Guia de Mecanizado

Gua prctica para la seleccin de insertos de mecanizado
Por Daniel Martinez Krahmer

Introduccin
De la sola lectura del ttulo de este trabajo, se desprende que al menos el mismo servir
para cumplir con dos objetivos principales:
- Constituir un material de utilidad prctica, que ayude a establecer una metodologa
para la seleccin de insertos, y sus correspondientes portainsertos,
- Enfocar el trabajo en la produccin, porque el nico tipo de herramientas al que nos
referiremos es al inserto de fijacin mecnica.
Por otra parte, hablar de insertos, significa hacerlo de metales duros, y estos son segn
Sandvik todo material cuya dureza es superior a la de cualquier tipo de acero de
herramientas. De este modo, el piso de nuestro trabajo, en lo que respecta a la seleccin
de materiales de herramienta, es el llamado metal duro de carburo de tungsteno, o en la
jerga de los talleres denominado Widia.
Sin embargo, para comprender como se fueron mejorando algunas propiedades de las
herramientas (por ejemplo la dureza en caliente), vamos a analizar cmo fue la evolucin
de los materiales usados para fabricarlas.
Materiales y tratamientos empleados en la fabricacin de herramientas de corte

Resea histrica
Una buena forma de analizar la evolucin de los materiales empleados en la fabricacin de
herramientas de corte que arrancan viruta, consiste en hacer una resea histrica.
Es as que, puede considerarse como primer material, al acero al carbono, una aleacin
hierro-carbono, en la cual el carbono ocupa un porcentaje en peso de hasta un 1,7% con
otros pocos elementos como son el fsforo, azufre, manganeso y silicio; todos ellos,
residuos del proceso de fabricacin. Este material alcanzaba una dureza a temperatura
ambiente importante mediante un temple cuyo enfriamiento se realizaba en agua (el
temple al agua, dada la severidad del medio de temple, produca normalmente fisuras sobre
la herramienta, adems de heterogeneidad en la dureza debido a que el agua se evapora
en contacto del material caliente, disminuyendo la velocidad de enfriamiento y variando as
la misma). Se obtena as un acero con una dureza a temperatura ambiente comprendida
entre los 63 a 66 HRC (entre 770 a 860HV), el cual, dada su reducida temperatura de
Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

revenido, slo permita emplear bajas velocidades de corte para mecanizar metales (se
entiende por temperatura de revenido, aquella que una vez alcanzada por el material de la
herramienta, produce una drstica cada de la dureza, y consecuentemente de la capacidad
de corte de la herramienta involucrada, como se ve en la Figura 1). Esta situacin se traduca
como una baja dureza a elevada temperatura.
Para esta clase de aceros, la temperatura de revenido se sita en un rango comprendido
entre los 200C a 250C. Dado que la temperatura que alcanza el filo de la herramienta
durante el corte, depende fundamentalmente de la velocidad de corte empleada, una baja
temperatura de revenido, implica necesariamente una baja velocidad de corte, y como
consecuencia directa, se producan tiempos de mecanizado muy prolongados.
Con el objeto de visualizar el progreso de las velocidades de corte (o la disminucin de los
tiempos de fabricacin resultantes con el uso de herramientas construidas con este
material), conforme fueron apareciendo nuevos materiales, daremos como referencia una
velocidad de corte de 5m/min, cuando se cortaba acero recocido sin alear de medio
carbono, con una herramienta de acero al carbono.
Esta clase de aceros no se emplean en la actualidad, para la fabricacin de herramientas de
corte por arranque de viruta.
Un salto tecnolgico enorme ocurri a partir del ao 1900 a raz de las investigaciones
llevadas a cabo por la dupla de ingenieros Fredrick Taylor y Maunsel White en las
instalaciones de la empresa Bethlehem Steel Corporation de Estados Unidos, que tenan
por objetivo alcanzar un material para herramientas de corte que permitiese trabajar en
condiciones cada vez ms severas, para aumentar as el rendimiento de las herramientas
usadas para el mecanizado de piezas metlicas.
Luego de innumerables experiencias, variando elementos y composiciones qumicas, y tras
haber mecanizado alrededor de 400.000 kg de acero forjado, obtuvieron un acero al que
denominaron acero rpido o acero de alta velocidad (como resulta ms apropiadamente
de traducir su denominacin en ingls, High Speed Steel), cuya ltima evolucin del ao
1910, inclua un 18% de tungsteno, 4% de cromo, 1% de vanadio y hierro balance (durante
el posterior advenimiento de la normalizacin, este acero fue designado como AISI T1, un
grado de acero que se fabrica hasta el da de hoy).
Si bien para estos aceros, la dureza a temperatura ambiente es similar a la de un acero al
carbono, su principal ventaja, que permiti elevar la velocidad de corte de referencia hasta
los 30m/min, radica en que los aleantes empleados retardan el ablandamiento que se

produce durante el revenido, elevando esta temperatura a valores mayores de 550C,
permitiendo as, un marcado aumento de la velocidad de corte.
En la Figura 1, se puede observar en forma comparativa las curvas de dureza en caliente
correspondientes a aceros al carbono y rpido. Inclusive, la curva perteneciente al acero
rpido muestra una particularidad distintiva de ellos, denominada dureza secundaria, por
la cual el acero presenta a alta temperatura (en el grfico, alrededor de los 600C), una
dureza tal que, a pesar del revenido, conserva valores similares, a los que el mismo acero
posee a temperatura ambiente.
Figura 1: Curvas tpicas de dureza en caliente para aceros al carbono y rpido

(Fuente: Metal cutting, Trent E., pgina 135)
En otro orden de cosas, si bien se conoca desde principios del 1900 la capacidad del
molibdeno de sustituir parcialmente al tungsteno otorgando al acero rpido similares
caractersticas, no fue posible desde el punto de vista industrial hasta el ao 1923,
promover dicha sustitucin parcial, en virtud de las dificultades que presentaba el
tratamiento trmico de estos aceros al molibdeno (poseen un rango de temperatura de
temple muy estrecho y una marcada tendencia a la descarburacin).
Fue quizs a raz y a partir de la segunda guerra mundial, donde el tungsteno escaseaba
dado que se trataba de un material estratgico, que tomaron a partir de su surgimiento en
Estados Unidos una mayor preponderancia estos aceros rpidos al molibdeno,
preponderancia que se extiende hasta nuestros das. De todos ellos, es el AISI M2 el ms
conocido en la actualidad (0.8% de carbono, 6% de tungsteno, 5% de molibdeno, 4% de
cromo, 2% de vanadio y hierro balance).

Para finalizar con el acero rpido, es de hacer notar que ha sido en el pasado y sigue siendo
hoy tal la importancia del mismo que (alrededor del 45% de las herramientas que se
fabrican a nivel mundial son construidas en acero rpido), con el objeto de mejorar an ms
sus caractersticas, se produjeron, entre otros de menor relevancia, dos avances muy
significativos que se impusieron a nivel industrial-comercial: el primero alrededor del ao
1970 y que se trata de la fabricacin de lingotes de estructura y composicin homognea
utilizando un mtodo de fabricacin por pulvimetalurgia (son estos los denominados
aceros rpidos pulvimetalrgicos), y el segundo, alrededor del ao 1980, que constituye una
tcnica de produccin de recubrimientos duros muy finos a baja temperatura, conocida
como PVD (Physical Vapour Deposition). Mediante esta tcnica se recubren herramientas
de acero rpido preponderantemente con nitruro de titanio TiN (el primer revestimiento
por PVD obtenido en 1980 fue de carburo de titanio. El de nitruro de titanio llegara recin
en 1985). Por ltimo, es interesante comentar que las composiciones de los modernos
aceros rpidos son prcticamente iguales a las que idearon Taylor y White.
La forma comercial de las herramientas de acero rpido se muestra en la figura 2.
Figura 2: Formas comerciales de herramientas de acero rpido. Para torneado (izquierda)

y fresado
Continuando con el avance de los materiales empleados en la fabricacin de herramientas

de corte, en el ao 1927, tcnicos alemanes de la acera Krupp, combinaron las
caractersticas de un material de elevadsima dureza como es el carburo de tungsteno (WC)
con otro de alta tenacidad como es el cobalto (Co), empleado este ltimo como aglutinante

o liga, aunque a diferencia de los aceros que se producen con tcnicas de fusin, partiendo
de estos materiales en forma pulverulenta y utilizando una tcnica de fabricacin conocida
como pulvimetalurgia. Al material as constituido, la empresa Krupp lo denomin Widia
(cuya traduccin es como diamante, en alemn Wie diamant).
Actualmente estos materiales se conocen como metales duros o carburos sinterizados.
La composicin de los primitivos metales duros era de un 6% de cobalto y 94% de carburo
de tungsteno (conocidos desde 1955 como metales duros de calidad ISO K).
Las primeras pruebas por esos aos, slo lo mostraron efectivo para el mecanizado de
fundicin y materiales no ferrosos (cuando se mecanizan estos materiales, la temperatura
que se genera en la zona de corte es bastante baja, del orden de los 400C), dado que su
uso para mecanizar acero no era posible por la rpida degradacin de la herramienta debido
a su prominente craterizacin, ya que el carburo de tungsteno es inestable a alta
temperatura (segn Dearnley, cuando se mecaniza acero con herramientas de metal duro,
la temperatura en la zona de corte vara de 900 a 1000C).
Esta situacin fue solucionada en el ao 1938 por las investigaciones de otra firma alemana,
en este caso la Deutsch Edel Sthl Werke, quien comenz a sustituir parcialmente el carburo
de tungsteno por carburos de titanio y/o tantalio (TiC, TaC), ambos estables a alta
temperatura, y denomin comercialmente a tales herramientas como Titanic. Una
composicin qumica tpica de aquellos primitivos metales duros compatibles para el
mecanizado de aceros fue la siguiente: 79% de carburo de tungsteno, 8% de carburo de
titanio, 4% de carburo de tantalio y 9% de cobalto (conocidos desde 1955 como metales
duros de calidad ISO P).
Este material, que no presenta el fenmeno de revenido de los aceros, llev la velocidad de
corte de referencia cuando se mecanizaba el acero sin alear de bajo carbono hasta los
150m/min (en consecuencia, el tiempo de fabricacin para hacer una pieza de acero sin
alear de bajo carbono, se vio reducida a la quinta parte en comparacin con la de igual
pieza, mecanizada con herramienta de acero rpido).
En la Figura 3 se muestran en forma comparativa las curvas tpicas de dureza en caliente del
acero rpido y de metales duros con diferentes composiciones qumicas (dos de ellas
destinadas al mecanizado de fundicin y materiales no ferrosos, y la restante a aceros).

Figura 3: Curvas tpicas de dureza en caliente para acero rpido y distintos metales duros
(Fuente: Metal cutting, Trent E., pgina 185)
Para el metal duro, el avance ms significativo ocurri con la aparicin en 1969 de la tcnica
de recubrimientos duros finos de alta temperatura denominada CVD (Chemical Vapour
Deposition), que permiti con el transcurso de los aos y empleando distintos tipos de
recubrimientos, llevar la velocidad de corte de referencia a los 350m/min.
Este tipo de material, en sus dos variantes; con y sin recubrimiento (coated y uncoated); se
emplea en la actualidad para construir a nivel mundial, casi el 45% restante de herramientas
de corte, aunque en realidad hay un porcentaje de alrededor del 10%, de herramientas
construidas con materiales de aplicacin muy especfica (materiales exticos), como
pueden ser: cermets o CT, diamante policristalino o PCD, cermicas o CC, nitruro de boro
cbico o CBN, materiales todos provistos en forma de insertos.
En la figura 4 se observa un diagrama circular en tres dimensiones, que muestra la
distribucin porcentual aproximada de los materiales que se destinan a nivel mundial para
la fabricacin de herramientas de corte.
10%
45%
Acero rapido
Metal duro
Materiales exticos
45%
Figura 4: Consumo porcentual aproximado de materiales usados en herramientas de corte

a nivel mundial (Fuente: Tnshoff)

A modo de resumen, en la Tabla I, presentamos los hitos histricos referidos a la evolucin
de los materiales empleados en la construccin de herramientas por arranque de viruta de
nuestro particular inters, as como la velocidad de referencia asociada a cada uno de ellos.
Tabla I: Evolucin de los materiales de herramientas
Ao Material Velocidad de referencia (m/min)

1870 Acero al carbono 5
1900-1910 Acero rpido 30
1938 Metal duro (WC+TiC +TaC+Co) 150
1969 Metal duro revestido por CVD 350
1985 Acero rpido revestido con PVD 40
Nota: se entiende por velocidad de corte de referencia, a aquella velocidad de corte que se
empleara con cada uno de los materiales de herramienta incluidos en la tabla, para
mecanizar un acero recocido sin alear de medio carbono.
Distintas formas comerciales de las herramientas de metal duro se muestran en la figura 5.
En la imagen de la izquierda se tratan de placas soldadas a mangos de acero templado (son
herramientas reafilables y sin recubrimiento), en tanto a la derecha tenemos insertos de
fijacin mecnica.
Figura 5: Distintas formas comerciales de placas de metal duro

