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UAEM.FCQeI Nez Marco. CPMC

Conformado de plsticos y materiales compuestos

Nez Salgado Marco Antonio
marconunez95@gmail.com
Prof. Juan Manuel Arzola Castro
Universidad Autnoma del Estado de Morelos
Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniara

Resumen El presente documento muestra una parte muy
importante del proceso de manufactura, el conformado de
plsticos y materiales compuestos, se analiza el concepto del
tema, las diferentes maneras en que se realizan este tipo de
procesos, las variables que pueden influir en este y adems
trata de relacionar cada uno de los temas de manera que
muestre esa necesidad de cada uno de los procesos que a
continuacin se van a mostrar
ndice de Trminos Aleacin, Glido, pelcula, plsticos sean el ingrediente principal de otros
polmero
II. PROCESAMIENTO POR EXTRUSIN DE
LMINAS Y PELCULAS.
Los plsticos pueden conformarse en una variedad
amplia de productos, tales como piezas moldeadas,
secciones extruidas, pelculas y hojas,
recubrimientos para aislar alambres elctricos y
fibras para textiles. Adems, es frecuente que los
materiales, como pinturas y barnices, adhesivos y
varios compuestos de matriz de polmero. [1]

I. INTRODUCCIN

EL presente trabajo corresponde al bloque nmero 5

de la materia Procesos de Manufactura, de la
Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera de la
Universidad Autnoma del Estado de Morelos. Fig. 1.- Lminas

El tema correspondiente es Conformado de

plsticos y materiales compuestos
Como comienzo se desarrolla el tema de
Procesamiento por extrusin de lminas y pelculas
en donde se mencionan las caractersticas ms
importantes que forman parte de dicho proceso
II.I CLASIFICACIN DE PROCESOS PARA
PLSTICOS
Los procesos para dar forma a los plsticos se
clasifican de acuerdo con la forma geomtrica del
producto resultante:

Posteriormente los temas sern acerca del proceso 1) Productos extruidos continuos con seccin
de moldeado en donde se hace nfasis en los transversal constante distinta de las hojas, pelculas
mtodos de inyeccin y soplado y filamentos
2) Hojas y pelculas continuas
Como tercer tema se va a hablar de los plsticos 3) Filamentos continuos (fibras)
reforzados y del proceso necesario para llegar a 4) Piezas moldeadas que son, sobre todo, slidas
estos, asi como las ventajas de su fabricacin o 5) Piezas moldeadas huecas con paredes
produccin relativamente delgadas
6) Piezas discretas hechas de hojas y pelculas
Para finalizar se realiza un anlisis sobre formadas
compuestos de matriz tanto cermica como 7) Fundidos
metlica. 8) Productos de espuma.

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II.II EXTRUSIN
La extrusin es uno de los procesos fundamentales
para dar forma a los metales y cermicos, as como
a los polmeros.
La extrusin es un proceso de compresin en el que
se fuerza al material a fluir a travs de un orificio
practicado en un troquel a fin de obtener un
producto largo y continuo, cuya seccin transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio.
Como proceso para dar forma a polmeros, se
emplea mucho para termoplsticos y elastmeros
para producir en masa artculos tales como tubera,
ductos, mangueras y formas estructurales hojas y
pelcula, filamentos continuos, as, como
recubrimientos para alambres y cables elctricos.
Para estos tipos de productos, la extrusin se lleva a
cabo como proceso continuo; el extruido se corta
despus con las longitudes deseadas. [1]
Fig. 2.- Extrusin
II.III PRODUCCIN DE HOJAS Y PELCULA
Las hojas (lminas) y pelculas de termoplstico se
producen por medio de varios procesos; los ms
importantes son dos mtodos que se basan en la
extrusin.
El trmino hoja se refiere a material cuyo espesor es
de 0.5 mm (0.020 in) de alrededor de 12.5 mm (0.5
in), y se usa para productos como recubrimientos
para ventanas y materiales para termoformados.
El trmino pelcula se refiere a espesores por debajo
de 0.5 mm (0.020 in). [1]
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Las pelculas delgadas se usan para empacar
(material para envolver productos) bolsas para
abarrotes y basura); las aplicaciones de pelcula ms
gruesa incluyen cubiertas y forros (cubiertas para
albercas y para canales de irrigacin).
II.III.I EXTRUSIN DE HOJA Y PELCULA
CON TROQUEL DE RENDIJA
Se producen hojas y pelculas de espesores diversos
por medio de extrusin convencional, con el uso de
una rendija angosta como abertura del troquel. sta
puede medir hasta 3 m (10 ft) de ancho y ser tan
angosta como 0.4 mm (0.015 in).
Para lograr tasas altas de produccin, debe
integrarse al proceso de extrusin un mtodo
eficiente de enfriamiento y captura de la pelcula.
Por lo general, esto se hace dirigiendo de inmediato
el material extruido hacia una tina de agua o hacia
rodillos glidos. [1]
Fig. 3.- Configuracin de troquel para extruir hojas y pelculas
II.III.II PROCESO DE EXTRUSIN DE
PELCULA SOPLADA
ste es el otro proceso muy usado para hacer
pelcula delgada de polietileno para empaque. Es un
proceso complejo que combina la extrusin y el
soplado para producir un tubo de pelcula delgada.
El proceso comienza con la extrusin de un tubo
que se jala de inmediato hacia arriba mientras an
est fundido, y se expande en forma simultnea por
medio de aire que entra a su interior a travs del
mandril del troquel.

