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IL TAGLIO DEI METALLI

I processi nei quali lo scopo di mutare la forma o le dimensioni di un materiale ottenuto asportando
del materiale con un utensile, vengono classificati come taglio dei metalli o lavorazioni ad
asportazione di truciolo. L'analisi dei fenomeni fisici e meccanici connessi con il processo di taglio
riveste particolare interesse perch ad essi sono legati parametri di notevole importanza, come la
potenza in gioco, la durata dell'utensile e la finitura superficiale del lavorato.
MECCANICA DELLA FORMAZIONE DEL TRUCIOLO
L'utensile pi semplice da considerare il cuneo, detto anche utensile elementare monotagliente:


Lo schema della lavorazione riportato in figura prende il nome di taglio libero ortogonale: libero
perch il truciolo vincolato al materiale solo secondo un lato; ortogonale perch la direzione del
tagliente perpendicolare alla direzione della velocit di taglio. Tutto ci permette di trattare il
problema in forma bidimensionale e saranno fatte le seguenti assunzioni:
l'utensile perfettamente affilato (se il filo usurato vi sarebbero degli arrotondamenti e
l'applicazione della forza genererebbe una coppia) e non esiste contatto lungo il piano dorsale;
larghezza del tagliente > larghezza del pezzo ( una semplificazione per poter non occuparci dei
fenomeni di bordo);
il materiale del truciolo non presenta deformazione nella direzione perpendicolare al piano del
disegno: la larghezza del truciolo rimane uguale alla larghezza iniziale del pezzo;
la velocit di taglio costante;
lo spessore asportato si mantiene costante;
volume costante;
materiale con propriet isotrope.
L'osservazione sperimentale del processo e alcune semplici misurazioni hanno rilevato che:
durante la formazione del truciolo si verifica un notevole sviluppo di calore di gran lunga superiore
a quello stimato per attriti;
lo spessore del truciolo normalmente superiore allo spessore asportato;
la durezza del truciolo superiore a quella del metallo base a dimostrazione dell'avvenuto
incrudimento del materiale;
la superficie lavorata non liscia, ma rugosa e la rugosit dipende dai parametri di processo.
Le considerazioni che precedono portano ad un'unica conclusione: l'utensile non provoca un
semplice distacco del materiale (vecchia ipotesi di frattura continua), ma causa un'intensa
deformazione permanente; la rottura avviene con scorrimento dei piani cristallini.
Studiare il fenomeno di deformazione plastica a cos elevate velocit di deformazione, molto
difficile e lo ancor di pi scrivere equazioni che descrivano il comportamento del materiale in
quelle condizioni di deformazione. Si sono messe appunto tecniche che prevedono l'osservazione
al microscopio ottico ed elettronico della morfologia del truciolo dove si nota una zona molto
ristretta che separa nettamente il materiale indeformato da quello deformato e si individuano
chiaramente una serie di linee tra loro parallele, che rappresentano le direzioni lungo le quali
avviene lo scorrimento del materiale.
Principi fondamentali del processo di taglio
Lavorazione per deformazione plastica nel
quale un utensile, dotato di moto relativo
rispetto a un pezzo, ne asporta uno strato
superficiale, detto soprametallo,
trasformandolo in truciolo e generando una
superficie con elevata precisione.

Esempio di taglio ortogonale


Meccanica di formazione del truciolo: il taglio ortogonale

Taglio ortogonale: la formazione del


truciolo regolato da fenomeni
bidimensionali: nessuna deformazione nel
senso della larghezza del taglio (taglio non
vincolato).

Lavorazione di piallatura
Meccanica di formazione del truciolo: il taglio ortogonale

Fattore di ricalcamento del truciolo c:


s
c
s1
slL s1l1 L1
Essendo l l1 ,
s L
c 1
s1 L
Angolo di scorrimento :

s OAsen sen
c
s1 OA cos cos
c cos
tg (Relaz trigonome triche)
1 csen
0 c tg
s OAsen sen
c
s1 OA cos cos
cos cos cos sensen
sen sen
c
cos cos cos sensen
sensen
c cos cos sen
cos
sensen sen
c cos ccos tan sen tan
cos cos
tan (1 csen ) c cos
c cos
tan
(1 csen )
Modello di formazione del truciolo per scorrimento (Pijspanen)
Pijspanen nel 1937 immagin il materiale come costituito da una serie di lamelle di spessore finito:
l'avanzamento dell'utensile sospinge ciascun elemento in avanti, obbligandolo scorrere
sull'elemento successivo.

