Unidad 4. Balanceo de linea.

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control de

la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de
produccin.

El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de

datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende,
vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la

preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la lnea
y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en
cuenta la duracin que tendr el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un aprovisionamiento

continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. As como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestin de

tiempo, esto adquiere decir que no se le dar a un operador mas
tiempo productivo que otro. Que son los tiempos estndar, en los cuales se tomaran para el
balanceo.

Hay tres tipos de balanceo de lnea; el tradicional, el de peso posicional y el heurstico, a

continuacin se explica brevemente cada uno

Tradicional, se balancea dependindose del tiempo de la estacin ms

tardada, la cual marcar el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estacin.

Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operacin y se

acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las
estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones.

Heurstico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de

estaciones que se tengan para hacer el balance de esa lnea.

Estos tres tipos de mtodos de balanceo de lnea, los cuales se basan en el diagrama PERT.

El mtodo Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a la

operacin o actividad ms tardada, sin que ninguna otra estacin rebase el tiempo de dicha
actividad. +

Pasos:

1. Realizar el diagrama PERT.

2. Tomar la actividad ms tarda.

3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa actividad ms
tarda).

Mtodo Heurstico, este mtodo consiste en trabajar con las condiciones con las que se
cuentan, es decir, con el nmero de operadores disponibles. Es este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo a la divisin de la sumatoria de todos los tiempo estndar de las
operaciones entre el nmero de operadores. En este mtodo si se pude rebasar el tiempo
mximo del tiempo del ciclo.

Pasos:

1. Realizar el diagrama PERT.

2. Determinar el tiempo de ciclo, el mximo y el mnimo.

3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.

Mtodo de Peso Posicional, cosiste en hacer una relacin entre los tiempos de las actividades
secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de este mtodo
se determina mediante la siguiente relacin, Tiempo de ciclo: (Tiempo
disponible)/(Produccin). En este mtodo no se puede rebasar el tiempo de ciclo.

El peso de las actividades de obtiene de la sumatoria de las actividades secuenciales, por

ejemplo, en la siguiente tabla. (De acuerdo a la Figura 1.0)

Actividad Peso posicional

A A+B+C+F+G+J+K= 45+11+9+12+121+8+9= 106
B B+C+F+G+J+K= 11+9+12+12+8+9= 61
C C+F+G+J+K= 9+12+12+8+9= 50
D D+E+H+I+J+K= 50+15+12+12+8+9= 106
E E+H+I+J+K= 15+12+12+8+9= 56
F F+J+K= 12+8+9= 29
G G+J+K= 12+8+9= 29
H H+J+K= 12+8+9= 29
I I+J+K= 12+8+9= 29
J J+K= 8+9= 17
K K= 9= 9
Como un buen dato es til reacomodar las actividades por su peso posicional.

Actividad Peso Tiempo

posicional
A 106 45
D 106 50
B 61 11
E 56 15
C 50 9
F 29 12
G 29 12
H 29 12
I 29 12
J 17 8
K 9 9

Pasos:

1. Realizar diagrama PERT.

2. Determinar el tiempo de ciclo.

3. Determinar el peso de las actividades

4. Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar ms rpido el
balanceo).

5. Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de ciclo.

Eficiencia de la Lnea.

La eficiencia de la lnea se determina por la siguiente relacin.

1. Conceptos generales de balanceo de

lneas.
El balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control de la
produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de
produccin.

El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de

datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende,
vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la

preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin
de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la
produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. As
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

2. Descripcin y aplicacin de mtodos

para el balanceo de lneas de
produccin: peso posicional, Kildbrige
& Wester y de acuerdo a un volumen
de produccin.
Mtodo de peso posicional o de Helgenson y Birnie

Este mtodo consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas as como la
suma de su tiempo ms aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a su
peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias. Consiste en
intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de
trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de lneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposicin de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o

elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para
llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o sea , las que deben haberse
realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias , en el
que se representan mediante crculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas para
indicar el orden de ejecucin.

2.- Determinacin de la capacidad de la lnea y clculo del tiempo de ciclo: La capacidad de la

lnea es la produccin deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una lnea es el
tiempo mximo de permanencia del producto en cada estacin de trabajo, vendr dado lo
sguete formula

Tc(minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Nmero mnimo terico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la

expresin: N=Sumatoria del tiempo de ejecucin total requerido / TC . Donde N es el nmero
mnimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecucin total requerido
para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un nmero entero se ajustara por
exceso.