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Una lnea de congelacin marca la posicin en
que ocurre la solidificacin del polmero de la
burbuja que asciende.
Fig. 4.-Proceso de pelcula soplada
El efecto del inflado por aire es estirar la pelcula en
ambas direcciones conforme se enfra desde su
estado fundido. Otras ventajas incluyen la facilidad
con la que pueden cambiarse
la tasa de extrusin y la presin del aire para
controlar el ancho y espesor del material. [1]
II.III.III CALANDRADO
ste es un proceso para producir hojas y pelculas a
partir de caucho o termoplsticos tipo caucho tales
como el PVC plastificado. En el proceso, el material
inicial pasa por una serie de rodillos que lo trabajan
y que reducen su espesor a la medida deseada. En la
figura 13.17 se presenta un arreglo comn. El
equipo es caro, pero la tasa de produccin es alta; es
posible alcanzar velocidades que se acercan a 2.5
m/s (500 ft/min). Se requieren controles cercanos de
las temperaturas, presiones y velocidad rotacional
de los rodillos. El proceso es notable por el buen
acabado de las superficies y por la exactitud alta de
las medidas de la pelcula. Los productos de
plstico elaborados con el proceso de calandrado
incluyen cubiertas de PVC para pisos, cortinas para
bao, manteles de vinilo, cubiertas para albercas,
lanchas y juguetes inflables. [1]
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III MOLDEO POR INYECCIN Y SOPLADO
Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas
acopladas, interiormente huecas pero con los
detalles e improntas exteriores del futuro slido que
se desea obtener.
En su interior se vierte el material fluido o plstico,
metal fundido, hormign, yeso, resina, silicona etc.
que cuando se solidifica adquiere la forma del
molde que lo contiene. Una vez retirado el molde,
normalmente, se procede a repasar la pieza
obtenida, corrigiendo las posibles imperfecciones en
las zonas de acoplamiento, quitando los restos
depositados en los orificios realizados para
introducir la materia plstica, y en los orificios de
salida del sobrante o respiraderos.
III.I MOLDEO POR INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso con el que se
calienta un polmero hasta que alcanza un estado
muy plstico y se le fuerza a que fluya a alta presin
hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica.
Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se
retira de la cavidad.
El proceso produce componentes discretos que casi
siempre son de forma neta. Es comn que el ciclo
de produccin dure de 10 a 30 segundos, aunque no
son raros ciclos de un minuto o ms. Asimismo, el
molde puede contener ms de una cavidad, de modo
que en cada ciclo se producen molduras mltiples.
Es posible obtener formas complejas e intrincadas
con el moldeo por inyeccin. El reto en esos casos
es fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma
forma que la pieza, y que tambin permita el retiro
de sta. El tamao de la pieza vara de alrededor de
50 g (2 oz) hasta 25 kg (ms de 50 libras); el lmite
superior est representado por componentes tales
como puertas de refrigerador y defensas de autos. El
molde determina la forma y el tamao de la pieza, y
es la herramienta especial en el moldeo por
inyeccin. Para piezas complejas y grandes, el
molde llega a costar cientos de miles de dlares.
Para piezas pequeas, el molde se puede construir
para que contenga cavidades mltiples, lo que