La forza che l'utensile applica sul truciolo deve essere quindi in grado di generare sul piano CA,
detto piano di scorrimento e formante un angolo con la direzione di moto, una tensione
tangenziale necessaria e sufficiente per provocare lo scorrimento relativo tra e due lamelle del
materiale a contatto. Il modello di Pijspanen si basa sulla semplificazione ad un piano di
scorrimento, quando in realt vi sono molteplici piani di scorrimento che concorrono a formare
una zona di scorrimento. Ma, poich l'estensione di tale zona tende a zero per i valori delle
velocit di taglio comunemente impiegati, il modello di Pijspanen non commette un grave errore
nell'approssimare il fenomeno reale.
La deformazione plastica pu essere calcolata valutando lo scorrimento s che il materiale subisce
attraversando il piano di scorrimento:

s AH HC
s
x BH -
AH AB cos
BH AB sen

HC BH tan( )
AB cos BH tan( )
s
AB sen BH

s cot an( ) tan( )


minimizzando, per il Principio del Lavoro Minimo, ottengo in assenza di attrito il valore dell'angolo di
scorrimento:

quando =0 si ottiene =45 ed infatti i piani in cui si innesca


la deformazione plastica sono quelli a 45. Pijspanen ha cos
demolito la precedente teoria della frattura continua.
d s 1 1
0
d sen cos ( )
2 2

sen 2 cos 2 ( ) 0
sen cos( ) sen cos( ) 0
sen cos( ) 0
sen sen(90 ) 0
90
45 / 2
Modello di formazione del truciolo per scorrimento (Pijspanen)

s sen
c
s1 cos
c cos
tg ; 0 c tg
1 csen

s
s cot tg
x

s
0 45
2
0 45; c 1 s min

La deformazione s aumenta con la riduzione dellangolo di spoglia superiore e, di


conseguenza, aumentano le forze necessarie a provocare tale deformazione:
Tuttavia il meccanismo non statico e bisogna parlare della CINEMATICA DEL TAGLIO:

vs velocit di scorrimento,
velocit relativa truciolo-pezzo sul
piano di scorrimento;
vt velocit di taglio, velocit
relativa utensile-pezzo;
vf velocit di flusso, velocit
relativa truciolo-utensile

possibile valutare la velocit di deformazione tangenziale in questo modo:

Vs pu essere determinata mediante semplici considerazioni


trigonometriche:
tenendo conto del principio di invariabilit del volume e assumendo nulla la deformazione laterale del
truciolo: Attraverso questi calcoli si
applicando il teorema dei seni al triangolo delle velocit: ottengono velocit di
deformazione prossime a quelle
di esplosione (~ 105 s1 ).
Per quanto concerne la DINAMICA DEL TAGLIO, si pu ricorrere ad un modello semplice: taglio
ortogonale, formazione di truciolo continuo per scorrimento, assenza di attrito nel contatto fianco
utensile-superficie in lavorazione, strisciamento del truciolo sul petto dellutensile con attrito costante
Se si considera il truciolo come un corpo
libero, esso, istante per istante, dovr
essere i equilibrio sotto l'azione di due
forze applicate rispettivamente, nella zona
di contatto con il materiale e con l'utensile
( R, R' ) e, per rispettare le condizioni di
equilibrio R=R' . Il punto di applicazione
delle due forze risulta molto prossimo al
punto C e quindi si considerano applicate
in C. La forza scambiata tra utensile e
pezzo pu essere scomposta lungo
direzioni di interesse tecnologico:
N F componente normale e tangenziale
(o d'attrito) rispetto al petto dell'utensile;
Ns Fs componente normale e tangenziale rispetto al piano di scorrimento;
Ft Fn forza principale di taglio (diretta secondo vt) e forza normale.
N e F permettono la determinazione delle condizioni di attrito sulla superficie di contatto tra il truciolo e
l'utensile; Ns e Fs sono importanti per la determinazione dello stato di sollecitazione cui il materiale
sottoposto nella zona di scorrimento; Ft permette la valutazione della potenza assorbita nel taglio e nel
contempo, essendo Ft e Fn determinabili sperimentalmente, permette la verifica dell'efficacia del modello.
MODELLO DI MERCHANT
La scomposizione della risultante R , trasportata sullo spigolo tagliente, risulta evidente utilizzando
la rappresentazione proposta nel 1945 da Merchant:
Si disegna R (diametro della circonferenza),
la si scompone in Fn e Ft, si disegna la
circonferenza e nel cerchio si rappresentano
F e N.
Fs R cos( )
N s Rsen( )

