do
81
carregamento pode aquecer em demasia perdendo algumas das suas propriedades. Aps o
carregamento do forno ter sido feito e o metal ter comeado a fundir, mais metal no estado
slido deve ser introduzido na parte superior, isto para, pr-aquecer os lingotes antes de estes
se afundarem no metal lquido. O pr-aquecimento importante pois ajuda a eliminar a
absoro e a humidade presente na superfcie dos lingotes. O carregamento deve consistir em
lingotes e sucata limpa do mesmo material, sendo que os lingotes podem ser preparados na
fundio da empresa ou comprados a empresas especializadas na produo de lingotes de
alumnio. Algumas fundies preferem fundir os pedaos de sucata separadamente, para
depois analisar a composio e poder realizar as correces necessrias, se se justificarem,
transformando essa sucata em lingotes ou transferindo-as enquanto lquidas para subsequente
uso na fundio.
Em geral, no desejvel preparar fuses mistas que incluam alumnio puro, a no ser
que sejam tomadas medidas para garantir o peso e composio correcta de todas os materiais
envolvidos na fuso. Quando uma fundio produz as suas prprias ligas, o mtodo mais
econmico usar lingotes com uma composio extremamente rica. A fundio adiciona
lingotes de composio padronizada e elementos de liga, nas propores indicadas, aos
lingotes de composio mais rica de forma a obter a composio ideal para a liga que
pretendem obter. Quando se esto adicionar elementos de liga no banho de alumnio lquido,
elementos com baixo ponto de fuso, tais como o zinco e o magnsio, podem ser adicionados
na sua forma natural, contudo, elementos de liga que possuam um elevado ponto de fuso, tais
como o mangans, nquel, silcio, titnio, crmio e cobre, tem que ser adicionados sob a
forma de uma liga-me de composio previamente conhecida. O silcio e o cobre podem ser
adicionados na sua forma natural, mas a sua dissoluo no banho muito lenta, tendo que se
tomar ento cuidados especiais. O silcio tende a flutuar levando a sua oxidao, reduzindo
assim a sua percentagem no banho. Da mesma forma o magnsio tambm flutua no banho de
metal, tendo que se acelerar a sua submerso no banho de forma a evitar a combusto, a
formao de escria e a oxidao do mesmo. O fabrico de ligas normalmente feito em forno
de revrbero, sendo operados de forma contnua, atravs de lotes ou de forma semi-contnua.
Se for alimentado atravs de lotes, quase todo o metal escoado do forno aps cada fuso. Se
for usado de forma semi-contnua, o metal lquido retirado em lotes, sendo alimentado com
novas cargas e novamente fundido entre a formao de cada lote. Se for usado de forma
contnua, o metal lquido vai sendo retirado e vo sendo adicionadas novas cargas de metal
slido continuamente. A melhor forma de fundir continuamente ter um forno de cmara
82
dupla, enquanto de um lado funde, do outro lado vai sendo retirado metal previamente
fundido. [Mesquita, 1971]
2.5.3.2 Fornos de Fuso e Manuteno

A escolha dos fornos de fuso usados na fundio deve ter em ateno tanto os factores
econmicos como os metalrgicos.
Os factores econmicos englobam a eficincia das trocas trmicas, a depreciao do

capital, o grau de utilizao e ainda os custos de operao, que incluem os custos de
manuteno e de explorao, a par de custos de combustvel e energia.
Os factores metalrgicos tm como implicao a tendncia da carga para reagir com o

meio ambiente, afectando o controlo da composio. As perdas de metal so tanto mais
crticas quanto maior for o valor intrnseco do metal.
Os fornos podem ser classificados de inmeras formas, quanto qualidade do material

que se pretende obter, quanto ao tipo de construo, processo de aquecimento e quanto ao tipo
de refractrio.
Para a sua descrio neste trabalho sero classificados quanto ao tipo de trocas trmicas,
sendo eles:
Fornos eltricos
Fornos de revrbero
Fornos de cadinho
Os fornos utilizados para a fuso de ligas de alumnio so os fornos de cadinho e fornos

de revrbero, sendo estes os que tm maiores capacidades e so alimentados a gs natural por
ser mais barato que a electricidade; para a manuteno so mais usuais os fornos elctricos,
uma vez que estes so mais pequenos e mais fceis de controlar.
A capacidade dos fornos e a velocidade de fuso tm de estar relacionadas com as

necessidades do metal fundido e com a regularidade esperada para o vazamento.
83
Fornos de cadinho
A liga colocada num recipiente em material refractrio, designado por cadinho,

aquecido exteriormente chama. So fornos mais utilizados para obter pequenas quantidades
de lquidos de ponto de fuso no muito elevado, tais como as ligas de alumnio e cobre.
O cadinho geralmente feito com uma mistura de argila-grafite ou com carboneto de

silcio. O material utilizado na construo do cadinho escolhido tendo em conta a liga que se
pretende preparar. O material que se pretende fundir no deve dissolver o material do
cadinho. Por vezes, utilizam-se tambm cadinhos de ferro fundido ou de ao,
convenientemente revestidos para evitar reaces entre o cadinho e o metal lquido. Para
aquecimento dos cadinhos utilizam-se combustveis slidos, lquidos ou gasosos.
Outros factores que influenciam na escolha do material do cadinho so:
A temperatura de fuso do material que se vai preparar

O rendimento trmico que se pretende obter
Para evitar o contacto dos gases de combusto com o metal lquido e as consequentes
absores de gases e formao de xidos, conveniente cobrir este ou com substncias
protectoras que flutuem no metal ou com uma tampa a cobrir o cadinho.
Este tipo de forno pode classificar-se quanto ao tipo de construo como:
Cadinho mvel
Cadinho fixo (Fig. 32)
Cadinho basculante
Cadinho rotativo (Fig. 31)
Fig. 31 Forno de cadinho que permite a rotao para facilitar o vazamento
84
Devemos ter em ateno o facto de que no se deve utilizar o mesmo cadinho para a
preparao de ligas diferentes, pois apesar da limpeza efectuada aps a preparao de uma
determinada liga permanecem sempre resduos, correndo o risco da liga conter os elementos
existentes da operao anterior.
Fig. 32 Forno de cadinho fixo para ligas de alumnio
85
Fornos de Revrbero
O metal lquido fica sobre a soleira do forno, sendo aquecido por reflexo do calor na
abbada deste e por contacto directo com os gases de combusto.
Utilizam-se cada vez menos para obter ao vazado e ferro fundido branco, embora se
empreguem tambm para a fuso de grandes quantidades de ligas de cobre e mesmo de
alumnio.
Os combustveis mais utilizados nestes fornos so os gasosos. Tambm se utilizam

bastante os lquidos e at o carvo pulverizado. So fornos de instalao inicial econmica,
visto que utilizam combustveis baratos, tais como o carvo e petrleo bruto.
Nestes fornos (Fig. 33), como referimos anteriormente, os produtos fundidos esto em
contacto com os gases de combusto o que tem como inconvenientes o facto de incorporar no
material impurezas dos combustveis e o de serem atacadas pelos gases de combusto.
Nestas condies no fcil regular a composio do produto fundido e as peas no

ficam com a garantia das caractersticas desejadas, portanto no aconselhvel para a
obteno de peas de responsabilidade.
Apresentam um rendimento calorfico baixo, porque o calor transmitido aos produtos

a fundir quase exclusivamente por irradiao; por isso este tipo de fornos s utilizado na
fundio de produtos ferrosos quando a produo no justifica a instalao de outro tipo.
Fig. 33 Forno de revrbero basculante
86
Fornos elctricos
Os fornos elctricos so muito utilizados tanto na fuso como na manuteno de ligas

de alumnio.
Podem classificar-se como:
Fornos elctricos de induo

Fornos elctricos de resistncia
Vantagens dos fornos elctricos
Este tipo de forno permite obter produtos de elevada pureza, so econmicos, como
tambm permitem uma fcil regulao da temperatura conseguindo-se atingir temperaturas
elevadas.
Inconvenientes dos fornos elctricos
Tm como principal inconveniente o custo inicial de instalao, uma vez que obrigam
instalao de acessrios dispendiosos.
87
Fornos elctricos de induo
Usam-se quer para ligas ferrosas, quer para fundir outras ligas, nomeadamente s de
cobre e de alumnio. Este tipo de fornos garante uma grande fiabilidade e controlo das ligas
elaboradas.
Na maioria dos casos, so fornos de cadinho aquecidos por efeito de correntes

induzidas. Empregam-se frequentemente quando se pretende obter ligas de composio muito
bem definida, por no haver as alteraes da composio que resultam geralmente do contacto
com os gases de combusto, quando o aquecimento produzido pela chama de qualquer
combustvel.
Fig. 34 Forno de induo sem ncleo
Estes fornos (Fig. 34) so constitudos por uma bobina primria refrigeradora por
circulao de um fluido, a qual funciona como o primrio de um transformador gerando
correntes induzidas no secundrio que o metal ou liga que vai ser fundido.
Este tipo de fornos divide-se em:
Fornos de induo de baixa frequncia (frequncia da rede elctrica 50 Hz)

Fornos de induo de mdia frequncia (frequncia de aproximadamente 500
Hz)
Fornos de induo de alta frequncia (frequncia acima dos 500 Hz)
88
Existem ainda fornos de induo de canal (Fig. 35) em que o aquecimento do metal em
fuso feito por induo apenas no interior de canais acoplados base do forno. O metal,
depois de aquecer dentro do canal, fica menos denso e por conveco sobe dando lugar a
outro metal mais frio do banho metlico em fuso.
Fig. 35 Forno de induo por canal
Este tipo de fornos elctricos tem a vantagem de no necessitar de tanta energia

elctrica para manter o metal em fuso.
Fornos elctricos de resistncia
Utilizam-se mais como fornos de manuteno, isto mantm o metal fundido

temperatura de vazamento, do que como fornos de fuso. Geralmente, destinam-se a aquecer
cadinhos para produzir pequenas quantidades de metal lquido de baixo ponto de fuso.
Estes fornos so constitudos por uma ou duas resistncias elctricas que aquecem por
efeito de Joule e transmitem o calor gerado por conduo ou por radiao at ao metal a
fundir.
89
2.5.3.3 Efeito da Temperatura e dos Tempos de Espera

Durante a preparao de fuses, importante evitar temperaturas e tempos de espera
elevados, em geral, a transferncia de metal quente deve ser feita a temperaturas to baixas
quanto possvel, dentro dos limites possveis. Esta uma das prticas mais importantes na
fuso de metal. Temperaturas e tempos de espera elevados levam obteno de peas com
fracas propriedades mecnicas, aumentando tambm as hipteses de absoro de gases e
formao de escria. As fuses no devem ultrapassar temperaturas da ordem dos 760 C. A
temperatura do alumnio tende a aumentar rapidamente aps se ter obtido uma fuso completa
de todo o material presente no forno, levando a um sobreaquecimento do metal, o que se
traduz em propriedades muito fracas. Precaues adequadas devem ser tomadas de forma a
prevenir que o calor residual presente no forno eleve a temperatura do metal fundido acima
dos parmetros desejados. A melhor maneira de se evitar este problema equipar o forno com
equipamentos automticos que avisem o operador da total fuso do metal. Controladores
automticos de temperatura tambm ajudam na minimizao deste problema.
Como j foi referido anteriormente, as prticas de fundio que so seguidas afectam a

qualidade das peas obtidas no final, independentemente do metal usado. Contudo, algumas
ligas de alumnio so mais vulnerveis que outras. fundamental estar familiarizado com os
princpios qumicos e fsicos da fuso das vrias ligas de alumnio e saber de que forma estas
alteram a operao de fundio. As caractersticas fsicas e qumicas da fuso das ligas de
alumnio incluem:
A facilidade com que o alumnio fundido se combina com o oxignio,

humidade ou outros elementos oxidantes de forma a produzir escria e a
facilidade com que a escria se mistura com o material fundido.
A rapidez com que o alumnio absorve o hidrognio e a forma que este teor
aumenta durante a solidificao produzindo porosidades nas peas finais.
A contraco volumtrica, que varia de 6.5 a 8.5%, que ocorre quando o metal
solidifica e arrefece.
A baixa densidade do alumnio, que resulta numa baixa presso hidrosttica na
moldao. Isto, combinado com o processo de contraco durante a
solidificao, necessita de cuidados especiais de forma a evitar defeitos de
contraco na obteno das peas finais.
90
O elevado grau de proteco que a pelcula de xidos proporciona contra

absoro de gases, torna essencial que essa pelcula no seja quebrada pela
agitao ou turbulncia durante a operao de fuso e vazamento.
A tendncia que o metal apresenta a fracturar ou a fissurar durante e aps a
solidificao. Isto deve-se essencialmente a ms prticas de fundio, mas em
certas ligas pode ser agravado pela presena de impurezas no processo de
fuso.
A rapidez com que a corroso ataca a superfcie dos metais.
O alumnio reduzido a partir da alumina. Muitos fornos so revestidos com
um refractrio rico em alumina. Quantidades apreciveis de criolite e fluoretos
aceleram a reaco do alumnio com estes refractrios causando problemas
nefastos.
[Mesquita, 1971]
2.5.3.4 Formao de Escria

Quando o alumnio reage com a atmosfera ou humidade, tem a tendncia para a
formao de escria, com xidos de alumnio e nitretos, contendo gases na sua composio.
Como a escria molhada pelo alumnio e tem aproximadamente a mesma densidade,
normalmente entranha-se no banho fundido, durante o manuseamento ou a fundio.
A quantidade de escria que se forma durante a fuso do alumnio aumenta com:
O uso de sucata incorrectamente limpa.

