DISEO DE UNA PLANTA DE GAS

1. SALIDA DEL POZO

Arbolito de produccin

El arbolito de produccin es un conjunto de vlvulas automticas y manuales, las cuales tienen

la funcin de realizar la
apertura o cierre del pozo en
forma consecutiva y segura.

El arbolito de produccin va
por encima de un cabezal de
pozo, el cual tiene como objeto
el sostener a la tubera de
produccin y brindar sostn a
las mismas.

Hay arbolitos de produccin de

diferentes dimetros y presin
debido a que la tubera de
produccin es diferente de
acuerdo a la profundidad y
presin del pozo.

Manifold

Es un conjunto de vlvulas de dos o mas vas que poseen manmetros, vlvulas de retencin y
conexiones.

Sus objetivos principales radican en:

- Centralizar en un solo lugar el control de los pozos.

- Distribuir los pozos a diferentes separadores segn el pozo este siendo medido.
- Enviar la produccin de los dems pozos al separador general o a los separadores de
grupos.
 Slug cathers (golpeadores de
lquido)

Un slug catcher es un recipiente con un

volumen de reserva suficiente para
almacenar (temporalmente) la mayor
cantidad de lquido y gas esperado del
sistema de aguas arriba.
Est situado entre la salida de la tubera y
el equipo de procesamiento.
Es un recipiente separador y amortiguador.

Aplicaciones
Un slug catcher es usado para
amortiguar la produccin, para
tener una salida controlada de gas y
lquido.
Tambin es usado en la inspeccin de ductos.

2. PROCESO DE SEPARACION DE LIQUIDOS

Una vez el condensado sale del pozo y ha pasado a travs de las lneas de flujo desde el
arbolito de produccin al Manifold, y posteriormente hacia el slug catcher posteriormente a
este equipo el condensado pasa a la etapa de separacin donde extraeremos los diferentes
fluidos del hidrocarburo como ser el agua, gas y el petrleo, el sistema de separacin ms
comn que se tiene es el siguiente:
Dentro de esta etapa tenemos los siguientes equipos:

Separadores (separador de alta y separador de baja)

Para establecer las condiciones de separacin mas apropiadas, de acuerdo a las caractersticas
de los fluidos producidos, se tiene que considerar las siguientes variables de control: el tipo, el
tamao y los dispositivos internos del separador, el tiempo de residencia del aceite, las etapas
de separacin, las presiones y temperaturas de operacin y el lugar de instalacin de los
separadores, por citar algunos ejemplos. Es evidente que existir una combinacin de todas
estas variables que nos permita obtener la separacin requerida a un costo mnimo. La
seleccin de las condiciones de separacin depende, fundamentalmente de los objetivos de
produccin establecidos.

Los separadores son los artefactos ms ampliamente conocidos en la industria petrolera,

debido a que se los necesita para un sinnmero de aplicaciones, comenzando en las cercanas

del pozo y siguiendo con ellos a la entrada de cualquier planta de procesamiento de gas o de

lquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:

Ocasionar una separacin primaria de los fluidos que son lquidos de aquellos que son

gases, ya que la corriente que viene del pozo es una mezcla compleja de variados

hidrocarburos en estado lquido y gaseoso, agua, vapor de agua, slidos, que fluye de

manera turbulenta y a alta velocidad

Mejorar la separacin primaria removiendo los lquidos atrapados en el gas

Mejorar la separacin an ms, removiendo el gas atrapado en el lquido

Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin posibilidad de que

vuelvan a mezclarse

An cuando cada fabricante tiene sus propias normas de diseo y construccin de los

separadores, stos deben tener cuatro secciones principales:

a) Seccin de entrada o separacin primaria

Unas placas deflectoras, o algn otro artefacto, recibe el choque de la corriente que ingresa,

la cual disipa parte de su energa, permitiendo a los gases una primera separacin. Aqu hay

cambio de velocidad y de direccin de la corriente.

 Seccin

Primaria

b) Seccin de las fuerzas gravitacionales:

Las gotas de lquido contenido en el gas tratan de separarse al mximo. El gas asciende a una

velocidad menor a la inicial, y las gotas de lquido decantan. En esta zona pueden generarse

turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formacin de espumas. La colocacin de placas

paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes espumas.

Seccin Secundaria

c) Seccin de extraccin de neblina:

En esta zona se separan las gotitas ms pequeas de lquido que acompaan todava al gas,

mediante dispositivos que operan con fuerzas de choque o fuerza centrfuga. Se las retiene

mediante unas almohadillas o mallas tejidas, o tambin mediante placas de metal corrugadas,

desde donde caen a la seccin de lquidos.

 Extraccin de Niebla

d) Seccin de acumulacin de lquido:

Los lquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte inferior del recipiente, lo

cual requiere de un tiempo mnimo para que la operacin se efecte. Cuando se alcanza un

determinado nivel, se produce la descarga hacia la lnea correspondiente. En la parte inferior

de esta seccin, y especialmente en los separadores verticales, suele colocarse un dispositivo

rompe vrtices, con el fin de evitar la formacin de remolinos en la salida del lquido.

Almacenamiento de lquido
Los separadores ms usados en la industria petrolera son los separadores horizontales pero su

diseo depender fielmente de las variables de diseo que existan en los pozos.