R
Ft R cos( )
Fn Rsen ( )
F Rsen
N R cos
Si avr deformazione plastica del truciolo e quindi taglio, allorch sul piano di scorrimento si
raggiunge un assegnato valore di tensione tangenziale detta tensione dinamica di scorrimento s;
conseguentemente si avr:
A0 dove As l'area del piano di scorrimento e A0 l'area della sezione di
Fs As s s truciolo prima del taglio.
sen
dove As=AC x L l'area del piano di
scorrimento e A0=h0 x l l'area della
sezione di truciolo prima del taglio.
Utilizzando questa equazione
Fs R cos( )
Ft R cos( )
e sostituendo all equazioni
Fn Rsen ( )
Il problema che l'angolo pu essere
valutato solo effettuando una prova
sperimentale preliminare e misurando il fattore
di ricalcamento. Gli studiosi che si sono
Si ottiene
occupati di questo problema hanno per
proposto di assumere l'ipotesi che il piano di
scorrimento si disponga in modo tale da
rendere massimo il valore di s su esso agente.
Dovr quindi essere verificata la condizione:
Fn Quindi Merchant d un ruolo importante
all'attrito rispetto al modello di Pijspanen.
La verifica sperimentale di questa relazione port per a constatare che la somma dei tre angoli
differisce dal valore di 90 e questa teoria si allontana dalla realt quanto pi la sollecitazione aumenta
sul piano di scorrimento. Il fatto che c' una componente normale dalla quale in genere dipendono le
condizioni di plasticizzazione e che fin qui non stata considerata.
dFn cos cos sensen
0
d sen cos
2 2

cos cos sensen 0


cos 0
2 90
Merchant formul allora il SECONDO MODELLO:

la tensione tangenziale necessaria per provocare lo


scorrimento non una quantit costante, ma funzione della
tensione normale che agisce sul piano di scorrimento
medesimo, secondo la relazione:
s =(s )0+Kss in cui (s )0 il valore di s per ss=0 ed
una costante dipendente dal materiale; k una costante di
proporzionalit dipendente dal materiale; ss la tensione
normale agente sul piano di scorrimento pari a N s / As .

La condizione si traduce adesso nell'imporre che il piano di scorrimento si disponga in modo che
sia massima e uguale (s )0 la differenza s -Kss .Svolgendo la derivata, ottengo:

che la RELAZIONE DI MERCHANT.

Poich -=C-2, le espressioni di Ft e Fn diventano:

Tuttavia , s e C dipendono fortemente dalla velocit di taglio e queste espressioni forniscono una una
stima valida delle due componenti della forza di taglio solo nel range di Vt di pi frequente impiego
industriale.
Anche se in genere la relazione di Merchant di difficile applicazione in pratica, l'aspetto davvero
importante il fatto che posso scomporre R anche secondo gli assi x e y cos da poter misurare con
semplici celle di carico queste due forze e poter partire da esse per calcolare tutte le altre in base alle
relazioni fornite da Merchant. La misura delle forze Ft e Fn permette inoltre di calcolare l'angolo di
attrito : posso infatti scomporre dette forze lungo le direzioni del petto dell'utensile e della normale ad
esso (direzioni lungo le quali agiscono F e N), ottenendo:

1
2

In conclusione, il modello del piano di scorrimento,


utilizzando le relazioni fin qui presentate, pu essere
utilizzato sia in modo diretto sia in modo inverso:
1. l'approccio diretto consente di calcolare Ft e Fn, pur
con approssimazione, utilizzando dati, come C, s, ,
funzione del materiale da lavorare e delle condizioni
di lavoro;
2. l'approccio inverso permette, partendo da valori di
Ft , Fn e R misurati sperimentalmente, di calcolare
tutte le grandezze che intervengono nel processo di
taglio: s, s, , e C.
METODO DEL Ks
Attraverso il cerchio di Merchant posso calcolare Ft, in particolare il valore Ft/A (A la sezione del
truciolo) un valore che non risente delle variabili delle prove sperimentali e si chiamer Ks.