A presena de magnsio nas cargas que alimentam a fuso.
O aumento da turbulncia, que faz com que a pelcula de xidos que
protege a superfcie do metal se quebre.
O aumento da temperatura dos gases que esto em contacto com a
superfcie do metal.
Os xidos presentes na superfcie do metal, contm uma quantidade considervel de

metal lquido, o que faz com que a camada de escria fique molhada. Este tipo de formao
de escria a principal responsvel pela perda de metal durante a fuso. Defeitos provocados
pela escria na fundio resultam de ms prticas de fuso, manuseamento ou de vazamento.
91
Podem ser reduzidas atravs da:
Produo de fuses substancialmente livre de partculas suspensas ou

de pelculas de escria.
Reduo da turbulncia, que faz com que os filmes de xidos que
protegem a superfcie dos metais no se quebrem.
Utilizao de boas prticas de manuseamento.
[Mesquita, 1971]
2.5.3.5 Afinao de Gro

A afinao de gro melhora a fissurao a quente, reduz os efeitos prejudiciais das
porosidades causadas pelos gases (dando origem a peas mais compactas), e redistribui a
porosidade nas ligas de alumnio. O tamanho de gro de uma liga est dependente do nmero
de ncleos presentes no metal, uma vez que este se comea a solidificar com base na taxa de
arrefecimento. Um arrefecimento rpido promove um tamanho de gro de dimenses mais
reduzidas.
A adio de certos elementos, ao alumnio, origina ncleos para o crescimento de

novos gros. O titnio, particularmente associado ao boro, tem um poder de nucleao
elevado sendo por isso um dos pricinpais refinadores de gro. A adio de titnio, entre 0.02-
0.15%, pode ser usada, mas o efeito que provoca dura apenas 40 minutos, portanto se se
adicionar boro obtem-se gros mais pequenos e o efeito dura bastante mais tempo. A adio
de titnio e de boro pode ser feita como uma liga-me ou como fluxo. A maioria das
fundies usa fornos de fuso e manuteno de pequenas dimenses, pelo que uma aplicao
continua impossivel, o que faz com que o titanio e o boro sejam aplicados sob a forma de
cargas. A adio sob a forma de uma liga-me tem maiores benefcios do que sob a forma de
fluxo, mas devido ao baixo custo e facilidade de aplicabilidade deste o afinamento de gro
maioritariamente feito sob a forma de fluxo. O teor de silcio presente na liga afecta o efeito
refinador do titnio e do boro. Ligas com elevado teor de silcio requerem adioes de elevada
concentrao.
Tabela 15 - Adio de Ti para o refinamento das ligas Al-Si
92
A maior parte das solues salinas utilizadas neste processo tem uma elevada tendncia
hidroscpica, fazendo com que a probabilidade de surgir hidrognio no metal aumente
consideravelmente, por isso usual proceder desgasificao do banho durante ou aps a
adio das solues salinas.
Tabela 16 Fluxos nucleantes
2.5.3.6 Modificao
A composio da liga e o tipo de processo de fundio que ir dar origem a uma

determinada pea afectam a microestrutura, bem como a adio de determinados elementos
que podem ter como efeito uma melhoria da maquinabilidade, das propriedades mecnicas e
das propriedades de fundio
As peas obtidas pelos processos de fundio em areia e moldaes permanentes

arrefecem lentamente, dando origem a uma estrutura lamelar eutctica grosseira que
prejudicial s caractersticas mecnicas da pea vazada. A alterao da composio por forma
a alterar a microestrutura denominada como modificao estrutural (Fig. 36). A adio de
sdio ou estrncio modifica a microestrutura dando origem a uma malha de fibras eutcticas,
refinando a malha grosseira tornando-a numa estrutura fina de textura sedosa. Esta mudana
acompanhada de uma melhoria considervel das propriedades mecnicas da liga. [DTM / E.
Thiberge, 2006][(Campbell, Castings, 2003] [Brown, Foseco Non-Ferrous Foundrymans Handbook, 2000]
93
Fig. 36 Efeito da modificao estrutural na microestrutura de algumas ligas
A modificao aumenta a resistncia fissurao a quente por um lado e reduz a

tendncia aos rechupes. Peas obtidas pelo processo de fundio injectada arrefecem de forma
mais rpida tendo portanto uma microestrutura estctica fina com dendrites de dimenses
reduzidas. Quanto maior o teor de silcio presente na liga, maior ter que ser o teor do
elemento responsvel pela modificao. Quanto maior for a taxa de arrefecimento menor ter
que ser o teor do mesmo elemento modificador. Os primeiros modificadores hipoeutcticos
tinham por base o sdio sendo que continuam a ser bastante utilizados, embora o seu efeito
modificador se desvanea com o tempo, podendo dar origem a problemas de controlo
estrutural. [Brown, Foseco Non-Ferrous Foundrymans Handbook, 2000]
94
2.5.3.7 Presena de Hidrognio
Lquidos, incluindo metais lquidos, podem absorver grandes quantidades de gs sob

determinadas condies. Durante a fuso, o metal esta rodeado de gases, incluindo o
hidrognio. Estes gases tm origem
na atmosfera que rodeia a fuso e no
processo de combusto, podendo
mesmo penetrar nas paredes do
forno de fuso. O hidrognio
dissolve-se fcil e rapidamente no
metal lquido ficando a fazer parte
da composio qumica do metal.
Quando o metal vazado num Fig. 37 Propriedades mecnicas em funo do contedo de gs,
liga de alumnio A356.
molde arrefece rapidamente, ento, o
metal j no consegue manter na sua composio a mesma quantidade de gs que tinha
quando estava na fase lquida, o que leva a produo de bolhas, que tm tendncia a subir
escapando para a atmosfera. Como o metal solidifica rapidamente nem todo o gs consegue
sair da moldao ficando aprisionado sob a forma de bolhas levando criao de porosidades.
Na figura 37 a variao das propriedades mecnicas em funo do contedo de gs presente.
Apenas gases no seu estado atmico se dissolvem no metal lquido, quando dois tomos
se combinam formam uma molcula e o gs e ento o gs escapa atravs do metal, podendo
mesmo assim ficar aprisionado devido rpida solidificao do metal. O gs que acarreta
mais problemas nas ligas de alumnio o hidrognio.
As principais fontes de hidrognio so:
A atmosfera do forno de fuso

Humidade presente nos refractrios, ferramentas e sucatas
incorrectamente limpas.
Fluxos hmidos
leos e hidrxidos presentes no sdio que usado para
modificar a estrutura das ligas de alumnio-silcio.
95
A equao que traduz a presena de hidrognio :
Tabela 17 Equao qumica que traduz a presena de hidrognio
3HO + 2Al 6H + AlO
3H2O Vapor de gua
2Al Alumnio
6H Hidrognio
Al2O3 xido de alumnio
O vapor de gua que est contido num centmetro cbico de ar o suficiente para contaminar
uma tonelada de metal. A temperatura do metal lquido determina a quantidade de hidrognio
absorvido.
Fig. 38 Grfico Solubilidade vs. Temperatura vs. % de

hidrognio
Fig. 39 Influncia da temperatura na

solubilidade do hidrognio
96
2.5.3.8 Desgasificao
Existem mais alguns processos, alm da desgasificao, para o tratamento do alumnio,
mas a desgasificao de longe o processo mais usado o que torna todos os outros
praticamente irrelevantes.
Fundamentalmente, a desgasificao (Fig. 40) consegue-se por via mecnica ou

qumica, sendo que na maior parte dos casos se considere mista.
A aco mecnica est sempre presente

qualquer que seja o agente desgasificante, sendo
mecnica pura quando se usam gases inertes
muito puros, como o rgon ou o Azoto. Neste
caso, o gs injectado por meio de um tubo com
dispersor sai em pequenas e numerosas bolhas,
pelo que o hidrognio difunde para as zonas
onde a sua presso de vapor nula, ou seja, para
as bolhas de rgon. Este tipo de desgasificao,
se bem que possa ter pouca eficincia, no
conduz a reaces secundrias que se traduzem
por perdas de elementos em soluo, nem to
pouco poluente. A desgasificao por via
qumica pura no possvel, sendo portanto
considerada como tal a aco qumico-mecnica.
Neste caso alm de ser facilitada a difuso do H2 Fig. 40 Esquema da desgasificao rotativa
para as bolhas gasosas, segundo alguns autores

impede-se a formao de um xido na interface bolha-metal, possvel de existir no processo
puramente mecnico em virtude da presena inevitvel de resduos de H2O ou O2 nos gases
inertes. O aumento da difusibilidade do hidrognio para as bolhas provocado pela reaco
qumica que tende a dar-se.
97
Tipo de Gs Usado
Antigamente, o gs usado para a desgasificao do hidrognio era o cloro, normalmente
sob a forma de Hexacloroetano (C2Cl6), mas uma vez que a reaco qumica formava
compostos txicos prejudiciais sade dos operrios e tinha um efeito corrosivo na superfcie
das peas, comeou-se a colocar de parte o seu uso. Hoje em dia para a desgasificao do
alumnio usa-se rgon ou azoto, gases inertes, o
que significa que estes gases no apresentam
reaco com o alumnio lquido. Um dos benefcios
do uso de gases reactivos a taxa de remoo do
hidrognio, os cloretos que se formam modificam a
tenso superficial do alumnio, fazendo com que as
incluses de xidos sejam retiradas do banho pelas
bolhas, flutuando para a superfcie do banho. Os
gases inertes tambm conseguem produzir este
efeito, em menor escala, efeito que acentuado
pelo uso de gases reactivos. As vantagens do uso
de gases reactivos nem sempre so claras, por
vezes o uso destes gases produz uma melhor
desgasificao, outras vezes parecem dificultar o Fig. 41 Esquema do mecanismo de
desgasificao e da remoo de incluses
processo. Se as bolhas criadas forem de grandes
dimenses e o processo de desgasificao tiver uma eficincia reduzida (veio de grafite), uma
melhoria na remoo do hidrognio notada. Se as bolhas forem de pequenas dimenses e o
processo de desgasificao tiver uma grande eficincia (veio rotativo), h evidncias que os
gases reactivos desaceleram o processo de remoo do hidrognio. Os gases reactivos no
devem ser utilizados num banho que tenha sido modificado com estrncio ou sdio. A
desgasificao deve ser feita primeiro que a modificao estrutural do banho, se forem usados
gases reactivos. Vrios gases e misturas de gases tm sido usados para remover o hidrognio e
os xidos presentes no alumnio fundido: cloro, nitrognio, rgon, 90% de nitrognio e 10%
de cloreto, 95% de nitrognio e 5% de fron-12, 95% de rgon e 5% de fron-12, 80% de
nitrognio 10% monxido de carbono e 10% cloro. O gs mais reactivo o cloro, mas o
melhor gs para remover o hidrognio do alumnio lquido. O gs reactivo, hexafluoreto de
enxofre (SF6) tem recentemente sido usado para a desgasificao do alumnio.
98
O cloro tem duas vantagens, mecanicamente, cria bolhas de baixa presso, que
removem hidrognio e outras impurezas. Quimicamente, forma cloreto de alumnio que vai
molhar incluses no-metlicas fazendo com que estas flutuem at superfcie do banho, ao
contrrio do azoto, que j no possui esta capacidade. Experincias demonstraram que o rgon
tem um efeito igual ao do azoto. O cloro mais eficiente que o rgon ou o azoto, contudo,
um gs txico, que sem um controlo
apertado, polui a atmosfera. O cloro
tambm reage rapidamente como
magnsio, removendo-o, reaces que
acontecem em ligas que possuem grandes
quantidades de magnsio, tudo isto
dependendo do tempo de reaco.
Devido a estas propriedades, o seu uso
tem sido reduzido e substitudo pelo uso
de misturas gasosas de 10% de cloro e
Fig. 42 Esquema de desgasificao
90% de azoto ou por 10% de cloro e 90%
de rgon.
De forma a assegurar que o metal

