Sei sulla pagina 1di 1396

Prof. dr. ing.

Gheorghe Amza
Prof. dr. ing. Gabriel Marius Dumitru
Conf. dr. ing. Viorel Ovidiu Rndau
As. dr. ing. Ctlin Gheorghe Amza

TRATAT
DE
TEHNOLOGIA
MATERIALELOR

EDIT URA ACADEMIEI ROMNE


Bucureti, 2002
Cuprins ___ ___________ ______________________________________________5

CUPRINS

Prefa .................................................................. ........................................................................... 17


L Rolul i importana tehnologiei. Principiile tehnologiei
(prof. dr. ing. Gh. Amza)............................................................................................ 19
1.1. Generaliti ........................................................................................................................... 19
1.2. Principiile tehnologiei ................................................................................... ...................... 21
1.2.1. Principiul multidimensional ......................................................................... . ........... 21
1.2.2. Principiul eficienei ............................................... . ................................................... 29
1.2.3. Principul informaiei. Principiul proiectrii proceselor tehnologice .............................. 43
2. Materiale - clasificare, proprieti, utilizare
(prof. dr. ing. Gh. Amza)........................................................................................... 66
2.1. Generaliti........................................................................................................................... 66
2.2. Interdependena structur - proprieti ..................................................................................... 69
2.3. Clasificarea proprietilor materialelor ....................... ........................................................... 71
2.3.1. Proprietile funcionale.......................................................... . ................................. 74
2.3.2: Proprietile tehnologice ............................................................................................... 95
2.3.3. Proprietile economice .............................................................................................. 97
2.4. Metode pentru determinarea, studiul i controlul proprietilor materialelor ........................... 98
2.4.1. Metode pentru determinarea compoziiei chimice ....................................................... 99
2.4.2. Determinarea microstructurii i macrostructurii ........................................................... 101
2.4.3. Metode pentru determinarea principalelor proprieti funcionale ................................. 116
2.4.4. Metode pentru determinarea principalelor proprieti tehnologice ............................... 134
2.4.5. Metode speciale pentru determinarea, studiul i controlul proprietilor materialelor ...
................................................................................................................................... 149
2.5. Elaborarea materialelor metalice
(prof. dr. ing. G. M. Dumitru, prof. dr. ing. Gh. Amza) ....................................... 156
2.5.1. Generaliti 156

2.5.2. Prepararea minereurilor .................................................. ................................................ 160


2.5.3. Bazele teoretice ale extragerii metalurgice .............. .................................................. 161
2.5.4. Purificarea metalului brut ........................................................................................... 165
2.5.5. Obinerea monocristalelor ........................................................................................... 168
2.5.6. Elaborarea primar a fontei ......................................................................................... 175
2.5.7. Elaborarea feroaliajelor ......................................... ...................................... . ............ 181
2.5.8. Elaborarea secundar a fontei ........................................................................ ............. 182
2.5.9. Elaborarea oelurilor ................................................................................................... 186
2.5.10. Procedee speciale de elaborare i tratare a oelurilor . .................................................. 195
2.5.11. Elaborarea cuprului i a aliajelor de cupru ................................................................. 198
2.5.12. Elaborarea aluminiului.............................................................................................. 203
2.5.13. Elaborarea magneziului i a aliajelor de magneziu ................................................... 207
2.5.14. Elaborarea plumbului .............................................................................................. 210
2.5.15, Elaborarea zincului ................................................................ .................................. 212
2.5.16.Elaborarea nichelului i a aliajelor de nichel............................................................... 217
2.5.17.Elaborarea titanului si a aliajelor de titan 218
titanului i a aliajelor de titan................................................................................................. 218
6 Tratat Je tehnologia materialelor

2.6. Clasificarea i standardizarea principalelor materiale metalice utilizate n construcia


de sisteme tehnologice .......................................................................................................... 221
2.6.1 . Noiuni introductive 221

2.6.2. Fontele........................................................................................................................ 222


2.6.3. Oelurile ..................................................................................................................... 224
2.6.4. Metalele i aliajele neferoase................................... .................................................. 236
2.7. Alegerea materialului optim pentru confecionarea unei piese ................................................ 241
2.8 Tendine i perspective privind utilizarea materialelor .............................................................. 247
2.9. Materialul i procedeele de transformare ale acestuia ............................................................... 249
2.9.1. Comportarea sub aciunea forelor de transformare...................................................... 249
2.9.2. Metode de generare a suprafeelor. ................................................................................
3. Obinerea pieselor prin turnare
(conf. dr. ing. Viorel Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) ...................................... 259
3.1. Generaliti ........................................................................................................................... 259
3.2. Bazele teoretice ale turnrii. Particularitile solidificrii materialelor turnate 263

3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate .................................................. 263


3.2.2. Influena parametrilor de turnare asupra solidificrii .................................................... 265
3.2.3. Particularitile procesului de solidificare .................................................................... 267
3.3. Proprietile de turnare ale materialelor ................................................................................. 268
3.3.1. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor ................................. . ...................... 268
3.3.2. Determinarea practic a proprietilor de turnare ......................................................... 270
3.3.3. Proprietile de turnare ale materialelor nemetalice...................................................... 273
3.4. Principiul obinerii unei piese prin turnare . ....................................................... .................... 274
3.4.1. Generaliti privind obinerea unei piese prin turnare ................................................... 274
3.4.2. Principiul de obinere a pieselor prin lumare .......................................................... ..... 275
3.5. Pregtirea materialelor n vederea turnrii........................................................................ . 276
3.5.1. Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii. ................................................ . 276
3.5.2. Elaborarea materialelor compozite metalice n vederea turnrii ...................... ........... 283
3.5.3. Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii............................ ................... 284
3.6. Clasificarea procedeelor de turnare......................................................................................... 287
3.6.1. Criterii de clasificare ................................................................................................... 287
3.6.2. Procedee de turnare ..................................................................................................... 289
3.7. Turnarea n forme temporare .................................................................................................. 292
3.7.1. Schema procesului tehnologic ................................... .............................................. . 292
3.7 2. Bazele proiectrii modelelor i cutiilor de miez ........................................... ............... 294
3.7.3. Amplasarea piesei n forma de turnare......................................................................... 298
3.7.4. Metode de formare ............................................................... .................................... 299
3.7.5. Metode de extragere a modelelor ................................................................................. 309
3.7.6. Reele de turnare . ............................ . ........................................................................ 310
3.7.7. Metode de turnare ....................................................................................................... 313
3.7.8. Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit .................................... 314
3.7.9. Turnarea n forme temporare din amestec de formare special....................................... 322
3.7.10. Proccsul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme temporare
(n rame, n solul turntoriei, n miezuri, n forme coji) .............................................. 327
3.7.11. Tehnologii tip pentru piese turnate n forme temporare .............................................. 345
3.8. Turnarea n forme permanente............................................................................................... 353
3.8.1. Generaliti ................................................................................................................. 353
3.8.2. Turnarea n forme permanente fr suprapresiune ...................... ................................ 355
3.8 3. Turnarea n forme permanente cu sub presiune ........................................................ 357
3.8.4. Turnarea prin aspiraie .............................................................. ........... .................... 365
3.8.5. Turnarea centrifugal ........................................................... ...... .............................. 369
Cmprins ________ ___ _________________________________________________________ Z.

3.8.6. Turnarea continu ....................................................................................................... 375


3.8.7. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme permanente.. 381
3.9.Procedee speciale de turnare 392
3.9.1. Turnarea prin expulzarea progresiv a jetului de aliaj topit ......................................... 393
3.9.2. Turnarea prin matriare lichid .................................................................................... 395
3.9.3. Turnarea cu modele uor volatile ................................................................................ 396
3.9.4. Turnarea n forme vidate ............................................................................................. 397
3.9.5. Turnarea n forme ceramice cu perei subiri ................................................................ 399
3.9.6. Turnarea n forme hibride............................................................................................ 400
3.9.7. Turnarea n foime criogenice ....................................................................... ............ 401
3.9.8. Turnarea n cmp ultrasonor........................................................................................ 403
3.9.9. Turnarea prin retopire n baie de zgur ....................................................................... 405
3.9.10. Obinerea prin turnare a materialelor cu proprieti speciale ...................................... 409
3.10. Particularitile turnrii pieselor din metale i aliaje industriale .............................................. 410
3.10.1. Tumarea in piese a metalelor i aliajelor 410

3.10.2. Turnarea materialelor compozite metalice ................................................................. 414


3.11. Particularitile turnrii pieselor din materiale nemetalice ....................................................... 415
3.11.1. Turnarea betonului .... ............................................................................................... 416
3.11.2. Turnarea maselor plastice .......................................................................................... 417
3.11.3. Turnarea sticlei ........................... ............................................................................. 418
3.11.4. Turnarea cauciucului ................................................................................................ 418
3.11.5. Turnarea materialelor compozite nemetalice............................................................. 418
3.12. Tratamente aplicate pieselor turnate dup solidificare ............................................................ 419
3.12.1. Dezbaterea formelor .................................................................................................. 419
3.12.2. Curirea pieselor dup turnare................................................................................. 421
3.12.3. Tratamentele termice i termochimice ...................................................................... 422
3.13. Defectele pieselor turnate ...................................................................................................... 425
3.13.1. Generaliti ............................................................................................................... 425
3.13.2. Defectele cauzate de fenomenul de contracie ............................................................ 426
3.13.3. Defectele cauzate de fenomenul de segregare ............................................................ 439
3.13.4. Defectele cauzate de ptrunderea gazelor n metalul sau aliajul lichid ........................ 440
3.14. Controlul pieselor turnate ....................................................................................... . ............ 440
3.15. Remanierea pieselor cu defecte de turnare ............................................................................. 443
3.16. Tendine i perspective n obinerea semifabricatelor prin turnare.......................................... 453
3.17. Norme specifice de protecia muncii ...................................................................................... 454
4. Obinerea pieselor din pulberi metalice
(prof. dr. ing. G. Dumitru).......................................................................................... 456
4.1. Noiuni introductive............ .............................................. :................................................... 456
4.2. Obinerea pulberilor metalice. ................................................................................................ 459
4.2.1. Obiierea pulberilor metalice prin achiere ................................................................. 461
4.2.2. Obinerea pulberilor metalice prin mcinare ................................................................ 461
4.2.3. Obinerea pulberilor metalice prin procedeul Coldstream ............................... . ......... 462
4.2.4. Obinerea pulberilor metalice prin pulverizare ............................................................ 463
4.2.5. Obinerea pulberilor metalice prin atomizare ............................................................... 464
4.2.6. Obinerea pulberilor metalice prin reducerea oxizilor .................................................. 464
4.2.7. Obinerea pulberilor metalice prin electroliz .............................................................. 465
4.2.8. Obinerea pulberilor metalice prin metoda carbonil ..................................................... 465
4.2.9. Obinerea pulberilor metalice aliate ............................................................................ 466
4.3. Proprietile pulberilor metalice . ................................................................................... . ...... 467
4.3.1. Proprietile fizice ale pulberilor metalice ................................. ................................ 467
4.3.2. Proprietile chimice ale pulberilor metalice ................................................................ 467
4.3.3. Proprietile mecanice ale pulberilor metalice............................................................. 468
8 _______________________________________________ Tratat de tehnologia materialelor

4.3.4. Proprietile tehnologice ale pulberilor metalice 468

4.4. Pregtirea amestecurilor din pulberi metalice ................ . .................................................... 470


4.5. Formarea pieselor din pulberi metalice .................................................................................. 470
4.5.1. Etapele procesului de compactare ............................................................................... 471
4.5.2. Construcia sculelor pentru compactare....................................................................... 475
4.5.3. Procedee de compactare a pulberilor metalice ............................................................. 477
4.6. Sintetizarea pulberilor ........................................................................................................... 483
4.6.1. Mecanismul sinterizrii ............................................................................................... 483
4.6.2. Parametrii tehnologici ai sinterizrii ............................................................................ 485
4.6.3. Medii de sinterizare ................... , ............................................................................... 487
4.6.4. Utilaje pentru sinterizare............................................................................................. 488
4.7. Procedee speciale de ob(inere a pieselor din pulberi metalice ............................................... 490
4.7.1. Sintermatriarea .......................................................................................................... 490
4.7.2. Obinerea pieselor din pulberi metalice prin injecie n matri .................................... 491
4.8. Operaii de prelucrare final a pieselor din pulberi metalice .................................................... 493
4.8.1. Ajustarea prin achiere a pieselor din pulberi metalice ............................................... 493
4.8.2. Calibrarea pieselor din pulberi metalice ....................................................................... 494
4.8.3. Impregnarea pieselor din pulberi metalice ................................................................... 494
4.9. Proprietile pieselor din pulberi metalice .............................................................................. 495
4.9.1. Proprieti fizice ................................................................................................. ...... 495
4.9.2. Proprieti chimice....................................................................................................... 496
4.9.3. Proprieti mecanice ..................................................................................... ............. 496
4.10. Forma tehnologic a pieselor din pulberi metalice ................................................................. 497
4.11. Domeniile de utilizare a pieselor din pulberi metalice .................................. ............ ............. 499
4.12. Eficiena economic a pieselor din pulberi metalice ............................................................... 502
5. Obinerea pieselor prin deformare plastic
(prof. dr. ing. Gh. Amza) ............................................................................................ 504
5.1. Introducere ............................................................................................................. .............. 504
5.2. Mecanismul prelucrrii prin deformare plastic ...................................................................... 506
5.2.1. Comportarea la deformare a materialelor .................................................................... 506
5.2.2. Deformarea materialelor ............................................................................................. 509
5.3. Noiuni de teoria plasticitii.................................................................................................. 513
5.3.1.Starea de tensiune ......................................................................................................... 513
5.3.2. Starea de deformare .................................................................................................... 517
5.3.3. Starea plastic. Ipoteze de plasticitate.......................................................................... 522
5.3 4. Legile de baz ale deformrii plastice........................................................................... 525
5.4. Fenomene ce nsoesc prelucrarea prin deformare plastic a materialelor ............................... 532
5.4.1. Creterea eompactitii i a greutii specifice ............................................................. 533
5.4.2. Ecruisarea ................................................................................................................... 533
5.4.3. Recristalizarea ........................................................................................................... 534
5.4.4. Apariia structurii fibroase........................................................................................... 536
5.4.5. Modificarea proprietilor funcionale i tehnologice .................................................. 537
5.5. nclzirea materialelor metalice n scopul prelucrrii prin deformare plastic ......................... 539
5.5.1. Parametrii regimului termic al deformrii ................................................................... 539
5.5.2. Instalaii folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare plastic................... 547
5.5.3. Deferte posibile la nclzire ........................................................................................ 551
5.6. Materiale pielucrabile prin deformare plastic. Clasificarea procedeelor de prelucrare
prin deformare plastic ......................................................................................................... 552
5.6.1. Materiale prelucrabile prin deformare plastic ............................................................. 552
5.6.2. Clasificmea procedeelor de prelucrare prin deformare plastic .................................. 553
5.7. Laminarea............................................................................ 554
5.7.1. Definire. Scheme de principiu 554
de principiu....................................................................................................................... . 554
Cuprins 9

5.7.2. Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniiale i produse obinute 556
5.7.3. Bazele teoretice ale laminrii ...................................................................................... 559
5.7.4.Utilajul folosit la laminare 564

5.7.5. Clasificarea laminoarelor ............................................................................................. 566


5.7.6. Defectele produselor laminate..................................................................................... 567
5.7.7. Tehnologia laminrii ................................................................................................... 572
5.7.8. Procedee speciale de laminare ..................................................................................... 574
5.8. Extrudarea ............................................................................................................................. 584
5.8.1. Definire i scheme de principiu ................................................................................... 584
5.8.2. Bazele teoretice ale extrudrii ..................................................................................... 586
5.8.3. Calculul forei necesare la extrudare ........................................................................... 589
5.8.4. Produse obinute prin laminare .................................................................................... 593
5.8.5. Scule folosite la extrudare........................................................................................... 594
5.8.6. Criterii de alegere a condiiilor de extrudare ................................................................ 597
5.8.7. Defectele produselor extiudate ...................... ............................................................ 598
5.8.8. Tehnologia extrudrii ................................................................................................. 598
5.8.9. Procedee speciale de extrudare .................................................................................... 599
5.9. Tragerea - trefilarea ............................................................................................................. 604
5.9.1. Definire i scheme de principiu ................................................................................... 604
5.9.2. Bazele teoretice ale tragerii - trefilarii ......................................................................... 605
5.9.3. Calculul forei de tragere i a numrului de treceri....................................................... 606
5.9.4. Scule i dipozitive folosite la tragere - trefilare............................................................ 609
5.9.5. Produse obinute prin tragere - trefilare ....................................................................... 613
5.9.6. Tehnologia tragerii - trefilrii . ..................................................................................... 615
5.9.7. Defectele produselor obinute prin tragere-trefilare ..................................................... 616
5.9.8. Procedee speciale de tragere ...................................................................................... 618
5.10. Forjarea ................................................................................................................................. 619
5.10.1. Definire ................................................................................................................... 619
5.10.2. Materiale i semifabricate destinate forjrii ............................................................... 619
5.10.3. Forjarea liber........................................................................................................... 622
5.10.4. Forjarea n matri .................................................................................................... 638
5.11. Obinerea pieselor din table ................................................................................................... 678
5.11.1. Generaliti............................................................................................................... 678
5.11.2. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin tiere ............................................ 679
5.11.3. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin deformare plastic ....................... 690
5.11.4. Procedee speciale de prelucrare a tablelor .................................................................. 715
6. Obinerea pieselor prin sudare
(prof. dr. ing. Gh. Amza) ........................................ .................................................... 724
6.1. Generaliti ............................... .......................................................................................... 724
6.2. Principiul fizic al sudrii............................................. :. ......................................................... 726
6.3. Clasificarea procedeelor de sudare......................................................................................... 726
6.4. Macrostructura i microstructura unei mbinri sudate ............................................... ........... 728
6.5. Sudabilitatea (comportarea la sudare) materialelor ................................................................. 735
6.5.1. Generaliti................................................................................................................. 735
6.5.2. ncercri pentru determinarea sudabilitii ................................................................... 736
6.5.3. Sudabilitatea oelurilor................................................................................................ 739
6.5.4. Sudabilitatea fontelor .................................................................................................. 741
6.5.5. Sudabilitatea metalelor i aliajelor neferoase............................................................... 741
6.6. Materiale de adaos folosite la sudare...................................................................................... 742
6.7. Sudarea prin topire cu energie electric ............................................. ................................. 743
6.7.1. Formarea i elementele arcului electric 749
elementele arcului electric..................................................................................................... 743
10 Tratat de tehnologia materialelor

6.7.2. Trecerea materialului de adaos prin arcul electric ........................................................ 748


6.7.3. Surse de curent pentru sudarea prin topire cu arc electric ............................................. 749
6.7.4. Sudarea manual cu arc electric descoperit .................................................................. 752
6.7.5. Sudarea cu arc electric acoperii sub strat de flux ......................................................... 783
6.7.6. Sudarea n mediu de gaze protectoare......................................................................... 806
6.7.7 . Sudarea clectric prin topire sub baie de zgur 829

6.7.8. Sudarea cu plasma 833

6.8. Sudarea prin topire cu energie chimic .................................................................................. 836


6.8.1 Sudarea cu flacr de gaze ........ ................ ................................................................ 836
6.8.2.Sudarea prin topire cu termit 851

6.9. Sudarea prin topire cu energie de radiaie .............................................................................. 853


6.9.1. Sudarea cu fascicul de electroni .................................................................................. 853
6.9.2. Sudarea cu fascicul de fotoni............................................................... ....................... 856
6.10. Sudarea prin presiune............................................................................................................ 860
6.10.1. Generaliti. Clarificarea procedeelor de sudare prin presiune................................... 860
6.10.2. Sudarea prin presiune cu energie electric ...................... ......................................... 860
6.10.3. Sudarea prin presiune cu energie mecanic ............................................................... 879
6.10.4. Sudarea prin presiune cu energie chimic .................................................................. 888
6.11. Tensiuni i deformaii n custurile sudate ............................................................................. 889
6.1 l.l.Tensiuni remanente datorate sudrii. ............................................................................ 889
6.11.2. Deformaii remanente datorate sudrii........................ ...................................... 892
6.11.3. Msuri constructive i tehnologice pentru reducerea tensiunilor i deformaiilor datorate
sudrii ............................................................................ ........................................ 894
6.12. Defectele mbinrilor sudate .............................................................................. ................... 897
6.12.1. Fisurile i crpturile . ............................................................. ........................... 898
6.12.2. Porii i suflurile ........................................................................................ ............. 899
6.12.3. Incluziunile ............................................................................................................... 900
6.12.4. Lipsa de ptrundere. ........................................................................................... . ... 90l
6.12.5. Lipsa de topire ..................................................................................... .................... 902
6.12.6. Supranclzirea i arderea...................................................................... .................. 902
6.12.7. Formarea unor compui cu fragilitate ridicat sau rezisten mic la coroziune 903
6.12.8. Defectele de form.................................................................................................... 903
6.13. Tratamentele termice ale mbinrilor sudate .......................................................................... 904
6.14. Construcii (structuri) sudate ................................................................................................ 906
6.14.1. Generaliti ...................................... ....................................................................... 906
6.14.2. Construcii sudate specifice organelor de maini........................................................ 907
6.14.3. Construcii sudate de tipul conductelor ...................................................................... 911
6.14.4. Construcii sudate de tipul rccipienilor. .................................................................... 912
7. Obinerea pieselor prin lipire
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) .................................................. 913
7.1. Generaliti ................. ......................................................................................................... 913
7.2. Clasificarea procedeelor de asamblare prin lipire ................................................................... 915
7.3. Lipirea cu adezivi ............................................................................................... .................. 916
7.3.1. Tipuri de adezivi i liani ............................................................................................. 918
7.3.2. Proiectarea formei asamblrilor lipite cu adezivi ......................................................... 920
7.4. Lipirea cu aliaje de lipit ......................................................................................................... 924
7.4.1. Materiale pentru lipirea cu aliaje.............................. ;.................................................. 924
7.4.2. Proiectarea asamblrilor lipite cu aliaje ....................................................................... 928
7.4.3. Tehnologii de lipire cu aliaje ...................................................................................... 931
8. Obinerea pieselor prin aschiere
(prof. dr. ing. Gh. Amza, as. dr. ing. C. Amza) ............................................................ 934
8.1.................................................................................................................................. Importa
na prelucrrii prin achicre n ansamblul procedeelor de prelucrare ............................................... 934
Cuprins ________________________ ___________ ________________________________ U

8.1.1 . Noiuni generale 934

8.1.2. Probleme actuale i de perspectiv ale prelucrrii prin achiere ................................... 935
8.1.3. Aspecte ale dezvoltrii n timp a teoriei achierii i a teoriei mainilor-unelte.... 936
8.1.4. Noiuni de baz privind generarea suprafeelor prin achiere....................................... 937
8.1.5. Noiuni generale despre principalele procedee dc generare prin achiere ...................... 943
8.2. Elemente de teoria generrii suprafeelor pe maini-unelte.................................................... 950
8.2.1. Generarea teoretic i generarea real a suprafeelor ................................................... 950
8.2.2. Realizarea traiectoriei generatoarei ............................................................................. 952
8.2.3. Realizarea traiectoriei directoarei ............................................................................... 955
8.2.4. Micrile necesare la generarea suprafeelor reale pe maini-unelte.......................... 958
8.3. Bazele achierii materialelor ................................................................................................. 962
8.3.1. Geometria sculelor achietoare.................................................................................... 962
8.3.2. Parametrii geometrici ai stratului de achiere . ............................................................. 969
8.3.3. Procesul fizic de achiere ........................................................................................... 972
8.3.4. Forele i rezistenele de achiere ................................................................................ 975
8.3.5. Fenomene ce nsoesc procesul de achiere .................................................................. 979
8.4 .Elemente de teoria lanurilor cinematice ale mainilor-unelte 996

8.4.1. Definirea i clasificarea lanurilor cinematice ............................................................. 996


8.4.2. Funciile i caracteristicile lanurilor cinematice .......................................................... 999
8.4.3. Cteva mecanisme cu larg utilizare n lanurile cinematice ale mainilor-unelte ....... 1001

8.5. Dispozitive folosite la prelucrarea prin achiere . ................................................................... 1008


8.5.1. Definiia, rolul i structura dispozitivelor .................................................................... 1008
8.5.2. Orientarea pieselor-scmifabricat n dispozitive ........................................................... 1011
8.5.3. Fixarea semifabricatelor n dispozitive ....................................................................... 1025
8.5.4. Sistemele de acionare a mecanismelor de fixare a dispozitivelor ................................ 1032
8.6. Prelucrarea prin strunjire ....................................................................................................... 1040
8.6.1. Definire. Scheme de principiu ..................................................................................... 1040
8.6.2. Generarea suprafeelor prin strunjire ........................................................................... 1040
8.6.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scuie folosite la strunjire ............................ 1044
8.6.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin strunjire ................................ 1046
8.6.5. Stabilirea condiiilor de lucru la strunjire .................................................................... 1056
8.6.6. Tipuri de prelucrri executate pe strunguri................................................................... 1063
8.7. Prelucrarea prin rabotare ............... ..................................................................................... 1068
8.7.1. Definire. Scheme de principiu ..................................................................................... 1068
8.7.2. Generarea suprafeelor prin rabotare................... ........................................................ 1069
8.7.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule folosite la rabotare ............................. 1070
8.7.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin rabotare ............................... 1072
8.7.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rabotare .................................................................... 1076
8.7.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rabotat .................................................. 1080
8.8. Prelucrarea prin mortezare...................................................................... .............................. 1081
8.8.1. Definire. Scheme de principiu ..................................................................................... 1081
8.8.2. Generarea suprafeelor prin mortezare ........................................................................ 1082
8.8.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la mortezare............................ 1083
8.8.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin mortezare ............................ 1085
8.8.5. Stabilirea condiiilor de lucru la mortezare ................................................................. 1086
8.8.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de mortezat ................................................. 1087
8.9. Prelucrarea prin frezare ......................................................................................................... 1087
8.9.1. Definire. Scheme de principiu ..................................................................................... 1087
8.9.2. Generarea suprafeelor prin frezare.......................................... ................................ 1088
8.9.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la frezare ................................ 1089
8.9.4. Maini-unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin frezare...................... 1093
12 Tratat de tehnologia materialelor

8.9.5. Stabilirea condiiilor dc lucru la frezare ....................................................................... 1100


8.9.6. Tipuri dc prelucrri exccutate pe mainile de frezat ..................................................... 1105
8.10. Prelucrarea prin burghiere, lrgire, adncire, lamare, tarodare i alezare ................................. 1107
8.10.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................. 1107
8.10.2. Generarea suprafeelor prin burghiere........................................................................ 1109
8.10.3. Geometria sculclor achietoare. Tipuri de scule folosite la burghiere, lrgire, adncire,
alezare i tarodare ..................................... ............................................................................ 1110
8.10.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin burghiere, lrgire, adncire, alezare
i tarodare.................................................................................................................. 1114
8.10.5. Stabilirea condiiilor de lucru la burghiere, lrgire, adncire, alezare i tarodare ...... 1121
8.10.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de gurit i pe mainile de alezat i frezat
orizontale ................................................................................................................ 1126
8.11. Prelucrarea prin broare ........................................................................................................ 1127
8.11.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................... 1127
8.11.2. Generarea suprafeelor prin broare .............. .......................................................... 1128
8.11.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la broare ............................. 1131
8.11.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin broare .............................. 1132
8.11.5. Stabilirea condiiilor de lucru la broare..................................................................... 1135
8.11.6. Tipuri dc prelucrri executate pe mainile de broat ................................................... 1137
8.12. Prelucrarea prin rectificare ..................................................................................................... 1137
8.12.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................... 1137
8.12.2. Generarea suprafeelor prin rectificare ....................................................................... 1138
8.12.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule folosite la rectificare......................... 1145
8.12.4. Maini-unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin rectificare.... 1146
8.12.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rectificare ................................................................ 1149
8.12.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rectificat .............................................. 1154
8.13. Procedee de suprafinisare ....................................................................................................... 1155
8.13.1. Generaliti .............................................................................................................. 1155
8.13.2. Stninjirea fin........................................................................................................... 1155
8.13.3. Lepuirea .................................................................................................................... 1156
8.13.4. Honuirea .................................................................................................................. 1157
8.13.5. Superfinisarea ............................ .................. ......................................................... 1158
8.13.6. Lustruirea.................................................................................................................. 1159
8.13.7. Rodarea .................................................................................................................... 1159
8.13.8. Superfinisarea n cmp ultrasonor............................................................................. 1159
8.14. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric sau adaptiv i pe maini-unelte agregat . .. 1160

8.14.1. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric .................................................. 1160


8.14.2. Prclucrarea pe maini-unelte cu comand adaptiv . ................................................... 1165
8.14.3. Centre de prelucrare ........... ...................................................................................... 1166
8.14.4. Maini-unelte agregate, linii automate i sisteme flexibile ......................................... 1167
8.15. Optimizarea procesului de achiere ........................................................................................ 1169
8.15.1 . Consideraii generale 1169

8.15.2. Stabilirea condiiilor optime ale procesului de achiere 1170

8.16. Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare ............................... 1182


8.16.1. Datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare.................... 1182
8.16.2. Sinteza proceselor tehnologice ................................................................................. 1183
8.16.3. Dimensionarea proceselor tehnologice ..................................................................... 1196
8.16.4. Analiza proceselor tehnologice ................................................................................. 1205
8 .16.5. Intocmirea documentaiei tehnologice 1207

8.17. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa arbori ........................................................... 1208


Cuprins ______ ____________ __

8 17.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse.................................................. 1208


8.17.2. Alegerea materialului i semifabricatelor pentru arbori.............................................. 1209
8.17.3. Structura proceselor tehnologice de prelucrare a arborilor drepi ............................... 1209
8.17.4. Particuluriti ale prelucrrii arborilor cotii .............................................................. 1215
8.17.5. Particulariti ale prelucrrii axelor cu came.............................................................. 1216
8.18 Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa buce ............................................................... 1124
8.18.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse................................................. 1224
8.18.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor .................................................................. 1224
8.18.3. Structura procesului tehnologie de prelucrarea pieselor din clasa buce ................. 1225
8.19. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa corpuri complexe ............................................ 1234
8.19.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse................................................. 1234
8.19.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor ........................................................ ......... 12.35
8.19.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa corpuri complexe
................................................................................................................................ 1236
8.20. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa roi dinate ...................................................... 1249
8.20.1. Caracteristici constructive i condiii telmice impuse ................................................ 1249
8.20.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor .................................................................. 1250
8.20.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa roi dinate.........
................................................................................................................................ 1251
9 Prelucrarea materialelor prin microachiere
(prof. dr. ing. Gh. Amza, as. dr. ing. C. Amza) ..................................................... 1265
9.1. Generaliti .............................................. . .......................................................................... 1265
9.2. Prelucrarea dimensional prin eroziune electrica (electroeroziunea) . ...................................... 1267
9.2.1. Schema de principiu ................................................................................................... 1267
9.2.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale prin electroeroziune............................... 1268
9.2.3. Utilaje folosite la prelucrarea prin electroeroziune ...................................................... 1271
9.2.4. Parametrii regimului de prelucrare .............................................................................. 1274
9.2.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii prin electroeroziune ........................................... 1276
9.2.6. Variante ale prelucrrii prin electroeroziune. Prelucrarea prin electroeroziune
cu electrod fir sau band........................................................................................... . 1278
9.3. Prelucrarea dimensional prin electrochimie ......................................................................... 1279
9.3.1. Schema de principiu a procedeului .............................................................................. 1279
9.3.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale prin electrochimie ................................. 1280
9.3.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional prin electrochimie .................................... 1283
9.3.4. Parametrii regimului de prelucrare. ...... ................. ................................................... 1285
9.3.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale prin electrochimie ........................ 1285
9.3.6. Variante ale prelucrrii prin electrochimie. Prelucrarea prin eroziune chimic... 1287
9.4. Prelucrarea dimensional prin eroziune complex (prelucrarea anodo-mecanic) ................... 1288
9.4.1. Schema de principiu a procedeului ............................................................................. 1288
9.4.2. Mecanismul fizic al prelucrrii anodo-mecanice .......................................................... 1288
9.4.3. Utilajul folosit la prelucrarea dimensional prin eroziune complex ............................ 1289
9.4.4. Parametrii regimului de prelucrare .............................................................................. 1290
9.4.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale prin eroziune complex ................ 1290
9.5. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu ultrasunete ........................................................... 1292
9.5.1. Schema de principiu a procedeului ............................................................................. 1292
9.5.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale cu ultrasunete ........................................ 1294
9.5.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu ultrasunete .......................................... 1295
9.5.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu ultrasunete .................................. 1297
9.5.5. Posibilitile de utilizare ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete............................ 1300
9.5.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete. Intensificarea procedeelor clasice de
prelucrare prin acliiere folosind energia ultrasonor ................................................ 1302
9.6. Prelucrarea dimensional cu plasm ....................................................................................... 1306
14 Tratat de tehnologia materialelor

9.6.1. Schema de principiu .................................................................................................... 1306


9.6.2. Mecanismul fizic la prelucrarea dimensional cu plasm ............................................. 1307
9.6.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu plasm ................................................. 1308
9.6.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu plasm ......................................... 1310
9.6.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale cu plasm ..................................... 1311
9.6.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu plasm. Prelucrarea cu microplasm... 1312
9.7. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu radiaii 1312

9.7.1. Generaliti ................................................................................................................. 1312


9.7.2. Prelucrarea cu fascicul de electroni .............................................................................. 1313
9.7.3. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu fascicul de fotoni ....................................... 1318
10. CIM- Computer integrated manufacturing
(as. dr. ing. C. Amza) .................................................................................................. 1329
10.1. Introducere ............................................................................................................................. 1329
10.2. Proiectare i producie asistat de calculator CAD/CAM. ........................................................ 1333
10.2.1. Generaliti............................................................................................................... 1333
10.2.2. Ciclul de producie .................................................................................................... 1335
10.2.3. Automatizarea i CAD/CAM .................................................................................... 1337
10.2.4. Fundamentele CAD ................................................................................................... 1339
10.2.5 Producia asistat de calculator-CAM ......................................................................... 1361
10.3. Aplicaie CAD/CAM ............................................................................................................. 1383
10.3.1. Definiie .................................................................................................................... 1383
10.3.2. Principii de baz ale RP ............................................................................................. 1384
10.3.3. Avantajele i dezavantajele RP ............................................. ................................... 1385
10.3.4. Ciclul de producie IU . ........................................................................ . .................. 1385
10.3.5. Implicaiile RP .......................................................................................................... 1387
10.3.6. Aplicaii practice ale RP ............................................................................................ 1387
10.3.7. Tehnici de RP ......................................................................................................... 1389
10.3.8. Viitorul tehnologiei dc RP ......................................................................................... 1403
10.4. Planificarea asistat de calculator ........................................................................................... 1404
10.4.1. Planificarea muncii pentru procesele de producie convenionale .............................. 1404
10.4.2. Programul de lucru pentru maini cu CN...,............................................................... 1405
10.4.3. Planificarea automatizat a proceselor de producie ................................................... 1407
10.5. Controlul calitii asistate de calculator (CAQ) ..................................................................... 1408
10.5.1. Metode de inspecie cu contact .................................................................................. 1410
10.5.2. Metode de inspecie far contact ............................................................................... 1411
10.5.3. Testare asistat de calculator (CAT) .......................................................................... 1415
10.5.4. Integrarea CAQ cu CAD/CAM ................................................................................ 1415
10.6. Planificarea i controlul produciei ......................................................................................... 1416
10.6.1. PP&C tradiional ...................................................................................................... 1416
10.6.2. Planificarea i controlul produciei asistate de calculator . ............................................ 1419
10.7. Viitorul C1M/CAD/CAM ...................................................................................................... 1421
11.Obinerea pieselor prin tiere
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) ................................................... 1423
11.1. Generaliti............................................................................................................................ 1423
11.2. Clasificarea procedeelor de tiere.......................................................................................... 1423
11.3. Tierea termic ..................................................................................... ............................... 1424
11.3.1. Tierea cu flcra ...................................................................................................... 1425
11.3.2. Tierea cu arc electric................................................................................................ 1428
11.3.3. Tierea cu plasm .................................................................................................... 1429
11.3.4. Tierea cu laser. .. . ................................................................................................ 1432
11.3.5. Tierea cu fascicul de electroni ................................................................................. 1433
11.4. Debavurarea termic ............................................. . .............................................................. 1435
11.5. Tierea cu jet de ap . ................................................................................................................ 1436
11.6. Norme specifice de protecia muncii 1438

12. Degradarea materialelor i protecia contra degradrii


(conf. dr. ing V. Rindau) . ......................................................................................... 1441
12 1. Generaliti. ............................................................................................................................ 1441
12.2. Degradarea materialelor metalice ........................................................................................... 1442
12.2.1. Clasificarea formelor de coroziune ........................................................................... 1442
12.2.2. Alte procese de degradare ........................................................................................ 1463
12.3. Degradarea materialelor nemetalice ........................................................................................ 1464
12.3.1. Degradarea materialelor plastice ............................................................... .............. 1464
12.3.2. Degradarea materialelor compozite cu matrice organic ........................................... 1465
12.3.3. Degradarea bcloanclor .............................................................................................. 1465
12.3.4. Degradarea calcarelor ............................................................................................... 1466
12 4. Protecia materialelor mpotriva degradrii . ............................................................................. 1466
12.4.1. Tratamente de suprafa ............ .............................................................................. 1467
12.4.2. Protecia elcctrochimic ........................................................................................... 1471
12.4.3. Tratarea mediului...................................................................................................... 1474
12.4.4. Alegerea metodei optime de protecie anticoroziv . ................................................... 1477
12.5. Proiectarea formei pieselor .................................................... . ................................................ 1478
13.Recondiionarea i reciclarea
(conf. dr. ing. V. Rindau) ......................................................................................... 1481
13.1. Generaliti ........................................................................................................................... 1481
13.2. Mentenana ........................................................................................................................... 1483
13.3. Repararea. Tehnologii dc reparare......................................................................................... 1487
13.4. Recondiionarea ..................................................................................................................... 1496
13.5. Proiectarea pentru reciclare .......... ....................................................................................... 1504
13.6. Recuperarea materialelor degradate. Protecia mediului.......................................................... 1507
14. Controlul produselor n construcia de maini i de aparate
(conf. dr. ing. V. Rindau) ........................................................................................ 1510
14.1. Generaliti.......................................................... ............................................................... 1510
14.2. Tipuri de procese de control n construcia de maini i aparate .............................................. 1513
14.2.1. Criterii de clasificare ................................................................. ............................. 1513
14.2.2 . Controlul iniial (la recepie) 1516

14.2.3. Controlul pe fluxul de fabricaie................................................................................ 1516


14.2.4. Controlul final.......................................................................................................... 1516
14.2.5. Controlul integral...................................................................................................... 1517
14.2.6. Controlul statistic...................................................................................................... 1517
14.3. Asigurarea calitii.............................................................. ................................................. 1518
14.3.1. Asigurarea calitii n proiectare ............................................................................ 1519
14.3.2. Asigurarea calitii n aprovizionare .......................................................................... 1522
14.3.3. Asigurarea calitii n producie................................................................................ 1523
14.3.4. Asigurarea calitii n testare/ncercri finale ............................................................. 1524
14.3.5. Asigurarea calitii n activitile post producie ........................................................ 1524
14.4. Metode de inspectare a produselor materiale (hardware) ........................................................ 1527
14.4.1. Metode de inspectare distructiv ............................................................................... 1527
14.4.2! Metode de inspectare nedistructiv ............................................................................ 1530
14.4.3.Inspectarea automata 1531

14.5. Metode de inspectare a produselor cu suport material (software) ............................................ 1532


14.6. Metode de inspectare a serviciilor .......................................................................................... 1533
14.7. Stabilirea tehnologiei de control ........................................................ .................................. 1537
14.7.1. Principii generale...................................................................................................... 1537
14.7.2. Studiul specificaiilor ................................................................................................ 1538
16 Tratat de tehnologia materialelor

14.7.3. Alegerea metodei de inspectare .................................................................................. 1539


14.7.4. Intocmirea procedurilor de control ............................................................................ 1539
14.7.5. Intocmirea planului calitii . ....................................................................................... 1540
14.7.6. Utilizarea, supravegherea i gestionarea mijloacelor de control................................... 1540
14.8. Tendine i perspective n controlul produselor 1541

14.8.1. Fiabilitatea previzional ............................................................................................ 1541


14.8.2. Evaluarea rapid ........................................................................................................ 1543
15. Tehnologii ecologice
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza)................................................... 1545
15.1. Dezvoltarea durabil .............................................................................................................. 1545
15.2. Eficiena utilizrii materialelor .............................................................................................. 1549
15.3. Marcajul ecologic ................................................................................................................... 1551
15.4. Tehnologii ecologice .............................................................................................................. 1552
15.5. Consumul durabil .................................................................................................................. 1558
15.6. Auditul de mediu.................................................................................................................... 1563
Bibliografic ......................................................................................................................................... 1565
Contens ............................................................................................................................................... 1571
Obinerea pieselor prin turnare 261

3
OBINEREA PIESELOR PRIN TURNARE

3.1. GENERALITI

Turnarea, ca metod tehnologic este una din cele mai vechi metode de
obinere a pieselor prin punere n form, dezvoltate de om. Turnarea intervine
ntotdeauna ca metod tehnologic distinct la materialele care sunt elaborate n
stare lichid sau vscoas. mpreun cu prelucrrile prin matriare i cu cele de
formare prin sinterizare sunt utilizate n mod nemijlocit la realizarea formei
pieselor spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezult prin mijlocirea unor
procedee tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare liber,
achiere i microachiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse,
de la fraciuni de gram i pn la sute de tone, care i gsesc utilizri n toate
domeniile de activitate.
Procedeele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmtoarele
avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, n clasele de precizie
6...16, cu suprafee de rugozitate: Ra = 1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciune (unimaterial
sau polimaterial);
- creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime (fa de
forjarea liber sau prelucrrile prin achiere);
- creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic,
fapt ce permite repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice, la toate
loturile de piese de acelai tip;
262 Tratat de tehnologia materialelor

- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i


confer acesteia o rezisten multidirecional. n general, compactitatea, structura
i rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate
prin deformare plastic (deoarece acestea posed o rezisten unidirecional, dup
direcii prefereniale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot
enumera:
- consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor
n stare lichid la temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente contra polurii mediului i pentru mbuntirea
condiiilor de munc.
Se pot prelucra prin turnare materiale metalice i nemetalice, n producie
de serie mare sau de unicate. Materialele metalice cele mai des prelucrate prin
turnare se prezint comparativ n figura 3.1, astfel:
- n ara noastr: fontele 85% (73% cu grafit lamelar, 7% maleabile, 5% cu
grafit nodular), oelul 8%, neferoasele 7% (alame, bronzuri, aliaje de Al, aliaje de
Mg, etc.);
- n Statele Unite: fonte 77% (55% cu grafit lamelar, 7% maleabile, 15% cu
grafit nodular), oel 15%, aliaje neferoase 7%.
Gama materialelor neme-
talice este mult mai divers, prin-
oel
cipalul material turnat oriunde n
lume este betonul (material
compus din granule de nisip i
f.g.n. pietri legate cu ciment, utilizat
cel mai frecvent sub form de
total font matrice a materialului compozit
cunoscut sub denumirea de beton
0 20 40 60 80 100 armat, armtura fiind constituit
S.U.A. Romnia din oel beton), pus n oper,
exclusiv prin turnare (intermitent
Fig. 3.1. Ponderea principalelor materiale metalice sau continu), i utilizat n
turnate n piese i lingouri. construcii civile, industriale,
hidrotehnice, agrozootehnice, mi-
litare, infrastructur pentru transporturi etc. Urmeaz apoi cauciucul (anvelope,
garnituri, furtunuri, benzi transportoare etc.), masele plastice (produse industriale
i bunuri de larg consum), sticla, ceramica tehnic, bazaltul, rinile i altele.
De menionat c, prin turnare se pot realiza att piese/semifabricate
dintr-un material unic sau din cel puin dou materiale (acoperiri prin turnare
static sau centrifugal, utilizarea turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a mate-
Obinerea pieselor prin turnare 263

rialelor compozite etc.).


Tendina actual este de a se eficientiza procesele de producie prin
reducerea adaosurilor de prelucrare i a operaiilor de prelucrare dimensional
ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere n form, ntre care i turnarea,
capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat de perfecionare i
inovare fa de alte procedee.
n funcie de domeniul de aplicare al procedeului de turnare (tehnologii
mecanice, metalurgice, de mecanic fin, de tehnic dentar, de prelucrri din
indus-tria chimic, de construcii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt
sinonime.
Principalele denumiri cu care se opereaz se prezint n continuare.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz interiorul
formei de turnare (la turnarea n forme temporare), fiind compus din dou
elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dup configuraia
modelului i de a umple rama de formare, i un liant, care confer rezisten i
stabilitate formei de turnare, permind ulterior dezbaterea formei pentru extragerea
piesei. Amestecul de formare trebuie s aib o bun refractaritate, pentru a rezista
la contactul cu topitura, precum i o granulaie corespunztoare, pentru a asigura
etaneitate pereilor cavitii formei. Sinonime: mas de ambalat (n tehnica
dentar).
Forma de turnare este scula specific procedeului tehnologic de turnare,
care conine cavitatea de turnare, reeaua de turnare i canalele de evacuare a
gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia, gabaritul i calitatea suprafeei
piesei. Sinonime: cochil, matri de injecie (la turnarea n forme permanente,
turnarea sub presiune); cofraje - realizeaz i poziionarea i susinerea elementelor
din structura unei construcii; tipare - servesc la realizarea elementelor prefabricate
din beton, n antier sau industrial; tot tipare sunt denumite i formele de turnare
din tehnica dentar.
Formarea este denumirea generic a operaiilor prin care se realizeaz
forma de turnare; acest termen se refer numai la realizarea formelor temporare i
semipermanente, confecionate din amestecuri de formare. Formele permanente, de
tipul matrielor i a cochilelor se realizeaz prin turnare sau forjare, urmate de
prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa. Sinonime: ambalarea (n
tehnica dentar).
Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din
forma de turnare. Sinonime: dezbaterea - desemneaz operaia de distrugere a
formei temporare i a miezurilor din pies; decofrarea - n tehnica construciilor;
dezambalarea - n tehnica dentar.
Miezul este o parte distinct a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin
golurile interioare ale pieselor turnate. Miezurile pot fi permanente (la turnarea n
matrie sau cochile) sau temporare (la turnarea n cochile sau n forme temporare).
Formarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor de miez.
264 Tratat de tehnologia materialelor

Modelul de turntorie este o machet tridimensional care reproduce


aproape identic piesa, mrit corespunztor n funcie de caracteristica de
contracie la solidificare a materialului piesei i servete n operaiile de formare.
Sinonime: macheta - model fuzibil sau volatil, utilizat n tehnica dentar (modelul
utilizat n tehnica dentar are o alt semnificaie: el desemneaz negativul
amprentei, servind la realizarea machetei).
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete
la realizarea modelului de turntorie (pozitivul formei piesei). Sinonime: amprenta
(n tehnica dentar).
Reeaua de turnare este partea tehnologic a cavitii formei de turnare,
care conine: plnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului
lichid spre cavitatea piesei, precum i maselotele. Pentru formarea reelei de
turnare se utilizeaz modele corespunztoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologic a unui material ce
definete capacitatea acestuia de a cpta dup solidificare configuraia
geometric i dimensiunile unei forme geometrice n care se introduce n stare
lichid sau lichido - vscoas. Este o proprietate tehnologic complex, care
determin posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este
influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de
solidificare etc. Sinonime: lucrabilitatea (n tehnologia construciilor).
Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de
realizare a pieselor semifabricat i/ sau finite, care folosesc materiale n stare
lichid sau lichido-vscoas, cu care sunt umplute cavitile unei forme speciale;
piesa se obine n urma solidificrii materialului.
Sub denumirea de turnare, majoritatea autorilor includ i procesele de
realizare a sculelor specifice, n special pentru procedeele de turnare n forme
temporare, precum i prelucrrile de: extragere, finisare i tratamente aplicate
pieselor solidificate (acestea pot fi considerate i drept procese separate, de
pregtire a turnrii, respectiv post-turnare).
O consecin important a acestei definiii este cuprinderea n grupa
procedeelor de turnare i a altor procedee care utilizeaz materiale n stare
vscoas, dar care nu conin explicit n denumire particula ,,turnare, din care
cauz ele au fost incluse n mod tradiional n alte grupe. n funcie de viscozitate
se deosebesc dou stri pentru materiale:
- starea lichido-vscoas apropiat prin proprieti de starea lichid;
- starea vsco-plastic apropiat de starea solid.
innd cont de aceste comportri, rezult urmtoarele grupri:
- procedeele de prelucrare prin punere n form, care utilizeaz materiale n
stare lichid sau lichido-vscoas, la care piesa se obine n urma solidificrii
materialului n cavitatea formei i care se numesc procedee de prelucrare prin
turnare;
- procedeele de prelucrare prin punere n form, care utilizeaz materiale n
Obinerea pieselor prin turnare 265

stare plastic sau vsco-plastic, la care piesa se obine n urma deformrii plastice
i se numesc procedee de prelucrare prin deformare plastic.

3.2. BAZELE TEORETICE ALE TURNRII. PARTICULARITILE


SOLIDIFICRII MATERIALELOR TURNATE N PIESE

3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate

Proprietile fizice cele mai importante ale materialelor n stare lichid, de


care depinde calitatea procesului de turnare, sunt viscozitatea i tensiunea
superficial.
Viscozitatea exprim frecarea dintre straturile interioare ale unui lichid care
se deplaseaz cu viteze diferite. Ea este proprietatea fizic determinant pentru
viteza de curgere a topiturii i, implicit, definete capacitatea materialului de a
umple toate volumele cavitii formei de turnare, precum i posibilitatea separrii
incluziunilor din masa piesei turnate (ambele procese sunt favorizate de valori
mici ale viscozitii). Viscozitatea influeneaz i caracterul curgerii (laminar sau
turbulent) materialului lichid n interiorul formei de turnare. Pentru o umplere
uoar a formei este preferat regimul turbulent, dar o turbulen excesiv poate
cauza deteriorarea pereilor formei (la formele temporare sau la celelalte, cnd
se folosesc reele de turnare temporare) i, implicit, generarea de incluziuni n
pies. Viscozitatea depinde de gradul de mobilitate al particulelor din topitur
(astfel, ea variaz n funcie de compoziia chimic a topiturii, de exemplu, aliajele
eutectice au viscozitatea minim datorit unei mobiliti mai ridicate a particulelor
elementare) i de temperatur (viscozitatea scade cu creterea temperaturii
topiturii). O alt posibilitate de scdere a viscozitii materialului de turnat este
creterea presiunii la care se desfoar procesul tehnologic (turnarea cu
suprapresiune).
Tensiunea superficial exprim comportarea unui lichid la interfaa cu un
alt mediu, lund n considerare energia superficial. Datorit acesteia, topiturile
tind s i micoreze suprafaa liber, corespunztor unei energii minime. De
aceast proprietate fizic depind procesele de elaborare i de turnare a materialelor,
precum i fenomenele de coagulare, segregaie i de adsorbie a gazelor. Tensiunea
superficial ofer posibilitatea separrii materialului piesei n raport cu materialul
formei de turnare (fr ca materialul piesei s ptrund n porii materialului
formei), precum i modul de umplere a cavitii formei. Pentru valori ridicate ale
tensiunii superficiale se obine o separaie bun, dar cu un grad redus de umplere a
formei (de exemplu n cazul turnrii la presiuni joase unde, pentru a se
prentmpina acest fenomen, se poate recurge, dup caz, fie la proiectarea
corespunztoare a formei piesei i a reelei de turnare, i/sau alegerea judicioas a
procedeului de turnare, cu sau fr suprapresiune). Proiectarea formei piesei turnate
266 Tratat de tehnologia materialelor

trebuie s in seama de mrimea tensiunii superficiale a materialului aflat n stare


lichid sau lichido-vscoas, astfel nct s se realizeze umplerea complet a
cavitii formei (din aceast cauz exist prescripii care limiteaz grosimea
minim a peretelui piesei, precum i diametrul minim al canalelor reelei de
turnare). De tensiunea superficial depinde i rugozitatea suprafeei piesei turnate.
De modul n care se desfoar procesul de solidificare depinde nivelul
calitativ al piesei realizate prin turnare, att n ceea ce privete structura, ct i
apariia defectelor specifice. Drept parametri care influeneaz solidificarea pot fi
considerai: materialul de turnat, forma de turnare, forma piesei, condiiile de
turnare, viteza de solidificare.
La topirea materialelor cristaline (metale i aliaje) se consum o cantitate
de energie, sub forma cldurii de topire, pentru mrirea oscilaiilor termice a
atomilor i asigurarea mobilitii acestora n volumul cavitii formei.
Caracteristica distinctiv principal a strii lichide a materialelor cristaline este
lipsa forelor de orientare, care n cazul solidelor menin atomii n poziii medii de
echilibru bine determinate.
La temperatura de turnare (tur=top + 50100C) metalele i aliajele
pstreaz parial structura cristalin, n ceea ce privete ordinea apropiat de distri-
buie a atomilor, structura lichid coninnd zone cu cristale mici, legate ntre ele
prin zone amorfe (atomi ieii din cmpul forelor de orientare). Prin supranclzire,
metalele i aliajele devin n ntregime amorfe. La temperatura de turnare,
viscozitatea metalului lichid este de circa 1,5 3 ori mai mare dect a apei, iar
tensiunea superficial este de circa 5 15 ori mai ridicat dect a apei (acest fapt
face posibil turnarea n forme din amestec de formare pe baz de nisip cuaros,
metalul lichid neputnd ptrunde n porii formei de turnare).

energia 100
liber
e5 limita 80
e4 60
e3 de
e2 40
curgere,20
e1
r1r2r3 r4 r5 r6 r7r8r9 c 0
raza germenului de
cristalizare 1 3 5 7 9 max
Fora de turnare densitatea de dislocaii,
Energia total
Fora motrice
Fig. 3.2. Variaia energiei libere la Fig. 3.3. Variaia limitei de curgere n funcie de
formarea germenilor de faz nou. densitatea dislocaiilor.

n timpul solidificrii se produce modificarea aranjamentului atomic, prin


realizarea ordinii ndeprtate a reelei cristaline. Procesul de solidificare implic
dou etape: germinarea i creterea. Prin germinare se formeaz nucleele de
cristalizare, la rcirea materialului sub temperatura de solidificare, energia liber a
Obinerea pieselor prin turnare 267

atomilor scade, ea fiind asociat interfeelor solid/lichid. Pe msur ce are loc


procesul de separare a solidului din lichid crete energia liber a suprafeei
(fig.3.2).
Calitatea procesului de cristalizare primar influeneaz hotrtor
proprietile mecanice ale piesei turnate. n aceast etap, se pot mbunti
proprietile, fie pe cale direct, prin modificarea densitii de dislocaii (micorare
sau mrire), conform figurii 3.3, fie pe cale indirect, prin dirijarea procesului de
solidificare (astfel se pot realiza structuri amorfe, monocristale orientate sau
structuri fine i compacte - dup cum este condus procesul).
Un procedeu larg utilizat la turnarea metalelor i aliajelor (pentru obinerea
unei structuri compacte, care limiteaz deplasarea dislocaiilor) const n
introducerea de modificatori n topitur, care s mreasc numrul germenilor de
cristalizare (ca modificatori se folosesc elemente chimice cu o afinitate mai mare
fa de oxigen dect elementele aliajului). De exemplu, n cazul fontelor i
oelurilor ca modificatori se introduc calciul, magneziul, aluminiul, ceriul, titanul i
altele.
Vibrarea bii de material topit, cu o anumit frecven, n scopul mririi
numrului de germeni de cristalizare prin sfrmarea cristalelor columnare i
limitarea creterii acestora, este un procedeu modern, aplicabil pentru diverse
materiale. Prin vibrare se poate obine i evacuarea gazelor din piesa aflat n curs
de solidificare.

3.2.2. Influena parametrilor de turnare asupra solidificrii

Natura materialului piesei. Experimental s-a constatat c aliajele cu


cldura specific i cu cldura latent de solidificare mari, dar cu o
conductibilitate termic redus, se rcesc mai lent, fa de celelalte, care au
conductibilitatea termic mai ridicat.
Forma de turnare. Viteza de rcire a piesei depinde n primul rnd de
capacitatea formei de turnare de a acumula i evacua cldura. Astfel, dac forma de
turnare se nclzete mai puin, gradientul de temperatur dintre form i pies este
mai mare, iar viteza de solidificare a piesei crete (fig.3.4).
n figura 3.5 este prezentat exemplul unui lingou de oel carbon (0,45% C)
de 200 200 mm turnat ntr-o form mixt din amestec de formare i font. Se
observ, din poziiile diferite ale izotermelor, modul difereniat de rcire a piesei,
n funcie de natura materialului din care este confecionat cavitatea de turnare.n
timpul elaborrii aliajul lichid nmagazineaz o cantitate de cldur
Q = m c s ( top 0 ) + m t + m cl ( tur top ) [J], (3.1)

unde m este masa aliajului topit, n [kg]; cs - cldura masic a aliajului n stare
solid, n [J/kggrd]; cl - cldura masic a aliajului n stare lichid, n [J/kggrd];
268 Tratat de tehnologia materialelor

t - cldura latent masic de topire, n [J/kg]; top - temperatura de topire, n [C];


0 - temperatura mediului ambiant, n [C]; tur - temperatura de tunare, n [C].

grosimea rcire
stratului forat
solidificat
forma din
Cu 900C
700C
500C
forma din 400C
font 300C
100C
forma din
amestec
timpul de solidificare obinuit
1 3 2
Fig. 3.4. Dependena vitezei de rcire a Fig. 3.5. Solidificarea ntr-o form de turnare
materialului piesei de natura formei de turnare. mixt: 1 - semiform temporar;
2 - semiform permanent; 3 - lingou.

Termenii relaiei (3.1) reprezint, n ordine, cantitile de cldur necesare


nclzirii, topirii i supranclzirii.
n timpul rcirii, trecerea cldurii de la topitur la pereii formei se face n
mai multe etape:
- formarea unui gradient de temperatur n pies, pornind de la axa termic
spre suprafeele de contact cu forma de turnare i cu atmosfera;
- transferul cldurii ntre suprafaa piesei i cea a formei;
- formarea unui gradient de temperatur n forma de turnare, pornind
de la interfaa de contact cu topitura (peretele interior) spre peretele exterior, aflat
n contact cu atmosfera, i acumularea unei cantiti de cldur n materialul
formei;
- transferul cldurii ntre peretele exterior al formei de turnare i mediul
nconjurtor (solul turntoriei sau atmosfera).
n cazul formelor permanente, se poate reduce viteza de rcire fie prin
acoperirea cavitii formei cu un material refractar, fie prin meninerea acestora
ntr-un mediu termic controlat. n cazul formelor din material refractar, pentru
accelerarea local a solidificrii, sau pentru a controla procesul de cristalizare, se
pot prevedea rcitori, amplasai corespunztor.
Forma piesei. Viteza de rcire a piesei turnate este direct proporional cu
mrimea suprafeei relative de rcire a piesei (raportul dintre suprafaa i volumul
piesei) i invers proporional cu grosimea peretelui piesei.
Condiiile de turnare. Viteza de rcire a piesei depinde de temperatura de
turnare a materialului piesei i deci de modul de ajungere i meninere a
acestuia la temperatura de turnare. Viteza de solidificare este viteza de deplasare
Obinerea pieselor prin turnare 269

30 a frontului de cristalizare. La
nceput, dup umplerea formei,
20 contracia viteza de solidificare este foarte
transversal mare, ns, pe msur ce se
10 rezistena la nclzete forma, gradientul de
rupere temperatur scade, i din aceast
0 reziliena cauz, n structura piesei obinute
viteza de solidificare [m/s] pot apare trei zone de solidificare
distincte: una interioar complet
Fig. 3.6. Variaia proprietilor mecanice ale
lichid, o alta intermediar bi
materialului piesei turnate n funcie de
mrimea vitezei de solidificare. fazic, i una exterioar complet
solid.

3.2.3. Particularitile procesului de solidificare

n funcie de natura materialelor din care se confecioneaz piesele


turnate exist o serie de particulariti specifice ale procesului de solidificare.
Metalele pure: solidificarea are loc cu formarea la exterior a unei cruste;
frontul de solidificare este plan; macrostructura pieselor turnate din metale pure
este columnar (fig.3.7).
Aliajele: solidificarea ncepe cu formarea la exterior a unei zone cu cristale
fine, datorit gradientului de temperatur ridicat, urmat spre interiorul piesei de o
zon dendritic i de una cu cristale mari echiaxiale, n centrul piesei (fig.3.8).

1 3 1 2

2
3
1 1 1 1
4

1 1

Fig. 3.7. Solidificarea metalelor pure: Fig. 3.8. Solidificarea aliajelor:


1 - propagarea frontului de solidificare; 1 - propagarea frontului de solidificare;
2 - crust exterioar; 3 - cristale columnare. 2 - cristale fine n crusta exterioar; 3 - cristale
dendritice columnare; 4 - cristale echiaxiale mari.

Materialele compozite metalice: prezena armturii, ca faz dispers n


matricea aflat n curs de solidificare, influeneaz apariia i creterea fazei solide,
270 Tratat de tehnologia materialelor

prin:
- modificarea condiiilor de germinare (omogen i eterogen);
- schimbarea proprietilor termice ale materialului;
- frnarea micrii convective;
- limitarea fizic a spaiului de dezvoltare a grunilor cristalini.
Armtura, i n special cea sub form de fibre, limiteaz alimentarea cu
aliaj lichid a microcavitilor generate de contracia la solidificare, cauznd apariia
porozitilor (de aceea se recomand folosirea unei solidificri dirijate,
unidirecionale).

3.3. PROPRIETILE DE TURNARE ALE MATERIALELOR

3.3.1. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor

Turnabilitatea este proprietatea tehnologic global, care reflect compor-


tarea materialelor n raport cu procedeele tehnologice din grupa turnrii.
Turnabilitatea este o mrime relativ, apreciat comparativ, pe tipuri de materiale.
Ea este exprimat prin calificative: foarte bun, bun, satisfctoare, slab,
necorespunztoare.
Turnabilitatea materialelor metalice depinde implicit de proprietile
fizico-chimice care influeneaz turnarea materialului. Ea poate fi mbuntit prin
alegerea judicioas a procedeului de turnare i a parametrilor procesului tehnologic
de turnare (calitatea formei de turnare, regimul de lucru etc.).
Proprietile fizice care influeneaz turnarea materialului sunt:
- fuzibilitatea este proprietatea materialului de a trece n stare topit.
Cantitativ, ea este exprimat prin temperatura de topire, specific fiecrui material
n parte. Aceast proprietate intereseaz n cazul turnrii la cald.
- fluiditatea este proprietatea materialului aflat n stare lichid/vscoas de
a curge i umple toate detaliile cavitii formei de turnare. Fluiditatea depinde de
elementele implicate n procesul de turnare (tab.3.1).
Dup cum se poate remarca, fluiditatea unui aliaj dat poate fi mbuntit
prin adaptarea corespunztoare a elementelor variabile ale procesului de turnare
(natura materialului, forma de turnare i tehnologia de lucru).
- contracia este proprietatea materialului metalic de a-i micora volumul
n timpul solidificrii (majoritatea materialelor au o densitate mai mare n stare
solid dect n stare lichid). Datorit contraciei, n piesele turnate se pot forma
goluri de contracie, numite retasuri. O alt consecin a contraciei este apariia
tensiunilor interne la piesele cu seciuni variabile, care duc la deformarea sau la
fisurarea piesei.
Obinerea pieselor prin turnare 271

Tabelul 3.1. Factorii de influen a fluiditii


Elementele procesului Caracteristicile fizice Fluiditatea crete pentru:
Viscozitatea
Tensiunea superficial Sczut
Materialul topit Conductibilitatea termic
Cldura latent de solidificare Ridicat
Mrimea intervalului de solidificare Mic
Gradul de impurificare Redus
Forma de turnare Conductibilitatea termic Redus
Calitatea suprafeelor Bun
Tehnologia de turnare Temperatura de turnare Ridicat
Viteza de turnare

Valorile contraciei liniare k, date n tabelul 3.2, servesc la determinarea


dimensiunilor modelului dm, pornind de la dimensiunile corespondente ale piesei
dp, conform relaiei (3.2)

k
d m = d p 1 + [mm] ; (3.2)
100
- segregarea este separarea constituenilor unui amestec eterogen, astfel
nct distribuia acestora nu mai este uniform; ea se manifest prin
neomogenitatea compoziiei aliajului la solidificare, n diferitele zone ale piesei
turnate, putnd s apar segregaii zonale (macrosegregaii) i segregaii dendritice
(microsegregaii).

Tabelul 3.2. Valorile contraciei liniare k, pentru aliajele turnate uzuale


Aliajul k [%] Aliajul k [%] Aliajul k [%]
Font cenuie 1,00 Oel manganos 2,50 Al-Cu 1,25
Font maleabil 1,50 Oel silicios 1,88 Si-Al 1,00
Font grafit nodular 1,25 Bronz Sn 1,25 Aliaje Mg 1,25
Oel carbon 2,00 Bronz Al 1,50 Aliaje Zn 1,50

Tendin mai mare de segregare au aliajele care sunt constituite din


componeni cu densiti mult diferite. Pentru a prentmpina apariia segregaiilor
se pot folosi procedee speciale de turnare, cum ar fi: turnarea centrifugal, vibrarea
formei de turnare, rcirea rapid n intervalul de solidificare, urmat de o rcire
lent, pentru eliminarea tensiunilor interne, sau de aplicarea unui tratament termic
de recoacere de omogenizare;
- absorbia gazelor exprim proprietatea topiturilor de a dizolva gaze.
Gradul de absorbie crete o dat cu mrirea fluiditii aliajului. Gazele nglobate
n topitur, dac nu sunt eliminate la timp, pot produce la solidificare goluri n
materialul piesei, numite sufluri.
272 Tratat de tehnologia materialelor

ntre proprietile de turnare i defectele pieselor turnate exist o strns


legtur, de aceea, pentru prevenirea apariiei defectelor trebuie avute n vedere, n
primul rnd, mbuntirea acestor proprieti, adic a turnabilitii materialului
(aceasta se poate realiza printr-o alegere judicioas a procedeului i a tehnologiei
de turnare).

3.3.2. Determinarea practic a proprietilor de turnare

Determinarea fluiditii. Ca msur a fluiditii se folosete lungimea


parcurs de topitur printr-un canal de seciune standardizat, executat din amestec
de formare sau din font (vezi Capitolul 2). Turnarea probelor comparative trebuie
fcut n aceleai condiii de temperatur i de vitez de umplere (tab.3.3).

Tabelul 3.3. Metode de determinare a fluiditii aliajelor


Metoda Proba Zona msurat Utilizri
Canalului cu seciune Pan Grosimea vrfului penei Aliaje cu tensiune superficial
descresctoare mare
(msurarea Sferic Diametrul sferei Oeluri, fonte
seciunii) Spiral Spirala Neferoase
Canalului cu seciune Dreapta Lungimea probei Neferoase uoare
constant (msurarea n U Ramura ascendent Oeluri
lungimii) Pentru corelaiile:
Harf nlimea
fluiditate-grosime i
structur-vitez de rcire

Analitic, fluiditatea f0 poate fi exprimat n raport cu parametrii procesului


de turnare, astfel

v c
+
t 0
f0 =
[mm] , (3.3)

1

m f

unde: v este viteza medie de curgere topiturii la umplerea formei; c - cldura


specific a materialului de turnat; - greutatea specific a materialului de turnat;
t - temperatura de turnare a materialului; 0 - temperatura corespunztoare
fluiditii nule a materialului; m - temperatura medie a materialului; f -
temperatura medie a formei de turnare; 1 - coeficientul de transmitere a cldurii;
- cldura latent de solidificare.
Deoarece determinarea tuturor termenilor relaiei de mai sus este dificil,
n practic se prefer compararea probelor de fluiditate prin msurarea lungimii
parcurse de topitur. Ca metode de laborator sunt utilizate:
Obinerea pieselor prin turnare 273

Determinarea contraciei (n stare lichid sau la solidificare: volumic,


liniar). Se face prin punerea n eviden a variaiei volumului specific al
materialului aflat n stare topit, n funcie de temperatur. Pe durata rcirii
topiturii, de la temperatura de turnare pn la cea ambiant, pot fi evideniate trei
stadii distincte:
- rcirea pn la temperatura lichidus;
- cristalizarea topiturii, pn la temperatura solidus;
- rcirea aliajului solidificat, pn la temperatura ambiant.
Contracia volumic total vt, pe cele trei stadii, se poate determina cu
relaia
vt = l + ls eut + s , (3.4)

unde: l este contracia volumic n stare lichid

l = 1(t - l) ; (3.5)

l-s - contracia volumic pe intervalul de solidificare

l-s = l-s(l - s) ; (3.6)

eut - contracia volumic la temperatura eutectic

eut = eut ; (3.7)

s - contracia volumic n stare solid

s = s(eut - 0) ; (3.8)

l - coeficientul de contracie volumic n stare lichid; l-s - coeficientul de


contracie volumic pe intervalul de solidificare; eut - coeficientul de contracie
(dilatare) volumic, la temperatura de transformare eutectic; s - coeficientul de
contracie volumic n stare solid; t, l, s, eut, 0 - temperaturile
corespunztoare, respectiv: t - de turnare; l - lichidus; s - solidus; eut - eutectic; 0 -
ambiant. Experimental, contracia volumic total se determin cu relaia
Vcf V p
vt = Vcf 100 [%] (3.9)

unde Vcf este volumul cavitii formei de turnare; Vp - volumul piesei turnate, la
temperatura ambiant (0).
Determinarea viscozitii se poate face prin punerea n eviden a frecrii
existente ntre straturile de lichid aflate n micare relativ
274 Tratat de tehnologia materialelor

dv
Volumul specific F = S [N] (3.10)
dr
v3
unde F este fora de frecare dintre
v2
straturile de lichid, aflate n micare relativ;
v1 - este viscozitatea dinamic (Poise).
ntre aceasta i cea cinematic , exist
relaia = [Stokes]; S - suprafaa de
s t Temperatura
contact; dv - diferena de vitez dintre stra-
Fig. 3.9. Variaia volumului specific turi; dr - distana dintre straturi.
cu temperatura aliajului. Pentru determinarea viscozitii se
folosesc metode staionare (metoda curgerii
prin capilar, a corpului cztor, a corpului rotitor, a corpului oscilant) i metode
nestaionare (Mayer-Svidkovski).
Determinarea tensiunii superficiale
Solubilitatea se poate face prin:
H2 - metoda presiunii maxime n bula de
gaz;
e1
d1 - metoda picturii pe plac;
c1 - metoda Pohl-Schell.
Cea mai utilizat metod este cea a bulei de
b1 gaz, n care, printr-un tub capilar din oel se
0 top t vap f insufl un gaz inert (fa de aliajul studiat) n
topitur. Pentru ca bulele de gaz astfel
Fig. 3.10 Solubilitatea H2 n aliaje: formate s ating suprafaa este nevoie ca
top - temperatura de topire; t - tem-peratura presiunea intern a gazului s nving
de turnare; f - temperatura de fierbere; tensiunea superficial a topiturii, astfel
vap -temperatura corespunztoare tensiunii de
vapori maxime. p max = 2 r , (3.11)

unde: este tensiunea superficial; r - raza la interiorul tubului capilar; pmax -


presiunea maxim a gazului din bul.
Determinarea tendinei de degajare a gazelor. Prezena gazelor n piesele
turnate afecteaz grav caracteristicile de rezisten i de etaneitate. Gazele se pot
gsi sub urmtoarele forme:
- sufluri (defecte de turnare, sub form de goluri n materialul piesei);
- strat adsorbit;
- soluie i combinaii chimice.
Din figura 3.10 se observ c solubilitatea n stare lichid este maxim la
vap.
Pentru determinarea tendinei de degajare a gazelor, precum i a cantitii
Obinerea pieselor prin turnare 275

de gaze coninute n aliajele turnate, se pot utiliza metode de solidificare n vid,


care realizeaz degazarea aliajului topit (determinarea se poate face fie n raport cu
aspectul probei solidificate, fie cu presiunile pariale ale gazelor din incint).