Cooler o enfriadores

El Cooler o aeroenfriador es un equipo que permite la transferencia de calor del fluido que lo
recorre al medio ambiente.

El fluido de proceso que entra al aeroenfriador cede calor al ambiente al pasar por un
intercambiador de calor agua/aire y unos ventiladores que generan una corriente de aire que
pasa a travs de dicho intercambiador.

En el caso que la temperatura del aire sea muy alta el aeroenfriador por accin de su
controlador de temperatura abrir una vlvula solenoide permitiendo el pasaje de agua a
presin para efectuar un spray de agua sobre el aire de entrada al aeroenfriador bajando su
temperatura y consecuentemente consiguiendo una menor temperatura en el agua de salida del
agua al proceso.

Compresor

Un compresor es una mquina de fluido que est construida

para aumentar la presin y desplazar cierto tipo de fluidos
llamados compresibles, tal como lo son los gases y los
vapores. Esto se realiza a travs de un intercambio de
energa entre la mquina y el fluido en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la substancia
que pasa por l convirtindose en energa de flujo,
aumentando su presin y energa cintica impulsndola a
fluir.

Son mquinas de flujo continuo en donde se transforma la

energa cintica (velocidad) en presin. Son mquinas
trmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre
un cambio apreciable de densidad y, generalmente, tambin
de temperatura.

3. ETAPA DE REMOCION DEL CO2 DEL GAS NATURAL (endulzamiento de gas

natural)

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de mayor importancia, que
debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la remocin de los gases cidos de
la corriente del gas. Esta remocin puede realizar a travs de varios procesos, como lo son la
absorcin de los gases cidos, con solventes qumicos, fsicos y mixtos. Cuando la absorcin
ocurre con solventes qumicos, se realiza una reaccin qumica entre el solvente y los gases que
se desea remover, luego este proceso esa regularizado por la estequiometria de la reaccin, lo
importante, que despus se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y eliminar
los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes qumicos es imposible no mencionar a las
aminas, tanto primarias, secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dixido de carbono
o sulfuro de hidrgeno.

El proceso de endulzamiento implica tambin procesos de absorcin, lecho fijo o lecho seco, en
donde se utilizan los tamices moleculares, o membrana, desde luego hay que tener en cuenta,
cuando se pueden utilizar algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos energticos
y otros. En la actualidad se habla mucho de las reacciones de conversin directa del sulfuro de
hidrgeno y su posterior recuperacin del azufre, y su gran utilidad para la produccin de cido
sulfrico en los centros petroqumicos.
El proceso de endulzamiento se puede realizar a travs de:

a.- Absorcin de los Gases cidos: Este proceso se realiza a travs de solventes qumicos,
fsicos y mixtos
b.- Endulzamiento a Travs de los Lechos Slidos: Aqu para la eliminacin de los gases cidos
se utilizan los Tamices Moleculares, las Esponjas de Hierro, SULFATREAT y El xido de Cinc
Se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador de entrada, es
aqu donde se lleva a cabo la separacin de impurezas lquida, que todava se encuentren en la
corriente del gas natural, aqu deben de quedar el agua y los hidrocarburos lquidos que se
hayan condensados en procesos previos, o simplemente en el proceso de transporte de la
corriente de gas. El fluido que sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora.
Aqu la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la amina
pobre. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. Por el fondo de
esta torre sale la amina rica, la cual ingresa al tanque de vaporizacin, donde se le aplica calor,
para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano, y al provocar calor se regenera el proceso:
Hasta que finalmente, sale el gas cido y la amina se recupera o recicla.

Separador de entrada

Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de separar los

contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos lquidos, agua,
partculas slidas y los compuestos slidos que han sido agregados previamente al gas natural,
los cuales suelen causar efectos corrosivos.

Torre contactora

El gas cido que sale del separador, entra al

absorvedor por el fondo de la torre y fluye
hacia arriba para entrar en contacto con la
solucin de amina que baja desde el tope de
la torre. En este contacto el gas cido es
removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solucin. El gas tratado que
sale por el tope debe salir con muy poca
cantidad de componentes cidos.

El contenido de impurezas en el gas residual

depender de las condiciones de diseo y de
la operacin del sistema. Es importante que
el operador entienda a cabalidad el
funcionamiento de estas plantas, con el fin
de obtener la mayor eficiencia del proceso.

La solucin que sale por el fondo del

absorvedor puede contener:
Agua
 Amina
Componentes cidos (CO2, H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
Gas Natural que ha quedado en la solucin.
Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas.

Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la cual es exotrmica y hace
que se incremente la temperatura de salida de la solucin en unos grados.

Un problema que debe evitarse en la contactora es la formacin de espuma, la cual puede

detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs de la contactora,
entre el gas de entrada y el gas de salida.

Esta solucin fluye hacia el tanque de venteo o flash tank, donde se mantiene la altura
requerida utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra una vlvula para garantizar
una altura de lquido constante en el fondo del absorvedor.

