Daniel Wallerstein - TCC

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
DANIEL WALLERSTEIN FIGUEIRA
Soldagem TIG orbital com alimentao automtica de arame:
Um estudo dos efeitos das posies de soldagem e da parametrizao nas

caractersticas geomtricas dos cordes obtidos
Recife PE
2014
DANIEL WALLERSTEIN FIGUEIRA
Soldagem TIG orbital com alimentao automtica de arame:
Um estudo dos efeitos das posies de soldagem e da parametrizao nas

caractersticas geomtricas dos cordes obtidos
Trabalho de concluso de curso

apresentado como parte dos requisitos
para a obteno do ttulo de bacharel em
Engenharia de Materiais, pela
Universidade Federal de Pernambuco.
Orientador: Severino Leopoldino Urtiga

Filho
Recife PE
2014
AGRADECIMENTOS
Agradeo
Ao meu orientador Prof. Dr. Severino Urtiga, por todo apoio e por proporcionar a
oportunidade de realizar esse trabalho no LABSOLDA da UFSC;
Ao LABSOLDA Instituto de Soldagem e Mecatrnica da Universidade Federal de

Santa Catarina (UFSC), nas pessoas dos professores Dr. Jair Dutra e Dr. Rgis
Gonalves, pela enriquecedora experincia acadmica, que resultou, entre outros
frutos, na realizao desse trabalho;
Aos amigos engenheiros Ivan Pigozzo, Hellinton Direne e Renan Kindermann, bem
como todos os colaboradores do LABSOLDA, que contriburam direta ou
indiretamente na realizao desse trabalho;
Ao prof. Dr. Maurilio Jos dos Santos, pelo apoio e voto de confiana na disciplina
TCC 1;
Ao prof. Dr. Tiago Leite Rolim, pela fundamental ajuda na confeco dos corpos de
prova;
Aos colaboradores do COMPOLAB (UFPE), Magda, Ivanilda, Diniz, Janana,

Maxime, Diana, Luma, Rubem, pela ajuda na concluso do trabalho; e
A todos que, mesmo no sendo nominalmente citados, contriburam de alguma

forma com a realizao desse trabalho.
O degrau da escada no foi inventado para repousar, mas
apenas para sustentar o p o tempo necessrio para que o
homem coloque o outro p um pouco mais alto."
Aldous Huxley, 1894-1963.

RESUMO
O objetivo desse trabalho foi compreender a soldagem TIG orbital automatizada com
adio de arame aplicada a tubulaes de grande dimetro e paredes espessas. A
metodologia consistiu em descobrir uma relao adequada entre velocidade de
alimentao de arame / potncia, e uma vez encontrada tal relao, realizar cordes
de solda depositados sobre os tubos, separando os mesmos em quatro quadrantes,
correspondendo s quatro posies envolvidas na soldagem orbital, utilizando-se
corrente constante e corrente pulsada, com trs valores de corrente de soldagem
mdia distintos. Feitos os ensaios, realizou-se macrografias da seo transversal
das amostras, a fim de comparar as caractersticas geomtricas dos cordes entre
si. Alm disso, foram feitos vdeos em alta definio para estudo do comportamento
da poa de fuso nas diferentes posies de soldagem, com corrente constante e
pulsada. Dados de tenso, corrente de soldagem e velocidade de alimentao de
arame foram aquisitados em todos os ensaios. Concluiu-se que cordes feitos com
corrente pulsada apresentam maiores reforo e largura, a posio vertical
ascendente resulta em cordes com menor molhabilidade e maior penetrao, e a
posio sobre cabea, alm de baixa molhabilidade, resulta em cordes com maior
reforo.
ABSTRACT
The aim of this work was to understand the orbital TIG welding with automated wire
feed applied to pipes of large diameter and thick walls. The methodology consists in
finding a suitable relationship between the wire feed speed / power, and once found
this relation, perform welds deposited on tubes, separating them into four quadrants
corresponding to the four positions involved in orbital welding using constant current
and pulsed current with three different values of the average welding current. Made
tests, cross section macrographs of the samples were made in order to compare the
geometric characteristics of the beads together. In addition, videos were made in
high definition to study the behavior of the weld pool in different welding positions,
with constant and pulsed current. Welding voltage, current and wire feeding speed
data were acquired in all assays. It was concluded that beads made of pulsed current
have larger width and reinforce, the upward vertical position results in beads with low
wettability and greater penetration, and the overhead position, in addition to low
wettability, results in beads with higher reinforcement.
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
AVC Automatic Voltage Control
AWS American Welding Society
CC- Corrente constante com polaridade direta (eletrodo negativo)
CC+ Corrente constante com polaridade inversa (eletrodo positivo)
DEP Distncia eletrodo-pea
FCAW Flux-Cored Arc Welding
GMAW Gas Metal Arc Welding
I Corrente
Ib Corrente de base
Ip Corrente de pulso
Ii Corrente de incio
If Corrente final
Kp Coeficiente de correo
MIG/MAG Metal Inert Gas ou Metal Active Gas
Pot - Potncia
SAP Sistema de Aquisio Porttil
SAW Submerged Arc Welding
SMAW Shielded Metal Arc Welding
tb Tempo de permanncia na corrente de base
tp Tempo de permanncia na corrente de pulso
ts Tempo de subida
td Tempo de descida
TIG Tungsten Inert Gas
U Tenso
va Velocidade de alimentao de arame
va,b Velocidade de alimentao de arame na base
va,p Velocidade de alimentao de arame no pulso
Zm Zona morta
SUMRIO
1. INTRODUO ...................................................................................................... 11
1.1. JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 12
1.2. OBJETIVOS DA PESQUISA .................................................................................... 14
1.2.1. Objetivo geral ............................................................................................ 14
1.2.2. Objetivos especficos ................................................................................ 14
2. FUNDAMENTAO TERICA ............................................................................ 15
2.1. INTRODUO ..................................................................................................... 15
2.2. SOLDAGEM ........................................................................................................ 16
2.3. TIG .................................................................................................................. 17
2.3.1. Insumos .................................................................................................... 17
2.3.2. Polaridade ................................................................................................. 18
2.3.3. Caractersticas eltricas e comando de corrente ...................................... 20
2.3.4. Vantagens, desvantagens e aplicaes do TIG ........................................ 22
2.4. TIG ORBITAL ..................................................................................................... 23
2.4.1. Automatic Voltage Control (AVC).............................................................. 26
2.4.2. Corrente pulsada ...................................................................................... 27
2.4.3. Adio de metal, gs de proteo e rotao da tocha de soldagem ........ 28
2.4.4. Aplicaes TIG orbital ............................................................................... 29
3. MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 31
3.1. MATERIAIS ........................................................................................................ 31
3.1.1. Bancada experimental .............................................................................. 31
3.1.2. Insumos .................................................................................................... 32
3.1.3. Caractersticas tcnicas dos equipamentos .............................................. 32
3.1.3.1. Tocha TIG Abicor Binzel ........................................................................ 32
3.1.3.2. AVC: ...................................................................................................... 32
3.1.3.3. Fonte de soldagem (IMC DigiPLUS A7): ............................................... 32
3.1.3.4. Sistema Tracionador de Arame: ............................................................ 33
3.1.3.5. Sistema de Aquisio Porttil (SAP 4.0): ............................................... 33
3.2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ............................................................................ 33
3.2.1. Construo da curva caracterstica esttica do arco TIG ......................... 33
3.2.2. Relao velocidade de arame / potncia do arco (va/Pot) ........................ 35
3.2.3. Ensaios orbitais sobre tubo nas quatro posies envolvidas na soldagem
TIG orbital (corrente constante) .......................................................................... 38
TIG orbital (corrente pulsada) ............................................................................. 39
3.2.5. Filmagens com cmera em alta definio ................................................. 40
3.2.6. Macrografias das sees transversais e caractersticas geomtricas dos
cordes ............................................................................................................... 42
3.2.7. Ensaios de microdureza Vickers ............................................................... 44
4. RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................ 45
4.1. RELAO VELOCIDADE DE ALIMENTAO DE ARAME / POTNCIA DO ARCO (VA/POT) . 45
4.2. FOTOGRAFIAS DOS CORDES REALIZADOS ........................................................... 46
4.2.1. Corrente constante ................................................................................... 46
4.2.2. Corrente pulsada ...................................................................................... 47
4.2.3. Discusso a respeito da geometria dos cordes ...................................... 49
4.3. MACROGRAFIAS DA SEO TRANSVERSAL E CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DOS
CORDES DE SOLDA.................................................................................................. 50
4.3.1. Macrografias - Corrente constante............................................................ 50
4.3.2. Macrografias - Corrente pulsada............................................................... 51
4.3.3. Caractersticas geomtricas dos cordes ................................................. 51
4.3.3.1. Caractersticas geomtricas separadas pelas posies de soldagem ... 52
4.3.3.2. Caractersticas geomtricas separadas pelas correntes de soldagem
mdias ................................................................................................................ 56
4.3.4. Discusso a respeito das macrografias e caractersticas geomtricas dos
cordes ............................................................................................................... 60
4.4. DISCUSSO ACERCA DOS VDEOS REALIZADOS ..................................................... 61
4.5. MEDIDAS DE MICRODUREZA VICKERS .................................................................. 64
5. CONCLUSO ....................................................................................................... 65
REFERNCIAS ......................................................................................................... 67
1. INTRODUO
A soldagem orbital teve seu primeiro uso na indstria na dcada de 1960, no setor
aeroespacial, que buscava melhorar a qualidade das soldas de unio nos sistemas
hidrulicos das aeronaves. Naquela ocasio, o sistema desenvolvido consistia em
uma tocha TIG que rotacionava ao redor dos tubos, realizando a soldagem dos
mesmos. Porm apenas a partir da dcada de 1980 a soldagem orbital se tornou
mais popular em outros setores da indstria. (CUNHA, 2007; PRO-FUSION, 2009).
Desde ento, os equipamentos e tcnicas relacionados ao processo tem evoludo
bastante, fruto de pesquisa e desenvolvimento tecnolgico, tornando esse tipo de
soldagem fundamental em diversos setores industriais, como a indstria de petrleo
(extrao e refino) e gs, alimentcia, de biotecnologia, farmacutica e qumica.
(CUNHA, 2008; FRONIUS, 2010).
O grande trunfo da soldagem orbital que ela alia alta qualidade a produtividade,
principalmente se comparada soldagem manual com eletrodos revestidos. Alm
disso, o processo automatizado possibilita a soldagem em ambientes onde o espao
fsico limitado para uma soldagem manual, sem falar da repetibilidade
caracterstica das operaes automatizadas (ARIMA, 2003).
Uma maneira mais fcil de realizar a soldagem de dutos manter a tocha de