3.3.3. Proprietile de turnare ale materialelor nemetalice

n general exprimarea proprietilor de turnare este aceeai i pentru


materialele nemetalice, deoarece turnabilitatea definete comportarea materialului
(cristalin sau amorf, simplu sau compus) n raport cu procedeele de prelucrare prin
turnare.
Experimental se constat c valorile acestor proprieti sunt diferite, ceea
ce conduce la utilizarea unor procedee i tehnologii de turnare specifice.
n cazul turnrii betoanelor, constructorii opereaz cu noiunea de
lucrabilitate, care exprim aptitudinea betonului de a umple cofrajele sau
tiparele i de a ngloba armturile bine i uor, sub efectul unui mijloc de
compactare, cu o cheltuial minim de energie i de for de munc, precum i
aptitudinea de a conserva omogenitatea amestecului n timpul transportului,
manipulrii i punerii n oper.
Pentru comparaie, se prezint doar valorile contraciei liniare pentru
cteva din cele mai des utilizate materiale nemetalice turnate (tab.3.4).

Tabelul 3.4. Valorile contraciei liniare pentru unele materiale nemetalice

Materialul k [%] Materialul k [%]


Termoplaste: Termorigide:
1. Acetat 2,0-2,5 1. Fenolice 0,1-0,9
2. Acril 0,3-0,8 2. Melamin 0,8-1,2
3. ABS 0,3-0,8 3. Alchidice 0,5-1,0
4. Polietilen
joas densitate 1,3-3,5 4. Poliester max 0,7
2,0-4,0
nalt densitate
5. Polipropilen 1,0-2,5 5. Epoxidice 0,1-1,0
6. PVC rigid 0,1-0,5 6. Siliconice max 0,5
suplu 0,8-3,0
7. Polistiren 0,2-0,6 Cauciuc max 0,8
8. Polioximetilen 2,0 Sticl max 1,5
9. Poliamid 0,7-2,0 Ceramic max 1

10. Policarbonat 0,5-0,7 Bazalt max 1,5

11. Polisulfon 0,7 Beton max 2

12. Nylon 0,3-1,5


276 Tratat de tehnologia materialelor

3.4. PRINCIPIUL OBINERII UNEI PIESE PRIN TURNARE

3.4.1. Generaliti privind obinerea unei piese prin turnare

Cea mai simpl form de turnare se realizeaz din amestec de formare i se


utilizeaz pentru o unic utilizare (form temporar). Obinerea unei piese prin
turnare se poate face (fig.3.11):
- plecnd de la o pies real, pe baza mulajului;
- plecnd de la o pies virtual, pe baza desenului de execuie.

piesa real mulaj model forma de turnare piesa

desenul de execuie model forma de turnare piesa


Fig. 3.11. Moduri de obinere a unei piese prin turnare.

Obinerea piesei dup mulaj se aplic n cazul produciei de unicate, n


cazul pieselor cu configuraie complex (inclusiv n tehnica dentar), n cazul
realizrii pieselor de schimb i cnd nu se dispune de un atelier de modelrie
specializat. n acest caz, piesele sau semifabricatele turnate se obin prin
solidificarea materialului (aflat iniial n stare lichid sau lichido-vscoas), cu care
au fost umplute cavitile formei de turnare. Umplerea cavitii formei se poate
face prin curgere liber (la presiune atmosferic), sub aciunea forei gravitaionale
(n cazul pieselor cu perei groi, cu configuraie simpl, din materiale cu
turnabilitate bun i foarte bun); sub aciunea i a altor fore, precum fora
centrifug; sau cu suprapresiune (pentru piesele cu perei subiri i configuraie
complex, din materiale cu turnabilitate bun sau satisfctoare). Piesele realizate
copiaz configuraia cavitii formei de turnare. Ceea ce se obine prin solidificarea
materialului n interiorul formei de turnare este, pe de o parte, piesa, iar, pe de alt
parte, modelul reelei de turnare i al maselotelor materializate la umplerea formei.
Aceast ultim parte se detaeaz i se recupereaz prin retopire.
Solidificarea piesei n form poate fi:
- complet - cnd sunt utilizate forme temporare sau semipermanente, la
care rcirea se face lent;
- parial - pn la formarea unei cruste exterioare portante (la utilizarea
formelor permanente, cnd rcirea se face rapid); extragerea piesei din form se
face astfel mai devreme cnd se folosesc formele permanente, pentru a se
prentmpina apariia retasurilor.
Forma de turnare este scula specific pentru turnare. Ea conine sau
asigur:
Obinerea pieselor prin turnare 277

- cavitatea n care se genereaz piesa;


- miezurile;
- cavitile n care se sprijin miezurile, numite mrci;
- la interior - cavitile prin care este alimentat cavitatea de turnare cu
materialul lichid, care alctuiesc reeaua de turnare i
maselotele;
- canalele de evacuare a gazelor;
- partea de susinere;
- la exterior - partea de centrare i poziionare;
- partea de nchidere/deschidere a formei

3.4.2. Principiul de obinere a pieselor prin turnare

Pentru realizarea piesei 1 (fig.3.12), prevzut cu golul interior 2, se


utilizeaz un model demontabil dup planul de separaie (x-x), alctuit din
semimodelul superior 3, asamblat cu cel inferior 4. Modelul este prevzut cu marca
5, destinat rezemrii miezului 6 n cavitatea formei. Cu ajutorul modelului piesei
se execut cavitatea de generare a piesei 7, iar cu ajutorul modelului reelei de
turnare se execut cavitatea tehnologic, alctuit din plnia de turnare 12, piciorul

X X

1 2 3 5 4 7 8 9 6 13 10 11 12 14 15 16 17 18 19
A

X X X X

A A-A
Fig. 3.12. Principiul obinerii unei piese prin turnare:
1 - piesa; 2 - gol interior; 3 - semimodel superior; 4 - semimodel inferior; 5 - marc; 6 - miez;
7 - cavitatea generatoare a piesei; 8 - semiforma superioar; 9 - semiforma inferioar;
10 - cavitatea canalului de alimentare; 11 - cavitatea piciorului plniei; 12 - cavitatea plniei de
turnare; 13 - cavitatea maselotei; 14 - admisia aliajului topit; 15 - cavitatea formei; 16 - bavur;
17 - maselota; 18 - piesa solidificat; 19 - reeaua de turnare.
278 Tratat de tehnologia materialelor

plniei 11, canalul de alimentare 10, maselota (uneori rsufltoarea) 13. Ambele
caviti 17 i 19 ntregesc cavitatea formei 15, coninut att n semiforma
inferioar 8, ct i n cea superioar 9.
n cavitatea formei se toarn metalul sau aliajul topit 14 care va umple
cavitatea formei i va iei prin rsufltoarea 13. Volumul de material coninut aici
va contribui la compensarea volumului pierdut prin contracia de solidificare a
piesei. Piesa solidificat 18, extras din form, nglobeaz i elementele reelei de
turnare 17, 19, precum i o bavur 16 n planul de separaie (x-x). Aceste surplusuri
de material se ndeprteaz prin tiere, fiind ulterior retopite i reintroduse n
circuitul productiv.

3.5. PREGTIREA MATERIALELOR N VEDEREA TURNRII

Pentru a putea fi turnate n piese, materialele trebuie aduse la starea lichid


sau lichido-vscoas, care s asigure o umplere corect a cavitii de turnare i o
structur corespunztoare a piesei. Aceast stare se obine prin nclzire i topire
pn la temperatura de turnare, n instalaii speciale numite cuptoare metalurgice.

3.5.1. Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii

Materialele metalice se toarn ntotdeauna la cald. Datorit acestui fapt


utilajele de topire i de alimentare a formelor trebuie s asigure urmtoarele
condiii minime:
- ncrcare i descrcare/curire uoar;
- topirea aliajului sau, dup caz, i elaborarea aliajului;
- meninerea topiturii la temperatura de turnare optim;
- meninerea caracteristicilor fizico-chimice ale aliajului topit;
- posibilitatea efecturii de tratamente metalurgice;
- capacitatea i viteza de lucru suficiente pentru alimentarea formelor de
turnare;
- posibilitatea de reglare continu a temperaturii i compoziiei topiturii;
- pierderi minime prin oxidare.
Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii implic mai multe etape
distincte:
- elaborarea const n topirea i aducerea materialului de turnat la
compoziia chimic prescris; aceast ultim etap este necesar, deoarece, pe de o
parte, piesele turnate pot avea compoziii chimice diferite fa de cele ale
produselor metalurgice uzuale destinate turnrii n piese, iar, pe de alt parte, n
procesul topirii pot apare modificri ale compoziiei chimice ca urmare a oxidrii;
- supranclzirea const n ridicarea temperaturii aliajului aflat deja n stare
Obinerea pieselor prin turnare 279

topit, n scopul mririi fluiditii, precum i al evacurii gazelor i


separrii incluziunilor nemetalice;
- meninerea const n pstrarea aliajului n stare lichid (la temperatura de
turnare), pn la turnarea sa n forme (adesea, se prefer crearea unei rezerve
tampon de material lichid, n scopul asigurrii continuitii procesului tehnologic);
- modificarea const n tratarea special a topiturii, n forma sau oala de
turnare, cu scopul obinerii unei anumite structuri a aliajului la solidificare.
La rndul su, elaborarea poate cuprinde mai multe etape distincte:
- ajustarea const n compensarea deteriorrilor care apar de la o arj la
alta n zona cptuelii refractare a cuptorului (se face prin curirea cavitilor
create i umplerea lor cu un amestec de magnetit, dolomit i zgur); ajustarea se
poate face manual sau mecanic;
- ncrcarea const n aezarea i aranjarea materiilor prime n cuptor,
dup anumite reguli, specifice procesului tehnologic ales (de modul de ncrcare
depinde starea bii de metal topit); de obicei, durata de ncrcare a cuptorului
ocup circa 1/3 din durata de elaborare a unei arje;
- topirea const n trecerea ncrcturii n stare lichid; trebuie avut n
vedere c, n paralel, au loc procese de oxidare a aliajului i de formare a zgurei,
precum i de trecere a gazelor din atmosfera cuptorului n topitur; din aceast
cauz, sunt preferate utilajele care lucreaz cu viteze mari de nclzire; tehnologiile
folosite pentru topire pot prevedea, de asemenea, nclzirea cuptorului simultan cu
ncrcarea acestuia;
- afinarea este un proces metalurgic de eliminare total sau numai parial
din aliajul metalic a unor elemente chimice nsoitoare, care nu sunt considerate
utile (impuriti), prin: oxidarea din topitur, reducerea oxizilor metalului de baz
cu ajutorul unor dezoxidani (care au afinitate mai mare fa de O2 dect metalul de
baz), separarea i evacuarea din topitur a oxizilor formai odat cu impuritile i
cu dezoxidanii;
- rafinarea este un proces metalurgic de separare a unui metal i de
cretere a puritii acestuia i se folosete la extragerea i elaborarea metalelor pure
sau a aliajelor. Ca metode de rafinare se utilizeaz: flotaia (licuaia), rafinarea
termic i cea electrolitic, distilarea n vid etc. Afinarea este un caz particular de
rafinare, care utilizeaz oxigenul;
- fierberea se face cu scopul agitrii bii metalice, pentru accelerarea
reaciilor chimice, i evacurii gazelor din topitur;
- alierea se face dup ce au fost nlturate impuritile, n scopul atingerii
compoziiei chimice dorite (alierea se poate face n cuptor sau n oala de turnare).
Pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare topit sunt utilizate
cuptoare; ele se fabric ntr-o palet larg de capaciti, de la 25 [kg/arj] la
100 [t/arj], adaptate diverselor tipuri de turntorii (piese de serie, unicate, piese
de schimb, piese grele). O clasificare a cuptoarelor i a materialelor prime necesare
elaborrii este prezentat succint n tabelele 3.5 3.9.
280 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.5. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a fontelor pentru turnare

Denumirea Tipul Caracteristici ncrctura Destinaie Observaii

0 1 2 3 4 5
Cubilouri Cu cocs, Cuptor nalt, cu Font brut i Elaborarea 1,5-20 [t/h],
Fig.2.95 Cu cocs i gaz vatr, veche, fier fontelor, pornire greoaie
metan, funcionare vechi, posibiliti de
Cu combustibil continu, n feroaliaje, afinare
lichid contracurent fondani,
combustibil
Fier vechi, pan Elaborarea fon-
Cu creuzet Randament de font i oel, telor, compoziie 0,8-12 [t/h],
Cuptoare Fig.2.102 superior deeuri, surse de omogen, uor eliminarea
cu inducie cubiloului, carbon, controlabil, gazelor i a
incluziunilor
Cu canal funcionare CaC2 pentru defecte reduse la nemetalice,
Fig.3.13 intermitent desulfurare turnare suprancalzire i
meninere
Cuptoare Cu trei electrozi Randament Mai ieftin Topire rapid 10-50[t]
cu arc Fig.2.101 ridicat
Cuptoare Randament
cu flacr - Rotative <10[t] sczut, calitate nlocuite de
inclusiv Cu vatr fix mai bun dect cuptoarele cu
Siemens- >10[t] la cubilou inducie
Martin
Cubilou-cuptor Rezerv de Compoziie Suprancalzire i
inducie cu font pentru controlat meninere
canal turnri dese
Cubilou-cuptor Fonte maleabile Supranclzire
inducie cu Turnri de piese sau modificate mare
creuzet cu perei subiri
Procedee Cubilou- cuptor Pentru turnri Fonte speciale
duplex cu arc de piese grele
Cuptor inducie
cu creuzet-canal Materii prime Calitate ridicat a Meninerea
Funcionare de foarte bune, fontei lichide
Cuptor arc- noapte ncrctura fontei Turntorii cu
cuptor inducie (tarif redus) metalic grad ridicat de
cu canal nesortat mecanizare

Furnal-cuptor Pentru turnri Necesit n incinta


inducie de piese grele desulfurare combinatelor
avansat siderurgice

Dac la nceputurile produciei de piese turnate, acestea erau realizate din


fonte de prim fuziune (elaborat n furnal prin reducerea minereurilor de fier), n
prezent este utilizat exclusiv fonta de a doua fuziune, elaborat n turntorii.
Obinerea pieselor prin turnare 281

8 9 7

12 10 11
Fig. 3.13 Construcia cuptorului cu inducie cu canal:
1 - aliajul topit; 2 - canal; 3 - inductor; 4 - vatr; 5 - manta metalic; 6 - bolt; 7 - gur de ncrcare;
8 - gur de evacuare; 9 - capac; 10 - cale de rulare; 11 - role de basculare; 12 - fundaie.

Tabelul 3.6. Materii prime pentru elaborarea fontelor de turntorie


Denumirea Simbolizarea Compoziia [%] Utilizri Observaii
1 2 3 4 5
Fonta de FK1...6 C: 3,5...4,5; 10-50% din ncrctura Prezint: separri de
furnal pentru (% Si: 0,75...3,75) Mn: 0,2...2; cubiloului; tendina de grafit, gaze,
turntorie P: 0,05...0,7; reducere a utilizrii lor incluziuni
S: 0,02...0,07; datorit costului ridicat
Fonta FX0...5 P: 0,08...0,2;
special (% Si: 0,15...3) S: 0,01...0,05
pentru
turntorie
Fonta aliat FS Si min.9%; Ca adaosuri pentru
pentru FOg; FSOg Mn 10-25%; corectarea compoziiei
turntorie min. 9% Si; 18% ncrcturii
Mn
Fonta de FAK0...2 Mn: 0,5...3,5 Ca nlocuitor pentru FK Mai economicoas
afinare (% Si: 0,75...1,75) n cubilouri (15-25%) dect FK i FX
282 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.6. (continuare)


1 2 3 4 5
Deeuri de Divers 20-60%
font
Deeuri de oel Divers 0-70% Ttop ridicat
Feroaliaje FeCr; FeSi; FeMn; FeTi; FeW; FeMo Corectarea Ttop ridicat
compoziiei
Fondani Calcar metalurgic, CaO; Formarea zgurei
Fluorin MgO:min.50%; Mrirea fluiditii
CaF2: 80%
Combustibil Cocs de turntorie, C: 75...90%; Topire i carburare Reactivitate
Gaz metan CH4 sczut

Tabelul 3.7. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a oelurilor pentru turnare

Denumirea Tipul Caracteristici ncrctura Destinaie Observaii


1 2 3 4 5 6
Cuptor cu Fig.3.14 Rezerv de oel Oel topit, dez- Meninerea Consum ridicat
rezisten lichid oxidani, oelului topit
feroaliaje
Cu trei Elaborare rapid, Fier vechi, Oeluri aliate, 1,5-24 [t/h]
electrozi genereaz zgomot deeuri, font, posibilitatea de Turnarea
Cuptor cu i noxe, cptueal dezoxidani, afinare, pieselor mari i
arc acid sau bazic feroaliaje desulfurare grele
Cu creuzet, Topire cu electrod Retopirea Aliaje nalt Turnarea
n vid consumabil, sub lingourilor rafinate pieselor i
Fig.3.15 zgur lingourilor
Cptueal acid, ncrctura precis Oeluri nalt 0,05-6,7[t/h]
n vid oxidare sczut, aleas i cntrit, aliate speciale, 0,08-0,5[t/h]
Cuptor cu agitare bun a bii, deoarece nu se coninut redus
inducie incluziuni reduse, poate face de: O2, H2, N2
control bun al afinarea, alierea
Cu creuzet temperaturii, cu feroaliaje Oeluri nalt
pierderi de Si i Mn aliate speciale
Cuptor cu
fascicol de Cuptoare speciale, Retopirea Oeluri nalt
electroni experimentale, lingourilor aliate, Turnri speciale,
Cuptor cu nestandardizate speciale aliaje
plasm pretenioase

La nceputurile produciei de piese turnate din oel, elaborarea


oelurilor n vederea turnrii se fcea exclusiv n cuptoare cu vatr tip Siemens-
Martin i n convertizoare Bessemer. Astzi, aceste procedee au o utilizare
restrns, numai n turntoriile de piese grele, de pe lng oelrii, integrate de
regul marilor combinate siderurgice.
Elaborarea aliajelor neferoase de turntorie trebuie s respecte urmtoarele
reguli generale:
Obinerea pieselor prin turnare 283

Tabelul 3.8. Materii prime pentru elaborarea oelurilor de turntorie


Denumirea Simbolizarea Compoziia [%] Utilizri Observaii
Deeuri de otel Sortare conform Divers Materie prim De evitat resturile de:
STAS 6058-78 Sn, Bi, Zn, Cu, Pb
Font de afinare FAK0...2 Mn: 0,5...3,5 Materie prim Pentru mbogirea n
(% Si: Mn
0,75...1,75) se adaug Fc oglind
Minereu de Fe > 90% Fe2O3 Oxidant Max. 7% SiO2
Minereu de Mn > 70% MnO Oxidant
Feroaliaje FeMn, FeSi, SiMn Dezoxidant, ele-
mente de aliere
Calcar metalurgic CaCO3 Fondant

3
4
5
6
2
1
7
8
9
10
Fig. 3.14. Construcia cuptorului cu rezisten:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - capac; 4 - gura de ncrcare; 5 - rezistene; 6 - izolaie;
7 - postament; 8 - jgheab de golire; 9 - canal de golire; 10 - colector.

- topirea rapid, evitndu-se supranclzirea aliajului topit;


- evitarea umiditii n zona de elaborare (scule, cptueli refractare,
creuzete, ncrctur);
- evitarea micrilor inutile la suprafaa bii;
- reducerea parcursului prin aer al jetului de metal topit, la golirea
cuptorului i la umplerea formelor.
n procesul de elaborare n vederea turnrii se pot folosi:
- aliaje turnate n lingouri;
- metale pure turnate n lingouri (Al - STAS 7607-80; Bi - STAS 8906-76;
Cd - STAS 8615-76; Cr - STAS 7386-75; Cu - STAS 270-8; Mg - STAS 10273-
75; Mn - STAS 7387-81; Ni - STAS 10502-76; Pb - STAS 663-76; Si - STAS
9675-80; Sn - STAS 10309-75; Sb - STAS 10262-75; Zn - STAS 646-76),
284 Tratat de tehnologia materialelor

destinate turntoriilor mari, care i elaboreaz singure aliajele, sau direct la


realizarea topiturilor pentru turnare, n cazul turntoriilor mici;

8 11 12 13 10

5 6 7 1 2 3
Fig. 3.15. Construcia cuptorului cu arc n vid cu creuzet:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - instalaie de rcire; 4 - admisie ap; 5 - evacuare ap; 6 - electrod
neconsumabil (W); 7 - port-electrod; 8 - circuit de rcire; 9 - etanare; 10 - capac; 11 - conduct de
evacuare; 12 - pomp de vid; 13 - co de evacuare.

- prealiaje destinate elaborrii aliajelor:


- pe baz de metale uor fuzibile (Al, Mg, Zn) cu metale greu fuzibile (Ni,
Fe, Mn, Ti, Zr), caz n care se evit supranclzirea topiturii;

Tabelul 3.9. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a aliajelor neferoase pentru turnare


Denumirea Tipul Caracteristici ncrctura Destinaie Observaii
fixe fig.3.16
Cuptor cu flacr i basculante pn la Golire
creuzet 1 000 kg manual
rotative
cu creuzet, fixe pn la Elaborat Golire
Cuptor 700 kg anterior, manual
cu rezisten cu vatr, Pn la transferat De ateptare
basculante 1 200 kg topit
Cuptor cu canal
cu inducie n vid pn la 5 t
Cuptor cu electroni
Cuptoare cu plasm Topirea Ti i
n vid aliaje
Cuptoare cu arc
Obinerea pieselor prin turnare 285

- cu compoziie precis, limitnd pierderile prin oxidare sau volatilizare;


- deeuri metalice i material recirculat din turntorie;
- fondani avnd urmtoarele destinaii:
- pentru acoperirea bii metalice, n scopul izolrii de interaciunea cu
atmosfera (fluxuri);
- pentru rafinarea aliajului topit;
- modificatori, pentru realizarea unei structuri cristaline omogene i com-
pacte.

6 11 12

3 10

8 5

2 9

1 4

7
Fig. 3.16. Construcia cuptorului cu flacr i cu creuzet:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - cuv; 4 - admisia flcrii; 5 - traseul gazelor; 6 - hot de evacuare;
7 - suportul creuzetului; 8 - cptueala refractar; 9 - manta metalic; 10 - capac; 11 - gura de
ncrcare; 12 - gura de evacuare.

3.5.2. Elaborarea materialelor compozite metalice n vederea turnrii

Compozitele metalice sunt acele materiale compozite, la care matricea este


metalic, armtura putnd fi metalic sau nemetalic. Punerea n form presupune
topirea materialului matricei, n cazul producerii materialelor compozite metalice
cu matrice lichid.
Realizarea prin turnare a materialelor compozite este o tehnic relativ
simpl, ieftin i accesibil.
Pentru aducerea n contact a armturii solide cu matricea lichid sau
semisolid trebuie nvinse forele de tensiune superficial, de viscozitate i cele
arhimedice. Din aceast cauz, ca i pentru a se realiza o amestecare bun a
componentelor sunt utilizate urmtoarele procedee:
286 Tratat de tehnologia materialelor

- agitarea mecanic a topiturii;


- pulverizarea materialului solid pulverulent n topitur prin intermediul
unui gaz purttor inert;
- nglobarea particulelor solide n jetul de topitur la turnarea n form;
- nglobarea materialului solid, sub form de brichete sau pelete n topitur,
i agitarea mecanic ulterioar a acesteia;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii n cmp ultrasonor;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii n cmp electromagnetic;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii centrifugal;
- producerea dispersiei n masa topiturii pe cale chimic.

3.5.3. Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii

Dup temperatura de proces se disting dou categorii de materiale


nemetalice:
- turnate la cald (sticla, bazaltul, ceramicele turnate, cauciucul, masele
plastice, materialele compozite cu matricea din materiale turnate la cald);
- turnate la rece (betoanele, materialele compozite cu matricea din rini).
Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii cuprinde mai multe
etape caracteristice, i anume:
- granularea i sortarea componentelor prin mcinare i cernere;
- dozarea componentelor;
- amestecarea;
La aceste etape se pot aduga nclzirea sau topirea, dup caz, pentru
aceelerarea reaciilor chimice (aceast etap poate ns lipsi n cazul materialelor
turnate la rece).
n cazul elaborrii materialelor din mai multe componente, se pune
problema evitrii segregrii. Aceasta se face prin amestecarea ct mai omogen,
prin meninerea omogenitii materialului pe durata transportului, a alimentrii
formei i a solidificrii acesteia.

3.5.3.1. Elaborarea betonului


Ca volum de material turnat, betonul este, oriunde n lume, pe primul loc.
n componena betonului pot intra:
- cimentul;
- agregatele - materiale granulare naturale: nisip (0..7 mm); pietri (7...70
mm); bolovani de ru (71...160 mm); balast (amestec de nisip cu pietri) sau
artificiale: nisip de concasaj; piatr spart; criblur. Spre deosebire de agregatele
naturale, cele artificiale au muchii ascuite i rugozitate mare.
- ap de amestecare (este preferat apa potabil, care nu are resturi
organice, sau industriale, i care are o reacie neutr);
Obinerea pieselor prin turnare 287

- aditivi (plastifiani, acceleratori de priz i de ntrire, ntrzietori de


priz, antigeli, impermeabilizatori).

3.5.3.2. Elaborarea maselor plastice n vederea turnrii


Masele plastice au o structur amorf. Ele pot fi: termoplaste (devin
plastice la nclzire, iar la rcire i menin forma luat, fr a suferi transformri
chimice, formarea este reversibil) sau termorigide (devin plastice prin nclzire,
i menin forma luat, sufer transformri chimice astfel nct formarea este
ireversibil). n alctuirea maselor plastice intr:
- materialul de constituie (granule sau fibre naturale sau sintetice; trebuie
s fie omogen, rezistent la umiditate, uor impregnabil cu liant);
- liantul (rini de polimerizare sau de policondensare, termoplaste sau
termorigide - ele dau numele masei plastice respective);
-plastifiantul (mbuntete elasticitatea i fluiditatea, mrind prelucrabi-
litatea masei plastice);
- coloranii;
- lubrifiantul (faciliteaz prelucrarea, mpiedicnd lipirea de scule);
- stabilizatorii (limiteaz degradarea masei plastice la prelucrare i prin
mbtrnire);
- fungicidele, insecticidele (protejeaz masa plastic fa de aciunea
ciupercilor i insectelor);
- materialele auxiliare (confer anumite proprieti secundare).

3.5.3.3. Elaborarea materialelor ceramice n vederea turnrii


Prin material ceramic se nelege orice material solid, anorganic, nemetalic,
care este obinut i/sau utilizat la temperaturi nalte. Din punct de vedere istoric, se
face distincie ntre:
- ceramica de prim generaie (tradiional): porelan, gresie, faian,
teracot, amot - cu utilizri la: scule abrazive, materiale refractare, materiale de
construcii, articole sanitare, articole decorative;
- ceramica de a doua generaie (tehnic avansat fin), dintre utilizrile
acesteia se pot enumera: plachete de siliciu, materiale piezoceramice i magneto-
ceramice, izolatori, semiconductori i supraconductori, turbine i motoare
ceramice, scuturi termice, filtre ceramice, materiale antifriciune, plcue
achietoare, materiale biocompatibile etc.
n alctuirea ceramicelor pot intra:
- oxizi metalici i ai metaloizilor (SiO2; SiO4; Al2O3; AlO6; MgO; MgO6;
CaO; SrO; BaO; CdO; Cr2O3; MnO; FeO; CoO; NiO; BeO; Be2O3; ZrO2; TiO;
BaTiO3 etc.);
- carburi (SiC; BC; B4C; CW; TiC; VC etc.);
288 Tratat de tehnologia materialelor

- nitruri (AlN; Si3N4; TiN etc.);


- boruri (TiB2; ZrB2 etc.);
- silicai;
- forme ale carbonului.

3.5.3.4. Elaborarea sticlei n vederea turnrii


Sticla este un material amorf, termoplast, nrudit cu ceramicele. La
elaborarea sticlei se folosesc:
- vitrifiani (SiO2; B2O3; GeO2; P2O5; As2O5), ca material de baz;
- fondani (Na2O, K2O), care coboar temperatura de topire a sticlei;
- stabilizatori (MgO; PbO; Al2O3), care cresc duritatea, rezistena mecanic
i stabilitatea chimic;
- transpareni (As2O3; KNO3);
- opacizani (CaF2);
- colorani (oxizi metalici).

3.5.3.5. Elaborarea cauciucului n vederea turnrii


Cauciucul este un material amorf, macromolecular, extensibil. n
componena cauciucului industrial, utilizat la realizarea diverselor produse tehnice
prin turnare pot intra:
- cauciucul natural;
- cauciucul sintetic brut;
- sulful (2...12%) pentru vulcanizare (modificarea structurii i a propriet-
ilor prin trecerea din stare plastic n elastic);
- acceleratori de vulcanizare, care reduc sulful i scad temperatura i durata
de vulcanizare;
- ingrediente active (C - negru de fum), care mbuntesc proprietile
mecanice;
- ingrediente pasive (talc, caolin), care scad costul cauciucului;
- plastifiani, care mbuntesc proprietile mecanice la temperaturi joase;
- antioxidani, care cresc stabilitatea cauciucului n timp;
- colorani;
- cauciuc regenerat.

3.5.3.6. Elaborarea materialelor compozite nemetalice n vederea turnrii


Materialele compozite nemetalice sunt materiale compuse, la care matricea
este nemetalic, iar armtura poate fi metalic sau nemetalic. De regul, nainte de
punerea n form se face elaborarea matricei (prin una dintre metodele prezentate),
iar materialul n totalitatea sa (asamblarea matricei cu armtura) este obinut direct
Obinerea pieselor prin turnare 289

n forma de turnare.

3.6. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE

3.6.1. Criterii de clasificare

Exist mai multe criterii de clasificare, cele mai des ntrebuinate fiind:
a. dup natura materialului de turnat
- metalic (metale pure, fonte, oeluri, metale i aliafe neferoase etc.);
- nemetalic (bazalt, betoane, cauciuc, mase plastice, materiale compozite,
materiale ceramice, sticl etc.);
b. dup numrul de utilizri ale formei
- pentru o singur utilizare (forme temporare);
- pentru utilizri multiple (forme permanente i semipermanente);
c. dup tipul formei
- forme deschise;
- forme nchise;
d. dup modul de formare
- cu modele permanente (demontabile, monobloc, cu schelet, cu ablon, cu
plac model, cu pat fals etc.);
- cu modele temporare (uor fuzibile sau volatile, liant termoreactiv etc.);
e. dup natura materialului formei
- dup natura liantului:
- solid (argil, bachelit, ciment, ipsos etc.);
- lichid (sticl solubil, ap, silicat de etil, rini etc.);
- gazos (vid);
- dup natura materialului de umplere:
- metalic;
- nemetalic;
- granular;
f. dup gradul de uscare a formei:
- forme crude (umede);
- forme uscate;
290 Tratat de tehnologia materialelor

g. dup grosimea pereilor formei


- perei groi;
- perei de grosime medie;
- forme coji;
h. dup metoda de turnare
- direct;
- indirect;
- continu;
- intermiten;
- n planul de separaie;
- cu reea n fant;
- cu reea etajat.
i. dup presiunea la care are loc procesul
- depresiune;
- presiune normal;
- suprapresiune - joas, medie i nalt;
j. dup micarea relativ a formei
- static;
- centrifugal;
- oscilatorie (vibrarea materialului n curs de solidificare);
- agitarea electromagnetic a materialului n stare lichid n forma de
turnare;
k. dup numrul planelor de separaie
- fr plan de separaie;
- cu un plan de separaie;
- cu dou plane de separaie;
l. dup masa i gabaritul piesei
- miniaturale (piese de orologerie, dentare, micromecanic, cu masa de
ordinul gramelor i dimensiuni mai mici de 10 mm);
- mici (mecanic fin, cu mase mai mici de 0,1 kg i dimensiuni mai mici
de 100 mm);
- medii (piese uzuale cu mase mai mici de 100 kg i dimensiuni mai mici
de 800 mm);
- mari (piese uzuale cu mase mai mici de 3 000 kg i dimensiuni mai mici
de 2 000 mm);
Obinerea pieselor prin turnare 291

- grele (piese agabaritice cu mase mai mari de 3 000 kg i dimensiuni mai


mari de 2 000 mm);
m. dup modul de rcire (solidificare) a piesei
- lent;
- rapid;
- nedirijat;
- dirijat;
n. dup gradul de automatizare a procesului
- manual;
- mecanizat;
- automatizat;
Pot exista i situaii intermediare, de procese parial mecanizate sau parial
automatizate, referitoare numai la unele dintre operaiile procedeului de turnare,
cum ar fi: realizarea sculei, pregtirea turnrii, extragerea piesei, finisarea piesei,
tratamentele aplicate piesei etc.;
o. dup caracterul produciei
- unicate;
- serie mic;
- serie mare;
- mas.

3.6.2. Procedee de turnare

Procedeele de turnare cu cea mai larg utilizare n industrie, clasificate


dup numrul de turnri, ce se pot efectua n aceeai form i dup micarea
formei, se prezint n tabelul 3.10.

Tabelul 3.10. Procedeele cele mai rspndite de turnare a metalelor, utilizate n industrie
Tipul de Tipul
utilizare a constructiv Denumirea procedeului de Micarea formei
formei al formei turnare
0 1 2 3
a.1. Din amestec a.1.1. n solul turntoriei Static
de formare a.1.2. n rame Static, arareori oscilant
obinuit: a.2.1. n miezuri Static
a. Turnare a.2.2. cu liant termoreactiv
n forme a.2.3. cu modele uor fuzibile Static sau centrifugal
temporare a.2.4. cu modele volatile Static
292 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.10. (continuare)


0 1 2 3
a.2. Din amestec a.2.5. cu ciment 10 % Static sau centrifugal
de formare a.2.6. cu autontrire Arareori oscilant
special: a.2.7. cu ntrire cu CO2 Static
a.2.8. cu ntrire n vid Cu agitare
electromagnetic
a.2.9. cu ntrire criogenic Static
a.2.10. cu ntrire n cmp Static
magnetic
b. Turnarea n forme b.0.1. n rame Static
semipermanente b.0.2. n miezuri
c.1. Cochile c.1. fr suprapresiune Centrifugal sau static
c. Turnarea n forme c.2. Matrie c.2.1. cu suprapresiune
permanente c.2.2. prin aspiraie Static
c.3. Continu c.3. continu n bare sau plci

Cele mai importante utilizri i coeficientul de utilizare a materialului n


cazul procedeelor clasificate conform tabelului 3.10 se prezint n tabelul 3.11.

Tabelul 3.11. Utilizrile procedeelor de turnare a metalelor i aliajelor


Precizia Coeficientul
Procedeul de Caracteristici 1-ridicat de utilizare a Aplicaii recomandate
turnare 2-medie materialului
3-redus
0 1 2 3 4
Formare manual sau Producia de unicate, piese
mecanizat (bttoare 2-3 max. 0,5 cu configuraie complex,
pneumatice i medii, mari i grele
arunctoare de amestec)
Forme din Formare mecanizat, Producia de serie mic,
amestec cu modele din lemn 2-3 max. 0,65 piese complexe,
de formare montate pe plci model cu perei subiri
obinuit metalice
Formare mecanizat, Producia de serie mare
cu modele metalice, 2 max. 0,7 i mas, piese complexe
miezuri calibrate cu perei subiri
Forme coji, cu Formare manual sau Producia de unicate,
modele uor mecanizat, 1-2 max. 0,9 serie, piese complexe,
fuzibile la producia de miniaturale, mici
serie sau medii
Forme coji, Proces mecanizat Producia de serie
cu liant integral 2 max. 0,75 i mas,
termoreactiv piese complexe
Forme Forme metalice Producia de serie
permanente, demontabile, 2-3 max. 0,9 i mas, piese masive,
fr cu miezuri din amestec cu perei groi,
suprapresiune de formare din font sau oel
Obinerea pieselor prin turnare 293

Tabelul 3.11. (continuare)


0 1 2 3 4
Forme metalice Producia de serie
demontabile, cu miezuri 2 max. 0,7 i mas, piese
metalice sau din din aliaje
amestec de formare neferoase
Forme Forme metalice, Producia de serie
permanente, cu maini de turnat cu 1 max.0,92 i mas, piese
suprapresiune dozare manual sau cu perei subiri
automat din aliaje neferoase
Centrifugal Forme permanente Producia de unicate
sau temporare, proces 2-3 max.1,0 sau de serie se preteaz la
mecanizat combinaii diverse cu
celelalte procedee

Clasificarea principalelor procedee de turnare, innd cont de mai multe


criterii de clasificare se prezint n tabelul 3.12.
Tabelul 3.12. Clasificarea general a procedeelor de turnare
Proce- Criteriul de clasificare
deul 1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit
n rame un p md agl c g i pa s 0,1 2 m-M l, mnmz
m& pm &u & nd
o
n sol a sch c s 0,1
Turnarea n forme temporare din amestec de formare special
n rame m un p pm a u g i pa s, 1,2 m-mj l, mz
o, nd
vd c aut
& CO2 pt/
cr r tot
cm l
a m
t mv cp. mj-M r
mg
n coji p pm tr s 1 m-mj l, pt
nd aut
t mf ss 0 /d
n mie- p cmz afs g s 2,3 m-mj l, mz
zuri nd pt
aut
Turnarea n forme permanente a:
m&a ml - ccl m - m pa s/o/c 1 m-mj r,d/nd mn
m i sp s mz
& dp
bazalt fm c sp s 0,1 pt
m aut
294 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.12. (continuare)


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
bn, ips, gp un cj lm pa
ml tp o vb
sticl ml fm o 1
cauciuc m pa/
mat. compoz. sp
mat. plastice
Criteriile de clasificare a procedeeelor de turnare sunt:
1-materialul piesei: m & a - metale i aliaje; bn-beton; ips-ipsos; gp-ghips;
2-numrul de utilizri ale formei de turnare: un-unic utilizare; ml-multipl;
3-caracterul modelului: p-permanent; t-temporar;
4-modul de formare/tipul formei: md-cu model demontabil; pm-plac model; -ablon; sch-
schelet; mv-modele volatile; ccl-cochil; m-matri; fm-forme; cj-cofraje; tp-tipare;
5-materialul formei/liantul: agl-argil; a-amestec cu autontrire; vd-forme vidate; CO2-
forme ntrite cu CO2; cr-forme criogenice; cm-forme ntrite cu ciment; m-forme din amot;
cp.mg-forme ntrite n cmp electromagnetic; tr-liant termoreactiv; ss-sticl solubil; afs-amestec de
formare special; m-forme metalice; lm-forme din lemn; o-oel;
6-gradul de uscare a formei: c-forme crude; u-forme uscate;
7-grosimea pereilor formei: g-groi; s-subiri; m-medii;
8-metoda de turnare: i-intermitent; c-continu;
9-presiunea de turnare: pa-presiune atmosferic; sp-suprapresiune;dp-depresiune;
10-micarea formei: s-static; o-oscilant; c-centrifugal;
11-numrul planelor de separaie: 0, 1, 2;
12-gabaritul piesei: m-mic; mj-mijlociu; M-mare;
13-modul de solidificare a piesei: l-lent; nd-nedirijat; d-dirijat; r-rapid;
14-gradul de automatizare: mn-manual; mz-mecanizat; aut-automatizat; pt-parial; tot-total.

3.7. TURNAREA N FORME TEMPORARE

3.7.1. Schema procesului tehnologic

Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare n forme temporare


(figura 3.17) - de unic utilizare - poate fi structurat n urmtoarele etape distincte:
- prepararea amestecului de formare i a amestecului de miez;
- realizarea modelelor i a cutiilor de miez pornind de la desenul piesei brut
turnate sau de la desenele de execuie ale modelelor, miezurilor, reelei de turnare
i rsufltorilor;
- realizarea cavitii de formare i a miezurilor;
- asamblarea miezurilor n cavitatea de formare i obinerea cavitii de
turnare;
- execuia reelei de turnare i a canalelor de aerisire i asamblarea
semiformelor n vederea obinerii formei de turnare;
Obinerea pieselor prin turnare 295

Desenul de execuie al piesei finite

ntocmirea documentaiei
tehnologice pentru piesa brut turnat

Prepararea amestecului Executarea Prepararea Executarea


de formare modelelor amestecului cutiilor de miez
de miez
Amestec de Executarea Elaborarea metalului
formare cavitii formei Amestec Executarea sau aliajului
de miez miezurilor

Uscare Uscare Transportul metalului


Asamblarea miezurilor n sau aliajului
cavitatea formei i obinerea
cavitii de turnare
Separarea resturilor metalice i a Turnarea Alimentarea
amestecului ars propriu-zis cavitii de
turnare
Dezbaterea piesei din form i
Amestec folosit a miezurilor din pies

Piesa brut turnat

Curirea
Retopire
Debavurarea, ndeprtarea maselotelor i a
resturilor din reeaua de turnare i a rsufltorilor

Control Rebut

Pies bun Recuperabil Nerecuperabil

Tratament termic Remaniere

Control final Control

Conservare, ambalare,depozitare

Livrare spre beneficiar

Fig. 3.17. Procesul tehnologic la turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit.
296 Tratat de tehnologia materialelor

- elaborarea metalului sau aliajului la temperatura de turnare, transportul i


alimentarea formelor de turnare;
- eventuale tratamente aplicate metalului sau aliajului lichid la umplerea
formei i asupra piesei n curs de solidificare;
- turnarea propriu-zis (solidificarea piesei);
- dezbaterea piesei din form i a miezurilor din pies;
- curirea, debavurarea i ndeprtarea maselotelor, resturilor din reeaua
de turnare i a rsufltorilor;
- tratamente termice aplicate piesei turnate;
- controlul final al piesei;
- remedierea eventualelor defecte;
- operaii post-producie (manipulare, marcare, conservare, ambalare, depo-
zitare i livrarea spre beneficiar).

3.7.2. Bazele proiectrii modelelor i a cutiilor de miez

Proiectarea modelelor i cutiilor de miez este cea mai important operaie,


deoarece modelele i cutiile de miez determin configuraia exterioar, respectiv
interioar a viitoarei piese realizate prin turnare.
Modelele, ca i cutiile de miez pot fi confecionate din lemn, ipsos, ciment,
materiale metalice sau mase plastice, n funcie de volumul de producie.
Modelele reproduc forma i configuraia piesei turnate, la dimensiuni
majorate corespunztor cu valoarea contraciei liniare a materialului de turnat. Din
aceast cauz, este necesar identificarea uoar a modelului destinat turnrii unui
anumit material. Acest lucru se face prin vopsirea n culori convenionale: rou -
pentru font, albastru - pentru oel, galben - pentru aliaje neferoase; negru - pentru
zonele de rezemare a miezurilor numite mrci. Pentru confecionarea miezurilor se
folosesc cutii de miez. Cavitatea unei astfel de cutii reproduce configuraia golului
interior din pies: total - cnd se utilizeaz un singur miez, sau parial - cnd se
folosesc mai multe miezuri. Dimensiunile cavitii cutiei sunt mai mici dect ale
golului corespondent din pies, innd cont de valoarea contractiei liniare a
materialului de turnat (invers dect la modele). Pentru identificarea destinaiei
cutiei de miez aceasta se vopsete cu aceleai culori ca i modelul.
Lemnul cel mai folosit n modelrii este teiul, datorit caracteristicilor sale:
esena moale, uor prelucrabil (inclusiv prin sculptare); stabilitate bun n timp,
rezist la formri multiple; raport calitate/pre accesibil.
Pentru modele de precizie ridicat, se pot folosi i alte esene de lemn, mai
scumpe (fag, stejar, arar, frasin, nuc, pr).
Modelele metalice sunt utilizate de regul la formarea mecanizat. Ele pot
fi asamblate cu modelul reelei de turnare pe plcile model.
La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse urmtoarele
Obinerea pieselor prin turnare 297

etape (fig. 3.18):


Desenul piesei finite

Adaosuri i racordri costructive (Rc) Programul de producie


Adaosuri de prelucrare (Ap) Seria de fabricaie
Adaosuri tehnologice ( At) Metoda de turnare
Adaosuri de nclinare ( A) Metoda de formare
Planul de separaie (x - x) Poziia de turnare
ntocmirea desenului
piesei brut turnate

Adaosul de contracie (Ac) Numrul i forma


ntocmirea desenului mrcilor
modelului

Numrul i forma Seria de fabricaie


miezurilor ntocmirea desenului
cutiei de miez
Fig. 3.18. Schema proiectrii modelelor i a cutiilor de miez.

1 - stabilirea rolului funcional al piesei - se face pe baza metodei de


analiz morfofuncional a suprafeelor;
2 - alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se folosete
metoda de analiz a valorilor optime;
3 - ntocmirea desenului piesei brut turnate - se face pornind de la desenul
piesei finite (fig. 3.19), rezolvnd urmtoarele:
a) stabilirea programului de producie se face innd cont de
volumul de producie (numrul de buci) ce trebuie realizat n total, anual,
lunar, zilnic etc.;
b) alegerea metodei de formare se face n funcie de programa de
producie, astfel: pentru producia de serie mic sau unicate se folosete
formarea manual; pentru producia de serie mare i mas se folosete
formarea mecanizat; pentru piese de greuti i gabarite mari se folosete
formarea manual i turnarea n solul turntoriei, iar pentru piese
complexe, dimensiuni mici i medii, n producie de serie se folosete
formarea n miezuri;
c) stabilirea poziiei de turnare se face n funcie de
complexitatea i configuraia geometric a piesei care se toarn. Se
recomand ca suprafaa de dimensiuni maxime s fie n plan orizontal, iar
298 Tratat de tehnologia materialelor

suprafeele care nu mai necesit prelucrri ulterioare prin achiere s fie n


plan vertical;

3 4

5 6

X X

2 3 7 1
A A
p i
At Rc

Fig. 3.19 Schema ntocmirii desenului piesei brut turnate i a configuraiei modelului:
1- piesa finit; 2 - miezul; 3 - mrcile miezului; 4 - adaosul de prelucrare Ap; 5 - adaosul de
nclinare Ai; 6 - adaosul tehnologic At ; 7 - razele de racordare constructive Rc; - conturul
semimodelului superior; X-X - planul de separaie.

d) stabilirea metodei de turnare se face n funcie de dimensiunile


de gabarit, configuraia geometric a piesei, caracterul solidificrii
(simultane sau dirijate) i n scopul umplerii complete a cavitii de turnare
i al evitrii apariiei diferitelor defecte de turnare;
e) alegerea planului de separaie X-X este o problem important
n economia de material consumat cu realizarea piesei turnate, deoarece
mrimea adaosurilor de nclinare depinde de poziia planului de separaie.
La alegerea planului de separaie trebuie s se in seama de urmtoarele
recomandri:
- s fie pe ct posibil plan de simetrie;
- s fie pe ct posibil un plan drept i nu n trepte, deoarece
complic foarte mult realizarea semiformelor de turnare;
- s fie situat numai n poziie orizontal;
- s conin suprafaa de dimensiuni maxime;
- s necesite cele mai mici valori pentru adaosurile de
nclinare;
Obinerea pieselor prin turnare 299

- s permit extragerea modelului din cavitatea de formare


ct mai uor posibil i fr distrugerea ei;
- suprafeele ce urmeaz a fi prelucrate prin achiere s
rmn n semiforma inferioar sau lateral, deoarece suprafeele
care se gsesc n partea de sus a formei sunt mai puin pure;
- s permit umplerea complet a cavitii de turnare i fr
apariia unor posibile defecte de turnare.

X X X X
X X

a b c

X X
X X X X

d e f
Fig. 3.20. Diferitele poziii ale planului de separaie X-X pentru piesa din figura 3.19.

Pentru piesa din figura 3.19 poziia cea mai favorabil este cea din figura
3.20. c, deoarece rspunde la cele mai multe recomandri;
f) stabilirea adaosurilor de prelucrare, Ap pe toate suprafeele a
cror precizie geometric i rugozitate nu pot rezulta n urma turnrii, ci
doar n urma prelucrrii prin achiere. Mrimea adaosurilor de prelucrare
se stabilete n funcie de: calitatea materialului din care se toarn piesa;
dimensiunile i complexitatea suprafeelor; clasa de precizie ce se vrea
obinut; metoda de formare i poziia suprafeei de prelucrat n timpul
turnrii (n partea de jos a formei, lateral sau sus). Valorile adaosurilor de
prelucrare sunt standardizate i se aleg din tabele;
g) stabilirea adaosurilor tehnologice, At pe toate suprafeele a
cror configuraie i poziie nu pot rezulta direct prin turnare. De
asemenea, se prevd adaosuri tehnologice pentru a simplifica forma
tehnologic a piesei i pentru a crete tehnologicitatea construciei piesei
turnate. n general, ele reprezint: adaosuri la turnarea gurilor (cnd
diametrul gurii < 20mm) sau a altor suprafee complicate (danturi,
filete, caneluri etc.); adaosuri suplimentare pentru fixarea piesei n timpul
prelucrrilor mecanice (bosaje, guri de centrare, umere etc.); nervuri sau
perei care s previn apariia crpturilor i s creasc rigiditatea piesei;
300 Tratat de tehnologia materialelor

adaosuri suplimentare pentru a crea o solidificare dirijat i pentru a


transfera anumite defecte de contracie n afara piesei etc.;
h) stabilirea adaosului de nclinare, Ai se face funcie de poziia
planului de separaie X-X. De fapt, adaosul de nclinare i poziia planului
de separaie se aleg simultan, deoarece trebuie s asigure scoaterea uoar a
modelului din cavitatea de turnare (demularea) i a miezurilor din cutia de
miez. Mrimea adaosurilor de nclinare este funcie de dimensiunile piesei
turnate, natura materialului care se toarn i poziia planului de separaie.
n general, unghiul de nclinare pentru suprafeele exterioare ie= 13,
iar pentru suprafeele interioare ii= 37;
i) stabilirea razelor de racordare constructive exterioare Rc i
interioare rc se face cu scopul de a evita apariia defectelor de tipul
fisurilor i crpturilor, precum i pentru a facilita execuia cavitii de
turnare. Mrimea razelor de racordare se alege n funcie de: natura
materialului care se toarn; configuraia geometric a piesei turnate;
mrimea dimensiunilor suprafeelor ce urmeaz a fi racordate i poziia
suprafeelor n form.
4 - ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei
brut turnate rezolvnd urmtoarele probleme:
a) stabilirea adaosurilor de contracie se face innd cont de
natura materialului care se toarn i care se contract diferit la solidificare.
Fiecare dimensiune a modelului dm se va calcula cu relaia (3.2), iar
mrimea contraciei k se alege din tabelele 3.2 i respectiv 3.4.
b) stabilirea numrului i formei mrcilor se face funcie de
configuraia geometric a miezurilor i de poziia acestora n cavitatea de
turnare n timpul turnrii i solidificrii.
c) stabilirea seriei de fabricaie - se face n funcie de programa de
producie i de volumul de producie. innd cont de acestea se alege i
materialul din care se confecioneaz modelul. De regul, se alege: lemnul
pentru a executa pn la 2 000 de formri; aliajele de aluminiu pn la
70 000 de formri; fontele aliate - pn la 120 000 de formri; alamele i
bronzurile - pn la 150 000 de formri i rinile sintetice - pn la 30 000
de formri.
5 - ntocmirea desenului cutiei de miez se face innd cont de configuraia
interiorului piesei brut turnate care indic forma i numrul miezurilor, adaosul de
contracie i seria de fabricaie.

3.7.3. Amplasarea piesei n forma de turnare

Alegerea modului de amplasare a piesei n forma de turnare se face innd


seama de urmtoarele recomandri:
Obinerea pieselor prin turnare 301

- la turnarea pieselor de dimensiuni mari i de complexitate ridicat din


font (batiuri i montani de maini-unelte, carcase de turbine sau de motoare etc.),
prile cele mai importante se amplaseaz la partea inferioar a formei, pentru a fi
protejate de apariia defectelor de turnare - care se formeaz la partea superioar
(incluziuni, sufluri, retasuri);
- piesele sub form de plci mari (mese de trasaj, mese i platouri de
maini-unelte) se formeaz n poziie nclinat pentru a se favoriza eliminarea
gazelor i incluziunilor din pies, prin deplasarea lor spre maselote i rsufltori;
- dac suprafee importante ale pieselor trebuie plasate la partea superioar
a formei de turnare, atunci volumul maselotelor i al adaosurilor de prelucrare
trebuie majorat corespunztor, pentru ca defectele s nu se formeze n pies;
- n cazul pieselor din aliaje cu contracii mari la solidificare (oeluri,
bronzuri cu Al, fonte cu grafit nodular), poziia piesei n form se va alege astfel
nct s se asigure o solidificare dirijat a aliajului dinspre zonele subiri spre cele
mai groase i de aici spre maselote;
- planul de separaie i poziia piesei n ram trebuie astfel alese nct s se
asigure un consum minim de materiale (reeaua de turnare s fie ct mai mic i
simpl, miezurile ct mai puine, dimensiunile formei ct mai mici);
- pereii plani subiri se vor plasa n partea inferioar a formei pentru a se
asigura umplerea lor complet;
- la formarea n solul turntoriei piesa turnat va fi amplasat n ntregime
n sol, capacul avnd numai rolul de nchidere a formei;
- la turnarea n forme coji cu liant termoreactiv se recomand ca suprafeele
de precizie ridicat ale piesei s nu se intersecteze cu planul de separaie al piesei;
- planul de separaie la formele coji cu liant termoreactiv se va alege astfel
nct numrul de miezuri s fie minim.

3.7.4. Metode de formare

Executarea cavitii de turnare, denumit pe scurt formare este operaia


principal a procesului tehnologic de obinere a piesei turnate, deoarece de aceasta
depinde, n cea mai mare msur, calitatea pieselor turnate. Formarea cu amestec
de fomare obinuit se face prin diferite metode (fig.3.21).

3.7.4.1. Formarea mecanizat


Rmne metoda de baz n fabricarea pieselor turnate, mai ales n
producia de unicate, serie mic i chiar serie mijlocie. Se poate aplica att la piesei
mici i simple, ct i la piese foarte mari i deosebit de complexe. Rmne singura
metod prin care se obin cavitile de turnare la piesele de cea mai mare
complexitate n producia de unicate sau la piesele complexe, cu greuti i gabarite
mari.
Formarea manual se poate aplica la toate metodele de formare prezentate
302 Tratat de tehnologia materialelor

n figura 3.21, dar cea mai mare pondere o are formarea manual n dou rame.
Etapele ce trebuie parcurse pentru a obine piesa din figura 3.22. a, folosind
formarea manual pentru a obine cavitatea de turnare corespunztoare sunt:
cu model

n rame de rotaie
cu ablon
de translaie

Metode
n pat moale cu model
de
formare n solul
turntoriei cu model
n pat tare
cu ablon
n miezuri

fr rame

Fig. 3.21. Clasificarea metodelor de formare.

1) Executarea semiformei inferioare (fig. 3.22. e), ce cuprinde urmtoarele


faze:
- pe placa model 1 se aeaz semimodelul inferior 2 (fig.3.22. b),
prevzut cu gurile de centrare 3 i semirama inferioar 4, prevzut cu
gurile de centrare 5;
- peste model i plac se pune un strat 6 de pudr de izolaie
(pentru ca amestecul s nu adere la model), apoi se pune un strat de
amestec de model 7, de 3040 mm grosime;
- se ndeas amestecul de model, de la margine spre centru pentru a
se mula bine pe semimodelul inferior;
- se pune amestec de umplere 8 i se ndeas de la margine spre
centru, apoi se netezete amestecul de umplere cu o riglet pn la nivelul
superior al semiramei inferioare;
- se execut canalele de aerisire 9 ce vor permite evacuarea gazelor
formate la contactul dintre pereii reci ai cavitii de turnare i metalul sau
aliajul lichid la temperatura de turnare;
2) Executarea semiformei superioare (fig. 3.22. f), ce cuprinde urmtoarele
faze:
Obinerea pieselor prin turnare 303

29 10 11 30
26 25 28 27
15
14

32 33 2 3
a b c d i
15 14 19
9
17
4 8
16
7 12
10
5 6 18
X 13 13 X
11

1 3 2
e f
22 20 A

29 20
30
21
23
X X
24

A A-A
31
g h
Fig. 3.22. Obinerea cavitii de turnare:
1-placa model; 2-semimodelul inferior; 3-gurile de centrare; 4-semirama inferioar; 5-guri de
centrare i fixare; 6, 16-pudra de izolaie; 7, 17- amestec de model; 8, 18-amestec de umplere;
9, 19-canale de aerisire; 10-semimodelul superior; 11-tifturi de centrare; 12-semirama superioar;
13-tifturi de centrare i fixare; 14-modelul reelei de turnare; 15-modelul rsufltorilor; 20-plnia de
turnare; 21-piciorul plniei de turnare; 22-canalul rsufltorilor; 23-canalul de distribuie;
24-canalul de alimentare; 25-miezul; 26,27-mrcile miezului; 28-armtura miezului; 29, 30-mrcile
modelului; 31-cavitatea de turnare; 32-piesa brut turnat; 33-golul interior al piesei.

- se rotete semiforma inferioar cu 180 i se aeaz din nou pe


placa model;
- se centreaz i fixeaz semimodelul superior 10, prin intermediul
tifturilor de centrare 11, de semimodelul inferior i se asambleaz
semirama superioar 12, cu semirama inferioar 4, prin intermediul
tifturilor de fixare 13;
304 Tratat de tehnologia materialelor

- se fixeaz modelul reelei de turnare 14 i al rsufltorilor 15;


- se pune pudra de izolaie 16, amestec de model 17 i amestec de
umplere 18, n mod analog ca la executarea semiformei inferioare;
- se execut operaia de ndesare, netezire i de realizare a canalelor
de aerisire 19;
- se execut plnia de turnare 20, se extrag modelele reelei de
turnare i ale rsufltorilor , rmnnd piciorul plniei de turnare 21, i
canalele rsufltorilor 22;
3) Execuia cavitii de formare, ce cuprinde urmtoarele faze:
- se ridic semiforma superioar i se rotete cu 180, n planul de
separaie X-X, rmnnd cele dou semimodele, inferior i superior
nglobate n amestecul de formare obinut;
- se realizeaz demularea (se extrag cu grij cele dou semimodele)
i rezult semicavitatea inferioar de turnare i respectiv superioar;
- se execut canalul de distribuie 23 i canalele de alimentare 24;
- se fac eventuale retuuri ale suprafeelor n contact cu semimo-
delele, care n timpul demulrii s-au deteriorat;
4) Obinerea cavitii de turnare (fig.3.22. g i h) cuprinde urmtoarele
faze:
- se aeaz miezul 25, prevzut cu mrcile de miez 26 i 27 i
armtura 28, n semicavitatea inferioar, pe suprafeele obinute cu mrcile
de model 29 i 30;
- se asambleaz cele dou semicaviti de turnare de-a lungul
planului de separaie X-X i rezult cavitatea de turnare 31, ce are
configuraia identic cu cea a piesei brut turnate 32, prevzut cu golul
interior 33.
Observaie. Etapele prezentate mai sus, privind execuia cavitii de turnare
sunt aceleai la toate metodele de formare, diferenele fiind date doar de natura
materialului din care se execut cavitatea de turnare.

3.7.4.2. Metode de realizare mecanizat a formelor


n scopul creterii productivitii muncii i a uurrii condiiilor grele de
munc se pot aplica mai multe metode de formare, cu grad diferit de mecanizare i
de automatizare. Acestea se pot referi la urmtoarele operaii de baz:
- formarea propriu-zis (umplerea ramelor i a cutiilor de miez cu amestec
de formare, ndesarea amestecului i demularea);
- asamblarea formelor;
- dezbaterea formelor.
Pot fi mecanizate i operaiile pregtitoare, precum:
- gestionarea materiilor prime;
- dozarea, realizarea i transportul amestecurilor;
- transportul formelor;
Obinerea pieselor prin turnare 305

- recuperarea i tratarea amestecurilor folosite.


Pentru a nlesni formarea mecanizat, trebuie s se realizeze urmtoarele
simplificri cu caracter constructiv i tehnologic (fig.3.23):
- folosirea unui singur tip de amestec de formare (pentru forme i miezuri);
- semimodelele s fie asamblate pe plci model;
- modelul reelei de turnare i al maselotei s fie asamblat n garnitura de
model.

A
1 6

2 7

A A-A
3 8
B
4 9

5 10
B B-B

11
12 13
Fig. 3.23. Aspectul modelelor i al formelor la formarea mecanizat:
1 - pies; 2 - gol interior; 3 - modelul maselotei; 4 - placa model superioar; 5 - placa model
inferioar; 6 - rama superioar; 7 - semiforma superioar; 8 - rama inferioar; 9 - semiforma
inferioar; 10 - boluri de centrare; 11 - miez; 12 - cutie de miez; 13 - modelul reelei de turnare.

Piesa 1, prevzut cu golul interior 2, este transpus n modelul de turnare.


n acest caz modelul este executat din dou jumti montate pe plcile model 4 i
5 mpreun cu modelul maselotei 3, respectiv cu garnitura reelei de turnare 13.
Peste plcile model se aeaz ramele: superioar 6, respectiv inferioar 8,
prevzut cu bolurile de centrare 10. Umplerea ramelor i ndesarea amestecului
de formare unic se face mecanizat, formarea putnd fi efectuat simultan pentru
ambele semiforme.
n funcie de modul cum se realizeaz cavitatea de turnare i de modul cum
se realizeaz ndesarea amestecului de formare se deosebesc mai multe metode:
a. Formarea cu ablonul (fig.3.24). ablonul este o plac profilat,
confecionat din metal, care prin micare relativ (rotaie, translaie sau
combinat) genereaz profilul cavitii formei. Formarea cu ablonul este
semimecanizat, ea se utilizeaz la realizarea formelor i a miezurilor n producia
de serie mic i mijlocie, n cazul pieselor cu configuraie simetric.
306 Tratat de tehnologia materialelor

10

8
7
5
9 4

6 3

1
a
7 4 3

1
b
Fig. 3.24. Principiul formrii semimecanizate cu ablonul:
a - formarea ntr-o ram: 1 - plac suport; 2 - ax; 3 - bride de fixare a ablonului; 4 - uruburi;
5 - ablon rotitor; 6 - rama de formare; 7 - amestec de formare; 8 - cavitatea formei, profilat cu
ablonul; 9 - urechi de asamblare a ramei; 10 - travers de rigidizare a axului;
b - formarea miezurilor: 1 - asiu; 2 - ax; 3 - armtura miezului; 4 - amestec de miez; 5 - ablon fix;
6 - muchii active; 7 - miez.

La realizarea profilului cavitii formei, rama de formare 6 se aeaz pe


placa suport 1, care este prevzut cu o gaur central, n care se asambleaz axul
2, rigidizat la cellalt capt cu traversa 10, i apoi se umple cu amestecul de
formare 7. Pe axul 2 se monteaz ablonul 5 cu ajutorul uruburilor 4 i a bridelor
3. Formarea se face prin rotirea manual a ablonului n jurul axului 2, profilul
cavitii formei rezultnd prin rzuirea i ndesarea amestecului de formare.
Pentru realizarea miezurilor se folosete asiul 1, pe care se asambleaz
ablonul 5, care este, n acest caz fix, prevzut cu muchiile active 6, care au rolul
de a rzui surplusul de amestec de miez 4, depus pe armtura 3, la rotirea axului 2.
Armtura se fixeaz iniial pe axul 2.
Obinerea pieselor prin turnare 307

b. Formarea prin presare (fig.3.25). Semimodelul 2, asamblat cu placa


model 1, se aeaz pe masa mainii 6. Peste placa model se pun rama de formare 3
i rama suplimentar 4, de nlime egal cu sabotul mainii 8, n care este
prelucrat o suprafa interioar corespunztoare configuraiei plcii model
(metoda devine rentabil pentru producia de serie mare i de mas). Profilarea
sabotului duce la creterea i uniformizarea gradului de ndesare (n cazul
produciei de serie mic, se poate renuna la profilarea sabotului). Masa mainii
este mobil, deplasndu-se sub aciunea pistonului hidraulic 7, n timp ce sabotul
este fixat pe traversa fix 9. Presarea are loc gradat, pe msur ce se ridic masa
mainii, rezultnd gradul de ndesare 10, neuniform pe nlimea formei. Cnd se
folosete sabotul profilat se obine gradul de ndesare 11, mai uniform.

8 h
4
5 h
H
3
H 10
2
1 11
6 gradul de
ndesare
p
7

Fig. 3.25. Principiul formrii cu ndesare prin presare cu piston:


1 - plac; 2 - model; 3 - rama de formare; 4 - ram suplimentar; 5 - amestec de formare unic;
6 - masa mainii; 7 - piston hidraulic; 8 - sabot profilat; 9 - travers fix; 10,11 - grade de ndesare.

c. Formarea prin presare cu membran (fig.3.26). Modelul piesei se


asambleaz cu placa, alctuind placa model 2, care se aeaz pe masa mainii 1.
Peste placa model se poziioneaz rama de formare 3, prevzut la capete cu flan,
care permite fixarea i etanarea membranei de cauciuc 8. Rama se umple cu
amestec unic de formare 4, dup care coboar capul de presare 9, pe care este
fixat rama de nchidere 5, prevzut cu elementele de fixare-etanare 6 i cu duza
de admisie 7 a aerului comprimat. Capul de presare deformeaz membrana 8, care
preseaz amestecul n jurul modelului rezultnd gradul de ndesare neuniform 10.
Procedeul se aplic n producia de serie mic, mijlocie sau mare,
nemaifiind necesar realizarea unui sabot care s reproduc configuraia piesei; se
poate aplica pieselor de dimensiuni medii i mari, deoarece pentru piesele mici
deformarea membranei nu este suficient obinerii unei ndesri satisfctoare pe
conturul piesei.
308 Tratat de tehnologia materialelor

9
7
5 H 10
6
8
4 H
3
2 gradul de
1 ndesare
Fig. 3.26. Principiul formrii cu ndesare prin presare cu membran:
1 - masa mainii; 2 - placa model; 3 - rama de formare; 4 - amestec de formare; 5 - rama de nchidere;
6 - elemente de fixare; 7 - duza de admisie a aerului comprimat; 8 - membran de cauciuc; 9 - cap de
presare; 10 - grad de ndesare.

d. Formarea prin scuturare sau vibropresare (fig.3.27). Placa model 1


se fixeaz pe masa mainii 2. Pe placa model se poziioneaz rama de formare 3,
care se umple cu amestec unic de formare 4. ndesarea amestecului se face, ntr-o
prim etap, prin scuturare (vibrare), astfel: aerul comprimat intr prin canalele 5
n camera 6 a cilindrului 9, ridicnd pistonul 7 i forma de turnare. Ridicarea se
face pn la ntreruperea circuitului de alimentare cu aer, iar la realizarea
comunicrii dintre camera 6 i canalul de evacuare a aerului 8 presiunea scade
brusc, pistonul 7 cade brusc odat cu forma de turnare, producndu-se tasarea
amestecului de formare prin ineria granulelor componente. Procesul de scuturare
se desfoar cu o frecven de: 100180 [ori/min], obinndu-se gradul de
ndesare 15. ndesarea este completat prin presarea amestecului, prin ridicarea
ntregului ansamblu cu ajutorul pistonului 9 acionat de aerul comprimat care intr
prin canalul 10 n camera 12 a cilindrului 11, presarea fcndu-se ca n cazul figurii
3.25, de ctre sabotul profilat 13, care este montat pe traversa fix a mainii 14,
rezultnd gradul de ndesare 16.
Gradul de ndesare obinut este uniform, el fiind dat de cumularea efectelor
celor dou etape.
Procedeul se aplic pieselor de dimensiuni mici i medii, n producia de
serie mare i de mas.
e. Formarea prin aruncare centrifugal (fig.3.28). Din buncrul 1,
amestecul de formare 2 este transportat pe banda rulant 3 spre capul arunctor 4.
Amestecul de formare ptrunde prin fereastra 5 n interiorul carcasei capului
arunctor, de unde este preluat de rotorul cu palete 6, care se rotete cu
n = 1 500 rot/min. Bulgrii din amestec de formare 7 sunt aruncai n rama de
formare 8, montat pe placa model 10, realizndu-se umplerea formei 9. Pentru
confecionarea n totalitate a formei de turnare, capul arunctor se deplaseaz n
lungul ramei, baleind ntreaga suprafa (direciile I i II).
Obinerea pieselor prin turnare 309

14
13
4 H 16
3 15
H
1
2 gradul de
5 ndensare
8
6 7
9
11
12 10

Fig. 3.27. Principiul formrii prin vibropresare:


1 - placa model; 2 - masa mainii; 3 - rama de formare; 4 - amestec de formare; 5 - canale de admisie
a aerului; 6 - camer; 7 - piston interior (de scuturare); 8 - canal de evacuare a aerului;
9 - piston exterior (de presare); 10 - canale de admisie a aerului; 11 - cilindru pneumatic;
12 - camer; 13 - sabot profilat; 14 - travers fix; 15,16 - grade de ndesare.

1 2 3 4

6
I
7
II H
8

9 H
10
gradul de
ndesare
Fig. 3.28. Principiul formrii prin aruncare centrifugal:
1 - buncr; 2 - amestec de formare; 3 - band rulant; 4 - cap arunctor; 5 - fereastr;
6 - rotor cu palete; 7 - bulgri din amestec de formare; 8 - rama de formare;
9 - amestec ndesat; 10 - placa model.

Comparativ cu formarea prin presare sau scuturare, la formarea prin


aruncare umplerea i ndesarea formei au loc simultan, fapt ce duce la creterea
productivitii. Metoda prezint i avantajul flexibilitii mai ridicate fa de alte
310 Tratat de tehnologia materialelor

metode de formare mecanizat, putndu-se aplica i n cazul produciei de unicate


i de serie mic i pentru piese de dimensiuni mari.

3.7.4.3. Metode de realizare mecanizat a miezurilor


Formarea mecanizat a miezurilor se execut n cutii de miez pe maini de
format miezuri care, n general, funcioneaz pe aceleai principii cu mainile de
executare mecanizat a formelor. Mainile de formare mecanizat a miezurilor
realizeaz umplerea mecanizat a cutiilor de miez cu amestec de miez i ndesarea
mecanizat a amestecului de miez. Sunt cteva metode de realizare mecanizat a
miezurilor, cele mai des ntlnite fiind prezentate mai jos (fig.3.29 i fig.3.30):

8 9 7 1
4 2
3
6 4
10
5 5
6
11
3 7
8
12 9
1
10

13 11
H 2
h 12
14
15 14 13
Fig. 3.29. Principiul formrii prin suflare: Fig. 3.30. Principiul formrii prin mpucare:
1 - cavitatea de formare a miezului; 2 - cutie de 1 - buncr; 2 - amestec de formare;
miez; 3 - buncr; 4 - capac; 5 - amestec de 3 - ubr; 4 - eav; 5 - cutie de aer; 6 - surs de
miez; 6 - dispozitiv de nchidere; aer comprimat; 7 - orificii de admisie a aerului;
7 - amestector; 8 - surs de aer comprimat; 8 - orificii nguste; 9 - proiectil din amestec
9 - supap de admisie; 10 - orificiu de evacuare ndesat; 10 - duza de evacuare; 11 - duza de
a aerului; 11 - con de admisie; admisie; 12 - cavitatea generatoare a miezului;
12 - miez ; 13 - orificii de evacuare a aerului; 13 - orificii de evacuare a aerului; 14 - filtru de
14 - filtru de reinere a particulelor de amestec. reinere; 15 - cutie de miez.

a. Formarea mecanizat prin suflare (fig.3.29). Pentru realizarea


miezului se folosete o cutie de miez metalic 2, prevzut cu cavitatea de formare
a miezului 1, precum i cu conul de admisie a amestecului de formare suflat 11 i
cu canalele de evacuare a aerului 13. Cutia de miez se poate desface, permind
extragerea miezului. Amestecul de formare 5, bine uscat i fin cernut, este introdus
n interiorul buncrului 3, peste care se nchide etan capacul 4 cu dispozitivul de
fixare 6. Capacul este prevzut cu supapa de admisie a aerului comprimat 9,
precum i cu amestectorul 7, destinat fluidizrii amestecului de formare.
Obinerea pieselor prin turnare 311

Aerul comprimat din reeaua uzinal (6 barr) 8 ptrunde prin supapa de


admisie 9 din capacul 4 antrennd particulele de amestec de formare prin orificiul
de evacuare 10 spre conul de admisie 11 al cutiei de miez, pe unde amestecul este
suflat n cutia de miez umplnd treptat volumul acesteia. Aerul comprimat este
apoi evacuat n atmosfer prin orificiile 13. Pentru a se evita evacuarea particulelor
de amestec odat cu aerul din cutia de miez, orificiile 13 sunt prevzute cu filtrul
14.
Aceast metod se aplic la realizarea miezurilor de dimensiuni mici i
mijlocii, n producia de serie mare i de mas. Necesit cutii de miez speciale.
b. Formarea mecanizat prin mpucare (fig.3.30). Spre deosebire de
metoda anterioar, cnd particulele de amestec de formare erau doar transportate
pneumatic, n acest caz se obine mai nti un bulgre ndesat din amestec de
formare, care ulterior este propulsat n cutia de miez pe cale pneumatic.
Din buncrul 1, amestecul 2 este dozat prin ubrul 3 n eava 4, unde este
ndesat cu ajutorul aerului comprimat, din sursa 6, care ptrunde mai nti prin
orificiile nguste 8. Ulterior, se deschid i orificiile mari de admisie a aerului 7,
realizndu-se ,,mpucarea proiectilului 9, din amestec de formare ndesat, n cutia
de miez 15, prin duza de evacuare 10 i cea de admisie a cutiei 11. Ca i anterior,
aerul este evacuat din cutia de miez prin orificiile 13 i filtrul 14.
Metoda are o productivitate ridicat i se aplic la realizarea miezurilor de
dimensiuni medii i mari, n producia de serie mare i de mas.