Tanque de venteo o flash tank

Este recipiente se utiliza para separar el

gas que se disuelve en la solucin. El
propsito de este tanque es de recuperar
los hidrocarburos disueltos en la solucin,
los cuales se mandan al mechero o se
utilizan como gas combustible. De esta
manera se evita la formacin de espuma y
se logra una mejor operacin de la planta.

No obstante, es recomendable tener

presente el poder del contaminante de
estos gases, eso podra impedir su uso
como combustible. Lo normal es que
contengan una cantidad excesiva de CO2,
por lo que se reduce de manera considerable el valor calorfico, pero tambin pueden tener
H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar, a la salida del tanque de venteo,
un pequeo contactor.

Intercambiador De Calor Solucin Rica/Pobre

La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada la cual est
cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este servicio es el
intercambiador de casco y tubos.

El propsito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa de la amina

pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor
requerido en el re hervidor de la columna de regeneracin.

El gas cido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se debe mantener
el caudal en el mnimo posible. En ocasiones se coloca una vlvula de control de flujo a la salida
del intercambiador para igualar la presin, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo.
As se puede minimizar la corrosin en este sector.

Regeneradora o Despojadora

Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el solvente en la
contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin de la solucin a
alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la temperatura de ebullicin a
esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presin llamada regeneradora o
despojadora.

El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin rica. En una
planta de amina, la torre de regeneracin por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de
la planta tpica tiene 22. La solucin pobre entra en el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A
medida que la solucin desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben
hacia el tope de la torre. El vapor burbujea en la solucin, en cada plato, retira los gases cidos
de la solucin y los transporta hacia el tope de la torre.

Acumulador de reflujo

Es un recipiente convencional, encargado de separar el gas cido del agua se lica al pasar por
el condensador.

Re-hervidor

El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La precaucin principal que
debe tenerse en esta operacin, es no exponer el solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar
los 340 F (171 C).
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de casco y
tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se disea para que la temperatura mxima de
pared en los tubos sea la requerida para calentar la solucin pero que se evite la degradacin
trmica.

Tanque de abastecimiento ("surge tank")

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solucin pobre o limpia. Por efectos del
trabajo diario, parte de la solucin, se pierde en el contactor y en el regenerador. Tambin
habr pequeas prdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que desciende
el nivel de la solucin en el tanque de abastecimiento es necesario agregar solucin fresca. Es
preciso vigilar que, al agregar solucin al sistema, se mantenga la proporcin agua/ amina
recomendada en el diseo original. Cuando la solucin trabaja demasiado diluida o concentrada
la planta funciona ineficientemente.

Si la solucin de amina entra en contacto con el aire, reaccionar con el oxgeno y perder la
habilidad para remover componentes cidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial que
el aire no entre en contacto con la solucin. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un
colchn de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en
sustitucin del gas inerte.

Bomba de la solucin pobre

El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presin de la

solucin pobre de tal manera que pueda entrar en el absorvedor. Por lo general esta bomba es
del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porcin del lquido de la
descarga de la bomba hacia una vlvula de control manual ubicada en la succin de la bomba.

La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin (bypass "), est
cerrada. La tasa de flujo de la solucin regenerada que va al absorvedor, normalmente se mide
por medio de un rotmetro.

Filtros

A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se forman como
producto de la corrosin. Estas partculas slidas puedan causar formacin de espuma en el
absorvedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solucin pobre, con
el cual se remueven los slidos y otros contaminantes. La cantidad de partculas contenidas en
la solucin variar con el tipo de gas cido que entre al absorvedor. En algunos casos, la
cantidad de material slido puede ser mayor que en otros, por lo tanto, algunas soluciones
requieren de mayor capacidad de filtrado.
Los filtros en la planta de endulzamiento de amina, son muy necesarios y producen ahorros
considerables debido a que mantienen limpia la solucin.

Enfriador de la solucin pobre

La solucin pobre que sale del regenerador, por lo general, est a una temperatura muy alta,
razn por la cual no se puede introducir as al absorvedor, porque pierde capacidad de
retencin de componentes cidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el
cual la solucin fluye a travs de los tubos. Podra usarse un ventilador, en ese caso, la solucin
tambin fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento
a travs de los tubos y con la solucin pasando por la carcasa. Indistintamente del tipo que se
use, la solucin se enfra hasta ms o menos 10F (6C), por encima de la temperatura de
entrada del gas al absorvedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de
solucin pobre - despus de enfriarla - se divide en dos corrientes, una pequea que se enva al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la vlvula manual ubicada en la desviacin ("by-pass"), de la bomba.

Concentrador o recuperador de la amina

A medida que la solucin circula en el sistema, es calentada en forma continua en el rehervidor

y enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento y enfriamiento hace que la
solucin se deteriore y pierda su capacidad de absorcin. Los productos de la degradacin
pueden ser removidos en el recuperador ("reclaimer").

Esta unidad es en realidad un regenerador; en el cual se separa la amina del material

deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. La alimentacin del
recuperador llega por el fondo de la torre de regeneracin. Alrededor del 0,5 al 5,0% de la
solucin pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un controlador de nivel
instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o agua y se suministra
calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de
amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por
encima del plato del fondo.

Tambor De Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado tambor
de reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una pequea cantidad de solvente
qumico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin de cima de la

despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo normalmente est entre 1-1,5 moles
de agua retornada como reflujo por mol de gas cido liberado en la despojadora.