soldagem fixa enquanto os tubos giram, mantendo a posio de soldagem plana
durante todo o processo. Porm, nem sempre possvel rotacionar os tubos,
principalmente na construo de dutovias e na soldagem de reparo, sendo a nica
sada rotacionar a tocha de soldagem ao redor dos tubos. Essa configurao gera
uma peculiaridade da soldagem orbital: a posio de soldagem alterada
constantemente durante o processo. Porm, na indstria da soldagem orbital
comum dividir os tubos em quatro setores ou quadrantes, ficando com quatro
posies de soldagem, sejam posio plana, vertical descendente, sobre cabea e
vertical ascendente, como mostra a figura 1.1.
11
Figura 1.1: As quatro posies envolvidas na soldagem orbital
Adaptado de FRONIUS, 2010.
O presente trabalho visa estudar a relao entre as posies envolvidas na

soldagem orbital e as caractersticas geomtricas dos cordes obtidos, bem como o
efeito da variao nos parmetros de soldagem em tais caractersticas, atravs da
anlise de oscilogramas de tenso, corrente e velocidade de alimentao de arame,
assim como de vdeos feitos em alta definio.
1.1. Justificativa
Nos ltimos anos, o Brasil tem apresentado crescimentos constantes no nmero de

reservas provadas de petrleo e gs natural. As figuras 1.2 a e 1.2 b trazem grficos
que ilustram essa evoluo.
Figura 1.2 a: Evoluo das reservas provadas de petrleo,

por localizao (terra e mar) 2003-2012
Fonte: ANP, 2013.
12
Figura 1.2 b: Evoluo das reservas provadas de gs natural,
por localizao (terra e mar) 2003-2012
Fonte: ANP, 2013.
Esse intenso crescimento nas reservas demanda a construo de dutovias para o

transporte tanto do petrleo cru como de seus derivados. A construo dessas
linhas dutovirias representa um alto custo, principalmente devido ao tempo que
demandam para ser construdas. (CARVALHO, 2008).
Sabe-se que na construo de dutovias, a grande maioria dos prestadores de

servio realiza a soldagem de forma manual. (MELLER, 2010). Nesse contexto, a
automatizao da soldagem bastante atrativa, gerando alm de alta produtividade,
maior repetibilidade e consequentemente menor nmero de defeitos.
Em plantas petroqumicas, os dutos so submetidos a ambientes bastante

agressivos, sendo esse problema agravado no Brasil devido caracterstica
quimicamente agressiva do leo extrado. (CUNHA, 2007). Assim sendo, paradas
para manuteno (programadas ou no) so frequentes nesse setor da indstria, e
representam um grande desafio no sentido de diminuir o tempo das mesmas. Dessa
maneira, processos automatizados assumem papel fundamental ao passo que aliam
qualidade e produtividade (PIGOZZO, 2013).
O Brasil, no posto de um pas emergente e um dos maiores produtores de petrleo

do mundo, deve investir massivamente em pesquisas relacionadas soldagem
orbital, desenvolvendo equipamentos e barateando os mesmos com tecnologias
nacionais. com esse pensamento que o presente trabalho foi realizado.
13
1.2. Objetivos da pesquisa
1.2.1. Objetivo geral
Compreender a soldagem TIG orbital automatizada com alimentao de arame

aplicada a tubulaes de grande dimetro (16) e paredes espessas (),
contribuindo para desenvolver um processo com tecnologia nacional e com robustez
e qualidade, visando a soldagem principalmente de linhas dutovirias para
transporte de petrleo e gs, bem como seus derivados.
1.2.2. Objetivos especficos
- Encontrar uma relao adequada entre velocidade de alimentao de arame e

potncia do arco eltrico a fim de proporcionar uma alimentao de metal contnua;
- Estudar as peculiaridades das quatro posies envolvidas na soldagem orbital

(plana, vertical descendente, sobre cabea e vertical ascendente), principalmente no
que tange ao efeito da fora da gravidade;
- Comparar os efeitos de diferentes parametrizaes nas caractersticas geomtricas

dos cordes obtidos;
- Comparar os efeitos do uso de corrente constante e de corrente pulsada nas

caractersticas geomtricas dos cordes obtidos.
14
2. FUNDAMENTAO TERICA
2.1. Introduo
O homem se destaca dos outros animais, dentre outras habilidades, pela sua
capacidade de criar, construir objetos que facilitam sua vida e suas atividades, ou
seja, fabricar. Muitas so as maneiras de se fabricar algo: em algumas ocasies,
essa fabricao feita a partir de uma pea nica. J em outros casos, necessrio
unir dois ou mais materiais para se obter uma estrutura final. Com o
desenvolvimento industrial, surge a necessidade de unir materiais com
confiabilidade e segurana. Essa unio necessria para que seja possvel, por
exemplo, montar estruturas de grandes dimenses, tais como navios, plataformas
petrolferas e grandes estruturas em geral, caso em que invivel partir de uma
pea nica, mas tambm para fabricar componentes de pequenas dimenses, tais
como placas de circuitos eletrnicos ou mesmo um simples culos ou porto.
Diversas so as tcnicas utilizadas pelo homem para se unir os materiais:

parafusagem, rebitagem, colagem, brasagem e soldagem so alguns exemplos. As
duas primeiras so exemplos de tcnicas que fazem uso de foras macroscpicas
entre os materiais unidos. J as trs ltimas utilizam foras microscpicas, sendo
responsvel pela unio a aproximao dos tomos ou molculas das peas a serem
unidas. (MACHADO, 1996; MARQUES et al, 2009).
Dentre as vrias tcnicas de unio de materiais, a soldagem a mais utilizada

industrialmente, por algumas razes: rapidez, segurana, economia, versatilidade e
simplicidade. Quando comparada aos mtodos que utilizam foras macroscpicas, a
vantagem da soldagem est no fato de proporcionar juntas com continuidade de
propriedades, sem mudanas bruscas, traduzindo-se em unies de materiais
seguras e confiveis, obviamente se bem executadas. Alm disso, dispensa
furaes necessrias aos processos de parafusagem e rebitagem, o que se traduz
em economia de material. J a versatilidade da soldagem se justifica pela ampla
gama de materiais que podem ser unidos, espessuras e geometrias, em diferentes
ambientes. (MARQUES et al, 2009; OKUMURA et al, 1982).
15
2.2. Soldagem
Existem na literatura algumas definies para a soldagem, sendo adotada pela

Associao Americana de Soldagem (American Welding Society AWS) a seguinte:
Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento de foras de ligao

qumica de natureza similar s atuantes no interior dos prprios materiais, na regio
de ligao entre os materiais que esto sendo unidos.
(AWS apud MARQUES et al, 2009).
Existem vrios processos de soldagem, que podem ser divididos em dois grupos:
processos de soldagem por presso e processos de soldagem por fuso. So
exemplos do primeiro grupo a soldagem por forjamento, por ultrassom, por frico,
entre outras. J o segundo grupo pode ser subdividido de acordo com a fonte
energtica utilizada para se obter a fuso, sendo a fonte mais usada o arco eltrico.
(MARQUES et al, 2009).
O arco eltrico a fonte de energia mais utilizada em soldagem por proporcionar

algumas caractersticas, como facilidade de controle, boa concentrao de energia
para fundir localmente os materiais a ser soldados, baixo custo de equipamento e
nvel aceitvel de segurana. Apesar de existirem mais de cinquenta tipos de
processos de soldagem, os principais processos de soldagem a arco eltrico so:
SMAW (Shielded Metal Arc Welding Eletrodo Revestido), GMAW (Gas Metal Arc
Welding tambm conhecida no Brasil como MIG/MAG, do ingls Metal Inert Gas
ou Metal Active Gas), GTAW (Gas Tungsten Arc Welding tambm conhecida no
Brasil como TIG, do ingls Tunsgten Inert Gas), SAW (Submerged Arc Welding
Arco Submerso) e FCAW (Flux-Cored Arc Welding Arame Tubular). (MARQUES et
al, 2009; OKUMURA et al, 1982).
Dentre as tcnicas citadas, a GTAW (TIG) se destaca por proporcionar soldas com
excelente qualidade, devido ao timo controle da energia transferida para a pea,
controle independente da fonte de calor e da adio de metal de enchimento. Dos
processos citados, o nico que utiliza eletrodo no consumvel, possibilitando a
realizao de soldas autgenas (sem adio de metal de solda), sendo por essa
16
razo muito adequado para soldagem de peas finas. (MARQUES et al, 2009;
MASCARENHAS, 2005).
2.3. TIG
No processo TIG (Tungsten Inert Gas), o arco eltrico estabelecido entre um

eletrodo no consumvel de tungstnio e as peas a serem soldadas. Esse arco se
forma em meio a um gs inerte (o mais utilizado comercialmente o argnio), que
tem a funo de proteger tanto as peas quanto o eletrodo da oxidao e
contaminao pela atmosfera. Atravs desse processo, so conseguidas soldas de
excelente qualidade, sendo bastante comum a soldagem de passe de raiz utilizando
esse processo. (DELGADO, 2000; MARQUES et al, 2009; OKUMURA et al, 1982).
A figura 2.1 ilustra esquematicamente o processo TIG:
Figura 2.1: Processo TIG (esquemtico)
Fonte: CUNHA, 2008.
2.3.1. Insumos
Os eletrodos de tungstnio podem ser dopados para se obter melhores

caractersticas tanto de resistncia ao desgaste e abraso eltrica, quanto em
relao facilidade de abertura e estabilidade do arco eltrico. Essa dopagem pode
ser feita, por exemplo, com trio (Th), lantnio (La), zircnio (Zr) ou crio (Ce).
17
(CAMPBEL et al, 1995, OKUMURA et al, 1982). Em relao aos gases utilizados, a
princpio poderia ser usado qualquer gs inerte como gs de proteo no TIG.
Porm, na prtica apenas so utilizados argnio (Ar) e hlio (He), devido a fatores
como preo e disponibilidade no mercado. Ao se escolher entre os dois gases, deve-
se levar em conta que o argnio mais denso que o hlio (Ar cerca de 1,3 vezes
mais denso que o ar e cerca de 10 vezes mais denso que o He), por isso o Ar
apresenta menor consumo e melhor caracterstica de imunidade a influncias
externas durante a soldagem. Por outro lado, o He apresenta maior potencial de
ionizao que o Ar (o potencial de ionizao do He de 24,6 eV, enquanto que o do
Ar de 15,8 eV). Na prtica, isso significa que consegue-se cordes mais estreitos e
profundos com He que com Ar, porm a abertura do arco dificultada quando se
usa Ar puro. comum a utilizao de misturas 80%Ar + 20%He, reunindo assim
caractersticas desejveis de ambos os gases. (CUNHA, 2008; MARQUES et al,
2009).
O processo TIG geralmente manual, sendo a qualidade das soldas dependente da

habilidade do soldador, em um mercado carente de profissionais qualificados.
Porm, a tcnica tambm passvel de automatizao. Quando realizado com
material de adio, no caso da soldagem manual essa adio feita pelo soldador
com uma vareta. J na soldagem automtica, feita atravs de arame proveniente
de uma bobina, alimentada at a tocha de soldagem por um sistema tracionador de
arame. (MACHADO, 1996; RIBEIRO, 2012).
2.3.2. Polaridade
Para soldagem de metais ferrosos, o processo empregado com a polaridade direta