Relazione di Kronemberg (per acciai)

KS pressione di taglio KS0 pressione specifica di taglio (per A=1 mm2)


n costante dipendente dal materiale Rm resistenza a trazione

POTENZE DI LAVORAZIONE
potenza di taglio: Wt=Ftvt ;
potenza di avanzamento: Wa=Fava
potenza di repulsione: Wr=Frvr dovuta alla reazione del materiale alla sollecitazione, caratteristica
della macchina.
Fa determina l'inflessione dell'utensile (Fa =20-30% Ft), Fr determina l'inflessione del pezzo e quindi le
tolleranze di lavorazione (Fr =15-25% Ft).
VARIABILI DI PROCESSO NELLA FORMAZIONE DEL TRUCIOLO
Le variabili indipendenti sono le variabili tecnologiche fissate a priori che condizionano l'intero
processo di formazione del truciolo:
ANGOLO DI SPOGLIA FRONTALE (): questo angolo ha una notevole influenza sul processo
di formazione del truciolo sia direttamente, in quanto determina la direzione del flusso del materiale,
sia indirettamente, in quanto influenza il valore dell'angolo di scorrimento: dalla relazione di Ernst e
Merchant siede infatti che aumentando l'angolo si ottiene un aumento dell'angolo pari alla met
dell'aumento subito dall'angolo di spoglia. All'aumentare di , lo scorrimento diminuisce mentre il
fattore di ricalcamento aumenta: il materiale subisce un minor aumento di spessore e una minore
deformazione plastica attraversando il piano di scorrimento e quindi si lascer asportare pi
facilmente. Ci spiega come l'angolo di spoglia superiore,che mediamente assume valori compresi
tra -6e +6 nelle lavorazioni di acciaio e ghise, possa raggiungere valori di 30 nei materiali duttili
(Al, Cu), e ancora, come quest'angolo assuma generalmente valori pi elevati in operazioni di
finitura che non in operazioni di sgrossatura;infatti formandosi meglio il truciolo, migliora la finitura
superficiale del pezzo.
SPESSORE DEL TRUCIOLO PRIMA DEL TAGLIO (h0): l'effetto dello spessore h0 sul
processo di taglio deve essere studiato separatamente, considerando i due casi di presenza e di
assenza del tagliente di riporto. Il TAGLIENTE DI RIPORTO consiste in una porzione di materiale
lavorato che aderisce al tagliente dell'utensile. Esso non stabile, si forma e successivamente si
distrugge,saldandosi in parte al pezzo lavorato e in parte al truciolo:
stato verificato che la massima propensione al tagliente di riporto nel caso di acciai si ottiene per una
temperatura nella zona di lavoro di 300C. Allorch la temperatura raggiunge i 600C, il tagliente di
riporto scompare. Da un punto di vista operativo,la presenza del tagliente di riporto comporta una
variazione di e dunque un cambiamento de piano di scorrimento. Inoltre quando il deposito ha superato
un certo spessore, si stacca e l'utensile urta con conseguente possibile rottura, modifica della rugosit
superficiale... nei centri di lavoro si hanno problemi nell'elettronica di controllo la quale non avverte pi
forze e velocit costanti. Tornando allo spessore h0: in presenza di tdr, l'aumento dello spessore del truciolo
si traduce in un aumento dell'energia di deformazione per unit di larghezza del truciolo e di conseguenza
in un aumento della temperatura nella zona di lavoro; quindi l'aumento dello spessore del truciolo si
traduce in una riduzione delle dimensioni del tdr. Nel caso di assenza di tdr, l'aumento di h0 determina un
aumento dell'energia di deformazione e della temperatura, ma non accompagnato da un corrispondente
aumento della lunghezza di contatto truciolo-utensile; di conseguenza si avr un aumento della pressione
di contatto. Secondo molti, quest'ultima circostanza determina una riduzione di ed un aumento di : in
assenza di tdr, trucioli pi spessi risulteranno meno deformati.
LARGHEZZA DI TAGLIO: non influenza la formazione del truciolo rimanendo inalterato il lavoro di
deformazione per unit di larghezza.
VELOCIT DI TAGLIO (vt): la grandezza che ha la max influenza sul processo di taglio. Interviene
sia direttamente modificando l'inclinazione del piano di scorrimento, sia indirettamente variando la
temperatura di taglio.
Oltre il punto C l'effetto dell'aumento della
velocit non pi spiegabile con l'effetto
dell'aumento della temperatura sul tagliente di
riporto, ma opportuno rifarsi ad un modello
pi complesso, in cui la zona di deformazione
plastica viene delimitata da 2 piani, di traccia
CL e CM: all'interno di questa zona, i piani
compresi tra CL e CM hanno lunghezza diversa
e quindi diversa sar la tensione tangenziale che
su di essi agisce; su CL si avr il minimo valore
di s capace di dare inizio alla deformazione
plastica, pari alla tensione dinamica di
scorrimento del materiale non incrudito; su CM
che la traccia di minima lunghezza, il valore
della tensione sar max; oltre CM i piani
saranno caratterizzati da una minore tensione
tangenziale e pertanto non saranno pi sede di
deformazione.
Se la velocit di deformazione sufficientemente bassa (2,4 m/min), un grano passa regolarmente e
gradualmente attraverso i vari stadi di sollecitazione e quindi di deformazione da CL a CM. Tale
meccanismo si altera profondamente all'aumentare della velocit di deformazione. Esiste un intervallo
di tempo finito tra l'istante in cui sul volume elementare viene applicata l'azione deformante e l'istante in
cui esso inizia a deformarsi: il grano inizia a deformarsi con ritardo, in corrispondenza ad un nuovo
piano caratterizzato da un angolo >0, mentre il ritardo sar minore all'uscita dalla zona di
deformazione. Progressivamente dunque il piano CL si avviciner a quello CM. Si avr allora una
riduzione della zona di deformazione che sar sempre pi assimilabile ad un piano con 0. Al
progredire della velocit si avr allora una riduzione della zona di deformazione plastica e dell'entit
della stessa, cos come si rileva dal diagramma sopra. L'effetto principale della velocit di taglio
pertanto la profonda modificazione della forma della zona di scorrimento.