Tanque de almacenamiento de solucin o acumulador

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin cercana a la
atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o gas inerte para
prevenir la entrada de aire.

Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a la bomba de circulacin
de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas con la adicin de solvente puro y agua
peridicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de concentracin de la solucin.

La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de 150 - 170 F (65,6 a
76,7 C), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente rico.

Bomba de solucin

La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la contactora.

Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se controla con una vlvula
de control.

Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin de solvente

proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la carga
molar deseada y la eficiencia de energa en todo el proceso.

Filtracin

El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operacin
exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe
ser tan alta como sea prctico y vara en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente
total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de elementos tipo cartucho,
en el cual se remueven tamaos hasta de 10 micras y posteriormente a travs de un filtro con
carbn activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamao
de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorcin. El objetivo es mantener limpia la solucin
para evitar espuma.

DESHIDRATACION DEL GAS

Definicin

El agua en estado de vapor existe en el gas, esta cantidad se puede medir con equipos
adecuados llamados medidores de punto de roci. Este parmetro se puede referir tanto a los
hidrocarburos lquidos como al agua, y el operador deber tener la habilidad necesaria para
distinguir los depsitos de gasolina con respecto al agua. La presin, temperatura y la
composicin de la mezcla de hidrocarburos inciden en el comportamiento del sistema y en la
cantidad de agua que puede retener.

Permitiendo apreciar el contenido de vapor de agua que transporta el gas, siempre que este
completamente saturado. Se mide en libras por cada milln de pies cbicos de gas natural a
condiciones normales (14.7 lpca y 60 F), a la presin y temperatura a la cual se encuentra la
mezcla de hidrocarburos.

La deshidratacin del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:
 Absorcin, usando un lquido higroscpico como el glicol.

Adsorcin, utilizando un slido que absorbe el agua especficamente, como el tamiz

molecular, gel de slice y aluminatos (lecho solido).

Inyeccin, bombeando un lquido reductor del punto de roco, como el metanol.

Principios

La tecnologa del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y lquidos en contacto
ntimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su utilizacin.

Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:

1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la Planta
de Tratamiento), deber ser acondicionado para el transporte; entendiendo por tal,
ponerlo en condiciones ptimas para lograr una mxima eficiencia en su transporte y no
tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilizacin interna, ya sea como combustible o materia prima para
procesos posteriores ms complejos. Segn la utilizacin que se haga del gas y las
condiciones en que se produce, tendr o no que ser sometido a procesos de
tratamiento, entendiendo por tal eliminar del gas todo aquel elemento contaminante o
impurezas que no admitan los equipos donde se utilizar, o estn por encima de los
valores admitidos por normas y reglamentaciones.

Componentes del Gas

El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades ms pequeas de

otros hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes
comunes del gas natural y su fase y uso luego del Tratamiento.

Hidrocarburos:
No Hidrocarburos:

Hidratos

El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presin, baja temperatura, flujo en
torbellinos y en presencia de algunos hidrocarburos ms pesados, provoca la formacin de
hidratos.

Los hidratos son sistemas slidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la particularidad
fsica de presentarse como slidos en temperaturas an superiores a 0C.

Los factores que afectan la velocidad de formacin del hidrato son, entre otras: la composicin
del gas, altas velocidades de flujo, pulsacin de la presin, pequeos cristales, y la existencia
de lugares apropiados para su acumulacin y expansin.

Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y vlvulas pues
producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.

Las acciones que se pueden tomar para evitar la formacin de los hidratos son:

a. Separar el agua de los hidrocarburos lquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presin.

c. Llevar el punto de roco del agua por debajo de la temperatura de operacin.

d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formacin de hidratos (inhibidores).

e. Elevar la temperatura del gas (calentar).

DESHIDRATACION MEDIANTE ABSORCION

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente

denominado torre de contacto, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de
un separador bifsico vertical, como se observa en la figura siguiente.

Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de la cantidad
de agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de contacto glicol - gas.

En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de depurador
de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de lquidos en el flujo de
contacto.

En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de

una planta de tratamiento de gas por glicol por absorcin en torre de contacto.
Flujo del gas hmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas hmedo
se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular ascendiendo y
pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseadas especialmente para que el gas
tome contacto ntimo con el glicol.

El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solucin de glicol, cediendo al mismo el
vapor de agua que contenga.

Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a travs de un eliminador de
niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeas partculas de lquido arrastrado
y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un intercambiador de calor para
enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la pgina siguiente, tambin se observan detalles de una copa y de una
bandeja de burbujeo, donde el gas es obligado a pasar a travs del lecho lquido del glicol de
manera de establecer entre ambos un contacto ntimo y facilitar la absorcin del agua por el
glicol.

Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la torre
por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la temperatura de
operacin, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja en bandeja, tomando
contacto ntimo con el gas y quedndose con el contenido de agua.

Flujo de glicol rico o hmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorcin y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y vlvula de
descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el contenido de
agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de manera de tener un
ciclo de operacin continuo. Para ello se lo bombea a travs de una serie de equipos donde
bsicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de ebullicin del agua como para
que la misma se desprenda en estado de vapor.