lquido que vai entrar na cavidade do
molde est livre de pelculas de xidos e
de outras partculas no-metlicas,
muitas fundies usam fibra de vidro e
ncleos coadores em sistemas de
vazamento. Este tipo de solues tem
Fig. 43 Remoo do hidrognio em funo do dimetro das tido sucesso na remoo de xidos de
bolhas. Resultados para dois tratamentos que variam na
concentrao do gs usado. elevada densidade, mas no na remoo
de xidos menos densos.
Para remover partculas no-metlicas que possam entrar na corrente de metal lquido
que vazado no molde, tm sido usado um filtro cermico.
99
Fig. 44 Comparao da liga A356.0 vazada sob 100mm de presso, que pode ser usada para controlo da
porosidade. O nmero do centro indica a percentagem de rea com poros, o nmero inferior indica a
densidade.
[Campbell, Castings Practice: The 10 Rules of Castings, 2004] [Campbell, Castings, 2003]
[Mesquita,1971]
100
2.5.3.9 Fluxos
Cada vez mais as fundies tm utilizado fluxos de forma a assegurar as melhores
propriedades fsicas e mecnicas dos metais. Existem muitos fluxos disposio no mercado
de forma a melhorar a qualidade dos produtos e ao mesmo tempo reduzindo nos custos de
produo.
Os fluxos dividem-se em quatro classes:
Fluxos de cobertura so usados para prevenir a acumulao de gases

e para reduzir a formao de escria por oxidao, reduzindo assim a
perda de metal.
Fluxos de limpeza so usados para remover incluses slidas no-
metlicas.
Fluxos de desgasificao so adicionados ao metal para remover
gases, especialmente o hidrognio, que contribuem para a formao de
porosidades.
Fluxos de escria so usados para recuperar metal que se perdeu com
a formao de escria.
Fluxos especiais incluem, fluxos que removem as impurezas, refinadores de gro e

fluxos prprios que ajudam na formao de ligas.
No existe um fluxo universal, porque existem demasiadas variveis na hora de escolher

um fluxo. A composio e a utilizao final do metal so dois dos factores que mais
contribuem para a escolha dos ingredientes do fluxo ideal. Um fluxo que considerado como
ideal para uma liga de alumnio, pode no ser o indicado para outra, uma vez que as taxas de
oxidao variam de liga para liga. A fuso e as temperaturas de fundio tambm afectam a
composio do fluxo. O tipo de forno usado na fuso do metal, forno de induo, forno de
revrbero ou outro, podem requerer que se use um determinado tipo de fluxo.
101
Fluxos de cobertura
Os fluxos de cobertura formam uma espcie de lenol lquido, e so usados

principalmente para reduzir a oxidao e para prevenir a absoro de gases. Uma mistura de
cloretos considerada como um fluxo de cobertura, normalmente encontrados a preos
relativamente razoveis. Este tipo de fluxos no apresenta uma taxa de sucesso muito elevada,
uma vez que no tem capacidade para molhar as impurezas no-metlicas, que se encontram
em suspenso no banho de metal lquido. Apenas atravs de um longo tempo de espera ou
atravs do uso de fluxos de limpeza se consegue remover facilmente essas impurezas.
Algumas pessoas pensam que os fluxos de cobertura so responsveis pela elevada perda de
material, o que se verifica incorrecto. A quantidade de metal que se perde no processo de
fuso depende da atmosfera do forno, da viscosidade e do ponto de fuso do fluxo. Se as
condies forem as correctas e se o fluxo usado tiver a composio correcta, a perda de metal
se verifica extremamente reduzida. Por vezes, quando os fluxos lquidos permanecem no
banho durante um largo perodo de tempo, entram em contacto com metal sujo, levando a um
aumento de espessura. A escria que se forma tende a acumular glbulos de alumnio. Por
ltimo, forma-se uma camada de escria e metal, camada que seria ainda maior se no fosse
usado um fluxo de cobertura. Uma soluo usada para este tipo de problemas, consiste na
adio de um segundo tipo de fluxo, que atravs de uma reaco exotrmica, quebra a camada
slida fazendo com que o metal se liberte e misture novamente no banho. Ao mesmo tempo,
uma fina camada
Fluxos de sais no higroscpicos so usados de durante e aps a fuso de forma a

reduzir as perdas de metal. Estes fluxos consistem em misturas de fluoretos. Um tpico fluxo
salino contm em partes iguais cloreto de potssio e cloreto de sdio, com adies de 10% de
criolite (Na3AlF6) ou de fluoreto de sdio. Tais fluxos so denominados como fluxos de
escria.
Fluxos de limpeza
Quando a aco de limpeza e de proteco so importantes, so adicionados fluoretos

aos fluxos de cobertura. Ao fazer isto forma-se um fluxo lquido que possui excelentes
propriedades de limpeza. Os fluoretos molham as partculas suspensas ou as pelculas de
xidos de alumnio, fazendo com que estas flutuem at superfcie. Ao usar fluoretos
possvel produzir metais com excelentes propriedades, a partir de cadinhos ou fornos de
102
revrbero. Se a camada de escria se tornar mais espessa e pegajosa, metal que esteja preso
nessa escria pode ser recuperado usando fluxos de escria.
Fluxos de desgasificao
Os fluxos desgasificantes so introduzidos sob a forma de pastilhas, compostos por

produtos qumicos que se decompem termicamente, libertando bolhas. Este mtodo o
menos controlvel, uma vez que as pastilhas se decompem rapidamente, sendo necessrio,
por vezes, vrios tratamentos para se conseguir uma reaco suficientemente longa. A maior
parte dos desgasificantes qumicos contm na sua composio cloro, pelo que um dos mais
comummente utilizados o hexacloroetano (C2Cl6). Como todos os fluxos slidos, estes
materiais so higroscpicos e devem ser mantidos numa atmosfera seca, caso contrrio em
vez de retirar hidrognio dos banhos de fuso vai acrescentar mais hidrognio.
Fluxos sob a forma de um p podem ser adicionados ao banho de metal fundido usando
como transporte um gs inerte (rgon ou azoto). Estes fluxos so adicionados atravs de um
tubo imerso, sendo assim possvel fazer chegar o fluxo parte inferior do banho, reagindo
com o metal at chegar superfcie. Fluxos sob a forma de um p podem desgasificar,
remover incluses no-metlicas e funcionar como modificadores e/ou refinadores de gro.
Fluxos de escria
Frequentemente, a composio da liga, os fornos de fuso e as especificaes do

produto so tais que no obrigam o uso de fluxos de cobertura ou de limpeza, a simples
aplicao de um fluxo de escria o suficiente, impedindo a perda excessiva de metal. Este
tipo de fluxos so exotrmicos, libertando calor quando em contacto com cargas metlicas
que contm impurezas, reagindo tambm com a camada de escria que se forma na superfcie
do banho. Atravs destas reaces libertam o metal que est misturado com a escria,
reduzindo-a a uma fina camada que posteriormente retirada. O uso correcto destes fluxos
reduz as perdas de metal de 85% para uns meros 15%. A reaco ocorre por oxidao de uma
pequena percentagem de alumnio livre na escria, o alumnio arde, libertando uma
quantidade de calor suficiente para fundir todo o restante alumnio presente na escria. Esta
matria fundida passa atravs dos poros da escria e junta-se de novo ao banho de metal
lquido. Cerca de 5% do metal presente na escria arde, recuperando aproximadamente 85%
do metal aprisionado sem necessidade de recorrer a outros processos, equipamento especial
103
ou tratamentos. A determinao sobre que fluxo se deve usar baseada em trs princpios, na
composio da liga, no processo de vazamento e na aplicao final da liga. [Mesquita, 1971]
2.5.4 Liga Usada pela STA para Puxadores
2.5.4.1 AlMg4Zn
O magnsio um elemento de liga bastante comum das ligas de alumnio,
normalmente adicionado s ligas Al-Cu, Al-Si, Al-Zn, de forma a ser possvel efectuar os
tratamentos trmicos, ou pelo menos melhorar a resposta destas ligas aos tratamentos. Nestas
ligas o magnsio no o elemento de liga principal. Existe contudo um grupo de ligas em que
o . Ironicamente este grupo de ligas no tratvel termicamente, uma vez que os tratamentos
no tm grande efeito nas suas propriedades mecnicas tornando-a comercialmente invivel.
Contudo as suas propriedades mecnicas so favorveis para outro tipo de aplicaes. Na
figura 45 est representado o diagrama de equlibrio da liga Al-Mg-Zn.
Fig. 45 Diagrama de equilibrio do composto ternrio Al-Mg-Zn
104
Estas ligas, so extremamente fceis de fabricar,

apresentam uma boa resistncia corroso e boas
caractersticas deformao plstica. A sua mdia-alta
resistncia situa esta liga entre as ligas de Al-Mg-Si e os
duralumnios, apresenta tambm uma resistncia corroso
melhor que os duralumnios mas mais baixa que as ligas Al-
Mg-Si. Outras caractersticas bastante importantes destas
ligas so a sua capacidade de arrefecer rapidamente e o
grande intervalo de temperatura entre o ponto de fuso e o
ponto em que se verifica a sua completa solubilizao. Fig. 46 Exemplo de aplicao da
liga Pilar de suporte de rail
Apesar deste grupo de ligas ser dos ltimos a ser
desenvolvido, o seu uso tem-se expandido rapidamente, sendo usadas em pontes militares,
moblia de exterior, pilares de suporte dos rails (Fig. 46), caixas e tanques de camies de
transporte (Fig. 47), estando presentes tambm em algumas aplicaes martimas.
Fig. 47 Exemplo de aplicao da liga Tanque de camio
A composio das ligas de alta resistncia , Mg 5-9%, Zn 1.5-3.5%, Cu 0.5-2.5%, Mn

1.0%, Cr 0.5%, Zr 0.3%, Fe e Si o mais baixo possvel, no podendo o Fe exceder os
0.4% e o Si os 0.2%. A prata tambm adicionada a estas ligas em teores at 0.5%.
A composio das ligas de fundio , Zn 3-7%, Mg 0.5-2%, Cu 1.0%, Mn 1.0%,

Cr 0.5%, Zr 0.3%, Fe+Si 1.0%. As ligas de baixa resistncia tem uma composio
prxima das ligas referidas anteriormente, sendo que contm Cu num intervalo de 0.03-
0.05%, considerando-o como impureza.
105
O magnsio e o zinco formam o composto MgZn2, ou, em alguns compostos com alto
teor de magnsio o composto Mg3Zn3Al2, sendo estes compostos os responsveis pela elevada
dureza. Se houver cobre presente, este dissolve-se nos compostos formados, actuando como a
equivalente quantidade em zinco. Os efeitos pelos quais o cobre responsvel so o baixo
ponto de fuso eutctico, que sob condies de no equilbrio pode aparecer em ligas de uso
comercial, e o potencial electroltico, que pela adio de cobre se torna menos negativo
permitindo assim uma proteco andica atravs da adio de uma liga de Al-Si livre de
cobre. A adio mais usada uma liga de Al-Zn, com 1.5% de Zn, sendo por vezes
adicionado mangans. A presena de um eutctico contendo cobre melhora a soldabilidade
reduzindo a fissurao a quente na zona da ligao soldada, embora se perca um pouco de
resistncia na zona em torno da rea soldada devido dissoluo do eutctico. A pequena
quantidade de silcio existente na liga, est sob a forma do composto de Mg2Si, insolvel
devido elevada percentagem de magnsio, no afectando as propriedades do material.
[Mondolfo, 1967]
106
2.6 Revestimentos Usados em Coquilhas
2.6.1 Introduo
Embora vrios aspectos sobre os processos de moldao tenham sido estudados, tal
como, a seleco das ligas, a automatizao das mquinas, etc., pouca ateno foi dada aos
produtos e mtodos de preparao das superfcies das coquilhas.
bastante comum ser o operador que selecciona e prepara o material de aplicao superficial,
a escolha baseia-se exclusivamente na experiencia prtica e no tcnica ou terica.
Contrariamente ao processo de fundio em areia, em que a permeabilidade da areia

compactada permite ao ar escapar-se livremente durante o vazamento, o processo de
moldaes permanentes utiliza moldes metlicos que so impermeveis e por isso necessita
de uma investigao cuidada de forma a promover uma ventilao adequada.
Comparativamente fundio em areia, o uso de moldaes metlicas permanentes

requer condies de enchimento e de solidificao da liga metlica completamente diferentes.
A tinta utilizada desempenha um papel bastante importante no meio deste processo, tendo
como principais funes:
Controlar a fluidez do metal de forma a assegurar que este chega a todas as

partes da coquilha a uma temperatura que permita o aparecimento de defeitos.
Controlar as trocas trmicas fazendo com que a liga solidifique correctamente.
Uma vez que as peas so removidas ligeiramente abaixo do ponto de
solidificao a tinta aplicada promove a desmoldao da pea sem grande
resistncia.
Controlar o acabamento superficial e portanto as operaes de acabamento,
implicando uma reduo nos custos com operaes ps extraco.
Prolongar a vida til da moldao, aumentando portanto a produtividade e
reduzindo os custos com operaes de manuteno da moldao.
107
2.6.2 Transferncia de Calor

O controlo da transferncia de calor nas vrias seces da moldao , sem sombra de
dvida, uma das caractersticas mais importantes das tintas utilizadas, uma vez que permite
controlar a direco de solidificao e enchimento completo da moldao (que ser abordado
no prximo captulo).
O grau de isolamento depende:
Das propriedades do material utilizado.