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tambin hace que sea caro. As, el moldeo por
inyeccin es econmico slo para cantidades
grandes de produccin.
El moldeo por inyeccin es el proceso que ms se
usa para los termoplsticos.
Algunos termofijos y elastmeros se moldean por
inyeccin, con modificaciones en el equipo y
parmetros de operacin, a fin de permitir el
entrecruzamiento de estos materiales. [1]
Fig. 5.- Mquina de moldeo por inyeccin
III.II MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso en el que se
utiliza presin del aire para inflar plstico suave
dentro de la cavidad de un molde.
Es un proceso industrial importante para fabricar
piezas de plstico huecas, de una sola pieza y con
paredes delgadas, como botellas y contenedores
similares.
Debido a que muchos de esos artculos se utilizan
para bebidas para el consumidor destinadas a
mercados masivos, su produccin est organizada
para cantidades muy grandes.
La tecnologa proviene de la industria del vidrio,
con la que los plsticos compiten en el mercado de
las botellas desechables y reciclables. [1]
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III.II.I ETAPAS DEL MOLDEO POR
SOPLADO
El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas:
1) fabricacin de un tubo de inicio de plstico
fundido, llamado parison (igual que en el soplado
del vidrio)
2) inflacin del tubo hasta que adquiere la forma
final que se desea.
Fig. 6.-Moldeo de soplado
IV. PROCESAMIENTO DE PLSTICOS
REFORZADOS
Un plstico reforzado est constituido por una
matriz de resina polimrica combinada con algn
agente de refuerzo.
La matriz polimrica permite la conformacin del
material, dndole cohesin y las fibras de refuerzo
confieren propiedades mecnicas como resistencia y
rigidez. [3]
Las fibras de refuerzo ms utilizadas en
aplicaciones para ingeniera son las de vidrio y las
de carbono, pudiendo recurrir para aplicaciones
especficas las fibras de boro o aramida.
Normalmente, el material compuesto est formado
por la matriz polimrica y un solo tipo de fibras de
diferente tamao (cortas, continuas) y disposicin
(unidireccional, trenzada), siendo menos comn la

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combinacin de fibras de distinta naturaleza (vidrio
y carbono).
La utilizacin de los materiales compuestos se ha
incrementado en diversos campos de la ciencia y la
tecnologa debido a su elevada rigidez y resistencia
especfica, bajo peso, buena resistencia al desgaste
y la corrosin, estabilidad dimensional, excelente
relacin resistencia a fatiga/peso y propiedades
direccionales, ofreciendo claras ventajas sobre los
materiales convencionales como componentes
resistentes o estructurales en un gran nmero de
aplicaciones en los sectores de aeronutica,
automocin, construccin de mquinas y
biomecnica. [3]
La mayor funcionalidad y la menor necesidad de
mantenimiento son tambin dos razones adicionales
para el desarrollo de estos materiales.
Las fibras de vidrio constituyen el refuerzo utilizado
de forma mayoritaria debido a que reducen la tasa
de expansin, incrementan el mdulo de elasticidad,
tienen caractersticas deseables como su alta rigidez
y durabilidad y resistencia a las altas temperaturas y
a la corrosin y su bajo precio.
Los materiales compuestos de matriz polimrica se
utilizan ampliamente en diversas estructuras como
aeronaves, robots, mquinas y prtesis. Estas
aplicaciones requieren de una alta calidad
superficial, incluyendo exactitud e integridad
superficial. [3]
Fig. 7.-Plstico reforzado
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V. PROCESAMIENTO DE COMPSITOS
CON MATRIZ METLICA.
Las funciones que tiene la matriz metlica en los
materiales compuestos son las siguientes:
- Proteger las fibras o partculas del ambiente
exterior (aire, humedad,...)
- Propiciar la unin solidaria de los elementos que
constituyen el refuerzo: unir las fibras entre ellas,
pero separarlas para evitar la transmisin de grietas
a travs del compuesto, sobre todo en el caso de un
refuerzo con fibras continuas.
- Repartir y transmitir las cargas de los elementos
de refuerzo. En general, para que la transmisin sea
ptima, la matriz debe deformarse plsticamente
para tensiones netamente inferiores a las que est
sometido el compuesto, y que su deformacin sea
inferior a la correspondiente a la rotura. La matriz
no deber tener un mdulo de elasticidad demasiado
elevado.
-Por ltimo, las condiciones de utilizacin
particulares del compuesto pueden exigir que la
matriz presente buena resistencia a la corrosin o a
la oxidacin, o una buena resistencia mecnica en
caliente.
Es prcticamente imposible nombrar todos los
metales o aleaciones que se emplean en la
fabricacin de MMCs, bien en estado de desarrollo
o bien industrialmente. [2]
As, las aleaciones ms comnmente empleadas en
materiales compuestos de matriz metlica son las
ligeras: del aluminio (principalmente de las series
2000, 6000, 7000 y 8000). El titanio y sus
aleaciones (aunque en algunos casos presentan el
problema de reaccin qumica con el refuerzo
durante el procesado a temperaturas elevadas, lo
que deteriora las propiedades del compuesto
obtenido) y el magnesio y sus aleaciones (que
presentan graves problemas de corrosin). [2]
Destacar que en los ltimos aos, la posible
utilizacin de intermetlicos y superaleaciones
como matrices est siendo objeto de intensas