El glicol, que se mantiene en estado lquido debido a que su temperatura de ebullicin es muy
superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilizacin.

Depurador de la entrada

Cuanto ms limpio el gas que entra al absorbedor, habran menos problemas de operacin. Si
no hubiera depurador, considere los problemas potenciales. El agua liquida del continuo diluira
el glicol, bajara la eficacia del absorbedor, requerira un mayor rango de circulacin del glicol,
aumentara la carga lquida del vapor en la columna esttica, inundara la columna esttica y
aumentara por dems la carga de calor del reboiler y requerimientos de gas combustible. Los
resultados seran probablemente prdidas ms altas del glicol y gas mojado de venta. Si el
agua tuviera sal y slidos, seran depositados en el reboiler para ensuciar las superficies de la
calefaccin posiblemente quemarlos.

Si estuvieran presentes hidrocarburos lquidos, pasaran hasta la columna esttica y al reboiler.

Las fracciones ms ligeras pasaran por arriba como vapor y podan crear un riesgo de incendio,
si estuvieran presentes en grandes cantidades. Los hidrocarburos ms pesados se pegaran en
la superficie del glicol en el tanque de almacenaje y, si no son retirados, por ultimo inundaran el
sistema. El destello del vapor del hidrocarburo puede inundar la columna esttica y aumentar
enormemente la carga de calor en el reboiler y las perdidas de glicol.

El programa de control de corrosin del pozo se debe planear y coordinar cuidadosamente

para prevenir la contaminacin del glicol. Fluido excedente puede pasar a la planta si se
sobrecarga el depurador de la entrada. Por lo tanto, el gas de los pozos tratados debe ser
pasado lentamente a travs de un tanque o sistema separador en la cabeza del pozo hasta que
el inhibidor de la corrosin y portador del destilado puede ser recogido. No abra todos los
pozos tratados al mismo tiempo. Esto mantendr a los desechos lquidos grandes fuera de las
lneas de acopio que van a la planta.

El uso de un buen depurador de entrada es esencial para la operacin eficiente de una planta de
glicol. El depurador puede ser una pieza integral del absorbedor o de un recipiente separado.
Si es un recipiente separado, el depurador puede ser bifsico para separar el gas y lquido o de
tres fases para separar el gas, los hidrocarburos y el agua. Este recipiente debe ser bastante
grande para poder quitar todos los slidos y lquidos renumerables para no dejar que estas
impurezas entren al sistema del glicol. Debe examinarse a fondo de vez en cuando para
prevenir cualquier malfuncionamiento.

A veces se necesita un extractor eficiente de neblina, que quita todos los contaminantes
mayores al tamao del micrn, entre el separador de la entrada y la planta de glicol para limpiar
el gas entrante. Este recipiente es particularmente til cuando la parafina y otras impurezas
estn presentes en una forma de vapor fino.

Absorbedor

Este recipiente contiene bandejas de vlvula o de burbuja, o empaque para proporcionar un

buen contacto gaseoso- lquido. La limpieza es muy importante para prevenir los puntos de
condensacin del gas de venta altos causados por la espumacion y/o contacto gaseoso-lquido
pobre. Las bandejas o el empaque tapadas podan tambin aumentar prdidas del glicol.

Durante un arranque de la planta, la presin sobre el absorbedor se debe aumentar lentamente

hasta el rango de operacin y entonces el glicol se debe circular para conseguir un nivel de
lquido en todas las bandejas. Despus, el rango del gas que va al absorbedor debe ser
aumentada lentamente hasta alcanzar el nivel de operacin.

Si el gas entra en el absorbedor antes de que las bandejas se sellen con lquido, pasar por
arriba a travs de los bajantes y las burbujas. Cuando existe esta condicin y el glicol se
bombea dentro el absorbedor, el lquido tiene dificultad para sellar las bajantes. El lquido
entonces ser llevado con la corriente de gas en vez de fluir al fondo del absorbedor.

El flujo del gas debe ser aumentado lentamente al cambiar de un rango bajo a uno alto. Los
surgimientos rpidos del gas a travs del absorbedor pueden causar suficiente baja de
presin a travs de las bandejas puede romper los sellos del lquido y/o levantarn el glicol de
las bandejas, inundarn el extractor de neblina y aumentarn prdidas de glicol.
El absorbedor debe ser vertical para asegurar el flujo apropiado del glicol en el recipiente y el
contacto adecuado del glicol y del gas. A veces las bandejas y las burbujas no sellan
correctamente despus del armado y deben ser revisados si existen prdidas muy altas de
glicol. Los puertos de inspeccin en las bandejas pueden ser muy tiles al revisar o limpiar el
recipiente.

Si el gas seco de una planta del glicol se utiliza para la elevacin de gas, se debe tener cuidado
con el tamao y la operacin de la planta debido al flujo constante de gas requerido en este
servicio. Una vlvula de contrapresin se debe instalar en la salida del absorbedor que
funciona con un sistema de elevacin de gas. Si esto no se hace, entonces una vlvula
corriente-abajo del absorbedor se puede pellizcar para prevenir sobrecarga repentina del
absorbedor y para ayudar a controlar el flujo de gas a travs de la unidad. La sobrecarga
repentina del absorbedor puede romper los sellos de las bajantes en un recipiente de tipo de
bandeja y causar la prdida excesiva de glicol en el gas de venta.