Do mtodo de aplicao da tinta na superfcie da coquilha
Da espessura da camada aplicada
Os compostos utilizados na produo das tintas so:
Cargas Compostos geralmente por ps refractrios como TiO2 (Dixido de

Titnio ou Titnia), talco, p de slica, xido de ferro, xido de alumnio, etc.
temperatura de vazamento, normalmente utilizada nos processos de coquilha
(650 800 C), a refractoriedade das cargas tem que ser tal, que impea que haja
qualquer tipo de reaco qumica. A sua funo permanece, para j, meramente
fsica, ou seja, s factores trmicos, de forma ou dimensionais de partculas esto
envolvidos. Mais frente sero abordados outros factores que esto relacionados
com o controlo da fluidez de metal.
Agentes ligantes Na maior parte dos casos utilizado silicato de sdio, num
ratio de SiO2/Na2O apropriado, embora outros materiais sejam utilizados, tal
como alguns tipos de argila, amido, resinas fenlicas e furnicas etc.
gua Com uma dureza controlada
A compacidade da camada aplicada, que depende do mtodo de aplicao, afecta a

capacidade de isolamento trmico da mesma: se a camada no compacta o suficiente, o
contacto entre partculas menor, fazendo com que a permeabilidade seja elevada.
Os mtodos de aplicao podem ser atravs de um pincel, de uma pistola de spray ou atravs
da imerso do molde (este mtodo no ser abordado pois s em condies especiais ser
utilizado, sero referenciados apenas os mais utilizados). As aplicaes com um pincel
deixam a superfcie da coquilha com um acabamento pssimo, cheia de bolsas de ar o que
leva a um elevado aumento do grau de isolamento, o que no entanto o ideal para outras
108
superfcies, como por exemplo, as superfcies que contenham os alimentados e os gitos, que
no requerem operaes de acabamento. A aplicao atravs da pistola tambm deixa uma
superfcie com bolsas de ar, mas de dimenses muito inferiores s da aplicao anterior, e so
originadas pela acumulao de partculas e no pela formao de bolsas de ar no agente
ligante. So aplicadas vrias camadas de tinta at se obter a espessura desejada. A presso e a
distncia superfcie de aplicao tm de ser suficientes para vencer o fenmeno de
evaporao, e permitir assim que a tinta adira completamente superfcie. Uma presso de 2
5 bar e uma distncia de 25 30 cm so os valores recomendados.
Peas sem, ou com um nvel controlado de, defeitos devido contraco durante a
solidificao podem ser obtidas se se verificar uma direco de solidificao ideal (Fig. 48),
isto , a solidificao deve prosseguir regularmente das zonas mais afastadas dos
alimentadores em direco aos mesmos.
Fig. 48 Solidificao direccional
Um revestimento adequado, com a espessura variando com as da pea, se for

necessrio, permite o controlo da transferncia de calor, favorecendo a solidificao
direccional.
Por exemplo, aplicando-se numa seco fina da pea uma camada espessa, atrasa-se a
solidificao nessa zona, e se se aplicar numa seco mais grossa da pea uma camada mais
fina de revestimento, acelera-se a solidificao, por isso, as caractersticas de refrigerao do
metal podem ser tornadas suficientemente uniformes para dar origem a peas ss. Quanto
maior for a diferena entre as seces de um pea, maiores devem ser as propriedades
isolantes do revestimento aplicado. Em casos extremos, por exemplo, o efeito desejado pode
ser obtido atravs da remoo do excesso de revestimento em seces de espessura elevada e
atravs da adio de mais camadas em zonas mais finas. Os alimentadores e gitos, por
exemplo, onde o metal deve permanecer mais tempo no estado lquido, requerem
normalmente uma camada mais espessa de tinta para melhorar a capacidade de isolamento.
109
2.6.3 Controlo da Fluidez do Metal

Uma vez que a espessura do revestimento fina (100 - 300 microns) e a temperatura
entre a liga metlica e a coquilha varia entre 400 a 500 C, a condutividade trmica mantm-
se relativamente alta e a transferncia de calor do metal para a coquilha d-se
instantaneamente e de forma intensa. As caractersticas fsicas do revestimento (refinamento,
tamanho das cargas) tm um efeito marcante no s na qualidade da superfcie da pea
fundida, mas tambm sobre o fluxo de metal e grau de isolamento. Por exemplo, uma camada
fina com amplos contactos com o metal aumenta a transmisso de calor e reduz rapidamente a
fluidez, isso pode resultar no preenchimento incompleto, juntas frias, etc., especialmente
quando a presso metaloesttica baixa, como por exemplo, no caso de peas fundidas com
seces finas.
Fig. 49 Comparao entre dois tipos diferentes de revestimentos
Fig. 50 Formao de uma junta fria
Por outro lado, uma camada de revestimento com uma superfcie grosseira, em que o
contacto entre o metal fundido e o revestimento significativamente reduzido, porque o
metal, devido sua tenso superficial, est em contacto apenas com os "picos" da camada, e
s depois de um tempo, embora isso seja extremamente curto, penetra nos vales" formados,
permite que o ar escape atravs dos canais do revestimento permevel.
110
Fig. 51 Revestimento fino vs. Revestimento grosseiro
O resultado deste fenmeno reduzir a perda de calor para um mnimo, no metal

fundido, que assim mantm a sua fluidez no momento crtico de preenchimento da coquilha.
A rugosidade das partculas refractrias tambm influncia o fluxo de metal. Dado que
a tenso de superfcie do alumnio alta, as suas caractersticas de fluxo e molhabilidade so
baixas, como consequncia disso, se um revestimento refractrio, com partculas afiadas
utilizado, o filme de xidos de alumnio xido permanentemente quebrado durante o
vazamento, e o metal vai fluir muito mais facilmente sobre as superfcies. Infelizmente
revestimentos grosseiros, com partculas afiadas, tendem a tornar-se mais suaves a cada
vazamento, devido ao desgaste promovido pelo metal.
De facto, as partculas afiadas podem romper durante a extraco da pea e pode,

portanto, ser necessrio retocar regularmente a camada de refractrio para obter melhores
resultados de forma consistente.
2.6.4 Extraco
Independentemente da complexidade da coquilha, a extraco pode ser facilitada

usando grafite numa soluo coloidal ou semi-coloidal. A grafite pode ser diluda
directamente na composio do refractrio ou ser aplicada directamente sobre o refractrio.
Quando se pretende utilizar grafite na composio do refractrio, deve-se ter extremo cuidado
de forma a evitar o enfraquecimento do revestimento devido s finas e frgeis lascas de
grafite, e o aumento da sua condutividade trmica. A aplicao de grafite sobre o
revestimento ocorre em zonas da coquilha onde se prev que a extraco da pea seja mais
complicada, ou em partes mveis. A composio do revestimento tem que ser detalhadamente
controlada uma vez que, se os agentes ligantes formarem uma capa dura sobre cada partcula
de grafite, as suas propriedades lubrificantes so reduzidas ou eliminadas por completo.
Quando um refractrio base de grafite aplicado, as lamelas so espalhadas de forma
desordenada, formando-se uma pelcula de pequenas bolhas, reduzindo a condutividade
111
trmica da pelcula. Aps alguns vazamentos, existe a tendncia para a pelcula de grafite se
tornar achatada e impermevel (isto pode-se constatar atravs da aparncia brilhante do filme
de grafite) como resultado da frico contnua do metal, devido contraco durante a
solidificao. Portanto, o agente ligante deve ser fraco, permitindo que a pelcula quebre,
expondo a subcamada sobre a qual a aplicao de grafite ser repetida. A desvantagem, que
advm de uma nova aplicao de grafite, que tende a anular as vantagens da primeira
aplicao. O que acontece que a grafite tende a acumular-se no vales, de modo que a
camada assume uma textura mais suave, reduzindo a fluidez do metal.
Recentemente, foram desenvolvidos novos refractrios, que incluem na sua composio

Nitreto de Boro, que tem uma estrutura de grafite com forma hexagonal, que reduz a
molhabilidade do alumnio e promove as boas propriedades do refractrio permitindo assim
que as peas sejam extradas ainda com maior facilidade. Tambm a cor branca do produto
previne a descolorao das peas, o que normalmente acontece com a grafite.
2.6.5 Acabamento Superficial

Como se pode verificar atravs do que atrs foi descrito, a qualidade superficial est
directamente ligada escolha do refractrio, por exemplo, superfcies planas exigem um
revestimento grosseiro angular que promove a fluidez do metal. Isso ocorre porque a presso
metaloesttica baixa e o enchimento da coquilha facilitado pela contnua quebra do filme
de xidos de alumnio. A superfcie da pea ser relativamente spero mas s, enquanto um
revestimento muito fino causaria um enchimento incompleto. As partes do molde
correspondentes s reas da pea com menor espessura podem ser revestidas por um
refractrio mais fino, uma vez que a presso metaloesttica nessas zonas mais elevada. O
mtodo de aplicao tambm afecta o acabamento superficial, por exemplo, se o revestimento
for aplicado atravs de um pincel, d origem a uma superfcie irregular, ao invs da aplicao
por pistola de spray que d origem a um acabamento superficial de melhor qualidade.
112
2.6.6 Durao do Revestimento
Os factores que contribuem para a durao do revestimento so:
O tipo de agente ligante

O mtodo de aplicao
O tipo de refractrio usado
O agente ligante deve ser resistente a altas temperaturas mas tambm a elevadas
variaes trmicas, que levam criao de tenses de traco no revestimento. Muitas vezes
utilizado silicato de sdio, numa proporo de Na2O/SiO2 bem determinada, j que, no s
resiste fadiga trmica como tambm se torna mais resistente a temperaturas elevadas,
aumentando assim a durao do revestimento. Como j foi referido anteriormente, o mtodo
de aplicao um factor importantssimo para a durabilidade do revestimento, bem como a
temperatura do molde, que ser provavelmente o factor mais crtico. Se a temperatura for
demasiado baixa, e consequentemente, a evaporao da gua for retardada, o revestimento
forma uma pelcula impermevel que se separa da coquilha levando formao de bolhas,
devido formao de vapor de gua sob a camada. De seguida a camada de revestimento
pode contrair e separar-se quando estiver seca, deixando expostas algumas reas do molde.
Se a temperatura for demasiado elevada e portanto a evaporao da gua extremamente

violenta, as partculas do refractrio, rodeadas por uma pelcula de gua e silicato de sdio,
separar-se-o umas das outras, bem como da superfcie da coquilha, devido a pequenas
exploses que decorrem da libertao do vapor de gua para o ar. O resultado um
revestimento fraco, grosseiro, poeirento e que se destaca facilmente das superfcies. Embora,
como j foi referido, o ratio dos componentes permanecerem constantes apesar da diluio em
gua, o ratio de diluio influncia o aspecto final do revestimento. Regra geral, quanto menor
a diluio mais fraca a ligao do revestimento ao molde, o que d origem a um revestimento
mais grosseiro, originando tambm uma baixa condutividade trmica, e portanto, um melhor
isolamento.
113
Preparao do Molde
Um dos requisitos fundamentais na preparao da superfcie a limpeza da mesma,

nenhum resduo do anterior revestimento deve permanecer na superfcie, bem como qualquer
resduo de leo, gordura ou fuligem. A limpeza pode ser realizada com escovas de arame ou
por um jacto de areia. Recentemente, sistemas de limpeza de gelo seco foram desenvolvidos,
podendo-se aplicar o jacto de areia no local, sem ter que desmontar a coquilha, com vantagens
do ponto de vista ecolgico, mas com dificuldades em atingir partes mais profundas da
coquilha. Outro problema inerente a este sistema, o barulho ensurdecedor.
2.6.7 Temperatura da Moldao
As coquilhas operam a uma temperatura de cerda de 300 C, mas o revestimento deve

ser colocado numa escala varivel de 180 a 250 C, dependendo do tipo de revestimento a
aplicar e do tipo de adeso desejada. Com o aumento da temperatura de aplicao, a aderncia
reduzida. Portanto, a temperatura do molde deve ser controlada com preciso durante a
aplicao, utilizando um termopar de contacto.
A temperatura qual a coquilha aquecida deve ser, preferencialmente, superior (250 a