Requerimientos de un material empleado para construir herramientas de corte
Antes de pasar a analizar con mayor profundidad los materiales empleados en la fabricacin
de herramientas de corte, es preciso establecer que condiciones debe cumplir un material
para poder ser empleado en la fabricacin de herramientas de corte por arranque de viruta.
Es evidente que tal material, debe como mnimo poseer una dureza a temperatura
ambiente (que se mide en forma sencilla mediante un durmetro) y una dureza en caliente,
mayor en todo momento que la del material a cortar (en el nico proceso que emplea
herramientas y que esta situacin puede no ocurrir, es en la electroerosin, donde
normalmente el electrodo es ms blando que el material a erosionar, aunque justo es decir,
que no hay contacto mecnico entre el electrodo y la pieza) y una tenacidad elevada (se
entiende por tenacidad la capacidad que posee el material para absorber energa, tales
como, variaciones en los esfuerzos de mecanizado, vibraciones autoinducidas en la
mquina, la propia herramienta y el material a mecanizar, dureza heterognea en el
material de la pieza, irregularidades de la superficie a mecanizar, etc.)
Nota: Algunos autores hacen referencia a la resistencia al desgaste del material, en lugar de
dureza. Sin embargo, no son sinnimos.
Es importante aclarar que desde el punto de vista global de la herramienta, para que esta
pueda cortar otro material, no alcanza con un material de mayor dureza y elevada
tenacidad, sino que adems, la herramienta, debe poseer una geometra que genere la
forma de cua en su filo cortante. Esta situacin se analizar ms adelante en el apartado
Geometra de las herramientas de corte.
Reunidos los requisitos mencionados en dos (dureza y tenacidad), es necesario explicar que
estas propiedades recorren caminos opuestos, es decir, el aumento de una, significa
normalmente la disminucin de la otra. Por este motivo, en el caso que la herramienta
adquiera su dureza por tratamiento trmico, y segn sea su clase de trabajo (corte
interrumpido, herramienta multicortante), no se le otorga al material durante su
tratamiento trmico la mxima dureza, sino aquella compatible con su funcin que aporte
la mxima tenacidad (esta situacin puede ser evaluada mediante ensayos Charpy). De ah
que no sean iguales la dureza de una herramienta de acero rpido para torneado (corte
continuo), que para un fresado (corte discontinuo).
Sin embargo, no son estas dos las nicas condiciones a tener en cuenta. Son tambin
importantes, el coeficiente de rozamiento entre herramienta y viruta, la conductividad
trmica del material de herramienta (el primero incide sobre la cantidad de calor generado
durante el corte y del segundo depende el equilibrio trmico entre las partes de mayor
calentamiento y el resto de la herramienta), la resistencia mecnica, as como el costo del

material y su facilidad para ser mecanizado (sin embargo, hablar de facilidad de
mecanizado cuando se mecanizan aceros rpidos, no es del todo correcto, dado que estos
aceros presentan ndices de maquinabilidad regulares, cuyo valor es 45 segn Avner).
Con el objeto de relacionar la dureza y tenacidad relativa de los materiales citados, se los
presenta en sentido de tenacidad decreciente en la Tabla II.
Tabla II: Dureza a temperatura ambiente y a 500C, de algunos materiales empleados en

herramientas de corte por arranque de viruta (Fuentes: Mecanizado por arranque de
viruta, Micheletti G. y Metal Cutting, Trent E.)
Acero Metal duro sin revestir Metal duro sin revestir

Dureza Vickers
rpido para fundicin (*) para acero (*)
A temperatura
770 a 940 1300 a 1500 1600 a 1800
ambiente
A 500C 510 a 650 900 a 1100 1000 a 1200
Nota: las durezas se indican en la escala Vickers (HV) dado que la Rockwell escala C (HRC)
est limitada a un mximo de 68 que equivale aproximadamente a 940 HV.
(*) Depende del porcentaje de cobalto. A mayor porcentaje de Co, menor dureza.
Descripcin de los materiales y sus tratamientos

El acero rpido
El acero rpido o acero de alta velocidad, es por definicin un acero de alta aleacin, dado
que el porcentaje de elementos aleantes representa al menos un 18% en peso. Sus cinco
principales aleantes son: tungsteno (W); molibdeno (Mo); cromo (Cr); vanadio (V) y cobalto
(Co).
Los primeros cuatro elementos son de los denominados formadores de carburos, es decir
que, se combinan con el carbono del acero para formar partculas duras. Asimismo son los
responsables del aumento de la temperatura de revenido y de la dureza promedio de los
aceros rpidos. Por el contrario, el cobalto, no se combina con ningn otro elemento, ya
que permanece en solucin slida dentro de la estructura del acero.
El rol especfico del carbono y de cada uno de los elementos citados se analiza a
continuacin:

Carbono:
Es quien permite la formacin de los carburos, adems de favorecer la configuracin de la
matriz martenstica del acero. Su porcentaje puede variar entre 0,75% a 1,5%.
Tungsteno (tambin denominado wolframio):

A este elemento se debe el efecto de dureza secundaria que aparece durante el revenido
del acero rpido, a su vez que disminuye la velocidad crtica de temple, permitiendo el
temple al aire.
Dada su primitiva importancia, existen una serie de aceros normalizados AISI denominados
T (de tungsten en ingls), en los cuales el aleante principal es el tungsteno y su porcentaje
puede variar en un amplio rango entre un 12% a 20%, mientras que en los aceros al
molibdeno de la serie de aceros normalizados AISI M (de molybdenum en ingls), el
porcentaje de tungsteno vara en el rango de 1,5% a 6,5%.
Molibdeno:
Es un elemento que otorga al acero rpido propiedades equivalentes a aquellas que
produce el tungsteno. En forma aproximada, una parte de molibdeno (por ejemplo 6%)
puede sustituir a dos de tungsteno (por ejemplo 12%).
Mientras los aceros rpidos serie M (aqu el aleante principal es el molibdeno) requieren de
un tratamiento trmico ms controlado, le otorgan al acero de esta serie, una mayor
tenacidad respecto del acero equivalente de la serie T, siempre a un costo
considerablemente menor (hay referencias actuales de una diferencia de costo del 40%
menor a favor de los aceros rpidos serie M respecto de los serie T). Adems, el molibdeno,
es de todos los elementos (junto con el cromo), quien ms influye positivamente sobre la
templabilidad del acero rpido.
Su porcentaje puede variar en los aceros serie M entre 3,5% a 9,5%.
Cromo:
Mejora la templabilidad del acero, fundamentalmente en el temple de herramientas cuya
seccin es importante. Su porcentaje vara en el restringido rango de 4% a 5%.

Vanadio:
En porcentajes mayores al 1%, refuerza el endurecimiento secundario, y controla el
crecimiento del tamao de grano (el tamao de grano influye decisivamente sobre la
tenacidad. A menor tamao de grano, mayor tenacidad).
De todos los carburos que pueden formar parte de un acero rpido, los carburos complejos
de vanadio son los de mayor dureza (2600 HV).
Si su porcentaje ronda el 5%, hay una mayor cantidad en volumen de partculas muy duras,
por lo que se incrementa significativamente la resistencia al desgaste del acero.
Su porcentaje puede variar entre 1% a 5%.
Cobalto:
Cuando est presente, sus cantidades pueden variar entre 5% a 12%, modificando
positivamente la curva de dureza en caliente del acero rpido.
Ya se explic que los aceros rpidos estn normalizados, existiendo dos series denominadas
AISI T y AISI M. A continuacin, en la Tabla III, y a modo de ejemplo, se presentan las
composiciones qumicas y durezas Vickers mnimas, de algunos de los aceros rpidos ms
comunes correspondientes a dichas series:
Tabla III: Aceros rpidos ms comunes de las series AISI T y AISI M (Fuente: Metal cutting,
Trent E., Pgina 141).
Designacin C (%) Cr (%) Mo (%) W (%) V (%) Co (%) HV mn.

T1 0,75 4 --- 18 1 --- 823
T6 0,8 4,5 --- 20 1,5 12 969
T15 1,5 4 --- 12 5 5 890
M2 0,85 4 5 6 2 --- 836
M4 1,3 4 4,5 5,5 4 --- 849
M15 1,5 4 3,5 6,5 5 5 869
M35 0,82 4 5 6,5 1,9 5 870
M42 1,1 3,75 9,5 1,5 1,15 8 897

Proceso de fabricacin y tratamiento trmico
En la fabricacin de las herramientas de acero rpido, el tratamiento trmico ocupa un rol
preponderante. En la Figura 6 se muestran las distintas fases del mismo.
Figura 6: Fases tpicas del tratamiento trmico de un acero rpido (Fuente: Mecanizado
por arranque de viruta, Micheletti G., pgina 225).
El material inicial para todo proceso de fabricacin de herramientas de corte, es el lingote

de acero rpido. En consecuencia, las fases son las siguientes:
a) Lingote: El acero fundido que se destina a la fabricacin de productos laminados y/o
laminados-forjados, se cuela en moldes denominados lingoteras, donde se solidifica antes
de ser sometido a otros procesos.
La fase lingote de la fabricacin del acero, es de suma importancia, pues muchas de las
caractersticas metalrgicas del lingote, persisten a travs de todo el proceso posterior de
elaboracin, con el consiguiente efecto sobre los productos acabados.
Las lingoteras son generalmente de fundicin de hierro, de gruesas paredes (de 40mm a
150mm de espesor), pesadas, ligeramente cnicas o piramidales. El metal se cuela all y
solidifica, formando el lingote, que puede pesar unas 5 toneladas.
Para evitar las grietas que se producen en las caras laterales, se han propuesto lingoteras
cuyas caras no son planas sino cncavas en el sentido transversal. Las lingoteras tambin
pueden ser abiertas o cerradas. En el primer caso, se emplazan sobre una pesada base de
metal, denominada placa de fondo (Figura 7).

Figura 7: Distintos tipos de lingoteras (Fuente: Siderurgia, Pezzano P., pgina 301)
Respecto del proceso de desoxidacin, los lingotes de acero se clasifican en calmados y

efervescentes.
La eliminacin del oxgeno en el acero es una fase importante para la obtencin de lingotes
sanos, ya que el proceso de fabricacin introduce gases en el metal fundido. La solubilidad
es considerablemente mayor en el metal lquido, que en el slido, por lo que los gases son
expulsados en forma de burbujas durante la solidificacin. Muchas de ellas quedan
atrapadas en el lingote slido, y los huecos que quedan, se denominan sopladuras.
La expulsin de gases, especialmente el oxgeno, durante la solidificacin, es rpida,
provocando que el acero colado hierva en el molde. El lingote final presenta una piel sana
y un centro en parte poroso.
Se llama efervescente al acero que solidifica de esta manera.
El oxgeno existente puede eliminarse mediante la adicin de desoxidantes en el horno o
en la cuchara de colada, como el silicio, manganeso y aluminio, que no lo expulsan, sino que
se combinan con l, formando xidos, que quedan como inclusiones en el acero. En
consecuencia, no subsiste oxgeno disuelto que pueda hacer hervir el metal, por lo que no
se producen sopladuras. Un acero de este tipo se llama calmado.
El acero totalmente calmado es el ms sano y apto para su uso posterior, mientras que el
efervescente siempre tendr algn defecto resultante de su porosidad.
De todas formas, el acero no se lo desoxida totalmente, pues es un proceso difcil y muy
caro, lo que basta para justificar el empleo del efervescente siempre que sea posible. Como
sus sopladuras sueldan bien durante la conformacin en caliente, a este ltimo, se lo
emplea para la fabricacin de chapas y alambres.

Respecto de la estructura de los lingotes, el metal colado comienza a solidificar siempre en
las paredes, en cualquier tipo de molde, progresando hacia el interior segn cristales
columnares dendrticos. Al avanzar la solidificacin, disminuye continuamente el volumen
de metal (dado su carcter contractivo), por lo que el volumen final es insuficiente para
llenar por completo la cscara inicial, producindose una cavidad central denominada
rechupe.
La adicin a la lingotera de una parte superior, denominada mazarota caliente, disminuye
el rechupe, al reducir la velocidad de enfriamiento y aportar material lquido. Finalmente,
el rechupe se produce en la mazarota, reduciendo la prdida de material del lingote.
Otro fenmeno ligado a la solidificacin, es la segregacin qumica. Las diversas porciones
de un lingote, contienen diferentes cantidades de los elementos de aleacin. La segregacin
aumenta con el enfriamiento lento, por lo que en los lingotes grandes el problema es mayor
an. Su efecto puede disminuirse parcialmente con un adecuado proceso combinado de
trabajado mecnico de conformacin y tratamiento trmico.
La fase lingote de la fabricacin de acero, tiene marcada influencia sobre las propiedades
del producto acabado. Las sopladuras, los defectos superficiales y la segregacin tienden a
persistir. Las sopladuras no siempre sueldan por completo durante la forja o laminacin, y
los defectos superficiales que no se eliminan totalmente, pueden reaparecer en el producto
final.
A las posibles fallas de las herramientas provocadas por los defectos mencionados, se las
designa como fallas provocadas por la materia prima.
b) Forjado: todos los lingotes, sean del acero que sean, son sometidos al proceso de
laminacin. Sin embargo, en aquellos lingotes de acero rpido, deben efectuarse
posteriormente, sucesivos procesos de forjado, para destruir la estructura resultante del
bruto de colada, reducir y homogeneizar el tamao de los carburos y eliminar, en parte, la
segregacin qumica (diferencias en la composicin qumica), defectos todos, provenientes
del propio lingote.
En la Figura 8 se observan sucesivamente de izquierda a derecha: una red de carburos en
una estructura de colada, una red deformada en caliente por forjado, y otra red alineada
(estructura de carburos en banda) por un mayor trabajo de deformacin plstica en caliente
(las imgenes corresponden a un acero de herramientas).