(CC-), ou seja, corrente contnua com o eletrodo conectado ao terminal negativo da
fonte de soldagem. Nessa polaridade o fluxo de eltrons, principais condutores da
corrente (a corrente tambm conduzida por ons, porm em menor quantidade), se
d no sentido do eletrodo de tungstnio para a pea a ser soldada. O uso da
polaridade inversa minimiza o desgaste do eletrodo de tungstnio e otimiza o aporte
trmico imposto pea, gerando cordes com maior penetrao. De acordo com a
literatura clssica, no emprego do TIG
CC-, cerca de 70% do calor gerado imposto pea, enquanto que 30% aporta no
eletrodo. Quando se usa TIG CC+, essas porcentagens se invertem. (AWS, 1991).
18
J na soldagem de alguns metais no-ferrosos, como alumnio e magnsio, ocorre
uma peculiaridade: h a formao de uma pelcula de xido refratrio que, quando
danificada, se reconstitui rapidamente. Devido sua alta temperatura de fuso e
alta condutividade eltrica desses metais (alumnio e magnsio), esses xidos no
fundem, dificultando a soldagem na polaridade CC-. Por outro lado, o uso da
polaridade inversa (CC+) danificaria o eletrodo de tungstnio prematuramente, uma
vez que a grande maioria (cerca de 70%) do calor seria imposta ao mesmo.
Costuma-se dizer que a capacidade de utilizao de correntes na polaridade CC+
de apenas 10% daquela que poderia ser utilizada na condio CC-, para um mesmo
dimetro do eletrodo de tungstnio, e mantidas iguais as demais condies de
soldagem. A alternativa que se utiliza, portanto, para a soldagem de tais metais, o
uso da corrente alternada (CA), onde a polaridade invertida a cada fase. Na fase
de polaridade direta, a fuso da pea mais pronunciada, enquanto que na fase de
polaridade inversa, ocorre a limpeza dos xidos. (AWS, 1991; CIRINO, 2009;
OKUMURA et al, 1982).
Na polaridade direta, o arco TIG apresenta tima estabilidade, e podem ser

utilizadas nesse processo correntes baixas (da ordem de 20 A). A figura 2.2 ilustra a
curva caracterstica esttica do arco TIG, para algumas distncias eletrodo-pea
(DEP), bem como os gases de proteo hlio (He) e argnio (Ar).
19
Figura 2.2: Caracterstica esttica do arco eltrico no processo TIG
Fonte: CUNHA, 2008.
2.3.3. Caractersticas eltricas e comando de corrente
Observando-se a figura 2.2, nota-se que para determinado valor de corrente, s h

uma tenso correspondente. Porm, para um determinado valor de tenso, haveria
mais de uma corrente correspondente. Em outras palavras, a tenso funo da
corrente, mas a recproca no ocorre.
Existe um valor mnimo de tenso, correspondente a valores intermedirios de

corrente, ocorrendo um aumento na tenso tanto para decrscimos quanto para
incrementos na corrente. Segundo Marques et al (2009), o aumento da tenso para
os valores elevados de corrente semelhante ao que ocorre em uma resistncia
comum. J a diminuio das tenses com o aumento da corrente que ocorre para
baixos valores de corrente uma caracterstica prpria do arco eltrico. Sabe-se que
a conduo da corrente eltrica atravs do plasma feita por ons e eltrons
gerados por ionizao trmica. Essa ionizao mais difcil com valores baixos de
corrente, pois h pouca energia disponvel para tal. A reao natural , portanto, um
20
aumento na tenso eltrica do arco para compensar essa falta de energia e
promover a emisso.
Por esse motivo, no processo TIG faz-se uso de fontes com comando de corrente.
Ainda com base na figura 2.2, observemos a curva referente a uma DEP de 3mm
usando-se argnio como gs de proteo. Para um valor de tenso de 12V, haveria
dois valores possveis para a corrente: 20 ou 110 A (aproximadamente). O primeiro
ponto (U = 12 V; I = 20 A) seria instvel, pois o arco eltrico buscaria a condio
onde a emisso de eltrons seria facilitada. Essa condio seria encontrada
exatamente no segundo ponto (U = 12 V; I = 110 A), onde tanto o eletrodo de
tungstnio quanto o plasma estariam mais aquecidos, facilitando assim o efeito de
emisso terminica do ctodo. Se fosse usada uma fonte com comando de tenso,
o arco eltrico no se manteria estabilizado, tendendo a buscar as condies j
citadas. J no comando de corrente, como h apenas um valor de tenso
correspondente, tal estabilidade alcanada. (CIRINO, 2009).
H ainda outra caracterstica do arco TIG que pode ser observada na figura 2.2:
incrementos na DEP causam aumento na tenso eltrica do arco. Coletando-se
alguns pontos de curvas caractersticas estticas para diferentes DEPs, chega-se
construo das curvas mostradas na figura 2.3, que ilustram o comportamento de
crescimento praticamente linear da tenso com o aumento do comprimento do arco.
Figura 2.3: Comportamento da tenso em relao ao comprimento do arco TIG. Gs: Ar
Fonte: MODENESI, 2012
21
2.3.4. Vantagens, desvantagens e aplicaes do TIG
A seguir so listadas algumas vantagens e desvantagens do processo TIG:
Vantagens:
- Proporciona soldas de qualidade elevada, devido ao timo controle da energia

transferida para a pea, resultante do controle independente da fonte de calor e do
metal de enchimento. Como o arame de enchimento introduzido na poa de fuso,
independente da corrente de soldagem, possvel obter-se a penetrao desejada
no metal de base;
- Grande versatilidade quanto aos materiais que podem ser soldados (possibilitando
a soldagem de materiais de difcil soldabilidade), e tambm ampla faixa de
espessuras e posies de soldagem. A soldagem autgena uma boa alternativa
para soldagem de peas finas ou folhas;
- Boa estabilidade do arco eltrico, resultando em soldas com boa aparncia e

acabamento, dispensando ou diminuindo bastante a necessidade de limpeza aps a
soldagem.
Desvantagens:
- Alto custo de equipamento quando comparado a outros processos de soldagem,

como MIG-MAG ou Eletrodo Revestido. Por essa razo, TIG escolhido geralmente
para soldagem de materiais de difcil soldabilidade, soldas de responsabilidade,
passes de raiz e chapas finas;
- Na soldagem manual, a qualidade das soldas depende da habilidade do soldador;
- Baixa taxa de deposio quando realizado com deposio manual. Eficincia de

soldagem inferior a outros processos de soldagem, quando comparados os mesmos
nveis de corrente.
- Na soldagem automatizada, a utilizao de baixas correntes de soldagem

(inferiores a 250 A) evita problemas de descontinuidades no cordo de solda mas
limita a velocidade de soldagem por causa da baixa capacidade de gerar fuso. Para
aumentar a velocidade de soldagem, utiliza-se correntes maiores. Porm, isso pode
ocasionar uma solidificao descontnua do cordo, resultando em defeitos
22
conhecidos como humping (regies de crateras e protuberncias). (DELGADO,
2000; MARQUES et al, 2009; MASCARENHAS, 2005; OKUMURA et al, 1982;
SCHWEDERSKY, 2011).
Tendo em vista as vantagens e desvantagens do processo, seu uso se d

principalmente nas seguintes aplicaes:
- Soldagem de materiais de difcil soldabilidade ou mais sofisticados, como aos

inoxidveis, aos resistentes ao calor, materiais criognicos (para servios a muito
baixas temperaturas) e ligas no ferrosas (alumnio, magnsio, titnio);
- Soldagem de peas com espessura muito pequena, difceis de soldar por outros
processos, como chapas finas ou folhas;
- Soldas de responsabilidade, ou seja, de componentes onde a qualidade da solda

mais importante que o custo envolvido, como, por exemplo, passe de raiz em
tubulaes ou soldas navais; (MARQUES et al, 2009; OKUMURA et al, 1982).
Em se tratando de soldas de tubulaes, em alguns casos possvel manter a tocha

de soldagem esttica e rotacionar os tubos, mantendo a posio de soldagem plana
em todo o processo, fazendo assim com que os efeitos da gravidade atuem em favor
do processo. Na maioria dos casos, porm, essa rotao impossvel,
principalmente em soldas no campo. Alm disso, so encontradas as mais variadas
disposies das tubulaes no espao e, consequentemente, requeridas diversas
posies de soldagem. Na soldagem manual, nem sempre o acesso do soldador
facilitado, alm de que, como foi dito, a qualidade da solda dependente de sua
habilidade, dificultando assim a repetibilidade de soldas confiveis. Sendo assim,
uma alternativa que se desenvolveu para soldagem de tubulaes com alta
qualidade foi a soldagem TIG orbital, que ser descrita no prximo item. (CUNHA et
al, 2007).
2.4. TIG orbital
A soldagem TIG orbital um processo para soldagem de tubos que proporciona alta
qualidade, reprodutibilidade e produtividade. Nesse processo, a tocha de soldagem
posicionada de maneira a rotacionar em volta dos tubos a serem soldados. Esse
23
processo permite altas velocidades de soldagem e pode ser executado em
ambientes cujo espao limitado, alm de, por se tratar de um processo
automatizado, garantir baixos nveis de defeitos. (CUNHA, 2008; RIBEIRO, 2012).
O equipamento para soldagem TIG orbital composto, basicamente, por uma