.
Un ulteriore effetto della velocit di taglio quella di modificare il coefficiente di attrito trucioloutensile;
infatti alle velocit di taglio in cui non pi presente il tagliente di riporto, circa i 2/3 della zona di
contatto truciolo-utensile sono occupati da materiale ad elevata T e quidi fortemente deformabile. Infine la
vt influenza fortemente il valore di s il cui valore aumenta all'aumentare della velocit di deformazione e
diminuisce all'aumentare della T. Le considerazioni precedenti hanno conseguenze immediate sulle forze e
sulla potenza di taglio: in assenza del tagliente di riporto, la forza di taglio decresce al crescere della
velocit con una legge di tipo esponenziale. D'altra parte, la potenza di taglio continuer a crescere in
quanto la diminuzione di Ft non compensa l'aumento di vt. Ci spiega perch le moderne macchine utensili
dispongano di potenze di gran lunga superiori a quelle delle macchine di vecchia generazione.
MATERIALE LAVORATO : si ha un effetto diretto, dal momento che al diminuire della deformabilit
del materiale aumenta la costante C della relazione di Merchant, circostanza che aumenta l'angolo di
scorrimento; e un effetto indiretto, poich al crescere della durezza del materiale aumenta il lavoro di
deformazione e quindi la T di taglio. Per questa ragione l'angolo di attrito truciolo-utensile si riduce e
anche questo determina un aumento dell'angolo di scorrimento.
MATERIALE DELL'UTENSILE: strettamente correlato all'angolo di attrito. La variazione del
coefficiente di attrito legato alla diversa attitudine del materiale dell'utensile a creare delle
microsaldature con il truciolo durante il processo. La diversa attitudine poco evidente alle basse
velocit dove un film di ossidi riesce a stabilirsi tra truciolo e petto dell'utensile con effetto lubrificante.
Diventa marcata alle alte velocit in cui la T pi elevata e favorisce i fenomeni di adesione e diffusione.
Ne consegue la grande importanza che hanno i rivestimenti nei moderni inserti taglienti.
LUBROREFRIGERAZIONE: influenza il calore sviluppato, la vita dell'utensile, la finitura
superficiale, la potenza di taglio.
Fenomeni di usura dellutensile
Indipendentemente dal materiale da cui costituito, lutensile non mantiene la
geometria iniziale per un tempo infinito ma a causa delle sollecitazioni meccaniche,
termiche e chimiche che subisce durante al lavorazione, presenta inevitabilmente
fenomeni di usura.