300 C), dado que aps deixada a arrefecer, debaixo de uma capa trmica, at se chegar
temperatura de aplicao do revestimento: isto melhora a uniformidade da temperatura no
molde e evita que se verifiquem aquecimentos intermdios cada vez que se tenha que aplicar
novo revestimento. Aps o revestimento da coquilha e antes de se efectuar o primeiro
vazamento, a coquilha deve ser aquecida at atingir a temperatura de trabalho. Para se obter
os melhores resultados quando se retoca o revestimento, aconselhvel baixar a temperatura
at aos valores indicados de aplicao de revestimentos.
114
2.6.8 Espessura do Revestimento
A espessura do revestimento deve ser definido e controlado tendo por base o grau de
isolamento que se pretende. Uma espessura da ordem dos 200 m e 300 m so suficientes para
obter o mximo grau de isolamento.
Fig. 52 Isolamento vs. Espessura do revestimento
A espessura do revestimento a principal responsvel pela troca de calor entre a pea e

o molde. Revestimentos aplicados de forma descuidada sobre revestimentos anteriores tm
imensas consequncias negativas, como por exemplo, alterao da espessura ideal, qualidade
da pelcula de revestimento e pontos quentes na pea. Na figura 52 est representado a relao
entre o isolamento e a espessura do revestimento, enquanto na figura 53 seguinte mostra a
relao entre a temperatura da coquilha e a abraso.
Fig. 53 Temperatura da coquilha vs. Abraso
115
2.6.9 Mtodo de Aplicao
O revestimento pode ser aplicado usando os mtodos seguintes:
Pincel
Spray
Imerso
O mtodo mais rpido e adequado aplicao por spray. A aplicao por pincel est
reservada para os alimentadores e gitos, onde a espessura deve ser maior ou para pequenos
detalhes, onde o revestimento deve ser diferente das restantes zonas.
Aplicao por Spray
Existem dois tipos diferentes de dispositivos de aplicao por spray:
Pistola de ar de alta presso Usa ar comprimido para criar um vcuo parcial,

forando o fludo atravs da pistola, transformando o revestimento em
minsculas gotas.
Sistemas de bombagem O fluido bombeado a alta presso para o depsito
da pistola, onde forado a fluir por uma supresso sendo atomizado pela
expanso sbita.
Existem determinados procedimentos para obter revestimentos de elevada qualidade,

como por exemplo:
A pistola deve ser cuidadosamente limpa, especialmente o bocal.

O depsito da pistola deve conter apenas a quantidade de mistura necessria
aplicao
A pistola deve ser usada sem grandes paragens (nunca superior a 10 minutos)
A presso nunca deve ultrapassar os 2-3 bar (dependendo da diluio da mistura).
Demasiada ou pouca presso leva formao de gotas em vez de uma nvoa.
A aplicao deve ser feita do exterior para o interior da moldao, evitar
intermitncias na aplicao. Passes curtos mantendo a pistola sempre em movimento.
Manter uma distncia, entre a moldao e a pistola, sempre constante (20 a 30 cm).
116
Aplicar rapidamente mas com cuidado, visto que a coquilha vai arrefecendo a cada
instante que passa.
Se a distncia de aplicao for muito prxima, a camada tende a ser grosseira, demora
muito tempo a secar e pode provocar manchas na pea.
Se a distncia for demasiado grande, parte da gua, presente na constituio da tinta,
evaporar antes do contacto com a moldao (spray seco), levando a uma fraca adeso
e a defeitos superficiais na pea resultante.
prefervel aplicar o revestimento em vrias camadas finas do que de uma vez s.
Entre camadas essencial deixar o revestimento secar.
O operador deve estar sempre em movimento, aplicando o revestimento de diferentes
posies e ngulos, podendo assim chegar a todas as superfcies, evitando o efeito
sombra. Esta prtica tambm evita a acumulao de demasiado revestimento do lado
do operador.
No permitir que o revestimento escorra na superfcie da moldao.
Limpar sempre o equipamento aps utilizao.
Fig. 54 Representao do modo correcto de aplicao de revestimento
[Foseco, 2008]
117
2.7 Sistemas para Transferncia de Metal

Este tipo de sistemas faz a comunicao entre os fornos de fuso/manuteno e a
moldao, tem como principal objectivo manter o metal a uma temperatura prxima do
vazamento e isento de gases. Os sistemas automatizados tem a vantagem de transportar
sempre a mesma quantidade de metal e num tempo de ciclo constante, o mesmo j no
acontece com os sistemas manuais. A utilizao de sistemas automticos tem-se tornado
comum nas fundies de alumnio, traduzindo-se numa maior qualidade das peas obtidas e
num menor encargo em termos de mo de obra. Estes sistemas tem que ser revestidos com um
refractrio por forma a garantir um controlo de temperaturas eficaz, o que faz com que os
custos com pr-operaes sejam minimizados. Apresenta outras vantagens como o menor
consumo de energia e menor perdas de calor. Existem sistemas pr-aquecidos que fazem com
que no seja necessrio gastar tanta energia durante a fuso do metal.
Empresas com elevado indice de produtividade utilizam normalmente sistemas de

transferencia de metal pr-aquecidos, enquanto que empresas que tem uma produtividade
limitada utilizam sistemas normais.
118
2.8 Simulao Nmerica do Enchimento e Solidificao
O uso de tcnicas numricas para a resoluo de problemas complexos de engenharia e

de fsica hoje uma realidade, graas ao desenvolvimento de computadores de alto
desempenho e de grande capacidade de armazenamento. Em funo dessa disponibilidade
computacional, que tem vindo a crescer exponencialmente, o desenvolvimento de algoritmos
para a resoluo dos mais diversos problemas tem recebido enorme ateno dos analistas
numricos.
Hoje em dia, o engenheiro ou projectista incumbido de resolver um determinado problema

tem sua disposio, fundamentalmente, trs elementos de anlise:
Mtodos analticos
Mtodos numricos (experimentao numrica)
Experimentao em laboratrio.
Os mtodos analticos apresentam muitas limitaes, pois s podem ser aplicados em

problemas cujas hipteses simplificativas os desviam demasiadamente do fenmeno fsico
real e em geometrias simples. No entanto tm um papel importante no que respeita
validao dos mtodos numricos.
A experimentao em laboratrio recorre configurao real de problemas mas por

vezes torna-se muito dispendiosa, perigosa ou at impossvel de implementar, como o caso
das questes relacionadas com transferncias de calor no ncleo de reactores nucleares.
A experimentao numrica (utilizao de mtodos numricos) praticamente no

apresenta restries, podendo resolver problemas complicados, com contornos definidos em
geometrias arbitrrias e apresentando resultados de uma maneira rpida e econmica
relativamente a outros mtodos.
A tendncia que se observa a realizao de experincias em laboratrio cada vez mais

sofisticadas, com o intuito de usar os resultados na corroborao de modelos matemticos e
numricos, na investigao e compreenso de novos fenmenos, que ainda necessitam de ser
matematicamente modelados, e na avaliao final de um determinado projecto. Caso esta
tarefa seja bem sucedida, o experimentalista deixar de realizar a tarefa repetitiva que ficar a
cargo do computador.
119
A tarefa de um mtodo numrico resolver uma ou mais equaes diferenciais,

substituindo as derivadas existentes na equao por expresses algbricas que envolvem a
funo incgnita. Um mtodo analtico que tivesse a habilidade de resolver tais equaes
permitiria obter a soluo de forma fechada e calcular os valores das variveis dependentes
num nvel infinitesimal, isto , para um nmero infinito de pontos. Por outro lado, quando
decidimos fazer uma aproximao numrica da equao diferencial, aceitamos ter a soluo
num nmero discreto de pontos (vrtices da malha), esperando que, quanto maior for este
nmero de pontos, mais prxima da soluo exacta ser a nossa soluo aproximada (ou
numrica).
2.8.1 Modelos de Discretizao

O ponto de partida de qualquer mtodo numrico o modelo matemtico, por exemplo,
um conjunto de equaes diferenciais parciais e condies de fronteira que regem o processo.
A escolha de um modelo apropriado para a aplicao alvo pode conter simplificaes das
regras de conservao exactas. Contudo a seleco das simplificaes a efectuar e a relaxao
de determinadas restries, requer um conhecimento aprofundado do problema em causa, de
forma a evitar cometer erros graves. Um mtodo numrico normalmente desenvolvido para
encontrar uma soluo aproximada de um conjunto particular de equaes, uma vez que
impraticvel criar um mtodo de resoluo que seja aplicvel em todas as situaes.
Depois de seleccionado o modelo matemtico, tem de se escolher um mtodo de

discretizao apropriado, isto , um mtodo de aproximar as equaes diferenciais por um
sistema de equaes algbricas para as variveis do problema que sero obtidas em
localizaes discretas no espao e no tempo [12, 13]. Existem vrios mtodos sendo os mais
conhecidos: Mtodo das Diferenas Finitas (MDF), Mtodo dos Volumes Finitos (MVF) e
Mtodo dos Elementos Finitos (MEF).
Todos os tipos de mtodos produzem o mesmo resultado se a malha utilizada for

suficientemente boa, contudo, alguns mtodos so mais apropriados para determinadas classes
de problemas do que outros.
120
2.8.1.1 Mtodo do Elementos Finitos MEF
O MEF similar ao MVF em vrios aspectos. O domnio dividido num conjunto

discreto de elementos ou elementos finitos que usualmente so no estruturados; em 2D, so
usualmente tringulos ou quadrilteros, enquanto em 3D so os tetraedros ou hexaedros que
normalmente se usam. O aspecto que diferencia o MEF o facto de as equaes serem
multiplicadas por uma funo peso antes de serem integradas sobre todo o domnio. Na forma
mais simples do MEF, a soluo aproximada por uma funo linear com os elementos de
uma maneira a garantirem continuidade da soluo atravs das fronteiras dos elementos. Tal
funo pode ser construda atravs dos seus valores nos cantos dos elementos. Usualmente a
funo peso tem o mesmo formato.
Esta aproximao ento substituda no integral pesado da lei da conservao e as

equaes a serem resolvidas so derivadas requerendo que a derivada do integral relativo ao
valor de cada n seja zero; isto corresponde a seleccionar a melhor soluo dentro do conjunto
de funes permitidas (aquela que tiver resduo mnimo). O resultado um conjunto de
equaes algbricas no lineares.
Uma vantagem importante do MEF a capacidade para lidar com geometrias

arbitrrias; existe uma literatura extensiva dedicada construo de malhas de mtodos de
EF. As malhas so facilmente refinadas em regies de interesse, pois cada elemento pode ser
simplesmente dividido em vrios. Os MEF so relativamente fceis de analisar
matematicamente e pode ser mostrado que so os mais adequados para certos tipos de
equaes. O principal inconveniente, que partilhado com todos os mtodos que usam malhas
no estruturadas, o facto de as matrizes das equaes linearizadas no serem to bem
estruturadas como as das malhas estruturadas fazendo com que seja mais difcil encontrar
mtodos de resoluo eficientes.
121
2.8.1.2 Mtodo dos Volumes Finitos MVF