3.7.5. Metode de extragere a modelelor

n cazul formrii cu modele permanente este necesar ca forma de turnare s


permit demularea. Acest lucru se reflect n folosirea formelor asamblate cu plane
de separaie, ca i n adugarea, la volumul piesei, a unor adaosuri de nclinare,
care s ngduie demularea uoar, fr a se deteriora muchiile sau pereii
semiformelor. La rndul su, demularea poate fi mecanizat, n cazul pieselor de
dimensiuni medii i mari, pentru a scuti efortul fizic al lucrtorilor, i poate fi
automatizat, pentru a scurta durata de execuie n cazul produciei acelorai
gabarite de piese n producia de serie mare i mas. Cele mai utilizate metode de
demulare mecanizat sunt:
- demularea prin ridicarea semiformei;
- demularea prin coborrea modelului;
- demularea prin bascularea plcii model.

3.7.5.1. Demularea prin ridicarea semiformei


Placa model 1 este fixat pe masa mainii de formare, iar rama de formare
mpreun cu semiforma de turnare 2 este ridicat cu ajutorul dispozitivului 3,
acionat hidraulic sau mecanic (fig.3.31).
312 Tratat de tehnologia materialelor

3.7.5.2. Demularea prin coborrea modelului


Placa model este alctuit din dou elemente demontabile (fig.3.32):
elementul 1 conine modelul, putnd s coboare dup formare, acionat de pistonul
hidraulic 5, n timp ce elementul 2, rmne fix susinnd forma 3, pe masa mainii
de formare 4. Dup demulare mecanismul de transfer 6 mpinge semiforma pe
transportorul cu role 7. Dup care placa model este din nou asamblat i gata de a
se relua ciclul de formare.

6 3
4 2

3 7

2
4
1 1
5
Fig. 3.31. Principiul demulrii prin ridicarea Fig. 3.32. Demularea prin coborrea modelului:
semiformei: 1,2 - pri ale plcii model; 3 - semiform; 4 - masa
1 - placa model; 2 - semiform; mainii de formare; 5 - piston hidraulic;
3 - dispozitiv de reinere; 4 - dispozitiv de 6 - mecanism de transfer; 7 - transportor.
ridicare.

3.7.5.3. Demularea prin bascularea plcii model


Semiforma 3 (fig.3.33) este aezat peste placa model 2, care este fixat pe
masa rabatabil a mainii de formare 1. Bascularea mesei se face cu angrenajul 4,
antrenat prin cuplajul/frn electromagnetic 5 de motorul electric 6.
Dup formare, masa basculeaz aeznd semiforma pe platoul hidraulic 8,
n poziia 7. La coborrea pistonului are loc demularea, placa model este fixat n
permanen pe masa mainii, iar semiforma finit este transferat cu pistonul 10 pe
transportorul cu role 9.
Pentru o nou formare placa model este readus n poziia iniial.

3.7.6. Reele de turnare

Reelele de turnare sunt alctuite din totalitatea canalelor i a cavitilor


destinate conducerii metalului sau aliajului lichid spre cavitatea formei. O reea de
turnare trebuie s asigure:
- o vitez i o direcie de curgere corespunztoare pentru ca topitura s
umple n ntregime cavitatea formei de turnare;
Obinerea pieselor prin turnare 313

- umplerea s decurg linitit, fr antrenarea gazelor n cavitatea formei;


- o distribuie uniform a topiturii n form, astfel nct s existe gradiente
reduse de temperatur ntre diversele zone ale piesei;
- reinerea incluziunilor nemetalice i a zgurei nainte de a ptrunde n
cavitatea generatoare a piesei.

3
2
1
4
5

10 6
7
8
9

Fig. 3.33. Demularea prin bascularea plcii model:


1 - mas rabatabil; 2 - placa model; 3 - semiform; 4 - angrenaj; 5 - cuplaj/frn; 6 - motor electric;
7 - semiforma basculat; 8 - piston hidraulic; 9 - transportor cu role; 10 - mecanism de transfer.

Reeaua de turnare este partea tehnologic a cavitii formei de turnare


alctuit n mod obinuit (figura 3.34) din: plnia (cupa) de turnare 1, care este o
cavitate deschis n care se toarn topitura; aceasta se continu cu piciorul plniei
2, un canal vertical, apoi cu un canal orizontal, situat deasupra planului de
separaie, de seciune trapezoidal, denumit canalul colector de zgur (denumit
uneori i canal de distribuie) 3. Din acesta pornesc canalele de alimentare 4 care
conduc metalul sau aliajul topit n cavitatea generatoare a piesei. La partea dinspre
pies canalele de alimentare au o seciune ngustat numit atac, care permite
detaarea uoar a reelei de turnare de piesa solidificat.

A
1 2 3 4 7 6 5 8 10 3 9 11

B
A B C
Fig. 3.34. Structura unei reele de turnare:
1 - plnia de turnare; 2 - piciorul plniei; 3 - canalul colector de zgur; 4 - canale de alimentare;
5 - prag; 6 - traiectoria aliajului topit; 7 - zgur; 8 - admisia aliajului n canalul colector;
9 - evacuarea spre canalele de alimentare; 10 - separarea impuritilor; 11 - filtre ceramice;
A - detaliul plniei de turnare; B - detaliul canalului colector; C reea de turnare cu filtre ceramice.
314 Tratat de tehnologia materialelor

Dac se folosesc oale de turnare cu dop (turnare pe la partea inferioar), nu


mai este necesar reinerea zgurei n reeaua de turnare.
n raport cu gradul de oxidabilitate al aliajelor turnate, reelele de turnare
pot fi concepute:
- convergent cnd seciunea se ngusteaz de la piciorul plniei de turnare
spre canalele de alimentare. Se utilizeaz la aliajele cu oxidabilitate redus, fr
tendin de spumare, precum: fonte, oeluri, bronzuri cu staniu;
- divergent cnd seciunea cea mai ngust o are piciorul plniei de turnare.
Se utilizeaz la aliajele uor oxidabile cum sunt cele de aluminiu i de magneziu.
Dimensionarea reelelor de turnare se face prin calcularea seciunii celei
mai nguste a reelei Si, cu relaia
M
Si = [m2] (3.12)
v t L
unde: Si= Sa - pentru reelele convergente; respectiv: Si = Sp - pentru reelele
divergente; Sa - aria seciunii canalului de alimentare, n [m2]; Sp - aria seciunii
piciorului plniei de turnare, n [m2]; M - masa total a aliajului lichid, necesar
pentru umplerea formei de turnare, n [kg]; v - viteza de curgere a aliajului topit, n
[m/s]; - densitatea aliajului lichid, n [kg/m3]; t - durata de turnare, n [s]; L -
coeficient adimensional, care ine seama de fluiditatea aliajelor; L = 1, pentru
oeluri obinuite; respectiv L = 0,8, pentru oeluri nalt aliate.
Restul elementelor reelei de turnare se dimensioneaz n funcie de
rapoartele caracteristice tipurilor de reele, astfel:
n
- pentru reelele convergente: Sp > Sc S aj
j =1
n
- pentru reelele divergente: Sp< Sc S aj
j =1
unde Sc este aria seciunii canalului de colectare a zgurei (de distribuie).
Rapoartele caracteristice sunt recomandate n crile de specialitate, dup
mrimea piesei turnate i n funcie de fluiditatea materialului de turnat, ca de
exemplu:
- pentru piese mari din font: Sp/Sc/Sa = 2/1,5/1;
- pentru piese mari din oel: Sp/Sc/Sa = 1,6/1,3/1;
- pentru piese mici din aliaje neferoase uoare: Sp/Sc/Sa = 1/3/3.
n cazul turnrii pieselor de mari dimensiuni, din aliaje uor oxidabile,
plnia de turnare (detaliul A) poate fi construit cu un prag 5, care are rolul de a
asigura o curgere n sifon 6, astfel nct s se separe zgura 7 la suprafaa topiturii
din plnie.
Detaliul B prezint o seciune prin colectorul de zgur 3. Se observ modul
de curgere a topiturii, ntre admisia prin piciorul plniei 8 i evacuarea prin
Obinerea pieselor prin turnare 315

canalele de alimentare 9, cum se creeaz o curgere turbulent, care are drept


rezultat separarea i depunerea zgurei 10 la colurile seciunii.
Detaliul C prezint o variant de plnie de turnare cu filtre ceramice 11,
pentru reinerea zgurei utilizabil la turnarea aliajelor uor oxidabile.

3.7.7. Metode de turnare

Metodele de turnare se refer la modul de introducere a metalului sau


aliajului lichid n cavitatea generatoare a piesei. Metoda de turnare se alege n
raport cu configuraia i cu dimensiunile piesei, cu natura materialului turnat i cu
nivelul de productivitate urmrit, cu grosimea pereilor i modul de solidificare.
Cele mai des ntlnite metode de turnare sunt: turnarea direct sau n
cdere; turnarea cu reea n ploaie; turnarea indirect sau n sifon; turnarea n
planul de separaie; turnarea prin reea etajat i turnarea prin reea n fant.
Turnarea direct sau n cdere (fig.3.35. a) asigur: umplerea linitit a
cavitii formei; economie de material prin dimensionarea la minimum a reelei de
turnare; solidificarea dirijat de jos n sus. Un caz particular este alimentarea cu
reea n ploaie pentru piese nalte de tipul bucelor (fig.3.35. b). Metoda prezint ca
dezavantaje erodarea formei de turnare prin curgerea topiturii, oxidarea
materialului lichid, formarea picturilor reci i antrenarea unor particule din
amestecul de formare. Se recomand la turnarea pieselor din aliaje greu oxidabile
(font, oel, anumite bronzuri i alame), cu configuraie simpl.
Turnarea indirect sau n sifon (fig.3.35. c) asigur umplerea linitit, fr
turbioane sau stropi reci. Are ns i o serie de dezavantaje: nu se poate dirija
solidificarea, datorit faptului c se produce nclzirea excesiv a unei zone a
piesei; reea de turnare de dimensiuni mari. Se recomand la turnarea pieselor din
aliaje uor oxidabile, de importan redus.

a b c

x x

d e f

Fig. 3.35. Metode de turnare:


a - turnare direct; b - turnare cu reea n ploaie; c - turnare indirect (n sifon); d - turnare n planul de
separaie (x-x); e - turnare prin reea etajat; f - turnare prin reea n fant.
316 Tratat de tehnologia materialelor

Turnarea n planul de separaie (fig.3.35. d) asigur execuia uoar a


formei, reduce riscul oxidrii materialului, permite solidificarea dirijat i mbin
avantajele metodelor prezentate mai sus. Ca principale dezavantaje: nu se asigur
ntotdeauna o umplere rapid a formei; solidificare neuniform. Se recomand la
turnarea pieselor din materiale oxidabile, cu configuraie simpl i medie, de
mrime mijlocie.
Turnarea prin reea etajat (fig.3.35. e) asigur: umplerea rapid a formei;
solidificarea dirijat de jos n sus; limitarea oxidrii i a formrii de stropi reci. Are
o serie de dezavantaje ca: volum mare al reelei de turnare i formare laborioas. Se
recomand la turnarea pieselor din orice fel de aliaje, de dimensiuni mari, cu
grosimi mici de perei.
Turnarea prin reea n fant (fig.3.35. f) asigur: umplerea rapid a formei;
solidificarea dirijat; limitarea formrii de stropi reci. Dezavantajele acestei metode
decurg dintr-o formare laborioas. Se recomand la piese cu configuraie
complex, de dimensiuni medii i mari.

3.7.8. Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit

3.7.8.1. Turnarea n forme temporare n dou rame


Schema de principiu a procedeului de turnare se prezint n figura 3.36.
Pentru realizarea piesei 1, prevzut cu golul interior 2, se formeaz mai nti
semiforma inferioar 8, astfel: pe placa model 3 se poziioneaz semimodelul
inferior 5, prevzut cu guri de centrare, n interiorul ramei inferioare de formare 4.
mpreun cu modelul piesei, n ram se mai poate asambla i o parte din modelul
reelei de turnare, cum ar fi semimodelul canalului de alimentare 16. Peste model
se presar mai nti un strat de pudr de izolaie (nisip cuaros foarte fin mcinat,
care nlesnete demularea, reducnd pericolul deteriorrii muchiilor cavitii
formei), urmat de amestecul de model 6, care se preseaz peste model, apoi
volumul rmas liber din rama de formare se completeaz cu amestec de umplere 7,
care se ndeas manual sau mecanizat.
Dup formarea semiformei inferioare, aceasta se ntoarce cu planul de
separaie n sus i se asambleaz semimodelul superior i semirama superioar
peste cea inferioar. Se pun modelele reelei de turnare (15 pentru canalul de
distribuie, 17 pentru piciorul plniei de turnare, 18 pentru bazinul de turnare i
maselota 14). Semimodelele se asambleaz cu ajutorul tifturilor de centrare 13.
Dup asamblarea modelului se face i asamblarea ramelor de formare (inferioar 4
cu cea superioar 10) cu ajutorul bolurilor de centrare 9. Asemntor se proce-
deaz apoi la executarea semiformei superioare 11.
Dup ncheierea formrii, se demonteaz semiformele n vederea extragerii
modelului (demulrii). Pentru aceasta modelul trebuie astfel conceput nct s
permit demularea uoar, fr a se deteriora forma de turnare (planul de separaie
Obinerea pieselor prin turnare 317

judicios ales, nclinri tehnologice ale suprafeelor perpendiculare pe planul de


separaie, elemente de agare n planul de separaie, de exemplu, guri filetate).
Golul interior al piesei 2 se execut cu ajutorul miezului 20, realizat prin presarea
amestecului de miez (amestec de formare cu o permeabilitate crescut la gaze i cu
o rezisten ridicat la compresiune fa de amestecul de formare obinuit) n cutia
de miez 19.
n vederea turnrii propriu-zise, semiformele se pot usca (forme uscate) sau
nu (forme crude), se acoper cu vopsea refractar suprafeele care vor veni n
contact cu aliajul lichid, se asambleaz mpreun cu miezurile i se transfer n
zona de turnare a seciei.

2 1 4 5 A 6 7 8 7 16

A-A
A
19 20 10 14 13 9 11 17 18 15

12

Fig. 3.36. Formarea n dou rame:


1 - piesa; 2 - gol interior; 3 - plac model; 4 - rama inferioar; 5 - semimodel inferior; 6 - amestec de
model; 7 - amestec de umplere; 8 - semiform inferioar; 9 - boluri de centrare; 10 - ram superioar;
11 - semiforma superioar; 12 - semimodel superior; 13 - tifturi de centrare a semimodelelor;
14 - modelul maselotei; 15, 16 - semimodelele canalului de alimentare; 17 - modelul piciorului
plniei; 18 - modelul bazinului de turnare; 19 - cutie de miez; 20 - miez.

La acest procedeu, cavitatea de turnare este executat din amestec de


formare obinuit, proprietile mecanice i de rezisten ale acesteia fiind date de
proprietile amestecului de formare. Proprietile amestecului de formare depind
de natura acestuia i de modul de preparare al acestuia n vederea formrii.
n general, amestecurile de formare i de miez sunt alctuite din trei
componente principale (tabelul 3.13) i anume:
- granulele de nisip, care au rolul masei de umplere, permind: umplerea
uoar a ramei de formare, copierea detaliilor modelului, precum i evacuarea
uoar i reutilizarea amestecului folosit (dup dezbaterea formei i extragerea
piesei solidificate);
- liantul, care are rolul masei de legtur, permind: pstrarea configuraiei
cavitii formei n stare crud, rezistena formei la contactul cu topitura, precum i
posibilitatea de a se dezbate uor forma, n vederea extragerii piesei solidificate;
318 Tratat de tehnologia materialelor

- substanele auxiliare, care au rolul de a mbunti selectiv anumite


proprieti ale amestecului de formare, n funcie de schema tehnologic. Acestea
se adaug n cantiti mici n amestecurile de formare. Prepararea amestecurilor de
formare cuprinde o succesiune de operaii bine determinate i se face n acord cu
reetele prevzute n documentaia tehnologic (fig.3.37).

Documentaia tehnologic

Control la
recepie

Control Nisipuri Liani Amestec Substane Ap


pe flux proaspete refolosibil auxiliare

Uscare Uscare Separare a Mcinare


incluziunilor

Sfrmare
Sfrmare Mcinare
Cernere Cernere
Cernere Cernere
Depozitare
materii prime

Dozare
Control final
Preparare amestec
de formare

Depozitare a
amestecului preparat

Afnare a amestecului

Repartizare la
locurile de munc

Formare

Fig. 3.37. Prepararea amestecurilor de formare.


Tabelul 3.13. Materiale utilizate la fabricarea formelor temporare
Mase de umplere Liani Substane auxiliare

Denumirea Utilizri Denumirea Utilizri Denumirea Utilizri


Observaii Observaii Observaii
1 2 3 4 5 6
Liani anorganici naturali -Contra aderenelor;
Nisipul cuaros Piese mijlocii i mari, Argila refractar, -La forme uscate; Adaosuri -La turnarea n forme crude;
(baza SiO2) din oel, font, neferoase baza caolinit -Liant tradiional; carbonice solide -Formarea la presiuni nalte;
-Uureaz dezbaterea;
-Permeabilitate ridicat;
-Granulaie foarte fin; Adaosuri -Reduc umiditatea;
Nisipul de zirconiu -Refractaritate mare; Bentonita de -La forme crude; carbonice lichide -Mresc fluiditatea amestecurilor;
(baza ZrSiO2) -Dilatare redus; turntorie -Activare cu sod; (uleiuri i emulsii) -Reduc degajarea prafului;
-Forme cu solidificare -Uureaza dezbaterea;
dirijat;
Liani anorganici sintetici
-ntrzie uscarea
-Refractaritate ridicat; amestecului crud;
Nisipul de -La turnarea pieselor din -La turnarea fontei, oelurilor i
cromit (baza FeCr2O4) oel cu pereii groi Cimentul Portland i -n amestecurile cu Amidonul neferoaselor grele;
>250mm; cel aluminos autontrire modificat (metgel) -Previne defectele;
-Piese din oeluri nalt hidraulic -Uureaza dezbaterea
aliate;
Nisipul de cromo- -Material recuperat din -Liant; -Ca lubrifiant n amestecurile
magnezin captueala cuptoarelor; Silicatul de etil -La prepararea Stearatul de calciu termoreactive;
(MgO+Cr2O3) -Refractaritate foarte bun; SiO4(C2H5)4 vopselelor -mbuntete fluiditatea
refractare; rinilor;
-Forme stabile uscate; -mbuntete compresibilitatea
Nisipul de amot -Acumulare redus a Silicea coloidal -Turnri de precizie; Covalitul amestecurilor;
(Al2O3SiO2) cldurii; -Forme coji cu -Dezbaterea miezurilor;
-Refractaritate bun modele uor fuzibile -Adaos la silicatul de sodiu;
Tabelul 3.13. (continuare)
1 2 3 4 5 6
Liani organici sintetici

-Cu ntrire la rece,


prin: policondensare, -Piese din font i oel; -Adaosuri celulozice -mbuntesc
polimeri- -ntrire cu reactivi; (fina de lemn) compresibilitatea
zare n trepte, amestecurilor;
polimerizare;
Cu ntrire la cald: La formele coji cu liant Fina de cuar -Ca pudr de izolaie;
Novolacul termoreactiv; (maralita) -La vopselele refractare
Urelitul P La piesele din font; Talcul -Aditiv n amestecuri;
Mg3[Si4O10](OH)2 -Baz n vopsele;

-La formele cu modele Plastinolul ntrire cu perborat de Clorura (soluie apoas Accelerator de priz
Alicele de font volatile; sodiu de CaCl) pentru ciment;
-Forme stabilizate n
cmp electromagnetic; Clorura de amoniu Reactiv la ntrirea
Leia sulfitic (NH4Cl) formelor coji cu modele
uor fuzibile;
-Adaos la amestecurile
Dextrina -Liant hidrofil; Oxidul de Fe de rini;
-La aliaje neferoase; -Previne defectele;
-mbuntete
compresibilitatea Cleiurile de turntorie Asamblarea prin lipire a
Melasa miezurilor; miezurilor n forme;
-Accelerator de priza
pentru ciment;
mbuntete Repararea formelor cu
Colofoniul compresibilitatea Chiturile liant de rin;
miezurilor Pastele de etanare La asamblarea formelor
Obinerea pieselor prin turnare 321

n cazul amestecurilor obinuite de formare liantul folosit este argila, care,


pentru mrirea plasticitii, se folosete n stare umed, cu pn la 4% ap. Dup
formare, pentru mbuntirea rezistenei mecanice i a permeabilitii formelor i a
miezurilor la gaze, ca i pentru reducerea volumului gazelor degajate la contactul
formelor cu topitura, se face eliminarea apei din liant prin uscarea formelor i a
miezurilor. Din punct de vedere economic, uscarea implic costuri suplimentare
prin: prelungirea duratei de fabricaie, investiii n utilaje i instalaii suplimentare,
consumuri de combustibili i energie, alocarea de resurse umane. Din aceast
cauz, se utilizeaz, ori de cte ori este posibil, turnarea n forme crude (umede).
Miezurile ns, datorit solicitrilor mai importante la care sunt supuse -
compresiune - i necesitatea de a prelua i evacua rapid gazele din cavitatea formei,
raportate la un volum restrns de material, se prevd a se folosi ntotdeauna numai
n stare uscat.
La contactul topiturii cu forma de turnare se formeaz pelicule de oxizi,
care antrenate de topitur pot ptrunde n porii i fisurile miezurilor i pereilor
formei favoriznd formarea aderenelor. Pentru a limita efectele peliculelor de
oxizi se poate recurge la dou soluii tehnologice, i anume:
- utilizarea unor amestecuri de formare i miezuire rezistente la ptrunderea
oxizilor metalici, prin micorarea porozitii amestecului de formare (prin folosirea
nisipurilor cu granulaie fin sau prin introducerea n amestec a unei cantiti de
pn la 25% de pudr de cuar, care astup interstiiile dintre granulele de nisip);
- utilizarea unui strat izolator ntre oxizii metalici i materialul de formare
care conduce la realizarea unei protecii gazoase la interfaa topitur-peretele
formei, ca urmare a combustiei vopselelor cu care se acoper cavitatea formei sau
prin protecie solid, cu carbon lucios, depus n urma arderii prafului de huil,
adugat n acest scop n masa amestecului de formare.
Proprietile amestecurilor de formare i de miez trebuie s le confere
acestora o bun comportare pe parcursul ntregului proces tehnologic, nlesnind:
formarea, demularea, turnarea, solidificarea, rcirea, evacuarea gazelor, dezbaterea,
refolosirea amestecului. De materialul sculei de turnare depinde nemijlocit nivelul
calitativ al piesei obinute. Cele mai importante proprieti sunt:
- plasticitatea capacitatea materialului de a-i modifica forma sub
aciunea forelor externe, precum i de a-i menine aceast form, la ncetarea
aciunii forelor (aceast proprietate nlesnete formarea);
- compresibilitatea capacitatea materialului de a se deforma sub aciunea
forelor produse de contracia piesei la solidificare. Aceast proprietate duce la
descrcarea tensiunilor interne din pies i la limitarea apariiei defectelor la
solidificare;
- permeabilitatea capacitatea materialului de a permite trecerea gazelor
dinspre pies spre exteriorul formei;
- refractaritatea capacitatea materialului de a-i pstra stabilitatea la
temperaturile nalte generate de topitur, fr s se vitrifieze sau s reacioneze cu
322 Tratat de tehnologia materialelor

oxizii aliajului;
- rezistena mecanic capacitatea amestecului de a-i menine forma pe
durata manevrrii, transportului i turnrii aliajului i de a rezista la toate
solicitrile care apar.

3.7.8.2. Turnarea n forme temporare n solul turntoriei


Se aplic n cazul turnrii pieselor mari i grele (zeci de metri, sute de
tone), cnd nu se pot folosi rame de turnare. Precizia i calitatea suprafeelor sunt
slabe.
Formarea se poate face cu modele masive, cu modele demontabile sau cu
abloane. Formarea cu abloane reduce timpul afectat realizrii unor modele
complicate, prin nlocuirea modelelor tridimensionale cu plci ablon
bidimensionale, care se deplaseaz n micare de rotaie sau de translaie n raport
cu forma. Formarea cu abloane se poate utiliza n cazul turnrii pieselor mari i
medii, att la formarea n rame, ct mai ales, la formarea n sol (fig. 3.38).
n solul turntoriei 1, se sap groapa 2, de adncime corespunztoare (cu
250300 mm mai adnc dect nlimea maxim a modelului). Pe fundul gropii
se aeaz mai nti un strat de cocs metalurgic 3, de grosime 80100 mm, n care
se instaleaz 26 evi 5, care au drept scop evacuarea gazelor. Gazele sunt
colectate n stratul de cocs. ntre stratul de cocs i amestecul de umplere 6 a formei,
se aeaz rogojina 4, ca suprafa de separaie, permeabil la gaze.

5 10 11 12 14 13 15 16

1 2 3 4 7 8 9 6
Fig. 3.38. Schema de principiu a formrii n solul turntoriei:
1 - solul turntoriei; 2 - groap; 3 - strat de cocs metalurgic; 4 - rogojin; 5 - evi pentru evacuarea
gazelor; 6 - amestec de formare; 7 - amestec de model; 8 - miezuri; 9 - cavitatea formei; 10 - ram
capac; 11 - maselot; 12 - canale de aerisire; 13 - plnia de turnare; 14 - armturi pentru ntrirea
capacului; 15 - armturi pentru susinerea piesei; 16 - armturi pentru susinerea cilor de acces.

Amestecul de umplere din rama capac 10 este armat cu profilele metalice


14, care au drept scop susinerea greutii ramei capac 10 i a piesei. Un scop
Obinerea pieselor prin turnare 323

similar au profilele 16 i grinzile de susinere a cii de acces spre zona de turnare.


Realizarea cavitii formei 9 se face din amestecul de model 7, cu modele sau cu
abloane. Pentru piesele grele, se utilizeaz modele demontabile, iar pereii
cavitii formei trebuie consolidai prin armare. Pentru piesele cu goluri interioare,
se prevd miezurile 8, rezemate pe mrcile modelului. Reeaua de turnare se
realizeaz n rama capac. Reeaua de turnare este compus din: plnia de turnare
13, maselota 11 i canalele de aerisire 12 pentru evacuarea gazelor.
Acest procedeu de turnare implic un mare volum de munc, se execut
manual sau numai parial mecanizat, pentru pregtirea formei de turnare. Folosirea
procedeului este justificat numai n cazul pieselor unicat, grele, cu adaosuri de
prelucrare relativ mari, precum: batiuri, montani, traverse, grinzi, mese, carcase,
roi, statui etc.

3.7.8.3. Turnarea n miezuri


Se utilizeaz atunci cnd nu se poate alege un plan de separaie convenabil
pentru model sau la piesele mari, cnd nu se poate executa formarea mecanizat.
Procedeul implic nlocuirea modelului cu cutii de miez (dezavantaj dat de
dificultatea mai mare de execuie a acestora) i a amestecului de formare obinuit
cu amestec de miezuri (dezavantaj datorit costului mai ridicat al acestui tip de
amestec).
Precizia i calitatea suprafeelor
11 2 8 9 10 12 formei astfel realizate sunt mai bune fa
de cea a formelor din amestec
obinuit i implicit calitatea piesei
turnate va crete (precizia dimensional:
0,9..1,0mm, rugozitatea: Ra< 25m).
Metoda se utilizeaz curent la
piesele pretenioase, precum: blocurile
motor, corpurile de pompe, roile dinate
etc.
Configuraia extern, precum i
1 3 4 5 6 7 cea intern a piesei se obin prin asam-
blarea, ntr-o succesiune logic, a unor
Fig. 3.39. Turnarea n miezuri:
1 - semiforma inferioar; 2 - semiforma superioar; miezuri, de form i dimensiuni cores-
3 - miez de baz; 4 - miez lateral dreapta; 5 - miez punztoare. De exemplu, pentru reali-
interior; 6 - miez perete interior; 7 - miez lateral zarea piesei din figura 3.39, se asam-
stnga; 8 - miez capac; 9 - plnia de turnare; bleaz n rama inferioar 1, n ordine,
10 - cavitatea generatoare a piesei; 11 - piesa;
12 - maselote.
miezurile: 3, 4, 5, 6, 7 i 8; ulterior,
rama se umple cu amestec de formare
obinuit pentru a se asigura rigiditatea formei asamblate n vederea turnrii.
Reeaua de turnare 9 este dispus n rama superioar 2, astfel nct s se
324 Tratat de tehnologia materialelor

asigure corespondena cu canalele de distribuie i de alimentare din miezul capac


superior 8. Miezurile de tip 5 sunt destinate realizrii configuraiei interne a
pieselor, n timp ce miezurile de tip 4, 6 i 7 realizeaz configuraia exterioar;
miezurile de tip 4 i 7 au i rolul de a nchide lateral cavitatea de turnare. Se obin
dou piese identice la o singur turnare.

3.7.9. Turnarea n forme temporare din amestec de formare special

Se consider amestec de formare special acel amestec pregtit cu un liant


special, care confer amestecului proprieti superioare i cavitii de turnare
rezisten mecanic foarte bun. Cea mai larg utilizare n turntorii o au
urmtoarele procedee de turnare cu amestec de formare special: turnarea n forme
ntrite cu CO2, turnarea n forme coji cu liant termoreactiv, turnarea n forme coji
cu modele uor fuzibile.

3.7.9.1. Turnarea n forme ntrite cu CO2


Acest procedeu utilizeaz la realizarea formelor de turnare un amestec de
formare special, alctuit din nisip cuaros i liant reactiv, care se ntrete n mediu
de dioxid de carbon, conform reaciei chimice
Na2O m SiO2 n H2O + CO2 Na2CO3 q H2O + m(SiO 2 + pH 2 O ) . (3.13)
1442443
gel

Produsul de reacie, m(SiO2 + pH2O), este un gel de silice, care leag


granulele de nisip cuaros, realiznd ntrirea ameste-cului de formare.
ntrirea amestecului se face naintea demulrii, prin insuflarea gazului de reace
direct n forma de turnare (fig.3.40).
Placa model 1 este prevzut cu gurile 2, pentru insuflarea CO2. Aceast
plac model se asambleaz etan cu uruburile 7 pe rezervorul de gaz 12, care este
alimentat de la sursa 13 de CO2. Peste placa model se monteaz rama de formare3,
prevzut cu suprafeele de etanare 4 i 5. Rama se umple cu amestec de formare
special 6, umplerea putndu-se face manual sau mecanizat. Dup umplere i
ndesare rama se nchide cu capacul 8, fixat cu uruburile 9. Capacul este prevzut
cu coul de evacuare 10, destinat eliminrii excesului de CO2. Pentru solidificarea
formei se creaz un flux de CO2 n interiorul ramei de formare. Demularea se
face dup ntrirea amestecului.
Procedeul se utilizeaz la obinerea pieselor de precizie ridicat, n
producia de serie mare i mas, permind economisirea amestecului de formare
(forma se consolideaz la o grosime mai mic a peretelui dect cea din amestec
obinuit, pentru o aceeai pies turnat).
Ca dezavantaje ale procedeului se pot meniona: dificultatea reutilizrii
Obinerea pieselor prin turnare 325

amestecului de formare (necesit concasare i cernere); necesit folosirea de plci


model, modele, rame de formare i capace speciale.

11 10 6 9 8

7 2 13 12 1
Fig. 3.40. Principiul formrii cu amestec ntrit cu CO2:
1 - placa model; 2 - guri pentru insuflarea CO2; 3 - rama de formare; 4, 5 - suprafee de etanare;
6 - amestec de formare special; 7 - uruburi; 8 - capac; 9 - uruburi; 10 - co de evacuare; 11 - surplus
de gaz; 12 - rezervor de gaz; 13 - sursa de gaz.

3.7.9.2. Turnarea n forme coji


Aceste procedee de turnare utilizeaz forme cu perei subiri, denumite
uzual coji, de grosime 35 mm, realizate din amestecuri de formare speciale, care
se ntresc rapid nainte de demulare.
Formele coji preiau avantajele oferite de turnarea n forme ntrite cu CO2
i, n plus, folosesc cantiti mult mai reduse de amestec de formare special.
n vederea turnrii, formele coji sunt asamblate n rame de formare
obinuite, mpachetndu-se n amestec de umplere pentru mrirea rigiditii i a
rezistenei mecanice a peretelui cavitii de turnare.
Cele mai utilizate procedee de turnare n forme coji sunt:
- turnarea n forme coji cu liant termoreactiv;
- turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile.
Turnarea n forme coji cu liant termoreactiv. Amestecul de formare special
este alctuit din nisip cuaros cu granulaie fin i din liant special termoreactiv
(rini sintetice: bachelit, novolac). Liantul are proprietatea c se topete la
8090C i se solidific ireversibil la 100.180C.
Procedeul include urmtoarele etape de lucru (fig.3.41), care se desfoar
n ciclu de lucru automatizat:
326 Tratat de tehnologia materialelor

6 7
2
3
1
4
a 5 b

8 9

c d
15
10
12 13
11
7
14
e f

21 20 19 18 17
16

21

g
Fig. 3.41. Realizarea formelor coji cu liant termoreactiv:
a - nclzirea modelului; b - contactul cu amestecul de formare special; c - formarea cojii;
d - coacerea formei coaj; e - extragerea formei coaj; f - asamblarea semiformelor coaj;
g - mpachetarea i pregtirea n vederea turnrii; 1 - plac model; 2 - mas rabatabil; 3 - uruburi;
4 - buncr cu amestec de formare; 5 - amestec cu liant termoreactiv; 6 - circuit de nclzire a plcii
model; 7 - forma coaj solidificat; 8 - surplus de amestec de formare; 9 - cuptor pentru coacerea
formei; 10 - cap extractor; 11 - tije pentru demulare; 12 - arcuri; 13 - cleme elastice;
14, 15 - semiforme; 16 - ram de formare; 17 - material de mpachetare a formelor; 18, 19, 20 - reea
de turnare; 21 - forme asamblate.

1- nclzirea plcii model - se fixeaz placa model 1 pe masa rabatabil a


mainii de format 2. Peste placa model se asambleaz cu uruburile 3 buncrul 4,
Obinerea pieselor prin turnare 327

care conine amestecul de formare cu liant termoreactiv 5, iar cu ajutorul circuitului


de nclzire cu rezistene 6 se nclzete placa model pn la 250300C;
2 - realizarea formei coji - masa rabatabil este basculat aducndu-se
amestecul de formare 5 n contact cu suprafaa nclzit a plcii model. n acest
moment, liantul mai nti se topete i apoi se solidific, formndu-se pe suprafaa
plcii-model forma coaj 7;
3 - ndeprtarea surplusului de amestec - masa rabatabil este readus n
poziia iniial, astfel nct surplusul de amestec de formare 8, care nu a fost liat, s
poat cdea napoi n buncr;
4 - ntrirea formei coaj - se face prin coacerea formei (care nu a fost
demulat) n cuptorul 9, la 300350C;
5 - demularea - se demonteaz mai nti buncrul 4, de pe placa model 1,
apoi de masa mainii de format se apropie capul extractor 10, care prin intermediul
tijelor 11 i a arcurilor 12 execut demularea formei coaj de pe placa model;
6 - asamblarea formei de turnare - semiformele 14 i 15 se asambleaz
fixndu-se cu clemele elastice 13. Se pot asambla mai multe forme 21, la o reea
comun de turnare 18, 19, 20; se pot utiliza i miezuri coaj pentru realizarea
golurilor interioare, confecionate din acelai tip de amestec de formare, prin
procedeul de suflare n cutii de miez metalice nclzite la 250C;
7 - mpachetarea formei asamblate - mai multe forme asamblate 21 se
mpacheteaz pentru mrirea rezistenei mecanice a pereilor formei, n amestec de
formare obinuit, nisip sau alice din font 17, n rama de formare sau n cutia de
mpachetare 16.
Procedeul se utilizeaz la obinerea pieselor de precizie i calitate ridicat a
suprafeei, n producia de serie mare i mas. Piesele pot fi de mrime mic i
medie, cu o configuraie simpl, cu un singur plan de separaie. Suprafeele
pieselor turnate sunt foarte curate i productivitatea este ridicat.
Dezavantajele procedeului sunt: dificultatea reutilizrii amestecului de
formare (necesit concasare i cernere); necesit folosirea de dispozitive i maini
de formare speciale; greutatea limitat a pieselor i costul ridicat al liantului.
Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile. Specific pieselor realizate
prin acest procedeu de turnare este absena planului de separaie, datorit faptului
c nu este necesar demularea (modelul este extras din cavitatea formei prin
lichefiere, de aceea procedeul este denumit turnarea cu ,,modele pierdute).
Procedeul are o mare accesibilitate, deoarece el nu necesit maini sau utilaje
specifice.
Execuia formelor cu modele uor fuzibile cuprinde urmtoarele faze
(fig.3.42):
1 - executarea modelului fuzibil - pentru turnarea piesei 1 se realizeaz mai
nti o matri metalic 2, n care se toarn cear pentru fabricarea modelului uor
fuzibil. Matria cuprinde: cavitatea dat de forma piesei 3, cavitatea tehnologic a
inelului de nciorchinare 5, miezul 4 i canalul de alimentare 6;
328 Tratat de tehnologia materialelor

9 15 11 16
A
7 A

10

1 2 3 4 5 6
a b
14 13 12 B-B

B B
A-A
c d
e
Fig. 3.42. Execuia formelor cu modele uor fuzibile:
a - piesa de turnat; b - matria; c - modelul asamblat; d - forma coaj; e - mpachetarea i pregtirea n
vederea turnrii; 1 - piesa; 2 - matria modelului; 3 - cavitatea formei piesei;
4 - miez; 5 - cavitatea inelului de nciorchinare; 6 - canal de alimentare; 7 - modelul piesei
individuale; 8 - modelul reelei de turnare; 9 - modelul plniei de turnare; 10 - piciorul reelei de
turnare; 11 - plnia de turnare; 12 - cutia de mpachetare; 13 - nisip cuaros sau alice de font;
14 - cavitate de turnare; 15 - tija de nciorchinare; 16 - peretele formei coaj.

2 - asamblarea modelului - pe o tij metalic de nciorchinare 15 se


asambleaz modelele pieselor individuale 7, realizate prin turnarea materialului
uor fuzibil n matria 2. mpreun cu acestea se asambleaz modelul reelei de
turnare 8; modelul complet asamblat 9 are aspectul unui ciorchine, datorit faptului
c modelele pieselor sunt poziionate n jurul piciorului reelei de turnare 10;
3 - realizarea formei coji - modelul asamblat se pregtete n prealabil prin
degresare ntr-o baie cu 5% soluie de spun, dup care este cufundat ntr-o baie cu
vopsea refractar (50% nisip cuaros fin mcinat i 50% silicat de sodiu
Na2Om SiO2 ca liant). Pentru formarea cojii, modelul se presar apoi cu nisip
cuaros. Solidificarea liantului din vopseaua refractar se face prin cufundarea cojii
ntr-o baie cu 24% soluie de NH4Cl, n urma reaciei chimice

Na2O m SiO2 + 2NH4Cl mSiO 2 + H 2 O + 2NaCl + 2NH3 , (3.14)


144244
3
gel
unde m SiO2 + H2O este sub form de gel.
Obinerea pieselor prin turnare 329

Pentru a se obine o rezisten mecanic satisfctoare este necesar


repetarea de 36 ori a operaiilor de depunere a stratului refractar. Dup
depunerea straturilor succesive se face astuparea anurilor, gurilor i fisurilor i
completarea straturilor discontinue a formei coaj;
4 - demularea - se extrage mai nti tija de nciorchinare, apoi se nclzete
forma n abur sau aer cald la 60120C pentru topirea modelului. Amestecul uor
fuzibil se recupereaz, urmnd a fi refolosit;
5 - uscarea formelor - se face dup un ciclu de lucru bine determinat, prin
nclzirea progresiv i meninerea formei ntre 50250C, conform diagramei din
figura 3.43;
6 - calcinarea formelor - se face prin arderea formelor coji n cuptor n
scopul consolidrii crustei. Ciclul de calcinare poate fi de forma din figura 3.44;

T [C] T [C]
250 900
200 700
150 500
90 350
50 250
20
2 6 10 16 20 t [min.] 2 4 7 10 15 t [min.]

Fig. 3.43. Ciclul de uscare a formelor coji. Fig. 3.44. Ciclul de calcinare a formelor coji.

7 - mpachetarea formelor - n vederea turnrii, formele coji se


mpacheteaz n amestec de formare obinuit, n nisip sau n alice din font, n
interiorul unei rame de formare sau unei cutii de mpachetare, similar cu etapa
corespunztoare de la formele cu liant termoreactiv;
8 - prenclzirea formelor n vederea turnrii - turnarea se face n forme
prenclzite la 700C.
Exemple de piese tipice a fi obinute prin acest procedeu sunt: piese de
mecanic fin pentru maini de scris i de cusut, mecanisme de arme, instrumente
medicale, piese de tehnic dentar, palete de turbin, ghiduri de und, came,
clichei, roi dinate, prghii etc.

3.7.10. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme


temporare (n rame, n solul turntoriei, n miezuri, n forme coji)

Dup cum s-a artat anterior, n figura 3.17, documentaia tehnologic de


execuie a unei piese prin turnare n forme temporare trebuie s conin n mod
obligatoriu descrierea proceselor importante, care contribuie nemijlocit la obinerea
unor piese de calitate. Acestea sunt:
330 Tratat de tehnologia materialelor

- elaborarea aliajului de turnare;


- realizarea formei de turnare;
- turnarea propriu-zis;
- controlul parametrilor de calitate pe flux i final;
- tratatamentele aplicate pieselor dup solidificare;
- remanierea pieselor cu defecte de turnare.
La rndul su, descrierea fiecrui proces trebuie s precizeze:
- mijloacele de lucru utilizate (maini, instalaii, utilaje, SDV-uri, AMC-
uri);
- modul de lucru (succesiunea i structura operaiilor, norma de timp);
- metoda de lucru (parametrii de regim);
- nivelul de competen necesar (categoria profesional de ncadrare);
- materialele folosite (materii prime, auxiliare, consumabile, energie).

3.7.10.1. Rentabilitatea proceselor de turnare n forme temporare


n funcie de metoda de formare utilizat, turnarea n forme temporare
poate constitui un mijloc eficient de producie pentru orice cantitate de piese
(unicate, serie, mas).
Dup cum s-a artat anterior, formarea se poate face manual,
semimecanizat, mecanizat, parial sau total automatizat. n cazul produciei de
unicate, un atelier de turntorie cu o dotare minim poate oferi soluia cea mai
economic. Pentru piese realizate n producia de mas, cum ar fi piesele de
automobil, sunt necesare sisteme de producie complet automatizate.
n costul pieselor turnate sunt incluse costurile de amortizare ale
modelelor, manoperei, materialelor, energiei i regiei seciei.
Un model confecionat din lemn este mai ieftin dect unul din metal, dar
cheltuielile lui de amortizare, raportate la numrul de piese realizate, poate reveni
mai mare pe unitatea de produs dect cheltuielile de amortizare ale modelului
metalic similar, utilizat n cazul unei producii de serie mare.
Realizarea prin turnare a pieselor n producia de unicate i serie mic
poate fi mai costisitoare cu pn la de 10 ori dect n cazul realizrii aceleiai piese
n producia de serie mare i mas.
Turnarea n dou rame, cu plan de separaie, va fi ntotdeauna mai scump
dect turnarea n forme monobloc, raportul costurilor putnd ajunge pn la 4:1.
Pentru ntocmirea devizului unei piese turnate proiectantul trebuie
ntotdeauna s evalueze masa piesei. Toate costurile turntoriei trebuie raportate la
masa pieselor turnate.
n cazul turnrii n forme coji cu modele uor fuzibile costul ridicat al
modelelor poate fi redus prin realizarea matriei pentru modelul de cear prin
turnare sau prin depunere prin metalizare la temperaturi joase, procedee mai ieftine
ca prelucrrile mecanice. n aceste condiii, turnarea n forme coji devine mai
Obinerea pieselor prin turnare 331

rentabil n producia de serie mic i de unicate dect turnarea n forme temporare


cu perei groi.
n producia de serie mare i mas, cheltuielile implicate de utilizarea
procedeului de turnare n forme coji cu modele uor fuzibile tind s le depeasc
pe cele ale altor procedee alternative de realizare a pieselor, cum ar fi turnarea sub
presiune sau metalurgia pulberilor, deoarece pretinde un volum mai mare de
manoper i un consum mai mare de materiale la realizarea formelor. Excepie fac
cazurile n care piesele sunt deosebit de complexe i nu se pot prelucra prin alte
procedee.

3.7.10.2. Realizarea formei de turnare


Documentaia tehnologic referitoare la forma de turnare trebuie s
conin:
- desenul piesei brut turnate;
- desenul modelului asamblat (piesa brut turnat + reeaua de turnare +
maselotele);
- fia tehnic a amestecului de formare;
- fia tehnic a amestecului de miez;
- fia tehnic privind realizarea formelor.
Desenul piesei brut turnate se ntocmete innd cont de adaosurile i
recomandrile specificate n subcapitolul 3.7.2. Pe de alt parte, forma piesei
turnate trebuie s in seama i de unele cerine constructive care decurg din
specificitatea procedeului de turnare ales.
Pentru piesele turnate n forme temporare uzuale se recomand a se ine
cont de urmtoarele:
- planul de separaie este economic s fie un plan drept, cu un contur
simplu;
- adaosurile de nclinare cu ct sunt mai pronunate, cu att scade costul
modelului i al formrii;
- amplasarea maselotelor s se fac n zonele cele mai groase ale piesei.
Toate celelalte zone ale piesei trebuie s fie mai subiri pentru a se putea solidifica
mai repede (fig.3.45);
- nervurile i pereii interiori permit creterea rigiditii piesei la o cretere
minim a masei acesteia. n zona de racordare a nervurilor sau a pereilor interiori
nu trebuie s rezulte o acumulare de material care s constituie noduri termice
(fig.3.46);
- numrul de nervuri sau perei interiori care se intersecteaz ntr-un singur
punct trebuie s fie ct mai mic, pentru a se evita ntrzierea solidificrii i apariia
retasurilor interne (fig.3.47);
- colurile i muchiile - prile exterioare ale pieselor turnate se rcesc
primele, solidificarea propagndu-se de la exterior spre interior. n aceste condiii,
332 Tratat de tehnologia materialelor

Greit Greit
1 2
3

3 1

Corect
a b
Corect
Fig. 3.45. Amplasarea maselotelor:
a - pies n trepte; b - buc cilindric; 1 - piesa de turnare; 2 - partea groas a piesei;
3 - maselota.

s
1,5 s
1 2 3
Greit 5 5 Corect
0,8 s
Fig. 3.46. Construcia nervurilor:
1 - peretele piesei; 2 - nervura; 3 - nod termic.

Greit Greit Corect

min 40
Miez

Corect
Miez
a b

Fig. 3.47. Construcia zonelor de intersecie:


a - limitarea numrului de perei; b - eliminarea interseciei n cruce printr-un miez central.

partea extern a colurilor i muchiilor radiaz cldura bidirecional rcindu-se Mai


rapid dect zona interioar corespondent, care este izolat termic pe dou laturi
prin amestecul de formare, de aceea se recomand rotunjirea pe ambele fee ale
Obinerea pieselor prin turnare 333

muchiilor i colurilor, preferabil avnd acelai centru de curbur i meninnd


grosimea uniform a peretelui (fig.3.48);
s

0,5 s s
Rt Rt
Rt s s
a b c 25 d

Miez
Rt Rt

e f g h i
Fig. 3.48. Construcia colurilor (interseciei pereilor n ,,L):
a - muchii ascuite; b - raza mare de rotunjire duce la modificarea grosimii peretelui i la mrirea
volumului retasurii; c - raza de rotunjire numai pe faa interioar reduce efectul nodului termic dar nu
l elimin; d - soluia cea mai favorabil; e - n cazul unei intersecii n ,,T retasura apare tot n nodul
termic; f - rotunjirea racordrilor interioare duce la sporirea efectului prin creterea volumului nodului
termic; g - reducerea volumului nodului termic prin folosirea miezurilor (soluie costisitoare);
h,i - soluie favorabil i economic: pstrarea constant a grosimii peretelui prin racordri interioare
i exterioare; Rt - retasur.

- unghiurile - efectul nodului termic crete cu ct unghiurile muchiilor sunt


mai ascuite (fig.3.49);
- interseciile de perei trebuie s se fac dup unghiuri drepte, spre a se
evita ngroarea peretelui i formarea nodurilor termice (fig.3.50);
- grosimea peretelui piesei trebuie s fie ct mai uniform, raportul
seciunilor nu trebuie s depeasc valoarea 1:2, trecerile trebuie s se fac
progresiv, fr treceri brute (fig.3.51);
- grosimea pereilor interiori trebuie aleas cu circa 20% mai mic dect a
celor exteriori, deoarece ei se rcesc mai lent;
- nclinrile pereilor - se prevd n scopul facilitrii demulrii modelului i
a dezbaterii piesei. Cu ct adncimea cavitii este mai mare, cu att crete
nclinarea (fig.3.52);
- dimensiunile locaurilor prismatice trebuie s fie n raportul 1:1,5 dac
sunt situate n semiforma inferioar, respectiv de 1:1 dac sunt situate n semiforma
superioar, pentru a nlesni demularea, n special la formele crude;
- gurile mai mici de 20 mm nu se vor realiza prin turnare cu miezuri.
Este mai economic prelucrarea ulterioar, prin gurire (fig.3.53. a);
334 Tratat de tehnologia materialelor

Retasur
s
Greit 2s Corect
s

d d d
r r
r
s s
s
Construcie greit Construcie corect Construcie corect
dac d < s i r =0 dac d=s i r/d 0,5 dac d=r i r/d =1

d D r =25mm sau r=D/ 3


r ns nu < 25mm
r Panta la 15
s
d d
Cnd d 25mm; r =d; Cnd D /d >2 se folosete panta la

Cnd 25< d <50mm ; 13 r / d <25 15 ; D d = minim lungimea pantei
Cnd d >50mm; r/d =13; s d
Fig. 3.49. Rotunjirea colurilor.

- zonele cu guri strpunse trebuie ntrite folosind bosajele, deoarece ele


constituie concentratori de tensiuni (fig.3.53. b);
- zonele cu bosaje sau proeminene nu trebuie s constituie factori
favorizani pentru apariia nodurilor termice (fig.3.54);
- utilizarea miezurilor trebuie limitat la strictul necesar, deoarece complic
forma de turnare, mresc numrul operaiilor i cresc costurile. Evitarea miezurilor
se poate face, de exemplu, prin eliminarea ,,zonelor de subtiere (fig.3.55).
Trebuie evitat folosirea miezurilor n zone ale pieselor de unde nu pot fi
uor dezbtute, cum ar fi gurile de diametre mici i lungimi mari (seciuni groase),
unde se dezvolt tensiuni mari la solidificare (fig.3.56). Diametrele minime ale
miezurilor sunt date n figura 3.57.
La amplasarea miezurilor trebuie s se aib n vedere i construirea unor
guri speciale de ventilaie n pereii piesei, pentru a permite evacuarea gazelor
(fig.3.58):
- inscripionrile - trebuie s fie prevzute n poziie paralel cu planul de
separaie, astfel nct s se permit formarea cu model. Date precum: data
execuiei, marca turntoriei, numrul formei, numere de serie, trebuie s apar pe
piesele turnate, dispuse n zone care s nu fie ulterior prelucrate (inscripionrile
pot fi n relief sau gravate);
Obinerea pieselor prin turnare 335

R 200
100
50
20
10
5
2
1
1 2 4 10 20 40 100 200 1000
K
K=(E+e)/2
a
0 e/E 0,60 1,66
I III
II
E 0,6e
0,6 E
E E
R
R R 15%
15% 15%

e e e

b
Retasur

90

Greit Corect Corect


c

Fig. 3.50.Construcia interseciilor de perei:


a - curba valorilor razelor de racordare;
b - racordri progresive n form de ,,T: I - corect; II - de evitat; III - corect;
c - intersecii sub unghiuri drepte.
336 Tratat de tehnologia materialelor

Greit Corect
max 2 s
s

s2 s1 s2
s1
a

s2 s1 s2
s1
b
R= s2 /3
R= s2 /3

s2 s1 s2
s1
c
R= s2 /3 R= s2 /3
7
s2 s1 s2
15 s1
7
d

7 15
s2 s1 s2
s1
7
e
Fig. 3.51. Trecerea ntre perei de grosimi diferite:
a - greit; b - mediocru; c - acceptabil; d - bine; e - foarte bine.

- proiectarea proporiilor pieselor turnate n forme temporare: trebuie s se


in seama n primul rnd de configuraia geometric. Astfel, piesele cu
configuraie simpl, precum roile dinate, de curea, scripeii, roile de mn, de
Obinerea pieselor prin turnare 337

nclinarea 1,6 17 nclinarea


1,4 0,5
[mm] 0,75 16 [mm]
1,2
1,0 1 15
1,5
0,8 2 14
0,6 3
0,4 13
0,2 12
0 1 5 10 50 100 200
nlimea [mm] 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1

1 5 10 50 100 500 4000


nlimea [mm]
Fig. 3.52. nclinarea pereilor n funcie de nlimea H a acestora.

< 20
Retasur

Greit Greit Greit

Corect Corect Corect


a b
Fig. 3.53. Construcia gurilor: Fig. 3.54. Construcia bosajelor.
a - cu diametrul < 20 mm; b - guri strpunse, cu
apariia bosajului.
338 Tratat de tehnologia materialelor

x D=2 d
3 1
2 2
1 3

x x
x d
a b
Fig. 3.55. Eliminarea miezurilor: Fig. 3.56. Utilizarea miezurilor
a - defavorabil, forma necesit utilizarea miezului; pentru obinerea gurilor strpunse.
b - favorabil, alegerea convenabil a formei constructive a
piesei i a poziiei planului de separaie conduce la
eliminarea miezului; 1 - piesa; 2 - miez; 3 - plan de
separaie.

Diametrul Diametrul
[mm] L [mm]
s
150 150 s
L
100 100
50 50
0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Grosimea peretelui, s [mm] Grosimea plcii,s [mm]
a b
Fig. 3.57. Diametrele minime ale miezurilor:
a - miezuri cilindrice n piese lungi; b - miezuri cilindrice n plci.

Guri de
Miez ventilaie

Greit Corect
Fig. 3.58. Modul de amplasare a gurilor de ventilaie speciale pentru miezuri.

crucioare, volanii etc. sunt adeseori greit proiectate, ducnd la acumularea de


tensiuni interne i la creteri nejustificate de costuri n exploatare prin ieirea lor
prematur din funciune (fig.3.59).
Obinerea pieselor prin turnare 339

Greit Greit Greit Corect


a b c d

Corect Corect Greit Corect


e f g h
Fig. 3.59. Proporiile piesei turnate:
a, b, c - proporii greite ntre diversele elemente ale roii: obada, butucul, spiele; d - proporii
corecte, dar prezena unui numr par de spie este defavorabil echilibrrii tensiunilor interne;
e - soluie aproximativ corect; f - soluie mai bun, prin curbarea spielor se echilibreaz mai bine
tensiunile la solidificare; g, h - o alt soluie de preluare convenabil a tensiunilor remanente de
turnare este folosirea spielor nclinate (h), n locul celor drepte (g).

Optimizarea formei piesei turnate se poate face pe baza urmtoarelor


criterii:
- uurarea modului de formare i dezbatere (fig.3.60);
- dirijarea solidificrii piesei n forma de turnare (fig.3.61);
- reducerea efectului contraciei de solidificare (fig.3.62);
- uurarea prelucrrilor ulterioare ale piesei brut turnate (fig.3.63).
Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile confer cea mai mare
libertate proiectantului n ceea ce privete forma pieselor, procedeul fiind adesea
utilizat pentru c se pot astfel elimina prelucrrile mecanice. Cteva reguli
minimale trebuie totui avute n vedere, astfel:
- nclinrile pentru demulare sunt mult mai reduse, ele se refer n acest caz
la extragerea modelului de cear din matri (se recomand 0,250,5);
- grosimea pereilor piesei turnate - datorit dimensiunilor mici ale
pieselor retasura apare sub forma unor concaviti pe suprafaa piesei, situate n
zonele cu grosimi mari ale pereilor. Pentru a prentmpina acest fenomen trebuie
reduse nodurile termice. Grosimea minim recomandat pentru peretele piesei
depinde de fluiditatea aliajului topit, variind de la 0,75 mm (la aliajele de Co i
bronzurile cu Be) la 1,8 mm (la oeluri cu coninut sczut de C). Retasura poate fi
redus prin asigurarea unei grosimi uniforme a pereilor (fig.3.64).
Desenul modelului asamblat se ntocmete plecnd de la desenul piesei
brut turnate, la care se adaug reeaua de turnare i maselotele.
340 Tratat de tehnologia materialelor

Greit Corect Greit Corect


a

Plan de separaie n trepte Plan de separaie drept

Greit Corect
b

Forme ce necesit un miez exterior


Greit Corect
c

Plac sudat
d
Fig. 3.60. Modificarea formei piesei n vederea uurrii tehnologiei de formare-turnare:
a - eliminarea miezurilor exterioare i nclinarea pereilor; b - simplificarea suprafeei de separaie;
c - eliminarea miezurilor exterioare, nclinarea pereilor i uurarea curirii;
d - pies turnat, cu plac de baz sudat dup curirea interiorului piesei (se evit folosirea unui
miez foarte complicat, greu de fixat i de dezbtut).
Obinerea pieselor prin turnare 341

Retasur

s At

At 15% Greit
s1 Maselote Retasur

s2 s3
s
s3

s > s1 > s2 > s 3 s1


s4 s2
Corect Greit Corect
s > s1> s 2 ; s3 > s 4
a b c

Fig. 3.61. Modificarea formei piesei turnate n vederea dirijrii solidificrii:


a - adaosuri tehnologice care realizeaz o cretere progresiv a grosimii peretelui;
b - amplasarea judicioas a maselotelor; c - combinarea primelor dou variante.

220
200
2000
Greit

Greit Corect Corect


a b

c d
Fig. 3.62. Modificarea formei pieselor turnate n vederea reducerii tensiunilor de contracie:
a - grind cu zbrele; b, c - roi cu spi de tip pnz; d - roat cu spie curbate.
342 Tratat de tehnologia materialelor

Pinten de fixare Maselote

Greit
a Maselote
Adaos tehnologic

Corect
c b

Fig. 3.63. Modificarea formei pieselor turnate n vederea uurrii prelucrrilor ulterioare:
a - pinten care permite o fixare rigid pe maina-unealt; b - aducerea maselotelor n acelai plan
pentru uurarea ndeprtrii acestora; c - adaos tehnologic care uureaz prelucrarea alezajului.

Pies

Retasur
Greit Corect
Fig. 3.64. Reducerea retasurii prin uniformizarea grosimii pereilor.

La proiectarea modelului trebuie s se aib n vedere de asemenea:


- poziia piesei n forma de turnare (a se vedea i subcapitolul 3.7.2);
- simplificarea la maximum a modelului i reducerea la minimum a
numrului de repere componente (ndeosebi la producerea n regim de unicate i
serie mic).
Pentru scurtarea duratelor de proiectare tehnologic i de execuie,
elementele principale ale reelelor de turnare (plnii, cupe, picioare, canale
colectoare de zgur, alimentatoare) au fost normalizate, existnd n seturi tipizate,
ele putnd fi asamblate asemenea fitingurilor (din instalaiile de ap i de gaze). Ele
pot fi alese pe baza unor nomograme, n funcie de debitul de aliaj topit necesar
umplerii cavitii formei i de valoarea minim a seciunii canalelor de alimentare
(a se vedea subcapitolul 3.7.6, fig.3.65 i tabelul 3.14).
Maselotele sunt rezervoare de aliaj lichid, care au rolul de a alimenta golul
de contracie care se formeaz n piesa aflat n curs de solidificare, n scopul
transferrii retasurii din pies n afara ei.
Maselotele pot fi:
Obinerea pieselor prin turnare 343

- directe, cnd sunt amplasate n zonele unde se formeaz retasurile


principale;
- laterale, cnd sunt dispuse n zonele unde se formeaz retasurile
secundare;
- deschise, cnd comunic cu atmosfera;
- nchise, cnd se afl n interiorul formei de turnare.
Maselotele pot lucra la presiune atmosferic (construcie mai simpl, dar
acioneaz mai lent i necesit un volum mai mare) sau la suprapresiune, generat
cu cartue speciale de gaze, amplasate n interiorul maselotei (calcul mai laborios,
aciune mai rapid, volum redus).

dp [mm] Sp [cm2 ]
30 7,06
28 6,15
D =(2,7-3)dp IV
26 5,50
24 III 4,50
H'=D
22 3,20
dp 20 II 3,14
18 2,55
I
16 2,0
0 1 2 3 4
Debitul Q i [kg/s]
Fig. 3.65. Alegerea mrimii plniei de turnare:
D - diametrul plniei de turnare; dp - diametrul piciorului plniei de turnare; H - nlimea plniei de
turnare; Qi - debitul de aliaj topit; Sp - seciunea piciorului plniei.

Tabelul 3.14. Tipodimensiunile plniilor de turnare


Tipodimensiunea dp D, H Masa aliajului
[mm] [mm] n plnie [kg]
I 18 50 0,3
II 23 60 0,6
III 27 75 1,1
IV 30 90 1,9

Maselotele trebuie amplasate n toate zonele piesei unde se formeaz


retasuri. La amplasare trebuie s se in cont de zona de influen n care se
exercit efectul maselotelor (fig.3.66).
Eficiena maselotelor scade odat cu creterea suprafeei de schimb de
cldur cu exteriorul. Cele mai eficiente forme de maselote sunt cele sferice i
cilindrice.
344 Tratat de tehnologia materialelor

nainte de a se dimensiona i amplasa maselotele pe desenul piesei brut


turnate, se vor satisface urmtoarele condiii prealabile:
- se va asigura o solidificare dirijat a piesei, astfel nct, la partea
superioar s se formeze o retasur concentrat. Acest lucru se obine practic prin
amplasarea piesei n forma de turnare cu seciunea mare n partea superioar, astfel
ca seciunile mari s joace rolul de maselote pentru seciunile mici de la partea
inferioar a formei, partea superioar a piesei va fi alimentat direct din maselota
propriu-zis;
- n cazul pieselor cu aceeai grosime a seciunii se prevd adaosuri
tehnologice cu seciuni descresctoare de sus n jos (fig.3.67).

4,5 s 4s 4,5 s Influena efectului


2,5 s 2s 2s 2s 2s 2,5 s de capt sporete
eficiena maselotei
s

Maselote
Fig. 3.66. Efectul maselotelor asupra piesei turnate.

3
3 3

2
2 2

1
1 1

Fig. 3.67. Adaosuri tehnologice la amplasarea maselotelor:


1 - piesa turnat; 2 - adaos tehnologic; 3 - maselot.

- se identific nodurile termice cu ajutorul izotermelor de solidificare i se


amplaseaz pe aceste zone rcitori exteriori, astfel nct, solidificarea nodurilor
termice s se produc naintea pereilor superiori ai piesei (fig.3.68);
- pentru nodurile termice aflate n apropierea maselotei se poate face
alimentarea din maselot, prin mrirea seciunii peretelui care vine n contact cu
maselota, utilizndu-se metoda sferelor nscrise: sfera nscris n nodul termic s
poat fi rostogolit liber prin pereii piesei spre maselot (fig.3.69).
Metoda sferei nscrise poate fi aplicat i pentru reducerea nodurilor
termice, prin aprecierea volumului de material acumulat n zonele cu grosimi
neuniforme de perei (fig.3.70);
Obinerea pieselor prin turnare 345

- se stabilesc zonele de amplasare a maselotelor pe nodurile termice,


precum i forma geometric a acestora (cilindric, sferic, prismatic, tronconic
etc.).
Calculul de dimensionare a maselotelor - la dimensionarea maselotelor
trebuie avut n vedere asigurarea:
- unui volum suficient de aliaj lichid n maselot, att pentru alimentarea
retasurii din pies, ct i pentru formarea unei cruste de solidificare n maselot pe
durata solidificrii piesei;
- o seciune suficient de mare a maselotei, n acord cu zona din pies
alimentat de maselot;
- o nlime suficient a maselotei, care s permit localizarea retasurii
numai n interiorul maselotei.

6 4 2 3 3
6
1 2
5
5
4
1

Fig. 3.68. Amplasarea rcitoarelor: Fig. 3.69. Aplicarea metodei sferei nscrise:
1 - piesa; 2 - miez; 3 - maselot lateral 1 - piesa; 2 - adaosul tehnologic;
deschis; 4 - maselot deschis; 5 - rcitori 3 - maselota; 4 - nodul termic situat la
exteriori; 6 - reeaua de turnare. intersecia a doi perei; 5 - sfera nscris nodului
termic; 6 - sensul de rostogolire a sferei
nscrise.

d d
d D
D
D r=d/2
D D d
D d d
r=d/2
D=d D= 1,15 d D= 1,25d D=1,4 d D= 1,79 d D= 1,92 d
Fig. 3.70. Aprecierea acumulrilor de metal prin metoda sferei nscrise.

Diametrul maselotei Dm, se calculeaz cu relaia

Dm = 2,98 3 F m [mm], (3.15)


346 Tratat de tehnologia materialelor

unde F este raportul dintre volumul alimentatorului Va i volumul piesei Vp i se


calculeaz cu relaia
Va
F= , (3.16)
Vp
n care m este modulul de solidificare al piesei turnate, dat de relaia
Vp
m= , (3.17)
Sp
iar Sp este mrimea suprafeei piesei turnate.
Reducerea volumului de material necesar pentru maselote (de regul 5%
din greutatea piesei turnate) se poate face prin creterea eficienei de utilizare a
materialului din maselot, prin mrirea fluiditii acestuia (ntrzierea solidificrii).
Acest lucru se poate realiza prin:
- utilizarea suprapresiunii n maselote (generate cu cartue de gaze);
- ntrzierea solidificrii prin izolarea termic a maselotei (cu buce
izolante);
- ntrzierea solidificrii prin creterea temperaturii n maselot (cu buce
sau pulberi exoterme).
Rcitorii au rolul de a accelera solidificarea materialului din nodul termic
prin mrirea schimbului de cldur dintre aliajul topit aflat n cavitatea formei i
pereii acesteia. Astfel se asigur solidificarea prioritar a zonei cu pereii cei mai
groi, iar pereii nvecinai joac rolul maselotei (fig.3.71).

2 3

2
3

1 1
Fig. 3.71. Construcia rcitoarelor interioare:
1 - peretele piesei; 2 - nodul termic; 3 - rcitor.

Dup amplasament rcitorii pot fi:


- exteriori piesei (amplasai n pereii formei de turnare);
- interiori (amplasai n interiorul cavitii formei de turnare, rmnnd
dup solidificare nglobai n masa piesei).
Dimensionarea rcitorilor interiori se face lund n considerare cldura
aliajului topit preluat de ctre rcitor pentru topirea acestuia din urm:
Obinerea pieselor prin turnare 347

c + C p1 (t s )
mr = m [kg] (3.18)
Cr r
unde: mr este masa rcitorului interior; m - masa suplimentar a materialului topit
n nodul termic; c - cldura de solidificare a aliajului topit [J/kg]; Cp1 - cldura
masic a aliajului topit [J/kgK]; t - temperatura de turnare; s - temperatura de
solidificare; Cr - cldura masic a materialului rcitorului [J/kgK]; r - temperatura
la care se nclzete rcitorul.
Dimensionarea rcitorilor exteriori se face lund n considerare cldura
aliajului topit preluat de ctre rcitor prin conducie, pn la nmuierea
materialului acestuia

s r = s
[
ql q + C p1 ( t s ) ] [mm] , (3.19)
qr Cr r
unde: sr este grosimea rcitorului exterior; s - grosimea suplimentar a peretelui
piesei; ql - densitatea aliajului topit; qr - densitatea materialului rcitorului.

3.7.11. Tehnologii tip pentru piese turnate n forme temporare

La turnarea pieselor n forme temporare, tehnologul are posibilitatea de a


optimiza forma de turnare prin modificri relativ ieftine i rapide. O serie de
modificri pot fi aduse formei de turnare i printr-o execuie greit. Din aceast
cauz i pentru a preveni rebutarea piesei, tehnologia de execuie trebuie s conin
n mod obligatoriu desenul modelului asamblat.

Piese din font

n cele ce urmeaz sunt


prezentate modelele asamblate
1 3 4 5
pentru turnarea unor piese din
font. n tabelele corespun-
ztoare sunt prezentate succint:
caracteristicile piesei, datele
geometrice ale modelului asam-
blat, precum i parametrii tehno- 6
6 4 2
logiei de turnare.
n figura 3.72 se prezint Fig. 3.72. Construcia modelului asamblat:
modelul asamblat pentru 1 - piciorul plniei de turnare; 2,3 - colectori de zgur;
4 - separator de zgur; 5 - alimentator; 6 - pies.
obinerea dintr-o singur turnare
turnare a dou galerii de eapament pentru motor, iar n tabelul 3.15 caracteristicile
corespunztoare.
348 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.15. Caracteristicile modelului pentru turnarea a dou galerii


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.72)
Denumirea piesei Galerie Diametrul piciorului 25 mm Temperatura de 1350C
motor plniei turnare
Materialul Fc 200 Seciunea colectorului 5 cm2 nlimea de turnare 160 mm
de zgur
Masa piesei 3,8 kg Seciunea separatorului 50 30 mm2 Durata turnrii 4 min
de zgur
Masa total 13,4 kg Seciunea 4 cm2 Amestecul de Liant
alimentatorului formare sintetic
Grosimea minim 4 mm Dou piese turnate simultan Amestecul de miez Cu ulei

150 485
424
500 1
2 5
1
6 20
1600
2 253
12
3 4
1600

221
7
4
3 5
1600
Fig. 3.73. Construcia modelului asamblat: Fig. 3.74. Construcia modelului asamblat:
1 - bazinul plniei de turnare; 2 - plnia de turnare; 1 - piciorul plniei de turnare; 2 - colector de
3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur; 5 zgur; 3 - separator de zgur; 4 - alimentator;
- alimentator; 6 - maselote; 7 - piesa. 5 - piesa.

Tabelul 3.16.Caracteristicile modelului pentru turnarea unui capac de rezervor


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.73)
Denumirea piesei Capac Diametrul piciorului 30 mm Temperatura de 1350 C
plniei turnare
Materialul Fc 250 Seciunea colectorului 13 cm2 nlimea de turnare 360 mm
de zgur
Masa piesei 42,5 Seciunea separatorului 12 cm2 Durata turnrii 15 min
kg de zgur
Masa total 52,5 Seciunea 11 cm2 Amestecul de Liant
kg alimentatorului formare sintetic
Grosimea minim 12 mm Amestecul de miez
Obinerea pieselor prin turnare 349

n figura 3.73 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unui capac de


rezervor, iar n tabelul 3.16 sunt date caracteristicile necesare.
n figura 3.74 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unei manta de
cilindru de motor, iar n tabelul 3.17 parametrii tehnologici corespunztori.
n figura 3.75 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unei carcase
de turbin, iar n tabelul 3.18 parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie
respectai.

Tabelul 3.17. Parametrii tehnologici pentru turnarea unei manta de cilindru


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.74)
Denumirea piesei Manta de Diametrul piciorului 70 mm Temperatura de 1 320C
cilindru plniei turnare
Materialul Fc 250 Diametrul plniei de 100 mm nlimea de 160 mm
turnare turnare
Seciunea
Masa piesei 14 500 kg separatorului de 9 cm2 Durata turnrii 80 min
zgur
Masa total 17 500 kg Diametrul 40 cm Amestecul de ntrire
alimentatorului formare cu CO2
Grosimea minim 8 mm Maselote exoterme 9 buc Amestecul de miez Idem
150150

7 1 6
360
500

600
300
450 200

3200 350
2
2300 3
5
500
110
4
4300 350 80

Fig. 3.75. Construcia modelului asamblat:


1 - piesa; 2 - piciorul plniei de turnare; 3 - colector de zgur; 4 - separator de zgur;
5 -alimentator; 6 - maselota I; 7 - maselota II.

Piese din oel


n cele ce urmeaz sunt prezentate modelele asamblate pentru turnarea n
forme temporare a unor piese din oel. n tabelele corespunztoare sunt prezentate
succint caracteristicile piesei, datele geometrice ale modelului asamblat, parametrii
350 Tratat de tehnologia materialelor

tehnologiei de turnare.
n figura 3.76 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea
unei buce cu guler confecionat din oel de turnare (OT 55), iar n tabelul 3.19
sunt date caracteristicile constructive i parametrii tehnologici ce trebuie respectai.