unidade de controle, uma fonte de soldagem e um cabeote orbital. Quanto aos
cabeotes, existem trs tipos. So eles:
- Cabeote de cmara fechada:
Representa o tipo comercialmente mais comum. dotado de um sistema de fixao

e alinhamento dos tubos que, quando fechado, cria um ambiente enclausurado,
sendo este preenchido pelo gs de proteo. Esse tipo de cabeote indicado para
soldagem de tubos com dimetros na faixa de 1,6 a 162 mm e espessura de at 3,9
mm, e tambm para soldagem de tubos em ao inoxidvel, alumnio e titnio.
Geralmente feita a soldagem autgena. A figura 2.4 ilustra um cabeote de cmara
fechada:
Figura 2.4: Cabeote orbital de cmara fechada
Fonte: FRONIUS, 2010.
- Cabeote de cmara aberta:
Indicado para soldagem de tubos com dimetro superior a 3,5 mm, por ser
necessria a adio de metal para preenchimento da junta. Esse tipo de cabeote
proporciona o controle da distncia entre o eletrodo de tungstnio e a pea atravs
24
de um AVC (Automatic Voltage Control, ou Controlador Automtico de Voltagem),
permitindo assim ajustar a tenso e, consequentemente, o comprimento do arco,
resultando em continuidade do cordo e garantindo penetrao adequada. Na figura
2.5 mostrado um cabeote de cmara aberta.
Figura 2.5: Cabeote orbital de cmara aberta
- Cabeotes orbitais de superfcie:
So usados para soldagem de tubos de grandes dimetros, alm da produo e

reparo de trocadores de calor. Em geral, so fixados aos tubos dois segmentos de
anis que se ajustam ao dimetro dos mesmos e servem como trilho para o
equipamento constitudo pela tocha de soldagem e o condute de alimentao.
Assim como no cabeote de cmara aberta, faz uso de AVC para controle do
comprimento do arco. Dos trs tipos, o menos utilizado na indstria, apesar de ter
grande aplicabilidade para construo de dutovias. Esse tipo de cabeote ilustrado
na figura 2.6. (CUNHA, 2008; CUNHA et al, 2007; FRONIUS, 2010; RIBEIRO, 2012).
25
Figura 2.6: Cabeote orbital de superfcie
2.4.1. Automatic Voltage Control (AVC)
No caso da soldagem TIG manual, o operador atua como um sensor, ou seja, ao

perceber erros ou mudanas no comportamento do arco eltrico, atua para corrigi-
los. necessrio, portanto, na soldagem automtica, em especial no caso do TIG
orbital, que seja feito esse controle do arco, pois como nenhum processo de
fabricao perfeito, os tubos a serem soldados apresentam certo grau de
deformao, como circularidade e excentricidade, ou ainda desvios de forma na
usinagem dos chanfros. O AVC (Automatic Voltage Control) o dispositivo
responsvel por esse controle, em particular na soldagem de tubos de grandes
dimetros. No processo TIG, a tenso do arco proporcional ao comprimento do
mesmo, sendo possvel utilizar a primeira como indicativo do segundo e atravs de
seu monitoramento (ajustando a distncia entre o eletrodo e a pea), garantir a
continuidade do cordo e evitar falhas como falta de penetrao. (CUNHA, 2008;
RIBEIRO, 2012).
No uso do AVC, deve-se regular os parmetros, sempre tomando alguns cuidados.

Quando se usa corrente pulsada, a tenso de referncia para o pulso diferente da
tenso para a base. A zona morta (Zm) e o coeficiente de correo (Kp) tambm
devem ser ajustados, de acordo com a necessidade. A zona morta a faixa de
tenses em que o AVC no atuar, tendo a tenso de referncia como centro do
intervalo. J o coeficiente de correo a velocidade com a qual o AVC se
deslocar para realizar os ajustes.
26
2.4.2. Corrente pulsada
Uma caracterstica essencial para obter juntas soldadas de boa qualidade usando
TIG orbital a necessidade de controlar a poa de fuso durante todo o ciclo de
soldagem, levando em conta que, na soldagem de tubos onde os mesmos esto
estacionrios enquanto a tocha de soldagem se desloca, a posio de soldagem
muda, e consequentemente a ao da fora gravitacional tambm tem seus efeitos
alterados durante o processo. Uma boa alternativa para controlar a poa de fuso,
principalmente na soldagem de tubos de elevadas espessuras, utilizar a corrente
contnua pulsada, pois a mesma oferece maior nvel de controle para a penetrao,
fator de grande relevncia para o passe de raiz. A corrente pulsada varia entre dois
patamares de corrente, um alto o suficiente para manter a poa fundida, e outro
baixo apenas o suficiente para manter o arco eltrico aceso e estvel. Com isso, a
junta submetida a pulsaes trmicas, formando a poa fundida durante o tempo
de pulso (permanncia corrente alta) e resfriando a poa durante o tempo de base
(permanncia baixa corrente). Esse efeito mais pronunciado quando se faz uso
de baixas frequncias (at 5Hz). J no caso de altas frequncias (acima de 6Hz), o
comportamento se aproxima ao uso da corrente no pulsada. Devido a essa
alternncia entre um patamar de corrente alto e outro baixo que se consegue obter
cordes com geometria mais controlada, principalmente na soldagem em posies
diferentes da plana, alm de proporcionar agitao na poa de fuso, o que facilita a
sada dos gases e diminui a ocorrncia de porosidades. (CUNHA, 2008; DELGADO,
2000; FRONIUS, 2010; MASCARENHAS, 2005; RIBEIRO, 2012).
Na figura 2.7, v-se como varia a corrente em funo do tempo em uma soldagem
TIG utilizando-se corrente pulsada.
27
Figura 2.7: Oscilograma de corrente pulsada (esquemtico)
Fonte: CUNHA, 2008.
Em relao figura acima, Ii a corrente de incio, ts o tempo de subida (ambos

referentes abertura do arco), Ip a corrente de pulso, tp o tempo de permanncia na
corrente de pulso, Ib a corrente de base, tb o tempo de permanncia na corrente de
base, If a corrente final e td o tempo de descida (ambos referentes extino do
arco). Esses parmetros podem ser ajustados na fonte de soldagem para se obter
as caractersticas desejadas no ciclo de soldagem, e consequentemente na
geometria das soldas.
2.4.3. Adio de metal, gs de proteo e rotao da tocha de soldagem
Alm do controle das j discutidas caractersticas eltricas do arco, como tenso e

corrente, h ainda alguns parmetros a serem monitorados na soldagem TIG orbital.
Entre eles, pode-se citar a alimentao de metal de adio (na forma de arame), o
gs de proteo e a rotao da tocha de soldagem.
Na soldagem de tubos de grande dimetro, se faz necessria adio de metal,

devido grande dimenso em geral dos chanfros. Essa adio feita atravs de um
arame, cujo dimetro, velocidade de alimentao, ngulo e posio podem ser
escolhidos, representando assim variveis cujo controle influencia as caractersticas
das soldas. As velocidades usuais de alimentao do arame so de at 8000
mm/min, com uma preciso de at 1%. possvel tambm, quando se usa corrente
pulsada, sincronizar a velocidade de alimentao com os patamares de corrente,
fazendo, por exemplo, com que a velocidade atinja valores mais altos nos tempos de
pulso e valores mais baixos nos tempos de base.
28
Os gases de proteo so responsveis diretos pela boa qualidade das soldas
obtidas pelo processo TIG. Em se tratando de soldagem orbital, o controle dos
gases de proteo pode ser feito manualmente, atravs de redutor de presso
ajustvel munido de medidor de fluxo instalado no cilindro ou rede de gs, ou
automaticamente, atravs de um dispositivo eletrnico na fonte de soldagem que
ajusta o redutor de presso. Existem equipamentos modernos de soldagem orbital
que podem administrar o uso de mais de um gs de proteo. Por exemplo, quando
se opta pelo uso do hlio, que apresenta maior dificuldade quanto ignio, o
sistema fornece argnio apenas no momento da mesma, e aps a estabilizao do
arco, retoma o fornecimento de hlio. O fluxo de gs tambm pode ser monitorado,
dependendo do equipamento de soldagem orbital utilizado. H equipamentos
dotados de sistema de monitoramente que interrompe automaticamente o
procedimento de soldagem se o fluxo de gs atinge valores inferiores a certo nvel,
evitando danos s juntas e ao prprio equipamento.
Quanto rotao da tocha de soldagem, na maioria dos casos mantida a

velocidade linear durante todo o ciclo de soldagem. Velocidades usuais esto na
faixa de 5 a 20 cm/min. possvel, porm, quando do uso de corrente pulsada,
sincronizar as pulsaes da corrente com uma variao na velocidade de
deslocamento da tocha. Nesse caso, comum fazer com que a tocha s se
desloque nos tempos de base, permanecendo, portanto, estacionria nos tempos de
pulso. (FRONIUS, 2010).
2.4.4. Aplicaes TIG orbital
Devido s suas caractersticas de qualidade e confiabilidade, a soldagem TIG

utilizada em diversos segmentos da indstria. Deles, destacam-se:
A indstria aeroespacial, onde a soldagem orbital encontra aplicabilidade devido

grande responsabilidade relacionada s soldas submetidas s altas presses,
fazendo-se necessrio alto nvel de qualidade e repetibilidade, difceis de serem
alcanados via soldagem manual;
A indstria de alimentos e bebidas, na qual so exigidos altos nveis de higiene e

segurana, sendo quaisquer falhas nas soldas potencialmente catastrficas nesses
termos;
29
A indstria farmacutica e de biotecnologia, onde os fluidos transportados requerem
alto nvel de pureza, exigindo consequentemente tubulaes soldadas com alto nvel
de qualidade, isentos principalmente de corroso;
A indstria qumica, na qual so utilizadas tubulaes de materiais resistentes a

corroso e de difcil soldabilidade, sendo a vida til dos equipamentos diretamente
dependente da qualidade das juntas soldadas;
Entre outras indstrias, como a de gerao de energia e de fabricao de

semicondutores. (FRONIUS, 2010).
30
3. MATERIAIS E MTODOS
3.1. Materiais
3.1.1. Bancada experimental
A figura 3.1 ilustra a bancada de soldagem TIG orbital utilizada para realizao dos
ensaios do presente trabalho, com destaque para os equipamentos utilizados,
seguida de uma legenda que relaciona os mesmos.
Figura 3.1: Bancada TIG orbital utilizada nos ensaios do presente trabalho
Legenda:
1. Cabeote orbital SPS Tartlope V4 (manipulador robtico com quatro graus

de liberdade) munido de AVC (Automatic Voltage Control) e tocha TIG Abicor
Binzel AUT-WIG 400 W resfriada a gua;
2. Microcontrolador do cabeote orbital (IHM);
3. Unidade de controle CNC do cabeote orbital;
4. Fonte de soldagem IMC DigiPLUS A7;
5. Sistema tracionador de arame (IMC STA-10);
6. Sistema de Aquisio Porttil (SAP 4.0 da IMC);
7. Computador para processamento dos dados do SAP;
8. Unidade de refrigerao da tocha TIG;
9. Cilindro de gs de proteo.
31
3.1.2. Insumos
Os insumos utilizados nos ensaios de bancada TIG orbital esto listados abaixo:
1. Arame de adio: AWS ER70S-6 com 1,2mm de dimetro;