O MVF utiliza como ponto de partida a forma integral da equao da conservao. O
domnio de soluo dividido num nmero finito de volumes de controlo (VC) contguos, e a
equao da conservao aplicada a cada VC. No centroide de cada VC localiza-se um n
computacional, no qual so calculados os valores das variveis, sendo os valores das variveis
nas superfcies dos VC obtidos por interpolao em funo dos valores nodais (centro do
VC). Os integrais de volume e de superfcie so aproximados usando frmulas de quadratura
apropriadas. Como resultado, obtm-se uma equao algbrica para cada VC, na qual
aparecem os valores das variveis no n em causa e nos ns vizinhos.
O MVF pode ser aplicado a qualquer tipo de malha, por isso adapta-se a geometrias
complexas. A malha define apenas as fronteiras do volume de controlo e no necessita estar
relacionada com um sistema de coordenadas. O mtodo inerentemente conservativo,
contando que os integrais de superfcie (que representam fluxos convectivos e difusivos)
sejam os mesmos em faces partilhadas por VC.
A aproximao com o MVF talvez a de compreenso mais simples, pois todos os

termos que precisam de ser aproximados tm significado fsico, razo pela qual popular
entre engenheiros.
A desvantagem do MVF em relao ao MDF o facto de mtodos de ordem superior

segunda serem mais difceis de desenvolver em 3D, com malhas no estruturadas. Isto
devido ao facto da aproximao por VF requerer trs nveis de aproximao: interpolao,
diferenciabilidade e integrao.
O conceito chave usado durante toda a formulao de Volumes Finitos o princpio de

conservao de uma determinada quantidade fsica expressa pelas equaes governativas
sobre qualquer volume finito, tambm denominado volume de controlo.
O domnio discretizado num conjunto de volumes de controlo no sobrepostos, que

podem ser irregulares no tamanho e na forma.
Os valores de uma varivel so armazenados no centroide dos volumes de controlo,

ou seja, nos vrtices dos tringulos da malha. As equaes discretizadas da varivel
dependente so obtidas integrando a equao governativa sobre cada um dos volumes de
controlo no domnio.O processo de discretizao torna-se mais conveniente reconhecendo-se
o facto que todas as equaes governativas relevantes possuem uma forma comum, isto , a
forma da equao geral do transporte.
122
As equaes que governam o escoamento de fluidos so as equaes de conservao da

massa, quantidade de movimento e de energia, escritas no sistema cartesiano de coordenadas,
seguintes:
As equaes anteriores podem ser escritas de uma forma geral para um campo escalar
como uma equao geral de transporte na forma tensorial
ou na forma divergente
que no caso particular de problemas estacionrios, em que , e onde o termo
convectivo nulo, , fica reduzida a
Assume-se que o domnio do problema est dividido num conjunto de volumes de

controlo e que cada volume de controlo p limitado pelos planos mediadores de cada um dos
segmentos de recta [pi], que une p a cada vrtice i vizinho, conforme ilustrado na figura 55.
Fig. 55 Volume de controlo associado ao vrtice p da malha
123
As equaes discretizadas da varivel dependente so obtidas integrando a equao

governativa sobre cada um dos volumes de controlo do domnio. Portanto a equao,
EQUACAO, d origem a uma nova equao por cada vrtice p da malha, ou seja, tendo como
ponto de partida a equao (2.6) integrando no volume de controlo V.
pelo Teorema da Divergncia
onde o primeiro termo pode ser substitudo por um somatrio do integral em cada uma das
faces do volume de controlo.
O primeiro termo da equao pode ser discretizado da seguinte forma:
Para faces internas
Para faces de fronteira onde o fluxo conhecido
Linearizando S, obtm-se
124
3 Projecto Assistido por Simulao para Coquilhas Rotativas com Eixo

Longitudinal
A constante inovao e adaptao a novas tecnologias impe que as empresas estejam
sempre em cima do acontecimento. Devido a essa necessidade premente, a empresa STA
props-se a alterar o modo de fabricao de alguns dos seus componentes, por forma a
verificar se favorvel iniciar a produo atravs do processo de vazamento em coquilhas
rotativas. Uma das vantagens deste processo o enchimento em nascente, ou seja, sem quedas
de metal. Outro dos motivos que levou a este estudo foi a inteno de melhorar a qualidade e
aumentar as cadncias atravs da automatizao do processo. Foi proposto o estudo de dois
componentes (manpulo 822 e o manpulo 3), actualmente produzidos por gravidade na liga
AG4Z e o projecto de uma nova coquilha para ser implementado na coquilhadora rotativa
longitudinal.
Para tal, foram cedidos trs CADs de modo a se iniciar o processo de moldao, para
com o apoio em simulao numrica, usando o software comercial Experto, proceder ao
estudo do processo.
Tarefas:
Manpulo EN179 Desenvolvimento e projecto de uma coquilha para ser utilizada na

coquilhadora longitudinal
(a) Estudo do enchimento: geometria do gito e parmetros (ngulo de rotao,

geometria da colher, velocidades de rotao)
(b) Projecto da sortilha e colher
(c) Projecto da coquilha
Manpulo 822 Proposta a adaptao de uma coquilha (fixa) para ser utilizada na
coquilhadora longitudinal
(a) Estudo de comparao entre o vazamento por gravidade e vazamento por

coquilha rotativa analisando o enchimento, velocidades e solidificao.
125
Manpulo 3253 Adaptao de uma coquilha (fixa) para ser utilizada na coquilhadora
longitudinal
a) Estudo do enchimento, velocidade do fluxo de metal e solidificao

comparando os processos de vazamento por gravidade e coquilha rotativa
b) Inspeco visual e anlise metalogrfica
A liga usada foi a AG4Z, como j foi referido anteriormente, trata-se de uma liga de
alumnio do grupo de ligas Al-Mg-Zn com a seguinte composio qumica:
Tabela 18 Composio qumica da liga AG4Z
Elemento Fe Si Zn Mg Mn Ni Pb Sn Ti Al
0.9 3.2
Teor 0.3 Restante
0.55 0.5 1.45 4.5 0.05 0.05 0.05 0.2
O programa utilizado apresenta uma limitao ao nvel da rotao e da variao de

velocidade de rotao, pois s permite a rotao at 90 e no permite a alterao de
velocidade durante o processo, portanto todas as simulaes esto limitadas a esses
parmetros. Sabe-se que uma das maiores vantagens do processo de vazamento em coquilha
rotativa a possibilidade de controlar a velocidade de rotao durante o vazamento para
permitir um enchimento a velocidades adequadas.
126
3.1 Modelao e Simulao das Coquilhas
3.1.1 Puxador EN179
Fig. 56 CAD do puxador EN179
Geometrias propostas para o sistema de gitagem:
Verso A Verso B
Estas geometrias foram as primeiras

hipteses para o sistema de gitagem
Verso C do manpulo EN179. Foram
realizadas simulaes de forma a
determinar qual das opes seria
vlida.
Fig. 57 Geometrias inicialmente propostas para o sistema de gitagem do puxador EN179
127
Simulaes de enchimento:
Escala de Escala de
Condies: Temperatura Tempo
Velocidades: 30 e 18/s Volume: 200 cm3
Rotao: 90 Temp.Solidus:582 C
Temperatura inicial: 750 C Temp.Liquidus:642 C
Temperatura do molde: 350 C

Fig. 58 Escalas de temperaturas e tempo
Velocidade de rotao: 30/s
Verso A - % de enchimento
16% 48% 64%
Fig. 59 Simulao do enchimento da geometria A para 30 /s
Verso B - % de enchimento
16% 48% 64%
Fig. 60 Simulao de enchimento da geometria B para 30/s
128
Como se pode observar, atravs das simulaes realizadas (fig. 59 e 60) e, uma
velocidade de enchimento de 30/s no suficiente para garantir o enchimento completo das
peas. A verso C no foi testada uma vez que tem um sistema de gitagem mais longo, ou
seja, a velocidade de enchimento tambm no seria suficiente para garantir o pleno
preenchimento das peas. Constatou-se ento que a velocidade de enchimento teria que ser
inferior a 30/s, o que levou a uma nova simulao das peas com uma velocidade de
enchimento de 18/s, mantendo as outras caractersticas de simulao constantes. Note-se que
a percentagem de enchimento refere-se s peas e ao sistema de gitagem, ou seja, desde a
bacia de vazamento.
Velocidade de rotao: 18/s
Verso A - % de enchimento - Rotao
24% - 25 48% - 45 72% - 70 94% - 90
Fig. 61 Simulao de enchimento da geometria A para 18/s
Verso B - % de enchimento - Rotao
24% - 30 48% - 45 72% - 65 94% - 90
Fig. 62 Simulao de enchimento da geometria B para 18/s
129
Verso C - % de enchimento - Rotao
24% - 30 48% - 50 72% - 65 94% - 90
Fig. 63 Simulao de enchimento da geometria C para 18/s
Aps esta simulao verificou-se que uma velocidade de enchimento de 18/s era o
suficiente para garantir o enchimento das peas, independentemente do sistema de gitagem
escolhido. Aps a determinao da velocidade de enchimento, outros factores de anlise
foram introduzidos na escolha do sistema de gitagem ideal. Como se pode observar na
simulao da verso B (fig. 62) o metal sofre uma queda bastante acentuada desde a bacia de
vazamento at cavidade, logo, a velocidade do metal bastante elevada ( 1m/s), bem
como, se gera um efeito de turbulncia no desejado, dando origem a peas com uma
qualidade bastante grosseira. Portanto, a verso B foi abandonada aps se ter verificado estas
condies de funcionamento adversas. Contudo, tambm se pode verificar que a verso C, no
inicio do sistema de gitagem, possui uma zona recta que leva aos mesmo efeitos negativos da
verso B. A verso C deu origem ento a uma nova geometria do sistema de gitagem, a verso
D, verso essa que sofreu uma alterao no incio do sistema de gitagem, como se pode
verificar nas figuras seguintes.
Verso C Verso D
Fig. 64 Simulao de enchimento da geometria C para 18/s
A verso A tambm deu origem a uma nova geometria, essa alterao ficou-se a dever
aos problemas que se verificaram aquando da rotao do molde, num determinado ngulo
130
Verso E
gerava-se um efeito de turbulncia no sistema de gitagem, visvel na fiura 61, podendo dar
origem a peas de qualidade inferior.
Verso A
Fig. 65 Alterao geomtrica da verso A que deu origem verso E
A alterao da geometria consistiu na diminuio da seco do canal de gitagem,

mesmo antes das bifurcao do mesmo, com isso pretendeu-se obter um fluxo de metal mais
regular, devido diminuio da velocidade do metal provocada pelo estrangulamento do
canal.
Com estas quatro geometrias procedeu-se a um novo estudo, verificando a percentagem

de enchimento, para a velocidade de 18/s.
Verso A Verso E Verso C Verso D
18 % 18 % 14 % 2%
Fig. 65 Comparao entre as 4 geometrias para 28 de inclinao
131
76.8 % 69 % 83.3 % 77.5 %
Fig. 66 Comparao entre as 4 geometrias para 70
95.5 % 90.2 % 94.1 % 91.8 %
Fig. 67 Comparao entre as 4 geometrias para 90
132
Perfis de velocidade:
Verso A
Fig. 69 Perfil de velocidades da verso A para 30 e 35 respectivamente
Fig. 68 Perfil de velocidades da verso A para 78 e 82 respectivamente
133
Verso E
Fig. 69 Perfil de velocidades da verso E para 28 e 46 respectivamente
Fig. 70 Perfil de velocidades da verso E para 68 e 76 respectivamente
134
Verso C
Fig. 71 Perfil de velocidades da verso D para 40 e 45 respectivamente
135
Verso D
Todas as geometrias garantem o enchimento completo das peas, mas outras

caractersticas esto em causa, como a velocidade desenvolvida e os gradientes de
temperatura que se verificam com o decorrer do fluxo de metal. A verso A (fig. 69 e 70)
apresenta um perfil de velocidades mais violento que a verso E (fig. 71 e 72), bem como uma
menor diminuio da temperatura do metal. Na verso E, as peas apresentam tambm um
enchimento mais simultneo do que na verso A.
136
Relativamente s outras duas verses pode-se constatar que na segunda curva do

sistema de gitagem (fig. 73 e 74), imediatamente antes da bifurcao do mesmo, gera-se um
efeito de turbulncia indesejado. As velocidades ai atingidas so relativamente elevadas e
podem levar obteno de peas de qualidade grosseira. A verso C apresenta uma
diminuio da temperatura mais favorvel que a verso D (fig. 66, 67 e 68), mas as
velocidades desenvolvidas so demasiado elevadas para garantir um enchimento sem defeitos.
Comparando estas quatro verses entre si, facilmente se chega concluso que a que ir
gerar melhores resultados ser a verso E.
Aps a determinao de uma geometria para o sistema de gitagem procedeu-se