Tabelul 3.18. Parametrii pentru turnarea unei carcase de turbin


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.75)
Denumirea piesei Carcas de Diametrul piciorului 200 mm Temperatura de 1 350C
turbin plniei turnare
Materialul Fgn 420-12 Seciunea 10 cm2 nlimea de 3 000 mm
colectorului de turnare
zgur
Seciunea
Masa piesei 25 800 kg separatorului de 8,8 cm2 Durata turnrii 50 min
zgur
Masa total 30 000 kg Seciunea 8,6 cm2 Amestecul de Liant de
alimentatorului formare ciment
Grosimea minim 80 mm Maselota I 36060 Amestecul de Cu ulei
Maselota II 500450 miez

Tabelul 3.19. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei buce cu guler


Construcia piesei Construcia modelului asamblat (Fig.3.76) Tehnologia de turnare
Denumirea piesei Buc cu Diametrul piciorului 45 mm Temperatura de 1 500C
guler plniei turnare
Seciunea nlimea de
Materialul OT 55 colectorului de zgur 3,5 cm2 turnare 150 mm
Masa piesei 125 kg Seciunea 2 cm2 Durata turnrii 15min
alimentatorului
Masa total 140 kg Maselote 3 buc. 100140 Amestecul de Forma
formare uscat
Grosimea minim 24 mm Rcitori 3 buc. Amestecul de ntrire
10050 miez cu CO2

Tabelul 3.20. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei flane oarbe


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.77)
Denumirea piesei Flan Diametrul piciorului 20 mm Temperatura de 1 550 C
oarb plniei turnare
Seciunea
Materialul OT 45 colectorului de zgur 4,5 cm2 nlimea de turnare 150 mm
Masa piesei 115 kg Seciunea 2,5 cm2 Durata turnrii 8 min
alimentatorului
Masa total 155 kg Maselot 200200mm Amestecul de ntrire
formare cu CO2
Grosimea minim 50 mm Alimentator amplasat n planul de Amestecul de miez -
separaie
Obinerea pieselor prin turnare 351

n figura 3.77 se prezint construcia modelului asamblat pentru o flan


oarb confecionat din oel de turnare (OT 45), iar n tabelul 3.20 sunt dai
parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie respectai.

100 2
R 100
400 140
4
200 200 1
5 R 20
90 x x
3
65 50 120
500
100
3
2 75 6 180
1 400
200

Fig. 3.76. Construcia modelului asamblat: Fig. 3.77. Construcia modelului asamblat:
1 pies; 2 - rcitoare (3 buci); 3 miezuri (core- 1 - pies; 2 - maselot; 3 - alimentator.
spunztoare bosajelor); 4 - maselote (3 buci);
5 - alimentator; 6 - bosaje (3 bosaje echidistante).

n figura 3.78 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea


unei roi cu spie confecionate din oel de turnare (OT 55), iar n tabelul 3.21 sunt
date caracteristicile constructive i parametrii tehnologici ce trebuie respectai.

Tabelul 3.21. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei roi cu spie


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.78)
Denumirea Roat Diametrul piciorului plniei 55 mm Temperatura de 1 550C
piesei turnare
2
Materialul OT 55 Seciunea colectorului de 8,7 cm nlimea de 200 mm
zgur turnare
Masa piesei 180 kg Seciunea alimentatorului 6 cm2 Durata turnrii 10 min

Masa total 240 kg Maselote 250250 Amestecul de ntrire cu


120250 formare CO2
Grosimea 30 mm Alimentare bilateral prin maselote Amestecul de -
minim miez

Piese din aliaje neferoase


n cele ce urmeaz sunt prezentate modelele asamblate pentru turnarea
unor piese din aliaje neferoase (bronz cu Al, bronz cu Sn). n tabelele corespun-
ztoare sunt prezentate succint: caracteristicile piesei, datele geometrice ale
modelului asamblat, parametrii tehnologiei de turnare.
352 Tratat de tehnologia materialelor

120 250 6
160
5
5

X X

7
7

635 1

734

4
30

A A

5
3
55
2
5

Fig. 3.78. Construcia modelului asamblat:


1 - piesa; 2 - piciorul plniei de turnare; 3 - colector de zgur; 4 - alimentatoare;
5 - maselotele I; 6 - maselota II; 7 - adaos tehnologic.

n figura 3.79 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea


unei coroane melcate confecionat dintr-un aliaj de cupru (CuAl9Fe3), iar n
tabelul 3.22 sunt dai parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie respectai.
n figura 3.80 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea a
dou buce-cuzinet dintr-o singur turnare confecionate dintr-un bronz
(CuSn5Zn5PbT), iar n tabelul 3.23 sunt date date caracteristicile tehnologice i
constructive ce trebuie respectate.
Obinerea pieselor prin turnare 353

25

6 2

200 3

x x 6
113 46 42
8

420
1
610
690
3

100 7

6
60 15
5
230
7
Fig. 3.79. Construcia modelului asamblat:
1 - pies; 2 - plnia de turnare; 3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur; 5 -alimentatorul
maselotei; 6 maselote (2 buci); 7 - alimentatoarele piesei; 8 - rcitoare (12 buci).

Tabelul 3.22. Parametrii tehnologici i constructivi la turnarea unei coroane melcate


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.79)
Denumirea piesei Coroan Diametrul piciorului plniei 25 Temperatura de 1 210C
melcat mm turnare
Materialul CuAl9Fe3 Seciunea colectorului de 5 cm2 nlimea de 450 mm
zgur turnare
Masa piesei 120 kg Seciunea alimentatorului 9,2 cm2 Durata turnrii 8 min
Masa total 150 kg 5,8 cm2 Amestecul de Obinuit
Seciunea de alimentare a formare
Grosimea minim 46 mm maselotei Amestecul de -
miez
354 Tratat de tehnologia materialelor

2 7 1

100

x x

60

1 6 4 7 5 6

13 4
22
200
13 1
19

60 32 3
38
85
2

Fig. 3.80. Construcia modelului asamblat:


1 - piesele; 2 - plnia de turnare; 3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur;
5 - alimentator; 6 - maselotele; 7 - preaplin.

Tabelul 3.23. Parametrii tehnologici i constructivi la turnarea unei buce-cuzinet


Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.80)
Denumirea piesei Buc cuzinet Diametrul 32 mm Temperatura de 1 150C
piciorului plniei turnare
Seciunea
Materialul CuSn5Zn5PbT colectorului de 2,83 cm2 nlimea de 150 mm
zgur turnare
Seciunea
Masa piesei 6 kg separatorului de 3,8 cm2 Durata turnrii 5 min
zgur
Masa total 10 kg Seciunea 1,32 cm2 Amestecul de Obinuit
alimentatorului formare
Grosimea minim 12,5 mm Dou piese turnate simultan Amestecul de miez -
Obinerea pieselor prin turnare 355

3.8. TURNAREA N FORME PERMANENTE

3.8.1. Generaliti

Formele permanente sunt confecionate din materiale durabile, care permit


utilizarea formei la mai multe turnri consecutive, fr recondiionarea ei dup
fiecare turnare. Ele pot fi confecionate din materiale refractare ceramice sau
metalice. Cel mai des utilizate sunt materialele metalice: fonta cenuie, oelurile
carbon i cele aliate, aliajele de cupru i de aluminiu.
Fonta cenuie este materialul cel mai curent utilizat pentru confecionarea
formelor permanente. n forme din font perlitic se toarn piesele mici, iar cele
mari, de pn la o ton, n forme din font feritic (tab.3.24). Formele din font
cenuie se realizeaz prin turnare n forme temporare, urmat de finisarea
suprafeelor active.

Tabelul 3.24. Durabilitatea formelor de turnare din font cenuie


Aliajul de turnat Gabaritul piesei turnate Numrul de utilizri
Aluminiu 10 000-15 000
Cupru Mici i mijlocii 5 000-10 000
Zinc 20 000-25 000
Mici minimum 5 000
Font cenuie Mijlocii 1 000-5 000
Mari 100-500
Mici 400-600
Oel carbon Mijlocii 100-300
Mari 25-100

Formele confecionate din oel se utilizeaz pentru turnarea pieselor mari,


de peste o ton. Se pot realiza att forme compacte, masive, ct i forme
permeabile din srm sau din lamele (formele permeabile au o durabilitate mai
redus dect cele masive, dar sunt mai ieftine i mai uor de realizat).
Aliajele de aluminiu cu siliciu se folosesc la realizarea formelor pentru
turnarea aliajelor uor fuzibile i a fontelor.
Molibdenul 98% se utilizeaz la realizarea miezurilor permanente, avnd o
durabilitate de 10 ori mai mare ca a oelurilor aliate.
Grafitul se utilizeaz la confecionarea formelor pentru turnarea
centrifugal. Aceste forme sunt mai ieftine dect cele metalice, au o conductivitate
termic apropiat de cea a fontei cenuii i rezist la circa 5 000 de utilizri.
Posibilitatea reutilizrii formei permanente reduce considerabil durata
consumat cu pregtirea formei de turnare (pn la 60% din timpul alocat realizrii
unei piese prin turnare n forme temporare l poate constitui formarea manual), de
aceea crete corespunztor productivitatea muncii.
356 Tratat de tehnologia materialelor

Alte avantaje oferite de turnarea n forme permanente sunt:


- permit reducerea adaosurilor de prelucrare i a greutii piesei turnate,
prin obinerea unor precizii dimensionale ridicate i a unor suprafee de bun
calitate;
- permit reducerea adaosurilor tehnologice, precum i a maselotelor i
rcitorilor exteriori sau interiori, prin creterea vitezei de rcire a piesei i prin
posibilitatea de a se reduce grosimea minim a pereilor piesei.
n scopul utilizrii raionale a procedeelor de turnare n forme metalice,
trebuie avute n vedere urmtoarele:
- concepia constructiv a formei s fie ct mai simpl i robust, astfel
nct aceasta s aib o fiabilitate ridicat la un pre de execuie redus;
- volumul pieselor prevzute a se turna s fie suficient de mare pentru a se
amortiza rapid costul formei;
- adaptarea just a procesului tehnologic de turnare, innd cont de vitezele
mari de rcire a pieselor;
- folosirea oportunitilor de a se mecaniza i automatiza complet procesul
de fabricaie a pieselor turnate, incluznd operaiile de asamblare a formei, de
transfer a formelor, de turnare, de extragere a piesei i altele.
La turnarea n forme metalice trebuie rezolvate problemele legate de:
- lipsa de compresibilitate a formei de turnare i a miezurilor;
- evacuarea uoar a gazelor din cavitatea formei;
- meninerea temperaturii la interfaa topitur-peretele formei sub limita
temperaturii de topire a materialului formei;
- evitarea reaciilor chimice dintre topitur i materialul formei;
- evitarea aderenei topiturii pe pereii formei;
- extragerea uoar i rapid a piesei din form i a miezurilor din pies.
Dup dinamica procesului de turnare i de solidificare a pieselor turnate n
forme permanente, se poate face urmtoarea clasificare a procedeelor de turnare n
forme permanente:
- turnarea liber (sub aciunea forei gravitaionale, la presiune
atmosferic):
- turnarea n cochil;
- turnarea n cristalizor (semicontinu sau continu);
- turnarea prin retopire sub strat de zgur;
- turnarea sub aciunea unor fore suplimentare:
- cu suprapresiune:
- la presiune joas;
- la presiune nalt;
- cu depresiune (prin aspiraie);
- cu o for mecanic
- centrifugal;
- prin expulzare progresiv;
Obinerea pieselor prin turnare 357

- prin vibrare;
- prin matriare n stare lichid;
- n cmp ultrasonor;
- cu o for electromagnetic (n cmp electromagnetic).
Dup modul de iniiere a solidificrii, turnarea n forme permanente se
poate structura n:
- solidificare nedirijat;
- solidificare dirijat:
- unilateral;
- multilateral;
- turnarea pieselor bimetalice;
- turnarea pieselor armate.
Datorit faptului c aceste procedee sunt mai puin rspndite, ele sunt
cunoscute i sub denumirea de procedee ,,moderne, ,,neconvenionale sau
,,speciale.
Pentru a putea fi utilizate eficient ele trebuie s fie la fel de familiare i
cunoscute tehnologului ca i procedeele de turnare n forme temporare.

3.8.2. Turnarea n forme permanente fr suprapresiune

Formele permanente utilizate pentru turnarea aliajelor prin cdere liber


poart uzual denumirea de cochile. Cochilele pot fi n construcie monobloc, cnd
sunt destinate realizrii de piese cu configuraie simpl, care pot fi extrase din
form pe la unul din capete (lingouri mici, semifabricate) sau asamblate, dup un
plan de separaie, cu miezuri demontabile.
O construcie complicat duce implicit la creterea costului de realizare i a
cheltuielilor de exploatare i de ntreinere.
Cochilele pot avea miezuri permanente sau temporare.
Reeaua de turnare poate fi coninut integral sau numai parial n interiorul
cochilei.
Pentru lingourile de mici dimensiuni se poate utiliza cochila monobloc din
figura 3.81, fr reea de turnare. Retasura se formeaz la partea superioar a
piesei, iar lingoul se extrage prin rsturnarea cochilei.
Pentru lingouri de dimensiuni mari se utilizeaz cochila asamblat din
figura 3.82, confecionat din font cenuie prin turnare n forme temporare.
Aceasta poate servi la turnarea simultan a 2-6 lingouri, putndu-se monta mai
multe forme n jurul unei aceleiai reele de turnare (n cazul din figur, turnarea se
face prin sifon). Lingotiera este prevzut cu o cavitate aparte pentru maselot,
astfel c lingoul rezult fr retasur. Cavitatea maselotei 2 este cptuit cu
material refractar 9, ca izolator termic, astfel nct rcirea maselotei s se fac lent
n raport cu restul piesei. Extragerea piesei se face prin demontarea formelor 3 de
358 Tratat de tehnologia materialelor

pe podul de turnare 4. Pentru a se extrage reeaua de turnare trebuie demontate


celelalte elemente ale cochilei.

1 9 2 6

2
3
5
3 1
4 7
4
8

Fig. 3.81. Cochil monobloc: Fig. 3.82. Lingotier asamblat:


1 - corpul lingotierei; 2 - urechi de 1 - cavitatea care genereaz forma lingoului;
prindere; 3 - cavitatea formei; 4 - plac 2 - cavitatea maselotei; 3 - corpul formei; 4 - podul
de baz. de turnare; 5 - cptueal refractar; 6 - plnia de
turnare; 7 - piciorul plniei; 8 - canalul de distribuie;
9 - cptueal refractar.

n figura 3.83 este prezentat o vedere lateral n planul de separaie a unei


cochile asamblate din dou semiforme cu miezuri permanente, demontabile. Ea
este utilizat pentru obinerea unui corp de robinet, turnat din aliaje neferoase
uoare. nainte de fiecare nou turnare cochilele se pregtesc prin:
- verificarea sumar a calitii
5 3 1 2 suprafeelor generatoare ale piesei (att de
pe semiforme, ct i de pe miezuri);
- verificarea centrrii i nchiderii
3 cochilei;
- depunerea pe suprafeele active
ale cochilei a unui strat refractar de
protecie, alctuit din pudr de cuar i
4
silicat de sodiu sau din argil refractar,
grafit i ulei mineral;
- acoperirea stratului protector
3 5 depus anterior cu vopsea refractar, n
funcie de tipul aliajului turnat. Cochilele
se confecioneaz din materiale care pot
Fig. 3.83. Cochil asamblat: prelua ocuri termice alternative i care au
1 - semicochil; 2 - cavitatea generatoare o stabilitate bun la coroziunea exercitat
a piesei; 3 - miezuri; 4 - reeaua de turnare; de topiturile metalice. Pe lng materialele
5 - tifturi de centrare a semicochilelor. clasice (fonte perlitice, feritice, oeluri
Obinerea pieselor prin turnare 359

nalt aliate cu Cr, Ni, V), la confecionarea cochilelor se pot folosi i materiale
nemetalice, precum grafitul i materialele metaloceramice. O soluie distinct este
utilizarea aliajelor pe baz de aluminiu, la care suprafeele active se pot acoperi cu
straturi dure refractare metaloceramice de Al2O3 prin oxidare anodic.
Utilizarea materialelor cu conductibilitate termic ridicat (aliaje de Al i
Cu) la confecionarea cochilelor permite rcirea rapid a formei, putndu-se turna
piese din materiale cu temperatura de topire superioar celei a materialului formei,
n condiiile evacurii suficient de rapide a cldurii din interfaa pies-scul.
Pentru creterea fluiditii topiturii n cavitatea formei, la realizarea
pieselor cu perei subiri i configuraie complex, se poate recurge la vibrarea
formei n timpul turnrii i a solidificrii.

3.8.3. Turnarea n forme permanente cu suprapresiune

La turnarea obinuit (sub aciunea forei gravitaionale) presiunea de


umplere a cavitii formei este variabil. Aceast presiune este maxim n partea de
jos a cavitii (fig.3.84) i minim n partea de sus a cavitii
2
p max = h1 ; p min = h2 [N/m ] (3.20)

n care h1 i h2 sunt nlimile coloanelor de metal sau aliaj turnat, iar este
greutatea specific a materialului turnat.

h [m] x
pmin
h1

h2
p max

p [N/m2 ]
4 3 1 2 5
x

6 7 8 9 10

Fig.3.84. Variaia presiunii de umplere a Fig.3.85. Maina de turnat cu camer cald cu piston
cavitii de turnare pe nlimea cavitii la vertical:
turnarea prin cdere liber. 1 - piesa; 2 - reeaua de turnare; 3 - semimatria fix;
4 - semimatria mobil; 5 - duza de alimen-tare; 6 -
cuptorul de meninere la temperatura de turnare; 7 -
canal de alimentare; 8 - pistonul;
9 - camera de compresie; 10 - aliajul topit;
x-x-plan de separaie.
360 Tratat de tehnologia materialelor

La turnarea n forme metalice viteza de rcire a aliajului turnat este foarte


mare, de aceea apare pericolul umplerii incomplete a cavitii formei i
imposibilitatea obinerii de piese cu perei subiri i configuraie complex. Pentru
eliminarea acestordezavantaje este necesar exercitarea unei presiuni asupra
metalului sau aliajului care se toarn (creterea dimensiunilor h1 i h2 n scopul
creterii presiunii ar conduce la sporirea exagerat a reelei de turnare i deci la un
consum mare de material).
De aceea, n scopul mririi fluiditii aliajelor topite turnate, la realizarea
pieselor de dimensiuni mici, cu perei subiri i configuraie complex, se face
umplerea formelor prin suprapresiune. Astfel se realizeaz umplerea suficient de
rapid a cavitii formei, compensndu-se scderea temperaturii datorat conduciei
pereilor formei.
n sensul mai larg, prin procedee de turnare sub presiune se neleg acele
procedee de turnare la care se aplic o presiune exterioar (peste cea atmosferic)
n timpul curgerii, solidificrii i rcirii aliajelor n cavitatea formei.
Criteriile de clasificare ale acestor procedee pot fi:
- natura agentului care realizeaz presiunea (gaz, cmp electromagnetic,
efect mecanic);
- modul i direcia de exercitare a presiunii n timpul curgerii i a
solidificrii;
- valorile suprapresiunilor utilizate.
O variant, care folosete presiunea de gaz dirijat unilateral, se ntlnete
la turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit, cnd sunt utilizate
maselotele nchise cu presiune atmosferic sau cu suprapresiune creat cu cartu de
gaze.

3.8.3.1. Turnarea la presiuni nalte


Procedeul se caracterizeaz printr-o vitez ridicat de umplere a cavitii
formei permanente, care se face sub aciunea unei suprapresiuni realizate pe cale
hidraulic sau mecanic, montate pe maini speciale de turnare. Presiunea utilizat
se ncadreaz n domeniul 10200 MPa.
Procedeul se utilizeaz pentru obinerea pieselor de dimensiuni mici i
medii cu pereii subiri, n condiii de precizie dimensional i de calitate ridicat a
suprafeei.
Formele de turnare sunt scule complexe, scumpe, a cror utilizare devine
rentabil n condiiile unei producii de serie mare i de mas.
Mainile de turnat sub presiune sunt, la rndul lor, investiii iniiale
costisitoare.
Limitele de utizare a procedeului sunt:
- masa maxim a pieselor realizate: 150 kg;
- suprafaa maxim a matriei: 0,6 m2;
Obinerea pieselor prin turnare 361

- calitatea suprafeei piesei: Ra = 0,81,6 m;


- materialul turnat: oel, aliaje neferoase pe baz de Al, Cu, Mg, Zn, Sn, Pb.
Clasificarea tipurilor constructive de maini de turnat la presiuni nalte se
poate face dup tipul camerei de compresie, deosebindu-se:
- cu camer cald (cuptorul de meninere n stare topit a aliajului de
turnat face parte integrant din construcia mainii) - pentru turnarea aliajelor
uor fuzibile (top< 450C);
- cu piston vertical ;
- cu piston orizontal (fig.3.86);
- cu compresor (pern de gaz)
- cu baie nchis;
- cu baie deschis (fig.3.87);
- cu camer rece - orizontal;
- vertical:
- cu camer de compresie n matri;
- cu camer de compresie separat.
O variant constructiv de main
1 cu camer cald este cea a mainii cu
2 piston orizontal (fig.3.86). Aceast main
x x este utilizat n cazul pieselor de
3 4 5 7
dimensiuni mai mari, permind injectarea
unor volume mai mari de material prin
8
cursa mai mare a pistonului orizontal fa
de cel vertical.
6
9 Mainile cu camer cald au drept
10 principal dezavantaj prezena cuptorului
de meninere, care genereaz probleme
11 dificile legate de coroziunea ele-
Fig. 3.86. Maina de turnat cu camer mentelor mainii prin contactul prelungit
cald cu piston orizontal: cu aliajul topit.
1 - semimatria mobil; 2 - semimatria Maina din figura 3.87 folosete
fix; 3 - duza de alimentare; 4 - motorul pentru realizarea suprapresiunii necesare
de acionare; 5 - mecanismul de acionare;
6 - pistonul; 7 - cuptorul de meninere;
injectrii aliajului lichid n cavitatea
8 - aliajul topit; 9 - canalul de alimentare; matriei un gaz purttor (aer sau azot)
10 - camera de compresie; 11 - duza de furnizat de un compresor instalat pe
admisie a aliajului topit; x-x-plan de main. Mainile cu gt de lebd func-
separaie. ioneaz cu baia deschis i cu presiune de
aer. Mainile cu baie nchis (fig.3.88)
se folosesc n cazul aliajelor uor oxidabile pentru a le proteja de aciunea
oxigenului din atmosfer (de regul ca gaz de compresie se folosete azotul).
Mainile cu compresor dezvolt presiuni de lucru inferioare celor cu
piston, dar sunt preferate datorit construciei simple i ntreinerii uoare, precum
362 Tratat de tehnologia materialelor

i gabaritului redus. Ele sunt folosite cu precdere la turnarea aliajelor neferoase


uoare (Al, Mg).
Mainile de turnat sub presiune cu camer rece utilizeaz un cuptor de
topire (elaborare)/meninere montat separat de maina propriu-zis, care poate
deservi mai multe maini succesiv. Acest fapt conduce la eliminarea coroziunii
accelerate termic a elementelor mainii aflate n contact prelungit cu aliajul topit
(pistoane, plunjere, duze, elemente de etanare) - principalul dezavantaj al
mainilor cu camer cald.
Alimentarea cu aliaj topit a camerei de compresie a mainii se poate face
manual sau mecanizat. Dozarea trebuie s se fac precis, corespunztor volumului
cavitii matriei nchise.

3 2 1 6 7 8 10
9 p 11

4
a b c
Fig. 3.87. Maina de turnat cu camer cald cu compresor i
dispozitiv de alimentare tip gt de lebd:
a - umplerea alimentatorului, nchiderea matriei; b - realizarea contactului etan cu matria;
c injectarea aliajului lichid n cavitatea matriei; 1 - dispozitivul gt de lebd; 2 - articulaie;
3 - cuptorul de meninere; 4 - aliajul topit; 5 -umplerea alimentatorului; 6 - semimatria fix;
7 - semimatria mobil; 8 - matria nchis; 9 - poziia de injectare; 10 - gaz pentru compresie;
11 - piesa.

4 4 6 5 2 1 5 6
9
5
6 3
8
7
3
2 7 8 8
1 a b

Fig. 3.89. Maina de turnat cu camer rece


Fig. 3.88. Maina de turnat cu camer cald cu cu piston orizontal:
compresor cu baie nchis: a - ncrcarea; b - comprimarea; 1 - camera de
1 - cuptorul de meninere; 2 - aliajul topit; compresie orizontal; 2 - orificiul de ncrcare;
3 - lance de alimentare; 4 - matria nchis; 3 - piston; 4 - matria; 5 - aer; 6 - impuriti;
5 - compresor; 6 - lance de compresie; 7 - capac; 7 - aliaj lichid; 8 - cruste de solidificare.
8 - dispozitiv de etanare; 9 - piesa turnat.
Obinerea pieselor prin turnare 363

Pentru exploatarea eficient a mainilor cu camer rece trebuie s se aib n


vedere particularitile de curgere i de solidificare a aliajului lichid nainte de
injectarea lui n matri. Utilizarea camerei reci de compresie conduce la demararea
solidificrii aliajului lichid nainte de injectarea lui n cavitatea matriei, prin
contactul cu pereii camerei de compresie; din acest motiv, este important modul n
care aliajul topit este comprimat i injectat n matri (fig.3.89).
La comprimarea pe direcie orizontal a topiturii apare o amestecare
eterogen n masa aliajului a impuritilor, a gazelor din atmosfer i a crustelor de
aliaj deja solidificat, care sunt mpinse n cavitatea matriei. Pentru a se
prentmpina acest fenomen nedorit au fost concepute maini cu camer de
compresie vertical, cu contrapresiune (fig.3.90), sau camera de compresie a fost
plasat mai aproape de cavitatea generatoare a piesei, chiar n interiorul matriei.

7 5 9 2
4 10
3
11
6

8 a b 7
12
6
13 14

12

c d

Fig. 3.90. Funcionarea mainii de turnat cu camer rece cu piston vertical:


a - umplerea camerei i nchiderea matriei; b, c - umplerea matriei; d - extragerea piesei;
1 - cavitatea matriei; 2 - semimatria fix; 3 - aliaj lichid; 4 - umplerea camerei de compresie;
5 - camera de compresie; 6 - piston de contrapresiune; 7 - piston de compresie; 8 - duz;
9 - orificiul de alimentare; 10 - cruste de solidificare; 11 - aliaj lichid; 12 - maselot;
13 - piesa brut turnat; 14 - semimatria mobil.
364 Tratat de tehnologia materialelor

Mainile de turnat cu camer de compresie vertical, cu umplerea matriei


cu contrapresiune prezint, avantajul c impuritile i crustele de solidificare
rmn n camera de compresie, n timp ce aliajul lichid umple cavitatea matriei.
Funcionarea mainii n cele patru etape distincte se prezint n figura 3.90.
Umplerea 4, a camerei de compresie 5, cu aliajul lichid 3, are loc dup nchiderea
prealabil a matriei 2 (fig.3.90. a). La aceast etap pistonul de contrapresiune 6,
obtureaz orificiul de alimentare 9, al camerei de compresie, astfel nct aliajul
lichid nu poate ptrunde prin duza 8, n cavitatea matriei 1. n etapa a doua,
pistonul de compresie 7 este acionat, crendu-se presiune n camera de compresie
pn la atingerea valorii prestabilite prin reglarea pistonului de contrapresiune 6,
care se retrage avnd loc injectarea aliajului lichid 11 n cavitatea matriei 1, prin
orificiile de alimentare 9 i duza 8 (fig.3.90. b). n camera de compresie rmne un
volum de material constituit n special din crustele de solidificare 10 i din
impuritile de la suprafaa aliajului lichid. Dup solidificarea piesei (fig.3.90. c)
are loc deschiderea matriei. Simultan cu retragerea pistonului 7, pistonul de
contrapresiune 6 se ridic i extrage maselota 12, rmas n camera de compresie
(fig.3.90. d). Aceast variant prezint i avantajul c defectele de turnare
(incluziuni gazoase i nemetalice) sunt concentrate n acest volum de material 12,
care se ndeprteaz.

3.8.3.2. Turnarea la presiuni joase


Procedeul este foarte asemntor (ca aspect al instalaiei folosite) cu
turnarea la presiuni nalte, varianta cu camer de compresie cald, cu compresor i
baie nchis, deosebirea constnd doar n regimul de presiune folosit (fig.3.91).
Din figura 3.91 se remarc regimul mai redus de presiune utilizat la
turnarea la joas presiune - de 50...140 ori mai mic dect al turnrii la presiune
nalt, precum i durata ciclului de lucru (de 50 ori mai mare la turnarea la joas
presiune).
Turnarea la joas presiune constituie o alternativ mai rentabil fa de
turnarea la presiuni nalte, deoarece instalaiile sunt mai ieftine i mai uor de
ntreinut n condiiile n care nivelul calitativ al pieselor realizate este foarte
apropiat.
Vitezele de curgere a aliajului n cavitatea matriei sunt de circa
1,5m/s...2,5m/s, comparabile cu cele de la turnarea prin cdere liber.
Viteza de umplere a cavitii formei variaz n trepte, dup cum se poate
observa din figura 3.91: aliajul se ridic lent pn la nivelul alimentatorului reelei
de turnare I, dup care se mrete presiunea din sistem i aliajul umple mai rapid
forma de turnare II; pe msura creterii rezistenei hidraulice la umplerea cavitii
formei are loc creterea n continuare a presiunii din camera de compresie cald III,
astfel nct s se nving rezistena creat de nceperea procesului de solidificare a
piesei. Dup umplerea complet a cavitii formei, presiunea n sistem este
meninut constant IV, pn la solidificarea piesei. Dup solidificare, presiunea
Obinerea pieselor prin turnare 365

scade V, pentru a permite deschiderea matriei i extragerea piesei.

p [MPa]
IV
0,25
III
0.20
II
V
0,10
p
[MPa] I
IV
35
III
V
I II 10 12 13 15 17 [ s ]
5
0
0,1 0,2 0,3 [ s ]
a b
Fig. 3.91. Variaia presiunii n camera de compresie i n cavitatea matriei la turnarea sub presiune:
a - la presiune nalt: I - avansul pistonului; II - umplerea matriei; III - creterea presiunii;
IV - meninerea presiunii (solidificarea sub presiune); V - depresurizarea; b - la presiune joas:
I - atingerea presiunii de regim i urcarea aliajului lichid n reeaua de turnare; II - umplerea cavitii
matriei; III - maselotarea; IV - meninerea (solidificarea sub presiune); V - depresurizarea.

O variant a turnrii la joas presiune utilizeaz pentru crearea


suprapresiunii fora electromagnetic exercitat asupra aliajului lichid (fig.3.92). n
acest scop este folosit compresia realizat cu o pomp magnetohidrodinamic.
Pompa, compus din: bobinele 10, miezul 11, circuitul de admisie 12, realizeaz
micarea electronilor liberi din aliajul topit 5 spre lancea de alimentare 8 i apoi
spre cavitatea matriei 1, cu ajutorul cmpului electromagnetic creat de bobinele 10
n miezul 11.
Componenta electric a cmpului electromagnetic produce deplasarea
electronilor spre pomp, cu antrenarea metalului lichid din creuzet, iar cea
magnetic creeaz presiunea necesar urcrii aliajului lichid spre cavitatea matriei.
Procedeul de turnare la joas presiune se utilizeaz n producia de serie
mare i de mas a pieselor cu perei subiri, nervurai de tipul: carcaselor,
capacelor, batiurilor, cutiilor, cu suprafee i volume mari, superioare celor admise
de turnarea la presiuni nalte.
Construcia formelor este relativ mai simpl dect la turnarea la presiuni
nalte, situndu-se ca grad de complexitate ntre cochile i matriele de injecie.
Specific acestora este alimentarea n sifon. Se pot utiliza, ca i la cochile, miezuri
din amestec de formare (temporare).
366 Tratat de tehnologia materialelor

2 18 15 19 20 14
1
2
3
13
8
7 12
6
5 10
4 1

13 9

14 8

12 7

9 11 10 17 11 16 3 4 5 6

Fig. 3.92. Principiul turnrii la joas Fig. 3.93. Principiul turnrii la joas presiune cu
presiune cu compresie magneto- contrapresiune pe durata solidificrii:
hidrodinamic: 1 - incinta cuptorului de meninere (camera de
1 - cavitatea matriei; 2 - semimatria fix; compresie cald); 2 - incinta matriei de turnare
3 - semimatria inferioar; 4 - creuzet de (camera de compensaie); 3 - aliajul lichid;
meninere; 5 - aliajul lichid; 6 - capac; 4 - creuzet; 5 - rezisten (sau inductor);
7 - dispozitiv de etanare; 8 - lance de 6 - suport izolator; 7 - manta; 8 - lance de
alimentare; 9 - sensul de parcurgere; alimentare; 9, 11 - dispozitive de etanare a
10 - bobine; 11 - miez; 12 - circuit de incintelor de lucru; 10 - plac suport;
admisie al pompei; 13 - rezistori (sau 12 - forma de turnare; 13 - cavitatea formei;
inductor); 14 - izolaie. 14 - peretele incintei; 15, 16 - supape de admisie
comandate; 17 - robinet de admisie;
18 -compresor; 19 - supap de evacuare;
20 - legtura cu atmosfera.

3.8.3.3. Turnarea cu contrapresiune


O variant perfecionat a procedeului anterior este turnarea la joas
presiune cu contrapresiune pe durata solidificrii (fig.3.93). n prima faz, supapa
de evacuare 19 este nchis i n sistem se creeaz suprapresiune n ambele incinte
de lucru 1 i 2. Aliajul lichid 3 rmne imobil n creuzetul 4. Cnd se atinge o
suprapresiune de circa 2 MPa, se nchide supapa 15 i se deschide treptat supapa de
evacuare 19, crendu-se o diferen de presiune ntre cele dou incinte, care face ca
aliajul lichid 3 s urce prin lancea de alimentare 8 i s umple cavitatea formei de
turnare 13.
Obinerea pieselor prin turnare 367

Acest procedeu asigur o umplere mai bun a cavitii formei, aliajul lichid
fiind - pe de o parte - mpins din incinta de compresie 1, iar - pe de alt parte - este
aspirat de depresiunea creat n camera de compensaie 2.
Pe durata solidificrii presiunea crete din nou n camera de compensaie,
asigurnd o suprapresiune asupra formei umplute, astfel nct se produce infiltrarea
aliajului lichid printre cristalele deja formate n masa piesei, eliminndu-se
porozitile axiale formate prin contracie. Datorit prezenei aliajului lichid printre
cristalele solidificate, structura piesei devine mobil, permind deformarea
microplastic sub aciunea suprapresiunii din incint, fapt ce duce la obinerea
unor structuri compacte, chiar i n cazul pieselor cu perei groi.
Ca avantaje ale procedeului de turnare n contrapresiune se pot evidenia:
- controlul precis al turnrii (cantitatea turnat, timpul de umplere a formei,
controlul solidificrii);
- modul de turnare nu depinde de presiunea care acioneaz asupra aliajului
topit;
- distribuirea uniform a energiei mecanice a curgerii topiturii, fr
ntreruperi pe suprafaa piesei;
- posibilitatea turnrii n forme permanente sau temporare cu miezuri
temporare, fr a exista pericolul distrugerii acestora, indiferent de presiunea de
lucru;
- reducerea aderenelor la turnarea n forme temporare;
- dirijarea procesului de solidificare prin controlul vitezei de umplere a
formei;
- reducerea volumului maselotelor prin aciunea presiunii gazului din
incint;
- extinderea zonei de aciune a maselotelor, chiar atunci cnd sunt
amplasate sub seciunile alimentate;
- reducerea limitelor referitoare la piesele turnate: grosimile de perei,
trecerile dintre seciuni, masa i dimensiunile pieselor;
- degazarea controlat a aliajului topit;
- calitatea deosebit a pieselor turnate: creterea duritii cu 2040% i a
rezistenei la rupere cu 1040% fa de turnarea n cochil.
Procedeul se aplic la realizarea pieselor importante, utilizate n tehnica
vidului, instalaiile hidraulice, industria electrotehnic, aeronautic, energetic
nuclear i clasic, electronic i altele.

3.8.4. Turnarea prin aspiraie

Acest procedeu utilizeaz depresiunea relativ (vidul), dintre cavitatea


formei i baia metalic a creuzetului de meninere, pe durata alimentrii i umplerii
formei i a solidificrii piesei.
368 Tratat de tehnologia materialelor

Procedeul este utilizat pentru realizarea pieselor de precizie ridicat, cu


dimensiuni mici i medii, din aliaje uoare, n producia de serie mare i de mas.
Proprietile fizico-mecanice ale pieselor turnate prin acest procedeu sunt foarte
bune: compactitate mare, lipsa defectelor de structur, finisare uniform a structurii
n masa piesei i cu grad de dispersie a eutecticului i eutectoidului foarte ridicat.
Sunt utilizate forme metalice rcite cu ap, de tipul cristalizoarelor, i
miezuri permanente, de tip diafragm sau temporare. Formele asamblate i montate
n instalaia de turnare trebuie s asigure o etaneitate la vid corespunztoare.

18 9 23 22

8
17 E
D 7
16
20
B
6
19 C
5

4
15
3
21 2

10

11
A

14 13 12
Fig. 3.94. Schema de principiu a unei instalaii de turnat prin aspiraie:
A - cuptorul de meninere; B - forma de turnare; C - instalaia de vidare;
D - instalaia de rcire a cristalizorului; E - instalaia de manevrare a cristalizorului;
1 - aliajul lichid; 2 - cristalizor; 3 - miez; 4 - pies; 5 - pomp de vid; 6 - co de evacuare a gazelor;
7 - racord flexibil; 8 - travers mobil; 9 - racorduri flexibile; 10 - creuzet; 11 - rezistene electrice;
12 - izolaie; 13 - manta; 14 - suportul creuzetului; 15 - rezervor; 16 - filtru; 17 - pomp de
recirculare; 18 - rezisten electric; 19 - termostat; 20 - radiator; 21 - agent de rcire; 22 - cadru de
susinere; 23 - crlig de ridicare.

Etapele procesului tehnologic de turnare prin aspiraie sunt (fig. 3.94):


Obinerea pieselor prin turnare 369

- pregtirea cristalizorului n vederea turnrii: curirea suprafeelor


interioare, curirea ciocului, montarea miezului i asamblarea formei de turnare,
verificarea circuitelor de vid i de rcire, verificarea instalaiei de manevrare;
- imersarea (h = 10...30 mm) vrfului (,,ciocului) cristalizorului 2, n
aliajul lichid 1, din creuzetul 10 al cuptorului de meninere A (fig.3.94);
- crearea depresiunii cu ajutorul instalaiei de vidare C i aspirarea aliajului
din creuzet n cristalizor;
- solidificarea piesei 4, sub depresiune (fapt ce conduce la o degazare
foarte bun a aliajului topit i, implicit, la o diminuare a mrimii i densitii
suflurilor, sitei i cariilor n masa piesei turnate);
- decuplarea instalaiei de vidare n momentul atingerii unei grosimi
satisfctoare de perete (fapt deosebit de important mai ales la turnarea pieselor
cave cu miez tip diafragm, pentru a se permite scurgerea n creuzetul de meninere
a surplusului de topitur);
- ridicarea cristalizorului i extragerea piesei turnate.
Pompa de vid creeaz depresiuni n domeniul 0,6513 MPa, la debite de
3
0,6 m /h, la o putere instalat de 0,5 kW. Pentru a se atenua ocurile din instalaia
de vidare, precum i pentru a beneficia de viteze mari de aspiraie, cu puteri
instalate reduse, n instalaie se monteaz alturi de pomp un acumulator de vid.
Apa de rcire a cristalizorului trebuie meninut la o temperatur minim de 40C,
pentru a se preveni apariia apei de condensare n interiorul formei de turnare, iar
din acest motiv, n instalaia de rcire D este prevzut rezistena electric 18.
Realizarea pieselor cave turnate prin aspiraie prezint urmtoarele
particulariti (fig. 3.95):

4 6

2
3
3
2
5
1
1
h
a b
Fig. 3.95. Construcia miezurilor pentru turnarea prin aspiraie:
a - miez tip diafragm: 1 - ciocul cristalizorului; 2 - diafragma; 3 - piesa cav; 4 - golul din pies;
h - adncimea de imersare; b - miez temporar: 1 - cristalizor; 2 - miez din amestec; 3 - marc pentru
fixarea miezului; 4 - armtur pentru fixarea miezului la partea superioar; 5 - orificii pentru
alimentarea cu aliaj; 6 - cavitatea generatoare a piesei.
370 Tratat de tehnologia materialelor

- se pot utiliza miezuri permanente de tip diafragm, de construcie simpl,


dar care nu asigur realizarea unor perei cu grosime uniform;
- se pot utiliza miezuri din amestec de formare (rezemate pe mrci), care
realizeaz grosimi uniforme, dar creaz probleme legate de rezemarea miezului n
interiorul cristalizorului;
- solidificarea pieselor cave se produce dirijat, bidirecional, de la exterior
spre interior i de sus n jos, astfel nct se realizeaz o alimentare continu cu aliaj
topit a microretasurilor de contracie, obinndu-se o pies cu caracteristici
mecanice ridicate i uniforme.
Depresiunea de regim este valoarea diferenei de presiune dintre atmosfer
i cristalizor, necesar pentru a obine o anumit lungime de pies. Pentru o valoare
dat a unei depresiuni de regim, se pot realiza lungimi diferite de piese, n funcie
de greutatea specific a aliajului din care este executat piesa.
Pentru o lungime a piesei Hp, valoarea depresiunii de regim necesar Hr se
calculeaz cu relaia
Hp p
Hr = [cm] , (3.21)
13,6
3
unde p este greutatea specific a materialului piesei n [daN/cm ].
n tabelul 3.25 sunt date valorile uzuale ale lungimii pieselor turnabile prin
aspiraie, pentru o depresiune de regim obinuit.

Tabelul 3.25. Lungimi realizabile la o depresiune de regim Hr=1 daN/cm2


Materialul piesei Greutatea specific Lungimea maxim Hp [cm]
[daN/cm3]
Al 2.700 382,80
Cu 8.920 115,80
Fe 7.860 131,50
Mg 1.740 594
Mo 10.200 101,33
Ni 8.900 116,13
Pb 11.340 91,14
Sn 7.280 141,97
Ti 4.500 229,68
Zn 7.140 144,76

Presiunea remanent a vidului din cristalizor pv, se determin ca diferena


dintre presiunea atmosferic, exprimat n mm coloan Hg, i depresiunea de regim
Hr
p v = 760 H r [mm Hg]. (3.22)
Obinerea pieselor prin turnare 371

Determinarea adncimii minime de imersare a ciocului cristalizorului n


baia metalic se face din condiia ca volumul bii dintre dou aspiraii succesive s
fie cel puin egal cu cel al piesei turnate

R2 Hi = r 2 H p + R2 H f , (3.23)

unde: Hi este adncimea de imersare iniial, fa de nivelul bii metalice, a


ciocului cristalizorului; Hp - lungimea piesei; Hf - adncimea final fa de
suprafaa bii metalice din creuzetul cuptorului de meninere, la care rmne ciocul
cristalizorului dup terminarea aspiraiei.
innd seama de experiena practic, s-a constatat c o valoare Hf = 10
mm, este suficient pentru a se menine depresiunea din cristalizor pe durata
solidificrii piesei turnate. n aceste condiii, relatia (3.21) devine

r2
H i = H p 2 + 10 [mm] , (3.24)
R
unde: r este raza n seciune transversal a piesei turnate; R - raza n seciune
transversal a creuzetului de meninere.
Pentru turnarea pieselor cave relaia (3.24) devine

(r12 r22 )
Hi = H p + 10 [mm] , (3.25)
R2
unde: r1 este raza exterioar a seciunii transversale a piesei turnate; r2 - raza
interioar a seciunii transversale a piesei turnate; R - raza n seciune transversal a
creuzetului de meninere.

3.8.5. Turnarea centrifugal

Procedeul const n turnarea aliajului lichid n forme temporare sau


permanente aflate n micare de rotaie. Fora centrifug creeaz o presiune n
interiorul formei care poate s conduc fie la realizarea de piese cave - fr a utiliza
miezuri (cnd axa de rotaie coincide cu axa de simetrie a piesei) sau la realizarea
de piese cu compactitate ridicat (cnd axa piesei este plasat excentric fa de axa
de rotaie a formei).
Modificarea condiiilor de curgere a aliajului la turnarea centrifugal n
raport cu cea gravitaional (obinuit) este definit prin coeficientul gravitaional k
(sau de suprancrcare), dat de relaia
Fc 2 r
k= = , (3.26)
G g
372 Tratat de tehnologia materialelor

unde: este viteza unghiular a formei; r - distana particulei de material fa de


axa de rotaie.
Acest coeficient arat de cte ori fora centrifug Fc este mai mare dect
fora gravitaional G.
Lungimea i diametrul exterior al piesei turnate depind de dimensiunile
formei, iar grosimea peretelui piesei turnate de cantitatea de metal sau aliaj topit
introdus n form. Precizia dimensional a piesei depinde de mrimea forei
centrifuge i n special de viteza unghiular .
Se deosebesc dou metode:
- turnarea n forme cu ax de rotaie vertical;
- turnarea n forme cu ax de rotaie orizontal.
n cazul turnrii n forme cu ax de rotaie vertical (fig.3.96), la stabilirea
vitezei de rotaie, fiecare particul din aliajul lichid mi acioneaz asupra celorlalte,
astfel nct presiunea n interiorul formei de turnare va crete de la axa de rotaie
spre peretele formei.

=0 y >> cr
0

ho Mi m Fc
i
h
G FR r

1 2 0 x x 3
a c
2 R
b
Fig. 3.96. Forma suprafeei libere a aliajului centrifugat cu ax de rotaie vertical:
a - poziia iniial, cnd =0; b - cnd forma se rotete cu viteza unghiular ; c - la o vitez
ungiular mai mare dect viteza unghiular critic cr; 1 - forma de turnare; 2 - aliajul lichid;
3 - piesa.

Deoarece n masa unui lichid presiunea se transmite uniform n toate


direciile (principiul lui Pascal), aliajul lichid se va ridica pe pereii formei, cu att
mai mult cu ct punctul considerat este mai departe de axa de rotaie. Punnd
condiia de echilibru pe tangenta n punctul Mi se obine

x 2
G sin = Fc cos ; tg = . (3.27)
g
innd cont de definiia tangentei
Obinerea pieselor prin turnare 373

dy
= tg (3.28)
dx
se obine curba
2 2
Y= x +C , (3.29)
2g
care este ecuaia unei parabole.
Se observ c grosimea peretelui piesei este neuniform pe vertical,
neuniformitate care va fi cu att mai mic cu ct viteza unghiular este mai mare,
cu ct nlimea h a piesei este mai mic i cu ct raza r este mai mare (fig.3.96. c).
Din aceast cauz, turnarea centrifugal n forme cu ax de rotaie vertical se
poate aplica n bune condiii numai la realizarea pieselor subiri de nlime mic i
diametru mare, cum sunt bucele, coroanele, inelele, flanele, bandajele etc.
n cazul turnrii n forme cu axa de rotaie orizontal pentru a obine
ecuaia curbei dup care se distribuie metalul din interiorul formei, se scrie
echilibrul forelor care acioneaz asupra particulei de mas mi n punctul Mi situat
pe cercul de raz r (fig.3.97. a). Componentele forei centrifuge verticale Fv i
orizontale F0 sunt exprimate de relaiile
Fv = mr 2 cos ; F0 = mr 2 sin . (3.30)

y F y
v Fc Fc
Fr v Fr >>cr
A
G
Mi m F0
i 0 x
r G x B
0
R
G
Fc

a b
Fig.3.97. Forma suprafeei libere a aliajului centrifugat n forma cu ax de rotaie orizontal:
a - forele care acioneaz asupra unei particule de material lichid cnd 0, dar < cr ;
b - cazul cnd >>cr.

Mrimea forei verticale Fv este modificat cu valoarea greutii G, deci


fora rezultant pe vertical Frv are expresia
374 Tratat de tehnologia materialelor

Frv = Fv G = mr 2 cos mg . (3.31)

Din compunerea forei orizontale F0 cu fora rezultant pe vertical Frv


rezult o for rezultant Fr situat sub unghiul , fa de orizontal, dat de relaia

Frv r 2 cos g
tg = = . (3.32)
F0 r 2 sin
Avnd n vedere c
dy
dx
( )
= tg = tg 90 + = ctg , (3.33)

rezult

dy r 2 sin
= 2 . (3.34)
dx r cos g

innd cont de coordonatele punctului Mi, exprimate de relaiile


x = r sin ; y = r cos (3.35)
se obine

dy 2 x
= 2 , (3.36)
dx y g
care prin integrare conduce la ecuaia
2
2 g
x + y 2 = constant . (3.37)

Ecuaia (3.37) arat c, n forma metalic cu ax orizontal, cnd aceasta se
rotete cu o vitez unghiular , metalul sau aliajul lichid se distribuie dup un
cerc cu excentricitatea g/2.
Deoarece solicitarea particulei de metal este variabil cu poziia particulei
(fig.3.97. b, n punctul A cele dou fore se scad, iar n punctul B se nsumeaz;
pentru a obine piese de grosime constant se pleac de la condiia de echilibru n
punctul A, pentru a determina viteza unghiular critic cr
G = Fc , (3.38)
din care se deduce
Obinerea pieselor prin turnare 375

g 30
cr = ; respectiv ncr = [rot/min] , (3.39)
r r
2
unde ncr este turaia critic de rotire a formei, pentru g = 9,81 m/s .
n practica industrial s-a constatat necesitatea unei turaii mai mari a
formei de turnare nf, fa de turaia critic
n f = k ncr [rot/min] , (3.40)

unde k este un coeficient care ine seama de natura aliajului turnat i de tipul
procesului de turnare utilizat.
n cazul turnrii pieselor cave, de tipul evilor, avnd raportul dintre raza
exterioar Rmax i cea interioar ri a piesei
Rmax
= 1,15 , (3.41)
ri

turaia formei nf, se calculeaz cu relaia empiric


k0
nf = [rot/min] , (3.42)
Rmax

unde k0 este un coeficient determinat experimental, care ine seama de natura i de


densitatea aliajului, de poziia axei de rotaie i de tipul piesei turnate.
Un alt parametru foarte important ce trebuie determinat este presiunea
aliajului care se determin n funcie de poziia axei de rotaie a formei.
Presiunea aliajului la turnarea centrifugal cu axa de rotaie vertical se
determin cu relaia
2 2
p = ( ra2 rb2 ) [N/m ] , (3.43)
2g
3
unde: este greutatea specific a aliajului [N/m ]; ra, rb - distanele dintre poziiile
succesive ale punctului curent M i axa de rotaie.
Presiunea aliajului la turnarea centrifugal cu axa de rotaie orizontal se
determin cu relaia
2 2
p =
2g
(
r 2 ri 2 ) [N/m ] , (3.44)

unde: ri este raza interioar a piesei; r - distana dintre poziia punctului curent M
i axa de rotaie.
376 Tratat de tehnologia materialelor

O variant a celor dou metode prezentate mai sus este turnarea


centrifugal cu ax de rotaie excentric (fig.3.98). Procedeul se aplic la turnarea
pieselor de mare precizie n forme coji cu modele uor fuzibile. Procedeul mai este
cunoscut i sub denumirea de ,,turnarea pieselor fasonate.
Turnarea centrifugal are o serie de avantaje:
- grosimea uniform a peretelui piesei turnate;
- compactitatea peretelui piesei (gazele i incluziunile se separ spre
suprafaa interioar a piesei);
- structura granular fin a piesei turnate rezultat din rcirea cu vitez
mare n forma metalic;
- gradul nalt de folosire a metalului turnat datorit lipsei reelei de turnare,
a rsufltorilor i a mselotelor;
- eliminarea aproape integral a amestecului de formare, inclusiv a
instalaiilor de preparare;
- productivitatea muncii mult mai mare dect la alte procedee de turnare.
Are ns i o serie de dezavantaje:
- apariia unor crpturi longitudinale la o valoare prea ridicat a forei
centrifuge (deoarece piesa se contract prin rcire, n timp ce forma se dilat prin
nclzire i ntre ele apare un joc);
- formarea crustei dure de font alb la turnarea pieselor din font cenuie,
ca urmare a unei viteze mari de rcire.

7 8 9

n1

n2

1 2 3 4 5 6
Fig. 3.98. Turnarea centrifugal cu ax de rotaie excentric:
1 - axa de rotaie; 2 - bra; 3 - pivot; 4 - cuptor de topire/meninere; 5 - creuzet; 6 - rezistene;
7 - forma coaj; 8 - dispozitiv de fixare/etanare a formei pe cuptor; 9 - aliajul de turnat;
n1 - turaia axului; n2 - micarea relativ a formei.

Procedeul se aplic la obinerea bucelor din font i din aliaje


neferoase, a tuburilor din font i din oel, precum i a unor piese cu gol interior
Obinerea pieselor prin turnare 377

cilindric i cu suprafaa exterioar profilat (tuburi, coturi de canalizare). Permite,


de asemenea, executarea unor piese bimetalice (n interiorul unei piese-suport
executat dintr-un aliaj mai greu fuzibil i mai ieftin, se toarn un strat de aliaj mai
uor fuzibil, dar mai scump i cu mare rezisten la coroziune, la uzur etc.).

3.8.6. Turnarea continu

Turnarea continu desemneaz procedeele de turnare la care generarea


piesei se face n mod continuu, prin rcirea dirijat a aliajului lichid ntr-un
cristalizor. Turnarea i evacuarea poriunilor de pies solidificat se face n mod
continuu, pn la obinerea lungimii de pies dorit, de regul de ordinul zecilor de
metri.
Prin turnare continu se obin piese avnd una din dimensiuni mult mai
mare dect celelalte dou, piese de lungimi sau nlimi mari, de tipul tuburilor,
evilor, barelor, tablelor; un caz aparte l constituie turnarea continu a pieselor
individuale, precum lingourile mici de font pentru turntorie (fig.3.99).
Turnarea continu este cel mai productiv procedeu de realizare a pieselor
lungi, practic fr reea de turnare. n domeniul materialelor metalice turnarea
continu se aplic la realizarea semifabricatelor. n domeniul materialelor
nemetalice prin turnare continu se pot realiza att semifabricate, ct i piese finite,
precum tuburi, furtune, cabluri izolate, foi de geam, silozuri, couri de fum etc.
Forma de turnare utilizat este cristalizorul, care asigur solidificarea
dirijat i formarea piesei.
Turnarea continu este competitiv, n domeniul siderurgiei, cu
laminoarele degrosisoare de mare capacitate, nlocuindu-le n ultimele dou decenii
la realizarea bramelor i a aglelor. Procedeul este preferat laminrii datorit
urmtoarelor avantaje pe care le are:
- simplific fluxul tehnologic, prin reducerea operaiilor intermediare dintre
instalaia de elaborare (convertizor, cuptor cu arc) i magazia de profile: transport,
pregtirea formelor, turnarea lingoului, curirea pieselor, forjarea, laminarea etc.;
- reduce considerabil volumul deeurilor de la turnarea lingourilor i de la
laminare;
- permite mecanizarea i automatizarea complex a proceselor;
- asigur o fiabilitate deosebit a instalaiilor prin simplificri constructive
importante;
- elimin fenomenul de segregare a elementelor care apare la turnarea
lingourilor din oeluri aliate;
- este un procedeu de nalt productivitate i cu o eficien economic
deosebit, deoarece reduce cheltuielile legate de investiia iniial (spaii i
instalaii), personalul de exploatare i ntreinere, defectele de fabricaie, deeurile
tehnologice.
378 Tratat de tehnologia materialelor

n turntorii, procedeul este utilizat la realizarea semifabricatelor de tipul


barelor, evilor, benzilor, profilelor, srmelor de mici dimensiuni, din aliaje
neferoase i fonte.

3.8.6.1. Turnarea continu a pieselor individuale


Turnarea continu poate fi utilizat i pentru producerea pieselor de
dimensiuni mici i configuraie foarte simpl, n producia de serie mare i mas,

1 6

3
7

Fig. 3.99. Turnarea continu a pieselor individuale:


1 - oal de turnare; 2 - instalaie de transport (pod rulant); 3 - aliaj lichid; 4 - lan din forme de turnare;
5 - du de rcire; 6 - piese solidificate; 7 - vagonet de transport.

cum ar fi cazul lingourilor de font pentru turntorii. n acest caz, procedeul este
folosit datorit productivitii i eficienei foarte mari; innd cont de faptul c
procesul se desfoar continuu (alimentarea formelor, solidificarea, extragerea
pieselor) i de lipsa reelei de turnare.

3.8.6.2. Turnarea continu a tuburilor


Acest procedeu de turnare se prezint n figura 3.100. n cazul instalaiei
din figur, turnarea se face pe la partea superioar 4, a cristalizorului 2. Pe msur
ce se solidific pereii piesei, platforma mobil 7 coboar o dat cu partea
solidificat a piesei, elibernd un nou volum n cavitatea dintre cristalizoare, care
este cavitatea formei.
Lungimea maxim a tubului Lmax este condiionat de mrimea cursei
platformei mobile. Viteza de coborre a platformei este reglat n funcie de viteza
de solidificare a piesei 5.
Obinerea pieselor prin turnare 379

6 1 3 4 5 4 5
2 1
5 3
3 2
7
L max 4
8
9
6
7
11

10
Fig. 3.100. Turnarea continu a tuburilor
de lungime medie: Fig. 3.101. Turnarea continu a evilor:
1 - cristalizor interior; 2 - cristalizor exterior; 1 - turnarea aliajului; 2 - cristalizor
3 - admisie ap de rcire; 4 - alimentarea cu aliaj interior; 3 - cristalizor exterior;
lichid; 5 - aliaj lichid; 6 - evacuare ap de rcire; 4 - admisie ap de rcire; 5 - evacuare
7 - platform mobil; 8 - ghidaje; 9 - uruburi de ap de rcire; 6 - role de antrenare a
micare; 10 - motoare electrice de acionare; piesei solidificate; 7 - piesa (eava
continu).
11 - poziia inferioar a platformei; Lmax - lungimea
maxim a piesei turnate.

3.8.6.3. Turnarea continu a evilor


Aceast metod de turnare este foarte des utilizat. n figura 3.101 se
prezint schema de principiu a unei instalaii pentru turnarea continu a evilor.
Metalul sau aliajul lichid 1 se introduce ntre cristalizorul interior 2 i cristalizorul
exterior 3 prin care circul apa de rcire 4 i 5. Se formeaz eava continu 7 care
este antrenat de rolele 6, pn n dreptul unei instalaii de debitare la dimensiunile
dorite.

3.8.6.4. Turnarea continu a produselor plate


n cazul turnrii continue a produselor plate de tipul benzilor i tablelor
limea cristalizorului trebuie s fie cel puin egal cu cea a piesei generate prin
turnare (fig.3.102 i fig.3.103).

3.8.6.5. Turnarea continu a barelor i srmelor


n cazul turnrii continue a barelor i srmelor rotunde i profilate,
cristalizorul are forma unor role 4 (fig.3.104), rcite la interior cu ap, care au pe
partea lateral un canal profilat dup profilul seciunii piesei turnate: semirotund,
380 Tratat de tehnologia materialelor

rotund, poligonal, oval, prismatic etc. Rolele cristalizorului realizeaz jumtate din
profilul barei, cealalt jumtate este obinut cu ajutorul unei benzi metalice
elastice, profilate 5, care ruleaz peste rolele cristalizorului. Aliajul lichid este
turnat ntre pereii rolei i ai benzii (fig.3.104).

1 1 2 3 4 5
2
6
3
4 7
5

6
7
8

Fig. 3.102. Turnarea continu a benzilor i Fig. 3.103. Turnarea continu a benzilor i
tablelor cu cristalizor cu cilindri: tablelor cu cristalizor cu band:
1 - aliaj lichid; 2 - dozator; 3 - jet de aliaj 1 - aliaj lichid; 2 - dozator; 3 - jet de aliaj lichid;
lichid; 4 - cristalizor cu cilindri de antrenare; 4 - cristalizor cu band; 5 - role de antrenare a
5 - circuitul de rcire; 6 - ap de rcire; benzii rcite; 6 - role de antrenare a
7 - palete de rcire; 8 - piesa solidificat. semifabricatului solidificat; 7 - piesa solidificat;
8 - lichid de rcire.

Modul cum are loc solidificarea pieselor obinute prin turnare continu i
zonele solidificrii se prezint n figura 3.105.
Mrimea seciunii zonei lichide tranzitorii III a conului de solidificare
variaz de la valori foarte mari ale unghiului conului (pentru piesele cu seciunea
transversal mare), la valori foarte mici ale unghiului (la piesele cu seciune mic).
Prin dirijarea procesului de solidificare se controleaz mrimea unghiului conului
de solidificare.

3.8.6.6. Turnarea continu a sticlei


Prin turnare continu se pot obine diferite produse din sticl, cele mai des
solicitate fiind:
- foile de geam sau produsele plate (fig.3.106);
- fibrele (fig.3.107);
- vata de sticl (fig.3.108).
Dup turnare foile de geam sunt tiate la dimensiunile normalizate i se
prelucreaz prin lefuire i teirea muchiilor.
Impregnarea fibrelor de sticl are drept scop reducerea uzrii prin
frecare/abraziune la prelucrrile ulterioare i bobinare. Impregnarea se face cu
amidon, rini fenolice, epoxidice sau poliesterice.
Obinerea pieselor prin turnare 381

6 7 3 I

1
1 2 3 4
II
A 7 5
III' 2
5 4
8
III
A 4
IV
9 9 A-A
Fig. 3.104. Turnarea continu a barelor i srmelor: Fig. 3.105. Zonele de solidificare a
1 - aliaj lichid; 2 - dozator/alimentator; pieselor obinute prin turnare
3 - jet de aliaj lichid; 4 - cristalizor tip rol; continu:
5 - band profilat; 6 - role de ntindere a benzii; I - curgere; II - evacuarea cldurii
7 - piesa solidificat; 8 - duuri de rcire a benzii; de supranclzire; III - zona de
9 - circuitul de rcire a rolei. solidificare; IV - rcirea complet a
piesei; III- zona lichid tranzitorie;
1 - cristalizor; 2 - admisie ap de
rcire; 3 - evacuare ap de rcire;
4 - piesa solidificat.

1 3 4 1
2
3
7 8 9 4
5
6
7
8
9 10
2 5 6

Fig. 3.106. Turnarea continu a foilor de geam: Fig. 3.107. Turnarea continu a fibrelor de
1 - sticl topit; 2 - cuptor de elaborare; sticl:
3 - dozator; 4 - jet de sticl topit; 5 - cristalizor 1 - sticl topit; 2 - creuzet; 3 - rezistene
cu cilindri; 6 - transportor cu role; 7 - cuptor electrice; 4 - izolaie; 5 - filier pentru
tunel de recoacere; 8 - role de transport; 9 - foaia calibrare; 6 - fibre de sticl topite; 7 - duuri
de geam. de rcire; 8 - duuri de impregnare; 9 - rol de
nmnunchere; 10 - tambur de nfurare.
382 Tratat de tehnologia materialelor

1
2
3 6 7 8 10 11

4 5 9
Fig. 3.108. Turnarea continu a vatei de sticl:
1 - sticl topit; 2 - creuzet /dozator; 3 - jet de sticl topit; 4 - surs de aer comprimat; 5 - duz de
pulverizare; 6 - camer de depunere; 7 - jet pulverizat; 8 - fibre solidificate; 9 - transportor;
10 - cuptor de uscare; 11 - role de debitare.

3.8.6.7. Turnarea continu a maselor plastice i cauciucului


Prin turnare continu se pot realiza produse tubulare lungi din cauciuc i
mase plastice, cum ar fi: tuburi, furtunuri, conductori izolani etc. Schema de
principiu a unei instalaii de turnare continu a maselor plastice se prezint n
figura 3.109. Masa plastic nclzit la temperaturi cuprinse ntre 370K i 670K
este transportat continuu de melcul 3 pn n scula 7 (extruder sau filier),
rezultnd n final produsul 9, antrenat de o band rulant 10, spre zona de
depozitare preliminar, unde se rcete n aer sau este cufundat ntr-o baie de
rcire.

3 1 2 8 9

4 5 6 7 10
Fig. 3.109. Turnarea continu a produselor tubulare din mase plastice i/ sau cauciuc:
1 - granule; 2 - plnie dozator; 3 - melc transportor; 4 - rezistene de nclzire; 5 - suport izolator;
6 - material topit (stare lichido-vscoas); 7 - extruder (filier); 8 - miez; 9 - piesa solidificat;
10 - band rulant.
Obinerea pieselor prin turnare 383

3.8.6.8. Turnarea continu a betoanelor


Prin turnare continu se obin construcii nalte din beton armat de mari
dimensiuni, de seciune circular, poligonal sau prismatic cum ar fi: couri,
turnuri, imobile, anvelope de reactoare nucleare, silozuri, baraje etc. Ca i n cazul
aliajelor, turnarea continu a betoanelor este un procedeu de mare productivitate.
Ca forme de turnare sunt utilizate cofrajele glisante sau pitoare, care se
deplaseaz (se ridic) pe msur ce se produce solidificarea prii inferioare,
sprijinindu-se pe aceasta. Astfel se realizeaz mai nti pereii exteriori verticali ai
construciei, compartimentarea i planeele fiind realizate ulterior prin alte
procedee. Pentru alimentarea cu beton sunt utilizate bene transportate individual
sau pompe de beton, care fac alimentarea continu. Glisarea duce la scurtarea
considerabil a duratei de execuie, de la domeniul lunilor la cel al ctorva zile.

3.8.6.9. Turnarea continu a materialelor compozite


La materialele compozite metalice, turnarea continu se utilizeaz ca i la
materialele metalice propriu-zise. Procedeul se recomand a fi utilizat n special
pentru c permite solidificarea dirijat, prevenind apariia fenomenului de
segregare.
La materialele compozite nemetalice pe baz de fibre de armare i matrice,
procedeul se refer, ca i n cazul turnrii continue a betoanelor, la depunerea
matricei peste armtur.

3.8.7. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme


permanente

Spre deosebire de turnarea n forme temporare, unde atenia tehnologului


se focalizeaz pe conceperea modelului asamblat, n cazul utilizrii formelor
permanente efortul primordial const n proiectarea formei de turnare - cochila,
matria sau cristalizorul. Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe
dect cele temporare, deoarece ele sunt confecionate din materiale durabile, greu
de prelucrat i sunt apte s permit reutilizarea formei. Gradul de complexitate al
formelor i deci costul crete la turnarea cu fore suplimentare i la utilizarea
mainilor de turnare.

3.8.7.1. Rentabilitatea procedeelor de turnare n forme permanente


Turnarea n cochile i cea la joas presiune sunt procedee rentabile pentru
cantiti de peste 40 000 de buci piese. Formele durabile sunt mai scumpe dect
modelele pentru formele temporare, dar ceva mai ieftine dect matriele de turnare
sub presiune. Pe de alt parte, manopera pentru obinerea unei piese turnate n
forme durabile este mai redus n comparaie cu cea de realizare a aceleiai piese
384 Tratat de tehnologia materialelor

turnate n forme temporare, dar Costuri


mai mare fa de cea de [lei]
realizare a aceleiai piese 4
turnate n matri. Figura 3.110
prezint costurile relative de 5
realizare a pieselor prin diferite 2
procedee de turnare, corespun- 1
ztoare diferitelor volume de
producie. Se observ c 3
turnarea gravitaional este mai
5 10 20 30 40 50 Nr. piese
rentabil dect turnarea la [mii buci]
presiuni nalte pentru producii
de peste 20 000 de buci. La Fig. 3.110. Costurile relative ale
cantiti de peste 2 500 de procedeelor de turnare n:
buci, turnarea n cochile 1 - cochile; 2 - forme permanente la joas presiune;
3 - forme permanente sub presiune; 4 - forme temporare din
devine competitiv cu turnarea amestec obinuit; 5 - forme temporare din ipsos.
n forme temporare. Creteri
importante de productivitate se pot obine prin utilizarea matrielor cu caviti
generatoare multiple.
Durabilitatea matrielor este mare, de la circa 50 000 de buci/cavitate
generatoare (la turnarea pieselor mici din font cenuie n caviti protejate prin
acoperire cu straturi ceramice), la circa 100 000 de buci la turnarea aliajelor de
magneziu.
Turnarea centrifugal se poate aplica att n producia de unicate - cnd
sunt utilizate forme temporare, ct i n producia de serie mic i medie, cnd se
utilizeaz forme din grafit. Utilizarea formelor din grafit sunt rentabile de la 50 de
turnri n sus. Turnarea centrifugal n forme metalice este rentabil de la 400 de
utilizri n sus.
Turnarea n matrie (sub presiune nalt) este rentabil n producia de
serie mare i de mas (5 00010 000 de turnri). Matriele de turnat sub presiune
sunt scule relativ scumpe; cu ct toleranele dimensionale i de form impuse piesei
turnate sunt mai strnse (precizie ridicat), cu att mai scump va fi matria. Un
aspect important pentru determinarea rentabilitii sculei este natura materialului de
turnat, astfel:
6
- o matri pentru piese din aliaje de zinc permite circa 10 utilizri;
- o matri pentru piese din aliaje de aluminiu sau magneziu permite circa
125 000 de turnri;
- o matri pentru piese din alam rezist ntre 5 00050 000 de turnri,
n funcie de mrimea piesei realizate i de materialul sculei.
Cadena de turnare sub presiune este ridicat. Astfel, pentru o pies de 0,5
kg din aliaj de aluminiu, avnd o suprafa total de 320 cm2, poate fi realizat cu o
Obinerea pieselor prin turnare 385

productivitate de 100 buci/or; n timp ce o pies mare, complex, de 9 kg, poate


fi realizat cu o productivitate de numai 1015 buci/or.
Debavurarea n matri crete costul sculei. De aceea ea este rentabil
numai pentru producii de peste 10 00020 000 turnri, sub aceste limite
recomandndu-se utilizarea debavurrii ulterioare.
O analiz comparativ a principalilor indicatori tehnico-economici la
turnarea n forme, prin diferite procedee tehnologice de turnare se prezint n
tabelul 3.26.

3.8.7.2. Proiectarea formei pieselor turnate n forme permanente


Recomandrile pentru proiectarea formei pieselor turnate n forme
permanente sunt funcie de procedeul tehnologic de turnare ales. Astfel, la turnarea
n cochile, datorit vitezei mari de rcire a piesei turnate n forma metalic, pentru
a permite umplerea complet a cavitii formei, la turnarea gravitaional, trebuie
ca, pe de o parte, grosimea pereilor piesei turnate s fie suficient de mare, iar, pe
de alt parte, configuraia piesei s fie ct mai simpl.
Pentru piesele turnate n cochile se recomand urmtoarele rezolvri
constructive:
- gurile trebuie s aib axelele dispuse perpendicular pe planul de
separaie, astfel nct s nu necesite miezuri suplimentare. Diametrul minim al
miezurilor este de 69 mm, variind n funcie de lungimea gurii, care nu trebuie
s depeasc 6 diametre, pentru a se putea menine rigiditatea miezului;
- nclinrile sunt necesare pentru c permit extragerea rapid a piesei
din cochil. La interior nclinrile trebuie s fie mai mari dect la exterior, pentru a
prentmpina efectul contraciei piesei pe miezuri (1...3, la exterior; 2...5, la
interior);
- razele i racordrile trebuie s fie ample pentru a se uura curgerea
aliajului topit. Racordrile trebuie s aib o raz minim cel puin egal cu
grosimea peretelui piesei, n timp ce razele exterioare trebuie s fie de minimum 3
ori grosimea peretelui;
- nervurile sunt asemntoare celor ale pieselor turnate n forme temporare;
- armarea (inseriile) se poate face cu uurin, dar trebuie prevzut o
asigurare prin form contra demontrii. n jurul inseriilor trebuie asigurat o
grosime uniform i complet de perete;
- inscripionrile se prevd n mod asemntor celor ale pieselor turnate n
forme temporare;
- planul de separaie se prefer suprafeele plane, drepte, n plan orizontal
sau vertical;
- variaia grosimii peretelui trebuie meninut ct mai uniform. Grosimea
peretelui i zonele de trecere trebuie s fie ct se poate de line;
- adaosurile de prelucrare sunt cu circa 6070% mai mici dect la piesele
turnate n forme temporare, fiind de circa 0,82 mm.
Tabelul 3.26. Compararea indicatorilor tehnico-economici la turnarea n forme
Valori Turnarea n forme
Indicatorii tehnico-economici preferate Temporare permanente
relativi - mari din amestec din ipsos n cochile centrifugal sub
- mici (referina -100%) manual mecanizat presiune
Porozitatea 100 20-50 60 60 10-30 60-75
peretelui
Rugozitatea 100 60-75 60 60 75-100 10-20
suprafeei
Caracteristicile Toleranele 100 40-80 70-90 50-80 90-150 5-15
piesei dimensionale
realizate Abaterile de mas 100 50-75 30-60 30-40 90-130 5-30
prin turnare Caracteristicile
mecanice ale aliajului 100 100 90-130 90-135 80-120 80-120
turnat
Fidelitatea reproducerii 100 100-130 100-140 110-150 80-125 140-180
detaliilor formei
Frecvena de 100 75-90 130-180 150-200 125 350
turnare
Caracteristicile Productivitatea 100 60-80 130-150 140-180 90-110 360-400
procedeului Costul piesei 100 90-120 50-75 35-55 35-65 40-50
Costul SDV-urilor 100 100-120 110-130 120-150 90-130 180-300
Costul utilajelor 100 100-110 70-140 80-160 110-140 230-260
Obinerea pieselor prin turnare 387

Cteva caracteristici de baz ale pieselor turnate n cochil prin cdere


liber se prezint n tabelul 3.27.