2. Eletrodo de tungstnio EWCe-2, dopado com 2% Ce, com dimetro de
3,2mm e ngulo de afiao 30;
3. Metal de base: tubos de 16 de dimetro, espessura de , em ao SAE
1020, cortados em anis de aprox. 200 mm de largura;
4. Gs de proteo: Argnio puro (99,99%).
3.1.3. Caractersticas tcnicas dos equipamentos
Segue abaixo as caractersticas tcnicas detalhadas dos equipamentos utilizados no

presente trabalho.
3.1.3.1. Tocha TIG Abicor Binzel
Srie AUT-WIG 400 W

Capacidade 400 A
Dimetro dos eletrodos 0,5 mm a 4,0 mm
(.020 a 5/32)
ngulo do corpo Reto
3.1.3.2. AVC:
Curso til do eixo de movimentao 80 mm

Leitura de tenso 80 V
Ajuste da tenso de referncia 0,1 a 50,0 V
3.1.3.3. Fonte de soldagem (IMC DigiPLUS A7):
Tenso de alimentao trifsica 220/380/440

Tenso em vazio (configurvel de fbrica) 50/68/85 V
Corrente a 100 % de fator de carga 350 A
Potncia nominal 12 kVA
Faixa de corrente 5- 600 A
Corrente de entrada nominal por fase (220/380/440) 32/18/16 A
Ripple de corrente 10 A
Fator de Potncia 0.94
32
3.1.3.4. Sistema Tracionador de Arame:
Faixa de velocidade de alimentao 0,3 a 10 m/min

Velocidade de alimentao nominal (melhor operao) 6 m/min
3.1.3.5. Sistema de Aquisio Porttil (SAP 4.0):
Taxa de aquisio 5 KHz

Faixa de medio de corrente -600 a 600 A
Faixa de medio de tenso -100 a 100 V
Faixa de medio de velocidade de arame 0 a 500 m/min
3.2. Metodologia experimental
3.2.1. Construo da curva caracterstica esttica do arco TIG
Como foi visto na fundamentao terica, no processo TIG, para uma determinada
DEP, existe uma tenso para cada valor de corrente imposto. Uma vez que nos
ensaios realizados foi utilizado o AVC, necessrio conhecer a curva caracterstica
esttica do arco TIG para utilizar os valores corretos da tenso de referncia no
AVC, a fim de manter a DEP constante durante a soldagem, tanto no uso da
corrente constante quanto na corrente pulsada.
De acordo com recomendaes da Magnatech e com a prpria experincia dos

colaboradores do LABSOLDA, foi escolhida uma DEP de 3,0 mm, a ser mantida em
todos os ensaios realizados no presente trabalho. Os ensaios foram, portanto,
realizados na posio plana, com valores de corrente de 50 a 200 A, em intervalos
de 10 A, com o AVC desativado e sem adio de arame. Com o auxlio do SAP,
para cada valor de corrente imposto, foi plotado o valor de tenso correspondente.
Esses valores esto listados na tabela 3.1, e a curva caracterstica esttica
mostrada na figura 3.2.
33
Tabela 3.1: Valores referentes curva caracterstica esttica do arco TIG
I fonte (A) I SAP (A) U SAP (V)

50 48 11,2
60 58 10,3
70 68 10,4
80 78 10,3
90 87 10,2
100 98 10,3
110 107 10,4
120 118 10,4
130 127 10,6
140 137 10,9
150 146 11,1
160 157 11,3
170 167 11,0
180 176 11,2
190 187 11,2
200 196 11,6
A tabela mostrou um erro sistemtico entre o valor da corrente imposto na fonte de

soldagem e o valor real aquisitado pelo SAP. importante conhecer esse erro para
poder efetuar a correo nos prximos ensaios. Com a tabela em mos, plotou-se a
curva caracterstica esttica, que segue abaixo.
Figura 3.2: Curva caracterstica esttica do arco TIG
13
12,5
12
11,5
U [V ]
11
10,5
10
9,5
9
30 80 130 180
I [A]
A forma da curva caracterstica encontrada aps os ensaios mostrou-se coerente

com o que aponta a literatura. Apesar de alguns pontos aparecerem um pouco
afastados da curva de tendncia, eles podem ser utilizados como uma boa
referncia na regulagem da tenso, uma vez que os parmetros regulados no AVC
34
podem ser alterados a qualquer momento durante a soldagem. Para o caso de ser
percebida uma variao na DEP, os valores de tenso sero regulados a fim de
evitar tal variao, tornando o processo mais estvel.
3.2.2. Relao velocidade de arame / potncia do arco (va/Pot)
Tanto Delgado (2000) quanto Magnatech (2012) falam da importncia de se

encontrar uma relao adequada entre a velocidade de adio de arame e a
potncia do arco TIG. Uma relao adequada proporciona uma alimentao de
metal contnua, contribuindo para a estabilidade do processo e alcanando cordes
de solda com melhores caractersticas geomtricas, como boa molhabilidade e
pouca convexidade, por exemplo.
Para se encontrar tal relao, foi realizado um ensaio na posio plana, seguindo-se
a metodologia descrita a seguir:
Partiu-se da equao (3.1) sugerida por Magnatech para escolher o valor da

corrente. A equao simples e fornece uma relao entre a penetrao desejada e
a corrente de soldagem. bom frisar que essa equao adequada para soldagem
de aos carbono sem adio de metal, porm foi utilizada apenas como base para
os ensaios que seguem. A equao mostrada abaixo.
I [A] = 1,3 [A] x penetrao [mm] / 0,025 [mm] (3.1)
Uma vez estabelecida a corrente de soldagem, buscou-se na curva caracterstica

esttica a tenso correspondente. J a velocidade de arame foi alterada at que se
alcanasse uma alimentao a mais contnua possvel. Quando nota-se que a
alimentao descontnua ou em gotejamentos, um sinal que a velocidade de
alimentao deve ser aumentada (ou seja, aumentar a relao v a/Pot). J quando
percebido que o arame encontra a poa de fuso ainda slido, deve-se diminuir a
velocidade de alimentao (diminuindo a relao va/Pot). A caracterstica desejada
de alimentao contnua deve ser encontrada entre esses dois limites citados.
Nesse momento importante frisar um fato: a relao va/Pot depende

prioritariamente de trs parmetros de soldagem: a velocidade de alimentao de
arame, a tenso e a corrente de soldagem. Porm, por se tratar de um processo
com comando de corrente, apenas as duas primeiras variveis podem ser alteradas.
35
O tracionador de arame possui uma resoluo para a velocidade de alimentao de
0,1 m/min, enquanto que a tenso na fonte tem resoluo de 0,1 V. Como utiliza-se
valores da ordem de 1 m/min e 10 V, a resoluo da velocidade de alimentao
proporcionalmente muito maior que a da tenso (cerca de 10 vezes). Devido a isso,
o processo bem mais sensvel a alteraes na velocidade de alimentao do que
na tenso. Ao se constatar a necessidade de alterar a velocidade de alimentao,
por vezes foi necessrio alterar, em seu lugar, a tenso, a fim de proporcionar
alteraes mais sutis na relao va/Pot. Essa limitao de resoluo, porm, no
causou grandes prejuzos metodologia, j que o importante nesse momento era
encontrar a relao velocidade de alimentao de arame / potncia do arco, sendo
os parmetros individuais meros coadjuvantes na busca dessa relao. Alm disso,
como j foi dito, j era esperado que ajustes na tenso provavelmente fossem
necessrios, uma vez que a equao 3.1 desconsidera a alimentao de metal.
De acordo com experincia de colaboradores do LABSOLDA, para o passe de raiz

na soldagem das tubulaes de de espessura comum utilizao de chanfro J e
nariz de aproximadamente 2,0 mm. Sendo assim, arbitrou-se uma penetrao
desejada de 2,5 mm, apenas como parmetro inicial. Essa penetrao, de acordo
com equao 3.1, necessita de uma corrente de 130 A.
Para a corrente de 130 A, a curva caracterstica esttica recomenda uma tenso de

aproximadamente 10,6 V. A velocidade de alimentao de arame que proporcionou
a alimentao mais contnua, sem alterao na tenso, foi de 0,9 m/min. Porm,
ainda assim em alguns momentos a transferncia foi descontnua, levando
necessidade de se alterar a tenso. Ao usar uma tenso de 10,0 V, a transferncia
finalmente foi contnua na maior parte do tempo.
Ao final do ensaio, analisou-se a aquisio feita pelo SAP, encontrando-se os

seguintes parmetros mdios (tabela 3.2):
36
Tabela 3.2: Parmetros utilizados na busca da relao va/Pot
Parmetros regulados na fonte