I meccanismi principali di usura sono i seguenti:


Usura per abrasione Presenza di particelle di elevata
durezza (carburi , nitruri, ossidi)
Usura per diffusione Passaggio di atomi tra materiale ed
utensile
Usura per ossidazione Ossidi di W e Co
Usura per adesione Formazione del tagliente di riporto
Usura per def. plastica Compressione e scorrimento
Usura per fatica Ripetute variazioni di forze e
temperature
I meccanismi appena illustrati si combinano tra di loro e danno vita ai
fenomeni di usura seguenti:

Usura sul fianco e sul petto


dellutensile
Criteri di usura per la determinazione della durata

Facendo riferimento ad un utensile da tornio


lusura si manifesta nel modo seguente:
Sul petto con la formazione del CRATERE
Sul fianco con la formazione del LABBRO
DI USURA
Per dare una rappresentazione quantitativa di
queste due grandezze necessario rilevare
almeno 3 grandezze:
VB: Larghezza del labbro di usura
KT: Profondit del cratere
KM: Distanza del punto di massima
profondit del cratere dal tagliente
Sono riportati gli andamenti della larghezza VB del labbro di usura in
funzione del tempo. In scala logaritmica landamento e rettilineo.

Curva sperimentale dalla


VB per un utensile
sgrossatore con palcchetta
ISO-P25; Materiale lavorato
NiCr-Mo4PbTF
La profondit del cratere KT varia in modo approssimativamente lineare con il
tempo di taglio. In un diagramma logaritmico le rette VB risultano sempre pi
inclinate rispetto alle curve rappresentanti KT

La grandezza KM risulta indipendente dal tempo. Essa dipende esclusivamente


dalla velocit di taglio e dallavanzamento
I valori di VB e KT dipendono dalla velocit di taglio:

alle basse velocit (v < 10 m/min) lusura interessa prevalentemente il petto dellutensile; il
tagliente di riporto vede la sua dimensione aumentare e la geometria del taglio migliora ( il
tagliente di riporto si comporta come un utensile con angolo di spoglia superiore maggiore
dellutensile vero e proprio)
per 10 < v < 20 m/min le condizioni di usura sul petto migliorano e lusura sul fianco
raggiunge il valore massimo
per 20 < v < 30 m/min si ha un minimo per KT, mentre il valore minimo di VB si ha per v
= 45 m/min
Al fine di stabilire in maniera oggettiva la durata di un utensile necessario
stabilire dei criteri di usura. Possono essere fissati dei criteri di usura utilizzando
dei parametri:
Tolleranza dimensionale
Rugosit del pezzo in lavorazione (si fissano dei limiti ammissibili)
Massimo grado di usura ammissibile sul fianco dellutensile (VB). Le norme
ISO fissano tale valore a 0.3 mm
Massimo grado di usura ammissibile sul petto dellutensile: rapporto KT/KM
In genere: KT
0.1
KM

Al di sopra di tali valori si hanno distacchi di materiale dallutensile.


Per determinare la durata dellutensile viene impiegato quello
predominante relativamente alla lavorazione che si sta effettuando: criteri
sul VB o sul KT/KM

Curve di durata dellutensile in


funzione della velocit di taglio.
Materiali e geometrie fissati.
La relazione di Taylor determinazione sperimentale

E possibile determinare sperimentalmente la relazione esistente tra la durata


dellutensile e la velocit di taglio, considerando fissi tutti gli altri parametri
(Relazione di Taylor). Si effettuano delle prove di durata a T diverse e a fissate
velocit.

La retta graficata lespressione della relazione:


vT n = V1
Dove:
v velocit di taglio (m/min)
T durata del tagliente dellutensile (min)
n Coefficiente di durata dellutensile
V1velocit di taglio che consente una
durata dellutensile pari ad un minuto
La relazione generalizzata di Taylor

La relazione generalizzata di Taylor lega la velocit di taglio con la durata


dellutensile, tenendo presente anche linfluenza dellavanzamento a e della
profondit di passata p:
Dove vT n a m p r V1*

v velocit di taglio (m/min)


T durata del tagliente dellutensile (min)
n,m,r costanti dipendenti dai materiali
a avanzamento (mm/giro)
p profondit di passata (mm)
V1velocit specifica di taglio che consente una durata dellutensile
pari ad un minuto per ampr=1
La relazione generalizzata di Taylor determinazione sperimentale
vT n a m p r V1*
Considerando fissati tutti i parametri di taglio non presenti allinterno della
relazione di Taylor, si effettuano delle lavorazioni del materiale fissando di volta
in volta delle coppie diverse di a e p facendo variare la velocit di taglio. Da
ciascuna di tali prove si ottiene una durata dellutensile T in minuti. I risultati
vengono quindi riportati su di un grafico doppio logaritmico:

Dallinclinazione di tali curve rispetto allorizzontale


possibile determinare il valore della costante n.
Infatti :
tan 1
n

I valori V1I,V1II, ecc consentono di costruire i


diagrammi log a log V1 e log p log V1 utili ai fini
della determinazione delle costanti m ed r.
tan 1 tan 1
m r
Tale metodologia non industrialmente
utilizzabile per lelevato numero di prove
necessarie.