Tabelul 3.27. Caracteristici ale pieselor turnate n cochile prin cdere liber
Dimensiunea minim [mm] Gabaritul piesei
mic mijlociu mare
Grosimea peretelui -piese fr miezuri; 3 8 15-20
-piese cu miezuri temporare 2,5 5 10-15
Razele de racordare interioare a+b a +b a +b
R= R= R=
(a, b -grosimea pereilor alturai) 5 5 3
nclinarea pereilor interiori (n grade) 5 3 2

La turnarea centrifugal trebuie inut cont n primul rnd de caracteristicile


acestui procedeu. O prim caracteristic a turnrii centrifugale n forme
permanente este absena reelei de turnare i a maselotelor. De aceea,
recomandrile constructive sunt mai reduse dect la celelalte procedee de turnare i
ele constau din urmtoarele:
- razele de racordare dei nu att de pronunate ca la procedeeele
anterioare, la interseciile de perei se prevd ntotdeauna raze de racordare pentru a
se evita concentrarea tensiunilor;
- grosimea pereilor procedeul permite realizarea de grosimi de perei
cuprinse ntre 6 mm i 125 mm. n mod obinuit se prefer grosimi de circa 9 mm;
- gurile obinute prin turnare centrifugal cu miezuri nu pot fi mai mici
de 25 mm. Pentru diametre mai mici se recurge la gurirea ulterioar;
- nclinrile sunt necesare pentru a permite extragerea piesei din forma de
turnare.
La turnarea sub presiune se recomand urmtoarele rezolvri constructive:
- grosimea pereilor trebuie meninut ct mai uniform. Totdeauna trebuie
evitate grosimile de peste 6 mm. Un deosebit punct de interes l prezint efectul dat
de rcirea rapid a aliajului asupra rezistenei stratului superficial (0,38...0,63 mm)
prin formarea unei structuri fine, lipsite de poroziti. La reducerea grosimii
peretelui, datorit turnrii sub presiune, efectul este amplificat, rezultatele cele mai
favorabile obinndu-se pentru grosimi de perete cuprinse ntre 0,75 mm i 1,3 mm.
Grosimea minim a pereilor recomandat la turnarea n forme metalice se prezint
n tabelul 3.28;
- bosajele se fac astfel nct s nu se formeze noduri termice, care pot avea
ca efect deteriorarea aspectului suprafeei exterioare a piesei prin apariia unor
concaviti zonale (fig.3.111);
- nervurile i racordrile pot fi utilizate pentru ntrirea seciunilor
periculoase i reducerea grosimii pereilor (fig.3.112). Sunt preferate nervurile cu
axa perpendicular pe planul de separaie, care nu necesit miezuri mobile
(retractabile).
388 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 3.28. Caracteristici ale pieselor turnate la presiune nalt


Grosimea minim a peretelui, raportat la
Aliajul Masa Gabaritul suprafa [mm/cm2]
[kg] [mm] <25 25-100 100-500 >500
Aluminiu 15-25 800600300 0,6-1,2 1,2-1,8 1,8-2,5 2,5-3
Cupru 5 400250 15 1,5-2 2-2,5 2-3,3 3-4
Magneziu 5-7 800600300 0,6-1,2 1,2-1,8 1,8-2,5 2,5-3
Plumb 1 300200200 0,5-1 1-1,5 1,5-2 2-2,5
Staniu 0,5-1
Zinc 16-20 800600300

s
H h

s Greit Corect
a b
Greit Corect
Fig. 3.111. Construcia Fig. 3.112. Micorarea Fig. 3.113. Nervurarea cu
bosajelor la turnarea sub grosimii pereilor prin miezuri.
presiune. nervurare:
a - fr nervuri; b - nervuri
cu axa perpendicular pe
planul de separaie.

Grosimea nervurilor nu trebuie s depeasc grosimea peretelui, lungimea


poate fi de maximum 4 ori grosimea, iar nclinarea de 2. n zonele piesei unde
exist goluri interioare n apropierea unei seciuni mari se prefer utilizarea unor
miezuri suplimentare, care s uniformizeze grosimea pereilor. Nervurile nu trebuie
s genereze noduri termice suplimentare. Ori de cte ori este posibil, se va face
nervurarea pe ambele pri ale peretelui, astfel nct s se menin grosimea
constant (fig.3.113). n cazul interseciei a dou nervuri, aceasta e de preferat s se
fac dup direcii perpendiculare, iar interseciile multiple trebuie evitate. Nervuri
suplimentare pot fi adugate matriei, dac se constat c este necesar dup testarea
seriei zero, prin prelucrare ulterioar cu microachii a acesteia;
- razele de racordare - trebuie evitat schimbarea brusc a direciei de
curgere a aliajului lichid din matri, pentru a preveni apariia porozitilor.
Muchiile ascuite i colurile sunt concentratori de eforturi, de unde se vor propaga
fisurile n pies. Pe de alt parte, ele sunt defavorabile pentru prelucrarea i
construcia matriei, pentru c sunt puncte de concentrare a cldurii, de unde ncepe
coroziunea sculei. De aceea, razele i racordrile trebuie s fie ct mai ample, de
minimum 1,5 ori grosimea peretelui alturat;
- gurile axele trebuie s fie perpendiculare pe planul de separaie;
Obinerea pieselor prin turnare 389

dimensiuni minime: 3 mm - pentru aliaje de Al i Mg; 1,5 mm - pentru aliajele


de Zn. Se va evita folosirea miezurilor mobile, care necesit spaiu, complic
construcia sculei i amplific uzarea. Se recomand utilizarea uruburilor
autofiletante introduse direct n gurile rezultate prin turnare, fr a se folosi
prelucrri ulterioare prin achiere;
- filetele se pot realiza numai filete de precizie medie. Cel mai practic
mod de obinere a filetelor exterioare prin turnare n matri este de a plasa axa
filetului n planul de separaie, astfel nct s se simplifice operaia de extragere a
piesei (fig.3.114). Realizarea filetelor interioare, prin turnare n matri, presupune
prevederea unei modaliti de deurubare a miezului: prin rotirea piesei sau a
miezului. Acest procedeu se poate aplica numai materialelor care au o contracie
redus la solidificare, cum ar fi aliajele de zinc. Cteva valori minime pentru guri
i filete ce pot fi obinute prin turnarea n forme metalice sunt prezentate n tabelul
3.29;

Tabelul 3.29. Dimensiuni minime ale gurilor i filetelor la turnarea n forme metalice
Aliajul Diametrul Adncimea maxim [mm] Dimensiunile minime ale
minim [mm] dmin filetelor
Guri Guri Pasul Diametrul
nfundate strpunse [mm] exterior interior
Aluminiu 2,5 3 5 1 12 15
Cupru 3 3 4 1,5 12 -
Magneziu 2,5 6 10 1 12 15
Plumb 1 4 10 1 5 10
Staniu 1
Zinc 1 6 12 0,75 8 10
Oel 8 3 4 - - -
Font 6 3 4 - - -

- inseriile se utilizeaz curent pentru realizarea filetelor exterioare


(prezoane), sau interioare (buce filetate). Prezoanele i bucele trebuie s fie
asigurate constructiv mpotriva demontrii (fig.3.115). Utilizarea turnrii cu inserii
scade productivitatea turnrii, prin mrirea duratei de pregtire a matriei;
- adaosurile de prelucrare nu trebuie s depeasc 0,5 mm. Aceast
valoare a adaosurilor de prelucrare depinde de grosimea stratului superficial cu
structur fin i dens a piesei turnate. Peste aceast valoare exist riscul
strpungerii stratului superficial i deschiderii unor structuri poroase, care pot
afecta funcionarea piesei. Din aceeai cauz, gurile care urmeaz a fi filetate
ulterior trebuie realizate din turnare i nu prin gurire;
- curarea piesei turnate se poate face n matri sau manual. Poate
scumpi considerabil piesa turnat i din aceast cauz, tierea bavurilor i a reelei
de turnare cu ajutorul dispozitivelor matriei se consider suficient la o distan de
0,35 mm de peretele piesei. Pentru a se facilita debavurarea se vor evita
390 Tratat de tehnologia materialelor

interseciile oblice ale pereilor exteriori cu planul de separaie, prin adugarea unor
umeri de racordare, perpendiculari pe planul de separaie (fig.3.116);
- inscripionrile se pot face inscripionri pe pies n relief sau gravate.
Ele se amplaseaz ntotdeauna n planele paralele cu planul de separaie (pe fundul
semimatriei). Peretele matriei trebuie prelucrat n aceste cazuri dup negativul
profilului, deoarece prelucrarea caracterelor n relief este foarte dificil. Mult mai
economic este realizarea gravrii. n multe cazuri se prefer inscripionarea cu
ajutorul unor pastile care se monteaz n matri (acest tip de inscripionare
prezint i avantajul c permite modificarea rapid a datelor nscrise, de la o
turnare la alta).

A-A

a b
3

2
A A
1 c d

Fig. 3.114. Proiectarea filetelor Fig. 3.115. Proiectarea inseriilor i asigurarea


exterioare: contra desfacerii:
1, 2 - semimatrie; 3 - piesa. a - prin striere; b - prin canelare; c - prin gurire;
d - prin faetare.

h
x x

a b 1 2
Fig. 3.116. Proiectarea zonelor debavurate:
a - de evitat; b - de dorit; 1 - umeri de racordare; 2 - planul de separaie.
Obinerea pieselor prin turnare 391

Pe pies o astfel de inscripionare va apare ntr-o depresiune, sub nivelul peretelui


exterior. Dimensiunile recomandate pentru caractere sunt: grosimea minim: 0,25
mm; nlimea minim: 0,25...0,50 mm; nclinarea minim pentru demulare: 10;
- aspectul suprafeelor - suprafeele plane de dimensiuni mari sunt
inestetice deoarece pun n eviden cu uurin defectele superficiale i ele necesit
curare suplimentar prin sablare, polizare sau periere. Defectele superficiale pot
fi mascate prin proiectarea suprafeelor vizibile cu diverse detalii constructive cum
ar fi nervurile, bosajele, racordrile, texturarea suprafeei etc.

3.8.7.3. Tehnologii tip la turnarea n forme permanente


Procesul tehnologic la turnarea n forme permanente este prezentat n
figura 3.117. Temperaturile i vitezele de turnare a aliajelor n formele permanente
sunt asemntoare celor utilizate la turnarea n forme temporare. Deosebirile
constau n necesitatea prenclzirii formelor permanente (pentru a limita apariia
tensiunilor termice), precum i n duratele mult mai mici de meninere a piesei n
form.
Restricii importante se impun n cazul materialelor turnate sub presiune n
matrie, un exemplu fiind prezentat n tabelul 3.30.

Tabelul 3.30. Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase


Aliajul Temperatura de turnare Temperatura Maini de turnare Presiunea
[C] formei [C] utilizate [MPa]
Aluminiu-Siliciu 600-700 150-250 Cu camer rece, 10-20
Aluminiu-Cupru 620-700 150-250 compresie cu
Cupru 850-950 300-350 piston 30-100
Magneziu 600-700 200-250 10-20
Plumb 200-360 120-140 Cu camer cald,
Staniu 280-330 130-150 compresie cu 2-7
Zinc 420-440 150-200 piston
sau compresor

3.8.7.4. Construcia formelor permanente


Pe lng configuraia interioar a cavitii generatoare a piesei din forma
de turnare, proiectantul formelor permanente (cochile, cristalizoare, matrie)
trebuie s aib n vedere rezolvarea urmtoarelor probleme:
- dimensionarea optim a grosimii pereilor, astfel nct s se asigure, att
solidificarea n bune condiii a piesei, ct i durabilitatea maxim a formei;
- evacuarea eficient a gazelor din cavitatea formei;
- nchiderea i etanarea semiformelor;
- deschiderea semiformelor i extragerea uoar a piesei;
- asamblarea i extragerea miezurilor permanente;
- montarea semiformelor pe maina de turnare.
Rolul funcional i estetic. Numr de buci
Materiale, procedee, costuri
Desenul de execuie
Materiale, prelucrabilitate, costuri
Form, dimensiuni, mas proprie
Materialul piesei

Proprieti, prelucrabilitate, numr de buci


Forme permanente, procedee speciale Utilaje, tehnologii, materii prime

Procedeul de turnare Tehnologia de elaborare a materialului

Forma constructiv i tehnologic a piesei Tehnologia de turnare Utilajul, parametrii de proces


Adaosuri de contracie, planul de Temperatura aliajului, viteza i modul de Elaborarea arjei
separaie. Reeaua de turnare turnare.Tipul solidificrii
Turnarea propriu-zis Materialul i importana piesei
Proiectarea formelor de turnare
Posibiliti de demulare, materiale Tratamente n timpul solidificrii Gabaritul, forma i complexitatea piesei
pentru forme. Tehnologia de formare
Extragerea pieselor Forma i tipul suprafeelor.
Proiectarea formei permanente Seria de fabricaie

Execuia formelor permanente Control nedistructiv Specificaii tehnice. Seria de fabricaie


Tipul defectului, importana piesei
Asamblarea formelor
Tratarea pieselor bune Remanierea defectelor

Control final

Fig. 3.117. Procesul tehnologic la turnarea n forme permanente.


Obinerea pieselor prin turnare 393

La construcia cochilelor trebuie avut n vedere n primul rnd grosimea


pereilor cochilelor, care se determin din calculul termic, pornind de la ipoteza c
ntreaga cantitate de cldur cedat de aliajul lichid este preluat de forma
metalic. O determinare rapid a grosimii peretelui formei se poate face cu ajutorul
unor relaii empirice, plecnd de la grosimea minim a peretelui piesei turnate,
s f = k s p [mm] , (3.45)

unde: sf este grosimea minim a peretelui formei de turnare; sp - grosimea medie a


peretelui piesei turnate; k - coeficient de corecie (k=1 pentru piese cu perei groi,
respectiv k<1 pentru perei subiri).

Tabelul 3.31. Grosimea minim a pereilor cochilelor


Condiiile de Grosimea peretelui piesei turnate pp[mm]
turnare Turnarea fontei Turnarea oelului
<15 15-30 >30 <20 20-50 >50
Turnarea cu ntreruperi 15 20-30 0,8 pp 20 25-40 0,7-0,9 pp
Turnarea frecvent 20 30-40 pp 25 40-50 pp
Turnarea frecvent, cu 15 20-30 0,8 pp 20 20-35 0,8 pp
rcirea formei

Poziia piesei n form trebuie s permit umplerea linitit a cavitii


formei i s previn formarea de noduri termice. De regul, piesele se aeaz
vertical, iar alimentarea cavitii generatoare a piesei se face n sifon. Dimensiunile
minime recomandate pentru configuraia interioar a formei de turnare sunt:
- distana dintre cavitile generatoare ale pieselor: 10...20 mm;
- distana dintre piciorul plniei i cavitatea generatoare a piesei: 25...30
mm;
- distana dintre cavitatea generatoare a piesei i marginea exterioar a
formei 25...30 mm;
- distana dintre canalele reelei de turnare i marginea exterioar a formei
75...100 mm;
- distana dintre cavitatea generatoare a piesei i poziia plniei de turnare
40...65 mm;
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin rsufltori, a
cror amplasare este similar celor folosite la formele temporare. Rsufltorile se
execut de form tronconic cu baza n planul de separaie, avnd seciune oval,
pentru a uura extragerea din form. Dimensionarea rsufltorilor se face punnd
condiia ca viteza de evacuare a gazelor s fie superioar vitezei de umplere a
cavitii formei de turnare. Pe lng rsufltori, n planul de separaie se prevd
canale de aerisire, de adncime 0,25...1,0 mm i lime de 3 mm, care comunic cu
exteriorul prin jocul dintre semicochilele asamblate de 0,15...0,25 mm. Dac nu se
pot amplasa toate proeminenele piesei n planul de separaie, se prevd canale de
394 Tratat de tehnologia materialelor

de aerisire separate, cu diametre de 4...6 mm, la formele mici, respectiv de


9...10 mm, la formele mari, unde, pentru a preveni ptrunderea aliajului topit n
canalele de aerisire, acestea se astup cu dopuri gurite (diametrul gurilor este de
0,4 mm).
Construcia matrielor trebuie s asigure nchiderea sigur i etan. De
aceea, n acest scop se calculeaz seciunea maxim admisibil a piesei turnate, cu
relaia

0,85 Fmax 2
S ap = [cm ] , (3.46)
p

unde: Sap este seciunea maxim admisibil a piesei turnate n matri n [mm];
Fmax - fora maxim de nchidere a matriei n [N]; p - presiunea de turnare n
[N/cm2].
Masa maxim a piesei (pieselor) care pot fi turnate n matri pe o anumit
main depinde de performanele mainii i de natura aliajului de turnat,
determinndu-se cu relaia

m p = 0,75 Vu [kg] , (3.47)

unde: mp este masa maxim a piesei turnate n [kg]; Vu - volumul util al camerei de
3 3
compresie a mainii n [cm ]; - densitatea aliajului de turnat n [kg/cm ].

3.9. PROCEDEE SPECIALE DE TURNARE

n aceast categorie au fost incluse procedeele de turnare cu aplicabilitate


restrns, ale cror utilizri pe scara industrial au aprut n ultimele decenii. Este
de remarcat faptul c, n urm cu 15 ani i procedeele de turnare n forme
permanente mai erau nc incluse n aceast categorie, dar, pe msura generalizrii
utilizrii lor, acestea au ncetat de a mai fi considerate ,,speciale.
Procedeele speciale de turnare prezentate n continuare pot fi clasificate
astfel:
- procedee cu formare special;
- procedee cu turnare-umplere special a formei;
- procedee cu solidificare special a piesei;
- procedee cu dezbatere special a formelor.
Pot exista i procedee de turnare, care s conin numai unul sau mai
multe elemente speciale prezentate mai sus.
Obinerea pieselor prin turnare 395

3.9.1. Turnarea prin expulzarea progresiv a jetului de aliaj topit

Este un procedeu la care solidificarea piesei se face n condiii dinamice


prin curgerea continu a fazei lichide n raport cu crusta solidificat, datorit
compresiei exercitate de una din semiforme, care este mobil. Acest procedeu de
turnare este singurul la care seciunea jetului de aliaj lichid este cu mult mai mare
dect seciunea medie a peretelui piesei.
Pregtirea formei de turnare const n: curirea suprafeelor active ale
matriei, acoperirea acestora cu vopsea refractar, montarea miezului din amestec
de formare 2, prenclzirea matriei cu ajutorul rezistenelor electrice 8 i 9
(fig.3.118). Turnarea aliajului lichid 5 se face n alimentatorul central, matria fiind
n stare deschis, iar umplerea cavitii formei are loc prin comprimarea aliajului
lichid la nchiderea matriei. nchiderea complet a matriei se face la sfitul
solidificrii piesei 7. La deschiderea matriei se face extragerea piesei mpreun cu
miezul temporar, care ulterior este dezbtut din pies.
Ca particulariti ale procedeului se pot meniona:
- inexistena pierderilor hidraulice la curgerea aliajului topit, datorit
seciunii mai mari a jetului de aliaj dect a seciunii medii a peretelui piesei;
- solidificarea n condiii dinamice se face n dou etape: n prima etap are
loc formarea crustelor de solidificare la interfaa cu semimatriele, iar n etapa a
doua are loc mbinarea crustelor prin comprimarea aliajului lichid i evacuarea
surplusului din cavitatea formei.

6 3 5 2 1 8 7 9

4
a b
Fig. 3.118. Forma de turnare prin expulzare progresiv:
a - matria deschis; b - matria nchis; 1 - semimatria fix; 2 - miez din amestec de formare;
3 - semimatria mobil; 4 - articulaia semimatrielor; 5 - aliajul lichid; 6 - sensul de nchidere a
matriei; 7 - piesa; 8, 9 - rezistene de nclzire a semimatrielor.

La turnarea clasic, cu umplerea cavitii formei prin curgere


gravitaional, viteza de umplere vu a formei este dependent de nlimea coloanei
de aliaj lichid H, fiind dat de relaia
396 Tratat de tehnologia materialelor

v u = 2 g H [m/s] (3.48)

unde este coeficientul pierderilor hidraulice ( <1).


Coeficientul pierderilor hidraulice ia n considerare efectul forelor de
frecare, care apar la curgerea aliajului topit, att ntre straturile fluide i pereii
cavitii formei i ai reelei de turnare, ct i ca urmare a modificrii seciunii i a
direciei canalelor reelei de turnare.
Dup cum rezult din relaia (3.48) se poate majora nlimea piciorului
plniei de turnare (creterea nlimii metalostatice H) n scopul creterii vitezei de
curgere a aliajului.
Din observaiile experimentale (fig. 3.119), a rezultat c nu se poate crete
orict de mult viteza de curgere a aliajului, prin mrirea coloanei metalostatice, i
c de la o anumit valoare a nlimii Hcr = 0,45 m se constat o stabilizare a
valorii vitezei vucr= 1,25 m/s. n cazul reelelor uzuale de turnare (la turnarea
gravitaional) pierderile hidraulice pot atinge valori importante, de 2530%, fapt
ce impune (n special la realizarea pieselor mari cu perei subiri) utilizarea unor
fore suplimentare pentru comprimarea aliajului n cavitatea formei. Aceste
dezavantaje sunt nlturate de procedeul de turnare prin expulzare progresiv.
n cazul procedeului de turnare prin expulzarea progresiv, comprimarea
aliajului se face gradual, n lipsa unei reele de turnare. Umplerea cavitii formei
se face la joas presiune, pc= 0,050,06 MPa, caz n care se pot folosi miezuri din
amestec de formare. Regimul de lucru este asemntor celui de la turnarea la joas
presiune, cu deosebirea c n cazul expulzrii progresive nu se utilizeaz reea de
turnare, iar seciunea jetului de aliaj este mai mare dect cea a peretelui piesei.

vu [m/s]
v u cr 6
1,25 5
1
0,75 4
0,5 3
0,25
2 1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 H [m]
Hcr
Fig. 3.119. Dependena dintre viteza de curgere Fig. 3.120. Procesul de alimentare cu aliaj lichid a
vu a aliajului n form i nlimea metalostatic crustelor de solidificare:
H, la turnarea gravitaional. 1 - semimatri fix; 2 - semimatri mobil;
3 - aliajul lichid; 4 - crusta solidificat; 5 - zona
bifazic; 6 - evacuarea surplusului de aliaj dup
umplerea formei.

Solidificarea n condiii dinamice a aliajelor se face cu modificarea cmpu-


Obinerea pieselor prin turnare 397

lui termic din aliajul lichid i cu modificarea structurii de solidificare (prin ruperea
mecanic a vrfurilor dendritelor de ctre jetul de aliaj comprimat), rezultnd o
superfinisare a structurii, cu obinerea de cristale fine echiaxiale.
Din figura 3.120 se observ schema procesului de curgere continu a
aliajului lichid n faa frontului de solidificare, modul de eliminare parial a zonei
bifazice, prin splarea acesteia de jetul de aliaj, avnd drept consecin formarea
unei structuri fine n crusta de solidificare.
Procedeul se utilizeaz la realizarea pieselor de mari dimensiuni, cu
grosimi mici de perei, precum: carcase, panouri, panouri rigidizate cu nervuri,
profile deschise cu limi mari etc.

3.9.2. Turnarea prin matriare lichid

Turnarea prin matriare lichid cuprinde procedeele de turnare la care


umplerea formei se face n mod obinuit, prin curgerea gravitaional liber, dar pe
durata solidificrii se aplic o suprapresiune mecanic. Forma piesei este dat de
aciunea combinat a prii fixe cu a celei mobile a matriei (poanson, piston sau
semimatri).
Domeniul de presiuni la care se desfoar procesul este superior celui
utilizat la turnarea la joas presiune i la turnarea prin expulzare progresiv, fiind
situat ntre 8...150 MPa.
Dup modul de aciune a semimatriei mobile se disting urmtoarele
variante ale procedeului (fig.3.121).

4 4

3 3 3

2 2 2

1 1 6

5 6 8 7 5 1
a b c
Fig. 3.121. Variante ale turnrii prin matriare lichid:
a - presiune realizat cu piston profilat care asigur att compresia, ct i forma suprafeei interioare a
piesei: 1 - semimatri fix; 2 - aliaj lichid; 3 - piston; b - presiune realizat cu poanson mobil care
asigur compresia i forma suprafeei frontale a piesei, n timp ce forma interioar este realizat cu
miezul matriei 5, fixat n placa de baz 6; c - presiune realizat cu semimatria mobil 3, fixat n
sabotul 4 care asigur compresia i forma interioar a piesei; surplusul de material lichid este evacuat
prin orificiul 6 al semimatriei fixe 1, dup ce s-a atins valoarea forei de comprimare a
contrapistonului 7, acionat de resortul 8.
398 Tratat de tehnologia materialelor

Matriele utilizate lucreaz n condiii grele, la temperaturi i presiuni mari.


Pentru a se asigura o durabilitate ct mai ridicat, matriele se construiesc robust,
fr plane de separaie, i cu ct mai puine elemente mobile.

3.9.3. Turnarea cu modele uor volatile

n scopul simplificrii operaiilor de formare i a creterii productivitii


procesului de turnare, n cazul turnrii n forme temporare, s-a recurs la utilizarea
unor modele temporare, care s nu necesite demulare, fapt ce simplific construcia
formei, permind realizarea de piese fr plane de separaie. Deosebirea esenial
a procedeului de turnare cu modele uor volatile, fa de procedeul cu modele uor
fuzibile, const n faptul c, n cazul modelelor volatile, acestea sunt gazeificate
chiar prin contactul cu aliajul topit, la umplerea formei de turnare. Formele de
turnare pot fi din amestec de formare obinuit, cu liant special sau criogenic, avnd
pereii groi. Se mai pot utiliza alice metalice liate n cmp electromagnetic. n
toate cazurile trebuie luate msuri suplimentare, deosebite n ceea ce privete
evacuarea volumului suplimentar de gaze rezultate din distrugerea modelului.
Principiul formrii cu modele uor volatile se prezint n figura 3.122.
Modelele volatile se confecioneaz din polistiren expandat prin debitare
termic i lipire, n producia de serie mic i de unicate, i prin injectare n
matrie, n producia de serie mare i mas.

8 5 7 6 4 6

Fig. 3.122. Principiul formrii cu modele uor volatile:


1 - plac model; 2 - ram de formare; 3 - amestec de formare; 4 - modelul asamblat; 5 - miez din
amestec de formare asamblat n model; 6 - canale de aerisire; 7 - maselot; 8 - reea de turnare.

Datorit fragilitii deosebite a materialului de model, precum i din cerina


de a se asigura permeabilitatea mai ridicat a formei, amestecul de formare trebuie
puin ndesat.
n cazul formrii cu alice din font, acestea sunt de form sferic sau
ovoidal, cu diametre ntre 0,3...0,6 mm, pentru a se crete permeabilitatea. Tot
pentru a se permite evacuarea mai bun a gazelor, alimentarea cavitii generatoare
a piesei se face prin turnare n sifon.
Obinerea pieselor prin turnare 399

Pot fi prevzute miezuri din amestec de formare special, care se


asambleaz n modelul de turnare.

3.9.4. Turnarea n forme vidate

Procedeul este recomandat pentru obinerea pieselor de dimensiuni


mijlocii, n producia de seria mare i mas, permind automatizarea complex a
procesului tehnologic, incluznd operaiile de formare, turnare, dezbatere i
reutilizare a amestecului.
Acest procedeu, alturi de cel de turnare n forme criogenice, sunt
singurele procedee de formare la care amestecul de formare, pe baz de nisip
cuaros, poate fi reutilizat n totalitate.
Lierea se face cu mediu gazos, datorit forelor exterioare de presiune care
apar prin crearea unei depresiuni n interiorul amestecului de formare, ntre
granulele de nisip din pereii formei de turnare.
Formarea se face n rame, cu modele permanente speciale, asamblate pe
plci model. Umplerea ramelor i ndesarea amestecului se poate face manual sau
mecanizat prin: suflare, mpucare, vibrare, aruncare etc.
Semimodelul 1 (fig.3.123), realizat n construcie de tip carcas, prevzut
cu orificii pentru circulaia aerului, se asambleaz pe cutia de vidare 2, astfel nct
orificiile 4 ale cutiei s se afle n coresponden cu cele ale semimodelului.
Racordul 3 se pune n legtur cu instalaia de vidare. Folia de polietilen 5, fixat
pe rama mobil 6, este nclzit cu rezistena electric 7 n vederea mulrii plastice
pe model (fig.3.123. a).
Cnd folia a devenit suficient de plastic, este mulat pe semimodel cu
ajutorul ramei mobile, lund forma acestuia 8 (fig.3.123. b).
Peste semimodelul asamblat cu cutia de vidare se aeaz rama superioar 9,
prevzut cu conducta de evacuare a gazelor 10, care comunic cu instalaia de
vidare prin racordul 11. Folia mulat 8 (pe semimodel) se etaneaz pe marginile
ramei de formare 12. Rama se umple cu amestecul de formare 13, constituit n
acest caz din nisip cuaros uscat, de granulaie uniform, fr impuriti. Umplerea
se face mecanizat prin aruncare i vibrare. La partea superioar rama se acoper cu
folia 14, care se muleaz prin nclzire pe pereii exteriori ai ramei. Semiforma
astfel nchis este racordat la instalaia de vidare evacundu-se aerul, fapt ce
conduce la lierea nisipului n spaiul delimitat de pereii ramei i cele dou folii
mulate etan (fig.3.123. c).
Dup realizarea semiformei superioare se face demularea modelului prin
desprinderea foliei cu aer comprimat insuflat prin cutia de vidare (fig.3.123. d).
Analog se realizeaz i cealalt semiform. n cazul pieselor cu goluri
interioare se pot utiliza miezuri din amestec de formare, caz n care modelul se
prevede cu mrci pentru aezarea miezurilor.
400 Tratat de tehnologia materialelor

7 5 6
~

1 8
4
2
3

a b
~ 14
10
9 15
11
13
12

c d

22 21 20

24

19

25 26

17 27

16 e
18 23 f 28
Fig. 3.123. Etapele de lucru la turnarea n forme vidate:
a - nclzirea foliei de polietilen n vederea mulrii; b - mularea foliei pe semimodel; c - formarea n
rama superioar; d - demularea; e - asamblarea semiformelor n vederea turnrii;
f - dezbaterea formelor; 1 - semimodel; 2 - cutia de vidare; 3 - racord; 4 - orificii; 5 - folie de
polietilen; 6 - ram mobil; 7 - rezisten electric; 8 - folie mulat; 9 - ram superioar;
10 - conducta de evacuare a gazelor; 11 - racord; 12 - ram de formare; 13 - amestec de formare;
14 - folie de nchidere; 15, 16 - cavitatea formei; 17 - ram inferioar; 18 - miez; 19 - perei interiori;
20 - semiforme asamblate etan; 21 - suportul plniei de turnare; 22 - suportul maselotei; 23 - plac
model; 24 - piesa brut turnat; 25 - trap; 26 - grtar; 27 - amestec folosit i refolosibil; 28 - buncr.
Obinerea pieselor prin turnare 401

Se asambleaz cele dou semiforme pe placa 23. Rama inferioar 17 este


prevzut, pe perimetrul pereilor interiori 19, cu canale pentru evacuarea aerului
(n desen lipsete conducta pentru evacuarea gazelor generate la turnare, deoarece
acestea se ridic spre semiforma superioar). Cele dou semiforme 20 se fixeaz
etan pe marginile ramelor, prevzute cu flane. Cavitatea formei 16, rezult prin
asamblarea semiformelor i prin montarea miezului 18. La partea superioar se
monteaz suporii din amot, 22 i 21, pentru fixarea plniei de turnare i a
maselotelor, n coresponden cu canalele din forma de turnare (fig.3.123. e).
Turnarea se face prin suportul plniei 21. Metalul sau aliajul lichid
ptrunde n cavitatea formei prin arderea local a foliei de polietilen. Pe durata
turnrii i a solidificrii piesei forma de turnare rmne legat la instalaia de
vidare. Dup arderea foliei de polietilen la contactul cu aliajul topit etanarea se
face n continuare satisfctor prin masa aliajului. Gazele degajate n cavitatea de
turnare sunt preluate prin conducta de evacuare 10 i canalul perimetral 19 n
instalaia de vidare, limitndu-se astfel pericolul apariiei defectelor de turnare.
Dup solidificarea piesei, dezbaterea formei se face foarte comod prin
comprimarea amestecului din form. Acesta se desprinde i curge prin trapa 25 a
plcii 23, dup ce n prealabil a fost nlturat folia de nchidere inferioar, sub
aciunea greutii proprii i a greutii piesei 24 brut turnate. Piesa rmne pe
grtarul 26, n timp ce amestecul 27 este colectat n buncrul 28 pentru a fi refolosit
(fig.3.123. f).
Procedeul este deosebit de eficient n cazul produciei de serie mare i de
mas deoarece asigur:
- reducerea consumurilor de materii prime i materiale de formare;
- simplificarea instalaiilor de preparare i distribuire a materialelor de
formare;
- reducerea timpilor necesari formrii i dezbaterii formei;
- reducerea defectelor de tipul suflurilor;
- reducerea apariiei incluziunilor prin micorarea numrului de compo-
nente ale amestecului de formare.
- condiii de lucru mult mai bune (absena prafului la locul de munc).
Limitele procedeului se refer la gabaritul mic i mediu al pieselor
realizabile, precum i la complexitatea ceva mai redus (miezuri puine).

3.9.5. Turnarea n forme ceramice cu perei subiri

Procedeul se aplic la realizarea pieselor de precizie ridicat, dar de


dimensiuni mai mari dect cele admise de procedeele de turnare n forme coji
obinuite.
Cel mai utilizat procedeu de realizare a formelor ceramice de tip coaj este
procedeul Shaw (fig.3.124). Acesta utilizeaz amestec de formare special 1, aflat n
402 Tratat de tehnologia materialelor

stare lichid, care se toarn ntr-o form


preliminar 2, de configuraie mai
simpl dect a piesei, confecionat din
3 metal (form permanent) sau din
4 amestec de formare special (form
temporar). Amestecul lichid este
comprimat cu ajutorul unui sabot 3, pe
2 care este montat semimodelul 4.
Presarea se menine pn la ntrirea
1 amestecului, suficient ca s permit
demularea (cteva minute). Forma
ceramic este apoi lsat s se solidifice
Fig. 3.124. Realizarea formelor ceramice cu perei complet, dup care este calcinat n
subiri Shaw: cuptor, operaie prin care se realizeaz
1 - amestec de formare lichid; 2 - form preliminar;
3 - sabot; 4 - semimodel. att ntrirea complet a formei, ct i
permeabilizarea pereilor. Ulterior, se-
miformele sunt asamblate n vederea turnrii. Formele ceramice de tip coji se
dezbat pentru extragerea piesei (forme temporare).
Ca liant este utilizat silicatul de etil (C2H5)2SiO3, care liaz n stare
hidrolizat dup reacia
(C2H5)2SiO3 + 2H2O H 2 SiO 3 + 2C2H5OH , (3.49)
1
424
3
gel

unde H2SiO3 este silicagel (liant sub form de gel); C2H5OH este alcool (se
evapor prin nclzirea formei).

3.9.6. Turnarea n forme hibride

Prin forme hibride se neleg formele de turnare care au n componen


pri executate din materiale de formare diverse, precum:
- forme metalice (cochile) cu elemente ale formei din ipsos;
- forme metalice cu elemente din ceramic;
- forme coji cu elemente din ipsos;
- forme din amestec obinuit cu pri din ipsos;
- forme din amestec ntrit cu CO2 cu elemente ceramice;
- forme criogenice cu elemente metalice etc.
Aceste soluii constructive sunt preferate datorit urmtoarelor avantaje:
- reduc costul i durata de formare;
- permit realizarea de piese cu rezisten i calitate a suprafeei difereniat
zonal;
Obinerea pieselor prin turnare 403

- duc la creterea durabi- 10 9 8 7 6


litii cochilelor i matrielor;
- permit realizarea unei
solidificri dirijate a piesei; 5
- permit combinarea avan-
tajelor oferite de diversele proce- 4
dee de turnare.
n figura 3.125 este 3
prezentat ca exemplu o form
hibrid asamblat pentru turnarea 2
unui rotor din aliaj de Al.
1
n cochila 2, montat pe
suportul 1, au fost asamblate Fig. 3.125. Structura unei forme hibride:
miezurile din ipsos 3. Semiforma 1 - suport; 2 - cochil; 3 - miezuri din ipsos;
4 - cavitatea formei; 5 - semiform din amestec obinuit;
superioar a fost realizat din 6 - ram de formare; 7 - capac; 8 - reea de turnare;
amestec cu autontrire 5, n rama 9 - maselot; 10 - cptueal refractar.
de formare 6. n forma din
amestec au fost prevzute maselotele 9, cptuite cu amestec refractar 10 i reeaua
de turnare 8. Procedeul prezint avantajele rezultate din combinaia fcut prin
alegerea diverselor moduri de formare pentru realizarea formei hibride.

3.9.7. Turnarea n forme criogenice

Procedeul de turnare n forme ngheate (care utilizeaz ca liant apa


solidificat prin rcire) are cteva avantaje deosebite i anume:
- elimin noxele n toate fazele procesului tehnologic, prin nlocuirea lian-
ilor, vopselelor refractare i a substanelor auxiliare;
- calitatea ridicat a suprafeei pieselor turnate, prin realizarea unei inter-
fee de vapori ntre aliajul lichid i peretele formei;
- vitezele ridicate de rcire a pieselor, care conduc la obinerea unor micro-
structuri fine, putndu-se elimina tratamentele ulterioare;
- recuperarea integral a amestecului de formare;
- posibiliti mari de mecanizare i automatizare a ntregului proces tehno-
logic;
- dezbaterea foarte uoar a formelor.
Procesul tehnologic de turnare n forme criogenice este structurat n
urmtorele etape (fig.3.126):
- umplerea formei semimodelul 1 se asambleaz cu placa model 2, iar peste
plac se aeaz rama de formare 3 i se umple cu amestec de formare 3, alctuit
din nisip cuaros i ap. Umplerea se poate face mecanizat prin presare, vibrare,
scuturare sau suflare (fig.3.126. a);
404 Tratat de tehnologia materialelor

- lierea amestecului se face prin nghearea apei coninute n amestecul de


formare, prin intermediul unui agent frigorific (fig.3.126. b), utiliznd una dintre
metodele: aspersiune (stropirea sau pulverizarea unui lichid criogen peste forma de
turnare); convecie (plasarea formei n atmosfer de vapori criogeni); imersare
(scufundarea formei n lichid criogen). Ca ageni frigorifici se pot utiliza: azot
lichid, zpad carbonic, freon 12, ghea eutectic (soluii congelate de sruri n
ap, CaCl2 -55C, NaCl -21,13C). Rcirea formei se poate face nainte sau dup
operaia de demulare, iar modelul poate fi folosit n acest ultim caz pentru
conducerea agentului de refrigerare (n acest mod se obin forme coji criogenice).
Dac rcirea se face dup demulare se obin forme cu perei groi;

4
N2 lichid
3 1 3' 2 5 6

a b
15 14 13 12 16 11

N2 10

9
c
Fig. 3.126. Realizarea formelor criogenice cu perei groi:
a - umplerea ramei de formare; b prin nghearea semiformei; c - nghearea formei asamblate;
1 - semimodel; 2 - placa model; 3 - rama de formare; 3 - amestec de formare; 4 - instalaia de
pulverizare a agentului frigorific; 5 - semiform prin ngheat; 6 - semiforma dup demulare;
7 - semiforma superioar; 8 - semiforma inferioar; 9 - mas de asamblare; 10 - amestec de umplere
cu grad redus de ngheare; 11 - amestec de model cu grad ridicat de ngheare; 12 - miez din amestec
obinuit; 13 - cavitatea formei de turnare; 14 - lance pentru pulverizarea agentului frigorific;
15 - sursa de agent frigorific; 16 - eliminarea vaporilor de agent frigorific.

- demularea se poate face n dou situaii:


- dup nghearea formei, cnd este necesar utilizarea unor medii
de izolaie la interfaa model-form, care s reduc forele de adeziune. Ca
medii de izolaie se folosesc antigelul, glicerina, uleiul siliconic, cu care se
acoper suprafaa modelului;
Obinerea pieselor prin turnare 405

- nainte de nghearea formei, cnd este necesar utilizarea unui


preliant adugat n amestecul de formare, cum ar fi argila, care s confere o
rezisten mecanic satisfctoare formei de turnare, astfel nct s permit
demularea. Pentru atingerea rezistenei mecanice necesare turnrii, se face
n continuare lierea amestecului prin ngheare;
- asamblarea semiformelor se face ntr-o incint izoterm, astfel nct s se
limiteze nclzirea formelor, lucru deosebit de important n cazul formelor
criogenice cu perei subiri. Se pot utiliza i forme cu pereii groi i cu grad de
ngheare difereniat pe grosimea peretelui formei. Dup ce se realizeaz cele dou
semiforme prin prin ngheare, cu consum redus de agent frigorific, obinndu-se o
rezisten mecanic a formei suficient pentru demulare, transport i asamblare, se
asambleaz apoi forma de turnare, dup care se face rcirea suplimentar a cavitii
formei, prin pulverizarea agentului frigorific n interiorul cavitii formei
asamblate. Se obine astfel o form mai rezistent, n special n zona seciunilor
subiri, cu un consum redus de agent frigorific (fig.3.126. c);
- turnarea se face n formele ngheate la temperatura de (60C)...
(30C). Temperatura formei, precum i viteza de turnare se aleg n funcie de
volumul piesei i de temperatura de turnare a aliajului, astfel nct s se menin o
rezisten mecanic suficient a pereilor formei, pn la solidificarea piesei;
- solidificarea are loc rapid, la o vitez de rcire comparabil celei de la
turnarea n cochile. Datorit acestui fapt se obin structuri metalografice fine, care
conduc la proprieti mecanice superioare pentru piesele turnate. Creterea vitezei
de rcire influeneaz solidificarea aliajelor prin: micorarea domeniului soluiilor
solide monofazice; creterea cantitii de eutectic i apariia lui la coninuturi mici
de element de aliere; scderea temperaturilor eutectice; finisarea structurii,
modificarea eutecticului i creterea compactitii peretelui piesei turnate, ca
urmare a reducerii zonei bifazice i a micorrii ponderii retasurii disperse din
volumul total al retasurii;
- dezbaterea formelor se face dup nclzirea acestora peste 0C. Prin
dezghearea liantului se produce autodistrugerea formelor sub aciunea greutii
piesei solidificate i a amestecului de formare.

3.9.8. Turnarea n cmp ultrasonor

Turnarea asistat de energia ultrasonor este utilizat n scopul


mbuntirii turnabilitii materialelor. Este un caz particular al turnrii i
solidificrii n condiii dinamice, iar uneori energia ultrasonor asist i procesul de
elaborare a aliajului. Efectele exercitate de ultrasunete asupra aliajelor n stare
lichid i a celor turnate n forme pot fi rezumate n urmtoarele:
- accelerarea proceselor de difuzie;
- creterea solubilitii reciproce a componentelor aliajelor, putndu-se
obine noi aliaje;
406 Tratat de tehnologia materialelor

- intensificarea procesele de modificare a structurii metalelor i aliajelor;


- reducerea viscozitii i creterea fluiditii;
- reducerea segregaiei gravimetrice;
- eliminarea impuritilor;
- degazarea puternic a topiturii;
- omogenizarea structurii prin frmiarea structurii dendritice, eliminarea
anizotropiei i licuaiei;
- micorarea dilataiei iniiale i creterea contraciei de solidificare;
- obinerea unor suprafee de foarte bun calitate.
Metoda poate fi aplicat tuturor procedeelor de turnare descrise anterior,
att la turnarea n forme temporare, cu perei groi sau subiri, ct i la cea n forme
permanente. La ora actual metoda se aplic pentru piesele mici i mijlocii n
producia de serie, rezultate foarte bune obinndu-se pentru piesele de precizie
ridicat (mecanic fin i producia de scule achietoare), cu grosimi uniforme de
perei.
Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 3.127.

1
2
0 A [mm]
3

5
6
GIF
7
H [mm] 10 9 8
Fig. 3.127. Turnarea n cmp ultrasonor:
1 - cavitatea formei; 2 - forma de turnare; 3 - mas vibratoare; 4 - concentrator ultrasonor;
5 - flan nodal; 6 - traductor ultrasonor; 7 - generator de cureni de nalt frecven; 8 - izolaie
acustic; 9 - circuit de rcire; 10 - diagrama de variaie a amplitudinii vitezei particulei n lungul
sistemului ultraacustic, A - amplitudinea vitezei particulei; H - lungimea sistemului ultraacustic.

Forma de turnare 2 se aeaz pe masa vibratoare 3, iar aliajul lichid se


toarn n cavitatea formei 1, n timp ce masa vibratoare este pus n funciune prin
cuplajul acustic cu concentratorul de energie ultrasonor 4, al sistemului
ultraacustic. Sursa de ultrasunete este transductorul magnetostrictiv 6, care este
alimentat n cureni de nalt frecven de ctre generatorul 7. Sistemul ultraacustic
este rcit prin circuitul 9 i este izolat acustic 8 fa de mediul extern. Din diagrama
Obinerea pieselor prin turnare 407

10, de variaie a amplitudinii vitezei particulei n raport cu parametrii geometrici ai


sistemului, se observ c acetia pot fi alei astfel nct s se obin efectul maxim
al oscilaiei particulelor de aliaj lichid ntr-o anumit zon a piesei din forma de
turnare. n zonele de amplitudine nul se amplaseaz flanele de asamblare a
elementelor sistemului i elementele de sprijin.
Se obin piese cu o foarte bun calitate a suprafeei, structur omogen,
precizie dimensional ridicat i lipsite de tensiuni interne.
Limitele de aplicare a procedeului sunt date de dificultatea construirii
sistemului ultraacustic, dependent de gabaritul i grosimea piesei i a formei de
turnare.

3.9.9. Turnarea prin retopire n baie de zgur

Acest procedeu scurteaz traseul tehnologic, n sensul c aliajul este topit


(elaborat) n imediata apropiere a cavitii formei de turnare, fapt ce are drept
consecine:
- eliminarea oxidrilor cauzate de transvazarea aliajului lichid din creuzetul
cuptorului n oala de turnare i de aici n forma de turnare;
- eliminarea surselor de impuriti i incluziuni de pe traseul tehnologic;
- posibilitatea modificrii proprietilor materialului prin modificarea com-
poziiei chimice de la o zon la alta a piesei.
Retopirea se poate face prin urmtoarele metode: cu arc electric n vid, cu
fascicol de electroni, cu plasm, n baie de zgur.
n practic, cea mai utilizat metod este retopirea electric n baie sub
strat de zgur, a crei schem de principiu este prezentat n figura 3.128.
Dispozitivul de retopire este alctuit dintr-un cristalizor 5 (forma
permanent de turnare), rcit cu ap 6. Cristalizorul este izolat electric fa de piesa
turnat printr-un strat subire de zgur, care se depune n interfa. Umplerea
formei se face prin consumarea electrodului 1. Procesul se amorseaz prin
umplerea iniial a cristalizorului cu un volum de aliaj i de flux, care prin topire cu
arc electric creeaz baia de aliaj topit 4 i cea de zgur 3. Electrodul 1, pe msura
topirii fluxului ajunge imersat n baia de zgur, moment n care arcul electric se
stinge, iar sursa de cldur este asigurat n continuare prin efectul Joule. Zgura
utilizat n proces trebuie s asigure, pe de o parte, mediul de rafinare pentru
picturile de aliaj topit, iar pe de alt parte, o rezisten electric suficient de mare
pentru nclzire. Pentru oeluri se utilizeaz zgur de tip CaF2 (25...90%) + CaO
(20...60%) + Al2O3 (max 30%).
O rezistivitate mare a zgurei conduce la un consum mic de energie
electric, n condiiile unei capaciti mari de topire, dar, pe de alt parte, o vitez
prea mare de topire poate influena negativ structura piesei solidificate, printr-o
solidificare dendritic radial.
408 Tratat de tehnologia materialelor

Piesele din oeluri realizate prin acest procedeu au o sudabilitate superioar


celor turnate convenional; din aceast cauz, n construciile sudate importante,
precum piese din industria chimic, naval, nuclear, aerospaial, extractiv, de
utilaje tehnologice i energetice, se prefer utilizarea reperelor astfel obinute.

1 7

4 ~

2
5

6
Fig. 3.128. Schema retopirii sub strat de zgur:
1 - electrod consumabil; 2 - piesa turnat; 3 - baia de zgur; 4 - aliajul topit; 5 - cristalizor;
6 - ap de rcire; 7 - sursa de curent.

Procedeul se aplic cu succes n producia de serie mic i de unicate, n


cazul pieselor de mari dimensiuni, cu grosimi mari de perete. Se poate face fie
turnarea integral a reperului, turnarea parial sau remedieri prin turnare local cu
modificarea sau nu a formei iniiale.

8 1 2 1 4 3
2
3
4
5
7
5
6
6
a b
Fig. 3.129. Variante ale retopirii sub strat de zgur:
a - cu umplere direct a cavitii formei; 1 - electrod consumabil; 2 - cristalizor;
3 - baie de zgur; 4 - aliajul topit; 5 - piesa solidificat; 6 - plac de nchidere;
7 - admisia apei de rcire; 8 - evacuarea apei de rcire;
b - cu umplere indirect; 1 - electrod consumabil; 2 - cristalizor fix; 3 - cristalizor mobil;
4 - spaiul de generare a piesei; 5 - spaiul de topire; 6 - plac de nchidere.
Obinerea pieselor prin turnare 409

n raport cu complexitatea i cu gabaritul piesei turnate, se pot distinge mai


multe variante ale procedeului:
- retopire pentru turnarea lingourilor de nalt puritate n instalaii cu unul
sau mai muli electrozi;
- retopire pentru turnarea pieselor profilate, cu electrod coaxial cu piesa, cu
umplere direct a cavitii formei (fig.3.129. a);
- retopire pentru turnarea integral sau parial a piesei, prin curgerea
aliajului din spaiul de topire n cavitatea formei i umplerea indirect a formei
(fig.3.129. b).
Cteva aplicaii ale turnrii pieselor prin retopire sub strat de zgur sunt
prezentate pe scurt n continuare.
Piesele de form cilindric de mare gabarit (1 3002 000 mm, grosimea
peretelui de pn la 200 mm) utilizate n industria nuclear, chimic i energetic
se pot realiza cu instalaia din figura 3.130. Piesa 1 are avans circular sc, iar
cristalizorul 3 are micare de avans longitudinal sl. Frontul de cristalizare evolueaz
dup o traiectorie elicoidal.

sc 6

1 3

sl
7 8

Fig. 3.130. Realizarea pieselor cilindrice prin retopire sub zgur:


1 - piesa; 2 - electrod consumabil; 3 - cristalizor; 4 - rol port-electrod; 5 - role de ndreptare;
6 - role de antrenare; 7 - role pentru antrenarea piesei; 8 - ghidaje pentru deplasarea cristalizorului.

Arborii cotii pentru motoarele Diesel de mare putere, care echipeaz nave,
locomotive i grupuri de foraj, au mase de 100300 t, lungimi de 515 m i
diametre de 8001500 mm. La prelucrarea prin forjare liber a acestora, din
lingouri, se obin randamente sczute de utilizare a materialului, de circa 4070%.
Prin turnarea arborilor cotii prin retopire sub strat de zgur se obin randamente de
utilizare a materialului ridicate, de 9899 %, n condiii de precizie dimensional
i de calitate a structurii deosebite.
410 Tratat de tehnologia materialelor

n ambele variante prezentate n figura 3.131 este necesar turnarea parial


prealabil, prin acelai procedeu, fie a fusurilor (fig.3.131. a), fie a manetoanelor
(fig.3.131. b), care ulterior sunt asamblate prin retopire sub strat de zgur. Procesul
este condus astfel nct s se obin n final piese monobloc.

2
2 3
4 4
~
3 5
~
1 1
6
5

a b
Fig. 3.131. Realizarea arborilor cotii prin retopire sub zgur:
a - cu cristalizor de forma manetoanelor; 1 - piesa solidificat; 2 - electrod consumabil;
3 - cristalizoare; 4 - aliaj topit; 5 - plac de nchidere; 6 - sursa de curent; b - cu cristalizor de forma
fusurilor; 1 - piesa; 2 - electrod consumabil; 3 - aliaj topit; 4 - cristalizor; 5 - plac de nchidere;
6 - sursa de curent.

1 8 2

lf 5 lf

lt 4 lt

lf 3 lf

6 7
Fig. 3.132. Fabricarea cilindrilor de laminor prin retopire sub zgur:
1 - electrod consumabil; 2 - piesa; 3, 5 - cristalizoare pentru fusuri; 4 - cristalizor pentru tblie;
6 - plac; 7 - plac de baz; lt - lungimea tbliei; lf - lungimea fusurilor.
Obinerea pieselor prin turnare 411

Cilindrii de laminor se pot realiza dintr-o singur bucat, utiliznd metoda


prezentat n figura 3.132 cu cristalizoare mobile. Piesa 2 este alctuit din trei
volume distincte: dou fusuri i o tblie. Turnarea piesei se face de jos n sus, astfel
c la fusul inferior se amorseaz procesul n cristalizorul 3, nchis la partea de jos
de placa 6, care are i rolul de electrod mas. Pe msur ce electrodul consumabil 1
se topete, cristalizorul 3 urc, oprindu-se n momentul parcurgerii lungimii fusului
lf. n acel moment el devine plac de baz pentru cristalizorul 4, care realizeaz
turnarea tbliei pe lungimea lt. Procesul se ncheie odat cu turnarea fusului
superior. La sfritul operaiei de turnare se demonteaz suportul port-electrod i se
extrage mai nti cristalizorul fusului 3, dup care se extrage piesa.
Similar se pot realiza i cilindri de laminor bimetalici, acoperii cu o crust
dur (fig.3.133). n acest caz, electrodul consumabil are o form inelar 1, fiind
amplasat n jurul piesei 2. Prin topire n cristalizorul 4, pe pies se depune stratul
dur 3. Grosimea crustei depuse poate fi ntre 5075 mm, iar lungimea electrodului
inelar poate fi de 4 5005 000 mm.

vt 1 p
1
2

2 3

4 n
4
~

3
6 5

7 5 6
Fig. 3.133. Fabricarea cilindrilor de laminor bimetalici Fig. 3.134. Obinerea metalelor amorfe
prin retopire sub zgur: prin rcirea topiturii pe un singur
1 - electrod inelar; 2 - piesa; 3 - strat dur; cilindru:
4 - cristalizor; 5 - plac de capt; 6 - sursa de curent; 1 - creuzet; 2 - ajutaj; 3 - jetul de aliaj
7 - lichid de rcire; vt -viteza de topire. topit; 4 - cilindru; 5 - prag; 6 - pies.

3.9.10. Obinerea prin turnare a materialelor cu proprieti speciale

Ca urmare a topirii i turnrii n condiii speciale se pot realiza structuri


dirijate, prin controlarea condiiilor de solidificare (cristalizare). O aplicaie specta-
412 Tratat de tehnologia materialelor

culoas o constituie obinerea metalelor cu structur amorf.


Metalul sau aliajul este topit n creuzetul 1 (fig.3.134), de unde curge prin
ajutajul 2, prin cdere liber sau la o suprapresiune de 1,42 bar, pe cilindrul 4 (de
diametru 100300 mm), aflat n micare de rotaie (uzual, turaiile sunt cuprinse
ntre 3 0006 000 rot/min). Jetul de metal topit 3 prin curgerea pe suprafaa
cilindrului 4 se solidific, semifabricatul obinut 6 fiind desprins de pe cilindru cu
ajutorul pragului 5.
Prin acest procedeu se pot realiza, n funcie de limea jetului i a
unghiului de contact cu suprafaa cilindrului, fire, fibre sau benzi, de limi
cuprinse ntre 0...20 mm, grosimi de pn la 0,04 mm i lungimi foarte mari
(procedeul se poate ncadra, din acest punct de vedere, ntre cele de turnare
continu).
Pentru a se obine compoziii bine determinate ale aliajelor astfel realizate,
este necesar ca, topirea i turnarea sa se fac n condiii de atmosfer i de
temperatur controlate.
Pentru obinerea unei structuri determinate este nevoie ca, att viteza de
curgere a topiturii, ct i cea de rotaie a cilindrului s poat fi controlate.

3.10. PARTICULARITILE TURNRII PIESELOR DIN METALE


I ALIAJE INDUSTRIALE

Plecnd de la turnabilitatea materialelor metalice, condiionat dup cum s-


a artat n subcapitolul 3.4 de o serie de proprieti fizico-chimice ale aliajului,
prezentul subcapitol trece n revista principalele categorii de materiale metalice
care pot fi prelucrate prin turnare.

3.10.1. Turnarea n piese a metalelor i aliajelor

3.10.1.1. Turnarea fontelor cenuii


Fonta cenuie are o turnabilitate bun. Fluiditatea aliajului crete cu
coninutul de carbon i fosfor din compoziie. Contracia liniar este redus,
aproximativ 1 % la fonta cu grafit lamelar, 0,9...1,3 % la cea cu grafit nodular,
0,3...0,6 % la cea cu grafit vermicular, 0,6...0,9 % la cea maleabil.
Temperatura de turnare este de 1 300...1 480C (valorile minime corespund
pieselor cu perei groi, cu gabarit mare, iar cele maxime corespund pieselor cu
perei subiri). Se pot utiliza toate procedeele de turnare. Alimentarea cavitii
formei se recomand a fi fcut prin mai multe alimentatoare plasate n zonele cu
perei subiri, astfel nct s se asigure umplerea complet a cavitii i rcirea
uniform a piesei. n general se folosesc reele de turnare convergente, datorit
fluiditii bune a fontelor eutectice, care permite umplerea rapid a cavitii formei
Obinerea pieselor prin turnare 413

de turnare, n condiiile separrii incluziunilor nemetalice i a gazelor precum i


tendinei reduse de oxidare a fontei. Fontele cenuii cu un coninut n carbon
echivalent de 4,2...4,25 %, cu grafit lamelar, se pot turna fr maselote datorit
apariiei fenomenului de autoalimentare, ca urmare a grafitizrii, la temperaturi de
turnare sub 1 350C i la grosimi de perete de minim 25 mm, n forme cu rigiditate
mare.
La fontele cu grafit nodular nu se constat acest fenomen. n acest caz se
impune maselotarea i se pot folosi i reele divergente. Datorit tendinei mai mari
de formare a incluziunilor nemetalice dect la fontele cenuii cu grafit lamelar,
reeaua de turnare trebuie s asigure o vitez ct mai mic de curgere a topiturii.
Fluiditatea deosebit a fontelor cu grafit nodular permite realizarea unor piese cu
perei subiri (3...4 mm) i cu o calitate ridicat a suprafeei.
Pentru a putea fi dezbtute din forme, piesele trebuie s se rceasc sub
500C. Piesele cu configuraie complex, susceptibile a se deforma, trebuie s se
rceasc sub 300C. Dup dezbatere, piesele mari trebuie lsate s se rceasc n
aer, nainte de a fi curate.

3.10.1.2. Turnarea fontei cenuii modificate


Procedeele i tehnologia de turnare sunt asemntoare, cu urmtoarele
corecii:
- turnarea trebuie s se fac imediat dup modificarea aliajului (10...30
minute);
- contracia liniar este mai mare, de circa 1,4...1,6 %, iar volumul retasurii
crete i este necesar aplicarea maselotelor la formele de turnare;
- temperatura de turnare este de circa 1 3801 450C.

3.10.1.3. Turnarea fontei albe


Turnabilitatea aliajului este slab, avnd o fluiditate sczut. Pentru
creterea fluiditii temperatura de turnare este de 1 4501 550C. Contracia
liniar este mare, de circa 1,82,2 %. Pentru prevenirea retasurii se recomand
alimentarea cavitii formei prin maselote laterale nchise, plasate n zonele
voluminoase ale piesei. Aliajul are tendin de fisurare la cald i la rece. Pentru
dirijarea local a solidificrii piesei se pot folosi rcitoare.

3.10.1.4. Turnarea fontei aliate


Temperatura de turnare depinde de compoziie; n general, ea este cu
3050C peste curba lichidus. Turnabilitatea fontelor aliate este de regul
inferioar fontei cenuii, avnd valori mai sczute ale fluiditii datorit
coninutului mai mare n incluziuni oxidice. Din aceast cauz, seciunile reelei de
turnare trebuie majorate corespunztor. La fontele cu tendin ridicat de oxidare
(aliate cu Al, Cr, Si) se folosesc reele de turnare divergente.
414 Tratat de tehnologia materialelor

3.10.1.5. Turnarea oelului carbon


Turnabilitatea oelurilor este mai slab dect cea a fontelor. Fluiditatea
crete cu coninutul n carbon, precum i prin adugarea de 0,10,2 % vanadiu,
cupru sau mangan, care reduc tensiunea superficial i scade n prezena
incluziunilor nemetalice (oxizi, carburi, nitruri). Contracia liniar este de circa 2%.
Temperatura de turnare a oelurilor depete temperatura de topire cu 100C,
pentru piesele cu perei groi, respectiv cu 150C pentru cele cu perei subiri.
Oelurile cu coninut ridicat de carbon au o tendin crescut de a forma
microretasuri, datorit creterii intervalului de solidificare i a nrutirii
condiiilor de autoalimentare a golurilor din faza lichid.
Prevenirea formrii retasurilor se poate face prin solidificarea dirijat a
piesei, folosind maselote i rcitoare.
Materialul formei de turnare trebuie s aib o bun refractaritate, o
compresibilitate i o rezisten mecanic ridicate.
Se pot utiliza majoritatea procedeelor de turnare.
Construcia formelor de turnare a oelului trebuie s asigure: umplerea
rapid, dar lin, a formei i alimentarea maselotelor (fiind preferat alimentarea
cavitii generatoare a piesei prin maselote); contracia liber a piesei n forma de
turnare; curirea uoar a piesei dup turnare; solidificarea dirijat de la prile
subiri spre cele groase i spre maselote; la solidificarea simultan, alimentarea
cavitii generatoare a piesei trebuie s se fac n ploaie; limitarea eroziunii
pereilor formei i miezurilor prin alimentarea cavitii formei n lungul pereilor.

3.10.1.6. Turnarea oelurilor aliate


Oelurile aliate au o turnabilitate mai slab dect a oelurilor carbon
obinuite. Elementele de aliere mresc diferena de volum specific a aliajului ntre
starea lichid i cea solid, ducnd la creterea valorii contraciei liniare i, n
acelai timp, micoreaz conductibilitatea termic. Cnd elementele de aliere reduc
i intervalul de solidificare apar retasuri concentrate, uor de localizat i de
remediat. La coninuturi mari de Cr i Ni crete contracia n stare lichid
(2,2...3,0%) i apare tendina formrii de microretasuri.
Elementele de aliere mresc contracia n intervalul de formare a
crpturilor la cald i micoreaz rezistena crustei solidificate, ducnd la obinerea
unei structuri grosolane de cristalizare primar. mbuntirea structurii necesit
aplicarea, dup turnare, a tratamentelor termice. La oelurile mediu i nalt aliate
apare i tendina de segregare, care mrete riscul apariiei fisurrii la cald.

3.10.1.7. Turnarea aliajelor de aluminiu


Contracia aliajelor de aluminiu este superioar fontei, de circa 1,2...1,7 %,
fluiditatea este ridicat, oxidabilitate este crescut i exist o tendin ridicat de
absorbie a gazelor. Pentru evitarea microsuflurilor este necesar degazarea
Obinerea pieselor prin turnare 415

suplimentar a aliajului i utilizarea unor forme de turnare care s permit


evacuarea foarte bun a gazelor din cavitatea generatoare a piesei. La turnarea
gravitaional se prevd filtre pentru reinerea zgurei i rsufltori mari, cu rol de
maselote. Aliajele de aluminiu se pot turna (exist mrci special destinate acestei
prelucrri) prin toate procedeele descrise. Se prefer ns turnarea sub presiune,
procedeu care permite obinerea unor piese de calitate ridicat.
Principalele tipuri de aliaje de aluminiu turnate sunt:
- siluminuri Al-Si: (ATSi12, ATSi4Mg, ATSi4MgMn) care au o turnabili-
tate bun i foarte bun (ATSi5Ca1), cu tendin redus de fisurare i compactitate
bun. Proprietile siluminurilor pot fi mbuntite prin modificarea aliajului;
- aliajele Al-Mg (ATMg10, ATMg9Si, ATMg10Fe) care au o turnabilitate
slab, cu tendin redus de fisurare i compactitate slab;
- aliajele Al-Cu (ATCu4Ti, ATCu8, ATCu10Mg) care au o turnabilitate
medie, cu tendin de fisurare la rcire, compactitate medie;
- aliajele Al-Zn (ATZn10Si7, ATZn5Mg) care au turnabilitate bun, cu
tendin redus de fisurare, i compactitate medie. Proprietile aliajelor de
aluminiu cu elemente cu solubilitate ridicat, precum: Cu, Mg, Zn pot fi
mbuntite prin tratamente termice.

3.10.1.8. Turnarea aliajelor de cupru


Contracia aliajelor de cupru este superioar fontei (1,6...1,8 %), fluiditatea
este ridicat, oxidabilitatea este mare, poate apare tendina de segregare,
turnabilitatea este bun existnd mrci special destinate acestei prelucrri. La
turnarea n forme temporare se utilizeaz reele cu umplere n sifon, cu nlime
mic, cu piciorul plniei executat n trepte sau n zigzag. Alimentarea formei se
face prin zonele groase ale piesei.
Aliajele cuprului turnate n piese sunt:
- alamele sau Cu-Zn: CuZn40Pb; CuZn32Pb2; CuZn40Mn2Al;
CuZn30Al5Te3Mn2;
- bronzurile fr Sn (Cu-Al, Cu-Si, Cu-Be): CuAl9t; CuAl10Fe3T;
CuAl10Mn2T; CuSi3; CuSi3Mn1; CuSi3Pb4;
- bronzurile cu Sn (Cu-Sn): CuSn10, CuSn14; CuSn9Zn5, CuSn4Zn4Pb17.

3.10.1.9. Turnarea aliajelor de magneziu


Aliajele de magneziu destinate turnrii n piese sunt aliaje complexe, care
au la baz sisteme binare de tip Mg-Al, Mg-Mn sau Mg-Zn. Ele au o turnabilitate
satisfctoare, existnd mrci special destinate acestei prelucrri. Aliajele de
magneziu au o oxidabilitate foarte ridicat i prezint pericol de explozie n
atmosfer umed. Turnarea se face cu precauii deosebite. La utilizarea formelor
temporare se adaug n amestecul de formare 1% acid boric i pulbere de sulf 3%.
Jetul de aliaj turnat gravitaional sau centrifugal se protejeaz prin pudrare cu
416 Tratat de tehnologia materialelor

pulbere de sulf. Se prefer turnarea sub presiune. Proprietile aliajului turnat se pot
mbunti prin tratament termic.

3.10.1.10. Turnarea aliajelor de nichel


Principalele aliaje de nichel turnate n piese sunt:
- nichel turnat: Ni 97 % ;
- monel (Ni-Cu);
- aliaje Ni-Fe: permalloy, invar, kovar, platinit, elinvar etc;
- aliaje Ni-Cr: cromel, nicrom, inconel;
- superaliaje de Ni: hastelloy (Ni-Mo-Fe), nimonic (Ni-Co-Cr-Mo-Al-Fe-
Ti-C), udimet (Ni-Co-Cr-Mo-Al-Ti-Fe-B).
Aliajele Ni-Cu au o turnabilitate bun, n timp ce aliajele cu refractaritate
mare, Ni-Cr, Ni-Cr-Mo, au o turnabilitate redus.

3.10.1.11. Turnarea aliajelor de plumb


Aliajele de plumb au o turnabilitate foarte bun. Cele mai utilizate aliaje
turnate sunt cele antifriciune pentru cuzinei: YPbSn10, YPbSn6Sb6, YPbSn6Cd,
YPbSn5, YPb98.

3.10.1.12. Turnarea aliajelor de staniu


Ca i aliajele de plumb, cele cu staniu au o turnabilitate foarte bun. Cele
mai utilizate aliaje turnate sunt cele antifriciune pentru cuzinei: YSn89, YSn83,
YSn80.

3.10.1.13. Turnarea aliajelor de zinc


Aliajele de zinc au o turnabilitate foarte bun. Cele mai utilizate aliaje
turnate sunt cele pentru: zamakuri: (Zn-Al), cu 4...20% Al se toarn sub presiune;
aliaje antifriciune (Zn-Al-Cu-Mg): ZnAl4T, ZnAl4Cu1T.

3.10.2. Turnarea materialelor compozite metalice

n cazul acestei grupe de materiale, turnarea se refer la modul de realizare


a mbinrii dintre cele dou componente distincte ale materialului: matricea i
armtura. n general, armtura n stare solid (fibre sau pulbere) este nglobat n
matricea lichid prin turnare.

3.10.2.1. Turnarea gravitaional


Turnarea gravitaional se preteaz a fi aplicat materialelor cu fluiditate
bun. Fluiditatea poate fi influenat de forma i dimensiunile particulelor
armturii, de gradul de aglomerare i de procesul de segregare. Pentru obinerea
Obinerea pieselor prin turnare 417

unei structuri optime a compozitului trebuie luate msuri deosebite mpotriva


segregrii.

3.10.2.2. Turnarea centrifugal


Turnarea centrifugal se preteaz pentru obinerea pieselor cu compactitate
bun i a materialelor cu neomogenitate controlat a structurii. Distribuia care se
poate realiza depinde de fora centrifug i de masa diferit a particulelor armturii,
precum i de frnarea micrii particulelor n urma creterii viscozitii topiturii cu
rcirea i cu creterea concentraiei n particule.

3.10.2.3. Turnarea n stare semisolid


Turnarea n stare semisolid, compocasting, const n realizarea unui
amestec de aliaj parial solidificat - material complementar prin agitare intens,
urmat de turnarea acestuia la temperaturi cuprinse n intervalul de solidificare.
Fracia solid trebuie meninut la 40% n momentul umplerii cavitii generatoare
a piesei. Avantajul procedeului este dat de fenomenul de antrenare a particulelor
solide ale armturii de ctre particulele solidificate ale matricei, avnd ca efect,
completat prin agitarea amestecului, prevenirea segregrii.

3.10.2.4. Turnarea prin infiltrare


Turnarea prin infiltrare const n introducerea aliajului topit n porii unei
preforme din fibre continue, sub aciunea forelor gravitaionale, centrifuge,
capilare, prin aspiraie sau cu suprapresiune.

3.10.2.5. Turnarea cu presare n matri


Turnarea cu presare n matri squeeze casting se poate aplica fie la
turnarea unui amestec (topitur + particule/fibre discontinue) sau la infiltrarea unei
topituri n preform. Se pot obine piese cu compactitate ridicat.