4.- Asignacin de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a las
diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo. Para cada
tarea pueda ser asignada a una estacin de trabajo, se deben cumplir determinadas
condiciones:

No debe haber estado asignada a ninguna estacin

Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estacin precia

La suma de los tiempos de ejecucin de todas las tareas asignadas a la misma estacin
no puede superar el tiempo de ciclo

De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores , se selecciona la que se
crea ms conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el nmero de estaciones de trabajo

utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para obtener
una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. si a este tiempo le
restamos el tiempo terico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el tiempo ocioso
o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguir si la suma del tiempo de

ejecucin de las tareas fuera igual al nmero de estaciones multiplicado por el tiempo de ciclo,
pero en la prctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo improductivo que
es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevara a que no consigamos la
eficiencia mxima.

Mtodo de Kibridge & Wester

 Este mtodo se enmarca dentro de Planeacin y control de la produccin, ms
puntualmente en el Balanceo de Lneas, cuyo problema fundamental responde a:

Divisin del trabajo en operaciones o tareas

Asignacin de las tareas a estaciones u operarios

Cumplir con las restricciones del proceso.

Est conformado por 3 objetivos los cuales son:

Determinar el nmero de operarios

Minimizar ocio

Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estacin:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
- Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estacin
- Si ninguna puede entrar en la estacin actual, se crea una nueva estacin

Estrategia basada en la tarea:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
- Se asigna la ms prioritaria a la estacin que ms temprana o una nueva
4.3. Balanceo de lneas de ensamble para la produccin simultanea de ms de un
modelo.

BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION

DE MAS DE UN MODELO

Una estrategia importante para balancear la linea de ensamble es compartir los

elementos de trabajo. Dos operarios o mas con algun tiempo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacion para lograr la mayor eficiencia.
Por ejemplo la figura 2-18 muestra la linea de ensamble con seis estaciones de
trabajo. La estacion uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg.
Observe que los elementos B, D y E no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D
y E pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las
estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segunto de tiempo de ciclo (de 45 a
46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe
observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales ,
pues quiza tengan que entregarse las partes en mas de un lugar. Ademas, es
posible que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una linea de ensamble es

dividir un elemento de trabajo. En la fig 2-18, es posible dividir el elemento H, en
lugar de tener la mitad de las partes de la estacion 2 y la otra mitad en la estacion
4.

A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo seria atornillar ocho

tornillos mecanicos con un desarmador electrico. Una vez que el operario localiza
las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo normal es
que sea mas ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el
resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendran
estaciones de trabajo mejor valanceadas.

Tambien cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados mas favorables. En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble. Sin embargo no deben ignorarse las alternativas. Las
lineas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, tambien ayudan a
mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeas en el contenido de trabajo de los centros.
FIG 2-18

LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO

[pic]

Los clculos de servicio sincronizado y aleatorio y las tcnicas de balanceo de

lneas se usan para desarrollar operaciones mas eficientes mediante mtodos
cuantitativos.

Balanceo de lneas (anlisis de la produccin)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin
y de la duracin que tendr la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la

prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

operarios necesarios para cada operacin.

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes

frmulas:

Ejemplo 1:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8

horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido,
tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una
eficiencia del 90%