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investigaciones. El mayor inconveniente que
presentan estos materiales para su uso es la baja
ductilidad.
Las funciones que tiene un material de refuerzo en
MMCs son las siguientes:
- Soportar las tensiones que se ejercen sobre el
compuesto.
- Aumentar las caractersticas mecnicas de la
matriz, su dureza y resistencia al desgaste (sobre
todo en el caso del refuerzo con partculas).
- Mitigar los fallos de estas caractersticas con el
aumento de temperatura.
- Frenar o detener la propagacin de grietas a travs
del compuesto y el desarrollo de las fisuras. [2]
Fig. 8.-Compuesto en matriz metlica
VI. PROCESAMIENTO DE COMPSITOS
CON MATRIZ CERMICA.
Han sido desarrollados para superar la fragilidad
intrnseca y la falta de confiabilidad causada por la
alta variabilidad en los valores de propiedades
mecnicas de los cermicos de uso comn en
ingeniera y, sobre todo, para introducir compuestos
basados en cermicos cuyas aplicaciones se adapten
a condiciones de uso muy extremas. [4]
La mayora de las aplicaciones de los compuestos
avanzados con matriz cermica se basan en el uso
de carburo de silicio, nitruro de silicio, xido de
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silicio y xido de aluminio, todos los cuales exhiben
puntos de fusin por encima de los 1700 oC.
Algunas aplicaciones importantes son: aislantes
trmicos en un motor de propulsin a chorro de
los jets comerciales y de cohetes espaciales y
militares; elementos estructurales en las turbinas de
gas para plantas de generacin de potencia, frenos
en vehculos de carreras, etc. [4]
Las matrices cermicas incluyen aquellos slidos
inorgnicos no metlicos.
Se clasifican en:
a) Vidrios: son silicatos amorfos
b) Materiales cermicos tradicionales: basados en
silicatos, se utilizan en fabricacin de productos de
alfarera y cemento.
c) Nuevos materiales cermicos: son los ms
utilizados en materiales compuestos.
Estn basados en compuestos de xidos y carburos
entre los que destacan:
- Almina (Al2O3) que se obtiene de la bauxita, y
se caracteriza por sus buenas propiedades
mecnicas
-Carburo de silicio (SiC), que se obtiene a partir de
arena y coque (tiene menor densidad que la
almina).
Un aspecto importante a tener en cuenta en estos
materiales son los diferentes coeficientes de
expansin trmica de fibra y matriz. [4]
Fig. 9.-Compuesto en matriz cermica
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VII. CONCLUSIN:

Al finalizar el bloque se puede concluir que los

procesos anteriormente analizados son muy
relevantes dentro de la manufactura, ya que nos
permites obtener una gran variedad de materiales o
piezas que son de gran utilidad y con una gran
versatilidad, cada proceso se puede adaptar a
diferentes necesidades.

Al haber analizado el proceso de extrusin se pudo

observar que permite adaptar una gran cantidad de
formas para los materiales, as como el moldeo por
inyeccin y soplado que permiten producir
diferentes piezas o figuras a travs de mtodos
aparentemente sencillos.

Tambin es importante mencionar que los plsticos

reforzados poseen propiedades muy distintas a los
plsticos convencionales, sobre todo en el aspecto
de la rigidez y la dureza.

VIII. REFERENCIAS
FUENTES DE LIBRO:

[1] M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna,,

tercera edicin., Ed: McGraw-Hill, 1964, pp. 290.

[2] I.J. PoiMEAR, Light Alloys: Metallurgy of the Light;

Metols, Ed. Arnoid, London, Reino Unido, 1995.

FUENTES ELECTRNICAS:

[3] http://plastico.com/Sistemas-para-procesamiento-de-
plasticos-reforzados

[4]http://cvb.ehu.es/open_course_ware/tecnicas/tema-8-
materiales-compuestos-de-matriz-ceramica

Realizado por:
Marco Antonio Nez Salgado.
Alumno FCQeI
Universidad Autnoma del Estado de Morelos
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