A veces los absorbedores necesitan ser aislados cuando la condensacin excesiva de

hidrocarburos ligeros se adhiere a las paredes del recipiente. Esto ocurre a menudo al
deshidratar a gases ricos, tibios en climas fros. Estos hidrocarburos muy ligeros pueden
causar inundacin de la bandeja o espuma en el absorbedor y las prdidas excesivas del glicol
del regenerador.

El eliminador de niebla debe recibir atencin especial porque la retencin del glicol y trepa-
paredes son difciles de controlar efectivamente. El tipo y el grueso del cojn de empaque se
deben estudiar cuidadosamente para reducir al mnimo las prdidas de glicol. Se debe tambin
tener cuidado despus de la instalacin para evitar dao al cojn de empaque. La baja mxima
de presin a travs del contactor para evitar dao al cojn de empaque es mas o menos de 15
libras.

Intercambiador de calor de glycol-gas.

La mayora de las plantas se equipan de un intercambiador de calor de glicol-gas, que utiliza el

gas que sale del absorbedor para enfriar al glicol magro que entra en el absorbedor. Este
intercambiador puede ser utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del gas. Un
intercambiador refrigerado por agua puede ser utilizado cuando se debe evitar el
calentamiento del gas. Este intercambiador puede acumular depsitos, tales como sal, slidos,
coque o goma, que ensucian las superficies del intercambiador de calor. Estos depsitos pueden
reducir el rango de transferencia trmica y aumentar la temperatura del glicol magro. Esto
aumentara las prdidas de glicol y hara ms difcil la deshidratacin. Por lo tanto, este
recipiente debe ser revisado regularmente y limpiado cuando sea necesario.
 Tanque de almacenamiento o acumulador de glicol magro.

Normalmente este recipiente contiene una bobina intercambiador de calor de glicol, que
refresca el glicol magro que viene del reboiler y precalienta el glicol rico que va al separador.
El glicol magro tambin es refrescado por radiacin del casco del tanque de almacenaje. Por lo
tanto, este acumulador normalmente no debera ser aislado. El enfriamiento del agua tambin
se puede utilizar para ayudar a controlar la temperatura del glicol magro.

En los regeneradores convencionales, sin gas de separacin, normalmente el acumulador debe

ventilarse para prevenir el atrapamiento del gas. Los vapores atrapados en el tanque de
almacenaje, podran causar que la bomba se tranque por vapor. Generalmente se incluye una
conexin en la tapa del tanque de almacenaje para ventilacin. La lnea de ventilacin debe
entubarse lejos del equipo de proceso pero no debe conectarse el respiradero del separador
porque sta podra hacer que el vapor diluya el glicol concentrado.

Algunas plantas son equipadas para proporcionar un manto seco de gas (no oxgeno ni aire) en el
tanque de almacenaje. Generalmente no es necesario enganchar un respiradero separado en
estos tanques de almacenaje. El manto de gas normalmente se entuba a una conexin corriente
de ventilacin encima del tanque de almacenaje. Si se utiliza un manto de gas, generalmente
se toma de la lnea de gas de combustible. Cuando se utilizan los mantos de gas, puede ser
necesario verificar que la vlvula del manto de gas, la tubera y el orificio de control de flujo
estn abiertos para el paso del gas. Solamente se requiere un flujo muy leve de gas para evitar
que el vapor generado en el reboiler contamine el glicol regenerado.
Este recipiente se debe revisar de vez en cuando para ver que los depsitos de sedimento y los
hidrocarburos pesados no se estn amontonando en el fondo del recipiente. La bobina del
cambiador de calor tambin debe ser mantenida limpia para asegurar el paso del calor. Esto
tambin prevendr la corrosin. Si aparece una fuga en esta bobina del cambiador de calor, el
glicol rico en agua podra diluir el glicol magro. Compruebe el nivel del glicol en el tanque de
almacenaje y mantenga siempre un nivel en el cristal del medidor. Mantenga el medidor de
cristal limpio para asegurar un nivel ptimo. El glicol se debe agregar si al bombear se baja.
Un archivo con la cantidad de glicol que se agrega ayuda mucho. Asegrese de que el tanque
de almacenaje no llene mucho.

Separador o columna esttica.

Este recipiente es generalmente una columna empacada situado encima del reboiler para
separar el agua y el glicol por destilacin fraccional

Si se utiliza gas de separacin, proporcionan normalmente una bobina interna de reflujo para
enfriar los vapores. El reflujo para el separador es de ms importancia cuando el gas separador
se utiliza para prevenir prdidas excesivas de glicol. Esto es debido a una masa ms grande de
vapor que sale del separador que lleva glicol. El reflujo adecuado es proporcionado pasando el
glicol rico, enfriado, del absorbedor a travs de la bobina del condensador en el separador. Si
est ajustado correctamente, puede proporcionar una condensacin uniforme a travs del ao.

Durante la circulacin baja, el glicol rico puede canalizarse a travs del empaque, causando
contacto pobre entre los vapores lquidos y calientes. Para evitar canalizacin, se puede
colocar una placa de distribucin justo debajo de la lnea de alimentacin del glicol rico para
separar uniformemente el lquido.