|TE min |EP |IP |NOT |NOR |T |TA |

|3.6451 |0.9 |1.0417 |4.3 |5 |0.729 |0.893 |
|4.8384 |0.9 |1.0417 |5.6 |6 |0.806 |0.893 |
|5.6462 |0.9 |1.0417 |6.5 |7 |0.807 |0.893 |
|2.9780 |0.9 |1.0417 |3.4 |4 |0.744 |0.893 |
|2.6777 |0.9 |1.0417 |3.1 |3 |0.893 |0.893 |
|4.8832 |0.9 |1.0417 |5.7 |6 |0.814 |0.893 |
|4.1626 |0.9 |1.0417 |4.8 |5 |0.833 |0.893 |
|5.2534 |0.9 |1.0417 |6.1
|6 |0.876 |0.893 |
|0.5768 |0.9 |1.0417 |0.7 |1 |0.577 |0.893 |
|0.2562 |0.9 |1.0417 |0.3 |1 |0.256 |0.893 |
|0.5928 |0.9 |1.0417 |0.7 |1 |0.593 |0.893 |
|17.4420 |0.9 |1.0417 |20.2 |20 |0.872 |0.893 |
|3.2448 |0.9 |1.0417 |3.8 |4 |0.811 |0.893 |
|11.0730 |0.9 |1.0417 |12.8 |13 |0.852 |0.893 |
|4.7268 |0.9 |1.0417 |5.5 |6 |0.788 |0.893 |
|3.0958 |0.9 |1.0417 |3.6 |4 |0.774 |0.893 |
|1.7644 |0.9 |1.0417 |2.0 |2 |0.882 |0.893 |
|24.3960 |0.9 |1.0417 |28.2 |28 |0.871 |0.893 |
|5.6566 |0.9 |1.0417 |6.5 |7 |0.808 |0.893 |
|2.2703 |0.9 |1.0417 |2.6 |3 |0.757 |0.893 |
|5.3254 |0.9 |1.0417 |6.2 |6 |0.888 |0.893 |
|2.6378 |0.9 |1.0417 |3.1 |3 |0.879 |0.893 |
|1.1832 |0.9 |1.0417 |1.4 |2 |0.592 |0.893 |
|10.7476 |0.9 |1.0417 |12.4 |13 |0.827 |0.893 |
|19.5286 |0.9 |1.0417 |22.6 |23 |0.849 |0.893 |
|2.9600 |0.9
|1.0417 |3.4 |4 |0.740 |0.893 |
|7.3597 |0.9 |1.0417 |8.5 |9 |0.818 |0.893 |
|1.7640 |0.9 |1.0417 |2.0 |2 |0.882 |0.893 |

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra

tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para
la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situacin de la condiciones de trabajo en

3. Lneas del multi-modelo

Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que

produce diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes de
producir una hornada, los lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente
material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso toma
tiempo. La hornada de productos entonces se produce segn horario.

La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo
particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el
setting-up toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia perdidas.

Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son:

1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bastante
directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un
mtodo que balancea estndar (vase Helgeson y Birnie [1][1][ 1 ] o Moodie y
jvenes [2][1][ 2 ] ).

2. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio?
Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarn menos
tiempo que el cambio reverso.

Este segundo problema no se discute ms lejos aqu: es un problema que ordena

estndar que el lector encontrar ocupado en de la mayora de los textos en la
gerencia de las operaciones.

http://www.monografias.com/trabajos14/balanceolineas/balanceolineas.shtml
EL CONCEPTO DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO

Introduccin

Usted habr estudiado previamente mtodos de balancear las plantas de

fabricacin donde solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal lnea es
que los elementos del trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en
cuanto a maximizan la eficacia, que enarbola en un ndice particular de la salida.
Las debilidades de una lnea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando
baja la demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo
para el cual fue diseada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros
productos, la otra necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser
hecho instalando las lneas separadas, dedicadas para otros productos, pero ste
es solamente econmico cuando las lneas adicionales ellos mismos estn
funcionando eficientemente en el cumplimiento de la mayor demanda. Eso es que
no hay una solucin para el plano de demanda total con la mezcla del producto
que vara.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en
el pasado: lneas del multi-modelo y lneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene
sus propias fuerzas y debilidades.

2. Balanceo de lneas (anlisis de la

produccin)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin
y de la duracin que tendr la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de
operarios necesarios para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes
frmulas:

Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8
horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido,
tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una
eficiencia del 90%
|TE min |EP |IP |NOT |NOR |T |TA |
|3.6451 |0.9 |1.0417 |4.3 |5
|0.729 |0.893 |
|4.8384 |0.9 |1.0417 |5.6 |6 |0.806 |0.893 |
|5.6462 |0.9 |1.0417 |6.5 |7 |0.807 |0.893 |
|2.9780 |0.9 |1.0417 |3.4 |4 |0.744 |0.893 |
|2.6777 |0.9 |1.0417 |3.1 |3 |0.893 |0.893 |
|4.8832 |0.9 |1.0417 |5.7 |6 |0.814 |0.893 |
|4.1626 |0.9 |1.0417 |4.8 |5 |0.833 |0.893 |
|5.2534 |0.9 |1.0417 |6.1 |6 |0.876 |0.893 |
|0.5768 |0.9 |1.0417 |0.7 |1 |0.577 |0.893 |
|0.2562 |0.9 |1.0417 |0.3 |1 |0.256 |0.893 |
|0.5928 |0.9 |1.0417 |0.7 |1 |0.593 |0.893 |
|17.4420 |0.9 |1.0417 |20.2 |20 |0.872 |0.893 |
|3.2448 |0.9 |1.0417 |3.8 |4 |0.811 |0.893 |
|11.0730 |0.9 |1.0417 |12.8 |13 |0.852 |0.893 |
|4.7268 |0.9 |1.0417 |5.5 |6 |0.788 |0.893 |
|3.0958 |0.9 |1.0417 |3.6 |4 |0.774 |0.893 |
|1.7644 |0.9 |1.0417 |2.0 |2 |0.882 |0.893 |
|24.3960 |0.9 |1.0417 |28.2 |28 |0.871 |0.893 |
|5.6566 |0.9 |1.0417
|6.5 |7 |0.808 |0.893 |
|2.2703 |0.9 |1.0417 |2.6 |3 |0.757 |0.893 |
|5.3254 |0.9 |1.0417 |6.2 |6 |0.888 |0.893 |
|2.6378 |0.9 |1.0417 |3.1 |3 |0.879 |0.893 |
|1.1832 |0.9 |1.0417 |1.4 |2 |0.592 |0.893 |
|10.7476 |0.9 |1.0417 |12.4 |13 |0.827 |0.893 |
|19.5286 |0.9 |1.0417 |22.6 |23 |0.849 |0.893 |
|2.9600 |0.9 |1.0417 |3.4 |4 |0.740 |0.893 |
|7.3597 |0.9 |1.0417 |8.5 |9 |0.818 |0.893 |
|1.7640 |0.9 |1.0417 |2.0 |2 |0.882 |0.893 |