Figura 8: Microestructura de un acero de herramientas en bruto de colada y con trabajo
de forjado (100X) (Fuente: INTI-Mecnica)
Estas redes son perjudiciales en los aceros rpidos, principalmente en aquellas

herramientas que por ser de un tamao importante, el material de partida con que fueron
construidas, presenta escasa reduccin por deformacin. La resolucin de estos
inconvenientes impuls el desarrollo de los aceros rpidos pulvimetalrgicos.
En el forjado, se lleva el lingote a temperaturas de entre 950C a 1100C, calentando
lentamente hasta los 850C y rpidamente a la temperatura final (esta temperatura
depende del porcentaje de carbono del acero a forjar).
Luego de la forja, se deja enfriar lentamente el material bajo arena y cenizas, para evitar el
contacto oxidante con el aire.
Por todo lo explicado, debe quedar claro que, a mayor reduccin por forjado, se obtiene un
acero de mejor calidad.
c) Recocido: se necesita fundamentalmente para eliminar las tensiones provenientes del

forjado y otorgarle al acero una microestructura que presente el mejor grado de
maquinabilidad, previo a las sucesivas mecanizaciones a las cuales va a ser sometido.
Para ello, se procede a calentar el material aislado de la atmsfera (se cubre con viruta de
fundicin), hasta alcanzar una temperatura de 850C, y esta se mantiene durante un
perodo de tiempo de entre 2 a 8 horas. Para finalizar, se enfra lentamente, a razn de
10C/hora hasta los 600C y se termina el proceso al aire.
d) Mecanizado: segn el tipo de herramienta a fabricar, se aproxima por sucesivos

mecanizados (torneado, fresado, agujereado, etc), la forma de la herramienta, a su forma
final (luego del temple y revenido, se termina por rectificado, fase g).

e) Temple: precalentamiento hasta 850C, se mantiene el tiempo necesario segn sea el
tamao de la pieza para homogeneizar la temperatura, y luego se lleva hasta la temperatura
de temple en horno de sales (la temperatura de temple para los aceros de la serie M vara
entre 1170C a 1225C, mientras para los de la serie T, el rango es de 1200C a 1300C),
manteniendo de 1 a 5 minutos.
Seguidamente, se enfra bruscamente en aceite, al aire o bao de sales.
f) Revenido: finalmente, y sin dejar que la pieza alcance la temperatura ambiente, para
disminuir las tensiones internas resultantes del brusco enfriamiento y minimizar el
porcentaje de austenita retenida (microconstituyente del acero perjudicial en los aceros
rpidos por su baja dureza), se proceden a realizar de dos a tres revenidos en hornos de
sales a temperaturas de entre 540C a 600C, seguidos de un enfriamiento final de
velocidad moderada en aire calmo.
g) Rectificado: previo enderezado mecnico de las piezas (si es necesario), y limpieza

posterior, se pasa a la fase final de mecanizacin por rectificado.
Microestructura
A modo de ejemplo en la Figura 9 a la izquierda, se observa la microestructura de un acero
AISI M2 con tratamiento de recocido de globulizacin, tpico de un material en estado de
entrega para ser mecanizado fcilmente (dureza promedio 30 HRC).
En la misma figura a la derecha, se muestra la microestructura de un acero rpido AISI M2
con tratamiento de temple y doble revenido (dureza promedio 62 HRC).

Figura 9: Microestructura de acero AISI M2 con distintos tratamientos
Algunos procesos y tratamientos que pueden ser aplicados sobre aceros rpidos
Acero rpido pulvimetalrgico
Ya nos habamos referido al desarrollo de los aceros rpidos pulvimetalrgicos, impulsados
principalmente por la necesidad de contar con un lingote que posea propiedades qumicas
y metalrgicas uniformes en todas las direcciones.
El acero rpido pulvimetalrgico se conforma a partir de pequeas partculas esfricas del
orden de los 50m a 500m de dimetro, producidas por atomizacin de acero en estado
lquido solidificado en pocos segundos, mediante una corriente de gas inerte (nitrgeno).
La rapidez del proceso de enfriamiento produce en las microesferas as obtenidas, una
estructura homognea con un tamao de grano muy fino.
Para consolidar el polvo logrado, se lo encapsula en cilindros de acero, a los cuales se los
somete a la accin de prensas que combinan un proceso de presin y temperatura
denominado HIP (Hot Isostatic Pressing). La temperatura es del orden de los 1150C y la
presin alcanza los 1500 bar.
En la Figura 10 se presenta en forma esquemtica el proceso de fabricacin de los
denominados aceros rpidos pulvimetalrgicos. Este proceso corresponde a la empresa
sueca Assab-Uddeholm (esta empresa ha denominado comercialmente a la serie de aceros
rpidos pulvimetalrgicos como ASP 2000).

Figura 10: Proceso de fabricacin de aceros rpidos pulvimetalrgicos (Fuente: Assab-
Uddeholm).
Dado el elevado valor de estos aceros rpidos pulvimetalrgicos, se emplean con

exclusividad en herramientas muy costosas, herramientas con muy alto contenido de
mecanizado o herramientas de gran tamao. Normalmente, son ellas: creadores de
engranajes; brochas; fresas de forma, etc.
Recubrimiento TiN-PVD
El proceso de recubrimientos finos, duros, de baja temperatura denominado PVD (Physical
Vapour Deposition o Deposicin Fsica en Fase Vapor), es un proceso genrico mediante el
cual, entre otras aplicaciones, pueden recubrirse herramientas de corte con diferentes tipos
de recubrimientos, ya sean estos monocapa o multicapas. Los habituales son los siguientes:
nitruro de titanio (TiN); carburo de titanio (TiC); carbonitruro de titanio (TiNC); nitruro de
titanio y aluminio (TiAlN) y nitruro de cromo (CrN); etc.
A pesar de ello, es comn asociar este proceso (como en el ttulo de este apartado), a un
nico revestimiento empleado casi en forma exclusiva sobre las herramientas de acero
rpido, el nitruro de titanio. Esta asociacin errnea surge, porque tanto a travs de pruebas

de laboratorio, como tambin de la experiencia prctica por medio de su empleo en la
industria, este recubrimiento ha demostrado que posee muchas ventajas sobre otros,
cuando las herramientas de acero rpido recubiertas con TiN-PVD se aplican al mecanizado
de fundicin y muchas clases de aceros (Fuente: Metal cutting, Trent E.).
La tcnica de recubrimiento PVD surgi en el ao 1980 y su primera aplicacin consisti en
un recubrimiento monocapa de carburo de titanio (TiC) sobre un metal duro del tipo
carburo de tungsteno y cobalto (CW + Co). Recin en el ao 1985, se producira el primer
recubrimiento de nitruro de titanio (TiN) sobre una herramienta de acero rpido.
Este recubrimiento realizado a temperaturas menores a 500C, que puede entonces ser
aplicado a la herramienta de acero rpido totalmente terminada y que no altera sus
dimensiones finales significativamente, posee un espesor de entre 2m a 5m, una dureza
de unos 2300HV, y un bajo coeficiente de rozamiento de 0,4 (Fuente: Lacalle, 2004).
Al respecto y a manera de referencia, es importante destacar que Micheletti (1980) en su
texto Mecanizado por arranque de viruta, captulo 4, expone valores obtenidos por Finnie
y Shaw, de coeficientes de rozamiento cuando se mecaniza acero SAE 1020 con una
herramienta de acero rpido AISI T1, cuyo valor promedio es de 1,17 mientras el valor
mnimo conseguido result ser de 0,87.
Est demostrado que el rendimiento de la herramienta de corte aumenta linealmente con
el espesor del recubrimiento, aunque es justo remarcar, que existe un espesor mximo a
partir del cual comienza a producirse la delaminacin del mismo (mecanismo de falla
mediante el cual se producen fisuras subsuperficiales) (Fuente: Yilbas, 1999).
La marcada diferencia de dureza entre el recubrimiento y el sustrato (2300 contra 900HV)
de acero rpido, su pequeo espesor, su bajo coeficiente de friccin, y como consecuencia
de este ltimo, la reduccin que produce respecto de la adhesin de viruta sobre la
herramienta de corte, permiten alcanzar notables rendimientos de las herramientas
revestidas respecto de las tradicionales. Estas mejoras se obtienen, a) ya sea incrementando
la velocidad de corte, o b) en el caso de mantenerla similar a la usada con una herramienta
sin revestir, obteniendo una vida til muy superior (algunos autores reportan valores para
pruebas de rendimiento por agujereado, entre 2 a 100 veces mayor la cantidad de agujeros
realizados por la herramienta revestida respecto de la tradicional, sobre el mismo material
a mecanizar).
Adicionalmente, estos revestimientos han posibilitado, sobre sustratos de metal duro, el
acceso a tcnicas de mecanizado en seco o dry machining, que cada vez poseen ms
adeptos a nivel mundial, ya sea por razones de cuidado de la salud y el medio ambiente,
y/o, de la fuerte influencia de los lubricantes en los costos de fabricacin.

El metal duro
Haciendo un poco de historia, el primer paso hacia la concrecin del material que
conocemos como metal duro, fue la aparicin del horno elctrico, hace algo ms de 130
aos. Tal fue as, que en un horno de esta clase, el Dr. Acheson (1891) en los Estados Unidos
obtuvo accidentalmente carburo de silicio, mientras se estaban realizando pruebas con el
objeto de producir diamantes artificiales. Este carburo de silicio aglutinado
convenientemente mediante un ligante tenaz, pudo ser destinado a la fabricacin de
muelas para rectificado, pero no as para producir herramientas de corte.
Algunos aos ms tarde, Henri Moissan en la Universidad de La Sorbona logr producir
variados tipos de carburos fundidos todos ellos de alto punto de fusin, aunque no pudo
encontrarles una aplicacin eficaz como material para herramientas de corte, dada su
enorme fragilidad.
Coolidge introdujo en el ao 1900 el empleo de una tcnica pulvimetalrgica, con el objeto
de producir a partir de polvo de tungsteno, filamentos para lmparas.
Fue Schrter en los laboratorios de Osram en Alemania (1920), quien a partir de calentar
polvos de tungsteno y carbono obtuvo carburo de tungsteno en polvo, con un tamao de
grano de unos pocos micrmetros.
Este polvo mezclado con un pequeo porcentaje de polvo metlico del grupo hierro-nquel-
cobalto, compactado y sinterizado, dio como resultado la primera herramienta de metal
duro, que la acera Krupp con el nombre de Widia comenzara a fabricar en escala industrial
(ya se explic que este material de carburo de tungsteno y cobalto, slo se mostr
apropiado para mecanizar fundicin, no as para trabajar aceros).
En la Tabla IV, se presentan algunos valores representativos de propiedades de aquellos
carburos ms utilizados en la fabricacin de herramientas de metal duro.
Tabla IV: Propiedades de algunos carburos (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Tipo de carburo Temperatura de fusin (C) Dureza Vickers (HV)

De titanio (TiC) 3200 3200
De tantalio (TaC) 3900 1800
De tungsteno (WC) 2750 2100
La consecucin de los trabajos desarrollados por Schrter, permitieron comprobar dos

puntos muy importantes: 1) que el material ms eficaz a ser usado como ligante del carburo

de tungsteno era el cobalto y 2) que durante el proceso de sinterizado y alrededor de los
1300C (temperatura de sinterizacin), el carburo de tungsteno es soluble en el cobalto,
fenmeno por el cual la porosidad original del polvo mezclado y prensado mecnicamente,
desaparece.
A manera de comparacin, es interesante resaltar que si bien en un acero rpido hay una
cantidad importante de carburos dispersos (entre el 10% al 15% en volumen), esta
proporcin en el metal duro tiene un mnimo de 80% en volumen.
Las herramientas constituidas por carburo de tungsteno y cobalto presentan diferentes
propiedades mecnicas, segn sea la proporcin de cobalto y el tamao de grano de los
carburos (puede variar entre 0,1m a 10m), segn puede apreciarse en la Tabla V.
Tabla V: Propiedades de aleaciones WC-Co (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Tamao de grano Dureza Vickers Tenacidad Resistencia a la

% Co
del WC (m) HV relativa fractura transversal
3 0,3 2020
3 1,4 1820
6 0,7 1800
6 1,4 1575
9 1,4 1420
9 4,0 1210
15 0,7 1400
15 1,4 1160
Nota: la resistencia a la fractura transversal se asocia con la posibilidad de fractura en
servicio. Esta ocurre sin deformacin plstica, hecho que no sucede cuando se determina la
resistencia a la compresin del metal duro.
Se desprende del anlisis de los valores presentados en la Tabla V que, a medida que
aumentan el tamao de grano del carburo de tungsteno y el porcentaje de cobalto,
disminuye la dureza, mientras aumentan la tenacidad y la resistencia a la fractura
transversal.
Para los metales duros del tipo carburo de tungsteno y cobalto, aquel que posee un 6% de
este ltimo, y un tamao de grano de carburos de 2m, es equivalente (por universalidad
de uso, no de propiedades), al acero rpido AISI M2.