Corrente 130 A
Tenso 10 V
Velocidade de arame 0,9 m/min
Parmetros aquisitados no SAP
Corrente 127 A
Tenso 9,9 V
Velocidade de arame 0,8 m/min
Potncia do arco 1253 W
A partir desses valores aquisitados, foi possvel calcular a relao va/Pot que
proporcionou a alimentao de metal contnua. Essa relao foi calculada a partir da
equao abaixo:
R [m/J] = (60 x va [m/min]) / Pot [J/s] (3.2)
onde va a velocidade de alimentao de arame, Pot a potncia do arco e R a

relao va/Pot propriamente dita.
A alimentao contnua ou descontnua de metal pode ser percebida de pelo menos

trs maneiras: observando-se a soldagem em tempo real, percebe-se quando o
processo necessita de um aumento na relao R, tanto pelo gotejamento que
facilmente perceptvel, como pelo som caracterstico que ouvido. Quando a
alimentao contnua, o som emitido tambm o . A terceira maneira de se
constatar uma alimentao contnua ou descontnua observando-se os
oscilogramas de tenso aquisitados. A figura 3.3 mostra dois oscilogramas de
tenso. O primeiro refere-se a uma alimentao contnua e o segundo, descontnua.
fcil perceber que uma alimentao descontnua (direita) apresenta um nvel de
rudos na aquisio de tenso bem maior que no caso da alimentao contnua
(esquerda).
37
Figura 3.3: Oscilogramas de tenso para alimentao de arame
contnua (esquerda) e descontnua (direita)
Uma vez encontrada a relao R que proporcionou alimentao contnua, a mesma

foi testada para outros valores de corrente de soldagem, bem como nas demais
posies envolvidas na soldagem orbital, sejam vertical descendente, sobre cabea
e vertical ascendente. Foram encontrados valores de R bem prximos para as
quatro posies, com variaes menores que 5% entre si.
TIG orbital (corrente constante)
Com o intuito de conhecer a influncia do valor da corrente de soldagem nas

caractersticas geomtricas dos cordes resultantes, foram feitos ensaios nas quatro
posies (plana, vertical descendente, sobre cabea e vertical ascendente) usando
quatro nveis de corrente de soldagem, sejam 100, 120, 140 e 160 A. Porm, os
cordes realizados com 100 A no apresentaram molhabilidade suficiente, alm de
apresentarem convexidade demasiada. Na posio vertical ascendente, inclusive, o
cordo de 100 A apresentou falhas de continuidade por toda sua extenso. Os
cordes realizados nessa posio so mostrados na figura 3.4. Por esses motivos,
prosseguiu-se com os ensaios descartando-se esse valor mais baixo de corrente,
resultando portanto em 3 ensaios em cada posio (120, 140 e 160 A).
38
Figura 3.4: Cordes de solda realizados na posio vertical ascendente com correntes de 100,
120, 140 e 160 A (valores crescentes de baixo para cima)
TIG orbital (corrente pulsada)
Sabe-se que o uso da corrente pulsada proporciona melhor controle da poa de

fuso, principalmente em soldagem fora da posio plana. Para constatar esse fato,
foram realizados ensaios utilizando-se corrente pulsada, com os mesmos valores de
corrente mdia utilizados nos ensaios anteriores, isto , 120, 140 e 160 A.
O Manual T-Head da Magnatech traz a seguinte recomendao para uso de

corrente pulsada:
Ip = 4/3 Im (3.3 a)
Ib = 2/3 Im (3.3 b)
onde Ip a corrente de pulso, Ib a corrente de base e Im a corrente mdia.
Quanto velocidade de alimentao de arame, esta foi calculada a fim de manter a

relao R a mais prxima possvel daquela encontrada nos ensaios com corrente
constante.
Assim sendo, os valores encontrados para as correntes e velocidade de arame no

pulso e na base em cada ensaio foram os seguintes:
Tabela 3.3: Parmetros utilizados nos ensaios com corrente pulsada
Im Ip Ib va,p va,b
120 160 80 1,1 0,6
140 187 93 1,6 0,8
160 213 107 1,8 0,9
39
onde Im a corrente mdia, Ip a corrente de pulso, Ib a corrente de base, va,p a
velocidade de alimentao de arame no pulso e va,b a velocidade de alimentao
de arame na base.
Para simplificar as anlises, foram utilizados tempos iguais de pulso e base (0,3 s
para cada fase, resultando em um perodo igual a 0,6 s).
3.2.5. Filmagens com cmera em alta definio
Para auxiliar o estudo de cada uma das quatro posies de soldagem isoladamente,
fez-se uso de imagens gravadas em alta resoluo, onde pode-se ver as
peculiaridades de cada posio, tanto no uso da corrente constante como da
corrente pulsada. Todos ensaios filmados foram realizados com corrente de
soldagem 140 A, por representar o patamar de corrente mdio abordado nesse
trabalho.
Foi utilizada uma cmera digital Canon 60D, uma lente da mesma marca referncia
EF 180mm F/4L macro, munida de filtro passa-banda de 650 nm.
Assistindo s imagens, percebe-se quando a alimentao contnua ou

descontnua, v-se a atuao do AVC (subindo e descendo para aumentar ou
diminuir o comprimento do arco, respectivamente), bem como o efeito da fora da
gravidade no escorrimento da poa de fuso. A figura 3.5 traz uma imagem
congelada de cada uma das quatro posies de soldagem, onde pode-se observar a
posio em que entra o arame de adio em relao poa de fuso em cada uma
delas.
40
Figura 3.5: Imagens congeladas das filmagens em alta definio
nas quatro posies envolvidas na soldagem TIG orbital
Ainda sero discutidas as relaes entre as posies e valores de corrente de

soldagem e os parmetros geomtricos nos cordes resultantes. Porm, apenas
observando a figura 3.5, de se esperar, por exemplo, que os cordes realizados na
posio vertical ascendente apresentem maior penetrao que as demais posies,
pois nessa posio o arame alimentado "no p" da poa (a poa escorre se
afastando do arame), e o arco age mais diretamente sobre o metal de base (direo
de escorrimento da poa contrria velocidade de soldagem). J na posio
vertical descendente, o que ocorre exatamente o oposto: o arame alimentado "no
meio" da poa (poa escorre em direo ao arame), gerando menor penetrao,
uma vez que o arco age sobre mais material (direo de escorrimento da poa a
mesma da velocidade de soldagem). Por razes bvias, esperado tambm que a
convexidade dos cordes na posio sobre cabea seja maior, bem como o reforo,
ainda devido ao efeito gravitacional.
41
3.2.6. Macrografias das sees transversais e caractersticas geomtricas dos
cordes
A fim de se comparar tanto as posies de soldagem entre si quanto as

parametrizaes utilizadas, foram feitos cortes das sees transversais dos cordes
de solda, primeiramente utilizando-se uma serra de fita. Aps o corte, os corpos de
prova foram fresados e retificados, para garantir o paralelismo entre a face
(superfcie de interesse para a macrografia) e a base. A figura 3.6 ilustra a operao
de fresagem. Aps a operao de retfica, as peas foram lixadas com lixas
metalogrficas dgua, nas granulometrias 320, 400, 600 e 1200, nessa ordem, e
polidas com pasta de diamante da marca Fortel de 1 m e lubrificante para
polimento com pasta de diamante da marca Arotec. Tanto o lixamento quanto o
polimento foram executados em politriz da marca Arotec, mostrada na figura 3.7.
Figura 3.6: Fresagem das amostras
Figura 3.7: Politriz utilizada na preparao metalogrfica das amostras
42
Uma vez realizada a preparao metalogrfica, os corpos de prova foram
submetidos a ataque qumico por imerso em soluo de Nital 6%. S ento as
macrografias foram realizadas utilizando-se a cmera do micro durmetro modelo
DuraScan, da marca EMCOTEST. O software utilizado para aquisio das imagens
foi o Ecos Workflow.
Para posterior anlise das caractersticas geomtricas dos cordes, as macrografias

foram analisadas atravs do programa Image J, onde foram medidas as seguintes
caractersticas:
reas: zona termicamente afetada (ZTA), reforo e penetrao.
Comprimentos: Reforo, largura e penetrao.
Posteriormente, foi calculada a relao reforo / largura (R/L) para cada cordo.
A figura 3.8 ilustra os comprimentos e reas medidos na anlise, onde:
ZTA: zona termicamente afetada;
AP: rea penetrada (rea fundida do metal de base);
AR: rea de reforo;
L: largura do cordo
P: penetrao
R: reforo
Figura 3.8: Caractersticas geomtricas medidas nos cordes
43
3.2.7. Ensaios de microdureza Vickers
Foram realizadas medidas de microdureza Vickers, utilizando-se o microdurmetro

da marca Insize, modelo ISH TDV 1000, com penetrador de diamante de base
quadrada e ngulo de 136. Foi utilizada uma carga de 500gf e tempo de
permanncia de 10 segundos.
As amostras escolhidas para realizao dos ensaios foram os cordes com 140 A de
corrente de soldagem mdia, tanto o corpo de prova soldado com corrente constante
quanto o com corrente pulsada, ambos na posio plana. Variaes semelhantes no
valor de dureza so esperadas para as demais amostras.
Foram realizadas trs indentaes em cada uma das seguintes reas: metal de
base, zona termicamente afetada e zona fundida.
Em tempo, foi respeitada a distncia mnima entre as indentaes, sugerida pela

norma ASTM E384, que de 2,5 vezes a mdia das diagonais do prisma formado
pela indentao.
44
4. RESULTADOS E DISCUSSO
4.1. Relao velocidade de alimentao de arame / potncia do arco (Va/Pot)
Na seo 3.2.2 foram descritos os ensaios realizados a fim de encontrar uma

relao va/Pot que proporcionasse uma alimentao de metal contnua. Na tabela
4.1 so mostrados os valores encontrados para a relao em cada uma das quatro
posies de soldagem.
Tabela 4.1: Valores da relao va/Pot para

as quatro posies envolvidas na soldagem orbital
Relao va/Pot [m/J]
120A 140A 160A
Plana 0,0000125 0,0000127 0,0000121
Vert. Desc. 0,0000117 0,0000122 0,0000117
Sobre
0,0000123 0,0000126 0,0000120
Cabea
Vert. Asc. 0,0000121 0,0000126 0,0000122
Mdia 0,0000121 0,0000125 0,0000120
Analisando a tabela 4.1, nota-se que os valores da relao va/Pot variam

ligeiramente tanto entre as posies de soldagem quanto entre os valores de
corrente. Entretanto, a variao desses valores em relao mdia no passou de
3,3%, variao essa calculada para os cordes realizados com 120 A. Essa variao
irrisria, uma vez que 3,31% da velocidade de arame ajustada nesses ensaios (0,9
m/min) resulta em aproximadamente 0,03 m/min, o que significa menos de um tero
da resoluo do tracionador de arame. Logo, pode-se dizer que a relao va/Pot que
proporcionou uma alimentao de metal contnua foi praticamente a mesma para
todas as correntes e posies de soldagem.
Esse fato de grande relevncia tecnolgica para a estabilidade do processo, j que