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra

tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para
la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situacin de la condiciones de trabajo en

Ejecucin y control de la produccin

El control del taller (SFP, por las siglas en ingls de shop floor control) incluye los
principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear,programar y evaluar
la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra las
actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de
fabricacin, como los trabajadores, las mquinas y el equipo para manejo de
materiales

.
El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de produccin,
el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa
mediante la programacin adecuada de trabajadores y mquinas y el
mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y de inventarios de
productos terminados.

En el anlisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al cliente.

En la administracin de las actividades de produccin de empresas que funcionan

con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias,

existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se maneja

en funcin de las rdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar

los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirn las rdenes

de los clientes en los diversos centros de mquinas es una funcin de fundamental

importancia. Esto implica tanto la planeacin como el control de las actividades.

Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser

bienes de consumo que se producen en gran volumen, como telfonos,

automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos estandarizados en

gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

-----------------------

-----------------------
A

B
F[pic]

ESTACION 1

ESTACION 2

ESTACION 3

ESTACION 4
ESTACION 5

ESTACION 6

BALANCEO DE LINEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA

Las primeras lneas de ensamble eran balanceadas por el ingeniero industrial
mediante anlisis tediosos hechos a mano. Desde 1960 aproximadamente, las
computadoras eliminaran en muchos casos esa penosa tarea, de manera que
muchas configuraciones y tiempo de ciclo se pueden analizar con rapidez. En los
modernos sistemas de lneas de ensamble, se usan ventajosamente las
computadoras de control de micro proceso y mini proceso. El ingeniero industrial
tiene contacto con esos sistemas debe reconocer el potencial que ofrece el control
computarizado. Una de las lneas de ensamble innovadoras, que data de 1979, fue
diseada para el ensamble de los ejes de transmisin Ford. El sistema, construido
por Bendix, no sincrnico y automatizado, es el ms grande del mundo para el
ensamble de transmisiones automticas. El transportador, de 500 pies de longitud,
conecta a156 estaciones de ensamble, inspeccin, verificacin y prueba, dispuesta
de manera que forman tres secciones de configuracin oval. Aunque muchas de
esas estaciones son automticas, se requiere un total de 67 operadores para llevar
acabo la colocacin de ciertas partes y la inspeccin visual y auditiva de ensamble.

Mediante una computadora

puede ahorrarse un 35% del costo total de un estudio de muestreo de trabajo. Esto
puede lograrse por el alto porcentaje de labor de oficina en relacin con el tiempo
real de observacin. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de los
datos de muestreo es de gabinete u oficina; calcular porcentajes y grados de
exactitud, transportar datos a diagramas de control, determinar el nmero de
observaciones requeridas y el total de observaciones necesarias, obtener el
nmero de recorridos al rea que ser estudiada por da y la hora del da para
cada recorrido, etc.
Al mecanizar o automatizar el proceso de clculos repetitivos, las computadoras
pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino tambin los acumulados,
as como realizar el mantenimiento de los diagramas de control.
Muestreo de trabajo computarizado.
Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estndar
de muestreo de trabajo. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de
los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o automatizar el
proceso de clculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente
los resultados diarios sino tambin los acumulados.
El mtodo de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de
estudio de tiempos obtener los datos de manera ms rpida y fcil.