Valori della costante V1*


Parametri di taglio disponibili in cataloghi commerciali
I parametri di taglio disponibili sono forniti dalle case produttrici in maniera
diversa dal Taylor:
Fissata una lavorazione
sono consigliati diversi materiali
per lutensile in funzione del
materiale da lavorare
per diversi valori dellavanzamento
sono consigliate diverse velocit di
taglio che consentono una durata
tipicamente di 7 o 15 min.
vengono forniti infine dei fattori
correttivi che consentono di calcolare
la velocit di taglio per ottenere una
durata dellutensile diversa da quella
specificata
Ottimizzazione dei processi di lavorazione per asportazione di truciolo

Al fine di realizzare un ottimo tecnico-economico necessario stabilire dei criteri


di ottimizzazione:
Minimo costo della lavorazione
Massima produzione
In generale tali criteri sono i pi largamente impiegati tuttavia possono verificarsi
casi particolari nei quali possono prevalere altri criteri (massimo impiego del
personale, rispondere a particolari richieste di mercato)
Bisogna tuttavia in tali criteri tener conto delle condizioni limite cio:
Potenza utile disponibile al mandrino
Valori max dei parametri macchina (num. Di giri, avanzamento,)
Entit della forza di taglio
Vibrazioni
Quello che si vuole ottenere una espressione analitica del costo di lavorazione.Tale
espressione dovr contenere tutti i parametri fondamentali di taglio.Per semplicit di
trattazione si proceder ad ottimizzare unoperazione di tornitura.
Detto Ct il costo totale di lavorazione di un elemento si potr scrivere:

Ct = Cptp+ Cptl+ Cptu/PT+Cut/ PT


Dove :
Cp (euro/min) costo unitario del posto di lavoro (costo unitario della macchina,
ammortamenti, materiali di consumo, retribuzioni delloperatore,manutenzione).
tp tempi passivi (sostituzione dei pezzi in lavorazione e moti di appostamento)
tl tempo effettivo di lavorazione
tu tempo di arresto della macchina per la sostituzione dellutensile
PTnumero di pezzi lavorati nellintervallo T di durata del tagliente
costo dellutensile relativo alla durata T del tagliente
Nel caso di tornitura: tl = L/ag
L lunghezza del pezzo da lavorare (mm)
g numero di giri del pezzo in lavorazione (giri/min)
a avanzamento (mm/giro)
D 1
v g 2
2 1000

1000 v
g con v velocit di taglio (m/min)
D
DL vT n V1
quindi tl Ricordando la relazione di Taylor
av 1000
DLT n PT
T
tl inoltre tl
aV1 1000

Sostituendo nella relazione generale si avr:


DLT n DLT n 1 DLT n 1
Ct C p t p C p C p tu Cut
aV1 1000 aV1 1000 aV1 1000

dCt
Tale espressione ha un minimo per un valore T che annulla la derivata
dT

1 C
Te 1 tu ut Durata economica
n C p

Tale grandezza risulta indipendente dallavanzamento e dalla profondit di passata.


Dalla legge di Taylor discende direttamente la velocit ottimale:

V In tal caso la velocit ottimale risulta dipendente dallavanzamento e


ve 1
Ten dalla profondit di passata tramite la grandezza V1
Ottimizzazione: criterio di massima produzione
t
Il tempo totale di produzione tt tt t p tl u
PT
Sostituendo le grandezze cos come fatto in precedenza si ottiene

DLT n DLT n1
tt t p tu
aV1 1000 aV1 1000

1
Derivando e azzerando la derivata T p 1tu
n

V
Attraverso la relazione di Taylor vp 1
T pn
Minimo costo della lavorazione Massima produzione