a partir da relao va/Pot pode-se encontrar a velocidade de alimentao de arame
adequada para uma determinada corrente de soldagem (a tenso encontrada na
curva caracterstica esttica). Todavia, no se pode afirmar que um procedimento
45
orbital completo no necessita de alteraes nos parmetros para cada posio de
soldagem. Como pode ser visto nos vdeos realizados, para cada posio de
soldagem existe uma configurao especfica no posicionamento do arame em
relao poa de fuso devido ao escorrimento da mesma. Decorre desse fato a
necessidade de realizar pequenos ajustes, tanto na tenso regulada no AVC (a fim
de regular o comprimento do arco) como no prprio posicionamento do alimentador
de arame e na velocidade de soldagem, variveis estas que no foram alteradas no
presente trabalho.
4.2. Fotografias dos cordes realizados
4.2.1. Corrente constante
So mostradas abaixo fotografias dos cordes realizados com uso de corrente

constante. Para cada imagem, o cordo ao alto foi realizado com corrente mdia Im =
120 A, o cordo central com Im = 140 A e o cordo mais abaixo com Im = 160 A.
Figura 4.1: Corrente constante Posio plana
46
Figura 4.2: Corrente constante Posio vertical descendente:
Figura 4.3: Corrente constante Posio sobre cabea:
Figura 4.4: Corrente constante Posio vertical ascendente:
4.2.2. Corrente pulsada
So mostradas abaixo fotografias dos cordes realizados com uso de corrente

pulsada. Para cada imagem, o cordo ao alto foi realizado com corrente mdia I m =
120 A, o cordo central com Im = 140 A e o cordo mais abaixo com Im = 160 A.
47
Figura 4.5: Corrente pulsada Posio plana
Figura 4.6: Corrente pulsada Posio vertical descendente:
Figura 4.7: Corrente pulsada Posio sobre cabea:
Figura 4.8: Corrente pulsada Posio vertical ascendente:
48
4.2.3. Discusso a respeito da geometria dos cordes
Ao observar as fotografias dos cordes, percebe-se o aspecto diferenciado entre as

soldas realizadas com corrente constante e pulsada. As soldas com corrente
pulsada apresentam escamas, aparncia caracterstica desse tipo de processo.
Cada escama formada corresponde a uma transio pulso-base, que acarreta as j
citadas pulsaes trmicas na poa de fuso. No pulso, a poa de fuso aumenta
devido ao maior calor imposto, enquanto que na base ocorre o resfriamento da poa
e consequentemente a solidificao.
Ainda comparando o uso da corrente constante com a corrente pulsada, percebe-se

que, se realizados na mesma posio de soldagem e com a mesma corrente mdia,
um cordo feito com corrente pulsada apresenta maior largura que o seu
correspondente em corrente constante. Isso decorre da expanso da poa de fuso
no pulso, resultando num cordo mais largo. O fato pode ser constatado no grfico
apresentado na figura 4.20.
Alguns cordes (por exemplo, corrente pulsada, posio plana, 160 A, figura 4.5)
apresentam uma diminuio abrupta na largura (perceptvel na fotografia) e aumento
tambm abrupto no reforo (no perceptvel na fotografia nesse ngulo, apenas na
observao da seo transversal do cordo), sendo estas dimenses retomadas aos
valores anteriores logo em seguida. Comparando-se o aspecto do cordo
aquisio de dados, especificamente o oscilograma de tenso, nota-se que nesse
momento houve uma transferncia descontnua de metal de adio, evidenciada
pelo rudo no sinal de tenso. Durante o ensaio, esse gotejamento percebido por
um rudo sonoro caracterstico, descontnuo. No foram encontradas variaes
significativas na relao va/Pot entre as regies com e sem rudo, ou seja, da
transferncia contnua para a transferncia com gotejamento (a variao foi inferior
a 1%), sendo portanto descartada a hiptese de que tal variao tivesse sido
responsvel pela transferncia descontnua. Por outro lado, foi constatado um
aumento na tenso mdia nessas regies de gotejamento, evidenciando um
aumento no comprimento do arco eltrico.
O comprimento do arco maior aps o destacamento de uma gota, uma vez que
este acoplado diretamente sobre a poa de fuso. No momento que antecede o
49
destacamento, o arco acoplado tambm ao arame, o que diminui seu
comprimento. Essa variao de comprimento no arco responsvel pela variao
na tenso que, por sua vez, acarreta em regies no cordo de menor largura e maior
reforo, caractersticas indesejveis por representarem menor molhabilidade.
4.3. Macrografias da seo transversal e caractersticas geomtricas dos

cordes de solda
4.3.1. Macrografias - Corrente constante
Abaixo so mostradas as macrografias da seo transversal dos cordes obtidos

utilizando-se as posies e correntes de soldagem correspondentes, com uso de
corrente constante.
Tabela 4.2: Macrografias corrente constante
Posio/Corrente 120 A 140 A 160 A
Vertical
Ascendente
Vertical
Descendente
Plana
Sobre cabea
50
4.3.2. Macrografias - Corrente pulsada
Abaixo so mostradas as macrografias da seo transversal dos cordes obtidos

utilizando-se as posies e correntes de soldagem correspondentes, com uso de
corrente pulsada.
Tabela 4.3: Macrografias corrente pulsada
Posio/Corrente 120 A 140 A 160 A
Vertical
Ascendente
Vertical
Descendente
Plana
Sobre cabea
4.3.3. Caractersticas geomtricas dos cordes
A seguir, so apresentadas em forma de grficos as caractersticas geomtricas dos

cordes de solda:
51
zona termicamente afetada (ZTA), reforo e penetrao (reas); reforo, largura e
penetrao (comprimentos); relao reforo / largura (R/L).
As caractersticas so divididas no primeiro momento de acordo com as posies de

soldagem (vertical ascendente VA; vertical descendente VD; plana P; e sobre
cabea S), e no segundo momento em relao s correntes de soldagem mdias
(120 A, 140 A e 160 A). Em ambos os casos CC corresponde a corrente constante,
enquanto CP se refere a corrente pulsada.
4.3.3.1. Caractersticas geomtricas separadas pelas posies de soldagem
2
Figura 4.9: ZTA (mm ) x Posio de soldagem
ZTA (mm) x Posio de soldagem

40
35
30
25 CC 120 A
ZTA (mm)
CC 140 A
20
CC 160 A
15 CP 120 A
CP 140 A
10
CP 160 A
5
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
52
2
Figura 4.10: Reforo (mm ) x Posio de soldagem
Reforo (mm) x Posio de soldagem

25
20
CC 120 A
Reforo (mm)
15
CC 140 A
CC 160 A
10
CP 120 A
CP 140 A
5 CP 160 A
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
2
Figura 4.11: Penetrao (mm ) x Posio de soldagem
Penetrao (mm) x Posio de soldagem

10
7
Penetrao (mm)
CC 120 A
6
CC 140 A
5
CC 160 A
4
CP 120 A
3 CP 140 A
2 CP 160 A
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
53
Figura 4.12: Reforo (mm) x Posio de soldagem
Reforo (mm) x Posio de soldagem

4
3,5
3
Penetrao (mm)
2,5 CC 120 A
CC 140 A
2
CC 160 A
1,5 CP 120 A
CP 140 A
1
CP 160 A
0,5
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
Figura 4.13: Largura (mm) x Posio de soldagem
Largura (mm) x Posio de soldagem

12
10
8
CC 120 A
Largura (mm)
CC 140 A
6
CC 160 A
CP 120 A
4
CP 140 A
CP 160 A
2
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
54
Figura 4.14: Penetrao (mm) x Posio de soldagem
Penetrao (mm) x Posio de soldagem

1,8
1,6
1,4
1,2
Penetrao (mm)
CC 120 A
1 CC 140 A
0,8 CC 160 A
CP 120 A
0,6
CP 140 A
0,4 CP 160 A
0,2
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
Figura 4.15: (R/L) x Posio de soldagem
(R/L) x Posio de soldagem

0,7
0,6
0,5
CC 120 A
0,4
CC 140 A
R/L
CC 160 A
0,3
CP 120 A
0,2 CP 140 A
CP 160 A
0,1
0
VA VD P S
Posio de Soldagem
55
4.3.3.2. Caractersticas geomtricas separadas pelas correntes de soldagem
mdias
2
Figura 4.16: ZTA (mm ) x Corrente de soldagem
ZTA (mm) x Corrente de soldagem

40
35
30
CC VA
25 CC VD
ZTA (mm)
CC P
20
CC S
15 CP VA
CP VD
10
CP P
5 CP S
0
120 A 140 A 160 A
Corrente de Soldagem (mdia)
56
2
Figura 4.17: Reforo (mm ) x Corrente de soldagem
Reforo (mm) x Corrente de soldagem

25
20
CC VA
CC VD
Reforo (mm)
15
CC P
CC S
10
CP VA
CP VD
5 CP P
CP S
0
120 A 140 A 160 A
2
Figura 4.18: Penetrao (mm ) x Corrente de soldagem
Penetrao (mm) x Corrente de soldagem

10
7 CC VA
Penetrao (mm)
CC VD
6
CC P
5
CC S
4
CP VA
3 CP VD
2 CP P
1 CP S
0
120 A 140 A 160 A
57
Figura 4.19: Reforo (mm) x Corrente de soldagem
Reforo (mm) x Corrente de soldagem

4
3,5
3
CC VA
2,5 CC VD
Reforo (mm)
CC P
2
CC S
1,5 CP VA
CP VD
1
CP P
0,5 CP S
0
120 A 140 A 160 A
Figura 4.20: Largura (mm) x Corrente de soldagem
Largura (mm) x Corrente de soldagem

12
10
CC VA
8
CC VD
Largura (mm)
CC P
6
CC S
CP VA
4
CP VD
CP P
2
CP S
0
120 A 140 A 160 A
58
Figura 4.21: Penetrao (mm) x Corrente de soldagem
Penetrao (mm) x Corrente de soldagem

1,8
1,6
1,4
CC VA
1,2
Penetrao (mm)
CC VD
1 CC P
0,8 CC S
CP VA
0,6
CP VD
0,4 CP P
0,2 CP S
0
120 A 140 A 160 A
Figura 4.22: (R/L) x Corrente de soldagem
(R/L) x Corrente de soldagem