novamente a alteraes, o que levou gerao de uma nova geometria, baseada na verso E.
Esta nova alterao consistiu na expanso da seco do gito. Houve alteraes relativamente
liga (temperatura de solidus e liquidus), aos tempos testados, volume de metal e temperatura
inicial. A nova verso apresenta uma seco de topo de 350 mm2 que diminui at 175 mm2,
enquanto que a verso E tem uma seco de topo de 175 mm2 que diminui at 90 mm 2.
Quanto s linhas solidus e liquidus tem a ver com o facto de se ter procedido a uma
nova pesquisa bibliogrfica e se ter encontrado dados mais recentes relativamente liga
AG4Z. O novo tempo de enchimento, 4,5s de rotao mais 0,5s fixo, est relacionado com o
que sucede na realidade, ou seja, em qualquer vazamento efectuado o tempo total de
enchimento no corresponde nicamente rotao, depois de atingido o ngulo final de
rotao o molde permanece na posio final durante um curto espao de tempo para permitir a
extraco da pea aps o vazamento.
A diminuio da temperatura de vazamento est implicita na anlise das simulaes

anteriores, uma vez que se verifica que o metal no fim da operao est a uma temperatura um
pouco elevada. O volume de metal foi diminudo uma vez que se est a vazar metal em
excesso.
137
Tempos testados: 4,5s de rotao + 0,5s fixo Volume: 185 cm3
Temperatura inicial: 700 C Solidus: 570 C
Temperatura do molde: 300 C Liquidus: 640 C
Verso A Relao Verso E Relao de Verso F Relao de

de reas 1:1 reas de 60% 0.6:1 reas de 100% 2:1
Fig. 75 Relao de reas das verses A, E e F
Verso E
Tempo: 1s Tempo: 1.5s
Rotao: 20 Rotao: 30
Enchimento: 10% Enchimento: 20,4%
Fig. 76 Anlise do enchimento da verso E (1)
138
Tempo: 2.5s Tempo: 3s
Rotao: 50 Rotao: 60
Enchimento: 47% Enchimento: 61.2%
Tempo: 5s
Rotao: 90
Enchimento: 99.4%
139
Verso F
A nova verso sofreu algumas alteraes relativamente ao tipo de ataque, testaram-se

duas geometrias de ataque novas, uma cilndrica e uma hexagonal. Os resultados so
apresentados de seguida. O objectivo tentar perceber se a forma dos ataques influncia de
alguma forma a entrada de metal na cavidade.
Ataque Cilndrico Ataque Hexagonal
Fig. 79 CAD dos ataques cilindricos hexagonais
Verso F Ataque Cilndrico
Rotao: 20 Rotao: 30
Enchimento: 12.2% Enchimento: 22.3%
Fig. 80 Anlise do enchimento da verso F com ataques cilndricos (1)
140
Rotao: 50 Rotao: 60
Enchimento: 54.8% Enchimento: 71%
Tempo: 5s
Rotao: 90
Enchimento: 97%
141
Verso F Ataque Hexagonal
Rotao: 20 Rotao: 30
Fig. 83 Anlise do enchimento da verso F com ataques hexagonais (1)
Rotao: 50 Rotao: 60
Enchimento: 55% Enchimento: 71.2%
142
Rotao: 80 Rotao: 80
O que se pode concluir aps estas simulaes que o enchimento das verses F, ataque
cilndrico (fig. 82, 83 e 84) e ataque hexagonal (fig. 85,86 e 87), no diferem muito do
enchimento da verso E e ambas as peas enchem praticamente ao mesmo tempo. A
vantagem do novo sistema de gitagem reside no facto deste eliminar praticamente toda a
turbulncia que se verifica com o fluxo de metal. Existe turbulncia apenas na entrada do
sistema de gitagem, mas com o decorrer da simulao verifica-se que o escoamento se torna
praticamente laminar.
Perfis de velocidade
Verso E
Tempo: 3.4s Tempo: 3.8s
Rotao: 70 Rotao: 76
Fig. 86 Anlise do perfil de velocidades verso E
143
Verso F Ataque cilndrico
Rotao: 46 Rotao: 52
Fig. 87 Anlise do perfil de velocidades verso F com ataques cilndricos
Verso F Ataque Hexagonal
Rotao: 46 Rotao: 52
Fig. 88 Anlise do perfil de velocidades verso F com ataques hexagonais
144
Apesar do novo sistema de gitagem apresentar um perfil de velocidades mais violento

que a verso E, s existe turbulncia nas zonas de entrada. Ambas as peas enchem
praticamente em simultneo. Por volta dos 76 de rotao da pea existe um aumento sbito
de velocidade na zona de encaixe dos machos, para a verso F com ataque hexagonal. A
vantagem deste novo sistema de gitagem consiste na eliminao da turbulncia a partir da
zona de entrada. Em termos do tipo de ataque, o melhor resultado obtido com o ataque
hexagonal porque permite uma distribuio de temperatura mais uniforme na zona das peas,
independentemente do aumento sbito de velocidade na zona de encaixe dos machos. Esse
aumento no acarreta consequncias negativas para a qualidade da pea. Na verso E existe
tambm o perigo do choke criar um bottleneck demasiado curto, ou seja, criar uma
acumulao de material indesejada fazendo com que este reflui-se de novo para a bacia de
vazamento durante a rotao da coquilha.
145
Solidificao
Verso E
Verso F Ataque Cilndrico Verso F Ataque Hexagonal
Fig. 89 Anlise solidificao das diferentes verses
Os defeitos aparentam ser maiores na verso E, relativamente verso F, o sistema com

ataques hexagonais apresenta menos defeitos no plano medial da pea. Aps as simulaes de
solidificao efectuaram-se novas simulaes de solidificao com os machos incorporados
nas peas, funcionando como mecanismos de refrigerao. Testaram-se as verses E e F com
ataques hexagonais.
146
Verso E Verso F Ataque hexagonal
Fig. 90 Colocao dos machos na verso E e F
Aps a determinao das geometrias que garantiam melhores resultados, foram

efectuadas as simulaes com os machos. O objectivo foi verificar que tipo de influncia
que estes componentes tinham durante a solidificao da pea, uma vez que esto a
temperaturas muito mais baixas. Na verso E testou-se apenas um conjunto de machos, que
estavam a 40C, enquanto que na verso F foram testados dois conjuntos, um a 40C e outro a
80C.
Verso E Sem Arrefecedores Verso E Com Arrefecedores
Fig. 91 Verso E com e sem machos (arrefecedores)
147
O que se pode observar das simulaes efectuadas verso E, que com ou sem
arrefecedores obtm-se praticamente os mesmo resultados.
Verso F Sem machos Verso F Com machos a 40 C
Verso F Com machos a 80 C
Fig. 92 Verso F sem machos e com machos a 40 e 80C
O tempo de solidificao at temperatura de solidus idntico para todas as situaes,

incluindo com arrefecedores. Relativamente verso F, a situao mais favorvel em termos
de defeitos sem arrefecedores. O programa apresenta outra limitao, que o da escolha de
material para simular o efeito dos machos, o que no garante uma total fiabilidade de
resultados.
148
Aps a verificao destes resultados uma deciso foi tomada, e foi a de definir como
sistema de gitagem uma geometria baseada numa combinao da verso E e da verso F com
ataques hexagonais. Inicialmente a seco de topo da verso F tinha 350 mm 2 e ia diminuindo
at 175 mm2, enquanto que a as alteraes que foram promovidas foram as de reduzir as
seces, enquanto que as seces da verso E tinham 175 mm2 e 90 mm2 respectivamente. A
ultima geometria tem uma seco de topo de 250 mm2 e vai diminuindo at aos 125 mm2, a
seco de ataque foi agora definida e tem aproximadamente 114 mm2. As razes que levaram
a esta mudana foram sendo explicadas aps cada simulao.
Caractersticas das novas seces:
Seco de topo: 250 mm2

Seco de choke: 125 mm2
Seco de ataque: 114 mm2
rea de topo rea de choke

= 250 mm2 = 125 mm2
rea de
ataque = 114
mm2
Fig. 93 Novas seces do sistema de gitagem
149
Modelao da coquilha
Aps a determinao do design do sistema de gitagem e das novas seces passou-se

modelao da coquilha.
A forma da bacia foi alterada de forma a promover um vazamento mais tranquilo, visto
a modelao anterior provocar turbulncia na zona de entrada no gito.
A forma da bacia tem a ver com

problemas de velocidade na entrada do
gito, bem como com problemas de
atravancamento devido ao
posicionamento do sistema de machos.
A posio descentrada deve-se a isso
mesmo, caso contrrio seria
impossvel acopolar o sistema de
machos. Fig. 94 Bacia de vazamento
Nesta figura possvel observar-se o

sistema de vcuo implementado, bem como
o sistema de termopares que permitir um
controlo gradual da temperatura.
Fig. 95 Sistema de vcuo e termopares
150
Aqui est representado uma

imagem de parte do conjunto total. Como
se pode verificar, devido ao tamanho do
sitema de machos um ajuste teve que ser
feito por forma a conseguir-se acoplar
todos os elementos necessrios ao bom
funcionamento do mesmo.
Fig. 96 Conjunto parcial da coquilha
151
3.1.2 Puxador 822
Fig. 97 CAD do puxador 822
Este puxador foi simulado atravs de dois processos de vazamento em moldaes

permanentes. Foi simulado o vazamento por gravidade e em coquilhas rotativas, analisando-se
a eventual existncia de defeitos e a causa para a existncia desses mesmos defeitos.
Posteriormente tentou-se simular o revestimento que normalmente aplicado antes dos
vazamentos.
Gravidade vs. Coquilha Rotativa
nicio do enchimento
Fig. 98 Enchimento do modelo 822 por gravidade e rotao (1)
Atravs desta imagem pode-se verificar o efeito de turbulncia que se gera durante o
vazamento com rotao.
152
Fig. 99 Perfil de velocidades gerado durante o vazamento (1)
Apesar da constatao anterior podemos verificar, atravs dos perfis de velocidade, que
a velocidade ideal de vazamento (0,5m/s) ultrapassada nos dois casos, ou seja, a qualidade
final das peas est em causa.
Enchimento:
Fig. 100 Enchimento do modelo 822 por gravidade e rotao (2)
153
Com esta imagem pretende-se mostrar a zona crtica das peas, ou seja, a zona de
ataque. No vazamento por gravidade a queda de metal reduzida, ao contrrio do que se
passa no vazamento com rotao, em que a queda corresponde quase total dimenso do
manpulo.
Apesar da queda (para o interior da

cavidade do puxador) ser pequena no
vazamento por gravidade a velocidade
atingida quando o metal entra na cavidade do
manpulo elevada o que poder levar ao
aparecimento de defeitos. Isto est relacionado
com a seco do sistema de gitagem e com a
seco do sistema de ataque. O ideal seria ter
aproximadamente a mesma seco por forma
Fig. 101 Perfil de velocidades gerado durante o a evitar uma acelerao exagerada do metal.
vazamento por gravidade
Relativamente ao perfil de
velocidades gerado no vazamento
por rotao pode-se constatar que o
valor atingido est acima do ideal
(0,5m/s), cerca de 0.75m/s.
Fig. 102 Perfil de velocidades gerado durante o

vazamento por rotao
154
Solidificao:
Aps a identificao das possveis causas que promovem o aparecimento de defeitos

passou-se simulao para verificar se tal corresponde verdade.
Fig. 103 Resultado da solidificao
Pode-se observar que os resultados da solidificao correspondem ao esperado, ou seja,

o aparecimento de defeitos no interior das cavidades dos puxadores. Existem tambm defeitos
na zona dos alimentadores, mas esses no so prejudiciais s peas. Mesmo os defeitos
existentes no interior das peas podem ser desprezveis. Isto ser verificado no capitulo
seguinte.
A justificao para estes resultados pode ser comprovada atravs da observao da

imagem seguinte, que mostra quais foram as ltimas zonas da pea a arrefecer.
Fig. 104 ltimas zonas a arrefecer
155
Aps estes resultados tentou-se melhorar a qualidade das peas, foi simulado o efeito do
revestimento aplicado antes do vazamento. Isto foi apenas simulado para a verso de rotao,
uma vez que para a verso de gravidade o CAD dava problemas na passagem a STL.
Fig. 105 Solidificao simulando o efeito do revestimento
A concluso a que se chegou foi que realmente, e como seria de esperar, o revestimento
melhorou a qualidade significativamente. O puxador inferior continua a apresentar alguns
defeitos, mas em muito menor escala, enquanto que o puxador superior est completamente
livre de defeitos.
Portanto esta ltima simulao est mais prxima da realidade, mas de qualquer forma
s a anlise das peas fundidas que permite verificar a veracidade destes resultados. De
notar que o sistema de gitagem deste manpulo no foi adaptado rotao, portanto teria que
ser efectuado um estudo do sistema de gitagem ideal para este manpulo.
156
3.1.3 Puxador 3253
Fig. 106 CAD do puxador 3
Como aconteceu com o puxador anterior este tambm foi simulado atravs de dos
mesmos processos de moldaes permananentes.
Enchimento:
Fig. 107 Anilse do enchimento por gravidade e rotao
157
Fig. 108 Anlise do enchimento, posio final
O programa apresenta uma limitao, uma vez que s permite uma rotao de 90, ou
seja, no foi possvel levar a simulao de enchimento at ao fim, com os puxadores na
horizaontal.
Pode-se observar que no enchimento por gravidade o metal tem uma queda razovel
quando entra na cavidade dos puxadores, enquanto que no enchimento por rotao a entrada
no metal no interior da pea feita sem queda, que se denomina como enchimento em
nascente.
Perfis de velocidade
Como se verifica o perfil de velocidades gerado muito superior no enchimento por