Dado que con el paso de los aos, muchas empresas comenzaron a dedicarse a la
fabricacin de herramientas de metal duro, con el consiguiente y continuado avance
tecnolgico que ello significa. Que adems, diferentes composiciones qumicas de distintos
fabricantes, producan similares rendimientos en trminos de mecanizado, y para no limitar
nuevos desarrollos, surgi la necesidad de ordenar y clasificar los distintos tipos de
carburos, segn sea el tipo de aplicacin (terminacin, mecanizado medio, desbaste) y la
clase de material a mecanizar (acero, acero inoxidable y fundicin), de modo tal de servir
como gua a los usuarios para la correcta seleccin de estas herramientas de corte.
Fue as que naci en el ao 1955, el sistema para clasificacin ISO de metales duros, que los
segment inicialmente en tres grandes grupos:
1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como son todos los
aceros.
2) El grupo M: para el mecanizado de aceros inoxidables.
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, como son la fundicin y muchos
materiales no ferrosos.
A modo de referencia para esta clasificacin inicial ISO, presentamos la Tabla VI, que
muestra la composicin qumica en volumen de distintos grados de metales duros.
Tabla VI: Distintos grados de metal duro (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Clase ISO WC (%) TiC (%) TaC , NbC (%) Co (%)

P10 36 39 14 11
P20 49,5 27,5 11 12
M40 64 10,5 9 16,5
K20 87 --- 3 10
Nota: el nmero que acompaa a la clase ISO (la P va de 01 a 50; la M de 10 a 40 y la K de
01 a 30) indica que, a mayor valor, mayor tenacidad y menor resistencia al desgaste.
Si bien la clasificacin inicial abarcaba la gama de materiales que mayoritariamente se

emplean para fabricar piezas metlicas (nos referimos a aceros, aceros inoxidables, no
ferrosos y fundicin), recientemente (2005) y con el objeto de incluir nuevos materiales
usados en el mecanizado (titanio, aceros templados, materiales aeroespaciales, etc), cuyo
uso es cada vez ms frecuente en la industria, as como tambin contemplar los materiales

de herramientas exticos (cermet, cermicos, nitruro de boro cbico y diamante
policristalino) empleados para fabricar herramientas, se han agregado a la clasificacin tres
nuevos grupos, y se modificaron los alcances del grupo K, resultando a la fecha una
clasificacin ISO ms general, que incluye un total de seis grupos:
1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como son todos los
aceros (color azul).
2) El grupo M: para el mecanizado de aceros inoxidables (color amarillo).
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, aunque slo la fundicin (color rojo).
4) El grupo N: para metales no ferrosos (color verde).
5) El grupo S: para superaleaciones termorresistentes y titanio (color marrn).
6) El grupo H: para aceros templados (color gris).
La clasificacin ISO incluye una normalizacin respecto del color (consignada entre
parntesis, en el agrupamiento realizado ms arriba), que se asigna para cada uno de los
grupos tal como se muestra en la Figura 11. Esta relacin grupo-color facilita el proceso de
seleccin de herramientas de corte, cuando se emplean catlogos de los distintos
fabricantes de herramientas.
Figura 11: Los seis grupos de la Clasificacin ISO de metales duros (Fuente: Sandvik)
Es importante destacar que esta normalizacin est realizada solamente en base al uso de
las herramientas, ya que no establece regulaciones en lo que se refiere a la composicin

qumica de los materiales (de esta forma los fabricantes conservan la confidencialidad de
sus desarrollos, y no se limita su capacidad de innovacin).
Desde el punto de vista metalogrfico, estos metales duros pueden variar
considerablemente sus propiedades segn sea el tipo y tamao de las partculas duras,
como tambin dependern de la clase y proporcin del aglomerante usado.
En referencia al metal duro conformado por carburo de tungsteno y cobalto, podemos
agregar que se trata de un metal duro compuesto por dos fases claramente diferenciadas:
la fase dura o carburo de tungsteno es la denominada fase alfa (), mientras la fase blanda,
el cobalto, constituye la llamada fase beta ().
Como ya se ha comentado en ms de una oportunidad, un metal duro de estas
caractersticas, es apropiado para el mecanizado de fundicin.
Si en cambio, se lo empleara para el mecanizado de acero, la inestabilidad del carburo de
tungsteno a alta temperatura (temperaturas tales como las que se obtienen cuando se
mecaniza acero), genera las condiciones apropiadas para que ocurra una migracin de
carbono desde el material de la herramienta hacia la viruta, con la consecuente disminucin
de la resistencia al desgaste de la herramienta, que se traduce en una prdida de su
capacidad cortante.
Dado que los carburos de titanio y tantalio son ms estables a alta temperatura,
combinndolos en una proporcin adecuada con el carburo de tungsteno, se resuelve la
dificultad antes sealada y un metal duro con tal composicin, est constituido por tres
fases. Es decir, las fases y ya mencionadas, ms una tercera fase gamma () adicional,
representada por los carburos de titanio, tantalio y en ocasiones de niobio.
A manera de ejemplo, en la Figura 12 se presentan dos estructuras diferentes de metales
duro, a izquierda, un metal duro clasificacin ISO K20 con dos fases ( y ) y a la derecha,
un metal duro clasificacin ISO P10 con tres fases (, y ).

Figura 12: Diferentes estructuras de metal duro (Fuente: El mecanizado moderno, Sandvik,
pgina III-13).
Proceso de fabricacin de metal duro

Una sntesis del proceso de fabricacin del metal duro puede observarse en la Figura 13.
Figura 13: Fabricacin del metal duro (Fuente: El mecanizado moderno, Sandvik, pgina
III-14).
El proceso se inicia con la produccin de los polvos (etapa 1). Por ejemplo: para producir
polvo de carburo de tungsteno se parte de la mena de tungsteno, ya sea de schelita o de
volframita (ambos minerales de tungsteno). Mientras que, el polvo de cobalto, se obtiene
por reduccin de xido de cobalto.

Efectuando una mezcla previa de los polvos en la proporcin necesaria, se pasa a la etapa
de prensado de polvo de metal duro (etapa 2). Esta tarea se realiza en prensas mecnicas
rpidas de simple y doble efecto, a alta presin. Para facilitar el prensado, se adiciona a los
polvos un lubricante que se evapora por accin de la temperatura durante un proceso
posterior (sinterizado).
Como resultado del prensado se obtiene una forma (depender de la matriz usada), con
resistencia mecnica similar a la que puede tener una tiza (a pesar de ello, luego de
compactado, el material puede ser manipulado sin ninguna precaucin especial), aunque
sus dimensiones no se corresponden con las que tendr el producto terminado, dado que,
en esta fase, la porosidad del producto compactado puede alcanzar entre un 30% a 50% del
volumen total, y dicha porosidad desaparece durante el sinterizado, sufriendo el compacto
(placa prensada) en esa fase, una contraccin lineal de entre un 17% a 20% segn sea la
composicin qumica de los polvos compactados.
La tercer fase del proceso es la denominada de sinterizado (etapa 3). Esta etapa se realiza
en un horno elctrico con una atmsfera severamente controlada. La temperatura de
sinterizacin depende de la composicin qumica de las herramientas (debe ser inferior a la
menor temperatura de fusin de los componentes), y debe asegurar, para la eliminacin de
la porosidad, la aparicin de una fase lquida no mayor del 25% (un porcentaje mayor puede
producir deformacin en los compactos sinterizados).
En el caso de compactos de carburo de tungsteno y cobalto, la temperatura de sinterizado
es de 1280C.
Posteriormente, se pasa a la fase de tratamiento del compacto (etapa 4). Comprende dos
tipos de operaciones: 1) el rectificado que se aplica en casos muy especiales (la mayora de
las placas son terminadas en el mismo proceso de sinterizado) y 2) el redondeo mecnico
de filos realizado por el tratamiento denominado honing, el cual genera radios de filo de
0,02mm a 0,08mm, otorgando una mayor tenacidad al filo y tambin, mejor adherencia de
todo recubrimiento posterior.
La fase final del proceso de fabricacin, es la de recubrimiento (etapa 5). Este ltimo
proceso, es de gran importancia, tanto que en la actualidad casi no se comercializan
herramientas sin recubrimiento (como ya sabemos, los recubrimientos han permitido
crecientes aumentos de la productividad).
Las herramientas de metal duro pueden ser recubiertas por dos tcnicas: PVD (analizada en
relacin con las herramientas de acero rpido) y la denominada CVD.

La tcnica de recubrimiento PVD se emplea en metales duros cuando es necesario disponer
de un filo muy agudo (recordemos que el espesor de recubrimiento es siempre menor a
5m cuando se usa PVD), por ejemplo, para mecanizar acero inoxidable.
Algunas tcnicas y tratamientos que se usan en metales duros

Recubrimiento CVD
Los procesos de recubrimientos PVD y CVD constituyen mtodos de deposicin en estado
gaseoso.
Particularmente, la sigla CVD significa Chemical Vapour Deposition (Deposicin qumica en
fase vapor). Este proceso consiste en la formacin de una pelcula slida sobre una
superficie, con espesor variable y controlado de entre 2m a 12m, formada por reaccin
qumica (activacin trmica) entre la superficie del sustrato (en nuestro caso un metal duro)
y un gas. Se trata entonces de un proceso en el cual, segn sea la composicin del
recubrimiento a realizar, se utiliza la combinacin de una mezcla de gases y una
determinada temperatura, para lograr el recubrimiento deseado. En la Figura 14 se muestra
un esquema de un equipo de recubrimiento CVD, preparado para efectuar recubrimientos
mono y multicapa de carburo de titanio, carbonitruro de titanio y xido de aluminio.
Figura 14: Esquema de equipo de recubrimiento CVD (Fuente: El mecanizado moderno,

Sandvik, pgina III-31).

A modo de ejemplo, en la Tabla VII segn sea el material a depositar, se indican la
combinacin de gases as como la temperatura de tratamiento, para los depsitos ms
comunes realizados sobre herramientas de metal duro.
Tabla VII: Ejemplos de recubrimientos CVD (Fuente: INASMET Tecnalia)
Material Tipo Gases Temperatura (C)

Nitruro TiN TiCl4 + N2 + H2 900 1000
Oxido Al2O3 AlCl3 + CO2 + H2 900 1100
Carburo TiC TiCl4 + CH4 + H2 900 - 1000
Entre las principales ventajas del proceso CVD se encuentran:

- Versatilidad para depositar variados compuestos y elementos.
- Ajuste preciso del proceso.
- Posibilidad de obtener recubrimientos multicapa.
A manera de ejemplo, en la Figura 15 se presentan, a la izquierda un recubrimiento CVD

bicapa de carburo de titanio-nitruro de titanio (exterior), mientras a la derecha el
recubrimiento CVD es de tres capas de nitruro de titanio cada una de diferente
composicin, recubrimientos realizados en ambos casos sobre un sustrato de metal duro.
Figura 15: Recubrimientos CVD de metales duros (Fuente: El mecanizado moderno,

Sandvik, pgina III-29).
Geometra de las herramientas de corte

Para una herramienta de corte, es condicin necesaria pero no suficiente que sea
construida en un material de mayor dureza que el material a mecanizar. Se requerir

adicionalmente, que la herramienta posea una determinada geometra, representada por
la forma de una cua slida. Cuanto ms agudo sea el ngulo de filo () de esta cua, ms
sencillo le resultar a la herramienta penetrar el material a mecanizar (Figura 16).
El anlisis geomtrico de una herramienta de corte se efecta de manera genrica sobre
una herramienta monocortante, como la que se empleara en una operacin de torneado,
y una vez comprendido su principio de funcionamiento, se lo extrapola a cualquier otro tipo
de herramienta para cortar viruta, incluso, a una herramienta bicortante como es una broca
helicoidal (el anlisis geomtrico realizado se aplica individualmente a cada uno de los dos
filos cortantes), o a una fresa.
En la Figura 16 puede observarse, a izquierda, una cua monocortante slida en tres
dimensiones y a la derecha, su vista lateral.
Figura 16: Geometra de una herramienta monocortante (Fuente: Mecanizado por

arranque de viruta, Micheletti G., pgina 14).
Esta herramienta elemental est formada por dos caras: la A puede ser denominada
indistintamente como, superficie de ataque, corte, anterior o desprendimiento y la B
llamada de incidencia, dorsal o destalonado (por ejemplo, en una broca helicoidal, la cara A
corresponde a la superficie del canal helicoidal sobre la que desliza la viruta, y la cara B a la
superficie cnica frontal de la punta de la broca). Esta ltima queda siempre enfrentando
a la superficie mecanizada (fondo del agujero).
Estas dos caras, se cortan segn una arista o filo cortante, el cual, impulsado por el
movimiento principal de corte, permite desprender material de un determinado espesor
transformndolo en viruta (combinado con el movimiento de alimentacin o avance,
producen ambos la generacin continua de viruta).
Estas dos superficies forman respectivamente con la normal y la tangente a la superficie
mecanizada, los ngulos denominados: de ataque o desprendimiento y de incidencia o
destalonado. Entre ambos queda delimitado el ngulo de filo , representativo de la cua
slida.

Tales ngulos, como se explicar en el apartado siguiente, dependen principalmente del
material a mecanizar, como as tambin del material de la herramienta y del tipo de
operacin de mecanizado a realizar (torneado, agujereado, fresado, etc.)
Angulo de ataque
Este ngulo formado entre la superficie de ataque y la normal a la superficie mecanizada
(en el caso del agujereado, sera una perpendicular a la superficie del fondo del orificio),
tiene vital influencia en el proceso de formacin de viruta, ya que mediante la combinacin
del filo cortante con la superficie de ataque, provocan su desprendimiento.
El ngulo de ataque, y segn sea la clase de material a mecanizar, influye decisivamente
sobre el tipo de viruta que se forma: un ngulo grande favorece la formacin de viruta de
tipo continua (principalmente cuando se trabajan materiales tenaces como los aceros) y
permite un trabajo ms aliviado del filo de la herramienta (aunque a decir verdad, todo
aumento del ngulo de ataque genera automticamente una disminucin del ngulo de
filo . Entonces, slo se utilizarn ngulos grandes cuando se mecanizan materiales blandos,
que no exijan a la herramienta).
Dado que para mejorar la economa de los procesos de mecanizado, existen insertos de una
cara til y de dos caras, se habla de insertos positivos o negativos, segn sea que la cara de
desprendimiento se encuentre por debajo o encima respectivamente, del plano que
generan el eje de la pieza mecanizada y la punta de la herramienta (ver figuras siguientes).
Figura 17: inserto positivo con ngulo =0 (izquierda) y negativo (Fuente: Sandvik)
En ocasiones, aunque el inserto sea de dos caras, si dispone de un rompeviruta, el corte se

vuelve positivo, tal como se observa en la figura que sigue (izquierda, abajo).