0,7
0,6
0,5 CC VA
CC VD
0,4
CC P
R/L
CC S
0,3
CP VA
0,2 CP VD
CP P
0,1 CP S
0
120 A 140 A 160 A
59
4.3.4. Discusso a respeito das macrografias e caractersticas geomtricas dos
cordes
Como esperado, quanto maior a corrente de soldagem, maiores foram os valores

das caractersticas geomtricas obtidas, como largura e reforo do cordo,
penetrao, rea fundida do metal de base (rea penetrada), rea de reforo e zona
termicamente afetada (ZTA). Isso se explica pela maior quantidade de energia
imposta pea na forma de calor, bem como a maior quantidade de metal de
adio, uma vez que foi mantida durante os ensaios a relao va/Pot constante
(havendo pequenas flutuaes, ainda que irrelevantes, no valor da relao devido
resoluo do tracionador de arame e dos parmetros eltricos na fonte, j
discutidos). O fato pode ser constatado observando-se as figuras 4.9 a 4.22.
Cordes feitos nas posies vertical ascendente e sobre cabea apresentam menor
molhabilidade que as demais posies de soldagem, tendo portanto maiores valores
de R/L (figuras 4.15 e 4.22). Esse fato fica ainda mais evidente observando-se a
macrografia dos cordes com menores valores de corrente de soldagem. A baixa
molhabilidade na posio vertical ascendente se explica pelo fato da poa de fuso
escorrer na direo contrria frente de solidificao, enquanto que na sobre
cabea a poa escorre no sentido de se afastar do metal de base.
Na posio sobre cabea, os cordes obtidos apresentam maior reforo (tanto rea
de reforo como comprimento), caracterstica esperada devido ao comportamento
da poa de fuso frente fora gravitacional nessa posio. Alm disso, ao se
comparar a corrente constante com a corrente pulsada, tem-se como regra geral os
cordes realizados com corrente pulsada apresentando maior rea de reforo
(figuras 4.10 e 4.17). Isso se deve ao fato de que, com a mesma corrente mdia, o
processo com corrente pulsada demanda mais adio de arame, fato este
constatado nas aquisies de dados.
Quanto ao comprimento da penetrao, a posio que apresenta maiores valores

dessa caracterstica a vertical ascendente (figura 4.14). Nessa posio, a poa de
fuso escorre no sentido contrrio velocidade de soldagem, o que faz com que o
arco seja acoplado mais diretamente no metal de base. Comparando-se com a
posio vertical descendente, onde a poa escorre no mesmo sentido da velocidade
60
de soldagem, o arco fica acoplado diretamente sobre a poa, fazendo com que o
metal de base receba menos calor do arco.
Esse efeito no pode ser to bem visto quando se analisam as reas penetradas
(figuras 4.11 e 4.18). Porm ao observar as macrografias, percebe-se que a zona
fundida tem forma irregular, muitas vezes se assemelhando ao formato de um feijo.
Esse retraimento da rea fundida pode ser explicado pela alimentao de arame,
que rouba calor do arco. A forma de feijo ocorre justamente quando a alimentao
de arame ocorre no centro da poa de fuso.
4.4. Discusso acerca dos vdeos realizados
Os vdeos realizados nas quatro posies de soldagem com corrente constante e

pulsada foram bem elucidativos no que diz respeito visualizao do
comportamento da poa de fuso nas diferentes posies, assim como na ilustrao
da transferncia descontnua de metal de adio, chamada algumas vezes nesse
trabalho de gotejamento. Tais vdeos esto anexados a este trabalho, pois so
ferramenta importante para compreenso das discusses aqui realizadas.
Para realizao do vdeo Plana (Gotejamento), foi forada uma baixa relao
va/Pot, por meio da diminuio da velocidade de adio de arame. possvel
observar a transferncia descontnua, o que acarreta uma peridica alterao no
comprimento do arco, que ora est acoplado diretamente poa, ora sobre o arame.
Essa mudana no comprimento do arco causa flutuaes na tenso do mesmo, j
discutidas e ilustradas.
Na soldagem com corrente pulsada, os valores de tenso compatveis com as

correntes utilizadas na base e no pulso so diferentes entre si. Isso pode ser visto na
curva esttica do arco TIG. Acontece que o sistema de AVC utilizado no incio dos
ensaios apenas permitia a insero de um valor de tenso de referncia. Naquele
momento, os ensaios eram realizados com um valor mdio entre as tenses de
pulso e de base como referncia para o AVC. Era observada, portanto, uma
oscilao peridica na DEP, decorrente da atuao do AVC. No pulso, este atuava
diminuindo o comprimento do arco, pois a tenso mdia (configurada no AVC) era
61
menor que a tenso aquisitada pelo mesmo (tenso de pulso). J na base, o AVC
atuava aumentando o comprimento do arco, uma vez que a tenso mdia era maior
que a tenso aquisitada. Esse comportamento pode ser visto no vdeo AVC
Oscilando.
Ao perceber esse comportamento do AVC, foi sugerida uma alterao no mesmo, a

fim de ser possvel configurar uma tenso para o pulso e outra para a base. A
alterao foi feita, e a partir de ento foi possvel soldar com corrente pulsada sem
que a DEP sofra alteraes perceptveis.
Na soldagem com corrente pulsada, a transio entre patamares de velocidade de

alimentao de arame, da base para o pulso e vice-versa, no to rpida quando
comparada transio de parmetros eltricos como tenso e corrente de
soldagem, devido inrcia do sistema mecnico do tracionador de arame.
Observando-se os vdeos de corrente pulsada em cmera lenta, nota-se uma
transferncia descontnua (gotejamento) no exato momento da transio da base
para o pulso, decorrente de uma relao va/Pot mais baixa durante um pequeno
intervalo de tempo que envolve a transio base-pulso. J na transio do pulso
para a base, observa-se que o arame encontra a poa ainda slido, empurrando a
mesma no sentido contrrio velocidade de soldagem. Isso ocorre devido a um
aumento momentneo na relao va/Pot na transio do pulso para a base. Esse
comportamento pode ser visto nos vdeos com corrente pulsada, sendo mais
didtica a visualizao na posio plana.
As figuras 4.23 e 4.24 mostram a aquisio de dados sobrepostos, onde podem ser
vistas as rampas de subida e descida na velocidade de alimentao de arame,
respectivamente relacionadas s transies de base para o pulso e do pulso para a
base.
62
Figura 4.23: Aquisio de dados sobreposta (corrente rosa; tenso azul; e velocidade de
alimentao de arame verde), com destaque para a rampa de subida na velocidade de
alimentao de arame
Figura 4.24: Aquisio de dados (corrente rosa; tenso azul; e velocidade de alimentao
de arame verde), com destaque para a rampa de descida na velocidade de alimentao de
arame
63
A velocidade da transio entre os patamares de velocidade de adio de arame
(em outras palavras, acelerao e desacelerao da alimentao) dificilmente seria
to rpida como a transio de parmetros eltricos como corrente e tenso. Assim
sendo, para contornar essa situao de alterao peridica na relao v a/Pot,
poderiam ser implementadas na fonte de soldagem transies mais suaves (rampas
de subida e descida) para esses parmetros, sincronizados com a alimentao de
arame, mantendo-se assim a relao va/Pot mais estvel e, consequentemente,
contribuindo para a estabilidade do processo.
4.5. Medidas de microdureza Vickers
A tabela 4.4 mostra os resultados das medidas de microdureza Vickers, realizadas

nas amostras com corrente de soldagem mdia 140 A, posio plana, com uso de
corrente constante e corrente pulsada.
Tabela 4.4: Medidas de microdureza Vickers (carga: 500gf)
Corrente constante
Regio/Medida (HV) 1 2 3 Mdia
MB 168,9 163 172,2 168,0333
ZTA 196,8 205,8 198,3 200,3
ZF 231,2 244,3 248,1 241,2
Corrente pulsada
Regio/Medida (HV) 1 2 3 Mdia
MB 165,4 154,8 155,6 158,6
ZTA 163 163,7 178,6 168,4333
ZF 264,8 254,2 247,4 255,4667
Como esperado, foi observado um aumento nas medidas de microdureza Vickers

progressivamente da regio do metal de base em direo zona fundida, passando
pela zona termicamente afetada. Foi constatado um aumento na mdia das
microdurezas Vickers da zona termicamente afetada das amostras com corrente
constante, em relao corrente pulsada, de 15,9%. J em relao zona fundida,
a amostra com corrente constante apresentou microdurezas Vickers ligeiramente
inferiores, com variao de 5,6% em relao corrente pulsada.
64
5. CONCLUSO
A realizao do presente trabalho contribuiu para a compreenso da soldagem TIG

orbital com alimentao automtica de arame aplicada a tubulaes de grande
dimetro e paredes espessas. Foram feitas no decorrer dos ensaios trs anlises
comparativas, onde pde-se observar os efeitos:
- do uso de corrente constante x corrente pulsada;
- da corrente de soldagem mdia (120 A x 140 A x 160 A); e
- da posio de soldagem (plana, vertical descendente, sobre cabea e vertical

ascendente).
Sendo assim, conclui-se que:
- O uso da corrente pulsada resulta em cordes com maiores largura e reforo,

mantidos inalterados os demais parmetros de soldagem. No foram percebidas
grandes variaes na relao R/L ao comparar-se corrente pulsada com corrente
constante;
- O aumento da corrente de soldagem mdia (e, consequentemente, da potncia

mdia), tanto nos ensaios com corrente constante quanto com corrente pulsada,
causou aumento das caractersticas geomtricas dos cordes, como reforo,
penetrao, largura e ZTA, bem como diminuio na relao R/L;
- As posies vertical ascendente e sobre cabea resultam em cordes com menor

molhabilidade, apresentando maiores valores na relao R/L;
- A posio sobre cabea resulta em cordes com maior reforo;
- A posio vertical ascendente proporciona maiores valores de penetrao.
Alm disso, ficou evidenciada a partir do presente trabalho a importncia de se obter

uma adequada relao va/Pot, visto que esta um fator muito importante para se
conseguir uma transferncia metlica contnua.
Finalmente, no presente trabalho foi possvel observar que, no uso da corrente

pulsada, as transies entre pulso e base geram pequenos intervalos de tempo onde
a relao va/Pot ligeiramente alterada, devido ao fato da transio entre os
65
patamares de velocidade de alimentao de arame no ser to rpida quanto os
parmetros eltricos (tenso e corrente de soldagem). Sendo assim, foi sugerida a
implementao de uma transio mais suave entre esses parmetros eltricos, a fim
de garantir uma transferncia metlica a mais contnua possvel.
66
REFERNCIAS
Agncia Nacional do Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis - ANP: Anurio

Estatstico Brasileiro do Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis. Ministrio de
Minas e Energia. Rio de Janeiro. 2013. 236 p.
American Welding Society - AWS: Welding Handbook. 8. ed. v. 2 Welding

Processes. Miami, FL, EUA. 1991. 955 p.
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69

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