Dal confronto tra le due relazioni


possibile desumere che la velocit vp
corrispondente al massimo ritmo di
produzione sempre maggiore alla
ve corrispondente alla massima
economia. La zona campita
rappresenta le situazioni di
compromesso fra le due appena
citate.
Ottimizzazione di unoperazione di tornitura tenendo conto di a e p
In tale circostanza si deve tener conto delle relazione di Taylor generalizzata dalla quale
possibile ricavare il valore della profondit di passata

vT n a m p r V1* V1*
a 1 n r
v mT m p m

Ct = Cptp+ Cptl+ Cptu/PT+Cut/ PT

DLv 1T p DLv 1T p DLv 1T p


1 n r 1 n r 1 n r
m m m m m m m m m

Ct C p t p C p 1
C p tu 1
Cut 1

1000 V1* 1000 V1* 1000 V1*


m m m

dCt m Cut V1*


Considerando costante 0 Te 1 tu ae 1 n r
p e v e ponendo dT n C p v mTe m p m
Se si fanno variare simultaneamente a e v per trovare il minimo si devono annullare le
due derivate parziali fatte rispetto a v e ad a. Tale condizione in realt non si verifica
pertanto tale minimo non esiste.

Nel grafico riportato landamento del


costo totale in funzione della velocit di
taglio. Si pu osservare che al fine di
minimizzare i costi conviene sempre
scegliere lavanzamento massimo
compatibile con le condizioni limite e la
velocit che lo minimizza. Un discorso
analogo pu essere fatto per la profondit
di passata p
Esercizio N1

I risultati di prove di usura su di un utensile di pezzo in acciaio superrapido HSS, in


condizioni prefissate di avanzamento e profondit di passata, sono sintetizzati dai
seguenti valori:
v30 198 m/min
v60 180 m/min

Calcolare i parametri delle legge di Taylor.

Lespressione della legge di Taylor :


vT n v1
Da cui, sostituendo:
v30 30 n v1
v60 60 n v1

Si tratta di un sistema non lineare.


Lespressione della legge di Taylor :
vT n v1
Da cui, sostituendo:
v30 30 n v1
v60 60 n v1

Si tratta di un sistema non lineare.

Risolvendo il sistema si ottiene:


n n
v30 30 198 1
1 n 0.1375
v60 60 180 2
v1 198 300.137 v1 315.5

Per cui, la risultante legge di Taylor :

vT 0.137 316
Esercizio N2
Prove di usura di un utensile in carburi cementati hanno portato alla definizione della
seguente legge di Taylor generalizzata:

va0.39 p 0.19T 0.23 130

Un inserto stato adoperato per una lavorazione di tornitura, che ha avuto una durata di
12.5 min, con i seguenti parametri di taglio:

v 112 m/min; a 0.2 mm/giro; p 2 mm

Calcolare la vita del tagliente.


Volendo, inoltre, impiegare lo stesso tagliente per la tornitura di una barra dello stesso
materiale nelle seguenti condizioni:
v 85 m/min; a 0.3 mm/giro; p 1.5 mm
Calcolare il tempo di impiego del tagliente, prima di procedere alla sua sostituzione
Esercizio N2
Dalla legge di Taylor relativa allinserto, noti i parametri di taglio, si calcola facilmente
la vita utile del tagliente:
1 1
130 0.23
130 0.23
T 0.39 0.19 0.19
16.5 min
112 0.2 2
0.39
va p
La vita residua del tagliente sar:
T 16.5 12.5 4 min
Al variare dei parametri di taglio, mantenendo costanti le altre condizioni, valida la
seguente uguaglianza:
vII aII
0.39 0.19 0.23 0.39 0.19 0.23
vI a I pI TI pII TII

Per cui la vita residua del tagliente nelle nuove condizioni di taglio sar pari a:
1 1
va 0.39
p
0.19
0.23 112 0.2 0.39
2
0.19 0.23

TII I I 0.39 I 0.19 TI 4 8.5 min


vII aII pII 85 0.3 1.5
Esercizio N3
Lequazione generalizzata per la durata dellutensile in una operazione di tornitura
longitudinale :
va0.75 p 0.3T 0.1 v1
Per la stessa coppia materiale in lavorazione e materiale dellutensile ed a parit delle
altre condizioni noto che, in una lavorazione con:
a 0.25 mm/giro; p 3.8 mm

La vita dellutensile espressa dallequazione semplificata:

vT 0.1 37
Calcolare la velocit di taglio da impiegare per avere una durata del tagliente di 30 min,
se:
a 0.125 mm/giro; p 5 mm
Esercizio N3
La costante dellequazione generalizzata che esprime la vita dellutensile :

v1 vT 0.1 a 0.75 p 0.3 37 0.250.75 3.80.3 19.53
*

Noto v1*, si pu calcolare la velocit di taglio nelle condizioni desiderate:


*
v 19.53
v 0.75 10.3 0.1 40.8 m/min
0.125 5 30
0.75 0.3 0.1
a p T