Figura 18: Insertos negativos, uno con rompeviruta (izq.), que vuelve el corte positivo
(Fuente: Sandvik)
Angulo de incidencia
Es el ngulo comprendido entre la superficie de incidencia y la superficie mecanizada, y
tiene por objeto evitar el rozamiento entre ambas superficies, de modo que este ngulo
debe ser siempre mayor que cero.
Mientras el filo de corte desprende viruta, por accin de las fuerzas de mecanizado,
comprime el material a mecanizar que se encuentra inmediatamente debajo de l. Una vez
sobrepasada esta situacin, este material ya liberado de las fuerzas cortantes, tiende a
dilatarse por efecto de su recuperacin elstica, de modo que slo un ngulo de
incidencia mayor que cero, minimiza el rozamiento entre las partes.
Los valores del ngulo de incidencia deben ser en todos los casos, los menores posibles
para no debilitar el filo cortante, por disminucin del ngulo de filo .
Este ngulo constituye una de las variables que estn incluidas en la denominacin
normalizada de un inserto. Seguidamente, se muestran algunos ngulos y su letra
normalizada, que corresponde a la segunda letra del nombre de un inserto.
Figura 19: Designacin normalizada para los distintos ngulos de incidencia de los insertos
(Fuente: Sandvik)

Condiciones de corte
Inicialmente, en este apartado desarrollaremos al agujereado como proceso de referencia.
Luego completaremos con torneado y fresado.
Para que una broca pueda realizar su trabajo de agujereado requerir la simultaneidad de
dos tipos de movimientos claramente diferenciados en su funcin: 1) el denominado
movimiento principal de corte (representado por el giro de la broca a un determinado
nmero de revoluciones por minuto), que por su sola existencia genera el arranque de
material (si la broca estuviera amarrada a un taladro de mano y girando, con slo apoyarla,
por ejemplo, sobre un trozo de madera, obtendramos viruta), mientras 2) el denominado
movimiento de alimentacin (representado por un movimiento de desplazamiento lineal
de la broca a un determinado nmero de milmetros por revolucin), combinado con el
primero, que permitir la generacin continua de viruta profundizando as el orificio que se
desea realizar (Figura 20).
Figura 20: Movimiento principal de corte (a) y de alimentacin (b) de una broca helicoidal
(Fuente: Alrededor de la mquina-herramienta, Gerling H., pgina 90)
Asociados a estos movimientos surgen dos parmetros o condiciones de corte, la velocidad

de corte y el avance, que resulta conveniente definirlos con precisin.
Se entiende por velocidad de corte Vc (normalmente medida en m/min), a la velocidad
tangencial que presenta el filo de la broca, medida sobre su dimetro exterior. Esta
velocidad depender del material a mecanizar, como tambin del material y dimetro de la
broca. La velocidad de corte se representa mediante la ecuacin (1):

dn
Vc (1)
1000
En donde:
Vc = velocidad de corte en m/min.
d = dimetro de la broca medido sobre la punta en mm.
n = nmero de revoluciones por minuto en r.p.m.
Aclaracin: si se considera d en mm, n en r.p.m. y se divide por mil, la velocidad de corte
resultar en m/min.
Se entiende por avance por vuelta (fn) a la cantidad de mm que la broca avanza en forma
lineal, por cada revolucin que gira la misma. Este avance, que determina el espesor de la
viruta cortada, depende del material a mecanizar, del material de la broca as como de su
dimetro (para igual material a mecanizar y mismo material de broca, una broca de mayor
dimetro tolerar un mayor avance por vuelta que una de menor dimetro, dada su mayor
seccin resistente).
Otra forma de referirnos al avance (que nos permitir calcular el tiempo de agujereado) es
mediante la denominada velocidad de avance Vf (obsrvese que en este caso decimos
velocidad). Se entiende por velocidad de avance a la cantidad de mm que la broca avanza
en forma lineal, por cada minuto de tiempo de corte. Esta velocidad de avance depende
tambin del material a mecanizar, del material de la broca as como de su dimetro. La
velocidad de avance se representa por medio de la ecuacin (2) y surge de multiplicar para
una misma operacin, el nmero de revoluciones a que gira la broca, por su avance por
vuelta:
V f nfn (2)
En donde:
Vf = velocidad de avance en mm/min.
n = nmero de revoluciones por minuto en r.p.m.
fn = avance en mm/v.

Como se aprecia en la Tabla VIII, adjuntada a modo de ejemplo, los fabricantes de brocas,
nos entregan una tabla de condiciones de corte, en la cual nos recomiendan la velocidad de
corte y el avance por vuelta, en funcin del material a mecanizar y del material de la broca.
Para simplificar la informacin anexada, se aclara que todos los valores citados
corresponden a brocas de 6mm de dimetro (recordemos que si vara el dimetro,
indefectiblemente va a modificarse el avance por vuelta).
Tabla VIII: Condiciones de corte para agujereado de distintos materiales con brocas
helicoidales de acero rpido (Fuente: Ghring, Alemania)
Material a agujerear Velocidad de corte Avance por vuelta (mm/v)

(m/min)
Titanio 35 0,05
Acero de herramientas 10 - 16 0,063
Acero sin alear con %C 0.4 16 - 20 0,08
Acero sin alear con %C 0.4 20 - 30 0,1
Fundicin gris 16 25 0,125
Bronce 60 - 80 0,16
Dada la importancia de la disminucin de los tiempos de agujereado, con el advenimiento
de nuevos materiales de corte, y con el objeto de poner en evidencia esta relacin muy
necesaria ms adelante, nos referiremos por ltimo en este apartado, al tiempo de
agujereado, y lo relacionaremos, con las condiciones de corte ya mencionadas.
Se entiende por tiempo de agujereado (Ta) a la cantidad de tiempo que le lleva a la broca
realizar un orificio de una profundidad dada.
El tiempo de agujereado resulta de dividir la profundidad del agujero (h) por la velocidad de
avance de la broca (Vf), y se representa por la ecuacin (3):
h
Ta (3)
Vf
En donde:
Ta = tiempo de agujerado en minutos.
h = profundidad del agujero en mm.
Vf = velocidad de avance en mm/min.

Si en la ecuacin (1) despejamos el nmero de revoluciones n, a este lo reemplazamos en
la ecuacin (2), y a su vez, esta ltima se reemplaza en la (3) resulta la ecuacin (4):
hd
Ta (4)
1000 f nVc
Observando esta ecuacin, resulta evidente que todo incremento de la velocidad de corte,
traer aparejado una disminucin del tiempo de agujereado, resultando esta la premisa
comn en el desarrollo de nuevos materiales para herramientas, como ya se analiz
previamente.
Aclaracin: si bien las ecuaciones (1) a (4) fueron presentadas para un proceso de
agujereado, con pequeos retoques, son genricas. En el caso de tratarse de un proceso de
torneado, n representar el nmero de revoluciones a que gira la pieza, y en las ecuaciones
(3) y (4) se deber sustituir el desplazamiento h por la longitud de la pasada de torneado l,
y la variable Ta deber reemplazarse por la genrica T.
Otra variable, quizs no tan sencilla de ver en el agujereado, es la profundidad de pasada

ap. En ese caso, se representa por la mitad del dimetro que corta cada filo. En cambio, en
el torneado, la profundidad de pasada resulta del espesor a remover en sentido radial, que
surge de apoyar la punta de la herramienta sobre el dimetro del material a cortar, para
luego avanzar radialmente con el carro, la cantidad de mm que se desean quitar en la
pasada.
Para una pasada en particular, la combinacin de la profundidad de pasada, el avance y la
velocidad de corte, permiten definir otro parmetro de mecanizado muy importante, que
se denomina volumen de viruta Vv:
Vv a p f nVc (5)
En donde:
Vv = volumen de viruta en mm3/min.
ap = profundidad de pasada en mm.

Resulta muy sencillo de ver, que a menos de un cambio de la unidad habitual para la
velocidad de corte (de m/min a mm/min), la unidad resultante del producto indicado en (5)
es mm3/min. Este concepto ayudar a mejorar la comprensin de que se entiende por
operaciones de desbaste y terminacin.
En una operacin de desbaste se persigue como objetivo principal, aproximar el material

de partida a la forma de la pieza terminada, en el menor tiempo posible, y sin interesar la
precisin de las dimensiones de la pieza mecanizada, como tampoco su rugosidad
superficial. Para ello se emplean normalmente, la mayor profundidad de pasada que se
pueda utilizar, combinada con el mayor avance compatible con el inserto empleado, y una
velocidad de corte mediana. La restriccin sobre la velocidad de corte se debe a que,
empleando una velocidad elevada, resultar en virtud de la relacin de Taylor, una duracin
o vida til de filo baja, razn por la cual se correra el riesgo de tener que cambiar filos de
corte muy seguido, interrumpiendo as el proceso de produccin. Esta situacin se
acentuara incluso porque la herramienta de desbaste es aquella que estar la mayor
cantidad de tiempo en contacto con la pieza a mecanizar. Esta combinacin de las tres
condiciones de corte en el sentido indicado para cada una, generar un elevado volumen
de viruta arrancado, tal como se espera en toda operacin de desbaste.
Antes de analizar lo que sucede con las operaciones de terminacin o acabado, nos
referiremos a la ecuacin de Taylor y al concepto de vida til.
La ecuacin de Taylor simplificada est representada por la frmula (6):
Vc Tu cons tan te (6)
En donde:
Tu = duracin o vida til del filo cortante en minutos (para las herramientas afilables, se
busca emplear condiciones de corte que produzcan una duracin de 1h, 2h, 4h u 8h, dado
que se requiere de personal especializado para proceder al reafilado. Para las no afilables,
como es el caso de los insertos intercambiables, dada la facilidad para sustituir el filo
deteriorado, se emplean condiciones que generen una duracin de entre 15 a 60 minutos.
Por razones de economa, son habituales 15 minutos en el torneado y 60 minutos en el
fresado.
= exponente que depende del material de la herramienta (para acero rpido puede valer
entre 0,12 a 0,16 y para metal duro 0,30 a 0,35).

La expresin de Taylor arroja varios conceptos muy interesantes. Por un lado, de las tres
condiciones de corte, incrementos en la profundidad de pasada prcticamente, no afectan
la duracin del filo. En el caso del avance, si bien hay cierta influencia, es limitada, mientras
que para la velocidad de corte, esta afectacin es MUY importante (las referencias a la
profundidad y al avance pueden realizarse en virtud que al no figurar en la expresin, no
tienen incidencia sobre la vida til, aunque esto no es estrictamente cierto). Se deduce
entonces que, todo incremento de la velocidad, significar una disminucin de la vida til
Nota: se entiende por vida til del filo de una herramienta de corte, la cantidad de minutos
que dura el filo en contacto con el material a cortar, hasta que se produce un grado de
desgaste tal que debe ser reemplazado.
En la figura a continuacin se muestran en forma grfica los conceptos comentados
alrededor de la vida til del filo de una herramienta de corte.
Figura 21: Influencia de las condiciones de corte sobre la vida til (Fuente: Sandvik)
Puede comprenderse ahora, porque es necesario limitar la velocidad de corte en las
operaciones de desbaste.
Ahora si, podemos retomar nuestro anlisis de las operaciones de acabado. En ellas se busca
obtener la pieza terminada, con la precisin dimensional, superficial y de forma indicadas
en el plano de fabricacin, habitualmente en una sola pasada. Estos requisitos slo pueden
alcanzarse empleando una pequea profundidad de pasada, en combinacin con un
pequeo avance (limitado por usar normalmente insertos con radios de punta de 0,4mm,
valor siempre menor a la profundidad de corte dada. Ver grfico siguiente), y una elevada
velocidad de corte, a los efectos de mantener por un lado, un volumen de viruta, si bien
bajo, lo ms alto posible, y por otra parte, porque se sabe que, aumentando la velocidad de
corte, se mejora la rugosidad.

Figura 22: Eleccin del avance en funcin de la rugosidad y el radio de punta (Fuente:
Sandvik)
Para finalizar, y asociado al concepto de vida til, aparece la nocin de duracin econmica
Te. Esto es, la duracin del filo de la herramienta de corte, que a una dada velocidad, llamada
velocidad econmica, minimiza el costo de la operacin. Conocida la duracin econmica
por aplicacin de la expresin (7) a una operacin de mecanizado especfica (como ser un
torneado), la velocidad econmica se calcula usando la frmula (6).
La duracin econmica se deduce utilizando la expresin (7):
1 C
Te 1 t tc (7)
Cm
En donde:
Te = duracin econmica del filo de corte en minutos.
= exponente de la ecuacin de Taylor (adimensional).

Ct = costo del inserto por filo en $/filo.
Cm = costo de mquina en $/min.
tc = tiempo estndar de cambio de filo de inserto en minutos.

Es muy importante el clculo de la duracin econmica, porque permite relacionar las
condiciones de corte (a decir verdad, la velocidad de corte), con su incidencia sobre los
costos de produccin.
Hasta el momento no lo hemos mencionado, pero nuestro trabajo tiene un lmite, la
potencia del motor del husillo.
En la figura siguiente vemos lo que sucede en caso de un torneado:
Figura 23: Mtodo para determinar el consumo de potencia en un torneado (Fuente:

Sandvik)
Si la operacin es un fresado, los parmetros de mecanizado y sus frmulas principales son:

Figura 24: Parmetros y frmulas en el fresado (Fuente: Sandvik)
En la figura que sigue vemos lo que sucede en caso de un fresado en relacin al clculo de
la potencia:
Figura 25: Mtodo para determinar el consumo de potencia en un fresado (Fuente:

Sandvik)

kc es la denominada tensin unitaria de corte o fuerza de corte especfica, y representa la
cantidad de Newtons necesarios para cortar una seccin de viruta de 1mm 2. Este valor es
fuertemente dependiente del material, que cuanto ms difcil de mecanizar, ms alto ser
su valor.
Para obtener un valor aproximado podemos recurrir a: 1) un diagrama como el que se
adjunta a continuacin, 2) a manuales de fabricantes de insertos, o 3) libros de la
especialidad.
Figura 26: Rango de tensiones unitarias de corte para los distintos materiales agrupados
segn las calidades ISO P, M, K, N, S y H (Fuente: Sandvik)
Normalizacin de insertos
La normalizacin de los insertos y portainsertos abarca tres aspectos:
1) Denominacin de los insertos,
2) Denominacin de los portainsertos y,
3) Calidad de los insertos.
Los dos primeros se establecen en la Norma ISO 1832, en tanto que lo relativo a la calidad
de los insertos en la Norma ISO 513.
En relacin a los dos primeros podemos decir que, el cdigo de un inserto, o de un
portainserto, es de tipo a) alfanumrico y b) posicional:

a) Alfanumrico, porque est constituido de letras y nmeros;
b) Posicional, porque el significado de cada letra o nmero depende de la ubicacin.
Vamos a comenzar a analizar el cdigo correspondiente a la denominacin de un inserto, a
travs de un ejemplo indicado en la tabla que sigue:
Tabla IX: Ejemplo del cdigo normalizado de un inserto
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C N M G 09 03 08 P F
1) Forma del inserto

Se representa con una letra:
Figura 27: Distintas formas normalizadas de insertos
La forma influye en:

- El ngulo de punta. A mayor ngulo, mayor robustez, ms consumo de potencia,
vibraciones y menor accesibilidad (nos referimos a un inserto con capacidad para producir
formas curvas, rectas, cnicas, con cambios de direccin, sobre una diversidad de
dimetros, todo ello utilizando una sola herramienta).