gravidade do que no enchimento por rotao, isto obviamente a ver com a maneira como o
metal entra no sistema de gitagem.
158
Mais uma vez se verifica que a entrada do metal na cavidade dos puxadores feita de
forma tranquila no caso do enchimento por rotao, o mesmo no acontecedo no enchimento
por gravidade.
Dados os resultados, pensa-se que no enchimento por gravidade apaream mais defeitos
que no enchimento por rotao, de acordo com o concludo anteriormente.
Solidificao:
Fig. 111 Solidificao no fim do processo de enchimento
Apesar da limitao do programa podemos concluir que o enchimento em nascente

favorece consideravelmente a qualidade final das peas, enquanto que no enchimento por
gravidade tal j no acontece. Estes defeitos esto relacionados com as velocidades geradas,
bem como com o perfil do sistema de gitagem, que por ter seces rectas favorece o aumneto
de velocidade.
159
O esperado que os puxadores obtidos por gravidade apresentem defetios

consideravelmente mais e maiores defetios que no enchimento por coquilha rotativa. Para tal
foram obtidos os puxadores na liga AG4Z e foi feito o estudo que permite comparar os dois
tipos de processo, os resultados so apresentados no captulo seguinte.
3.2 Caracterizao das Peas Obtidas Manpulo 3253
3.2.1 Inspeco Visual (STA)

A STA vazou 191 cachos (382 peas) atravs do processo de coquilha rotativa cerca de 1
dia de trabalho (8,5h) e obteve as seguintes rejeies:
Peas rejeitadas limagem - 1
Peas rejeitadas na 1. esmerilagem - 22
Peas rejeitadas na 2. esmerilagem - 2
Peas rejeitadas na anodizao - 2
Total peas rejeitadas - 27
% peas rejeitadas - 6.6
O tipo de defeitos predominantes so bolhas de ar.
Relativamente ao processo de vazamento por gravidade os nicos dados

disponibilizados foram a percentagem final de peas rejeitadas e o nmero total de peas,
4,3% 3 382 respectivemente.
Obviamente seria necessrio conhecer mais condies de teste, como a velocidade de

rotao, tempo de solidificao, etc. Seria interessante saber se durante a rotao a velocidade
foi sendo ajustada consoante as necessidades.
160
3.2.2 Amostragem Metalogrfica

Foram cedidas 6 amostras, 3 obtidas por gravidade e 3 por coquilha rotativa. Objectivo
foi analisar as microestruturas e verificar se os resultados obtidos nas simulaes
correspondiam realidade. Assumiu-se que as propriedades e condioes de fundio eram
aproximadamente iguais ao simulado.
As peas foram identificadas como amostras F, obtidas em vazamento por gravidade e

amostras D, obtidas por coquilha rotativa. Dentro de cada amostra procurou-se identificar 2
zonas distintas, as zonas A e zonas B, que correspondem respectivamente zona do macho e
zona de trabalho. Dentro dessas zonas procedeu-se a mais uma separao, sendo
identificadas como zona 1A/2A e 1B/2B .
Amostras F:
Fig. 112 Amostras F1, F2 e F3
161
Amostras D:
Fig. 113 Amostras D1, D2 e D3
As amostras foram identificadas, bem como as outras zonbas referidas anteriormente.

Aps a identificao das amostras procedeu-se anlise de defeitos existentes nas peas, para
tal foi feita uma tabela por forma a se perceber quais as zonas crticas das peas.
Legenda:
MR Microrechupe BH Bolhas de hidrognio E Elevado
M Mdio
R Rechupe FO Filmes de xidos
B Baixo
BA Bolhas de ar N Nulo
Tabela 19 Defeitos encontrados na amostra F1
Amostra F1
Zona 1A 2A 1B 2B
BA Bolhas de ar
Defeitos M B B F M B B F M B B F M B B F
R R R R
Zona R A H O R A H O R A H O R A H O
Cima N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N
Baixo N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N
Meio N N N N N M N M N N B N B N N M N B N N
162
Amostra F2
Zona 1A 2A 1B 2B
R R R R
Meio B N B N N B N B N N N N B N N N N B N N
Amostra F3
Zona 1A 2A 1B 2B
R R R R
Meio B N M N N B N M N N E N M N N E N M N N
Tabela 22 Defeitos encontrados na amostra D1
Amostra D1
Zona 1A 2A 1B 2B
R R R R
Cima N N E N N E N N N N M N M N N M N M N N
Baixo M N E N N B N N N N M N B N N M N N N N
Meio N N N N N M N E N N E B E N N E B E N N
Amostra D2
Zona 1A 2A 1B 2B
R R R R
Cima B N B N N N N N N N B N B N N B N B N N
Baixo N N N N N N N N N N B N B N N B N B N N
Meio N N N N N B N B N B M N M N M M N N N M
163
Amostra D3
Zona 1A 2A 1B 2B
R R R R
Cima B N B N N M N B N N M N B N N M N B N N
Baixo B N N N N M N B N N M N M N N M N M N N
Meio M N M N N M N M N N E M E N N E M E N N
Aps a anlise da microestrutura de cada amostra foram retiradas algumas imagens da

por forma a justificar os resultados expressos nas tabelas.
Amostra F1
F1 A 300X F1 B 300X
Fig. 114 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Cima
F1 A 300X F1 B 300X
Fig. 115 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Baixo
164
F1 A 300X F1 B 150X
Fig. 116 Metalografia da amostra F1, zona A e B: Meio
Amostra F2
F2 A 300X F2 B 300X
Fig. 117 Metalografia da amostra F2, zona A e B: Cima
F2 B 300X F2 A 300X
165
F2 A 150X F2 B 300X
Amostra F3
F3 A 150X F3 B 150X
Fig. 120 - Metalografia da amostra F3, zona A e B: Cima
F3 A 150X F3 B 150X
166
F3 A 23X F3 B 23X
Amostra D1
D1 A 150X D1 B 23X
Fig. 123 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Cima
D1 A 23X D1 B 150X
Fig. 124 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Baixo
167
D1 A 150X D1 B 23X
Fig. 125 Metalografia da amostra D1, zona A e B: Meio
Amostra D2
D2 A 150X D2 B 150X
D2 A 150X D2 B 150X
168
D2 A 150X D2 B 75X
Amostra D3
D3 A 75X D3 B 75X
D3 A 75X D3 B 23X
169
D3 A 23X D3 B 23X
Como se pode concluir atravs das tabelas e das micrografias tiradas s amostras, na
realidade as peas obtidas por gravidade esto em melhores condies que as obtidas por
rotao. Mas tal inconclusivo relativamente viabilidade dos processos, visto que uma
amostra de 3 peas de cada processo insignificante para afirmar que um ou outro processo
o indicado para produzir este puxador, alm do mais o sistema de gitagem no estava
adaptado para a rotao.
170
4 Concluso e Sugesto de Trabalhos Futuros
4.1 Concluso
A simulao ainda est longe de garantir uma eficcia de resultados a 100%, mas de
qualquer forma j nos d uma ideia do que podemos vir a obter. Para algumas peas torna-se
bvio, sem necessitar de simular, que tipo de problemas poderemos vir a encontrar, mas para
outras torna-se complicado adivinhar. uma arma bastante forte que temos do nosso lado e
que com algumas afinaes nos levar a concluses cada vez mais prximas da realidade. O
programa que foi utilizado durante a realizao dos ensaios, o Experto, relativamente ao
processo de vazamento por gravidade obtm uns resultados bastante prximos da realidade,
mas quanto ao processo de vazamento em coquilha rotativa ainda necessita de algumas
correces, como por exemplo, o delay que se verifica entre a rotao da pea e a rotao do
metal lquido no seu interior. Ter que ser desenvolvida tambm uma forma de permitir que
as peas rodem mais do que 90, bem como a possibilidade de alterar a velocidade de rotao
durante o processo de vazamento, visto essa ser uma das maiores armas deste processo. O
processo de vazamento em coquilha rotativa pode ir at aos 360 de rotao.
Relativamente ao processo de vazamento por coquilha rotativa, e atravs dos resultados

experimentais anteriormente obtidos pode-se concluir que se trata de um processo bastante
interessante, apesar de no poder ser aplicado a todo o tipos de peas, visto reduzir e em
alguns casos eliminar por completo as quedas de metal no interior da moldao, que so uma
das principais causas de defeitos nas peas.
171
4.2 Trabalhos Futuros

Devido s caractersticas e potencialidades deste processo seria interessante realizar um
estudo que envolvesse velocidade de vazamento varivel, bem como uma melhor
identificao das peas, ou seja, se cada cacho tem duas peas seria interessante saber dividir
as amostras em puxadores superiores e inferiores. Isto porque devido s dimenses dos
moldes serem reduzidas as peas obtidas so fundidas muito prximas uma da outra e o calor
transmitido pode afectar as caracteristicas de uma ou de outra pea.
Seria vantajoso tambm realizar um estudo volta dos programas de simulao,

experimentando e comparando dois programas diferentes.
Relativamente validao experimental do projecto da coquilha, fundamental que isso

se verifique por forma a se proceder a novos testes de validao das peas obtidas nessa
mesma coquilha.
172
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174

Coquilhas Rotativas

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Desenvolvimento do Processo de

Vazamento em Coquilhas Rotativas

Flvio Dias Ferreira Marques

Relatrio do Projecto Final do MIEM

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

Aos meus pais

Development of the Tilt-Die Casting Process

Todo este trabalho resultado de uma jornada efectuada na unidade de Fundio e

minha famlia e namorada pelo apoio demonstrado.

Os meus sinceros agradecimentos Instituio INEGI pela bolsa cedida durante a

1 Introduo Geral .................................................................................................................. 1

2.5.3.5 Afinao de Gro............................................................................................ 92

Fig. 34 Forno de induo sem ncleo ................................................................................... 88

Fig. 77 Relao de reas das verses A, E e F .................................................................... 138

Fig. 121 Metalografia da amostra F2, zona A e B: Meio.................................................... 166

Tabela 1 Materiais recomendados para moldaes permanentes .......................................... 30

Este trabalho faz parte da disciplina de Dissertao/Projecto Final do curso de

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Utilizao de matrias-primas e subsidirias relativamente abundantes na superfcie

De facto, a existncia actual de diversos processos distintos de obteno de um fundido,

No entanto, a satisfao dos tradicionais requisitos impostos indstria da fundio

Fig. 1 Esquema das etapas de um processo de fundio para o

A fundio , portanto, uma tecnologia em constante desenvolvimento, sempre na

De acordo com Ferreira (1999), os processos de fundio podem ser classificados de

Processos com moldao no permanente e molde permanente

No primeiro destes trs tipos so utilizadas moldaes de areia ou de outros materiais

O segundo tipo de processos de fundio distingue-se deste ultimo pelo facto de a

Os processos de fundio com moldao permanente distinguem-se portanto dos demais

Fig. 2 Classificao dos processos de moldaes permanentes

Dada a abrangncia deste conceito, apenas natural a existncia de uma grande

2.2 Fundio em Coquilha

2.2.1 Processo de Vazamento por Gravidade

O processo de fundio em moldao metlica com vazamento por gravidade consiste

Fig. 3 Esquema do sistema de vazamento por gravidade

Na fundio por gravidade em moldaes permanentes o metal lquido vazado por

Existem duas tcnicas de vazamento sob aco da gravidade: o vazamento esttico,

2.2.2 Processo de Vazamento em Coquilhas Rotativas

O processo foi inicialmente desenvolvido por P. H. G. Durville, no inicio do sculo XX,

Como acontece em vrios

Trs posies de inicio foram investigadas:

Se o molde comear numa posio bastante inclinada, quando o metal entrar no

A caracterstica mais importante das referidas anteriormente, que quando se d a

2.2.2.1 Processo Durville e Semi-Durville

Para isso Durville eliminou o sistema de enchimento e substituiu o enchimento em