Un reblase grande de hidrocarburos lquidos dentro el sistema de glicol puede causar muchas
molestias y ser peligroso. Los hidrocarburos destellarn en el reboiler, inundarn el separador
y aumentarn las prdidas de glicol. Los vapores y/o los lquidos de hidrocarburos pesados
podran tambin derramarse sobre el reboiler y crear un riesgo serio de incendio. Por lo
tanto, los vapores que salen del respiradero del separador deben salir por tubos lejos del
equipo de proceso como medida de seguridad.

La lnea del respiradero debe ser inclinada correctamente desde el separador al punto de
descarga para evitar que los lquidos condensados tapen la lnea. Si la lnea del respiradero es
bastante larga y se va sobre la tierra, un respiradero superior, en un punto a no ms de veinte
pies del separador se debera instalar para permitir el escape de vapores en caso de una
helada en la lnea del respiradero larga. La tubera debe ser del mismo tamao que la conexin
del recipiente o ms grande.

En reas donde hay una posibilidad de tiempo fro, que congela, esta lnea debe ser aislada del
separador al punto de descarga para prevenir su congelamiento. Esto evitar que la popa se
condense, se congele y tape la lnea. Si se congela, el vapor de agua destellada en el reboiler
puede descargarse en el tanque de almacenaje y diluir el glicol magro. La presin causada por
estos vapores atrapados podra tambin forzar a que el regenerador estalle.

Reboiler.

Este recipiente provee calor para separar el glicol y el agua por destilacin simple. En
deshidratadores de campo, el reboiler se equipa generalmente de una cmara de fuego de
encendido directo, usando una porcin del gas para el combustible. Los deshidratadores en
plantas grandes pueden utilizar el aceite caliente o vapor en el reboiler. En reboilers de
encendido directo, el elemento de calefaccin tiene una forma de tubo en U y contiene
generalmente uno o ms quemadores. Debe ser de diseo conservador para asegurar vida larga
del tubo y para prevenir la descomposicin del glicol causada por el recalentamiento. Tambin
el reboiler viene equipado de un regulador de alta temperatura de eliminacin de seguridad
para cerrar el sistema del gas de combustible en caso de que funcione mal el regulador de
temperatura primario.
El flujo del calor de la cmara de fuego, una medida del rango de traspaso trmico en
BTU//SQ. FT >, debe ser lo suficiente alto para proporcionar la capacidad de calefaccin
adecuada pero lo suficiente bajo para prevenir la descomposicin del glicol. El flujo excesivo
del calor, un resultado de demasiado calor en un rea pequea, descompondr termalmente el
glicol.

Un dispositivo de cierre de la bomba puede prevenir la circulacin del glicol mojado causada
por una falla de la llama. Un sistema de ignicin continuo de chispa, o un encendedor de chispa
para reencender al piloto si se apaga, es tambin til. Limpie los orificios en los mezcladores
aire-gas y los pilotos segn sea necesario para prevenir fallas en el quemador.
No se deben exceder las temperaturas siguientes en el reboiler para evitar la degradacin del
glicol.

TEMPERATURA TERMAL TERICO DE

TIPO DE GLICOL DESCOMPOSICIN

Ethylene 329F

Diethylene 328F

Triethylene 404F

La decoloracin excesiva y la degradacin muy lenta resultarn cuando el volumen de la

temperatura del reboiler es mantenido alrededor de 10F sobre las temperaturas indicadas
arriba.

Si la temperatura del reboiler no se puede levantar segn lo deseado, puede ser necesario
aumentar la presin de gas combustible hasta cerca de 30 psig. Si los hidrocarburos y/o el
agua estn entrando al reboiler desde el absorbedor, puede ser imposible levantar la
temperatura hasta que se corrige este problema. Los orificios estndares equipados para las
hornillas del reboiler se clasifican para 1000-1 100 BTU/SCF de gas. Si el grado del gas
combustible es menos que esto, puede ser necesario instalar un orificio ms grande o taladrar
el orificio existente al tamao ms grande que le sigue.

El reboiler debe estar en posicin horizontal cuando se arma. Una posicin no-horizontal
puede causar que se queme el tubo de llama. El reboiler se debe tambin situar cerca al
absorbedor para evitar que se enfri demasiado el glicol magro durante tiempo fro. Esto
evitar la condensacin del hidrocarburo y altas prdidas de glicol en el absorbedor.
Gas separador.

Esto es un artculo opcional utilizado para alcanzar concentraciones muy altas de glicol que no
se pueden obtener con la regeneracin normal. Esto proporcionar la depresin mxima del
punto de roco y mayor deshidratacin. El gas separador se utiliza para quitar el agua residual
despus de que el glicol haya sido reconcentrado en el equipo de regeneracin. Se utiliza para
proporcionar el contacto ntimo entre el gas caliente y el glicol magro despus de que se haya
quitado la mayor parte del agua por destilacin. Se han reportado concentraciones magras de
glicol en el rango de 99,5 a 99,9 por ciento y depresiones del punto de roco de 140F o ms.