- La cantidad de puntas tiles: por ejemplo, en herramientas positivas, un cuadrado (S) tiene
4, un triangular (T) 3, un trigon (W) 3, y un romboidal (C, D V) 2.
- Los insertos de dos caras tienen el doble de puntas a casi el mismo precio.
En la figura que sigue se muestran en que sentido aumentan (+) o disminuyen (-), la
robustez, accesibilidad, tendencia a las vibraciones y potencia de corte, de acuerdo con la
forma del inserto.
Figura 28: Capacidad de trabajo, segn la forma del inserto (Fuente: Sandvik)
A modo de ejemplo, es tambin interesante analizar como resulta el costo por filo del
inserto (relacin entre el precio y la cantidad de puntas tiles), segn sea la forma. Para
ello, adjuntamos una grfica sobre Costo por filo ($/filo) en funcin del ngulo de punta del
inserto (forma de la placa), para insertos de metal duro recubierto de dos caras:
Figura 29: Diagrama de costo por filo en funcin del ngulo de punta del inserto (Fuente:
Iscar, referencia Argentina, ao 2014).

Del diagrama 29 resulta apropiado comentar que, un inserto de ngulo de punta 80
(robusto), con tres o seis puntas (como el trigon W), posee la mxima flexibilidad de
mecanizado, por cuanto puede tornear, frentear, hacer conos o radios, a un costo por filo
reducido. Por estos motivos, tiene gran aceptacin entre los usuarios.
Dada la gran variedad de formas existentes, Sandvik nos aporta una serie de criterios para
seleccionar la forma de la placa ms apropiada a nuestro trabajo. Es as que, un crculo
negro indica la ms adecuada, y uno blanco adecuada.
Por el contrario, cuando la celda est vaca, significa que no es apto.
Figura 30: Factores que afectan a la seleccin de la forma (Fuente: Sandvik)
2) Angulo de incidencia del inserto

Este tema, desde el punto de vista terico, fue desarrollado en el apartado Geometra de
las herramientas de corte.
Es importante resaltar que, el valor del ngulo de incidencia indicado en el cdigo,
corresponde al del inserto, NO al que resulta en el mecanizado, ya que este ltimo
depender del aporte que haga el portainserto.
Ya sabemos que, un ngulo de incidencia durante el mecanizado NUNCA puede ser cero,
entonces un inserto de dos caras, demandar si o si, que el portainserto lo genere, De ah
que termine resultando un ngulo de ataque negativo. Por esta razn, a un inserto de dos

caras, que posee ngulo de incidencia cero, le corresponde la letra N de Negative (ver
figura 17).
Los ngulos de incidencia se identifican mediante una letra. Los ms comunes para los
insertos positivos son B, C y E (este ltimo para insertos que mecanizan aluminio). Ms
informacin se puede obtener de la figura 19.
3) Tolerancia del inserto

Existen bsicamente dos tipos de tolerancias:
a) La M, denominada de prensado directo, es decir aquella que resulta al final del proceso
de compactado del polvo y su sinterizado,
b) La G, del ingls Grinding = rectificado, cuando partiendo de una placa de tolerancia M, se
la rectifica para darle una mayor precisin.
La inmensa mayora de los insertos son de tolerancia M. Para probar la precisin de
intercambiabilidad de puntas de insertos CNMG de una misma caja, probamos medir sobre
un torno Mazak con tool setter del Centro SENAI de Sao Caetano do Sul, San Pablo, Brasil, y
la mxima diferencia obtenida fue del orden de los 0,03mm para el total de puntas de los
10 insertos, es decir, 40 valores medidos.
Esto nos muestra que, cuando trabajamos con un torno CNC, en las operaciones de
desbaste, se mide la herramienta al principio del proceso, y cuando se cambia de punta, no
es necesario volver a hacerlo, por cuanto NO nos interesa la dimensin que deja la
herramienta. Por el contrario, en las operaciones de terminacin, SI debemos controlar la
medida.
La tolerancia del inserto no es una variable sobre la cual el usuario de insertos se deba
preocupar, por cuanto este tipo de herramientas estn fabricadas en matrices y la
variabilidad de medidas entre ellas es mnima, como ya se coment anteriormente.
4) Tipo de inserto
Veamos la figura siguiente:

Figura 31: Tipo de inserto (Fuente: Sandvik)
Nos resulta ahora evidente que, para que un inserto sea de dos caras, su segunda letra
deber ser una N (ngulo de incidencia 0), pero su cuarta letra tendr que ser G o A.
Tipo A = inserto de dos caras, con agujero central para ser fijado con palanca,
Tipo M = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con palanca,
Tipo G = inserto de dos caras, con rompevirutas y agujero central para ser fijado con
palanca,
Tipo T = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con tornillo
(ver bisel).
5) Longitud de arista (mm)

Son los primeros DOS dgitos numricos.
La longitud de arista nos da una idea del tamao del inserto.
A mayor longitud, mayor precio del inserto.
Hay que emplear el inserto de menor tamao que pueda resolver nuestro
mecanizado.
La profundidad de pasada que puede cortar un inserto es como mximo un 50%
60% de su longitud de arista.
En la figura de ms abajo, se puede observar el rango de medidas del largo de arista,
para las distintas formas de insertos ms comunes.

Figura 32: Rango de longitud de aristas para las formas de insertos ms comunes (Fuente:
Sandvik)
6) Espesor del inserto (mm)
Esta es otra variable con la cual el usuario no interacta. Simplemente podemos afirmar
que, a mayor espesor, ms resistencia mecnica, y que su valor esta en relacin con el largo
de arista, por cuanto, a mayor largo, ms capacidad tiene el inserto para cortar grandes
profundidades de pasada, y ms resistencia requiere.
7) Radio de punta (dcimas de mm)

El radio de punta es una variable muy importante para el mecanizador por los siguientes
motivos:
Los radios de punta se seleccionan pequeos (0,4mm a 0,8mm), para las

operaciones de acabado.
Para operaciones de desbaste mediano a pesado, se utilizan valores mayores
(0,8mm a 1,2mm).
Existe una relacin entre el avance por vuelta que se puede aplicar a un inserto y su
radio. A mayor radio, ms avance.
Los valores normalizados y sus criterios de seleccin, segn se trate de herramientas

negativas (T MAX P) y herramientas positivas (segn la poca T MAX U CoroTurn 107) son
los siguientes:

Figura 33: Radios de punta normalizados y valores recomendados (Fuente: Sandvik)
Veamos cual es el efecto del radio de punta:
Figura 34: Efecto del radio de punta sobre el mecanizado (Fuente: Sandvik)
Cul debiera ser la primera eleccin? Siempre el radio de punta debe ser MENOR que la
profundidad de pasada.
Figura 35: Criterio de seleccin del radio de punta (Fuente: Sandvik)

Porqu razn esto debe ser as? Por la variacin de la fuerza de corte radial, variacin que
se termina traduciendo en vibracin, y ya sabemos que, la aparicin de una vibracin
durante el mecanizado es sinnimo de mala terminacin superficial y disminucin de la vida
til del filo de la herramienta.
Figura 36: Variacin de la fuerza radial con el radio de punta y la profundidad de pasada
(Fuente: Sandvik)
Anteriormente, ya nos habamos referido en la figura 22 sobre como seleccionar un avance

para un dado radio de punta con objeto de alcanzar una determinada rugosidad (esta
prctica es habitual en las operaciones de terminacin).
8 y 9) Rompeviruta del inserto

La designacin del rompeviruta se compone de dos letras:
a) La primera puede tener tres variantes: P (aceros), M (aceros inoxidables) y K (fundicin).
b) La segunda tambin presenta tres posibilidades: F para terminacin (Finishing), M para
mecanizado medio (Medium) y R para desbaste (Roughing).
Como se desprende de la figura que sigue, para que la viruta se rompa no alcanza con que
el inserto tenga un rompeviruta, sino que la rotura slo ocurrir dependiendo de las
condiciones de profundidad de pasada y avance adoptadas.

Figura 37: Diagrama de comportamiento del rompeviruta (Fuente: Sandvik)
A la zona que produce virutas cortas (limitada por la lnea de trazos y puntos en la figura
37), se la denomina diagrama de comportamiento del rompeviruta, y su aplicacin es
fundamental en procesos de corte continuo (como el torneado), para garantizar una
produccin de piezas sin detenciones (las virutas largas producen atascamientos, que
requieren interrumpir el proceso para quitarlos).
Como se indica en la figura siguiente hay rompevirutas diseados para las operaciones de
terminacin, mecanizado medio y desbaste, dados los distintos objetivos buscados en cada
uno de estos procesos.
Figura 38: Diagrama de rompevirutas para acabado (F), mecanizado medio (M) y desbaste
(R), todos ellos aplicados al torneado de acero (P) (Fuente: Sandvik)

Como ejemplo, adjuntamos un diagrama prctico correspondiente a un rompeviruta PR.
Figura 39: Diagrama prctico de comportamiento de un rompeviruta PR (Fuente: Sandvik)
Una cosa ms. Qu sucede si aplicamos una pasada / avance mayores al lmite superior
indicado? Ciertamente la viruta resultar corta, pero la vida til del filo disminuir, por
cuanto lo estaremos esforzando ms de la cuenta.
Habiendo completado supuestamente el apartado correspondiente a la designacin de un
inserto, queremos preguntarnos:
Para el ejemplo trabajado, CNMG 090308 PF, la designacin, est completa?
La respuesta es NO. Qu falta?
Al final del cdigo, indicar la calidad, por ejemplo: CNMG 09 03 08 PF ISO P15
Ms adelante veremos de que se trata la CALIDAD!!!!

Normalizacin de portainsertos
Tal como lo hicimos en la denominacin normalizada de los insertos, vamos a comenzar a
analizar el cdigo correspondiente a la denominacin de un portainserto de exteriores, a
travs de un ejemplo que se corresponde con el inserto trabajado antes.
Tabla X: Ejemplo de cdigo normalizado de un portainserto
1 2 3 4 5 6 7 8 9
P C L N R/L 16 16 H 09
Lo primero por comentar es que existen tres coincidencias con la designacin del inserto.
Las mismas las podemos apreciar sucesivamente en las figuras 40, 41 y 42.
2, 4 y 9) Coincidencias con el inserto
Figura 40: Forma de la placa (Fuente: Sandvik)

Figura 41: Angulo de incidencia de la placa (Fuente: Sandvik)
Figura 42: Tamao de la placa (longitud de arista) (Fuente: Sandvik)
1) Sistema de sujecin de la placa

Histricamente el primer sistema de fijacin fue mediante una brida superior, ya que los
insertos no tenan orificio central. Luego apareci la fijacin por tornillo, por palanca, y las
de mayor rigidez que combinan una de estas ltimas, con una brida superior. Se indican por
medio de una letra.
Figura 43: Algunos de los sistemas de fijacin de placas (Fuente: Sandvik)

Sucesivamente se pueden observar los despieces de los sistemas de fijacin ms comunes:
P (por palanca), M (sujecin doble, por tornillo y brida), y S (por tornillo).
Figura 44: Despiece de los sistemas de fijacin ms habituales (Fuente: Sandvik)
3) Angulo de posicin del inserto

Este ngulo, indicado con una letra, y dependiente de la forma del inserto, si bien no tiene
mayor importancia para el usuario, de alguna manera explica la flexibilidad que tiene la
herramienta en cuanto a realizar mayor variedad de operaciones de mecanizado (si es
mayor de 90, la flexibilidad aumenta). Asimismo, y dependiendo su valor (menor de 90),
puede haber una influencia negativa en piezas largas o huecas, al inducir un aumento de la
vibracin durante el mecanizado, por un incremento de la fuerza radial. Algunos de los
valores normalizados se pueden apreciar en la figura a continuacin.
Figura 45: Algunos ngulos de posicin normalizados (Fuente: Sandvik)

5) Sentido de la herramienta
Sucesivamente se muestran los tres sentidos posibles: izquierdo L (left), neutro N y derecho
R (right).
Figura 46: Valores normalizados para el sentido de la herramienta (Fuente: Sandvik)
6 y 7) Alto y ancho del mango (mm)

Habitualmente, las secciones de los mangos de los portainsertos son cuadrados (16x16mm;
20x20mm; 25x25mm), aunque existe un caso rectangular (32x25mm). Esto es as porque,
la mayor componente de los esfuerzos de corte, es la fuerza de corte, producida por el
empuje de la viruta sobre la cara de ataque del inserto. Por esta razn se aumenta la altura,
incrementando el momento de inercia, en la direccin de la fuerza de corte.
8) Longitud del portainserto (mm), con el inserto incluido

Esta variable est representada por una letra que la norma la asocia con una longitud en
mm. Dicha tabla se muestra en la figura siguiente:

Figura 47: Designacin normalizada de la longitud del portainserto (Fuente: Sandvik)
Vamos a completar ahora la designacin de los insertos, sumando la calidad del mismo.
Calidad del inserto

DEFINICION: se entiende por calidad de un inserto a la capacidad que tiene de mecanizar
un determinado material (acero, hierro gris), en condiciones de corte especficas
(terminacin, mecanizado medio, desbaste). Para nada se refiere a si esta mejor o peor
fabricado, ni tampoco a su composicin qumica. Lo que se encuentra normalizado es la
APLICACIN.
Una idea muy fuerte que no debemos olvidar es que, el metal duro y sus hermanos
mayores, a diferencia del acero rpido, no son materiales de aplicacin general. Todo lo
contrario, slo sirven para un determinado fin. Srvase citar como ejemplo un inserto de
PCD, cuya nica finalidad es el torneado de Aluminio y sus aleaciones.
La primera normalizacin en relacin a los metales duros surgi alrededor del ao 1955.
La misma estuvo vigente hasta el ao 2004 (donde se ampli), habiendo definido
inicialmente tres grupos de calidad (ISO 513):
Grupo ISO P = materiales que producen viruta larga (aceros)
Grupo ISO M = aceros inoxidables
Grupo ISO K = materiales que producen viruta corta (fundicin de hierro gris, y no ferrosos)
Nota: los colores son normalizados.