3.11. PARTICULARITILE TURNRII PIESELOR DIN


MATERIALE NEMETALICE

Ca volum de materiale turnate i diversitate, materialele nemetalice ocup


primul loc n producia mondial de piese realizate prin turnare. Materialele
nemetalice se utilizeaz mai ales n stare turnat, ele fiind folosite n industria
construciilor de maini, utilaje i aparate i n domeniul construciilor civile i
industriale.
418 Tratat de tehnologia materialelor

3.11.1. Turnarea betonului


Dei betonul armat este un material compozit, datorit numrului mare de
aplicaii i a volumului mare de material prelucrat el este tratat separat, sub
aspectul turnrii matricei.
La punerea n oper a betoanelor, trebuie avute n vedere urmtoarele etape
principale de lucru:
- verificarea locului de turnare: terenul de fundare; dimensiunile i cotele
de nivel ale spturilor, corespondena cotelor cofrajelor cu cele din proiect,
orizontalitatea i planeitatea cofrajelor, plcilor i grinzilor, respectiv verticalitatea
celor pentru stlpi i diafragme, precum i corespondena acestora cu cele de la
nivelele inferioare; rezistena, stabilitatea i etaneitatea cofrajelor; rezistena i
stabilitatea elementelor de susinere; corectitudinea realizrii armrii (dimensiuni,
poziionare, solidarizare, asigurarea acoperirii cu beton), existena, conform
proiectului, a pieselor care rmn nglobate n beton sau a celor care servesc la
realizarea golurilor;
- pregtirea turnrii: curirea cofrajului i a armturilor de eventuale
corpuri strine, resturi de beton de la turnrile anterioare sau rugin neaderent;
tratarea suprafeelor de contact ale rostului de turnare; udarea cu ap a suprafeelor
care urmeaz s intre n contact cu betonul proaspt; asigurarea cilor de acces i
de transport a betonului;
- reguli generale de turnare:
- betonul se va turna n maximum 15 minute, avndu-se n vedere
terminarea punerii sale n oper nainte de nceperea prizei cimentului;
- descrcarea betonului se va face numai n mijloacele special
destinate (jgheaburi, bene, pompe de beton) i nu direct pe pmnt;
- dac betonul prezint segregri, se va face amestecarea lui pe
platforme special destinate, nainte de turnare;
- se va asigura o nlime de cdere liber mai mic de 1,5 m;
trebuie s se evite cderea direct a betonului n cofraj, datorit pericolului
segregrii exterioare;
- descrcarea betonului pe suprafaa elementului care urmeaz a fi
realizat se face n sensul invers celui n care se nainteaza cu betonarea,
pentru a se evita pericolul segregrii i pentru a nu fi clcat de muncitori;
- betonul se va rspndi uniform, n straturi cu grosimea stabilit n
funcie de condiiile de compactare;
- turnarea se va face fr ntreruperi, ntre rosturile de turnare;
- se va evita deplasarea sau deformarea armturilor n timpul turn-
rii;
- se va asigura acoperirea corespunztoare cu beton a armturilor;
- nu se vor transmite ocuri sau vibraii armturilor, deoarece aces-
tea duc la scderea aderenei ntre beton i armtur;
- n poriunile nguste, se va urmri umplerea complet a seciunii;
Obinerea pieselor prin turnare 419

- circulatia muncitorilor i a utilajelor de transport se va face


numai pe puni special destinate, i nicidecum direct peste cofraje sau
armturi; circulaia, rezemarea sau depozitarea materialelor, pe planeele
turnate anterior, este admis numai dup ntrirea betonului (2436 de
ore, funcie de tipul cimentului utilizat);
- n cazul unor deformri sau deplasri ale cofrajului, aprute n
timpul betonrii, aceasta trebuie ntrerupt, procedndu-se la nlturarea
defeciunii nainte de nceperea prizei cimentului.
- tratamente aplicate dup turnarea betoanelor:
- compactarea se face n scopul reducerii porilor (n urma
evaporrii apei, sau a nglobrii aerului) sau a eliminrii golurilor de
turnare; compactarea se poate face manual, prin batere i ndesare, sau
mecanic, prin: vibrare, presare, laminare, vacuumare, centrifugare;
- protejarea betonului dup turnare se face n scopul asigurrii unor
condiii optime de ntrire (meninerea unui grad ridicat de umiditate,
asigurarea unui microclimat favorabil);
- accelerarea ntririi betonului se face n producia de elemente
prefabricate, din beton armat i precomprimat, pentru a facilita decofrarea
i a scurta ciclul de fabricaie.

3.11.2. Turnarea maselor plastice

3.11.2.1. Materialele termoreactive


Materialele din aceast categorie sunt: rinile fenoplaste, rinile
carbamidice, rinile poliesterice, rinile epoxidice. Aceste mase plastice se
prelucreaz prin turnare n matrie n stare lichido-vscoas, urmat de presare,
procedeu similar turnrii prin matriare lichid (subcapitolul 3.9.2).
Turnarea se poate face n dou moduri:
- cu presare direct, cnd materialul este topit chiar n cavitatea generatoare
a piesei;
- cu presare prin transfer, cnd materialul este topit ntr-o camer separat a
matriei i este ulterior transferat prin presare n cavitatea generatoare a piesei.

3.11.2.2. Materialele termoplastice


Materialele din aceast categorie sunt: policlorura de vinil i copolimerii
acesteia, polietilena (de joas, medie i nalt presiune), polipropilena, polistirenul,
polimetacrilatul de metil, poliamidele, policarbonaii, acetatul de celuloz etc.
Aceste mase plastice se prelucreaz n stare lichido-vscoas prin:
- turnare sub presiune n matrie de injecie;
- turnare sub presiune n matrie cu umflarea piesei;
- turnarea prin aspiraie n matrie (formarea n vid);
420 Tratat de tehnologia materialelor

- turnare continu prin extrudarea materialului;


- turnare continu prin laminarea materialului.

3.11.3. Turnarea sticlei

Principala tehnic de prelucrare a sticlei este turnarea, procedeele difer


ns n funcie de destinaia pieselor, astfel:
- realizarea foilor de geam se face prin turnare continu urmat de
laminare;
- realizarea buteliilor i a recipientelor se face prin turnare i suflare n
matrie;
- realizarea obiectelor decorative se face prin turnare i fasonare;
- realizarea tuburilor cinescop se face prin turnarea n matri, urmat de
asamblare prin sudare;
- realizarea vatei de sticl se face prin turnare continu cu centrifugare sau
suflare;
- realizarea fibrelor de sticl se face prin turnare continu, urmat de
trefilare.

3.11.4. Turnarea cauciucului

Prelucrarea cauciucului se face prin turnare din stare vsco-plastic n


matrie sub presiune, operaie nsoit de vulcanizare. Un caz deosebit este
constituit de realizarea produselor lungi, de tipul furtunelor, cablurilor electrice
izolate, benzilor i covoarelor, firelor, prin turnare continu nsoit de: extrudare,
suflare, laminare sau tragere. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice, se
realizeaz produse armate, cu fibre textile, de sticl, de carbon, fire metalice sau cu
inserii metalice. Produsele armate pot fi incluse n categoria materialelor
compozite, cauciucul fiind matricea, iar fibrele constituind armtura.

3.11.5. Turnarea materialelor compozite nemetalice

3.11.5.1. Materiale compozite cu matrice organic


Fabricarea pieselor din materiale compozite cu matrice organic se poate
face utiliznd procedeele din grupa turnrii, astfel:
- turnarea gravitaional a amestecului compus din rini termorigide i
fibre scurte de sticl n forme deschise. Metoda este deosebit de simpl i se aplic
la realizarea pieselor mari. Nu se poate asigura o compactitate bun a materialului
i o calitate bun a suprafeei;
- turnarea la presiune joas sau prin aspiraie a amestecului ntr-o form
metalic nchis. Astfel se pot realiza piese cu configuraie complex, precizie
Obinerea pieselor prin turnare 421

dimensional i calitate a suprafeei corespunztoare;


- turnarea la presiune nalt, n matrie de injecie, pe maini specializate,
lucrnd n cicluri automatizate, n producia de serie i mas (cu piston - pentru
rini termorigide sau cu melc transportor - pentru rini termoplaste). Se obin
piese cu compactitate i calitate a suprafeei foarte bune.

3.11.5.2. Materiale compozite ceramice


Fabricarea pieselor din compozite ceramice se face prin:
- amestecarea componentelor, urmat de turnarea lor ntr-o form i de
sinterizarea amestecului;
- realizarea unui amestec sub form de past (din materialul matricei, sub
form de pulbere, i un liant lichid), n care se nglobeaz armtura, amestecul fiind
turnat apoi sub presiune n matri.

3.12. TRATAMENTE APLICATE PIESELOR TURNATE DUP


SOLIDIFICARE

ntr-un sens mai larg, tratamentele aplicate pieselor brut turnate cuprind
toate operaiile ulterioare solidificrii piesei n forma de turnare, prin care se
mbuntesc caracteristicile piesei (fig.3.135).
Ca tratamente pot fi considerate:
- dezbaterea formelor i extragerea piesei;
- curirea pieselor;
- tratamentele termice i termochimice;
- tratamentele fizice i termo-mecanice;
- acoperirile i tratamentele de suprafa.

3.12.1. Dezbaterea formelor

n cazul turnrii n forme temporare, dezbaterea este operaia de distrugere


a formei n scopul scoaterii piesei solidificate. Cnd se folosesc miezuri, aceast
operaie include i evacuarea miezurilor din pies. Dezbaterea formelor se poate
face manual, cu scule de mn - n cazul pieselor mici i mijlocii, n producia de
serie mic i unicate, i mecanizat - n toate celelalte cazuri.
Dezbttoarele mecanice trebuie s asigure: separarea piesei de amestecul
de formare, fr a se deteriora piesa; recuperarea amestecului de formare; reinerea
prafului. Construcia dezbttoarelor este divers, separarea piesei putndu-se face
prin vibrarea formei (mese i grtare vibratoare, vibratoare suspendate,
dezbttoare tip transportor), golirea ramei de formare prin mpingerea formei
422 Tratat de tehnologia materialelor

(dezbttoare cu piston hidraulic), golirea ramei prin scuturare, rotirea formelor


ntr-un tambur (la turnarea fr rame).
Piesa solidificat n
forma de turnare

Dezbaterea formelor
Extragerea pieselor

Control preliminar

Piese remaniabile Piese bune Piese pentru topire

Sortarea pieselor Eliminarea:


Pregtirea pieselor - reelei de turnare
pentru remaniere - maselotelor
- bavurilor

Remanierea Curirea suprafeelor


interioare i exterioare

Curirea pieselor Control

Piese remaniabile Piese bune Piese pentru topire

Tratamente termice i de
suprafa

Curirea pieselor

Control final

Piese remaniabile Piese bune Piese pentru topire

Conservare
Asamblare
Depozitare Livrare

Fig. 3.135. Fluxul tehnologic de finisare a pieselor brut turnate.


Obinerea pieselor prin turnare 423

n cazul turnrii n forme permanente, se foloseste termenul de ,,extragerea


piesei. Extragerea piesei se poate face manual cu scule de mn (cleti, crlige)
sau mecanic cu arunctoare sau extractoare. La mainile de turnat i la liniile
automate de turnare extragerea piesei se face n cadrul ciclului automatizat de
lucru.
Evacuarea miezurilor temporare din pies se poate face mecanizat pe
maini speciale, care lucreaz prin ciocnire-vibrare sau cu jet hidraulic. Aceste
metode se pot utiliza n cazul pieselor cu configuraie interioar complex, n
producia de serie mare i mas (chiulase, blocuri motor), precum i la piese mari i
grele, n productia de serie mic (batiuri, montani, traverse etc.).

3.12.2. Curirea pieselor dup turnare

Operaia de curire dup turnare const n:


- eliminarea resturilor de amestec de formare i de miez de pe suprafeele
pieselor;
- tierea i ndeprtarea reelelor de turnare i a maselotelor;
- tierea i ndeprtarea bavurilor i excrescenelor;
- cojirea i ndeprtarea stratului de oxizi (under).
Curirea se poate face: manual, cu scule portabile (dli pneumatice i
electrice, perii rotative, polizoare) - n producia de unicate i serie mic;
mecanizat, pe utilaje specializate (maini de tiat reele de turnare i maselote,
maini de debavurat i polizat, utilaje de curat piese turnate); n ciclu automat, la
liniile automate de turnare, n producia de serie mare i mas.
Tierea reelelor de turnare i a maselotelor se poate face:
- la piesele din font prin: rupere cu ciocanul, tiere cu disc abraziv, tiere
cu freza disc, tiere pe pres;
- la piesele din oel prin: tiere pe pres, tiere cu flacr, tiere cu disc
abraziv, tiere cu freza disc;
- la piesele din aliaje de aluminiu prin: tiere pe pres, ferstru cu band,
tiere cu disc abraziv, tiere cu freza disc;
- la piesele din aliaje de cupru prin: rupere cu ciocanul, tiere cu disc
abraziv, tiere cu freza disc.
Piesele de dimensiuni mici i medii de construcie compact, fr perei
subiri sau muchii ascuite, se pot curi (debavurare, ndeprtarea defectelor de
suprafa, micorarea rugozitii) prin tobare. Tobarea const n amestecarea prin
rostogolire a pieselor mpreun cu anumite corpuri, de mrime, form i duritate
bine determinat, n funcie de nivelul de calitate a suprafeelor care se dorete a fi
realizat, ntr-un tambur rotitor. Procedeul se poate desfura umed sau uscat.
Curirea pieselor survine datorit frecrii dintre piese i corpurile abrazive.
O alt modalitate de curire a suprafeelor pieselor, prin care se poate
realiza i mbuntirea proprietilor stratului superficial, prin compactarea
424 Tratat de tehnologia materialelor

mecanic a acestuia, este sablarea cu alice (,,alicarea). Alicarea const n


bombardarea suprafeei piesei cu jeturi de alice, transportate prin intermediul
aerului comprimat. Pentru piesele mari i grele, se utilizeaz instalaii de alicare cu
mai multe capete de sablare mobile, cu deplasare centrifugal, piesa fiind aezat
pe o masa rotitoare.
Curirea electrochimic se aplic pieselor din font i oel, de dimensiuni
mici i mijlocii, cu o configuraie complex. Curirea se face prin imersarea
pieselor n bi de sruri topite (90% NaOH), urmat de splarea pieselor n bi de
neutralizare.

3.12.3. Tratamentele termice i termochimice

n funcie de destinaia ulterioar a piesei turnate, aproape n majoritatea


cazurilor, piesele turnate sunt supuse unor tratamente termice. Tratamentele
termice i termochimice sunt destinate mbuntirii proprietilor mecanice ale
pieselor brut turnate, fie n vederea prelucrrii prin achiere (nmuierea straturilor
superficiale, pe adncimea adaosului de prelucrare), fie n vederea funcionrii
(durificarea superficial, obinerea unor structuri fine i stabile). Ciclurile de
tratament termic aplicate pieselor turnate difer n raport cu materialul piesei i
rolul funcional al acesteia.

3.12.3.1. Tratamente termice pentru piese din font cu grafit lamelar


Cele mai utilizate tratamente sunt cele pentru detensionare. Tratamentele
pentru detensionare se aplic pieselor turnate i celor remaniate prin sudare. Ele au
drept scop eliminarea tensiunilor remanente produse prin rcirea neuniform, prin
frnarea contraciei i n urma transformrilor structurale. Cele mai curente
tratamente de detensionare sunt mbtrnirea natural i cea artificial.
mbtrnirea natural const n meninerea piesei la temperatura mediului
ambiant timp de 3...24 luni sau chiar mai mult.
mbtrnirea artificial sau recoacerea de detensionare const n nclzirea
pieselor cu vitez mic (sub 50C/h), urmat de meninerea (ntre 2...24 ore, n
funcie de grosimea peretelui i a importanei piesei) i de rcirea lent n cuptor cu
vitez mic (sub 50C/h) pn la 150C, urmat de rcirea liber n aer.
Recoacerea pentru nmuiere se aplic n scopul mbuntirii
prelucrabilitii prin achiere, prin descompunerea cementitei libere, i const n
nclzirea pieselor cu vitez medie de 80...120C/h, pn la 870...950C, n funcie
de grosimea pereilor piesei, urmat de meninerea 1..2 h - pentru fiecare 25 mm
grosime de perete. Apoi urmeaz o rcire lent n cuptor pn la 350C i de
rcirea liber n aer. Se poate face numai o recoacere pentru globulizarea perlitei
lamelare, caz n care nclzirea pieselor are loc la temperatura de 675...825C.
Normalizarea se aplic n scopul mbuntirii proprietilor mecanice, prin
Obinerea pieselor prin turnare 425

modificarea coninutului de perlit, i const n nclzirea pieselor la 850...950C


timp de 1...3 h - pentru fiecare 25 mm grosime de perete, urmat de rcirea liber
n aer.
Clirea se aplic n scopul mbuntirii proprietilor mecanice prin
formarea unei structuri n afar de echilibru, martensit sau soluie solid
suprasaturat, i const n nclzirea pieselor la 850...900C, cu meninere timp de
1 h pentru fiecare 25 mm grosime de perete, urmat de rcirea rapid n ulei. n
cazul clirii martensitice izoterme rcirea se face mai nti lent ntr-o baie de sruri
la 225...450C, cu meninere 1 minut pentru fiecare 5 mm grosime de perete,
urmat de rcirea rapid n aer. Clirea martensitic superficial se aplic n
scopul mbuntirii proprietilor mecanice ale stratului superficial prin formarea
unei structuri martensitice, n restul volumului materialului piesei structura
rmnnd nemodificat, i const n nclzirea local a pieselor la temperatura de
clire, cu meninere pentru aducerea grafitului greu solubil n soluie, urmat de
rcirea rapid n aer. nclzirea se face prin inducie sau cu flacr.
mbuntirea se aplic n scopul creterii proprietilor mecanice. Este un
tratament complex, care const ntr-o clire urmat de revenire nalt la 700C.

3.12.3.2. Tratamente termice pentru piese din font cu grafit nodular


Feritizarea se aplic pieselor turnate din font cenuie pentru obinerea
unor structuri feritice sau ferito-perlitice, n cazul mrcilor Fgn 370-17, Fgn 400-
12, Fgn 400-5, Fgn 500-7 ale cror proprieti nu pot fi obinute direct prin turnare.
Feritizarea const n nclzirea la 910...930C timp de 2h pentru fiecare 25mm
grosime de perete, urmat de rcire cu 50C/h pn la 700C, cu meninere 2...3h,
urmat de rcire lent n cuptor pn la 600C i apoi rcire rapid n aer.
Clirea se face la 850...950C cu rcire n ulei, urmat de revenire joas la
425C. Se poate aplica i clire izoterm la 900C i rcire n baie de sruri la
400...450C. Clirea superficial se face prin nclzire la 840...900C, timp de
5...9s, urmat de rcire rapid cu emulsii ap-ulei. Se recomand ca nainte de
clire s se fac o recoacere pentru perlitizare.
mbuntirea se face prin clire la 850C, rcire n ulei i revenire la
400...700C.
Recoacerea pentru detensionare se execut la 530C, respectiv la 870C
pentru fontele austenitice.

3.12.3.3. Tratamente termice pentru piese din font maleabil


Fontele maleabile se solidific sub form de font alb (perlit +
ledeburit). Pentru a le crete tenacitatea i a mbunti prelucrabilitatea prin
achiere li se aplic tratamentul de maleabilizare. Acesta const dintr-o recoacere
de maleabilizare prin care se realizeaz descompunerea carburilor secundare i a
celor eutectice i formarea grafitului n cuiburi. n funcie de structura masei de
baz a fontei maleabile, acestea pot fi cu inim alb, perlitice, sau cu inim neagr -
426 Tratat de tehnologia materialelor

feritice. Tratamentul este costisitor deoarece necesit durate mari de meninere


(40...100h, la temperaturi ridicate: 950...1000C), fiind rentabil numai cnd
tenacitatea este o caracteristic foarte important a piesei. Dup maleabilizare,
piesele pot fi supuse unei recoaceri de globulizare a perlitei la 750C, cu rcire
lent pn la 680C, i apoi rapid n aer, urmat de o clire superficial.

3.12.3.4. Tratamente termice pentru piese din font aliat


Fontelor aliate li se pot aplica tratamente de detensionare, normalizare,
clire i mbuntire, parametrii tehnologici ai acestor tratamente variind n funcie
de tipul piesei i de compoziia fontei.

3.12.3.5. Tratamente termice pentru piese din oel carbon

Structura pieselor brut turnate din oel carbon este improprie utilizrii ca
atare, avnd tensiuni interne datorate: solidificrii n form, ocurilor termice
cauzate de tierea reelei de turnare i a maselotelor, zonelor influenate termic de
remanierea defectelor prin sudare. Toate aceste cauze duc la proprieti mecanice
necorespunztoare. De aceea, este obligatorie mbuntirea proprietilor dup
turnare, de regul, prin tratamente termice. Cele mai des utilizate tratamente
termice sunt: recoacerea, normalizarea i clirea.
Recoacerea pentru detensionare const n nclzirea pieselor cu vitez
mare, 100C/h pn la 590...610C, cu meninerea de 1h pentru fiecare 25 mm
grosime de perete, plus 2h, urmat de rcirea cu vitez moderat 50C/h pn la
200C i apoi rcirea rapid n aer.
Recoacerea peste AC3 se aplic pentru mbuntirea proprietilor
mecanice i const n nclzirea lent cu viteze sub 50C/h pn la 860...920C, cu
meninere 1h pentru fiecare 25 mm grosime de perete, dup care se face rcirea
lent n cuptor pn la 400C, urmat de rcirea n aer.
Normalizarea i detensionarea se aplic n completarea recoacerii peste
AC3, pentru mbuntirea proprietilor mecanice, i const n nclzirea lent cu
viteze sub 50C/h pn la 860...920C, cu meninere 1h pentru fiecare 25 mm
grosime de perete, dup care se face rcirea rapid n curent de aer pn la 350C,
urmat de o recoacere pentru detensionare.
Recoacerea de difuziune-normalizare-detensionare se aplic pieselor mari,
cu segregaii, pentru mbuntirea proprietilor mecanice. Este un tratament
costisitor, care produce n secundar oxidarea i decarburarea materialului.
Recoacerea de difuziune se aplic pentru reducerea segregaiilor cristaline
i const n nclzirea n trepte de prenclzire sau continu, cu viteze lente, sub
50C/h pn la 1 100...1 150C, cu meninere 1h pentru fiecare 25 mm grosime de
perete plus 4...6h necesare difuzrii carbonului. Rcirea se face n aer pn la
550C, dup care se face prenclzirea pentru normalizare i detensionare.
Obinerea pieselor prin turnare 427

Clirea superficial cu flacr se face pentru creterea superficial


(adncime 2...4 mm) a duritii i rezistenei la uzare n cazul pieselor turnate din
OT 500, OT 550, OT 600.

3.12.3.6. Tratamente termice pentru piesele din oeluri aliate


Oelurile slab i mediu aliate se supun de regul tratamentului de
mbuntire pentru obinerea structurii sorbitice sau martensitice de revenire.
Tratamentele recomandate pentru oelurile nalt aliate turnate n piese
pentru construcia de maini sunt specificate n STAS 1773-76 i, de regul, ele
constau n mbuntire, clire, normalizare.
Tratamentele termice recomandate pentru oelurile refractare i inoxidabile
turnate n piese i sudate n industria construciilor de maini sunt specificate n
STAS 6855-78.

3.12.3.7. Tratamente termice pentru piesele din aliaje neferoase


Cele mai des utilizate sunt: recoacerea, clirea, mbuntirea i
tratamentele termomecanice.
Recoacerea fr cristalizare fazic include: recoacerea de omogenizare,de
recristalizare i de detensionare. Se face n scopul uniformizrii i stabilizrii n
timp a proprietilor i a dimensiunilor pieselor turnate.
Recoacerea cu transformri de faz n stare solid se aplic pieselor dup
deformarea plastic.
Clirea pentru durificare se aplic aliajelor de Cu-Al i a celor de Ti.
Clirea pentru punere n soluie se aplic aliajelor de: Cu-Cr; Cu-Be;
Cu-Si; Cu-Ni; Ni-Cr; Al-Cu; Al-Mg; Al-Zn; Al-Si; Al-Cu-Mg; Al-Mg-Si;
Al-Mg-Si-Cr; Al-Zn-Mg-Cu; Mg-Al; Mg-Zn; Mg-Al-Zn; Ti-Al; Ti-Cr; Ti-V.
mbtrnirea se aplic dup clire, n vederea obinerii unei structuri mai
stabile dect cea de clire, dar situate tot n afara echilibrului structural. Se aplic n
special aliajelor de aluminiu.
Tratamentele termo - mecanice constau n prelucrarea combinat - termic
i mecanic - n acelai domeniu de temperaturi, n scopul mbuntirii
proprietilor mecanice i detensionrii piesei turnate.

3.13. DEFECTELE PIESELOR TURNATE

3.13.1. Generaliti

Defectele pot fi cauzate de nerespectarea accidental a tehnologiei de


turnare, de utilizarea unor materii prime i materiale neconforme i de alegerea
nejudicioas a procedeului de turnare.
428 Tratat de tehnologia materialelor

Defectele se datoreaz in primul rnd fenomenelor care nsoesc elaborarea


i solidificarea materialelor turnate, cum ar fi (tab.3.32):
- contracia : retasuri DT 43; microretasuri DT 44; poroziti DT 45;
tensiuni interne; deformaii DT 15; crpturi la cald DT 31 i la rece DT 32;
- segregarea: licuaia DT 61; segregaia DT 64; segregaia cristalin;
segregaia zonal; segregaia gazoas; segregaia gravitaional;
- dizolvarea gazelor: caria DT 291; sufluri DT 41; sita DT 42;
- formei de turnare:
- erodarea pereilor cavitii la curgerea aliajului: bavura DT 13;
- interaciunea termic dintre topitur i materialul formei: arsuri
DT 27; cruste DT 22; cruste DT 25;
- interaciunea chimic cu aliajul topit: DT 6; DT 7;
- unor cauze accidentale: DT 1 - DT 7.
Din punctul de vedere al conceptului de asigurarea calitii, procesele de
turnare se ncadreaz n categoria proceselor speciale. Acestea sunt procesele ale
cror rezultate nu pot fi verificate n ntregime printr-o inspecie i o testare
ulterioar a produsului obinut i, n consecin, este necesar supravegherea
continu a proceselor i a conformitii acestora cu proceduri de lucru
documentate, n scopul prevenirii apariiei defectelor sau a condiiilor care
favorizeaz producerea defectelor.
Apariia defectelor la piesele turnate se pot datora:
- 50% deficienelor de concepie i de proiectare a piesei;
- 50% deficienelor de execuie: tehnologia, disciplina tehnologic, cauze-
lor accidentale.
Defectele de turnare sunt standardizate conform STAS 782-79. n tabelul
3.32 clasificarea din standard a fost completat cu precizarea cauzelor posibile care
au generat defectul .
ntotdeauna este important cunoaterea cauzelor care pot conduce la
apariia defectelor, deoarece numai cunoscnd cauzele se pot adopta msurile
necesare prentmpinrii acestora (msuri tehnologice, constructive etc.).
Cteva din cauzele apariiei unor defecte foarte rspndite, precum i
msurile de prentmpinare corespunztoare se vor trata n continuare.

3.13.2. Defectele cauzate de fenomenul de contracie

n timpul procesului de solidificare metalele i aliajele sufer fenomenul de


contracie, care se manifest att n stare lichid, ct i n stare solid. n general,
contracia total CT, a unui metal sau aliaj aflat n stare lichid i supus procesului
de solidificare, se compune din
CT = CL + CLS + CS CF . (3.50)
Tabelul 3.32. Defectele pieselor turnate

Cauzele posibile de apariie a defectelor pe traseul tehnologic Reprezentarea


Simbolul Denumirea Proiectarea Proiectarea formei Proiectarea tehnologiei Execuia schematic a
STAS piesei defectului
782-79
1 2 3 4 5 6 7
DT 1 Forme, dimensiuni, mase necorespunztoare
DT 11 Umplerea Perei prea -Reea de turnare - Temperatura de -Infiltrarea materialului
incomplet a subiri subdimensionat turnare prea mic lichid prin planul de
formei - Cantitate insuficient separaie
de material
-Jocuri mari ale tifturilor -Montare greit a
DT 12 Dezaxarea de nchidere a ramelor modelelor
-Miezuri cu mrci prea -Asamblare
mici necorespunztoare a
semiformelor i a miezurilor

-Rame necorespunztoare - Consolidare i ajustare


DT 13 Bavura -Jocuri transversale mari necorespunztoare a formei
la mrcile miezurilor
-Deformarea formei datorit
rezistenei mecanice slabe
DT 14 Umfltura -Rezisten insuficient a -Grad de ndesare
formei neuniform
-Diferen de
DT 15 Deformarea grosime ntre -Rezisten insuficient a -Modul de rcire a -Rezistena insuficient a
perei formei piesei formei
- Tratamentul termic
Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6 7
-La cald datorit tierii cu flacre a
DT 16 tirbirea maselotelor
-La rece datorit dezbaterii formelor

Dimensiune -Model necorespunztor -Model necorespunztor


DT 17 necorespun- -Rezisten redus a -Demulare greit
ztoare formei -Rezisten redus a formei
Mas -Model necorespunztor -Amestec de -Amestec de formare
DT 18 necorespun- formare necorespunztor Idem
ztoare necorespunztor -Deplasarea miezului n form
-Model necorespunztor
DT 2 Defecte de suprafa
Aderena -Amestec de
(termic, formare
DT 21 chimic, necorespunztor
mecanic)
Repriza -Temperatura i
DT 22 (sudura la -Perei prea -Amplasare greit a viteza de turnare - ntreruperea turnrii
rece) subiri reelei de turnare prea mici
-Fluiditatea redus a
aliajului
-Amplasare greit a
DT 24 Excrescena reelei de turnare -Amestec de - Grad de ndesare redus
-Rezistena insuficient formare
a formei necorespunzator
DT 25 Creasta -Modele cu nclinri -Uscarea prea -Uscarea prea rapid a formelor
necorespunztoare rapid a formelor -Demularea greit
Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6

DT 26 Pictura -Licuaia la solidificare

DT 27 Arsura -Recoacerea
necorespunztoare a
pieselor

DT 28 Urme de
deteriorare -Dezbatere defectuoas


DT 291 Caria -Degajarea local de gaze

DT 292 Rugozitate -Alegerea -Ptrunderea aliajului prin


mare necorespunztoare a porii formei
amestecului de formare
-Alegerea
DT 293 Crusta -Dilatarea local a necorespunztoare a
pereilor formei amestecului de formare

DT 294 Fagure -Aliaj supranclzit, oxidat -Aliaj supranclzit, oxidat


Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6 7
DT 3 Crpturi
Crpturi Treceri brute -Frnarea contraciei de - Coninut ridicat de liant n - Grad de ndesare prea
DT 31 la cald ctre forma de turnare amestecul de formare mare
DT 32 Crpturi -Amplasarea greit a -Temperatura i viteza de
la rece reelei de turnare turnare prea mari
Crpturi -nclzire prea rapid a
DT 33 la piesei
tratament -Rcire prea rapid la clire
termic
DT 4 Goluri n corpul piesei

-Degazare
necorespunztoare
DT 41 Sufluri -Reea de turnare -Umiditate prea mare a -ndesare prea mare a
necorespunztoare formelor formelor
-Amestec de formare -ntreruperea turnrii
necorespunztor
-Temperatura de turnare
prea mic
DT 42 Sita -Elaborare
necorespunztoare a
aliajului
-Amestec de formare
necorespunztor
DT 43 Retasura -Amplasare -Dirijare necorespunztoare
necorespunztoare a a solidificrii
maselotelor
Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6
Noduri -Dimensionare i -Temperatura prea
termice, amplasare greit a ridicat de turnare -Montare excentric a
DT 44 Microreta- perei maselotelor miezurilor n form
sura inegali

Poroziti -Solidificare
DT 45 necorespunztoare

DT 5 Incluziuni
-Viteza de turnare prea
DT 51 I. De zgur -Reea de turnare mic -ntreruperea turnrii
necorespunztoare -Amestec de formare -Curire incomplet a zgurei
necorespunztor
-Aliaj elaborat
necorespunztor
DT 52 I. De -Rezisten mic a -Meninerea formelor -Curire necorespunztoare a
amestec de formei crude prea mult timp formei
formare nainte de turnare -Repararea i asamblarea
necorespunztoare a formelor
I. -Amplasare greit a -Dezoxidare
DT 53 Nemetalice reelei de turnare necorespunztoare -Turnare de la nlime prea
mare
DT 54 -Reea de turnare -Temperatura prea sczut
Pictura necorespunzatoare de turnare -Turnare de la nlime prea
rece -Umiditate prea mare a mare
formelor
Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6

DT 55 I. Metalice -Asamblare neglijent a


formelor

DT 6 Defecte de structur
Licuaia -Temperatura prea mare de turnare - Compoziia chimic
(separarea -Viteza prea mic de rcire necorespunztoare a aliajului
DT 61 componente-
lor aliajului la
solidificare)
Neconcor- -Viteza prea mic de solidificare -Dezoxidare insuficient
DT 62 dan a pentru oel
mrimii -Modificare
gruntelui necorespunztoare pentru
fonte i neferoase
Zona dur -Tratament termic necorespunztor
DT 63 (pt piesele din -Remediere greit prin sudare
font)
DT 64 Segregaia Piesa cu -Temperatura prea ridicat de -Elaborarea
noduri turnare (pt piesele cu perei groi) necorespunztoare a aliajului
termice -Rcirea piesei cu vitez prea mic (oxizi, gaze, incluziuni)
-Neconcordana dintre viteza de
DT 65 Neconcor- rcire, compoziia chimic i -Elaborare necorespunztoare
dan a grosimea pereilor piesei a aliajului
structurii -Tratament termic necorespunztor
DT 66 Strat -Tratament termic necorespunztor
decarburat
Tabelul 3.32 (continuare)

1 2 3 4 5 6
DT 7 Compoziia chimic, caracteristici mecanice i fizice necorespunztoare
Neconcor- -Elaborare necorespunztoare
DT 71 dan a -Dozare greit
compoziiei -Conducere greit a
chimice procesului
Neconcor- -Rcire -Elaborare necorespunztoare
DT 72 dan a necorespunztoare a aliajului
proprietilor -Tratament termic
mecanice necorespunzator
DT 73 Neconcor- -Compoziie chimic
dan a necorespunztoare
caracteristici- -Tratament termic
lor fizice necorespunztor
436 Tratat de tehnologia materialelor

unde: CL este contracia n stare lichid (n decursul scderii temperaturii de la


temperatura de turnare la temperatura de topire); CLS - contracia la trecerea din
starea lichid n starea solid; CS - contracia n stare solid (n decursul scderii
temperaturii de la temperatura de solidificare la temperatura mediului ambiant);
CF - contracia rezultat n decursul transformrilor de faz produse n stare solid.
Valoarea cea mai important o are termenul CLS. Principalele efecte ce
nsoesc contracia la solidificare i care pot provoca defecte sunt: formarea
retasurilor i microretasurilor, apariia tensiunilor interne, apariia deformaiilor i
apariia crpturilor.

3.13.2.1. Formarea retasurilor i microretasurilor


Retasura sau golul de contractie este rezultatul contraciei metalului sau
aliajului la trecerea din starea lichid n starea solid. n cazul unei solidificri
dirijate (cnd grosimea pereilor piesei crete de jos n sus) golul de contracie
numit retasur se formeaz n partea de sus (fig.3.136. a). n cazul unei solidificri

Rt Rt Rt Nt Nt
Pa Nt
Pa
Rt

Nt

a b c d
Fig. 3.136. Formarea golurilor de contracie (retasurilor):
a - la solidificarea dirijat; b - la solidificarea simultan; c - n cazul descreterii grosimii peretelui de
jos n sus: Rt - retasur; Pa - porozitate axial; Nt - noduri termice.

simultane (cnd grosimea pereilor piesei


este constant) ca urmare a faptului c
volumul solidului rezultat este mai mic
dect al lichidului din care a provenit se va
forma o retasur n partea central i o
porozitate axial (fig.3.136. b) rezultat
din solidificarea ultimelor cantiti de
lichid.
n cazul cnd grosimea peretelui
2 1 descrete de jos n sus, din aceleai motive
Fig. 3.137. Formarea microretasurilor: pot aprea dou retasuri: o retasur
1 - dendrite orientate arbitrar; principal la partea superioar i o retasur
2 - microretasur (microporozitate). secundar n partea central a
Obinerea pieselor prin turnare 437

piesei (fig.3.136. c).


Deci, defectele de tipul goluri de contracie apar n acele piese care
prezint fie grosime uniform a pereilor, fie grosimi variabile care mpiedic
solidificarea dirijat (fig.3.136. d). Aglomerrile de metal nscrise n sfere ce nu
pot fi rostogolite n sus prin pereii piesei pn la partea superioar se numesc
noduri termice; acestea, solidificndu-se mai trziu dect restul piesei vor forma
goluri de contracie. Pe lng retasurile de contracie concentrate n partea
superioar sau n nodurile termice, mai apar goluri de solidificare sub form de
microretasuri sau microporoziti ca urmare a mpiedicrii ptrunderii metalului
lichid ntre dendritele orientate conform cu gradientul de temperatur (fig.3.137).
Microretasurile apar n special la aliajele cu interval mare de solidificare i
produc o micorare nsemnat a proprietilor mecanice i o pierdere a etaneitii.

3.13.2.2. Msuri de prevenire a defectelor datorate retasurilor i


microretasurilor
Tehnologul sau proiectantul de procese tehnologice de realizare a pieselor
turnate au la ndemn o serie de msuri tehnologice i constructive pentru a
preveni aceast categorie de defecte.
Msurile tehnologice constau n:
- utilizarea maselotelor n scopul transferrii golului de contracie din pies
n afara ei (fig.3.138. a). Fr maselot, piesa ar fi prezentat dup solidificare
retasura Rt0. Prin solidificarea asistat de maselot, retasura este transferat n
pozitia Rt'. Rolul maselotei este ndeplinit atunci cnd se asigur o solidificare
dirijat a peretelui piesei spre maselot, de aceea pereii piesei se ngroa
corespunztor cu nite adaosuri tehnologice At (fig.3.138. b). Cmpul de aciune al
unei maselote se ntinde numai pe o anumit zon (egal cu de dou ori grosimea
peretelui pe care se pune), de aceea n funcie de configuraia geometric a piesei
se prevd mai multe maselote (fig.3.138. c);

R' t
M
M
At
Rt
H P
h
P
M

a b c
Fig. 3.138. Modul de amplasare a maselotelor:
a, b - n partea superioar a piesei; c - funcie de geometria piesei: Rt - retasura; Rt'-retasura
transferat; M - maselota; P - piesa; At - adaos tehnologic; h - nlimea piesei turnate;
H - nlimea piesei brut turnate.
438 Tratat de tehnologia materialelor

- utilizarea acceleratorilor de rcire, denumii i rcitori, cu scopul


prevenirii formrii retasurilor n nodurile termice de la jonciunea a doi perei sau
de la colurile interioare ale pieselor. Rcitorii pot fi interiori (au aceeai
compozitie ca i metalul sau aliajul care se toarn) sau exteriori (plci metalice de
font sau oel ncorporate n peretele formei n dreptul nodurilor termice). Rcitorii
interiori au form de cuie, bare, spirale de srm (fig.3.139. a) i rmn ncorporai
n piesa turnat, spre deosebire de rcitorii exteriori care rmn n peretele formei
de turnare (fig.3.139. b).
Msurile constructive constau n:
- proiectarea judicioas a piesei turnate;
- modificarea constructiv a piesei cu respectarea aceluiai rol funcional
(fig.3.140).
Prevenirea formrii microretasurilor se face mai ales prin exercitarea unei
presiuni asupra metalului sau aliajului lichid n momentul solidificrii (turnarea
sub presiune, centrifugal etc.).

Rc

Rc
Rc
a b
Fig. 3.139. Modul de amplasare a acceleratorilor de rcire:
a - rcitori interiori; b - rcitori exteriori; Rc - rcitori.

Greit

Corect

b
Fig. 3.140. Modificarea constructiv a pereilor pieselor turnate n vederea evitrii nodurilor termice:
a - soluii greite; b - soluii corecte.
Obinerea pieselor prin turnare 439

3.13.2.3. Apariia tensiunilor interne


Apariia tensiunilor interne este rezultatul solidificrii cu viteze diferite pe
seciune a straturilor de metal sau aliaj. Pot aprea trei categorii de tensiuni:
- termice - datorate rcirii neuniforme a pereilor piesei, n sensul c pereii
subiri i poriunile mai ndeprtate de punctul de intrare a metalului n form se
rcesc mai repede dect pereii groi i zonele apropiate de punctul de alimentare;
exist deci un moment n care o parte a piesei este n stare plastic, iar cealalt n
stare elastic (partea aflat n stare plastic i va adapta lungimea dup partea
aflat n stare elastic); cnd i a doua parte va atinge starea elastic ambele pri
se vor contracta diferit: n prile groase vor aprea tensiuni de ntindere, iar n
prile subiri - tensiuni de compresiune (vezi capitolul 2);
- fazice - datorate traversrii n timpi diferii a liniilor de transformare de
faz; n multe situaii transformrile de faz sunt nsoite de modificri ale
volumului specific al constituenilor structurali i deci de apariia unor tensiuni
interne;
- de contracie - datorate mpiedicrii contraciei prin rezistena opus de
miezuri sau forme (aceste tensiuni au caracter temporar, ele disprnd odat cu
cauza care le-a provocat).
Prevenirea i combaterea tensiunilor interne se face printr-o serie de msuri
cu caracter constructiv sau tehnologic, cum ar fi:
- rcirea cu vitez de rcire foarte mic a pieselor cu grosime uniform,
evitndu-se diferenele mari ale vitezei ntre centrul peretelui piesei i suprafaa
acestuia;
- accelerarea rcirii prilor groase cu ajutorul rcitorilor;
- eliberarea prilor groase de amestecul de formare imediat dup
solidificare;
- traversarea punctelor de transformare de faz cu vitez de rcire mic;
- scoaterea piesei din form imediat dup solidificare etc.
-aplicarea unor tratamente termice corespunztoare (se aplic frecvent
tratamentul termic de recoacere de detensionare).

3.13.2.4. Apariia deformaiilor


Apariia deformaiilor este o consecin a existenei tensiunilor interne n
piesa turnat. Deformaiile care pot aprea depind de configuraia geometric a
piesei i pot fi cauzate i de model i de form, nu numai de fenomenul de
contracie. Deoarece tensiunile termice sunt de ntindere, n prile groase, i de
compresiune, n prile subiri, rezult c prile groase ale piesei au tendina de a-
i reduce lungimea, n timp ce prile subiri au tendina de a-i mri lungimea.
Astfel, o grind turnat cu seciunea n T se va deforma corespunztor cu
dimensiunile seciunii (fig.3.141. a i b).
440 Tratat de tehnologia materialelor

Cunoaterea modului de deformare permite proiectarea unor piese care s nu


sufere deformaii (fig.3.141. c) sau construcia unor modele cu deformaia contrar
celei pe care ar putea-o avea piesa turnat.

a b c
Fig. 3.141. Apariia deformaiilor n piesele turnate:
a - seciunea groas n partea superioar; b - seciunea groas n partea inferioar; c - seciunea
uniform.

3.13.2.5. Apariia crpturilor


Apariia crpturilor este rezultatul existenei tensiunilor interne care
nsumate depesc rezistena la rupere a materialului. Dup temperatura la care se
produc se deosebesc:
- crpturile la rece, ce apar la temperatura ambiant sau la temperaturi sub
500C (deci n domeniul elastic); ele sunt drepte, puin deschise, au ntindere
mare, cu tendina de a se propaga n continuare, iar ruptura este intracristalin de
culoare metalic;
- crpturile la cald, ce apar la temperaturi nalte (deci n domeniul plastic);
ele sunt mai largi dect crpturile la rece, de ntindere mic, erpuite i fr
tendina de a se propaga n continuare, iar ruptura este intercristalin puternic
colorat n negru (ca urmare a unei oxidri puternice). Modul de apariie a unei
crpturi datorit mpiedicrii contraciei piesei de ctre form se prezint n figura
3.142. a.

3 2 1 4

At

4 5

At

a b c d

Fig. 3.142. Apariia crpturilor i prevenirea apariiei lor:


a - apariia unei crpturi la cald; b, c, d - msuri constructive de prevenire a apariiei crpturilor;
Obinerea pieselor prin turnare 441

1 - contracia pieselor; 2 - limitarea contraciei de peretele formei; 3 - crptura;


4 - nervuri; 5 - perei curbi; At - adaosuri tehnologice.
Deoarece contracia piesei 1 este mpiedicat de ctre peretele formei 2,
apare crptura 3, n zona de maxim solicitare.
Prevenirea apariiei crpturilor se face folosind diferite msuri constructive
i tehnologice, dintre care cele mai frecvente sunt:
- ntrirea zonei periclitate cu nervuri de contracie (fig.3.142. b);
- nlocuirea pereilor plani cu perei curbi (fig.3.142. c);
- asigurarea unei compresibiliti sporite formei i miezurilor;
- rigidizarea piesei prin ngroarea treptat a peretelui (fig.3.142. d);
- evitarea prilor ,,ieinde amplasate la distan mare etc.

3.13.3. Defecte cauzate de fenomenul de segregare

Segregarea se manifest att la scara peretelui piesei, cnd se numete


segregaie major, ct i la scara cristalelor, numit segregaie minor. Segregaia
minor const n diferenele de concentraie dintr-un anumit element i apare n
cursul unei faze n curs de solidificare. Aa cum se vede n figura 3.143, la
temperatura T1, faza separat are concentraia c1, la temperatura T2, concentraia
c2 i aa mai departe. Astfel c, un cristal separat liber n masa lichidului va avea
zona axial mai bogat n componentul A, iar zona marginal mai bogat n
componentul B. Aceast repartizare neuniform a componenilor aliajelor n
piesele turnate, ca urmare a procesului de segregare, exercit o influen
defavorabil asupra proprietilor funcionale i tehnologice ale acestora.

c1
T [C] c2
c3
c4
T1
T2
T3
T4

A B [%]
Fig. 3.143. Apariia segregaiei minore.

Fenomenul de segregare poate fi prevenit printr-o serie de msuri


442 Tratat de tehnologia materialelor

tehnologice cum ar fi: mrirea vitezei de rcire a piesei n forme metalice,


modificarea compoziiei aliajului, tratament termic de recoacere de omogenizare
etc.
3.13.4. Defecte cauzate de ptrunderea gazelor n metalul sau aliajul lichid
Gazele din mediul nconjurtor sau rezultate n urma contactului dintre
metalul sau aliajul lichid i pereii reci ai formei ptrund n metalul sau aliajul
lichid n curs de solidificare, formnd sufluri, soluii solide, straturi de gaze
adsorbite, poroziti i diferite combinaii chimice. Cele mai rspndite defecte ale
pieselor turnate sunt incluziunile de gaze. Gazele dizolvate pot provoca crpturi
ce se prezint sub forma a numeroase fisuri cu aspect de pete de culoare deschis
numite fulgi. Gazele care pot difuza n metalele i aliajele lichide sunt: azotul,
hidrogenul i oxigenul. Aceste gaze prin dizolvare n metalul sau aliajul lichid
formeaz suflurile - discontinuiti n piese care scad rezistena materialului prin
micorarea seciunii i prin efectul lor de concentrare a eforturilor. Suflurile se
datoreaz att metalului turnat, ct i formei. Principalele surse de ptrundere a
gazelor datorate formei sunt:
- antrenarea aerului la curgerea metalului prin reeaua de turnare;
- dislocarea de ctre metal a aerului din cavitatea formei;
- existena unor componeni, ai amestecului de formare, care produc gaze;
- umiditatea i aerul din porii amestecului de formare.
Prevenirea apariiei suflurilor se poate face prin adoptarea unor msuri
tehnologice corespunztoare, care s elimine sursele de apariie a gazelor n
metalul sau aliajul lichid care se toarn.

3.14. CONTROLUL PIESELOR TURNATE

Tendina actual n domeniul controlului calitii produselor este


accentuarea laturii preventive, previzionale i active, n detrimentul celei
constatative, pasive. Din aceast cauz, este important s se in sub control
procesul tehnologic.
Pentru controlul procesului tehnologic trebuie avut n vedere:
- controlul materiilor prime, prin: realizarea unei aprovizionri
corespunz-toare, selectarea furnizorilor poteniali, stabilirea cu acetia a unor
contracte cu clauze ferme i clare privind calitatea, metodele i mijloacele de
control, precum i responsabilitile;
- depozitarea i manipularea, precum i modalitatea de eviden a
materiilor prime i materialelor, care s fie organizate astfel nct s se exclud
posibilitatea deprecierii acestora;
- s se prevad ncercri de laborator pentru loturile de materii prime,
Obinerea pieselor prin turnare 443

materiale, precum i pentru materialele elaborate n vederea turnrii;


- s se in evidena arjelor de materiale elaborate i turnate, care s
permit o identificare rapid a condiiilor n care a fost realizat piesa individual;
- depozitarea, evidena manipularea i verificarea SDV-urilor i
AMC-
urilor, necesare n toate fazele procesului tehnologic, s se fac n acord cu
prescripiile existente;
- s se stabileasc cu claritate competenele, autoritile i
responsabilitile profesionale n ceea ce privete realizarea calitii pe locuri de
munc i echipe de lucre;
- s se stabileasc puncte critice de control pe fluxul de fabricaie, precum
i parametrii, metodele i mijloacele adecvate de control;
- s se asigure o depozitare distinct, identificarea clar i evidena strict
a rebuturilor, pe categorii: remediabile, recuperabile i nerecuperabile;
- periodic i ori de cte ori este necesar s se analizeze problemele
procesului tehnologic, lundu-se msuri operative de remediere a
disfunctionalitilor ivite;
- s se instituie folosirea unor nregistrri corepunztoare ale calitii.
Controlul final al pieselor turnate trebuie s utilizeze metode adecvate, n
raport cu: materialul, mrimea, configuraia i importana piesei (de aici decurg, n
parte i tipul defectelor care trebuie depistate).
Pentru determinarea defectelor interne de turnare, se pot utiliza metode de
control distructiv i nedistructiv.
Metodele de control distructiv au astzi o importan mai mult istoric. Ele
sunt costisitoare, deoarece presupun distrugerea piesei analizate. Din aceast
cauz, ele se folosesc mai ales n stadiul de omologare a tehnologiilor de turnare,
precum i atunci cnd se cerceteaz cauzele apariiei defectelor de turnare.
Metodele de control nedistructiv permit aplicarea controlului integral
(100% din lotul de piese realizate). Cele mai utilizate metode de control
nedistructiv sunt:
- controlul vizual (CV) ce nsoete toate operaiile de control. El trebuie
efectuat dup dezbaterea formei i curirea piesei, n condiii bune de iluminare.
Uneori el poate fi facilitat de utilizarea unor endoscoape pentru zonele interioare
greu accesibile, ca i a lupelor i microscoapelor cu care se pot pune n eviden
anumite detalii. n ultimii ani, o dat cu dezvoltarea informaticii, au aprut
dispozitive optoelectronice, care permit CV automat (,,vedere main) cu o
deosebit precizie. Se pot pune astfel n eviden defecte de tipul: abateri
dimensionale i de form, (DT 1), defecte de suprafa (DT 2) i altele;
- controlul dimensional (CD) poate pune n eviden defecte de tipul
dimensiunilor i formelor necorespunztoare (DT 1) i uneori i defecte de
suprafa (DT 2);
444 Tratat de tehnologia materialelor

- controlul prin cntrire (CPC) poate pune n eviden defecte de tipul


maselor necorespunztoare (DT 1), golurilor (DT 4) sau incluziunilor nemetalice
(DT 5);
- controlul acustic (CA) se face prin lovirea piesei suspendate liber, astfel
nct se pot evidenia acustic discontinuitile de material, cum ar fi golurile (DT
4) i fisurile (DT 3);
- controlul la presiune hidraulic (CPH) se aplic pieselor a cror
etaneitate este important (carcase i corpuri de pompe, armturi i alte elemente
hidraulice, recipieni sub presiune, elemeni de calorifer etc.). Se pot pune n
eviden i defecte de tipul neconcordanei proprietilor mecanice (DT 72);
- controlul cu lichide penetrante (CLP) poate pune n evidena numai
defectele deschise de tipul crpturilor i fisurilor (DT 3), precum i unele defecte
de suprafa;
- controlul cu pulberi magnetice (CPM) poate pune n eviden
discontinuitile din materialul piesei, situate n apropierea suprafeei prin care se
face examinarea. Calitatea controlului depinde de rugozitatea suprafeei controlate
(Ra< 12,5 m). Se pot detecta defecte de tipul: crpturilor (DT 3), golurilor (DT
4), incluziunilor (DT 5);
- controlul cu ultrasunete (CUS) poate pune, n mod obinuit, n eviden
defecte de tipul: fisurilor (DT 3), golurilor (DT 4), incluziunilor (DT 5), situate
oriunde n masa piesei. Prin metode speciale se pot evidenia i defectele de
structur (DT 6). n cazul metodelor de examinare prin contact este necesar
prelucrarea prealabil a suprafeelor de contact pentru a se realiza un cuplaj acustic
ct mai bun i pentru a avea rezultate ct mai bune;
- controlul prin emisie acustic (CEA) necesit de asemenea prelucrarea
prealabil a suprafeelor de contact, prin care se face examinarea, i se pot pune n
eviden defecte de tipul fisurilor (DT 3), golurilor (DT 4), incluziunilor (DT 5),
situate oriunde n masa piesei;

Tabelul 3.33. Aplicabilitatea controlului nedistructiv la piesele turnate


Metoda de control nedistructiv Tipul defectului
DT 1 DT 2 DT 3 DT 4 DT 5 DT 6 DT 7
CV X X X X X
CD X X
CPC X X
CA X X
CPH X X X X
CLP X X
CPM X X X
Obinerea pieselor prin turnare 445

CUS X X X X
CEA X X X
CT X X X
CRP X X X X X X

- controlul termografic (CT) poate pune n eviden diverse discontinuiti


superficiale, precum: fisurile (DT 3), golurile (DT 4), incluziunile (DT 5). Fa de
metodele anterioare (CLP, CPM, CUS, CEA), nu este necesar prelucrarea
suprafeei piesei brut turnate;
- controlul cu radiaii penetrante (CRP) poate pune n eviden, prin
metode uzuale, defecte de tipul: (DT 3), (DT 4), (DT 5), situate oriunde n masa
piesei. Prin metode speciale se pot determina i defecte de tipul: (DT 1), (DT 2),
(DT 6).
Din tabelul 3.33 se observ c metodele de control nedistructiv sunt
limitate n ceea ce privete determinarea defectelor de structur (DT 6) i
defectelor de compoziie (DT 7). n aceste cazuri se utilizeaz metode de control
distructiv, aplicate pe piese de prob (epruvete).

3.15. REMANIEREA PIESELOR CU DEFECTE DE TURNARE

Procesele tehnologice de realizare a pieselor prin turnare sunt deosebit de


complexe. Ele depind de o multitudine de factori care acioneaz simultan, ai cror
parametri sunt greu de controlat n timp real i, din aceast cauz, n mod obinuit
n seciile de turnare rezult nc piese neconforme cu specificaiile tehnice. n
aceste condiii concrete, se impune ndeosebi perfecionarea procedeelor i a
tehnologiilor de turnare, supravegherea i stpnirea proceselor de fabricaie, dar
i tratarea pieselor neconforme n vederea repunerii lor n circuitul productiv.
Remanierea pieselor cu defecte de turnare este o operaie distinct, inclus
n fluxul de fabricaie dup dezbaterea formelor i extragerea pieselor. Ea poate
precede sau nu tratamentele aplicate pieselor brut turnate. naintea remanierii
trebuie fcut un control al nivelului de calitate al piesei, pentru a se putea stabili
modalitatea de remediere a defectelor care va fi adoptat.
Din punct de vedere economic, remanierea defectelor este o operaie
costisitoare, care se realizeaz manual, n regim de piese unicat. De aceea se
justific atunci cnd costul rebutrii piesei depete notabil costul remedierii.
n raport cu tipul defectului de turnare constatat, se alege tehnologia de
remaniere corespunztoare.
Ca procedee de remaniere se pot folosi:
- procedeele mecanice: prelucrrile prin achiere; dltuirea; ndreptarea;
temuirea;tiftuirea; bucarea; placarea; mpnarea etc.;
446 Tratat de tehnologia materialelor

- procedeele metalurgice: metalizarea; lipirea; sudarea; turnarea prin topire


aluminotermic; retopirea sub strat de zgur; supraturnarea; tratamentele termice;
- procedeele chimice: impregnarea; chituirea.
Procedeele de remaniere prezentate se pot aplica att pieselor noi, dup
realizarea lor prin turnare, ct i pieselor uzate sau avariate n urma funcionrii.
Prelucrrile prin achiere se utilizeaz pentru eliminarea defectelor de
suprafa, a celor superficiale i a deformatiilor, atunci cnd acestea sunt situate n
limitele adaosului de prelucrare. Cele mai utilizate procedee de prelucrare prin
achiere sunt:
- polizarea - pentru separarea maselotelor i a reelei de turnare, precum i
pentru curirea suprafeelor. Se pot folosi polizoare fixe - pentru piesele mici, i
polizoare portabile manuale sau pendulare - pentru piesele medii, mari i grele;
- frezarea - n regim de degroare;
- rabotarea - n regim de degroare.
n funcie de tipul suprafeei, natura defectului i rolul funcional al
suprafeei pot fi alese i alte procedee de prelucrare prin achiere care s confere
precizia geometric i calitatea suprafeei corespunztoare.
Dltuirea se utilizeaz pentru curirea pieselor, la ndeprtarea bavurilor,
aderenelor, arsurilor i crustelor. Sunt folosite scule portabile, cu acionare
electric sau pneumatic.
ndreptarea se folosete n cazul pieselor cu deformaii de ncovoiere
remanente. Deformaii importante apar la piesele mari cu configuraie complex
(batiuri, montani, traverse, carcase, plci de fundaie etc.).
Piesele din font cenuie se ndreapt ntotdeauna la cald (750800C)
prin ncrcare static. n cazul pieselor drepte, de tipul grinzilor, se poate face o
nclzire local cu arztoare. n cazul pieselor din font se recomand aplicarea
sarcinii direct pe piesa aflat pe vatra mobil a cuptorului de nclzire cnd piesa
se va menine minimum o or sub ncrcare, la 700750C (fig.3.144).
Piesele din oel slab aliat cu
G
3 coninut ridicat de carbon se ndreapt
5 dup o prenclzire prealabil
2 (500...700C). ndreptarea se face cu
4 ajutorul preselor hidraulice sau cu
f
urub care pot aplica sarcina treptat,
h
cvasistatic.
1
6 n general, se va evita
7 regimul dinamic de aplicare a sarcinii
Fig. 3.144. Schema de ndreptare a unei traverse (ciocane de forjare, prese mecanice),
din font: care poate duce la la apariia
1 - vatra cuptorului de prenclzire; 2 - piesa;
3 - sarcin static; 4 - supori de capt; 5 - supori crpturilor n pies.
Obinerea pieselor prin turnare 447

de mijloc; 6 - rezistene electrice; 7 - suportul Piesele de dimensiuni mici,


rezistenelor; f - sgeata maxim; h contra -
din oel sau aliaje neferoase, cu
sgeata la ndreptare.
plas-
ticitate suficient de bun,se pot
ndrepta pe prese manuale cu urub.
n toate cazurile, se vor folosi dispozitive adecvate de aezare a piesei i
trebuieobligatoriu s se in seama de apariia deformaiilor elastice.
temuirea const n deformarea plastic local a materialului piesei n
zona defectului, n scopul creterii etaneitii. Deformarea materialului se face
prin presare sau lovire, perpendicular pe direcia defectului, astfel nct efectul
deformrii materialului s fie pe o adncime de minimum 0,25...0,4 din grosimea
peretelui piesei. Aplicarea procedeului este limitat la piesele care nu sunt
solicitate la eforturi variabile.
tiftuirea const n eliminarea defectelor punctuale (fig.3.145. a), de
dimensiuni mici, prin gurire, urmat de montarea unor dopuri (tifturi) sau boluri
presate sau filetate, uneori asigurate prin lipire cu adezivi sau prin sudare
(fig.3.145. b). Metoda se aplic ndeosebi la producia n regim de serie mic i
unicate. Nu se recomand utilizarea metodei la piesele solicitate la presiuni
importante, precum: cilindri hidraulici, corpuri de pompe, cilindri de motoare i
compresoare.
Bucarea const n reducerea efectelor unor defecte superficiale situate n
jurul unor suprafee cilindrice interioare sau exterioare, prin prelucrarea mecanic
a suprafeei piesei i montarea prin presare a unei buce (fig.3.146). Prin bucare
se poate crete etaneitatea, rezistena mecanic i rezistena la coroziune.
Placarea const n nlocuirea local a poriunilor cu defecte superficiale,
prin montarea unor plci de form semirotund, rotund sau dreptunghiular i
fixarea acestora cu uruburi, tifturi sau prin sudare (fig.3.147). Metoda se aplic
pieselor mari i grele, n producia de serie mic i unicate. n prealabil este
necesar prelucrarea mecanic a poriunii n care se va monta placa.
mpnarea (metoda metallock) const n remanierea fisurilor prin
montarea, perpendicular pe axa defectului, a unor pene de construcie special
(fig.3.148), care au rolul de a ancora cele dou margini ale crpturii, mpiedicnd
ruperea n continuare a piesei. Prin aceasta metod se asigur mrirea rezitenei
mecanice a piesei n zona defectului. Se aplic pieselor mari i grele.
448 Tratat de tehnologia materialelor

1 2 3 4 1
2
3

a b
H7/u 6
Fig. 3.145. Remanierea prin tiftuire: Fig. 3.146. Remanierea prin bucare:
a - tipul defectului; b - gurirea i introducerea tiftului; 1 1 - piesa; 2 - zona cu defecte superficiale;
- piesa; 2 - defectul superficial; 3 - tiftul montat; 4 3 - buca montat prin strngere.
- puncte de sudur pentru asigurarea tiftului.
Metalizarea prin pulverizare const n acoperirea suprafeelor de remediat
cu un strat metalic (poate fi de aceeai natur cu cel de baz sau diferit) la rece.
Procedeul se aplic n cazul remedierii defectelor de form (DT 1) i de suprafa
(DT 2). Pentru asigurarea aderenei stratului de acoperire, trebuie realizate condiii
de ancorare mecanic a stratului n zona de remediat.
3 2 5 1 1 2 3

A A

4 5

A-A
Fig. 3.147. Remanierea prin placare: Fig. 3.148. Remanierea prin mpnare:
1 - zona piesei cu defecte superficiale; 2 - plac 1 - zona piesei cu defecte superficiale;
rotund; 3 - plac semirotund; 4 - cordon de 2 - fisur; 3 - pan metallock montat.
sudur; 5 - uruburi.

Lipirea const n mbinarea nedemontabil a mai multor piese cu structur


identic sau diferit, aflate n stare solid, cu ajutorul unui material (aliaj sau
adeziv) aflat n stare lichid n momentul realizrii mbinrii. Procedeul de lipire
tare (brazarea), folosind aliaje cu temperatura de topire mai mare de 450C, se
recomand a fi utilizat la remedierea defectelor pieselor din font greu sudabil.
Sudarea este cea mai rspndit modalitate de remaniere a defectelor
pieselor turnate. Prin sudare se pot repara o mare parte dintre defectele de turnare,
cum ar fi: formele i dimensiunile necorespunztoare (DT 1), crpturile (DT 3),
golurile din masa piesei (DT 4), incluziunile (DT 5). Sunt utilizate cu precdere
urmtoarele procedee de sudare: sudarea manual cu arc electric cu electrozi
Obinerea pieselor prin turnare 449

nvelii; sudarea automat sub strat de flux; sudarea semiautomat cu electrod


tubular; sudarea n mediu protector de gaze (MIG, WIG, MAG); sudarea cu
plasm; sudarea cu flacr de gaze.
Pregtirea zonei n care urmeaz s se fac remedierea defectului const n
ndeprtarea impuritilor i a straturilor care conin defecte, pn la atingerea unui
strat de material de baz curat. Zona trebuie s fie uor accesibil, iar la grosimi
mari de perei se face o prelucrare mecanic a rosturilor. Curirea se poate face
prin achiere pe maini unelte - la piesele a cror configuraie o permite i cnd se
dispune de maini-unelte suficient de mari, prin polizare i dltuire cu scule
portabile - n locurile greu accesibile i la piesele mari i grele. La piesele din oel
se poate face i curirea la cald, prin tiere cu flacr.
Poziia de sudare se recomand a fi cea orizontal.
La sudarea pieselor din font trebuie luate msuri de precauie speciale,
innd seama de sudabilitatea limitat a fontelor, precum i de: structura
neuniform a materialului (datorat incluziunilor de grafit); duritatea neuniform
(n funcie de vitezele diferite de rcire la solidificare); susceptibilitatea mare la
fisurare favorizat de prezena bii de sudare.
Sudarea pieselor din font se poate face:
- la cald, cu prenclzirea piesei, cu material de adaos similar celui de baz;
- la rece, cu material de adaos
diferit de cel de baz. T
Prenclzirea pieselor se face la [ C]

550650C n cuptoare speciale,
Vi =30...100[ C/h]
prevzute cu un capac din segmente,
650
Vr=30...100[ C/h]
astfel nct s se poat deschide ferestre 600
deasupra zonelor n care se face 550
remedierea defectului. nclzirea se 500
face prin convecie de la arztoare cu
gaz natural. Piesa se aeaz n cuptorul
de prenclzire rezemat pe perne din t tm ts t [h]
argil i nisip, astfel nct s se asigure
planeitatea i s se evite deformarea Fig. 3.149. Diagrama de prenclzire:
piesei sub propria greutate. Ciclul ter- t - timp de nclzire; tm - durata meninerii;
mic trebuie s respecte diagrama din ts - timp de solidificare.
figura 3.149.
n cazul pieselor din font, cu grafit lamelar i nodular, nclzirea zonei
cu defecte se face de la 650 la 850C. Pe durata sudrii se va supraveghea
temperatura, astfel nct aceasta s nu scad sub 700C. La grosimi de pereimai
mici de 20 mm se poate face sudarea cu flacr oxiacetilenic neutr sau uor
carburant.
La grosimi mai mari de 20 mm sudarea se face numai cu arc electric, n
450 Tratat de tehnologia materialelor

curent continuu, cu polaritate invers. n cazul defectelor de dimensiuni mari, se


poate face sudarea cu electrod de grafit i vergea de font ca material de adaos.
Pentru a preveni nclzirea exagerat a bii metalice, se poate aduga pan de
font.
Remanierea la rece se face cu electrozi de Ni, Ni-Cu sau ferito-perlitici. Se
prefer sudarea cu arc electric datorit concentrrii mai mari a cldurii fa de
sudarea cu flacr. Piesa se va nclzi ct mai puin posibil, pentru a nu rezulta
zone clite, uor fisurabile, i n acest scop se realizeaz poriuni scurte de cordon
de 2030 mm. n zona defectului se face prelucrarea mecanic a marginilor
fisurii, realizndu-se un rost n ,,V. Flancurile rostului pot fi ancorate uneori cu
tifturi filetate din materialul de adaos, montate n materialul de baz. Sudarea se
va face n acest caz pe capetele acestor tifturi, care ies cu 1,5...2 mm n afara
suprafeei flancului. Gurile filetate se execut intercalat, de lungimi diferite,
pentru
Obinerea materialelor prin turnare 451

a nu rezulta seciuni slabe. tifturile se monteaz ct mai departe de rdcina


custurii sudate (fig.3.150).

1 3 2
A

A
4 3
H

h
A-A

a b
Fig. 3.150. Sudarea la rece a fontei cenuii:
a - pregtirea rostului i poziia tifturilor; b - sudura obinut i transmiterea eforturilor;
1, 2 - marginile prelucrate ale fisurii; 3 - tift scurt de lungime h; 4 - tift lung de lungime H.

Remanierea defectelor de turnare prin sudare este facilitat n cazul


pieselor din oel de sudabilitatea mult mai bun a materialului. Se poate remarca
aici efectul compensatoriu al proprietilor tehnologice de
turnabilitate/sudabilitate n cazul
fontelor i a oelurilor: o turnabilitate mai bun a fontelor (numr redus de piese cu
defecte de turnare) este asociat unei sudabiliti mai slabe (dificultate mai mare
de remediere a defectelor prin sudare) i invers pentru oeluri (o turnabilitate mai
slab, dar o sudabilitate mai bun).
Piesele din oeluri carbon cu coninut redus de carbon (< 0,25%) se pot
suda la rece. Cele din oel cu coninut mediu (0,25...0,45%) se prenclzesc la
150200C, iar cele cu coninut ridicat de carbon (>4,5%) se prenclzesc la
350400C, pentru a se evita apariia zonelor dure i fragile, susceptibile la
fisurare, n zona influenat termic.
Temperatura de prenclzire Tp se poate calcula cu urmtoarea relaie
determinat experimental:

T p = 350 C et 0,25 [C] , (3.51)


unde Cet este carbonul echivant total, care se determin cu relaia
452 Tratat de tehnologia materialelor

Cet = Cce+ Ceg , (3.52)


n care Cce este carbonul chimic echivalent calculat cu relaia
360 C + 40 (Mn + Cr ) + 20 Ni + 28 Mo
C ce = , (3.53)
360
iar Ceg este carbonul echivalent de grosime, de forma
C eg = 0,005 e C ce , (3.54)

unde e este grosimea peretelui piesei n zona de sudare.


La remedierea prin sudare a pieselor din oel este important s se aib n
vedere urmtoarele:
- la piesele din oeluri cu coninut mare de carbon se vor depune straturi
tampon, pentru a se evita autoclirea;
- arcul electric se va amorsa n prealabil pe o pies de prob, pentru a se
regla lungimea;
- dup depunerea primului cordon de sudur, electrodul se va nclina spre
stratul deja depus, astfel nct acesta s fie acoperit cel puin 1/3 din lungime;
- contraciile de rcire ale cordoanelor vor fi detensionate prin ciocnire,
pe msura depunerii.
Remedierea prin sudare a pieselor din bronz se poate face n bune condiii
cnd nu conin Zn i Pb. De asemenea, greu sudabile sunt i bronzurile pe baz de
Al. Bronzurile se pot suda n stare prenclzit, la 500...600C, pentru a se reduce
tendina de fisurare.
Sudarea pieselor din bronz se poate face cu flacr oxiacetilenic sau cu
arc electric prin procedeul WIG.
Remedierea prin sudare a pieselor din aliaje de Al se face prin procedeul
WIG, cu electrozi din material similar celui de baz. La piesele medii i mari se
recomand prenclzirea lor la 350...450C pentru a reduce tendina de deformare.
Turnarea cu topire alumino-termic se folosete la piesele mari i grele
din oel. nainte de turnare piesele trebuie prenclzite local la 700...1 000C.
Tehnica de turnare const n nchiderea zonei de lucru cu o form din amestec
refractar, lsnd deschis o maselot la partea superioar, prin care se face
alimentarea cu aliaj topit dintr-un creuzet special, montat deasupra formei.
Umplerea formei este complet cnd prin orificiul de preaplin ies topitura i zgura,
care se scurg n afara formei (fig.3.151).
Datorit temperaturii ridicate a topiturii se realizeaz topirea instantanee a
marginilor defectului, rezultnd o sudare compact.
Retopirea sub strat de zgur se aplic la piesele din oel de seciuni mari,
la repararea defectelor de tip crpturi i rupturi. Procedeul este similar turnrii
prin topire sub strat de zgur, descris n subcapitolul 3.10.9.
Obinerea materialelor prin turnare 453

Supraturnarea este una dintre cele mai vechi metode de remediere a


defectelor de tip DT 1 (umplere necorespunztoare a formelor de turnare). Ea
const n turnarea aliajului (identic cu materialul de baz) supranclzit peste zona
defectului, piesa fiind introdus ntr-o form special de turnare. La contactul cu
topitura are loc o topire local a materialului de baz, suficient pentru a se realiza
o mbinare compact ntre masa piesei i partea completat prin supraturnare,
aflat n curs de solidificare.

1 1
3 2 2
5 9 10 11 8
7 11 10 9 12 7
4 3
6 5
8 4
6

Fig. 3.151. Turnarea cu topire alumino-termic: Fig. 3.152. Remanierea prin supraturnare:
1 - creuzet; 2 - aliajul topit; 3 - jetul de 1 - oala de turnare; 2 - jetul de aliaj topit;
topitur; 4 - defect (gol n pies); 3 - piesa; 4 - cuptor de prenclzire;
5 - maselot; 6 - piesa; 7 - semiforma 5 - rezistene; 6 - manta; 7 - rama de formare; 8
superioar; 8 - semiforma inferioar; 9 - jgeab - forma de turnare; 9 - jgheab; 10 - jet de aliaj
de evacuare a zgurei; 10 - jetul de aliaj i zgur; topit evacuat din form; 11 - lingotier;
11 - colector de zgur. 12 - orificiu de evacuare.

n figura 3.152 este prezentat un exemplu de reparare a unei piese prin


supraturnare. Piesa defect 3 este introdus n cuptorul de prenclzire 4; peste
cuptor se monteaz rama capac 7, n interiorul creia se realizeaz forma de
turnare 8, n care se prevede jgheabul de evacuare 9, montat n dreptul orificiului
12. Turnarea se face din oala de turnare 1. La iniierea turnrii, orificiul 12 este
deschis, iar oala de turnare este deplasat n jurul orificiului plniei de alimentare a
formei, astfel nct s se produc curgerea jetului de aliaj topit 2, peste ntreaga
seciune a defectului, n scopul topirii stratului superficial al piesei. Surplusul de
material lichid este evacuat prin orificiul 12 i jgheabul 9, n lingotiera 11, sub
forma jetului 10. Dup ce s-a realizat topirea stratului superficial, se nchide
orificiul de evacuare 12 i se face umplerea formei 8.
Aceast metod se aplic n cazul pieselor grele, de configuraie relativ
simpl.
Tratamentele termice sunt utilizate pentru remedierea defectelor de
suprafa (DT 2), defectelor de structur (DT 6) i pentru mbuntirea
454 Tratat de tehnologia materialelor

proprietilor fizico-chimice (DT 7).