Hay varios mtodos de introducir el gas separador en el sistema. Un mtodo es utilizar una
bandeja vertical o una seccin empacada en la bajante entre el reboiler y el tanque de
almacenaje donde el gas seco separa el agua adicional del glicol regenerado. El glicol del
reboiler fluye a travs de esta seccin, entra en contacto con el gas separador para quitar el
exceso de agua y entra al tanque de almacenaje.

La capacidad del gas separador variar segn la concentracin magra deseada y el mtodo de
contacto glicol-gas. El requerimiento de capacidad del gas separador ser mas o menos de 2 a
10pies cbicos estndares por galn de glicol circulado. La capacidad del gas separador no
debe subir tanto como para inundar el separador y soplar al glicol hacia el pozo de desechos.
Cuando se utiliza gas separador, es necesario prever ms reflujo en el separador para prevenir
prdidas excesivas de glicol. Esto se consigue generalmente usando un condensador de bobina
de glicol fro en el separador.

Bomba de circulacin.

Esta parte del equipo se utiliza para mover glicol a travs del sistema. Puede ser accionado
por electricidad, gas, vapor o gas y glicol, dependiendo de las condiciones de funcionamiento y
de la localizacin de planta. Se utiliza comnmente la bomba de gas-glicol, una pieza del equipo
muy verstil. Se puede hacer mantenimiento de sus controles, son confiables y, si estn
ajustados correctamente, deberan proporcionar un tiempo largo de operacin sin problemas.

La bomba accionada gas-glicol utiliza el glicol rico bajo presin en el absorbedor para
proporcionar parte de la energa requerida para funcionar. Puesto que la bomba no puede
recibir ms glicol de lo que bombe, es necesario proporcionar un suplemento de volumen de
gas a la fuerza impulsora. El gas, bajo presin del absorbedor, se junta con el glicol rico para
proveer este volumen adicional. En 1.000 PSI de presin de funcionamiento en el absorbedor,
el volumen de gas requerido es aproximadamente 5,5 SCF por galn de glicol magro circulado.

La bomba es generalmente la pieza que ms se sobreusada y sobre trabaja del equipo en el

sistema del proceso del glicol. A menudo, la planta del glicol contiene una segunda bomba en
espera para evitar paros cuando una bomba falla. El operador utiliza con frecuencia la segunda
bomba para enviar ms glicol al absorbedor para evitar problemas de gas de venta mojado.
Este procedimiento por lo general solo aumenta el problema de funcionamiento. Primero se
deben revisar todas las otras variables de proceso antes de utilizar una segunda bomba.

Generalmente, un medidor de presin viene en el lado de descarga de la bomba. Una vlvula

tambin esta entre el medidor de presin y la lnea as que el medidor de presin puede ser
aislada. El medidor de presin se puede utilizar para ver si la bomba est funcionando mirando
los saltos del medidor con los movimientos del pistn de la bomba.

Tanque de destello o separador de glycol-gas.

sta es una pieza opcional de equipo utilizado para recuperar el gas de escape de la bomba de
impulsin a glicol y de los hidrocarburos gaseosos del glicol rico. El gas recuperado se puede
utilizar como combustible en el reboiler y/o como gas de separacin. Cualquier excedente de
gas se descarga generalmente a travs de una vlvula de retro presin. El tanque de destello
mantendr a los hidrocarburos voltiles fuera del reboiler. Este separador de presin baja
puede situarse entre la bomba y la bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje.
Puede tambin ser colocado entre la bobina de precalentamiento y el separador. El separador
funciona mejor generalmente en un rango de temperaturas de 1 10F a 130F. Un separador
bifsico, con por lo menos un tiempo de retencin de cinco minutos, se puede utilizar para
quitar el gas.

Si los hidrocarburos lquidos estn presentes en el glicol rico, un separador trifsico se debe
utilizar para quitar estos lquidos antes de que entren al separador y al reboiler. Se debe
proporcionar un tiempo de retencin de liquido de 20 a 45 minutos en este recipiente,
dependiendo del tipo de hidrocarburos y de la cantidad de espuma. Este recipiente se debe
situar delante o detrs de la bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje,
dependiendo del tipo de hidrocarburos presentes.

Manto de gas.

Esto se proporciona para evitar que el aire entre en contacto con glicol en los tanques del
reboiler y de almacenaje. Se logra sangrando una cantidad pequea del gas de presin baja al
tanque de almacenaje. El gas se entuba desde el tanque de almacenaje al fondo del separador
y pasa por encima con el vapor de agua. La eliminacin del aire evita la descomposicin del
glicol por oxidacin lenta. Tambin iguala la presin entre el reboiler y el tanque de
almacenaje para evitar el rompimiento del sello lquido entre estos recipientes en caso de que
la retropresin excesiva ocurra en el reboiler.
Recuperador.

Este recipiente purifica el glicol para uso posterior por destilacin al vaco. Sale el glicol
limpio y todo el sedimento sucio se deja en el recipiente que despus se va a la alcantarilla.
Esta pieza opcional de equipo se utiliza normalmente solo en los sistemas muy grandes de glicol.
Para la mayora de los sistemas de glicol, la Ca. HCI Costal Chemical puede drenar el glicol,
limpiar qumicamente el sistema y para proporcionar glicol nuevo.