Todo material de herramienta, requiere dureza y tenacidad. Dureza para que el filo
conserve la forma, y tenacidad para soportar cargas variables, choques, impactos. Estas
propiedades se contraponen, ya que el aumento de una significa siempre la reduccin de la
otra. Es as que, un material que genera viruta continua (acero), no necesita tenacidad, sino
un filo que no se desgaste. En tanto que, un material que forme viruta corta (hierro gris),
ante la variabilidad de los esfuerzos de corte, requiere ms tenacidad. Resumidamente,
segn sea el tipo de viruta, deber ser la calidad de la placa.
Figura 48: Grupos de calidades ISO P, M y K, y sus respectivas virutas (Fuente: Sandvik)
Entonces, porque el acero inoxidable est en el medio? Porque para mecanizarlo, se
necesitan filos agudos, y un filo agudo debe ser tenaz. Como consecuencia de todo lo
comentado, la dureza aumenta desde ISO K hacia ISO P, en tanto que la tenacidad recorre
el camino opuesto.
En la terminacin el filo corta muy poco material, y es imprescindible que conserve la forma,
para poder alcanzar la tolerancia y rugosidad deseada. Por el contrario, en el desbaste, el
material puede tener irregularidades de forma, cascarillas, defectos (porosidad, rechupes,
pliegues). Todos ellos deben poder ser absorbidos por un filo tenaz. As sucede en cada
grupo (P, M, K), y es por estas razones que en cada grupo hay calidades intermedias.
A modo de ejemplo, incluimos la figura que sigue, que se corresponde con las calidades ISO
P para el torneado de acero:

Figura 49: Grupo de calidad ISO P para el torneado de acero (Fuente: Sandvik)
La segunda ola de normalizacin se produjo en el ao 2004.

Tuvo por finalidad incluir los nuevos materiales de herramientas, as como tambin nuevos
materiales que se mecanizan. De este modo result ampliada a seis grupos de calidad:
Grupo ISO P = materiales que producen viruta larga (aceros)
Grupo ISO M = aceros inoxidables
Grupo ISO K = materiales que producen viruta corta (slo fundicin de hierro gris)
Grupo ISO N = aleaciones de aluminio y cobre
Grupo ISO S = materiales termoresistentes (Ti, Ni, Co y Cr)
Grupo ISO H = acero templado

Figura 50: Los seis grupos actuales de calidad (Fuente: Sandvik)
Una metodologa para la seleccin de insertos y portainsertos

Vamos ahora por la finalidad de este trabajo.
En primer lugar vamos a descartar las herramientas de acero rpido, as como tambin
aquellas de placas de metal duro, soldadas a un mango de acero.
Nos vamos a centrar exclusivamente en los insertos fijados en forma mecnica (tornillo,
palanca, brida, o mixta), de metal duro sin recubrir o sus hermanos mayores.
Nos hacemos una primera pregunta: Un problema de mecanizado tiene una solucin
nica? NO. Igual vamos a trazar un camino a seguir.
Cul es el punto de partida? El plano de fabricacin. Qu informacin tenemos ah?
Forma, material, una propiedad mecnica (dureza, resistencia a la traccin)
Hay algn condicionante para realizar el trabajo? Si, la mquina-herramienta. Tiene una
capacidad de mecanizado (en el caso de un torno, dimetro y largo mximo) y una potencia
de husillo, que puede limitar las condiciones de corte.
Vamos a definir una metodologa para casos de torneado, y otra para aquellos de fresado.

Seleccin de insertos para TORNEADO
Como veremos en la tabla XI, existen diferentes opciones, en cuanto al material de los
insertos, para el mecanizado de un mismo material, e incluso estas opciones pueden variar,
segn sea el fabricante del inserto.
Tabla XI: Materiales de insertos para torneado segn distintos fabricantes

Material Sandvik Mitsubishi LMT
Acero (P) Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.
recubierto recubierto
Metal duro recubierto
Cermet
Cermet
Acero Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.

inoxidable recubierto recubierto
(M)
Cermet
Fundicin (K) Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.
recubierto recubierto
Cermico Nitruro de boro
Nitruro de boro
Nitruro de boro
No ferrosos (N) Metal duro sin Diamante Metal duro sin recub.
recub.
Diamante
Diamante
Superaleaciones Metal duro sin Metal duro Metal duro recubierto

recub. recubierto
(S)
Metal duro Nitruro de boro
recubierto
Materiales Cermica Nitruro de boro Nitruro de boro

templados (H)
Nitruro de boro

Si queremos considerar aspectos econmicos, tengamos en cuenta que, del inserto ms
barato al ms caro, el orden es el siguiente (ejemplo TNMG de 16mm):
Metal duro sin recubrimiento (5,4 U$S);
Metal duro recubierto (6,6 U$S);
Cermet (9 U$S);
Cermico (de 9 U$S a 18 U$S);
Nitruro de boro (110 U$S);
Diamante policristalino (135 U$S).
En relacin a la profundidad de pasada

Recordemos que este factor no influye en la vida til del inserto. Entonces, si nos
encontramos frente a un desbaste, emplearemos la mayor profundidad compatible con la
mquina y la longitud de arista del inserto.
Figura 51: Influencia de la profundidad de pasada en el mecanizado (Fuente: Sandvik)
Otro dato importante es que los fabricantes de las herramientas suelen calificar a las
operaciones segn sea el valor de la profundidad de pasada (ap):

Tabla XII: Tipo de operacin y rango de profundidad de pasada para distintos fabricantes
rea de Sandvik Mitsubishi LMT (ap)

corte (ap) (ap)
Terminacin 0,1mm a hasta 0,1mm a 1,5mm

2mm 0,5mm
Corte ligero 0,5mm a

1,5mm
Corte o 0,3mm a 1,5mm a 1,5mm a 5mm

mecanizado 6mm 4mm
medio
Corte semi- 4mm a

pesado 7mm
Corte o 0,3mm a 7mm a 5mm a 15mm

mecanizado 12mm 10mm
pesado
En relacin al avance
Como ya sabemos, el avance est limitado por el radio de punta de la placa. Su incidencia
sobre la duracin del filo es poco significativa. Otras influencias se muestran en la figura a
continuacin:
Figura 52: Influencia del avance en el mecanizado (Fuente: Sandvik)

En relacin a la velocidad de corte
La velocidad de corte es determinante en el tiempo de mecanizado, y la duracin del filo.
Tanto es as, que los fabricantes de insertos contienen en sus manuales tablas que muestran
como ajustar la velocidad, para alcanzar una determinada vida. Otras influencias se reflejan
en la figura que sigue:
Figura 53: Influencia de la velocidad de corte durante el mecanizado (Fuente: Sandvik)
Y qu pasa con la potencia?

Es nuestro factor limitante. Si bien la idea en un desbaste es aumentar la profundidad y el
avance tanto como sea posible, sumado al hecho que, si usamos insertos para mecanizar,
la velocidad de corte ser elevada, con esta combinacin de factores, slo si la maquina
posee el motor de husillo adecuado, podremos hacer el mecanizado en las condiciones
previstas.
Las variables y la expresin del consumo de potencia se ven en la figura siguiente:

Figura 54: Variables de influencia sobre la potencia de corte en el torneado (Fuente:
Sandvik)
La accin del rompeviruta
En el caso de un proceso de torneado (corte continuo):
Es muy importante garantizar la rotura de viruta, ya que en caso de no lograrlo, hay
que detener la produccin para sacar los enredos. Asimismo, la viruta ocupa mucho
ms volumen, razn por la cual se necesita ms espacio para su deposicin.
Todos los materiales producen viruta larga? No.
Para controlar la viruta, basta que un inserto tenga un rompeviruta? No. Es
necesario operar a unas condiciones de profundidad y avance tal que se pueda
alcanzar la rotura.
Hay otra razn por la que es importante analizar la forma fsica de las virutas? Si.
Porque es una forma de determinar la naturaleza del proceso de arranque de viruta.
En la bibliografa hay dos enfoques: 1) el de la Norma ISO 3685 que se basa en la
forma, pero no explica el porqu de la misma, y 2) el de Asthakov que las clasifica
segn como sucede el proceso de desprendimiento de viruta.

Figura 55: Tipos de viruta segn la Norma ISO 3685
Figura 56: Mecanismo de formacin y tipos de viruta en el mecanizado de materiales

dctiles segn Ashtakov

Figura 57: Mecanismo de formacin y tipos de viruta en el mecanizado de materiales
frgiles segn Ashtakov
Como ya veremos a continuacin, en la resolucin de un problema de torneado, la

metodologa para seleccionar un inserto de corte est basada en el diagrama de
comportamiento del rompeviruta.
A modo de ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un diagrama prctico que se
corresponde al torneado medio (semidesbaste) de un acero de medio carbono, con un
inserto de rompeviruta ISO PM:

Figura 58: Diagrama de comportamiento prctico de un torneado con rompeviruta PM
(Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 1) torneado de acabado

Se desea cilindrar una pieza de acero de baja aleacin SAE 9840 de 245HB de dureza. La
operacin es de acabado, con el objetivo de obtener una rugosidad media Ra de 0,6m con
una profundidad de pasada de 1 mm.
Se pide:
- Obtener la geometra de la plaquita y la calidad ptima para esta operacin.
- Fijar las condiciones de corte ptimas para la plaquita seleccionada.
Paso 1: Grupo de calidad del inserto

Dado que se trata de un acero, el grupo de calidad corresponde al ISO P.
Paso 2: Inserto negativo o positivo

Los fabricantes de herramientas suelen tener un programa de fabricacin de insertos
negativos y positivos. Por razones de economa, dado que para igual forma, tenemos el

doble de filos disponibles, los mecanizadores suelen optar por los negativos, salvo que,
tengan una mquina de baja potencia, una rigidez reducida, un proceso inestable o se trate
de un mecanizado interior.
En el caso de Sandvik, denominan a este programa de insertos negativos como T MAX P.
Paso 3: Tipo de rompeviruta

Segn sea el tipo de rompeviruta del inserto y su aplicacin, existen tres geometras
diferentes para mecanizar acero, tal como se ve a continuacin:
Figura 59: Tipos de rompeviruta disponibles para el torneado de acero (Fuente: Sandvik)
Si bien los rangos de mecanizado, en trminos de la profundidad de pasada ap, contemplan
en TODOS los casos la posibilidad de cortar 1mm como lo pide el enunciado del problema,
nos vamos a decidir por el rompeviruta PF. Porqu? De todos ellos, es el especialmente
desarrollado para operaciones de terminacin. De ah, su restringido campo de trabajo en
trminos de la profundidad de pasada, concretamente ap = (0,3 1,5)mm. Por otra parte,
si vemos la ubicacin del rea, y ya que en la terminacin, se usan radios de punta chicos,
sinnimo de avance reducido, es esta la eleccin ms adecuada.
Entonces, por el momento sabemos que se trata de un T MAX P - PF.
Paso 4: Radio de punta de la placa

Vamos a definir el radio de punta del inserto. Para ello, el fabricante de la placa nos facilita
tablas que relacionan la rugosidad con el radio de punta y el avance:

Figura 60: Rugosidad en funcin del radio de punta y el avance (Fuente: Sandvik)
Analizando esta tabla vemos que, para alcanzar la rugosidad buscada, esto es R a = 0,6m
podemos optar por un radio de 0,4mm asociado con un avance de 0,07mm/v por un radio
de punta de 0,8mm con un avance de 0,10mm/v. De ambas posibilidades nos vamos a
quedar con la segunda opcin, por cuanto nos permitir reducir el tiempo de mecanizacin.
Paso 5: Calidad del inserto

Para resolver este tem, nos vamos a basar en la tabla de la figura a continuacin:
Figura 61: Tabla de calidad del inserto y condiciones en funcin del acero a mecanizar
(Fuente: Sandvik)

En principio debemos recordar el tipo (acero de media aleacin) y la dureza de nuestro
material a mecanizar (245HB), as como tambin el avance ya seleccionado (0,1mm/v), dado
que se trata de un proceso de acabado.
El material ms prximo es CMC 02.2 que posee una dureza Brinell de 275 unidades.
La calidad de mayor resistencia al desgaste, que nos ayudar a que no se modifiquen la
forma y dimensiones de la punta del inserto, es la denominada CT 5005. En este caso se
trata de un Cermet.
Paso 6: Velocidad de corte

Para el material de la tabla (acero de media aleacin de 275HB), la calidad del inserto
seleccionada (CT 5005), y el avance de 0,1mm/v corresponde una velocidad de corte de
325m/min.
Paso 7: Ajuste de la velocidad de corte

Dado que la velocidad de corte influye muy fuerte sobre la duracin filo, y segn sea la
diferencia de dureza entre nuestro material, y el de la tabla, los fabricantes de insertos
proveen a los usuarios de una tabla de correccin:
Figura 62: Tabla de factores de correccin de la velocidad de corte en funcin de la

diferencia de dureza (Fuente: Sandvik)

Como el material de la tabla de la figura 61 tiene 275HB, y el de nuestro problema, 245HB,
resulta una diferencia de dureza de -30. En consecuencia, el factor es de 1,18 y la velocidad
de corte corregida resulta de 383 m/min.
Paso 8: Factor de correccin de la duracin del filo

Tanto las velocidades de corte de catlogo, como las corregidas por diferencia de dureza,
estn definidas para una duracin de filo de 15 minutos. En el caso de querer una duracin
menor o mayor, se deben aplicar los factores de la figura siguiente:
Figura 63: Factor de correccin de la vida de la herramienta (Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 2) torneado en mecanizado medio

Se desea realizar una operacin de cilindrado de 80mm de longitud, empleando un torno
CNC. El material a trabajar es una barra de acero inoxidable SAE 304 de 240HB de dureza,
y 52mm de dimetro. La medida final de 45mm, debe obtenerse en una sola pasada. Se
pide:
1) Seleccionar el inserto y su correspondiente portainserto, indicando sus cdigos de
pedido respectivos.
2) Establecer las condiciones de corte, y en caso de ser necesario, ajustar las
condiciones de corte.
3) Calcular la fuerza de corte, la potencia y el tiempo de mecanizado.
4) Cuntas operaciones similares podremos realizar con una punta del inserto?
Nota: el problema fue resuelto usando el COROKey quinta edicin.