Impregnarea const n umplerea golurilor (DT 4) i a defectelor deschise
(DT 2) de mici dimensiuni cu soluii speciale, care prin reacii chimice se ntresc
compactnd peretele piesei. Metoda se foloseste n scopul creterii etaneitii, dar
ea nu d rezultate n cazul suflurilor, retasurilor i crpturilor vizibile cu ochiul
liber.
n cazul pieselor din oel i font se folosesc soluii oxidante, care
acioneaz prin corodarea local a peretelui piesei, cum sunt: apa, silicatul de
sodiu

6 7 8 9

V1
5

1 V2 10

2
N2

V3 V4 V6

C1 Cn
A 11
V5

12

Fig. 3.153. Instalaie de impregnare:


1 - piesa; 2 - grtar suport; 3 - autoclav; 4 - etanare; 5 - dispozitiv de nchidere; 6 - capac;
7 - instalaie de vidare; 8 - flan racord; 9 - ventile V1-6; 10 - butelie de azot (atmosfera de lucru); 11
- amestector; 12 - rezervoare cu componente C1-n.

10%, clorura de amoniu 5%, clorura feroas, azotatul de sodiu, miniumul de fier n
soluie apoas.
n cazul pieselor din aliaje neferoase se utilizeaz impregnarea cu lac de
Obinerea materialelor prin turnare 455

bachelit sau cu rini epoxidice.


Impregnarea se poate face la presiune atmosferic sau la suprapresiune
(2...10 bar), n mediu gazos controlat. n vederea impregnrii piesele trebuie
curate i degresate. O importan deosebit o are eliminarea vaporilor de ap din
interiorul defectelor, de aceea se face vidarea incintei de lucru. Impregnarea se
poate face cu rini sintetice (novolac), sticl solubil, soluii pe baz de bentonit
de turntorie etc.
n figura 3.153 este prezentat schema de principiu a unei instalaii de
impregnare pentru corpuri de elemente hidraulice (pompe, supape, distribuitoare,
racorduri, robinete).
Chituirea const n astuparea defectelor deschise cu o past special, care
n urma unor reacii chimice se ntrete, fcnd aderen cu materialul de baz.
Exist o gam dezvoltat de chituri, cu destinaii precise, astfel:
- chituri CWM (Coldweld), pentru remanierea fisurilor (DT 3);
- chituri epoxidice, pentru repararea defectelor de suprafa (DT 2), a
golurilor deschise de mici dimensiuni (2cm2, adncime maximum 2/3 din
grosimea peretelui DT 4);
Tabelul 3.34. Aplicabilitatea metodelor de remaniere
Metoda de Tipul defectului
remaniere DT 1 DT 2 DT 3 DT 4 DT 5 DT 6 DT 7
Achiere X X
Dltuire X X
ndreptare X
temuire X X
tiftuire X X X
Bucare X X X
Placare X X X X
mpnare X
Metalizare X X
Lipire X X
Sudare X X X X
Turnare aluminotermic X X
Retopire n baie de zgur X X X X X X
Supraturnare X X X
Tratamente termice X X
Impregnare X X
Chituire X X X

- chituri cu liant mineral, pentru repararea defectelor de suprafa


neimportante (DT 2);
456 Tratat de tehnologia materialelor

- chituri cu asfalt, pentru repararea defectelor de suprafa (DT 2) la


piesele care lucreaz n medii corozive.
Aplicabilitatea metodelor de remaniere se prezint n tabelul 3.34.
Chituirea necesit pregtirea zonei de lucru prin curirea de oxizi,
incluziuni, grsimi, ap. Umplerea cavitilor se face de la margini spre interior
astfel nct s se elimine aerul din interiorul defectului.

3.16. TENDINE I PERSPECTIVE N OBINEREA


SEMIFABRICATELOR PRIN TURNARE

Ca factori globali de progres tehnologic, n etapa actual de dezvoltare a


societii i n perspectiva mileniului urmtor, se pot enuna:
- inovarea, privit tot mai mult ca factor determinant al cuceririi i
meninerii competitivitii pe piaa mondial;
- nivelul de educare i de calificare a forei de munc, inclusiv dezvoltarea
de programe comune pentru integrarea nvmntului cu cercetarea tiinific
fundamental i aplicativ, precum i parteneriatul dintre nvmnt i industrie n
formarea i perfecionarea personalului;
- atingerea excelenei n fabricaie, att prin creterea ateniei date
nivelului calitativ al propriilor produse pe pia, ct i prin eficientizarea i
dinamizarea tuturor activitilor firmei;
- tehnologiile informaionale, aplicate n:
- optimizarea complex a proceselor de producie, din punctul de vedere al
termenelor de execuie, calitii i costurilor;
- creterea modului de valorificare a potenialelor disponibile (manage-
mentului de proiect, a proceselor, produselor, organizrii, resurselor, culturii
organizaiei etc);
- promovarea ingineriei concureniale, simultane, ca metod uzual de
lucru;
- stimularea ntreprinderilor mici i mijlocii, prin crearea i punerea la
dispoziia acestora de instrumente informatice adecvate, care s le permit
creterea flexibilitii i a capacitii totale de rspuns pe pia;
- armonizarea fabricaiei cu normele de protecie a mediului prin stabilirea
unor forme durabile de colaborare ntre productorii concureni privind fabricaia
curat.
Aceste imperative ale orientrii globale determin urmtoarele tendine de
dezvoltare n domeniul procedeelor de turnare:
- inovarea n turnare presupune dezvoltarea de noi procedee tehnologice de
turnare, depindu-se graniele care exist tradiional ntre diversele ramuri ale
Obinerea materialelor prin turnare 457

industriei, care posed tehnici diferite de obinere a pieselor i a semifabricatelor;


utilizarea pe scar larg a unor noi materiale, cu proprieti deosebite, rezultate n
urma cooperrii interdisciplinare internaionale; aplicarea procedeelor de turnare i
pentru piese care n mod obinuit se produc prin alte tehnici, mult mai costisitoare;
- importana calificrii rezult din aplicarea unor noi procedee de turnare,
care conduc la obinerea de precizii dimensionale ridicate, de caliti superioare
ale suprafeelor, de structuri anizotropice dirijate care implic noi competene
pentru operatori, conductori, proiectani i cercettori;
- asigurarea nivelului de excelen, presupune, pe de o parte, realizarea
unor produse care s fie cerute de pia, competitive, cu un raport avantajos
calitate/pre, iar, pe de alt parte, punerea la punct a sistemului managerial al
firmei, n ceea ce privete: selectarea furnizorilor, supravegherea proceselor,
elaborarea, implemen-tarea i revizuirea procedurilor de lucru, urmrirea
costurilor, stabilirea aciunilor corective. Toate acestea au drept scop: prevenirea
apariiei neconformitilor, eficientizarea i rentabilizarea firmei pe termen lung,
mobilizarea i dezvoltarea tuturor resurselor i potentialelor;
- informatica n turnare presupune luarea n discuie a cel puin dou
aspecte:
- concepia global (produsul, procedeul, tehnologia);
- execuia (controlul procesului, gestiunea calitii);
- ntreprinderile mici i mijlocii implic crearea de firme specializate n
domeniul realizrii pieselor turnate, grupate dup: destinaie, materiale turnate,
gabarit etc., care pot colabora cu birouri de proiectare externe;
- fabricaia curat presupune renunarea la procedeele poluante, introduce-
rea ca factor de optimizare a fabricaiei curate, reducerea pierderilor tehnologice,
utilizarea de materiale regenerabile etc.

3.17. NORME SPECIFICE DE PROTECTIA MUNCII

n spaiile destinate operaiilor de modelare, formare, turnare, rcire,


dezbatere i curare a pieselor, exist poteniale surse de pericol, care trebuie
eliminate prin msuri adecvate. Cteva observaii generale:
- iluminatul trebuie s permit evitarea accidentelor, prin marcarea zonelor
cu risc deosebit (s nu se reduc drastic iluminatul pe motiv c nu se execut
operaii de precizie);
- ventilaia i nclzirea halelor trebuie s fie corespunztoare (astfel nct
s nu se ntrerup ventilarea halelor pe motivul meninerii cldurii);
- zonele de lucru pentru utilajele de formare i mijloacele de transport
uzinal trebuie s fie asigurate;
- ori de cte ori nu se poate limita suficient de mult pericolul, trebuie s se
458 Tratat de tehnologia materialelor

asigure echipament de protecie individual.


n atelierele de modelrie, unde se lucreaz cu lemn ca material de baz,
trebuie s se aib n vedere:
- eliminarea pericolului de incendii, datorate aprinderii deeurilor de lemn,
prafului de rumegu, vaporilor de adezivi, vopsele sau solveni;
- eliminarea pericolului accidentrii prin tiere la fierstraiele cu band sau
disc;
- ventilarea corespunztoare a spaiilor de lucru, n scopul reducerii
prafului i a vaporilor toxici.
n atelierele de formare, unde se lucreaz cu amestecuri de nisip,
ciment, argil, vopsele, chituri, cu utilaje de format mecanizat, cu mijloace de
transport uzinal trebuie respectate:
- ventilarea corespunztoare, n scopul evacurii prafului i a vaporilor
toxici, a reducerii riscului mbolnvirii de silicoz;
- organizarea judicioas a depozitrii, dozrii i manipulrii amestecurilor,
ramelor i formelor, urmrindu-se: reducerea prafului, a zgomotului i vibraiilor, a
riscului de accidentare la manipularea ramelor i a formelor, precum i la utilajele
de formare;
- prevenirea incendiilor la uscarea formelor;
- iluminarea corespunztoare a spaiilor de lucru.
n atelierele de turnare, unde se lucreaz cu topituri metalice, cu forme de
turnare, cu mijloace de transport uzinal, trebuie s se aib n vedere:
- evitarea accidentelor la transportul i manipularea topiturii i la umplerea
formelor;
- reducerea riscului de accidente cauzate de piesele calde sau aflate n curs
de solidificare;
- marcarea ariilor de lucru;
- iluminarea corespunztoare a spaiilor de lucru.
n zonele de dezbatere a formelor se urmresc urmtoarele:
- reducerea zgomotului i a vibraiilor;
- reducerea prafului;
- evitarea accidentelor la manipularea formelor, ramelor i a pieselor.
n zonele de curare a pieselor se au n vedere:
- reducerea zgomotului i a vibraiilor;
- reducerea prafului;
- evitarea accidentelor la manipularea pieselor i a deeurilor.
510 Tratat de tehnologia materialelor

5
OBINEREA PIESELOR PRIN DEFORMARE
PLASTIC

5.1. INTRODUCERE

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastic se bazeaz pe


proprietatea de plasticitate a metalelor, adic pe capacitatea acestora de a cpta
deformaii permanente sub aciunea unor fore exterioare.
Prelucrarea metalelor prin deformare plastic (prin lovire) este cunoscut i
folosit de ctre omenire cu peste 3 000...3 500 ani .Hr., adic nainte de a se fi
cunoscut metodele de obinere a metalelor i aliajelor prin topire. Acest lucru este
explicabil deoarece la nceput omul a gsit fierul n stare natural, provenit din
meteorii, pe care l-a prelucrat prin lovire, modelnd cele mai vechi obiecte de cult
i arme din fier.
Prelucrarea prin deformare plastic a metalialelor i aliajelor a constituit
din cele mai vechi timpuri, nu numai un meteug, ci i o adevrat art (de
exemplu, coloana metalic de lng Delhi, India, de pe vremea dinastiei Gunt,
secolul VI..IV .Hr., are forma unui trunchi de con, gol la mijloc, cu nlimea de
18m i greutatea de 6,5t i nu de 18t ct ar fi avut dac ar fi fost obinut prin
turnare fr gol interior).
Deformarea plastic a metalelor i aliajelor ncepe s se dezvolte i s se
perfecioneze continuu n pas cu progresul tehnic, fiind dependent n primul rnd
de sculele i utilajele folosite la deformare. Evoluia acestora de la primele ciocane
mecanice acionate de ap (secolul XIV) la cele cu comand numeric i a preselor,
de la presele cu friciune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
Obinerea pieselor prin deformare plastic 511

conduce la o utilizare ct mai accentuat a tehnologiilor de prelucrare prin


deformare plastic. Utilizarea din ce n ce mai larg a deformrii plastice ca metod
ethnologic de obinere a pieselor este i rezultatul avantajelor pe care acesta le
prezint n comparaie cu celelalte metode de prelucare, astfel:
- realizeaz nsemnate economii de material, deoarece prin aceast metod
se obine configuraia geometric a piesei, corespunztoare cu rolul funcional, prin
redistribuirea volumelor de material i nu prin ndeprtarea acestuia sub form de
achii sau microachii;
- permite realizarea unor piese cu configuraie de la cea mai simpl pn la
cea mai complex, cu greuti variind de la cteva grame pn la cteva sute de
tone i cu dimensiuni de gabarit de la civa milimetri pn la zeci de metri, unele
greu sau aproape imposibil de realizat prin alte procedee;
- permite obinerea de piese cu proprieti funcionale diferite i
mbuntite pe seciune, n funcie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de
material ca urmare a deformrii plastice, proprieti ce confer o comportare n
exploatare mult mai bun dect a pieselor obinute prin celelalte metode de
prelucrare (turnare, achiere, sudare etc.);
- productivitatea ridicat datorit executrii prelucrrii cu posibiliti largi
de mecanizare i automatizare, ct i datorit obinerii unor produse de configuraie
simpl sau complex, cu aceeiai seciune, pe lungimi foarte mari;
- realizeaz la un pre foarte sczut toat gama de semifabricate iniiale
pentru celelalte metode de prelucrare (turnare, sudare, achiere etc.), cum ar fi:
barele, tablele, profilele simple sau complexe, benzile, bilele, evile, srmele etc.;
- precizia dimensional a pieselor prelucrate poate fi, dup necesitate,
foarte ridicat, piesele obinute fiind interschimbabile i adesea rezultnd cu
dimensiunile finale chiar i pentru cazul utilizrii lor n industrii care necesit o
precizie foarte ridicat (mecanic fin, electrotehnic, electronic etc.);
- realizeaz nsemnate economii de manoper, deoarece n majoritatea
cazurilor folosete utilaje complet mecanizate i automatizate cu tendine sporite de
informatizare i chiar robotizare.
Toate aceste avantaje precum i tendinele actuale de obinere a unor piese
finite ct mai rapid, din materiale cu proprieti dintre cele mai diferite i fr
prelucrri prin ndeprtarea de material sub form de deeuri, fac din prelucrarea
prin deformare plastic una din cele mai des i mai larg utilizate metode de
prelucrare (la unele echipamente tehnologice ponderea pieselor componente
obinute prin deformare plastic poate depi 6070%). Exist chiar indicatori
sintetici ce definesc dezvoltarea economiei unei ri direct din aceast metod de
prelucrare: raportul dintre producia de piese realizate prin turnare i deformare
plastic; producia de piese realizate prin deformare plastic raportat la o mie de
locuitori; raportul ntre producia de piese obinute prin deformare plastic i
producia de oel etc.
Totui i aceast metod prezint o serie de dezavantaje cauzate de necesi-
512 Tratat de tehnologia materialelor

tatea unor fore de prelucrare mari, i anume:


- investiii iniiale mari, deoarece necesit utilaje complexe i scumpe care
trebuie s dezvolte fore foarte mari;
- sculele utilizate sunt n general scumpe, de cele mai multe ori pentru
fiecare categorie de piese obinute prin deformare plastic fiind necesar o scul
special, care nu mai poate fi utilizat la realizarea altor piese.
Avnd n vedere avantajele i dezavantajele enumerate mai sus, prelucrarea
prin deformare plastic trebuie aplicat atunci cnd n urma studiilor tehnico-
economice se dovedete superioar n comparaie cu alte variante tehnologice i
organizatorice de realizare a unei prelucrri.

5.2. MECANISMUL PRELUCRRII PRIN DEFORMARE


PLASTIC

5.2.1. Comportarea la deformare a materialelor

Materialele existente n natur i utilizate n tehnic se deosebesc ntre ele


prin comoziia chimic i structur diferite i respectiv prin proprietile
tehnologice i funcionale diferite (vezi capitolul 2). Din punct de vedere al
comportrii la deformare a materialelor prezint imortan proprietile lor elastice,
plastice, vscoase i de rezisten. Aceste proprieti pot fi apreciate cunoscnd
curba tensiune-deformaie specific fiecrui material, curb ce poate fi ridicat n


F
Rm(r) D
domeniul de curgere E
R m(r)
Rp (c)
0,2
C
Rp (c)
0,2 B
A
Rp(p)



0 p e At R l
t
R
a b
Fig. 5.1. Variaia tensiunii cu deformaia (alungirea l) la:
a - materiale vsco-plastice; b la materialele rigide; Rp(r) tensiunea de proporionalitate;
Ro 0,02(e) tensiunea de elasticitate; Rp 0,2(c) tensiunea de curgere; Rm(r) rezistena la rupere;
e deformaia elastic; p deformaia plastic; t deformaia total; R deformaia la rupere;
At alungirea total.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 513

urma ncercrii la traciune a unei epruvete (fig.2.46) avnd forma prezentat n


figura 5.1.
Proprietile elastice sunt caracterizate prin modulul de elasticitate E i
gradul de deformare elastic e date de relaiile:
E = tg;
Lc L0
e = 100 [%] (5.1)
L0
n care: L0 este lungimea iniial a epruvetei; Lc lungimea epruvetei la atingerea
limitei de curgere Rp0,2.
Proprietile plastice sunt caracterizate prin modulul de plasticitate D,
gradul de deformare plastic p, alungirea la rupere A5, gtuirea la rupere Z,
gtuirea specific i altele date de relaiile:
Lu L0 L
D = tg; p = 100 [%]; A5 = u 100 [%];
L0 L0
So Su S S
Z= 100 [%]; = 0 100 [%] (5.2)
S0 S0
n care: Lu este lungimea epruvetei dup ruperea la traciune; S0, S, Su seciunea
iniial, n momentul curgerii i respectiv dup ruperea epruvetei.
Proprietile vscoase ale materialelor sunt definite prin viscozitatea
materialelor metalice (foarte greu), modulul de ecruisare D, coeficientul Poisson
i altele.
Proprietile de rezisten sunt caracterizate prin rezistena la curgere Rp0,2
(care caracterizeaz nceputul deformrii permanente) i rezistena la rupere Rm.
Sub aciunea forelor exterioare orice metal sau aliaj sufer att deformaii
elastice e, ct i deformaii plastice p, astfel nct deforaia total t este dat de
relaia:
t = e + p . (5.3)

Dup ncetarea aciunii forelor ce au efectuat deformarea, rmne o


deformaie permanent P, format la rndul ei din dou componente: una rezultat
din deformarea elastic Pe<< e i una corespunztoare deformaiei permanente
propriu-zise Pp, deci:
P = Pe + P . (5.4)
n funcie de mrimea acestor deformaii i comportarea lor la deformare
materialele se pot clasifica n urmtoarele categorii:
514 Tratat de tehnologia materialelor

- materiale elastice suport deformaii elastice mari (e0,6) care dispar


n totalitate dup nlturarea forelor exterioare care le-au provocat, nu au structur
cristalin i deformaiile permanente sunt inexistente. n acest caz deformarea are
loc prin deplasarea atomilor din poziiile lor de echilibru stabil, la o valoare minim
a energiei lor poteniale, mrimea deplasrii nedepind ordinul de mrime al
distanei dintre atomi;
- materiale plastice admit deformaii permanente mari (Pp>0,2...0,3P),
au o structur cristalin, n timpul deformrii sufer modificri n structura lor, din
care cauz rezistena la deformare Rd crete cu creterea gradului de deformare i
nu este influenat de viteza de deformare i de presiunea la deformare.
Deformarea plastic se realizeaz prin deplasarea relativ a atomilor n poziii noi
de echilibru la distane mult mai mari dect distanele dintre atomii din reeaua
cristalin;
- materiale vscoase admit deformaii permanente mari (Pp>0,2...0,3p),
au o structur amorf, n timpul deformrii nu au loc deformri structurale, din care
cauz rezistena la deformare nu depinde de gradul de deformare, dar crete cu
viteza de deformare i cu presiunea de deformare;
- materiale rigide (fragile) se rup la valori mici ale deformaiilor
permanente (t0,01), au structur cristalin i deformaiile elastice sunt inexistente
(fig.5.1. b).

Rd

1>2

2
1

Fig. 5.2. Variaia rezistenei la deformare Rd cu gradul de deformare pentru materialele
elasto-plastico-vscoase.

Metalele i aliajele utilizate n tehnic nu sunt ideal elestice, ideal plastice


sau ideal vscoase, ele au i proprieti elastice i proprieti plastice i proprieti
vscoase, rezistena la deformare n acest caz avnd o variaie cu gradul de
deformare ca n figura 5.2. innd cont de aceasta materialele metalice pot fi:
elastico fragile (fonta, bronzul); elastico plastice (oelurile cu coninut sczut
Obinerea pieselor prin deformare plastic 515

de carbon i oelurile slab aliate la temperatura ambiant etc.); plastico vscoase


(majoritatea oelurilor i aliajelor neferoase la temperaturi ridicate etc.) i alte
combinaii.

5.2.2. Deformarea materialelor

Din punct de vedere macroscopic deformarea plastic se poate justifica


prin existena n curba tensiune-deformaie a unui domeniu numit domeniul de
curgere (fig.5.1. a), iar din punct de vedere microscopic deformarea plastic se
explic prin modificarea echilibrului dintre grunii cristalini (deformarea
intercristalin) sau din interiorul grunilor cristalini (deformarea intracristalin),
modificare ce se poate produce prin: alunecare, maclare sau combinat (alunecare i
maclare).

5.2.2.1. Deformarea monocristalelor


Experimental se constat c deformarea monocristalelor poate s aib loc
pe dou ci: prin alunecare i prin maclare.
La solicitarea unui monocristal cu o for oarecare P (fig.5.3. b) se constat
o deplasare prin alunecare a unor pri ale monocristalului n raport cu celelalte
pri, alunecare ce are loc de-a lungul planelor cristalografice. Planele de alunecare
apar n general la 45 fa de direcia de aciune a forei, iar alunecarea se produce
de-a lungul unor plane de densitate atomic maxim. S-a constatat c deformarea
prin alunecare a unei pri a cristatului n raport cu altele se face pe o distan egal
cu un numr ntreg de distane atomice, care poate ajunge pn la aproximativ
1 000 distane atomice respectiv, la 210-4mm (fig.5.3. b). Deplasarea se produce pe
mai multe plane de alunecare simultan, formndu-se benzi de alunecare, distana
dintre aceste plane fiind i ea de ordinul 100300 distane atomice, adic
210-5mm. Prin urmare capacitatea unui material de a putea fi deformat plastic este
dat de numrul planelor sau direciilor de densitatea atomic maxim. De aici
reiese c materialele metalice la care celula elementar este cub cu fee centrate
(Fe, Al, Cu, Pb, Au, Ag, Ni etc.) au o deformabilitate mai mare dect cele cu
celula elementar cub cu volum centrat (Fe, Cr, Mo, V etc.) i mult mai mare
dect la cele cu celula elementar hexagonal compact (Mg, Zn, Co, Os, Ir, Ti
etc.).
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci cnd
tensiunea tangenial atinge o valoare teoretic dat de relaia:
4P
= cos cos (5.5)
D 2
n care: P este fora de deformare; D diametrul epruvetei; - unghiul dintre
516 Tratat de tehnologia materialelor

direcia forei i normala N, la planul cristalografic; - unghiul dintre direcia forei


i direcia planului cristalografic cu densitate atomic maxim.

P P
direcia
de alunecare
N

210-5mm

2 10-4 mm

P
D P
a b
Fig. 5.3. Schema deformrii unui monocristal prin alunecare:
a starea iniial nedeformat; b starea deformat; - unghiul direciei de alunecare; - unghiul
normalei N; P fora de deformare.

Plan de
maclare

Fig. 5.4. Schema de principiu la deformarea prin maclare:


a starea iniial; b starea deformat.

Experimental s-a constatat c valoarea tensiunii critice de alunecare este de


100...1 000 ori mai mic dect valoarea teoretic calculat dat de (5.5), lucru uor
explicabil prin prisma existenei defectelor structurale de tipul dislocaiilor, care
favorizeaz nceputul alunecrii la tensiuni mult mai mici (vezi fig.2.16).
Obinerea pieselor prin deformare plastic 517

Deformarea prin maclare const dintr-o rotire a unei poriuni a


monocristalului n raport cu alt poriune n jurul unui plan de simetrie numit plan
de maclare (fig.5.4). Deformarea prin maclare apare mai frecvent la materialele
care cristalizeaz n reeaua hexagonal compact, are loc simultan i nu treptat ca
la alunecare. Experimental se constat c pentru a realiza deformarea prin maclare
sunt necesare tensiuni mult mai mici dect la deformarea prin alunecare. Rolul
maclrii n procesul deformrii nu const att n contribuia sa la rotirea unei pri a
cristalului n raport cu alta, ci i la realizarea unei orientri cristalografice
favorabile deformrii mai uoare n continuare prin alunecare.

5.2.2.2 Deformarea policristalelor


Materialele metalice utilizate n tehnic sunt agregate policristaline formate
dintr-un conglomerat de gruni legati ntre ei (fig.5.5), fiecare grunte putnd fi
considerat un monocristal, cu o anumit orientare a planelor cristalografice.

Fig. 5.5. Policristal.

Fig. 5.6. Schema amplasrii dezordonate a atomilor la marginea grunilor.

Dac grunii sunt formai din atomi aezai ordonat, formnd o structur
cristalin, marginile lor sunt formate din atomi aezai dezordonat, formnd n
518 Tratat de tehnologia materialelor

aceste zone o structur amorf (fig.5.6). Proprietile de deformare ale


policristalelor depind att de proprietile grunilor, ct i cele ale marginilor
grunilor (limitele dintre gruni). De aceea, deformarea policristalelor se
realizeaz pe dou ci: intracristalin i intercristalin.
Deformarea intracristalin are loc pe baza celor artate la deformarea,
monocristalelor, fiecare grunte fiind influenat n deformarea sa de grunii vecini
cu orientare diferit a reelei. La nceput se vor deforma acei gruni care vor avea
reeaua cristalografic orientat cel mai favorabil fa de direcia forei care
acioneaz asupra policristalului (la 45 fa de direcia forei). Deformarea
grunilor n policristal se face n condiii diferite, fa de cazul unor gruni luai
separat, ca monocristal, de aceea rezistena la deformare a policristalului este mai
mare dect a monocristalului. ntre rezistena la deformare Rd, a unui policristal i
mrimea grunilor exist relaia:
c
Rd = Rd 0 + , (5.6)
D
n care: Rd0 este rezistena la deformare a monocristalului; c - constant de material;
D diametrul mediu al grunilor.
Deformarea intercristalin se explic prin rezistena mai mic la
deformare a limitelor dintre gruni i datorit unei structuri de trecere de la cea
cristalin la cea amorf. Amplasarea dezordonat a atomilor la marginea grunilor
(fig.5.6) conduce la o deplasare a grunilor ntre ei i la o rearanjare tot
dezordonat a atomilor n funcie de noul unghi fcut de planele cristalografice
ntre ele. Experimental se constat c rezistena la deformare intercristalin este
foarte mare la temperaturi joase i foarte mic la temperaturi ridicate, tinznd ctre
zero la temperatura de topire (fig.5.7).

Rd

R dg

R dmg
T [o C]

Fig. 5.7. Variaia rezistenei la deformare a grunilor Rdg i a marginilor grunilor Rdmg cu
temperatura.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 519

5.3. NOIUNI DE TEORIA PLASTICITII

5.3.1.Starea de tensiune

Forele exterioare care acioneaz asupra unui corp supus deformrii


creeaz n volumul acestuia eforturi interioare. Intensitatea eforturilor interioare,
pe unitatea de suprafa a unui element considerat din volumul corpului, poart
denumirea de tensiune (efort unitar). Tensiunea total care acioneaz pe o
suprafa oarecare are trei componente: o tensiune normal i dou tensiuni
tangeniale corespunztoare celor trei direcii ale axelor de coordonate. Tensiunile
normale sunt considerate pozitive, atunci cnd provoac ntindere, i negative, cnd
provoac compresiune. Tensiunile tangeniale sunt considerate pozitive atunci cnd
sensul lor coincide cu sensul axelor de coordonate, i negative, cnd au sens
contrar.

z
zy
zx
x
y zx yz
z yx
zy zx yx y
o y zy
x yz xz
x
z
Fig. 5.8. Starea de eforturi unitare n jurul unui punct:
x, y, z eforturi unitare normale; xy, yx, xz, zx, yz, zy eforturi unitare tangeniale.

Dac n toate punctele volumului corpului supus deformrii starea de


tensiune este identic, se consider stare de tensiune omogen, iar dac nu este
identic stare de tensiune neomogen. n practic, din cauza distribuiei
neuniforme a forelor la interfaa sculsemifabricat, a temperaturii diferite la care
are loc deformarea diferitelor puncte, precum i din cauza neomogenitii
structurale a materialului deformat, starea de tensiune este neomogen.
Starea de eforturi unitare, n jurul unui punct, al unui corp se studiaz
utiliznd un sistem de axe de coordonate xoyz, definindu-se cu ajutorul a nou
componente (fig.5.8): x, y, z, numite eforturi unitare normale i xy = yx; xz =
=zx; yz = zy, numite eforturi unitare tangeniale.
520 Tratat de tehnologia materialelor

z
c n
N

S n
zy y
zx z
x zy
y x a x
yx 0
xz
yz
z
b
y
Fig. 5.9. Starea de tensiuni pe o suprafa nclinat abc:
S tensiunea total; x, y, z ungiurile pe care le face normala N cu axele de coordonate; x, y, z,
xy, xy, xz, yz tensiunile corespunztoare suprafeelor aob, aoc i respectiv boc; n tensiunea
normal pe o suprafa nclinat; n tensiunea tangenial total ce acioneaz pe suprafaa nclinat.

Pentru a cunoate tensiunile pe o suprafa nclinat fa de axele de


coordonate se secioneaz un paralelipiped cu un plan nclinat fa de cele trei axe
(fig.5.9), normala la acest plan fiind nclinat cu unghiurile x, y i z fa de
axele de coordonate OX, OY i respectiv OZ. Scriind ecuaiile de echilibru pe
fiecare direcie a axelor de coordonate se obin componentele Sx, Sy i Sz, ale
tensiunii totale S ce acioneaz pe suprafaa nclinat abc:
S x = x cos x + xy cos y + xz cos z , (5.7)

S y = yx cos x + y cos y + yz cos z , (5.8)

S z = zx cos x + zy cos y + z cos z . (5.9)

Tensiunea total S va avea expresia:


2 2 2
S = Sx + S y + Sz , (5.10)

iar tensiunea normal pe suprafaa nclinat n se determin cu relaia:


n = S x cos x + S y cos y + S z cos z . (5.11)

Cunoscnd tensiunea total S i tensiunea normal n se poate detrmina i


tensiunea tangenial total n ce acioneaz pe suprafaa nclinat, cu expresia:
Obinerea pieselor prin deformare plastic 521

2
n = S 2 n . (5.12)

n fiecare punct al corpului se pot duce trei suprafee perpendiculare ntre


ele, unde tensiunile tangeniale sunt nule, din care cauz asupra lor acioneaz
numai tensiuni normale. Aceste suprafee se numesc suprafee principale,
tensiunile care acioneaz pe aceste suprafee sunt tensiunile normale principale (se
noteaz cu 1, 2 i 3) i direciile lor direciile principale.
n aceste condiii tensiunile care acioneaz pe o suprafa nclinat fa de
axele principale cu unghiurile 1, 2 i 3, se calculeaz cu relaiile:
2 2
S = 12 cos 2 1 + 2 cos 2 2 + 3 cos 2 3 (5.12)

n = 1 cos 2 1 + 2 cos 2 2 + 3 cos 2 3 (5.13)


2
n = S 2 n . (5.14)

ntre componentele strii de tensiune se definesc i expresiile invariantului


liniar I1, invariantului ptratic I2 i invariantului cubic I3, astfel:
I1 = x + y + z = constant (5.15)
2 2 2
I 2 = x y + x z + y z xy xz yz = constant (5.16)
2 2
I 3 = x y z + 2 xy xz yz x yz y xz z xy 2 = constant . (5.17)

Invariantul cubic se mai numete i tensorul eforturilor unitare T i poate


fi scris sub forma:

x xy xz

T = yx y yz , (5.18)

zx zy z

care n sistemul de axe unitare principale devine:

1 0 0

T = 0 2 0 . (5.19)

0 0 3
522 Tratat de tehnologia materialelor

Invariantul cubic caracterizeaz starea de eforturi unitare indiferent de


sistemul de referin ales. Dac eforturile unitare de-a lungul celor trei direcii sunt
egale cu o valoare medie m dat de:
x + y + z 1 + 2 + 3
m = = , (5.20)
3 3
atunci tensorul eforturilor unitare dat de (5.20) devine:

m 0 0

T0 = 0 m 0 (5.21)

0 0 m

i se numete tensorul sferic al eforturilor.


Diferena dintre tensorul eforturilor unitare i tensorul sferic se numete
deviatorul eforturilor unitare D i are expresia:

x m xy xz

D = yx y m yz (5.22)

zx zy z m

care exprimat n raport cu sistemul de axe principale devine:

1 m 0 0

D = 0 2 m 0 . (5.23)

0 0 3 m

Observaia 1: Tensorul sferic al eforturilor unitare caracterizeaz o stare


uniform de eforturi de ntindere sau compresiune, iar deviatorul eforturilor unitare
exprim acea stare din starea de eforturi unitare pe seama crora se poate realiza
modificarea formei corpului.
Dac se consider o suprafa a crei normal este egal nclinat fa de
cele trei axe principale, aceasta este o suprafaa octaedric, iar tensiunile pe
aceast suprafa tensiuni octaedrice, i se calculeaz cu relaiile:
Obinerea pieselor prin deformare plastic 523

1 2
Sm =
3
( 2
1 + 2 + 3 , ) (5.24)

1
m = (1 + 2 + 3 ) , (5.25)
3
1 2 1
m =
3
( 2 2
)
1 + 2 + 3 (1 + 2 + 3 )
9
2
. (5.26)

Expresiile (5.25 ) i (5.26) demonstreaz c att efortul unitar octaedric


normal m, ct i efortul unitar octaedric tangenial sunt mrimi constante
indiferent de sistemul de coordonate ales.
Observaia 2: Starea de tensiune poate fi reprezentat grafic prin tensiunile
principale. n funcie de sensul tensiunilor, pot exista patru scheme pentru starea de
tensiune spaial (fig.5.10. a), trei scheme pentru starea de tensiune plan
(fig.5.10. b) i dou scheme pentru starea de tensiune liniar (fig.5.10. c).
Cunoaterea schemei strii de tensiune este necesar deoarece, pe baza
acesteia, se poate face o apreciere calitativ a comportrii la deformare a unui
material n condiii de producie, n comparaie cu comportarea lor la deformare n
condiii de laborator.

1 1 1 1
3 3 3 3
2 2 2 2
1 1 a 1
2 2 2
b
1 1

c
Fig. 5.10. Schemele strii de tensiune:
a n spaiu; b n plan; c n linie.

5.3.2. Starea de deformare

Un corp supus aciunii unor fore exterioare sufer modificri ale formei,
respectiv ale poziiilor reciproce ale diferitelor puncte din interiorul acestuia, fa
524 Tratat de tehnologia materialelor

de poziiile avute nainte de aplicarea forelor. Totalitatea deformaiilor suferite de


elementele infinit mici din vecintatea unui punct definesc starea de deformare din
jurul punctului considerat. Pentru a analiza starea de deformare n jurul unui punct,
se consider n interiorul corpului un punct A, de coordonate x, y, z, n vecintatea
cruia se afl punctul B de coordonate x+dx, y+dy, z+dz (fig.5.11).
Ca urmare a aciunii forelor de deformare, poziia punctelor se modific
suferind deplasrile u, v, w i respectiv u, v, w. Deplasrile u, v, w. se pot
determina pe baza dezvoltrii funciilor n serie Taylor avnd forma:
u u u
u' = u + dx + dy + dz
x y z
v v v
v ' = v + dx + dy + dz (5.27)
x y z
w w w
w' = w + dx + dy + dz.
x y z

z
B1
A1
w'
w B u'
A v'
u v
z z+d z
O x+ dx x
x
y
y+d y

Fig. 5.11. Componentele deplasrii la starea de deformare n jurul unui punct.

n situaiile cnd dreapta AB ocup poziii particulare, expresia (5.27)


devine:
u v w
u' = u + dx; v' = v + dx; w' = w + dx (5.28)
x x x
cnd dreapta AB este paralel cu axa OX (dy = dz =0);
Obinerea pieselor prin deformare plastic 525

u v w
u' = u + dy; v ' = v + dy; w' = w + dy (5.29)
y y y
cnd AB este paralel cu axa OY (dx = dz = 0);
u v w
u' = u + dz; v' = v + dz; w' = w + dz (5.30)
z z z
cnd AB este paralel cu axa OZ (dx = dy = 0).
Pentru a determina deformaiile liniare i unghiulare dintr-un corp se
delimiteaz n interiorul lui un paralelipiped elementar raportat la sistemul de
referin Oxyz. Presupunnd c nainte de deformare volumul elementar ocup
poziia abcd, iar dup deformarea se deplaseaz n poziia abcd, deformaiile
liniare se scriu astfel:
u
u+ dx + dx + u x
a ' b'ab x u
x = = =
ab 8 x
v
v + dy + dy + v y
a ' d 'ad y v
y = = = (5.31)
ad 8 y
w
z = .
z
n mod similar se deduce deformaia unghiular yx pentru deplasarea
laturii AB:
u
yx = . (5.32)
y
Variaia unghiului drept xy devine:
u v
xy = xy + yx = + (5.33)
y x
i n mod analog deformaiile unghiulare pentru celelalte dou plane devin:
u v v v w u
xy = + ; yz = + ; zx = + . (5.34)
y x z z x z
Ca i n cazul strii de eforturi unitare, starea de deformaii n jurul unui
punct se caracterizeaz cu cele nou componente scrise sub forma unei matrici
numit tensorul deformaiilor, T, de forma:
526 Tratat de tehnologia materialelor

1 1
x xy xz
2 2
1 1
T = yx y yz . (5.35)
2 2
1 1
zx zy z
2 2

y u+ yu dy
' c'
xy d
b'
a' xy
v+ yvdy v+ xv dx

v
d c
a b
y x
x u

u+ ux dx
Fig. 5.12. Studiul deformrii unui element plan n coordonate carteziene.

Starea de deformaii, scris n raport cu un sistem de axe principale n care


deformaiile unghiulare sunt nule, poate fi scris astfel:

1 0 0

T = 0 2 0. (5.36)

0 0 3

Dac toate deformaiile n jurul unui punct sunt egale ntre ele avnd
+ 2 + 3
valoarea egal cu o deformaie medie m = 1 , starea de deformaie este
3
dat de:
Obinerea pieselor prin deformare plastic 527

m 0 0

T = 0 m 0. (5.37)

0 0 m

Fa de sistemul de axe principale pot fi determinate valorile maxime ale


deformaiilor de alunecare specific:
12 = (1 2 ) ,

13 = (1 3 ) , (5.38)

31 = ( 3 1 ) ,
care se gsesc n trei plane perpendiculare, fiecare din acesta fiind perpendicular pe
un plan principal al deformaiilor i dispuse la 45 fa de celelalte dou plane
principale.
n cazul unui corp raportat la un sistem de axe trirectangular, asupra cruia
acioneaz ntr-un punct eforturile x, y, z, xy, xz, yz se produc deformaiile x,
y, z, xy, xz, yz, ntre ele existnd relaiile de legtur ce poart numele de
ecuaiile generalizate ale lui Hooke:
1 xy
x =
E
[ ]
x ( y + z ) ; xy =
G
,

1 yz
y=
E
[ ]
y ( x + z ) ; yz =
G
, (5.39)

1
z =
E
[ ]
z ( x + y ) ; zx = zx ,
G
n care: este coeficientul lui Poisson, iar ntre E i G exist relaia:
E
G= . (5.40)
2(1 + )
n scopul determinrii strii de eforturi cnd se cunosc componentele
deformaiilor, ecuaiile (5.39) se pot scrie sub forma:


x = 2G x +

( x + y + z ); xy = G xy
1 2
528 Tratat de tehnologia materialelor


y = 2G y +

( x + y + z ); yz = G xy (5.41)
1 2

z = 2G z +

( x + y + z ); zx = G zx .
1 2
Din ecuaiile (5.41) se pot scrie mai multe relaii ntre eforturile unitare i
deformaiile specifice, de forma:
x y y z z x
= = = 2G = constant (5.42)
x y y z z x

1
x + y + z = ( x + y + z ) (5.43)
E
1+ 1+
x y = ( x y ) y z = ( y z ) (5.43)
E E
1+
z x = ( z x ) . (5.44)
E
Relaiile (5.42), (5.43), (5.43) i (5.44) permit realizarea unor probleme
practice de plasticitate ntlnite la prelucrarea metalelor i aliajelor prin deformare
plastic.

5.3.3. Starea plastic. Ipoteze de plasticitate

Starea plastic apare ntr-un corp atunci cnd sub aciunea unei stri de
eforturi unitare, n acesta se produc deformaii permanente mari, fr ruperea
legturilor de coeziune intermolecular.
Starea plastic este influenat de starea de eforturi unitare, caracterizat de
cele nou componente normale i tangeniale. n cazul cnd studiul strii de
eforturi se face n raport cu un sistem de axe principale, starea plastic este definit
de trei componente normale principale.
Starea de eforturi pentru care apare curgerea plastic a unui material este
definit de combinaiile celor trei eforturi normale principale, fiind exprimate
printr-o relaie de forma
f(1, 2, 3) = 0 , (5.45)
care reprezint o suprafa numit suprafaa deformaiilor.
Stabilirea relaiilor de legtur ntre tensiuni i limita de curgere a
materialului de forma (5.45) se poate face numai pe baza unor ipoteze a cror
Obinerea pieselor prin deformare plastic 529

expresie reprezint suprafaa presupus a deformaiilor plastice. Dintre ipotezele


existente, cele mai mult acceptate sunt: ipoteza constanei eforturilor unitare
tangeniale maxime i ipoteza energetic a plasticitii.

5.3.3.1. Ipoteza constanei eforturilor unitare tangeniale maxime


n urma a numeroase cercetri, ipoteza lui Saint Venant a fost definit
astfel: deformarea plastic ntr-un anumit punct al semifabricatului apare
independent de schema strii de tensiune, dac tensiunea tangenial maxim, n
punctul respectiv, ajunge la o valoare limit, caracteristic pentru materialul dat.
Mrimea maxim a tensiunii tangeniale este dat de relaiile:

1 2 3 1
12 = ; 23 = 2 ; 31 = 3 . (5.46)
2 2 2
n cazul unei solicitri monoaxiale (2 = 3 = 0 i 1 = c) rezult c
tensiunea tangenial maxim este 2max = Rc = c, iar relaiile (5.46) la trecerea n
starea plastic devin:

1 2 = c = 2k ; 2 3 = c = 2k ; 3 1 = c = 2k , (5.47)

k fiind efortul tangenial constant (k = c)


Relaiile (5.47) nu pot fi valabile simultan, dar la trecerea materialului n
stare plastic, este suficient s fie valabil una dintre ele. Suprafeele delimitate de
ecuaiile (5.47) sunt suprafeele deformaiilor plastice i reprezint feele unei
prisme egal nclinat fa de axele principale de coordonate.
n cazul cnd studiul comportrii plastice a unui material se face n raport
cu un sistem de axe oarecare, pentru care se cunosc componentele eforturilor
unitare n raport cu axele x, y, z, condiia de plasticitate devine:

( x y ) + 4 xy = c
2 2 2
(5.48)

sau

( x y ) + 4 xy = 4k 2 .
2 2
(5.49)

Din cele artate mai sus rezult c eforturile unitare tangeniale ating
valoarea maxim n plane care trec prin una dintre axele principale i mpart n
dou pri egale unghiul cuprins ntre cele dou axe.
Conform acestei ipoteze strea plastic apare i se menine ntr-un material
atunci cnd diferena eforturile unitare normale principale este egal cu limita de
curgere a materialului, adic atunci cnd efortul unitar tangenial maxim ajunge
egal cu limita de curgere.
530 Tratat de tehnologia materialelor

5.3.3.2. Ipoteza energetic a plasticitii


Conform acestei ipoteze starea plastic apare atunci cnd energia
potenial acumulat ntr-un material sub influena solicitrilor exterioare atinge
o valoare limit. Energia potenial de deformare W, se compune din energia
potenial de schimbare a volumului Wv i din energia potenial de schimbare a
formei Wf, deci:
W = Wv + Wf . (5.50)
Energia potenial acumulat de un corp asupra cruia acioneaz eforturile
1, 2, 3 i care a suferit deformaiile corespunztoare 1, 2, 3, se detrmin cu
relaia cunoscut din teoria elasticitii:
1
W = (11 + 22 + 33 ) . (5.51)
2
Energia potenial de schimbare a volumului Wv se calculeaz cu relaia:
1
Wv = 3 med med , (5.52)
2
n care: med este tensiunea normal medie, dat de relaia:
1
med = (1 + 2 + 3 ) , (5.53)
3
iar med este deformaia medie de forma:
1
med = (1 + 2 + 3 ) . (5.54)
3
Dac n relaia (5.50) se nlocuiesc valorile lui W i Wv date de (5.51) i
(5.52), dup reducerile i ordonrile necesare se obine:
1+
Wf =
6E
[
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 1 )2 , ] (5.55)

n care este coeficientul Poisson.


Deoarece pentru un material dat, la o anumit temperatur, att , ct i E
au valori constante indiferent de valorile absolute ale tensiunilor 1, 2, 3, relaia
(5.55) devine:

(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 + 1 )2 = const (5.56)
i se numete ecuaia energetic a plasticitii.
Pentru cazul unei solicitri monoaxiale (2 = 3 = 0; 1 = c) relaia (5.56)
Obinerea pieselor prin deformare plastic 531

devine:
1+ 2
wf = c . (5.57)
6E
Din egalarea relaiilor (5.55) i (5.57) se obine condiia de plasticitate:
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 + 1 )2 = 2 c 2 . (5.58)
Ecuaia energetic a plasticitii (5.58) raportat la un sistem de axe
principale, poate fi scris fa de un sistem oarecare sub forma:
( x
2
( 2 2 2
)
y ) + ( y z ) + ( z x ) + 6 xy + yz + zx = 2 c ,
2 2 2
(5.59)

pe baza legturilor scrise ntre eforturile unitare definite fa de cele dou sisteme
de referin.
Verificarea ipotezelor plasticitii prezint un mare interes att pentru
dezvoltarea teoriei plasticitii, ct i pentru rezolvarea problemelor practice ale
prelucrrii prin deformare plastic.
Experimental se constat c ecuaiile de plasticitate nu dau acelai rezultat
pentru toate materialele, abaterile putnd fi cu att mai mari, cu ct structura
materialului este mai puin stabil. De asemenea nu se ine cont de eterogenitatea
materialului (factorii structurali), temperatura la care are loc deformarea (factorii
termici) i condiiile n care se desfoar deformarea (factorii tehnologici).

5.3.4. Legile de baz ale deformrii plastice

Rezultatele experimentale obinute i numeroasele studii fcute au condus


la precizarea unor legi general valabile cu privire la deformarea plastic a metalelor
i aliajelor, legi aplicabile n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare prin
deformare plastic a pieselor. Aceste legi sunt: legea coexistenei deformaiilor
elastice cu cele plastice, n timpul deformrii plastice; legea volumului constant;
legea rezistenei minime; legea apariiei i echilibrrii tensiunilor intere i legea
similitudinii.

5.3.4.1. Legea coexistenei deformaiilor elastice cu cele plastice n timpul


deformrii plastice
Experimental s-a constatat c deformarea plastic a materialelor metalice
este nsoit n permanen de o deformaie elastic, iar deformarea plastic
ncepe numai dup depirea unei mrimi limit a deformrii elastice. Acest
termen este pus n eviden foarte bine pe diagrama tensiune-deformaie din figura
5.12 unde se vede c deformaia total t se compune dintr-o deformaie elastic e
i o deformaie p, fiind dat de relaia (5.3).
532 Tratat de tehnologia materialelor

Pe poriunea OC a diagramei are loc doar o deformaie elastic, n acest


domeniu fiind valabil relaia lui Hooke:

= , (5.60)
E
n care: este gradul de deformare corespunztor tensiunii , iar E este modulul de
elasticitate.
Cnd deformarea elastic a atins limita corespunztoare punctului C,
ncepe deformarea plastic i n acest domeniu studiul comportrii materialelor este
mult mai dificil deoarece nu mai exist proporionalitate ntre tensiuni i deformaii
(modulul de plasticitate este o mrime variabil n timpul defromrii). n anumite
condiii bine precizate, relaiile din domeniul elastic pot da rezultate mulumitoare
pentru domeniul plastic. De exemplu, pentru deformri n spaiu relaia (5.60)
devine:
1 1
1 = [1 ( 2 + 3 )] , 2 = [1 ( 3 + 1 )] ,
E E
1
3 = [ 3 (1 + 2 )] , (5.61)
E
n care: 1, 2, 3 sunt gradele de deformare corespunztoare tensiunilor 1, 2, 3
pe cele trei direcii; - coeficientul lui Poisson.
Dac se consider 2 3 0 din relaia (5.61) rezult:
2 (1 + 3 ) = 0 , (5.62)

3 (1 + 2 ) = 0 . (5.63)

nlocuind valoarea lui 2 scoas din (5.62) n relaia (5.63), se obine


pentru 3 o relaie de forma:

3 = 1 , (5.64)
1
iar dac se scoate 3din (5.63) i se nlocuiete n (5.62), se obine pentru 2 o
relaie de forma:

2 = 1 . (5.65)
1
Comparnd relaiile (5.64) i (5.65) rezult:

2 = 3 = 1 , (5.66)
1
Obinerea pieselor prin deformare plastic 533

relaie destul de des folosit n rezolvarea unor probleme practice ale defromrii
plastice.
Observaie. Legea prezint o importan practic deosebit, deoarece dup
nlturarea forelor exterioare ce au provocat deformarea plastic, deformaiile
elastice dispar treptat rmnnd o deformaie permanent dat de relaia (5.4). De
acest lucru trebuie inut cont n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare a
unei piese prin deformare plastic, cu referire la configuraia geometric a sculelor
cu ajutorul crora se aplic forele de deformare asupra materialului.

5.3.4.2.Legea volumului constant


n ipoteza unor pierderi minime de material prin ardere (cazul deformrii
plastice la cald) sau prin ndesarea materialului cu goluri interioare, se poate
considera c volumul materialului rmne constant n oricare etap a procesului
de deformare:
V0 = V1 = V2 = ... = Vi = ... = Vn , (5.67)

n care i = 1, 2, 3, ..., n sunt etapele procesului de deformare plastic.


n cazul deformrii plastice a semifabricatului iniial 1 (fig.5.13), de volum
iniial Vo = l0b0h0, cu fora P, a rezult dup prima etap a deformrii corpul 2, de
volum V1 = l1b1h1. Aplicnd legea volumului constant (5.67) n acest caz se
obine:
l0b0h0 = l1b1h1 . (5.68)
Relaia (5.68) se mai poate scrie sub forma:
l1 b1 h1
=1 sau = 1, (5.69)
l0 b0 h0

n care s-au fcut notaiile: = l1/l0 este coeficientul de alungire, = b1/b0


coeficientul de lire; = h1/h0 coeficientul de reducere.
Prin logaritmarea relaiei (5.69) rezult:
l b1 h
ln + ln + ln 1 = 0 sau ln + ln + ln = 0 . (5.70)
l0 b0 h0

Relaia (5.70) este prima exprimare a legii volumului constant i


demonstreaz c suma gradelor logaritmice de deformare dup cele trei direcii este
nul.
Deoarece deformaia total t, n funcie de deformaiile n lungul celor trei
laturi, este dat de relaia:
534 Tratat de tehnologia materialelor

P
1

h0

h1 b0
b1
l0
l1
Fig. 5.13. Deformarea unui semifabricat sub form de prism dreapt cu o for P:
1 starea iniial de dimensiuni l0, b0, h0; 2 starea deformat de dimensiuni l1, b1, h1,

l1 b h
dl 1 db 1 dh
t = l + b + h =
l0
+
+
l b0 b h0 h (5.71)

i innd cont de expresia (5.70), se obine o a doua exprimare a legii volumului


constant:
l + b + h = 0 (5.72)

prin urmare, o deformaie ntr-o direcie este egal n valoare absolut cu suma
celorlalte dou deformaii n lungul celorlalte dou direcii.
Dac relaia (5.72) se nmulete cu seciunea S, a materialului deformat, se
obine o a treia exprimare a legii volumului constant:
S l + S b + S h = 0 sau Vl + Vb + Vh = 0 , (5.73)
n care: Vl, Vb, Vh reprezint volumul de material deplasat n direciile
corespunztoare l, b, h.
Relaia (5.73) demonstreaz c i suma volumelor de material deplasate n
cele trei direcii perpendiculare ntre ele este nul.
Observaie. Aceast lege prezint importan practic deosebit, deoarece
permite calculul dimensiunilor semifabricatului iniial pe baza dimensiunilor piesei
finite, la aplicarea ei trebuie inut cont ns de starea materialului, precum i de
condiiile de deformare.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 535

5.3.4.3. Legea rezistenei minime


Deplasarea oricrui punct material al corpului deformat, situat pe
suprafaa perpendicular pe direcia forelor de deformare, se face dup distana
cea mai mic la perimetrul seciunii.
P P
1 1

S0 S0
Ai Bi
B2 Bi
A3 Ai B2
B1
A3 B1
A2 A1 A2 A1

S2 S2

S1 S1

Sn Sn

a b
Fig. 5.14. Deformarea unui semifabricat sub aciunea forei P:
a de seciune ptrat; b de seciune dreptunghiular; 1 semifabricatul iniial; 2 semifabricatul
deformat; S1 seciunea iniial; S2, S3 seciuni intermediare; Sn seciunea final.

Deoarece distana cea mai mic este perpendicular la perimetrul seciunii,


nseamn c dintre diferitele posibiliti de deplasare, punctele respective vor alege
pe acelea pe care rezistena ntmpinat este minim. Dac se consider un corp de
forma unei prisme ptrate drepte (fig.5.13) supus deformrii cu fora P, punctele Ai
aflate pe o direcie perpendicular pe direcia de acionare a forei P, se vor deplasa
pe direcia perpendicular pe laturile seciunii (cele aflate pe diagonala Bi, se vor
deplasa n acelai mod, spre una din laturile vecine, dar n nici un caz n lungul
536 Tratat de tehnologia materialelor

diagonalei). Intensitatea curgerii materialului ntr-un sens este proporional cu


lungimea normalei la contur astfel nct, dup o anumit deformare sau un anumit
numr de deformri, o seciune ptrat poate deveni circular (fig.5.14. a), iar o
seciune dreptunghiular poate deveni eliptic (fig.5.14. b).
n majoritatea cazurilor, din considerente legate de rezistena materialului,
deformarea plastic trebuie fcut n mai multe etape (treceri). Determinarea
numrului de treceri n se face pornind de la definirea gradului de reducere i, dat de
relaia:
Si
i = , (5.74)
S i 1
n care: Si este seciunea semifabricatului n etapa i de deformare.
Gradul de reducere n fiecare etap este:
S1 S S S
1 = ; 2 = 2 ; 3 = 3 = ... = n = n . (5.75)
S0 S1 S2 S n 1

De asemenea, gradul de reducere total t este dat de relaia:


S n S1 S 2 S 3 S
t = = ... n (5.76)
S 0 S 0 S1 S 2 S n 1
sau
Sn
t = 1 2 3 ... n = . (5.77)
S0
Presupunnd c gradul de reducere este acelai la fiecare trecere:
1 = 2 = 3 = ... = n = med , (5.78)
relaia (5.77) devine:
Sn
nmed = . (5.79)
S0
Logaritmnd relaia (5.79) se obine pentru numrul de treceri n,dat de
relaia:
ln S n ln S 0
n= . (5.80)
ln med
Observaie. Legea prezint o importan practic deosebit, deoarece
permite determinarea formei semifabricatului iniial i numrul de deformri
necesar a fi aplicat n vederea obinerii configuraiei dorite, corespunztoare cu
Obinerea pieselor prin deformare plastic 537

rolul funcional.

5.3.4.4. Legea apariiei i echilibrrii tensiunilor interne suplimentare


n timpul deformrii plastice, n interiorul materialului apar tensiuni care
se opun deformrii (conform principiului aciunii i reaciunii) i care tind s se
echilibreze reciproc.
Dac se analizeaz deformarea cu fora P, a unui semifabricat cilindric
(fig.5.15) n diferite seciuni, se constat c, din cauza forelor de frecare la
interfaa scul de deformare-material deformat, deformaiile vor fi diferite pe
seciuni (suprafaa S1 va suferi o deformaie mai mic dect suprafaa S2). Dac se
consider aceste suprafee apropiate, n timpul deformrii, ntre ele exist o
influen reciproc (suprafaa S2 va cuta s antreneze suprafaa S1, iar suprafaa S1
va cuta s frneze deplasarea suprafeei S2). n acest fel, pe suprafaa S2 vor apare
tensiuni interioare, iar pe suprafaa S1, tensiuni interioare de ntindere. Aceste
tensiuni rmn n semifabricat i dup deformarea lui, ns ele se echilibreaz ca
mrime i sens. Pe de alt parte, chiar i n acelai plan (pe suprafeele S1 sau S2)
tensiunile variaz cu raza, ele fiind mai mari pe cercul de raz r1 fa de cercul de
raz r2.

P
1

S1

S2
2

r1
Sz
r2

Fig. 5.15. Deformarea cu fora P a unui semifabricat cilindric:


1 semifabricatul iniial; 2 semifabricatul deformat; S1, S2 seciuni diferite; r1, r2 razele unor
cercuri diferite n acelai plan al seciunii S2.

De asemenea, grunii cristalini deformai plastic caut s antreneze i


grunii nedeformai, acetia caut s frneze deformarea pieselor, ntre ei aprnd
538 Tratat de tehnologia materialelor

tensiuni interioare de sens contrar, care se echilibreaz dup nlturarea forei care
a produs deformarea.
Prin urmare, cauzele apariiei acestor tensiuni interioare se datoreaz
aciunii sculei, frecrii la interfaa scul-material, nclzirii neuniforme a
materialului, neomogenitii compoziiei chimice i a proprietilor mecanice ale
matrialului, frnrii dislocaiilor etc.Tensiunile interne, produse i rmase n pies,
se pot aduga tensiunilor produse la prelucrrile ulterioare sau n timpul exploatrii
ei, astfel nct se poate depi rezistena la rupere a materialului i pot aprea de
fisuri sau crpturi.
Observaie. Legea are o mare importan practic, deoarece permite
stabilirea metodelor tehnologice de evitare, reducere sau nlturare a tensiunilor
interne suplimentare.

5.3.4.5. Legea similitudinii


n aceleai condiii de deformare, pentru dou corpuri geometrice
asemenea, cu aceeai compoziie chimic, aceeai structur i aceleai
caracteristici mecanice, presiunile specifice de deformare pm i respectiv pf sunt
egale ntre ele, raportul forelor de deformare Pm i respectiv Pf este egal cu
ptratul raportului mrimilor liniare caracteristice lm i respectiv lf, iar raportului
lucrului mecanic necesar schimbrii formei Wfm i respectiv Wft este egal cu cubul
raportului mrimilor liniare caracteristice.
Legea se exprim prin relaiile:
2 3
P l W fm lm
pm = p f ; m = m ; = , (5.81)
Pf l f W ft l f

n care: indicele m se refer la model, iar indicele f se refer la piesa finit.


Deoarece sunt greu de satisfcut simultan toate condiiile de mai sus, legea se poate
aplica folosindu-se anumii coeficieni de corecie care s in seama de factorul
geometric i factorul structural.
Observaie. Legea prezint importan practic deosebit. deoarece permite
proiectarea proceselor tehnologice de obinere prin deformare plastic a unor piese
mari i de configuraii complexe folosind modele luate la o scar geometric
corespunztoare.

5.4. FENOMENE CE NSOESC PRELUCRAREA PRIN


DEFORMARE PLASTIC A MATERIALELOR

Prelucrarea prin deformare plastic a unui material este nsoit de o serie


de fenomene care afecteaz materialul supus prelucrrii, modificndu-i n mod
Obinerea pieselor prin deformare plastic 539

substanial comportarea n timpul prelucrrii ulterioare sau n timpul solicitrilor


din exploatare. Principalele fenomene ce pot nsoi deformarea plastic a unui
material sunt: creterea compactitii i a greutii specifice; ecruisarea;
recristalizarea, apariia structurii fibroase; anizotropia proprietilor funcionale
i tehnologice etc.

5.4.1. Creterea compactitii i a greutii specifice

Acest fenomen const n nchiderea i eventual n sudarea unor defecte de


material ca: microretasuri, fisuri, sufluri intercristaline, poroziti etc. Aceast
cretere a greutii specifice este cu att mai mare cu ct defectele de material sunt
mai numeroase, respectiv cu ct greutatea specific a materialului sau aliajului
turnat este mai mic n comparaie cu cea real. De exemplu, n cazul deformrii
plastice prin laminare a oelului necalmat, greutatea specific a acestuia crete de la
6,90g/cm3 la 7,85 g/cm3. Dac semifabricatul a mai fost deformat plastic nainte i
este lipsit de poroziti, atunci printr-o nou deformare plastic la rece el va
acumula noi dislocaii i noi vacane, care vor conduce din nou la o cretere a
volumului su, dar ntr-o cantitate neglijabil.
n acelai timp cu cretrea compactitii materialelor, n timpul deformrii
plastice la cald are loc i un proces de modificare a structurii de turnare, n sensul
alungirii grunilor cristalini i a incluziunilor care n timpul solidificrii s-au
concentrat la limitele dintre grunii primari.

5.4.2. Ecruisarea

Fenomenul de ecruisare apare numai n cazul prelucrrii prin deformare


plastic la rece i const n modificarea unor proprieti mecanice ale materilaului
deformat, n sensul creterii rezistenei la rupere r (fig.5.16) i a duritii HB i
scderii proprietilor ce definesc plasticitatea materialului (alungirea relativ A5,
reziliena KCU i gtuirea relativ r). De asemenea, se modific unele proprieti
fizice (conductibilitatea termic, greutatea specific), unele proprieti electrice
(conductivitatea electric) i unele proprieti chimice (rezistena la coroziune,
oxidabilitatea). Pe lng modificarea proprietilor funcionale ale materialului apar
i modificri de structur, n sensul alungirii i a turtirii puternice a grunilor
cristalini.
Fenomenul de ecruisare se poate explica uor pornind de la existena
dislocaiilor n materialul deformat plastic. Deoarece deformarea plastic are la
baz fenomenul de micare a dislocaiilor, rezult c ecruisarea este rezultatul
frnrii deplasrii dislocaiilor de ctre piedici sau bariere, care se formeaz n
materiale chiar n procesul deformrii platice. Aceste bariere sunt n principal
formaii stabile de dislocaii situate unele peste altele n plane de alunecare
paralele.
540 Tratat de tehnologia materialelor

A5 KCU r HB r
[%] [daN/cm2 ] [HB] [daN/mm 2 ]
130
340
120
110 320
48 100 110
HB 300 100
44 90 280
36 90
80 260
32 70 80
240
28 60 70
220
24 r 200 60
50
20 40 50
A 180 40
16 30 160
12 KCU 30
20 140
8 20
10 120
4 10
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Gradul de deformare, [ %]
Fig. 5.16. Modificarea proprietilor mecanice n funcie de gradul de deformare.

Ecruisarea are o influen deosebit asupra plasticitii materialului,


experimental constatndu-se c, la o anumit ecruisare (un anumit grad de
deformare), plasticitatea scade n asemnea msur, nct prelucrarea prin deformare
plastic n continuare nu mai este posibil din cauza rezistenei crescnde opuse de
material i a pericolului apariiei crpturilor. Totui, prelucrarea prin deformare
plastic este posibil n continuare numai dup o restabilire a plasticitii
materialului, obinut n urma unui tratament termic de recoacere de recristalizare.
Din punct de vedere practic, cunoaterea fenomenului de ecruisare ajut la
dirijarea procesului de deformare plastic i determin o lrgire a gamei de utilizri
a materialelor supuse deformrii plastice. Astfel, fr apariia ecruisrii nu ar fi
posibile unele operaii de prelucrare prin deformare, precum ambutisarea sau
tragerea. Dac zonele subiate la ambutisare sau tragere nu s-ar durifica, materialul
s-ar fisura i s-ar rupe n aceste zone. Prin aceast ecruisare, respectiv durificare
este mpiedicat depirea local a limitei de curgere, iar deformarea plastic poate
continua din aproape n aproape.
n acelai timp, fenomenul de ecruisare poate fi folosit i pentru creterea
proprietilor de rezisten ale unor metale i aliaje moi cum sunt: aluminiul,
cuprul, unele alame i bronzuri, unele oeluri inoxidabile etc. (tab.5.1).

5.4.3. Recristalizarea

Recristalizarea este fenomenul de baz care se produce la nclzirea


materialelor ecruisate i const n reorganizarea reelei deformate i apariia unor
noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimin complet tensiunile interne,
Obinerea pieselor prin deformare plastic 541

constatndu-se o micorare a duritii i a rezistenei de deformare i o mrire a


plasticitii. n timpul acestui proces se intensific procesul de difuzie al atomilor
n volumul grunilor cristalini, ceea ce contribuie la egalizarea chimic a
grunilor neomogeni i la nlturarea microfisurilor ce apar n timpul deformrii.
n cazul metalelor pure recristalizarea are loc la o temperatur Trc, dat de relaia:
Trc = 0,4Ttop , (5.82)

n care: Ttop este temperatura de torpire a metalului, exprimat n grade Kelvin.


Tabelul 5.1. Influena ecruisrii asupra unor proprieti mecanice ale unor metale i
aliaje
Nr. Materialul Starea Proprieti
crt. Rezistena la rupere r Alungirea A5 Duritatea HB
[daN/mm2] [%] [HB]
1 Cupru recopt 20 45 38
ecruisat 44 6 105
2 Aluminiu recopt 8 42 20
semiecruisat 11 15 29
ecruisat 18 5 47
3 Alam recoapt 27 50 80
ecruisabil 38 15 140
4 Oel moale recopt 42 31 130
ecruisat 84 6 250
5 Oel inoxidabil, cu recopt 61 80 200
18% Cr i 8%Ni ecruisat 182 5 650

Temperatura de recristalizare nu este o constant a materialului, ea


depinznd de numeroi factori, cei mai importani fiind coninutul n elemente de
aliere i gradul de deformare. Temperatura de recristalizare crete o dat cu
creterea gradului de aliere (la oelurile-carbon obinuite Trc = 450...600C, iar la
oelurile aliate Trc = 600...800C) i scade o dat cu creterea gradului de deformare
(fig.5.17). Gradul de deformare influeneaz recristalizarea i n sensul existenei
unui grad critic de deformare, sub care recristalizarea nu se mai poate produce
(pentru oeluri, gradul critic de deformare este de 8...12%).
Recristalizarea are o influen deosebit asupra reelei cristaline, asupra
formei i dimensiunilor grunilor cristalini i implicit asupra proprietilor
funcionale i tehnologice ale materialului. Proprietile funcionale depind n
primul rnd de dimensiunile i forma grunilor cristalini n sensul c o dat cu
creterea dimensiunilor grunilor (structur grosolan) proprietile funcionale
scad foarte mult. Dimensiunile gruniilor cristalini obinui n urma recristalizrii
depind de temperatura la care are loc recristalizarea (fig.5.18. a), de mrimea
gradului de deformare (fig.5.18. b), de durata de meninere la temperatura la care
are loc recristalizarea (fig.5.18. c), de mrimea iniial a grunilor i viteza de
deformare.
542 Tratat de tehnologia materialelor

Trc

Gradul de deformare
Fig. 5.17. Influena gradului de deformare asupra temperaturii de recristalizare Trc.

5.4.4. Apariia structurii fibroase

Ca urmare a prelucrrii prin deformare plastic la cald se constat c


materialul capt o macrostructur fibroas, fibrele formate fiind orientate pe
direciile de curgere ale materialului.
Marimea grauntelui

Marimea grauntelui

Marimea grauntelui

Temperatura Gradul de deformare Durata de mentinere


a b c

Fig. 5.18. Variaia mrimii grunilor n funcie de:


a temperatur; b gradul de deformare; c durata de meninere la temperatura de recristalizare.

Formarea structurii fibroase are urmtoarea explicaie: n timpul deformrii


plastice, grunii cristalini iniiali 1 (fig.5.19. a) se deformeaz alungindu-se
puternic pe direcia de curgere a materialului, rezultnd grunii 2, puternic
ecruisai (fig.5.19. b). Incluziunile nemetalice 3, aflate n structur vor suferi
deplasri i deformri asemntoare rmnnd la limitele dintre grunii 4. Dac
deformarea plastic are loc la cald i se produce recristalizarea, se vor forma noi
gruni cristalini 5 (fig.5.19. c). Incluziunile nemetalice nu mai sunt redistribuite,
Obinerea pieselor prin deformare plastic 543

ele rmn deformate i orientate n direcia curgerii, mprind materialul n fibre


de curgere 6.

3
P 5 6
4

1 2
b c
a
Fig. 5.19. Formarea structurii fibroase:
a structur iniial; b structur puternic ecruisat; c structur recristalizat; 1 gruni iniiali;
2 gruni puternic alungii (ecruisai); 3 incluziuni nedeformate; 4 incluziuni deformate;
5 gruni echiaxiali; 6 fibre de curgere.

Structura fibroas a metalului sau aliajului, rezultat n urma prelucrrii


prin deformare plastic la cald, nu poate fi modificat prin nici un tratament termic
i nici printr-o deformare plastic ulterioar (o deformare ulterioar poate modifica
numai direcia fibrelor).

5.4.5. Modificarea proprietilor funcionale i tehnologice

Ca urmare a fenomenelor care au loc n timpul deformrii plastice,


prezentate mai sus, metalele i aliajele deformate, n comparaie cu cele turnate i
schimb nu numai compactitatea, ci i valorile proprietilor funcionale i unele
proprieti tehnologice. Astfel, valorile rezistenei la rupere, alungirii, gtuirii,
rezilienei, plasticitii i duritii se modific pe msura creterii gradului de
deformare. Proprietile fizice (conductivitatea termic, greutatea specific) cresc
cu creterea gradului de deformare, n timp ce proprietile chimice (rezistena la
coroziune, oxidabilitatea) scad. De asemenea, unele proprieti electrice
(conductivitatea electric, inducia remanent, inducia de saturaie) scad, n timp
ce altele (rezistena electric, cmpul coercitiv) cresc cu creterea gradului de
deformare.
Unele proprieti tehnologice (turnabilitatea, clibilitatea) cresc, n timp ce
altele (deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea) scad o dat cu creterea
gradului de deformare.
Creterea proprietilor mecanice se datorete, pe de o parte, sudrii
defectelor de turnare i compactizrii materialului, iar, pe de alt parte, procesului
de recristalizare, datorit cruia o parte din incluziunile nemetalice cu punctul de
544 Tratat de tehnologia materialelor

topire mai sczut i rezistena de deformare mai slab trec de la limitele grunilor
primari n interiorul celor recristalizai, favoriznd n acest fel alunecarea
intracristalin i mpiedicnd-o pe cea intercristalin.
Dup prelucrarea prin deformare plastic, materialul prezint ns
proprieti mecanice diferite, din cauza existenei structurii fibroase: n direcia
longitudinal a fibrei acestea sunt mai bune dect n direcie transversal. Diferena
dintre valoarea proprietilor mecanice n direce longitudinal i transversal se
numete anizotropie Az i se exprim prin raportul:
tr KCU tr
Az = sau Az = (5.83)
en KCU en
sau prin indicele de anizotropie nz, dat de relaia:

1 tr KCU tr
nz = + (5.84)
2 en KCU en
n care: tr; en reprezint gtuirea pe probe luate n direcia transversal i
respectiv longitudinal fa de direcia fibrajului; KCUtr; KCUen reziliena n
direcia transversal i respectiv longitudinal.
Anizotropia prezint importan practic deosebit n proiectarea pieselor
i n stabilirea tehnologiei de fabricaie a acestora. Trebuie inut cont c eforturile
de compresiune i ntindere, care apar n timpul solicitrii piesei, trebuie s
coincid cu direcia fibrelor, iar cele tangeniale (de forfecare) trebuie s fie
perpendiculare pe direcia fibrelor (tiut fiind c rezistena la rupere este maxim n
direcia fibrelor, iar rezistena la forfecare este maxim perpendicular pe fibre).
Trebuie inut cont, de asemenea, de faptul c fibrele nu trebuie s se ntretaie, ci s
nfoare conturul piesei. De exemplu, pentru fabricarea unei supape s-ar putea
utiliza fie prelucrarea prin achiere, plecnd de la un semifabricat laminat
(fig.5.20. a), fie finisarea prin achiere plecnd de la un semifabricat apropiat ca
form de piesa finit, obinut prin deformarea puternic a unei bare cilindrice
(fig.5.20. b).

fmin fmin fmax fmax

a b

Fig. 5.20. Orientarea fibrelor ntr-o supap:


a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic a capului barei laminate;
f rezistena la forfecare.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 545

O supap fabricat prin prima metod nu poate funciona ntr-un motor cu


explozie, distrugndu-se imediat ca urmare a unei defectuoase distribuiri a
tensiunilor fa de fibrele orientate ntr-o singur direcie i ntrerupte datorit
prelucrrii prin achiere (n zonle cele mai puternic solicitate rezistena la forfecare
este minim fmin). O supap obinut prin cea de a doua metod va funciona cu
succes ntr-un motor cu explozie, deoarece n zonele puternic solicitate rezistena la
forfecare este maxim fmax. Acelai lucru se poate spune despre un bulon de fixare
(fig.5.21), despre o roat dinat (fig.5.22), despre arborii cotii, axele cu came,
axele cardanice, planetare, tije de pompaj etc.

fmin fmin fmax fmax

a b
Fig. 5.21. Orientarea fibrelor ntr-un bulon:
a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic a capului unei bare laminate;
f rezistena la forfecare.

fmin fmax
fmin fmax

a b

Fig. 5.22. Orientarea fibrelor ntr-un dinte de roat dinat:


a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic; f rezistena la forfecare.

5.5. NCLZIREA MATERIALELOR METALICE N SCOPUL


PRELUCRRII PRIN DEFORMARE PLASTIC

5.5.1. Parametrii regimului termic al deformrii

Materialele pot fi prelucrate uor prin deformare plastic, dac au o


plasticitate bun i o rezisten la deformare mic. La majoritatea materialelor
utilizate n tehnic mbuntirea acestor condiii se poate realiza prin nclzire.
546 Tratat de tehnologia materialelor

Experimental s-a constatat c la temperaturile la care are loc deformarea plastic la


cald, rezistena la deformare scade de 8...12 ori, iar deformabilitatea crete de 3...6
ori (fig.5.23).

Rd

Rd

0
t [ C]
T sd T id
Fig. 5.23. Variaia rezistenei la deformare Rd i a plasticitii cu temperatura:
Tid temperatura de nceput de deformare; Tsd temperatura de sfrit de deformare.

n ultimul timp se extinde tot mai mult i deformarea plastic la rece,


deoarece prin acest procedeu se obin piese cu o precizie dimensional mai ridicat,
calitate a suprafeei mai bun i proprieti funcionale mai bune, dar nu poate fi
aplicat dect la piese mici din materiale care au o rezisten relativ redus i o
deformabilitate ridicat.
nclzirea materialelor n scopul prelucrrii prin deformare plastic are
mare importan, deoarece calitatea produselor realizate depinde n primul rnd de
alegerea unui regim corect de nclzire. nclzirea are drept scop:
- reducerea forelor de deformare prin creterea plasticitii i scderea
rezistenei de deformare;
- reducerea greutii i a gabaritului utilajului folosit pentru deformare;
- obinerea unei structuri care s asigure o deformare uoar i caracteristi-
cile funcionale i tehnologice dorite;
- pierderi minime de material cu adaosurile de prelucrare i tehnologice.
Alegerea temperaturii optime de deformare i o nclzire uniform a
semifabricatului asigur:
- pierderi minime de material prin oxidare, ardere i decarburare;
- prentmpinarea apariiei tensiunilor interne mari, a fisurilor i crpturi-
lor posibile la grade mari de deformare;
- obinerea calitii proiectate.
nclzirea materialelor n scopul prelucrrii prin deformare plastic se
poate realiza n dou moduri distincte:
- prin introducerea semifabricatului ntr-un mediu cald;
- prin introducerea cldurii n masa semifabricatului.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 547

Cea mai rspndit metod i cea mai uor de realizat este prima metod i
const n introducerea semifabricatului n spaiul de lucru al instalaiei de nclzire
i meninerea n acest spaiu un anumit timp necesar schimbului de cldur ntre
mediul de nclzire i semifabricat. n cazul acestei metode, principalii parametri ai
regimului de nclzire sunt:
- intervalul de temperatur la care se poate face deformarea;
- viteza de nclzire;
- durata nclzirii;
- mediul de nclzire.

5.5.1.1. Intervalul de temperatur n care se poate face deformarea


Este specific fiecrui material i este condiionat de mrimea gradului de
deformare ce poate fi realizat fr s apar fisuri n timpul deformrii i de
obinerea prin deformare a unei structuri proiectate. La nclzirea materialelor n
scopul prelucrrii prin deformare plastic exist un interval de temperatur admis i
unul tehnologic. Intervalul de temperatur admis se stabilete astfel nct rezistena
de deformare s fie ct mai mic, iar deformabilitatea ct mai ridicat (fig.5.24).
Din punct de vedere al rezistenei la deformare Rd, tendina ar fi ca
temperatura de nceput de deformare Tid s fie ct mai ridicat. Din punct de vedere
al deformabilitii, temperatura de nceput de deformare trebuie aleas la valoarea
la care deformabilitatea este maxim. Scderea deformabilitii la temperaturi mari
este marcat de nceputul creterii excesive a mrimii grunilor i a topirii la
limitele intercristaline. Temperatura critic la care aceste fenomene ncep s se
produc intens este n funcie de material i este la 150...300C sub linia solidus.
Prin urmare, ridicarea temperaturii de nceput de deformare admis este limitat de
fenomenul de supranclzire, care d o structur grosolan sau chiar arderea
materialului. Temperatura minim admis pentru deformare Tsd (temperatura de la
sfritul deformrii) este limitat de gradul de deformare ce se poate realiza la acea
temperatur i mai ales de structura care se dorete s se obin n urma deformrii
(ecruisat, recristalizat etc.). Alegerea temperaturii de la nceputul deformrii Tid
i de la sfritul deformrii Tsd se face pentru fiecare material folosind o diagram
de forma celei prezente n figura 5.24. Se observ c, atunci cnd n urma
deformrii se urmrete obinerea unei structuri complet recristalizate, temperatura
minim de sfrit a deformrii trebuie s fie mai mare dect temperatura de
recristalizare Trc.
Mrimea intervalului de temperatur n care se poate face deformarea este
n funcie de natura i compoziia chimic a materialului nclzit n scopul
prelucrrii prin deformare plastic (tab.5.2).
Intervalul de temperatur tehnologic este acela la care are loc deformarea
plastic propriu-zis i se determin n strns legtur cu timpul necesar pentru
realizarea deformrii i cu durata rcirii semifabricatului de la temperatura
nceputului deformrii la temperatura sfritului acesteia. Intervalul de temperatur
548 Tratat de tehnologia materialelor

tur tehnologic trebuie s fie cuprins n intervalul de temperatur admis.

TT
Zona de ardere

Zona de supraincalzire
Tid

Zona de deformare
(0,5...0,8) TT

Tsd
Trc
Trc =0,4 TT
timp

Fig. 5.24. Alegerea intervalului de temperatur n care se poate face deformarea plastic:
TT temperatura de topire; Trc temperatura de recristalizare; Tid temperatura de nceput de
deformare; Tsd temperatura de sfrit de deformare.

5.5.1.2. Viteza de nclzire vinc


Reprezint creterea temperaturii semifabricatului n unitatea de timp,
exprimat n C sau K/h sau K/s. Inevitabil, cu ct viteza de nclzire este mai mare
cu att productivitatea este mai mare. Pe de alt parte, viteza de nclzire nu poate
fi mrit orict, ea fiind limitat att de caracteristicile materialului care se
nclzete, ct i de utilajele folosite pentru nclzire. Mrimea vitezei de nclzire
este limitat de tensiunile termice interioare care apar n semifabricat n timpul
nclzirii, din cauza neuniformitii temperaturii pe seciune (fig.5.25).
La nclzirea prin introducerea semifabricatului ntr-un mediu cald, prile
exterioare ale semifabriactului se nclzesc mai repede i se dilat mai mult dect
cele de la interior. Datorit acestui fenomen, pe seciunea semifabricatului apar
tensiuni interne de sens contrar. Evident c la diferene mari de temperatur, pe
seciunea semifabricatului vor aprea tensiuni termice de valori mari, care pot la un
moment dat s depeasc rezistena la rupere a materialului nclzit i s apar
fisuri. De aceea, pentru ca n semifabricat s nu apar fisuri n timpul nclzirii,
trebuie ca diferena de temperatur pe seciunea acestuia s nu depeasc o
anumit valoare limit ce determin i viteza maxim de nclzire admis pentru un
semifabricat oarecare.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 549

Tabelul 5.2. Intervalul temperaturilor de deformare pentru cteva metale i aliaje des
ntrebuinate
Nr. Materialul Intervalul de temperaturi de
crt. deformare
Tid [C] Tsd [C]
1 OL 37; OL 42 1280 900
2 OL 50; OL 60; OL 70 1250 850
3 OLC 10; OLC 15; OLC 20; OLC 25; OLC 35; OLC 45 1200 850
4 OSC 7; OSC 8 1180 850
5 OSC 9; OSC 10; OSC 12 1150 850
6 45 Cr 10 1200 870
7 15 CrNi15; 13 CrNi35; 10 MoCr 10 1180 800
8 40 MoCrNi15 1150 850
9 ARC 1 1050 800
10 RUL 1 1150 850
11 Oel rapid 1200 890
12 Oel ausenitic 1150 900
13 Oel feritic 1100 900
14 Oel manganos 950 750
15 Al 99,5 480 850
16 Aliaj de Al cu 4%Cu; 0,5%Mg; 0,5%Mn 460 350
17 Aliaj de Al cu 2,2%Cu; 1%Mg; 1%Mn 470 350
18 Aliaj de Al cu 2,2%Cu; 1,3%Ni 480 380
19 Aliaj de Al cu 1,6%Cu; 2,4%Mg; 6%Zn 430 360
20 Cu 99,9 1000 400
21 Aliaj de Cu cu 6%Sn 900 780
22 Aliaj de Cu cu 9%Al 900 700
23 Aliaj de Cu cu 20%Zn 850 650
24 Aliaj de Cu cu 40%Zn 750 550
25 Aliaj de Ti cu 6,2%Al; 0,8%Fe; 3%Cr; 0,1%C; 0,2%O2 1050 850
26 Aliaj de Ti cu 5,8%Al; 3,8%Mo; 0,1%C; 0,2%O2 1100 850

n practic se ntlnesc trei viteze de nclzire:


- viteza de nclzire admisibil este viteza ce poate fi atins la un
semifabricat fr ca el s fie deteriorat n timpul nclzirii;
- viteza de nclzire tehnic posibil este viteza pe are o poate realiza
instalaia de nclzire folosit;
- viteza de nclzire real este viteza care se realizeaz n timpul nclzirii
propriu-zise.
Din punct de vedere tehnologic intereseaz viteza de nclzire admisibil va
care se determin din condiia ca mrimea tensiunilor interne pe seciune s nu
depeasc rezistena la rupere a materialului i are o expresie de forma:
8(1 )
va = [C] , (5.85)
c E 0 R2
550 Tratat de tehnologia materialelor

Mediu cald

1( T1)

2( T2)

3( T3)

4( T4)

T 1> T2 >T3 >T4


Fig. 5.25. Variaia temperaturii pe seciune:
1, 2, 3, 4 straturile de material la temperaturile corespunztoare T1, T2, T3 i respectiv T4.

n care: este conductibilitatea termic, n J/mhC; - coeficientul lui Poisson;


- densitatea materialului, kg/m3; 0 coeficientul de dilatare liniar, n C-1;
c cldura specific, n J/kgC; E modulul Young, n daN/mm2; R raza
(semigrosimea) semifabricatului, n m.
Viteza de nclzire tehnic posibil vp este dat de schimbul de cldur ce se
poate realiza ntre mediul de nclzire i semifabricat.Ea se poate determina
considernd c toat cldura transmis de mediul de nclzire suprafeei
semifabricatului este absorbit de acesta, adic:
(Tm Ts ) As = M s c v p . (5.86)

Din relaia (5.86) se deduce viteza tehnic posibil vp:


(Tm Ts ) As
vp = [C/h] , (5.87)
Ms c
n care: este coeficientul de transmitere al cldurii, n J/m2hC; Tm - temperatura
mediului de nclzire, n C;Ts temperatura semifabricatului, n C; As suprafaa
semifabricatului care vine n contact cu mediul de nclzire, n m2; Ms masa
semifabricatului, n kg; c cldura specific, n J/kgC.
Se constat c viteza de nclzire pn la atingerea temperaturii de nceput
de deformare depinde de natura materialului, capacitatea termic i tipul instalaiei
de nclzire, forma, dimensiunile i modul de aezare al semifabricatelor n mediul
de nclzire.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 551

Viteza real de nclzire trebuie s fie mai mic dect viteza admisibil i,
evident, dect viteza de nclzire tehnic posibil.

5.5.1.3. Durata nclzirii


Durata nclzirii este dat de timpul necesar ajungerii semifabricatului la
temperatura de nceput de deformare i se exprim n ore, minute sau secunde.
Stabilirea duratei de nclzire este destul de dificil, deoarece n timpul nclzirii
variaz foarte muli factori (cldura specific, temperatura semifabricatului,
coeficientul de transmitere al cldurii etc.). Teoretic, durata nclzirii se poate
determina pornind de la ecuaia schimbului de cldur dintre semifabricat i mediul
de nclzire, scris sub forma:
(Tm Ts ) As d = M s c dt , (5.88)
din care rezult:
M s c dt
d = . (5.89)
As Tm Ts
Considerndu-se constant i c temperatura semifabricatului Ts variaz
de la temperatura iniial Tis la temperatura de nceput de deformare Tid, prin
integrarea relaiei (5.89) rezult:
Ms c T Tis
= ln m [h], (5.90)
As Tm Tid
n care: Ms este masa semifabricatului, n kg; c cldura specific a materialului
nclzit, n J/kgC; - coeficient de transmitere a cldurii, n J/m2hC; As supra-
faa semifabricatului care vine n contact cu mediul de nclzire, n m2; Tm tempe-
ratura mediului de nclzire.
Pentru determinarea rapid a duratei nclzirii, n practic se utilizeaz
relaii empirice de forma:
= k1 k 2 d d [h], (5.91)
n care: k1 = 10...20 este un coeficient ce ine cont de masa semifabricatelor care se
nclzesc (valori minime pentru semifabricate cu masa sub 2 500 kg i valori
maxime pentru semifabricate cu masa peste 2 500 kg); k2 = 1...4, coeficient ce ine
cont de modul de aezare a semifabricatelor pe vatra cuptorului (fig.5.26);
d dimensiunea principal a semifabricatului, n m.
Consideraiile de mai sus sunt valabile pentru cazul n care temperatura
mediului de nclzire este constant. n cazul n care temperatura mediului de
nclzire este variabil sau nclzirea se face n mai multe trepte, durata nclzirii
este mai greu de determinat i trebuie s se in cont de condiiile concrete n care
552 Tratat de tehnologia materialelor

are loc nclzirea.

a
d
k2=1,0 k2 =1,0
a
k 2 =1,0 k2 =1,4

d b a
k 2 =1,35 k2 =2,0
c
k2 =2,0 k 2 =4,0

d
Fig. 5. 26. Valorile coeficientului de corecie k2 n funcie de modul de aezare a semifabricatelor pe
vatra cuptorului:
a singulare pe suport; b singulare pe vatr; c grup de un rnd aezate la distana d, respectiv a;
d grup compact de un rnd aezat pe vatr.

5.5.1.4. Mediul de nclzire


Mediul de nclzire este dat de amestecul de gaze exitent n spaiul de
lucru al instalaiei de nclzire. El trebuie astfel ales nct s nu favorizeze apariia
defectelor de suprafa prin oxidare sau decarburare i s permit chiar
mbuntirea unor proprieti ale materialului. Mediul de nclzire se alege n
funcie de natura materialului semifabricatului (tendina acestuia de oxidare), de
precizia impus operaiei de deformare, de costul materialului, tipul instalaiei de
nclzire etc. Mediul de nclzire folosit poate fi:
- obinuit, cu caracter oxidant, rezultat n urma arderii complete a
combustibilului n exces de aer;
- neutru, cu atmosfer controlat, rezultat al meninerii n echilibru a
componentelor gazoase O2, CO2, SO2, H2O, H2, CH4, N2, CO, SO2, H2S etc.,cu
materialul nclzit, n aa fel nct s nu se produc oxidarea sau decarburarea;
- inert (de regul n curent de argon);
- special, care are introduse controlat anumite elemente ce permit nu numai
creterea performanelor instalaiei de nclzire, ci i o serie de avantaje pentru
materialul nclzit (de exemplu, prin introducerea litiului n atmosfer controlat se
realizeaz eliminarea complet a pierderilor de material prin oxidare, micorarea
coeficientului de frecare, datorit formrii unui strat subire de oxid de litiu pe
suprafaa semifabricatelor i creterea durabilitii sculelor folosite la deformare).
Obinerea pieselor prin deformare plastic 553

5.5.2. Instalaii folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare


plastic

Instalaiile folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare plastic


trebuie s realizeze un consum minim de combustibil convenional sau de energie
pentru nclzirea unei tone de material, reduceri nsemnate ale pierderilor de
material prin oxidare i prin nclziri succesive, precum i reducerea la minimum a
decarburrii straturilor superioare ale materialului supus nclzirii.
Toate aceste condiii trebuie ndeplinite n oricare etap a procesului de
nclzire-rcire, cu posibilitatea unui control adecvat al procesului, a unui reglaj
comandat sau autocomandat i a unor comenzi foarte uoare.

T id
T sd

t
t1 t2 t3 t4
Fig. 5.27. Diagrama de nclzire-rcire n procesul de deformare plastic.

Diagrama de nclzire-rcire n procesul de deformare plastic (fig.5.27)


difer de la material la material, iar instalaia de nclzire trebuie s permit o
realizare foarte uoar i rapid a oricrui tip de diagram. Se observ c se face o
nclzire pn la temperatura de nceput de deformare Tid ntr-un interval de timp t1
cu o anumit vitez de nclzire. Are loc o meninere a temperaturii la temperatura
de nceput de deformare un anumit timp t2 n scopul uniformizrii nclzirii
materialului. n timpul deformrii propriu-zise (t3) temperatura scade de la valoarea
Tid la valoarea Tsd (temperatura de sfrit de deformare), care trebuie s fie mai
mare sau cel puin egal cu temperatura de recristalizare. Urmeaz apoi timpul de
rcire (t4), ce const n rcirea materialului de la temperatura de sfrit de
deformare pn la temperatura mediului ambiant i depinde de mediul de rcire
ales.
n funcie de cldura folosit, instalaiile se clasific dup schema din
figura 5.28.
554 Tratat de tehnologia materialelor

Cu combustibil solid

Cu combustibil lichid
Cu ardere
Cu combustibil gazos

Cu combustibil mixt
Instalaii de nclzire

Metalic
Cu rezisten
Ceramic

Electrice Cu joas frecven


Prin inducie

Cu medie frecven
Cu rezisten
prin contact Cu nalt frecven

Fig. 5.28. Clasificarea instalaiilor de nclzire utilizate la prelucrarea prin deformare plastic.

5.5.2.1. Instalaii de nclzire (cuptoare) cu ardere


Folosesc ca surs de nclzire a mediului de nclzire o flacr rezultat din
arderea unui combustibil solid, lichid sau gazos. Cuptoarele cu flacr se clasific,
n funcie de modul de distribuire a temperaturilor n spaiul de lucru, n dou grupe
mari, i anume:
- cuptoare cu temperatur constant n tot spaiul de lucru, denumite i
cuptoare cu camer. Cuptoarele cu camer (fig.5.29) se pot construi cu vatr fix
sau mobil. La aceste cuptoare temperatura se poate varia n limite strnse prin
modificarea cantitii de combustibil ars n focar. Pentru a se micora pierderile
prin oxidare, produse datorit contactului dintre semifabricat i gazele arse, se pot
utiliza cuptoare cu mufl (fig.5.29. b), cuptoare cu camere suplimentre pentru
arderea complet a gazelor sau cuptoare cu atmosfer controlat.
Mufla este confecionat dintr-un aterial refractar i protejeaz semifabri-
catele de aciunea direct a mediului de nclzire;
- cuptoare cu temperatur cresctoare de la locul de ncrcare a
semifabricatului spre locul de descrcare, denumite cuptoare cu propulsie.
Cuptoarele cu propulsie (fig.5.30) sunt utilizate n czul produciei de serie mare sau
de mas, deoarece pot realiza o productivitate deosebit de ridicat.
nclzirea semifabricatelor 1, se face treptat prin deplasarea lor pe vatra 2 a
cuptorului, sub aciunea mpingtorului 3,n zone ale cuptorului nclzite diferit.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 555

Ele parcurg treptat zona de prenclzire 4, zona de nclzire 5 i zona de egalizare a


temperaturii 6 n toat masa semifabricatului. Parcurgerea acestor zone se poate
face prin mpingerea sau prin cderea liber pe un plan nclinat (la cuptoarele cu
vatr fix) sau deplasndu-se odat cu vatra cuptorului (la cuptoarele cu vatr
mobil). Dac vatra mobil a cuptorului este circular, cuptorul poart denumirea
de cuptor cu propulsie de tip carusel.

6 5
8
1
3
2
5 6
7
3 1
8 2
4
4
a b

Fig. 5.29. Cuptoare cu flacr ntrebuina la nclzirea n scopul prelucrrii prin deformare plastic:
a cu focar interior; b cu focar superior i mufl; 1 semifabricate; 2 vatr; 3 injectoare;
4 cuptorul propriu-zis; 5 focar; 6 mediul de nclzire; 7 mufl; 8 camera de nclzire.

4 5 6

3 1 2 7

Fig. 5.30. Cuptor cu flacr cu propulsie:


1- semifabricate; 2 vatra cuptorului; 3 mpingtor; 4 zona de prenclzire 5 zona de nclzire;
6 zona de egalizare a temperaturii; 7 mediul de nclzire.

5.5.2.2. Instalaii de nclzire (cuptoare) electrice


Folosesc ca surs de nclzire a mediului de nclzire efectul caloric al
curentului electric. Cuptoarele cu rezistene electrice pot fi prevzute cu o
556 Tratat de tehnologia materialelor

rezisten metalic n form de spiral, nfurat n jurul camerei cuptorului


(fig.5.31. a), sau cu rezistene ceramice (bare de silic), amplasate n partea de sus
sau pe pereii laterali ai camerei de nclzire (fig.5.31. b). Temperaturile realizate n
cuptoarele electrice cu rezistene ceramice sunt mai ridicate dect n cele cu
rezistene metalice, putndu-se nclzi i semifabricatele din oel.

1
2
3

4
5
a b

Fig. 5.31. Instalaiile electrice de nclzire:


a cu rezistene metalice; b cu rezistene ceramice; 1 spaiul de nclzire; 2 rezisten metalic;
3 rezisten ceramic (bare de silit); 4 semifabricate; 5 camera de nclzire.

Instalaiile de nclzire prin inducie se construiesc n funcie de


configuraia geometric a semifabricatelor de nclzit (fig.5.32). La aceste
instalaii, n scopul nclzirii, semifabricatele sunt amplasate n cmpul de aciune
al unui inductor confecionat din eav de cupru, rcit forat cu ap. nclzirea prin
inducie a semifabricatelor cu diametru mai mare de 150mm se face cu cureni de
frecven industrial, iar a celor de diametre mai mici se face cu cureni de nalt
frecven (104...106)Hz.

Fig. 5.32. Diferite tipuri de inductori.

Instalaiile de nclzire cu rezisten electric prin contact se utilizeaz


pentru nclzirea semifabricatelor de forma barelor ( 70,0mm), prin prinderea
lor ntre dou contacte electrice i trecerea prin ele a unui curent de mare
intensitate. Cldura se produce pe baza rezistenei ohmice a materialului supus
nclzirii.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 557

n general, nclzirea electric a semifabricatelor prezint o serie de


avantaje fa de nclzirea cu flacr, astfel:
- asigur reglarea precis a temperaturilor prin modificarea curentului
electric de alimentare;
- asigur pierderi prin oxidare mult mai mici;
- nu polueaz mediul nconjurtor;
- permit o uoar automatizare;
- asigur durate minime de nclzire (de ordinul secundelor sau minutelor)
i consum mai mic de energie echivalent;
- permit o uoar optimizare a parametrilor regimului de nclzire n scopul
deformrii plastice.
Observaie. Din punct de vedere economic efectul nclzirii se rsfrnge
asupra preului de cost al produselor obinute prin deformare plastic prin:
consumul de combustibil i energie, durata ciclului de nclzire i pierderile de
material prin oxidare. De aceea, alegerea metodei de nclzire i a tipului instalaiei
de nclzire se face n funcie de: natura materialului semifabricatului; forma i
mrimea semifabricatului; valorile parametrilor regimului termic necesar (tempe-
ratura de nceput i de sfrit de deformare, viteza de nclzire, durata nclzirii,
mediul de nclzire) i productivitatea ce se vrea realizat.

5.5.3. Defecte posibile la nclzire

Defectele ce pot aprea n piesele obinute prin deformare plastic la cald


sunt rezultatul nerespectrii regimului termic al deformrii. Factorii care pot
produce defecte n piesele deformate plastic la cald sunt: depirea vitezei
admisibile de nclzire, depirea temperaturii de nceput de deformare,
nerespectarea duratei nclzirii i alegerea neadecvat a mediului de nclzire. Ca
urmare a acestor factori pot aprea:
- defecte cauzate de depirea vitezei admisibile de nclzire, ce constau n
tensiuni termice interne importante i fisuri pe seciune. Acestea apar din cauza
neuniformitii temperaturii pe seciune (fig.5.25) i o dat aprute compromit
piesa obinut prin deformare plastic, deoarece nu pot fi nlturate n urma
procesului de deformare. Sunt specifice semifabricatelor de dimensiuni mijlocii i
mari, unde variaia pe sciune a temperaturii este mare. Pentru a evita acest tip de
defecte trebuie avut n vedere o corelaie ntre viteza admisibil de nclzire i
productivitatea ce se vrea realizat la nclzire;
- defecte cauzate de depirea temperaturii de nceput de deformare, ce
constau n apariia unor structuri de supranclzire cu proprieti funcionale
sczute. Prin depirea temperaturii de nceput de deformare, grunii devin foarte
mari, impuritile difuzeaz la marginea grunilor i materialul devine foarte
fragil, aprnd pericolul fisurrii chiar la deformarea la cald. Un material
supranclzit are fragilitate ridicat i la temperatura obinuit, deci calitatea
558 Tratat de tehnologia materialelor

pieselor realizate n aceste condiii este foarte slab. Trebuie inut cont i de faptul
c nu toate materialele sunt la fel de sensibile la supranclzire;
- defecte legate de depirea duratei de nclzire, ce constau n obinerea
unor proprieti funcionale inacceptabile n piesa deformat plastic. Acesta este
rezultatul creterii exagerate a mrimii grunilor i obinerea unei structuri
grosolane, tot ca urmare a fenomenului de supranclzire. Depirea duratei de
meninere n instalaia de nclzire trebuie deci evitat, deoarece are influen
defavorabil nu numai asupra calitii semifabricatului, respectiv a piesei obinute
prin deformare, ci i asupra consumului specific de combustibil i energie i asupra
productivitii;
- defecte cauzate de alegerea neadecvat a mediului de nclzire, ce
constau n pierderi mari de material prin ardere i implicit nerespectarea preciziei
dimensionale. De asemenea, n cazul oelurilor poate apare decarburarea la
suprafaa semifabricatului, ce conduce la nrutirea proprietilor funcionale nu
numai ale semifabricatului ci i a piesei obinut prin deformare plastic la cald.
Observaie. Pentru evitarea apariiei defectelor de nclzire este necesar a
respecta cu strictee viteza admisibil de nclzire, intervalul de temperaturi n care
se desfoar deformarea plastic, durata minim necesar meninerii
semifabricatelor n instalaiile de nclzire i alegerea mediului de nclzire n
concordan cu natura materialului semifabricatelor.

5.6. MATERIALE PRELUCRABILE PRIN DEFORMARE


PLASTIC. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE
PRIN DEFORMARE PLASTIC

5.6.1. Materiale prelucrabile prin deformare plastic

Dac n urm cu 30...40 ani, pentru prelucrarea prin deformare plastic


erau consacrate numai anumite metale i aliaje cele cu caracteristici de
plasticitate i deformabilitate ridicat n prezent se cere i deformarea plastic a
unor metale i aliaje greu deformabile cu proprieti de plasticitate i
deformabilitate foarte sczute. Prin urmare, datorit proprietilor funcionale bune
ce rezult n urma deformrii, acum se pune mai ales problema de a gsi o
tehnologie adecvat de prelucrare prin deformare plastic a oricrui material,
pentru a se obine piese cu caracteristicile funcionale proiectate.
Dei numrul de metale i aliaje ce pot fi deformate plastic este foarte
mare, totui principala materie prim utilizat n seciile de prelucrare prin
deformare plastic este format din oelurile carbon i cele aliate (n proporie de
peste 80%). n funcie de destinaia i dimensiunile pieselor ce se obin prin
deformare plastic, oelurile folosite n seciile de deformare se prezint sub form
de lingouri cu seciuni diferite, de laminate diferite (blumuri, brame, tagle, profile)
Obinerea pieselor prin deformare plastic 559

sau semifabricate obinute prin turnare.


n seciile de prelucrare prin deformare plastic, al doilea loc l ocup
metalele i aliajele neferoase (n proporie de peste 15%). Dintre metalele i aliajele
neferoase utilizate n seciile de deformare cele mai frecvent ntlnite sunt:
- cuprul i aliajele sale (bronzuri, alame), ce pot fi deformate att la rece,
ct i la cald i din care se execut att semifabricate sub form de bare, evi,
profile, srme, table etc., ct i piese finite cu bun rezisten la coroziune
(cuzinei, arcuri, piese de uz casnic, piese utilizate n electrotehnic i electronic
etc.);
- aluminiul i aliajele sale, ce pot fi deformate att la rece, ct i la cald i
din care se execut semifabricate sub form de bare, evi, profile, table etc., dar i
piese finite utilizate n industria bunurilor de larg consum, aeronautic,
electrotehnic i electronic etc.;
- magneziul i aliajele sale, ce pot fi deformate att la rece, ct i la cald,
comportarea lor la deformare depinznd n primul rnd de compoziia chimic, de
coninutul de impuriti i gaze i de aspectul macroscopic al structurii lingoului.
Evident c n seciile de deformare plastic se mai prelucreaz i alte
materiale, dar, spre deosebire de cele enumerate, au o utilizare mult mai restrns
(sub 5%). n aceast categorie intr acele materiale cu proprieti cu totul diferite,
cerute de lucrul n condiii de temperaturi foarte joase sau foarte nalte, la viteze
mari i cu productiviti sporite (materiale superplaste, superdure, compozite
inteligente etc.).

5.6.2. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastic

Procedeele de prelucrare prin deformare plastic se pot clasifica lund n


considerare mai multe criterii:
- dup viteza de deformare se deosebesc:
- cu viteze mici de deformare (pentru viteze de deformare
vd < 10m/s);
- cu viteze mari de deformare (pentru viteze de deformare
vd 10m/s);
- dup temperatura la care se desfoar procesul de deformare se deose-
besc:
- deformarea plastic la rece, cnd deformarea este nsoit de
fenomenul de ecrisare fr recristalizare;
- deformare plastic la cald, atunci cnd recristalizarea se produce
complet, fr urme de ecruisare;
- dup natura operaiei de deformare se deosebesc:
- de degroare;
- de prefinisare;
560 Tratat de tehnologia materialelor

- de finisare etc.
- dup calitatea suprafeei produselor deformate se deosebesc:
- de eboare;
- de calibrare;
- de finiie;
- dup schema de deformare se clasific n conformitate cu schema din
figura 5.33.

Procedee de prelucrare prin


deformare plastic

Laminarea Extrudarea Tragerea (Trefilarea) Forjarea liber Matriarea

Procedee combinate

Fig. 5.33. Clasificarea proceedelor de prelucrare prin deformare plastic dup schema de deformare.

5.7. LAMINAREA

5.7.1. Definire. Scheme de principiu

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic, la cald


sau la rece, ce se realizeaz prin trecerea forat a materialului prin intervalul
dintre doi sau mai multi cilindri care se rotesc n sens contrar sau n acelai sens,
antrennd prin frecare materialul n zona in care are loc deformarea (fig. 5.34).
Utilajul pe care se efectueaz deformarea se numete laminor, procesul de
deformare - laminare, iar produsele rezultate laminate.
n funcie de sensul de rotaie al cilindrilor i modul de deformare se
deosebesc urmtoarele scheme de laminare: laminarea longitudinal (fig.5.32.a);
laminarea transversal (fig.5.34.b) i laminarea elicoidal (fig.5.34.c).
Semifabricatul iniial 1 (de obicei, de lungime l0 sau diametru D0), lime b0 i
grosime h0, este antrenat ntre cilindri 2 i 3 ai laminorului, rezultnd n final pro-
Obinerea pieselor prin deformare plastic 561

1
P

3
b
a
2

D0
d1 V
lam

3 4
6 5
c
Fig. 5.34. Scheme de principiu la laminare.
a laminarea longitudinal; b laminarea transversal; c laminarea elicoidal: 1 semifabricatul
iniial; 2;3 cilindrii laminorului; 4 - produsul laminat; 5 tija portdop; 6 - dopul perforator;
- unghiul de nclinare al cilindrilor; vlam - viteza de laminare.

dusul laminat 4, de dimensiuni l1, b1, h1 sau diametru d1. La laminarea elicoidal se
folosete o tij portdop 5 i un dop perforator 6, care are rolul de a uniformiza
grosimea pereilor evii n timp ce semifabricatul are o micare elicoidal.
n timpul procesului de laminare, n semifabricatul iniial, se produc:
- modificri dimensionale ce constau n:
- o micorare (reducere) a grosimii: h = h0 h1;
- o oarecare lire: b = b0 b1;
- o mrire a lungimii: l = l1 l0;
562 Tratat de tehnologia materialelor

- modificri structurale ce constau n variaia structurii materialului


(fig.5.35) astfel: structura iniial, rezultat n urma turnrii, format din gruni
grosolani 1 este deformat pe msura antrenrii ntre cilindri rezultnd o structur
ecruisat 2, dac laminarea se face la rece.

Fig. 5.35. Modificarea structurii materialului laminat:


1 gruni iniiali; 2 - gruni deformai; 3 - gruni recristalizai.

Dac laminarea se face la cald, se produce fenomenul de recristalizare i


grunii puternic deformai se refac, rezultnd o structur de echilibru cu gruni
mici 3 i caracteristici funcionale i tehnologice mbuntite.
Laminarea, ca procedeu tehnologic, are urmtoarele scopuri:
- s transforme materialul (lingoul turnat sau semifabricatul iniial) n
profile de seciune dorit, din care pot fi prelucrate ulterior piese finite sau pot fi
folosite direct n construcii industriale i civile, instalaii sau alte ramuri ale
economiei;
- s schimbe structura grosolan rezultat n urma turnrii ntr-o structur
fin cu caracteristici funcionale i tehnologice bune.

5.7.2. Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniiale i produse


obinute

Datorit proprietilor bune ce le poate imprima materialului i datorit


costului sczut, laminarea prezint o importan deosebit pentru economie (peste
90% din cantitatea de oel elaborat, precum i o parte din metalele i aliajele
neferoase se prelucreaz prin laminare). Prin laminare se pot prelucra materialele
metalice i nemetalice cu proprieti de plasticitate (oeluri, neferoase, nemetalice,
combinaii), atunci cnd se dorete obinerea de piese lungi, cu seciunea constant
pe toat lungimea sau variabil dup anumite cerine, care nu pot fi obinute prin
Obinerea pieselor prin deformare plastic 563

alte procedee.
Ca semifabricate iniiale se folosesc lingourile turnate sau blocurile
(barele) turnate continuu, din care se obin fie semifabricate laminate folosite la
prelucrri ulterioare, fie produse laminate finite. Cteva din produsele laminate cu
aplicabilitate mai larg n economie se prezint n figura 5.36, deosebindu-se:
- semifabricatele laminate obinute direct din lingourile turnate sau
blocurile (barele) turnate continuu:
- blumurile (fig.5.36. a), care au seciunea ptrat cu latura de 150
...400 mm i lungimea de 1 200...6 000 mm;
- aglele, care au seciunea ptrat cu latura de 40...140 mm sau
dreptunghiular cu grosimea de 35...70 mm, limea de 140...280 mm i
lungimi de 1500...12000 mm;
- sleburile (fig.5.36. b), care au seciunea dreptunghiular cu
grosimea de cel puin 70 mm, limea de 120...1 800 mm i de lungime de
maximum 6 500 mm;
- platinele, care au seciunea dreptunghiular cu grosimea de 6...70
mm, limea 200...280 mm i lungimea de maximum 6000 mm;
- produsele laminate obinute din semifabricatele laminate n urma unor
laminri ulterioare:
- barele de diferite seciuni (fig.5.36. c) i diferite lungimi;
- tablele, benzile i platbenzile (fig.5.3. d) care pot fi groase (cu
grosimea s = 4...60 mm i lungimea 600...3 000 mm) sau subiri (cu
grosimea s = 0,2...4,0 mm i lungimea 600...3 000 mm). O variant a
tablelor subiri o constituie foliile, care au grosimea s < 0,25 mm folosite n
industria electronic, electrotehnic, uoar i, mai ales, alimentar (se pot
obine folii de Zn cu grosimea s 0,05 mm; de Sn, cu s 0,007 mm; de
Al, cu s 0,005 mm sau de alam, cu s 0,0005 mm);
- srmele (fig.5.36. e), care au diametrul de 6 ... 20 mm sau chiar
mai mult pentru unele caliti de oel beton, cu suprafaa neted sau striat;
- evile (fig.5.36. f), cu diametrul exterior de 5...426 mm i
grosimea peretelui de 0,5...40 mm (exist i variante de evi sudate cu
grosimea pereilor de maximum 14 mm i cu diametrul exterior de pn la
3 000 mm);
- profilele cu configuraie simpl (fig.5.36. g): cornier cu aripi
egale, cornier cu aripi inegale, profil ,,U, profil ,,I, profil ,,T, profil in
de cale ferat, profil in de tramvai etc.;
- profilele cu configuraie complex (fig.5.36. h) cu destinaie
precizat (stlpi de susinere pentru construcii civile, pentru hale
industriale, palete de turbin, pentru automobile i tractoare etc.);
- bilele pentru rulmeni (fig.5.36. i) cu diametre de 360 mm;
- profile speciale (fig. 5.36. j) de tipul bandajelor, inelelor, roilor
dinate, flanelor etc.;
564 Tratat de tehnologia materialelor

- profilele speciale (fig.5.3. k) din care se obin piese a cror


seciune variaz repetndu-se periodic dup o anumit distan, numit pas
i notat cu p.

a b c

d e f

h h i

j
k
Fig. 5.36. Diferite tipuri de laminate:
a; b semifabricate laminate (blumuri, agle, sleburi, platine); c bare de diferite seciuni; d table,
benzi, platbenzi; e srme netede sau striate; f evi; g profile simple (cornier cu aripi egale,
cornier cu aripi inegale, profil U, profil I, profil T, in de cale ferat, in de tramvai etc.); h profile
complexe (stlpi de susinere pentru construcii civile, pentru hale industriale, pentru automobile i
tractoare etc); i bile pentru rulmeni; j profile speciale (bandaje, inele, toi dinate, flane etc.); h
k profile periodice (axe, nituri buloane etc.)

Produsele laminate se utilizeaz direct sau pot fi semifabricate pentru


celelalte procedee de prelucrare (extrudare, tragere, forjare, matriare, sudare,
Obinerea pieselor prin deformare plastic 565

achiere etc.), astfel c laminarea este procedeul tehnologic ce face legtura dintre
metalurgia extractiv i cea prelucrtoare.

5.7.3. Bazele teoretice ale laminrii

Antrenarea continu a materialului ntre cilindri i modificarea


dimensiunilor acestuia se realizeaz prin prezena unei fore de deformare Fd
(fig.5.37) i a frecrii de contact Ff, dintre materialul care se prelucreaz i suprafa-

O1
Fdx C p O1
A
Ff x A c
Fd x C
B Ff x
Fd
Ff h0
h0 Ff
A' B' Fd B'
A'
O2 O2

a b

O1
A n
h0 h1
B 2 Vlam
h0 h1
B'
A'
O2

c
Fig. 5.37. Fazele procesului de laminare i condiiile de laminare:
a - prinderea materialului ntre cilindri (condiia de prindere); b - reducerea propriu-zis (condiia de
stabilitate); c - desprinderea laminatului dintre cilindri: p unghiul de prindere, c unghiul de
contact, n unghiul de desprindere; AB arcul de contact, AC lungimea de contact,
h0 h1/2 reducerea medie, Fd fora de deformare; Ff fora de frecare.
566 Tratat de tehnologia materialelor

a de lucru a cilindrilor (arcul de prindere sau de contact AB). n timpul procesului


de laminare materialul trece prin mai multe faze:
- prinderea materialului ntre cilindri (fig.5.37. a) ncepe cnd materialul a
atins cilindrii (punctul A i unghiul de prindere p) i se termin n momentul
umplerii spaiului dintre cilindri (zonei de deformare);
- reducerea propriu-zis (fig.5.37. b) caracterizat prin constana
mrimilor c i h (h = h0 h1 este reducerea absolut);
- micorarea reducerii i desprinderea laminatului dintre cilindri
(fig.5.37. c) cnd c i h devin zero.
Pentru ca procesul de laminare s se desfoare trebuie respectate dou
condiii.

5.7.3.1. Condiia de prindere

Se determin destul de greu deoarece, n aceast faz, pe msura umplerii


spaiului dintre cilindri, condiiile de deformare se schimb continuu (este faza
nestabil a procesului). De aceea se determin condiia de prindere n urmtoarele
ipoteze: ambii cilindri au diametre i turaie egal, au aceeai stare a suprafeei,
asigur acelai coeficient de frecare la interfaa cilindru material de deformat,
cilindri nu sufer deformaii n timpul prelucrrii i materialul de deformat este
omogen. Prin contactul materialului de deformat cu cilindri laminorului care se
rotesc ntre acetia apare o interaciune (materialul exercit o presiune p asupra
cilindrilor iar cilindri acioneaz asupra acestuia cu o for egal i de sens opus) Fd
(fig.5.37. a). Simultan, datorit diferenei dintre viteza materialului de deformat i a
cilindrilor, apar fore de frecare Ff, care acioneaz tangenial la suprafaa
cilindrilor i perpendicular pe Fd. Prinderea semifabricatului de ctre cilindri se
realizeaz dac:
Ffx > Fdx sau Ff cosp > Fd sinp . (5.102)
innd cont de legea Amonton Coulomb (Ff = Fd) se obine:
Fd > Fd tgp sau > tgp , (5.103)

n care: este coeficientul de frecare la interfaa material de deformat cilindru de


laminor.
Dac se ia n considerare tangenta unghiului de frecare ( tg), atunci
condiia de prindere devine:
p < , (5.104)
deci antrenarea materialului ntre cilindri se realizeaz la un unghi de prindere p
mai mic dect unghiul de frecare.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 567

5.7.3.2. Condiia de stabilitate


Dup ndeplinirea condiiei de prindere, pe msura umplerii zonei de
deformare cu materialul de deformat i trecerea la faza procesului stabilizat, poziia
forei de deformare Fd (fig. 5.37. b) se va deplasa spre planul de ieire.
Presupunnd repartizarea uniform a presiunii de contact pe lungimea zonei de
deformare, atunci fora de deformare Fd poate fi considerat ca acionnd
concentrat n punctul M, situat la jumtatea arcului de contact AB, deci c devine
egal cu p/2.
n mod analog, laminarea se poate realiza dac:
Ffx > Fdx , (5.105)
care devine
p p
F f cos > Fd sin . (5.106)
2 2
innd cont c Ff = Fd i c procesul este stabilizat, rezult condiia
p p p
Fd cos > Fd sin sau > tg . (5.107)
2 2 2
Trecnd la unghiul de frecare, se obine
p
tg > tg sau p < 2 , (5.108)
2
ceea ce demonstreaz c procesul stabilizat se realizeaz n conditii mult mai sigure
dect faza de prindere.
Unghiul de prindere p se poate determina din ABC pornind de la relaia:
h0 h1
O1C = O1B BC, adic R cos p = R , (5.109)
2
de unde rezult
h0 h1
cos p = 1 , (5.110)
2D
n care: D este diametrul cilindrului de laminare.

Dac n relaia (5.110) se nlocuiete 1 cos = 2 sin 2 i se admite c
2

sin , rezult pentru reducerea absolut h o expresie de forma:
2 2
568 Tratat de tehnologia materialelor

2
p
h = h0 h1 = 2 D = R p 2 . (5.111)
2
Din analiza relaiei (5.111) rezult c, odat cu creterea unghiului de
prindere p crete i reducerea h, deci productivitatea laminorului, dar
experimental se constat c unghiul p nu poate depi anumite valori (p = 22
24, pentru cilindri netezi i p = 3032, pentru cilindri calibrai).
n majoritatea cazurilor, pentru obinerea unui profil de seciune dat Sn,
este necesar ca semifabricatul iniial, de seciune S0, s treac prin laminor de n ori,
dup o micorare prealabil a distanei dintre cilindri. Cunoscnd gradul de
reducere ri, dup fiecare trecere, dat de relaia
Si
ri = , (5.112)
S i 1
se pot determina seciunile intermediare
S1 = r1 S0; S2 = r2 S1; S3 = r3 S2; Sn = rn Sn-1 . (5.113)
Din considerente de rezisten a materialului se admite c gradul de
reducere este acelai n fiecare trecere, adic:
r1 = r2 = r3 = = rn = r . (5.114)
Gradul de reducere total rt, dat de relaia:
Sn
rt = r1 r2 r3 rn = , (5.115)
S0
devine n aceste condiii:
Sn
rn = , (5.116)
S0
de unde, prin logaritmare, se obine numrul de treceri n cu relaia:
ln S n ln S 0
n= . (5.117)
ln r
Modul de deformare al materialului n procesul de laminare depinde foarte
mult de raportul dintre lungimea de contact AC i reducerea absolut h (fig. 5.38),
deosebindu-se:
- cazul cnd AC < h/2 (fig. 5.38. a) i materialul se deformeaz numai la
suprafa, zona din mijloc rmnnd nedeformat i mult n urma stratului de
suprafa deformat. n acest caz este ndeplinit condiia:
Obinerea pieselor prin deformare plastic 569

O1 O1
B A C B
A C
h0 h0
h1 h1
h
h
2
2
O2 O2

O1
a A b
C B

h0
h1
h
2
O2

c
Fig. 5.38. Diferite moduri de deformare a materialului la laminare:
a cazul cnd AC < h/2; b cazul cnd AC = h/2; c - cazul cnd AC > h/2: AC lungimea de
contact, AB - arcul de contact; h = h0 h1.

Pc < Ptd < PL , (5.118)


n care: Pc este puterea real consumat; Ptd puterea teoretic necesar deformrii
plastice n ntreaga mas a semifabricatelor; PL puterea instalat a laminorului.
Acest caz este indicat a se folosi la laminarea evilor sau la uniformizarea
dimensiunilor lingourilor;
- cazul cnd AC = h/2 (fig. 5.38. b) i deformarea se produce n toat
masa semifabricatului, directiile de alunecare fiind orientate la 45. Din punct de
vedere energetic n acest caz este ndeplinit condiia:
Pc = Ptd < PL . (5.119)

Este cazul ideal de lucru.


- cazul cnd AC > h/2 i deformarea se produce n toata masa
semifabricatului existnd zone de deformare suprapuse deoarece direciile de
alunecare sunt orientate la unghiuri diferite, mai mari de 45.
Din punct de vedere energetic se poate scrie relaia:
Pc > Pld < PL . (5.119)

n acest caz laminarea este neeconomic deoarece se consum o putere mai


mare dect cea teoretic necesar deformrii.
570 Tratat de tehnologia materialelor

5.7.4. Utilajul folosit la laminare

Laminorul este, n cazul cel mai simplu, maina care execut deformarea
plastic propriuzis a materialului ntre cilindri. n cazul general, laminorul este
sistemul de maini care realizeaz att procesul de deformare plastic, deseori n
mai multe stadii, ct si operaiile ajuttoare, necesare la fabricarea produselor
laminate, ncepnd i terminnd cu controlul i ambalarea n vederea livrrii ctre
beneficiar.
Utilajul laminorului care servete la deformarea plastic a materialului
ntre cilindri se numete utilaj de baz sau caj de laminare, iar utilajele destinate
pentru efectuarea celorlalte operaii se numesc maini i mecanisme auxiliare ale
laminorului. Schema de principiu a unei caje de laminare se prezint n figura 5.39.

Fig. 5.39. Schema de principiu a unei caje de laminare:


1 semifabricat; 2, 3 - cilindri de laminare; 4 - cadrul de susinere ; 5 dispozitive de reglare ;
6 - bare de cuplare; 7 cutia roilor de angrenare; 8, 11 - roi dinate danturate n V; 9, 12 - cuplaje
elastice; 10 - reductor, 13 motor electric asincron.

Semifabricatul 1 este prins de cilindrii de laminare 2 i 3 aezai pe cadrul


de susinere 4. Ghidarea semifabricatelor se face cu ajutorul unui sistem de ghidare
5, iar poziionarea cilindrilor se face cu ajutorul unor mecanisme de reglaj i
poziionare. Cilindrii de laminor primesc micarea de rotaie prin intermediul
barelor de cuplaj 6, roilor dinate 8, danturate in V, din cutia 7, a reductorului 10,
cu roile dinate 11, danturate n V i cuplajelor elastice 9 i 12, de la motorul de
curent alternativ, asincron 13. Motorul poate avea o putere de 30 1 500 (5 000)
kW, n funcie de destinaia i productivitatea laminorului. Cilindrii de laminare
sunt principala scul care execut deformarea plastic a materialului. Un cilindru se
compune din (fig. 5.40) partea activ sau tblia 1, dou reazeme sau fusuri 2 i
prile de cuplare sau rozetele 3.
Cilindrii se execut din font sau oeluri aliate avnd la suprafa o crust
dur cu rezisten la uzur ridicat i miezul de tenacitate nalt. Tblia cilindrului
poate fi neted sau calibrat (profilat) n funie de destinaia laminorului. Calibrul
este conturul seciunii ferestrei de trecere a laminatului, format prin suprapunerea
Obinerea pieselor prin deformare plastic 571

canalelor celor doi cilindri. Calibrele pot fi deschise (fig. 5.41. a), parial nchise
sau nchise (fig. 5.41. b).

Fig. 5.40. Schema cilindrului de laminor:


1 tblie; 2 fusuri; 3 - trefle de cuplare.

a b
Fig. 5.41. Tipuri de calibre:
a deschise; b nchise.

Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor


succesive ale calibrelor, astfel c plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului
s se ajung la seciunea produsului finit. Prin calibrare se urmrete: laminarea cu
un numr minim de treceri, obinerea cu ct mai puine defecte a produsului
laminat finit, uzura minim a cilindrilor, productivitatea ridicat etc. n functie de
destinatia lor calibrele pot fi: degrosisoare, pregtitoare, prefinisoare, finisoare, de
spintecare, de profilare etc.
O anumit profilare a acestor calibre formeaz sistemele de calibrare, ca de
exemplu: ptrat romb, ptrat oval, romb romb i altele. Calibrele pregtitoare
servesc att pentru micorarea suprafeei seciunii, ct i pentru prelucrarea
profilului n vederea apropierii sale treptate de dimensiunile i forma final.
Calibrele finisoare prelucreaz profilul la dimensiunile i forma final a seciunii,
dimensiunile acestora fiind identice cu dimensiunile seciunii finale la temperatura
de sfrit de laminare. Schema de principiu a unor sisteme de calibrare pentru
obinerea unor produse simple se prezint n figura 5.42.
572 Tratat de tehnologia materialelor

II

III

IV

VI

VII

a b c d e
Fig. 5.42. Schema de principiu a unor sisteme de calibrare pentru obinerea:
a unei bare cu seciune rotund; b unei bare cu seciune ptrat; c unui profil cornier cu aripi
egale; d unui profil I; e unui profil in de cale ferat; I, II calibre degrosisoare, III - calibre
pregtitoare, IV - calibre pregtitoare - prefinisoare, finisoare, de spintecare, de profilare; V calibre
prefinisoare; VI - calibre finisoare; VII - seciunea produsului laminat finit.

5.7.5. Clasificarea laminoarelor

Laminoarele se clasific dup mai multe criterii, astfel:


- dup tipul metalului sau aliajului prelucrat:
- laminoare pentru oel;
Obinerea pieselor prin deformare plastic 573

- laminoare pentru Cu;


- laminoare pentru Al;
- laminoare pentru aliaje de zinc etc.
- dup temperatura de lucru:
- laminoare pentru prelucrarea la cald;
- laminoare pentru prelucrarea la rece;
- dup sensul de rotaie al cilindrilor de lucru:
- laminoare ireversibile;
- laminoare reversibile;
- dup poziia cilindrilor n caj;
- cu cilindrii orizontali;
- cu cilindrii verticali;
- cu cilindrii dispui oblic;
- orizontali i verticali (universale) etc.;
- dup sistemul de organizare al cajelor de lucru;
- cu o singur caj;
- cu caje multiple;
- cu trenuri de laminare etc;
- dup destinaie;
- laminoare degrosisoare (bluminguri etc.);
- laminoare pentru profile;
- laminoare pentru tabl;
- laminoare pentru evi;
- laminoare pentru bile;
- laminoare cu destinaie special etc.
- dup natura operaiei;
- laminoare pentru degroare;
- laminoare pentru finisare;
- laminoare pentru calibrare.
O clasificare a laminoarelor dup schema cajei de lucru se prezint n tabelul
5.4.

5.7.6. Defectele produselor laminate

Prin defect de laminare se nelege orice abatere de la dimensiunile,


forma, masa, aspectul exterior, microstructura sau proprietile funcionale
prevzute de standarde, norme tehnice sau condiii contractuale.
Defectele produselor laminate pot proveni:
- de la turnarea lingourilor, folosite apoi la laminare;
- de la nerespectarea tehnologiei de laminare.
Defectele care provin de la laminare pot avea urmtoarele cauze:
574 Tratat de tehnologia materialelor

Tabelul 5.4. Clasificarea laminoarelor


Nr. Schema montrii Denumirea cajei de lucru Utilizare
Cr. cilindrilor i principiul functional
0 1 2 3
1 Caja duo-ireversibil are doi cilindri
II
orizontali situai n acelai plan - profile grele
vertical. Materialul este trecut printre (blumurii, grinzi,
cilindri pe direcia I. Se napoiaz ine, tabl groas)
I peste cilindrul superior pe direcia II i - tabl subire
e introdus din nou ntre cilindri.

2 Caja duo-reversibil are posibilitatea de


a inversa sensul de rotaie al cilindrilor - laminarea la rece a
i de a deplasa cilindrul superior dup tablelor i benzilor
fiecare trecere cu distana e.

3
Caja trio are trei cilindri orizontali situai - grinzi;
n plan vertical care lamineaz materialul - ine;
II
n ambele sensuri fr inversarea sensului - srme;
micrii de rotaie a cilindrilor. - blumuri;
- profile grele;
I - table groase,
mijlocii i uneori
subiri

4
II
Caja dublu duo are 4 cilindri orizontali - profile mijlocii;
situai n dou plane verticale diferite. - profile uoare
nltur dezavantajele cajei trio.
I

5 4
Caja quarto are 4 cilindri orizontali situati Pentru laminarea
2 n acelasi plan, doi cilindri de lucru 1 i 2, la cald i la rece a:
i doi cilindri de sprijin 3 i 4. - tablelor
Cilindri de sprijin mresc rigiditatea i - platbandelor
robustetea cajei. - benzilor
1

3
Obinerea pieselor prin deformare plastic 575

Tabelul 5.4. (continuare)


0 1 2 3
6 Laminarea la rece a
Caja sexto sau cu mai muli tablelor i benzilor
cilindri are doi cilindri de lucru foarte subiri
1 i 2, restul (220) sunt
cilindri de sprijin. De obicei
cilindrii de sprijin sunt liberi.

7 1
Caja planetar are doi cilindri
antrenai i dou sisteme de Laminarea benzi-
cilindri care se rotesc n jurul lor i platbandelor
cilindrilor de sprijin 1 i 2.
2

8 Caja universal are perechi de


cilindri orizontali i verticali n
vederea limitrii lirii - platbande;
materialului. - agle;
- profile;
- brame.
9 - laminarea bilelor
cu diametrul de
Caja periodic are cilindrii cu 1860 mm;
calibre variabile pe curbe - bile pentru
elicoidale i se rotesc n acelasi rulmeni;
sens. - profile periodice

10 Laminor pentru roi dinate. O


tagl rotund i nclzit 1 se
supune unei laminri transversale - roi dinate
ntre cilindrii 2 i 3, calibrai
corespunztor formei dintelui de
angrenare.

2 1 2
11 Laminor pentru bandaje i inele.
Cilindrii laterali sunt tronconici - bandaje;
pentru egalizarea vitezelor - inele de rulmeni;
periferice. - coroane dinate
mari
576 Tratat de tehnologia materialelor

- nclzirea incorect a lingourilor;


- reglarea necorespunztoare a cilindrilor laminorului;
- calitatea inferioar a ghidajelor i instalarea necorespunztoare a lor;
- uzura pronunat a calibrelor;
- regim termic de nclzire i de rcire necorespunztor dup laminare.
Principalele defecte care provin din nerespectarea tehnologiei de laminare:
- bavurile (fig. 5.43) sunt proeminene relativ nguste i prelungite n
lungul produsului laminat, pe ambele pri sau numai pe o parte.

Fig. 5.43. Seciuni prin produse laminate cu bavuri.

Cauzele apariiei bavurilor sunt:


- supraumplerea calibrului datorit unei liri prea mari din calibrul
anterior;
- reducerea prea mare n calibrul n care se formeaz bavura;
- flcile de ghidare sau axul cutiei de ghidare cu role sunt deplasate fa de
axa calibrului.
Posibilitile de evitare a apariiei bavurilor constau n:
- reducerea saltului n calibrul sau calibrele anterioare celei n care s-a
format bavura;
- micorarea reducerii n calibrul n care s-a format bavura;
- deplasarea flcilor de ghidare sau cutiei de ghidare cu role n aa fel nct
axa lor s coincid cu axa calibrului;

Fig. 5.44. Formarea suprapunerilor la laminarea:


a unui profil ptrat; b - unui profil rotund.

- suprapunerile de laminare (fig. 5.44) sunt consecinele presrii bavurilor


aprute n calibrul anterior celui n care se formeaz acest defect.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 577

Pe produsul finit acest defect se manifest sub forma unor fisuri lungi i
paralele ntre ele i la o distan ce depinde de valoarea saltului n momentul
formrii bavurii. Posibilitile de evitare a acestui defect constau n:
- prevenirea sau atenuarea bavurilor;
- respectarea schemei de laminare la caja degrosisoare i introducerea
corect a semifabricatelor n calibre;
- evitarea rcirii muchiilor prin transportul rapid al semifabricatului de la
caja degrosisoare la caja pregtitoare.
- torsionarea (fig. 5.45) ce const n rotirea diferitelor seciuni transversale
ale laminatului, luate de-a lungul axei longitudinale.

Fig. 5.45. Apariia torsionrii prin deplasarea axial a cilindrilor (calibru asimetric).

Cauzele apariiei acestui tip de defect sunt:


- deplasarea axial a cilindrilor;
- reducerea insuficient n calibrul n care se produce torsionarea;
- introducerea nesimetric a laminatului n calibru;
- nclzirea neuniform a lingoului, care conduce la lungiri i liri diferite
n timpul laminrii.
Posibilitile de prevenire a acestor categorii de defecte sunt:
- verificarea i reglarea axial a cilindrilor;
- asigurarea unor reduceri normale n calibre pentru umplerea complet a
calibrului anterior;
- asigurarea centrrii ghidajelor de intrare cu axa calibrului;
- introducerea corect a barei n calibru cu axa de simetrie pe vertical;
- nclzirea uniform a lingourilor n toat masa lor.
- deplasarea axial (fig. 5.46) const n apariia unui aspect de bavur sau
diferen ntre laturile seciunii pe ambele pri ale profilului.

Fig. 5.46. Seciune printr-un laminat cu deplasare axial. Fig. 5.47. Aspectul laminatului rombic.

Cauza o constituie dezaxarea pronunat a acelor dou semicalibre, iar


prevenirea acestui tip de defect presupune reglarea axial corect a cilindrilor;
578 Tratat de tehnologia materialelor

- ovalitatea este un defect specific laminatelor cu seciune rotund i este


dat de diferena dintre dou diametre perpendiculare, msurat n aceeai seciune
a profilului. Cauzele apariiei ovalitii sunt:
- umplerea incomplet a calibrului finisor;
- salt prea mare sau prea mic la calibrul finisor;
- deplasarea axial uoar a cilindrilor.
Posibilitile de prevenire constau n:
- mrirea seciunii n calibrul oval, prin creterea saltului;
- stabilirea unui salt corespunztor n calibrul finisor;
- reglarea axial a cilindrilor.
- rombicitatea (fig. 5.47) const n deformarea seciunii laminatului prin
nclinarea laturilor.
Este un defect specific blumurilor i aglelor i are urmtoarele cauze:
- diferena accentuat ntre diagonalele lingoului (>20mm.);
- raportul ntre nlimea i limea semifabricatului la laminarea pe tblie
depete 1,3, iar la laminarea n calibru depete 1,8;
- nclzirea neuniform a lingourilor (n special cele cu masa de peste
8 tone);
- deplasarea axial a cilindrilor etc.
Principalele ci de prevenire pot fi:
- o diferen ntre diagonalele lingourilor mai mic de 10mm;
- asigurarea unui raport mai mic de 1,3 i 1,8;
- asigurarea unei nclziri uniforme a lingourilor;
- reglarea axial a cilindrilor etc.
- rizurile (zgrieturile) sunt defecte de suprafa produse de armtura de
ghidare sau platforma de laminare n timpul deplasrii longitudinale a laminatelor.
Aceste defecte apar, n general, pe toat lungimea laminatului, iar adncimea lor
depinde de temperatura de sfrit de laminare i de mrimea asperitilor care le-au
produs.
- defectele periodice constau n goluri sau proeminene periodice pe
suprafaa laminatului. Cauza o constituie ncrcarea sau zgrierea suprafeelor
calibrului. Prevenirea apariiei unor astfel de defecte se face prin verificarea i
ajustarea permanent a suprafeelor calibrului.
Mai pot fi considerate defecte la un produs laminat urmtoarele: rugozitate
necorespunztoare, ncovoierea laminatului pe lungime, ondularea marginilor sau
a mijlocului tablelor, grosimi diferite ale aripilor la profilele cu aripi, zone cu
arsuri sau puternic decarburate etc.

5.7.7. Tehnologia laminrii

Procesul tehnologic de obtinere a unui laminat depinde, n primul rnd, de


temperatura la care se face laminarea, deosebindu-se: tehnologia laminrii la cald i
Obinerea pieselor prin deformare plastic 579

tehnologia laminrii la rece.


Principalele etape ale unui proces tehnologic de laminare la cald sunt:
1. Alegerea lingoului (forma, mrimea, materialul etc.) sau a
semifabricatului iniial (ce poate fi obinut prin forjare liber sau o laminare
anterioar) n funcie de natura operaiei de laminare, produsului laminat ce se vrea
obinut i configuraia geometric a acestuia;
2. Pregtirea semifabricatului n vederea laminrii se ndeprteaz
zonele cu retasuri i defecte de turnare, se cur i degreseaz suprafae;
3. Debitarea la dimensiunile necesare innd cont de legea volumului
constant;
4. Controlul iniial un control nedistructiv cu ultrasunete, radiaii
penetrante, lichide penetrante sau termografie;
5. Tratamentul termic iniial (cnd este cazul) n vederea creterii
proprietilor de deformare plastic;
6. Alegerea utilajului de nclzire n funcie de forma i configuraia
semifabricatului, natura materialului, productivitatea prelucrrii i dimensiunile de
gabarit;
7. nclzirea semifabricatului n vederea laminrii se face nclzirea la
temperatura de nceput de deformare, respectndu-se toi ceilali parametri ai
regimului de nclzire n vederea deformrii.
8. Stabilirea succesiunii logice a etapelor de laminare calibrele se aleg n
funcie de configuraia geometric a produsului laminat;
9. Alegerea utilajului pentru laminare n funcie de natura materialului,
forma i dimensiunile produsului laminat, productivitatea prelucrrii;
10. Laminarea propriu-zis n funcie de configuraia geometric i
dimensiunile produsului laminat. Calibrele sunt alese n aa fel nct semifabricatul
s se lamineze la forma final la o singur nclzire, respectndu-se domeniul
optim al temperaturii de deformare (de exemplu, pentru oel 1 100 1 600K). Faza
de calibrare se execut la temperaturi mai mici dect temperatura de sfrit de
deformare;
11. Tratamentul termic intermediar (dac este cazul) dup fiecare trecere
sau dup un anumit numr de treceri, n vederea restabilirii proprietilor de
deformare;
12. Debitarea la dimensiunile prescrise n funcie de mrimea seciunii i
lungimea produsului;
13. Tratamentul termic final n funcie de destinaia ulterioar a
produsului laminat;
14. Curirea final ndeprtarea diferitelor impuriti sau aderene de pe
suprafaa produsului laminat;
15. Controlul tehnic final se controleaz dimensiunile, seciunea i
configuraia geometric;
580 Tratat de tehnologia materialelor

16. Sortarea i depozitarea sau ambalarea n vederea transportului la


beneficiar.
Observaie. Un proces tehnologic de laminare la rece cuprinde aceleai
operaii, exceptnd cele legate de nclzirea semifabricatului n vederea laminrii.

5.7.8. Procedee speciale de laminare

Producerea pieselor n serie mare sau n mas (evi, inele de rulmeni,


uruburi, burghie, nituri, axe, roi de vagoane pentru ci ferate etc.), reducerea
forelor necesare deformrii la laminare, obinerea unor laminate din materiale cu
proprieti de plasticitate sczute i creterea calitii produselor laminate, n
condiiile unei productiviti ridicate, impun utilizarea unor procedee de laminare
specializate, speciale sau neconvenionale. n acest sens au fost proiectate i
realizate n ultimii ani linii tehnologice de laminare complet automatizate sau chiar
cibernetizate cu randamente maxime. Cteva dintre procedeele speciale de
laminare se prezint succint n continuare.

5.7.8.1. Laminarea evilor


evile i conductele au o deosebit de larg ntrebuinare n economie,
dimensiunile, forma i natura materialului alegndu-se n funcie de rolul
funcional i de mediul n care lucreaz.
Obinerea evilor prin laminare este una din cele mai productive metode i
presupune dou etape importante:
- obinerea unor evi brute denumite eboe prin perforarea semifabricatelor
pline pe laminoare speciale dup schema din figura 5.34. c;
- prelucrarea prin laminarea de finisare a eboei n vederea obinerii evii la
dimensiunile i caracteristicile dorite.
Prin laminare la cald se obin evi cu diametrul de 20700 mm i
grosimea peretelui de 1,560 mm, fiind foarte greu s se obin evi laminate la
cald cu diametrul sub 20 mm i grosimea peretelui de 1,53,0 mm datorit
condiiilor grele de deformare. De asemenea, laminarea evilor cu diametre peste
700 mm este neeconomic, deoarece necesit utilaje complicate (este mult mai
economic obinerea evilor n construcie sudat).
n practic se folosesc mai multe procedee de laminare la cald a evilor,
dintre care cele mai rspndite sunt:
- procedeul Stiefel sau cu laminor automat;
- procedeul Mannesmann sau cu laminor Pilgher;
- procedeul Foren sau cu laminor continuu;
- procedeul Stossbank sau cu banc mpingtor;
- procedeul Assel sau cu laminor cu trei cilindri etc.
Depozit de agle Debitare la nclzirea n cuptorul cu vatra Perforare la laminorul cu cilindrici
dimensiuni rotativ bitronconici (laminare elicoidal)

Laminare la laminorul
calibror Laminare la laminorul Laminare la caja duo
netezitor automat
Rcirea imarcarea
pe patul de rcire

Renclzirea
Laminare la laminorul
reductor

Depozitare evi finite

Controlul tehnic de calitate Debitare la dimensiunea


ndreptarea la maina cu role
hiperbolice precis
Fig. 5.48. Schema tehnologic de fabricaie a evilor dup procedeul Stifel.
582 Tratat de tehnologia materialelor

Schema tehnologic de fabricare a evilor dup procedeul Stiefel (cel mai


rspndit i n Romnia, la ntreprinderea de evi Roman i ntreprinderea
Republica Bucureti) se prezint n figura 5.48.
n general se pleac de la o agl debitat la dimensiunile necesare, care
apoi este perforat dup schema din figura 5.34. c. Urmeaz apoi laminarea evii pe
laminorul duo automat, dup schema din figura 5.49, unde se petrece o reducere
a diametrului exterior, o subiere a grosimii peretelui i o cretere corespunztoare
a lungimii evii.

v 1
lam
3

4
2
Fig. 5.49. Laminarea evii la laminorul duo-automat :
1 eava ebo; 2 cilindrii calibrai; 3 dop; 4 eava laminat; vlam viteza de laminare.

Dup terminarea laminrii evii la laminorul duo-automat, n scopul


mbuntirii suprafeei exterioare i interioare, nlturrii denivelrilor i rizurilor,
scderii ovalitii i neuniformitii grosimii peretelui, eava este transmis la
laminorul netezitor care funcioneaz dup principiul din figura 5.50. Netezirea se
efectueaz pentru un dop de font, avnd diametrul cu 1...6 mm mai mare dect
diametrul interior al evii.
Obinerea dimensiunilor finale ale evii se realizeaz pe laminorul de
calibrare, care const din 5 7 caje duo-ireversibile cu regim de lucru continuu
(dup schema din figura 5.51).

2
2
4
1
1
3
v
lam 2 2

Fig. 5.50. Laminarea evii Fig. 5.51. Laminarea evii la


la laminorul netezitor: laminorul calibror:
1 eava de la laminorul duo-automat; 1 eava de la laminorul netezitor;
2 cilindri bitronconici; 3 dop; 4 eava netezit. 2 cilindrii calibrai.
Obinerea pieselor prin deformare plastic 583

n cazul n care este necesar obinerea de evi cu diametrul de 17...60 mm,


se efectueaz o laminare suplimentar la cald (la temperatura de 950...1 000C) pe
laminorul reductor (dup schema din figura 5.52). Laminorul reductor este format
din 9...26 caje amplasate n tandem, cu regim de lucru continuu.
La laminoarele reductoare se pot obine i evi de alte forme ale seciunii
transversale (ptrate, dreptunghiulare, ovale, hexagonale etc.), n funcie de
numrul de cilindri i modul de dispunere al acestora n caj.

2
1
2

2
Fig. 5.52. Laminarea evii la laminorul reductor:
1 eava de la laminorul netezitor; 2 cilindrii calibrail.

Procedeul Mannesmann utilizeaz, n locul cajelor duo-automate, caje


periodice de tip Pilgher, obinndu-se evi cu diametrul 40...665mm, grosimea
peretelui 2...10mm i lungimea pn la 40m, dup o schem tehnologic
asemntoare.

5.7.8.2. Laminarea inelelor


n categoria inelelor, care pot fi realizate prin laminare, intr att inelele
pentru rulmeni (care se fabric n producie de mas), ct i inelele de sprijin
pentru recipienii mari utilizai n industria chimic sau n construcia centralelor
electrice. Schema de principiu a realizrii inelelor de dimensiuni mari cu pereii
drepi se prezint n figura 5.53, iar pentru realizarea unui inel profilat, n figura
5.54.

5.7.8.3. Laminarea roilor de vagoane


O dat cu realizarea locomotivelor Diesel i electrice care dezvolt viteze
mari i o dat cu construcia vagoanelor de mare capacitate, roile cu obad au fost
constructiv depite i nlocuite cu roi monobloc. Dimensiunile acestor roi variaz
ntre 600 i 1 250 mm, fabricndu-se, n general, din oeluri carbon cu 0,45...
0,85%C, iar pentru viteze foarte ridicate se execut din oeluri aliate pe baz de
Cr Ni, Cr Ti i Cr Si Ti.
584 Tratat de tehnologia materialel