Solucin:
1) Como primera medida, Sandvik proporciona dos caminos para resolver el problema,
dado que posee dos programas de fabricacin de insertos para torneado: a) el
denominado T-MAX P de insertos negativos, y b) el T-MAX U de positivos.
a) Concepto T-MAX P
Figura 64: Programa de fabricacin de insertos T-MAX P (Fuente: Sandvik)

Este programa de fabricacin de insertos se refiere a aquellos de tipo negativo (ngulo de
incidencia cero) o dos caras.
Por la robusta geometra de su filo requiere de un proceso de mecanizado rgido, por lo cual
es la primera opcin en el torneado exterior.

b) Concepto T-MAX U
Figura 65: Programa de fabricacin de insertos T-MAX U (Fuente: Sandvik)
Este programa de fabricacin de insertos se refiere a aquellos de tipo positivo (ngulo de

incidencia mayor que cero), o una cara.
Por la geometra aguda de su filo, que genera menores esfuerzos para mecanizar, es la
primera opcin en el torneado interior.
En razn de lo comentado, nos vamos a inclinar por el sistema T-MAX P, y como se trata de
acero inoxidable, nos remitimos, en primer lugar, a la pgina 28 del catlogo (figura 66).
Para poder continuar necesitamos calcular la profundidad de pasada que deber cortar
nuestro inserto. Entonces:
p = (52mm 45mm)/2 = 3,5mm

Figura 66: Variedad de insertos T-MAX P para inoxidable con rompeviruta MF (Fuente:
Sandvik)
Analizando el rango de profundidades que pueden alcanzar estos insertos para terminacin
(0,1mm a 1,5mm), comprendemos que no se ajustan a nuestra necesidad.
Pasamos entonces a la opcin siguiente de mecanizado medio, en pgina 30:

Figura 67: Variedad de insertos T-MAX P para inoxidable con rompeviruta MM (Fuente:
Sandvik)
Analizando el rango de profundidades que pueden alcanzar estos insertos para mecanizado
medio (0,5mm a 9,5mm), comprendemos que SI se ajustan a nuestra necesidad.
Cmo seleccionamos la forma?
- Flexibilidad y robustez: insertos C y W.
- Mayor cantidad de filos: S.
- Desde el punto de vista de resistencia mecnica se considera que, un inserto de
longitud de arista L puede cortar una longitud mxima de entre 0,5L a 0,6L.
Entonces, se debe seleccionar aquel inserto de menor tamao compatible con
nuestro trabajo.
Podran ser entonces un CNMG 12, un WNMG 08.

Para seleccionar las condiciones de corte, que priorizamos, mejor rugosidad o menor
tiempo?
Quizs habra que armar un pequeo Excel para encontrar la mejor respuesta, pero
suponiendo que nos inclinramos por la forma W 08, tendramos dos opciones:
Cdigo inserto Profundidad ap Avance fn (mm/v) Velocidad de corte

(mm) Vc (m/min)
WNMG 080408- 0,5 4,0 0,12 0,45 225 140
MM
WNMG 080412- 0,5 4,0 0,15 0,60 220 - 115
MM
Obsrvese que, la profundidad de pasada a dar, se halla prxima al mximo aceptable para
ambos insertos (4mm). En ese caso, y para simplificar, emplearemos un avance de
0,45mm/v para el primero y 0,6mm/v para el segundo. En el caso de la velocidad de corte,
utilizaremos 140m/min en ambos casos (recordar la idea que el mecanizado no es una
ciencia exacta), y a pesar de la diferencia de dureza con el acero inoxidable de referencia
(+60HB), no hacemos correccin para no trabajar por debajo del rango recomendado.
Entonces, si priorizamos el tiempo ser:
Cdigo inserto Avance fn Velocidad de Nmero de Tiempo

(mm/v) corte Vc revoluciones n T = l / (n*fn)
(m/min) (rpm)
WNMG 0,45 140 857 0,21 min
080408-MM
WNMG 0,60 140 857 0,16 min
080412-MM
2) Para estimar la fuerza de corte, usamos el mtodo prctico de Kronemberg:
Seccin de viruta = S = 3,5mm x 0,6mm = 2,1mm2
Fuerza de corte = Fc = Kc * S = 300 x 2,1 = 630kg.

El Kc segn Kronemberg sera de unos 300kg/mm2 (ver tabla siguiente material en negrita).
Tabla XIII: Tensin unitaria de corte kc en kg/mm2 para distintos materiales y dos secciones
de viruta
Material Dureza Brinell Seccin de viruta S

(HB) 1 mm2 10mm2
Acero extradulce 90 120 170 126
Acero dulce 120 140 210 154
Acero semiduro 140 170 250 185
Acero duro 170 195 300 225
Acero duro tratado 195 - 235 360 268
Acero al Cr Ni 225 - 265 315 225
Acero al Cr Ni 265 - 380 400 283
Acero al Cr Ni 380 - 450 500 355
Acero de 480 600 460
herramientas tratado
Acero al Mn 180 - 230 315 225
Acero fundido 120 140 170 126
Acero fundido 140 -170 200 145
Fundicin gris blanda 160 80 63
Fundicin gris 220 100 77
semiblanda
Fundicin gris dura 300 125 98
Fundicin aleada 400 158 126
Para finalizar, calculamos la potencia de corte:
N = (Fc*Vc) / (4500*rendimiento) = (630 * 140) / (4500 * 0,9) = 21,8 HP
3) Como ya sabemos, y dado que las condiciones de corte de los catlogos estn
establecidas para una duracin de 15min:
En consecuencia, si para tornear una pieza necesitamos 0,16 min, con una punta podremos
tornear un total de 93 piezas.

Nota:
El rendimiento incluido en el clculo de la potencia se debe a que entre el motor que aporta
la energa, y el lugar donde se produce el corte del material, existe una cadena cinemtica
(compleja en las mquinas mecnicas, muy simple en las CNC), la cual posee juegos y
rozamientos. De ah, que el motor deber suministrar una potencia adicional para
compensarlos.
El valor del rendimiento es muy difcil de precisar. A modo de ayuda, presentamos en la
tabla siguiente valores indicados por distintos autores, que pueden usarse como referencia:
Tabla XIV: Rendimiento de mquinas para la estimacin de la potencia de corte
Fuente Comentarios
Dino - Solamente se refiere a mquinas convencionales.

Ferraresi
- Indica que el rango habitual es de 0,6 a 0,8.
- Que en el caso que la mquina tuviera un motor para cada movimiento

(CNC), el rendimiento aumenta.
Horst Witte - Para movimientos lineales 0,6 (avance).
- Para movimientos rotativos 0,8 (husillo).
Anselmo - En mquinas convencionales, donde los movimientos se trasmiten con

Diniz engranajes, desde 0,6 a 0,8.
- En las mquinas CNC, como no suele haber cadena cinemtica, y los

servomotores pueden variar en forma continua la velocidad sugiere 0,9.
Caspar - Se refiere a considerar un valor promedio de 0,75.

Stemmer
- Que a medida que aumenta la velocidad, el rendimiento disminuye.
Anibal - Solamente menciona el estado de las mquinas.

Maiocchi
- Dice que si bien el rango puede ir de 0,6 a 0,9 puede adoptarse un valor de
0,7 que tiene una buena representatividad.

Seleccin de insertos para FRESADO
Para desarrollar este proceso, vamos a tomar como referencia una operacin de fresado
frontal. En ella, el eje de la herramienta es perpendicular a la superficie mecanizada, tal
como puede observarse en la figura que sigue:
Figura 68: Operacin de fresado frontal (Fuente: Alrededor de la Mquina-herramienta,

Gerling)
En contraste con lo que sucede en el torneado, en este proceso no se le presta tanta

importancia a la rotura de viruta, por cuanto la misma se halla garantizada, dado que se
trata de un mecanizado de tipo interrumpido.
Por esta razn es importante comprender tambin que, para generar un corte progresivo,
se requieren al menos de dos dientes en contacto. Esto sucede ya sea aumentando el ngulo
de abrace, o usando fresas de mayor nmero de dientes.
Entonces, cmo seleccionamos una herramienta para fresado?

Figura 69: Criterios de seleccin de una herramienta para fresado (Fuente: Sandvik)
Cul es el punto de partida? El plano de fabricacin.

Qu informacin tenemos all? Forma, material, una propiedad mecnica (dureza,
resistencia a la traccin).
Hay algn condicionante para realizar el trabajo? Si, la mquina-herramienta.
Tiene una capacidad de mecanizado (en el caso de una fresadora, dimensiones y
peso de la pieza) y una potencia de husillo, que puede limitar las condiciones de
corte.
En la figura anterior vemos que, existen fresas de igual dimetro con distinto nmero de
dientes, as como los insertos pueden pasar de un filo agudo (L=Ligth), a uno con bisel o
faceta negativa (H=Heavy). De esta forma, se agrupan las operaciones en fresado ligero,
mediano o pesado segn sean las necesidades del mecanizador. Por ejemplo, alcanzar
buena terminacin (fresado ligero), o una alta tasa de arranque de viruta (fresado pesado).
Para ms informacin ver la figura que sigue:

Figura 70: Distintos tipos de operaciones de fresado (Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 3) planeado con fresa frontal

Se desea planear una placa de acero SAE 1038 con dureza HB180 de 400mm x 3" x 1",
debiendo reducir su espesor a 22mm en una pasada, con una fresa de insertos de metal
duro intercambiables. Se pide:
1) Seleccionar la fresa del catlogo Corokey, indicando su cdigo de pedido.
2) Establecer los parmetros de corte.
3) Cul ser el avance de la mesa de la fresadora?
4) Tiempo de fresado.
Tener en cuenta que:
V f nf z z (8)
En donde:
Vf = velocidad de avance de la mesa de la fresadora en mm/min.
n = nmero de revoluciones a que gira la fresa en r.p.m.
fz = avance por diente en mm/(v*dientes).
z = nmero de dientes de la fresa (adimensional).

Paso 1: Tipo de inserto (ngulo de posicin)
Segn sea el tipo de proceso a efectuar, ser el inserto a elegir. Abajo tenemos ms
precisiones:
Figura 71: Tipos de insertos para operaciones de fresado (Fuente: Sandvik)
Dado que una operacin de planeado es un proceso de los ms habituales en fresado, nos
inclinamos por una herramienta de aplicacin general, como es aquella de ngulo de
posicin 45 (centro en la figura de arriba), denominada por Sandvik como CoroMill 245.
Paso 2: Dimetro de la fresa

Siempre que sea posible, y por razones de economa, debiera seleccionarse una fresa que,
con su dimetro pueda mecanizar todo el ancho en una pasada. De lo contrario, el tiempo
aumentar ostensiblemente, y tanto ms, cuanto ms chico sea el dimetro de la fresa.
Dado que en nuestro caso, tenemos que planear una placa de 76,2mm de espesor,
utilizaremos el dimetro comercial mayor, ms prximo a esta medida, es decir, 100mm.

Figura 72: Fresas CoroMill 245 Dimensiones y algunos datos de mecanizado (Fuente:
Sandvik)
Paso 3: Cantidad de dientes cortantes
Depender de la estabilidad del proceso (se refiere al agarre, voladizo de la herramienta,
rigidez de la mquina), tal como se indica a continuacin:

Figura 73: Cantidad de dientes de una fresa segn la estabilidad del proceso (Fuente:
Sandvik)
Seleccionando para nuestro problema una fresa de dimetro 100mm y paso medio o
normal, corresponde una cantidad de dientes z=7 (ver figura 72).
En consecuencia, el cdigo de pedido para el cuerpo de la fresa es:
R245 - 100Q32 - 12M (ver figura 72).
Paso 4: Cdigo del inserto

Lo primero que se define es la calidad del inserto. Dado que el proceso lo fuimos encarando
como una operacin de mecanizado medio, la calidad surge de la figura que sigue:

Figura 74: Insertos destinados a operaciones de fresado mediano a pesado (Fuente:
Sandvik)
De esta ltima tabla, para un trabajo de condiciones normales, la parte final de la

designacin del inserto es PM GC 4030.
En relacin a la calidad GC 4030, de la figura siguiente, y en la columna titulada como

Fresado, podemos observar que se trata de una calidad recubierta, con un amplio campo
de aplicacin sobre aceros.

Figura 75: Calidad de insertos para fresado de los grupos ISO P, M y K (Fuente: Sandvik)
Para completar el cdigo del inserto tenemos que recurrir a la siguiente figura:

Figura 76: Cdigo completo del inserto y sus respectivas condiciones de corte (Fuente:
Sandvik)
En consecuencia, el cdigo para los insertos es:
R245 12 T3 M PM GC4030 (ver figura 76)
Paso 5: Condiciones de corte

Las fresas CoroMill 245 pueden cortar hasta 6mm de profundidad, mientras nuestra
profundidad de pasada es de 3,4mm.
La velocidad de corte y el avance por diente recomendados son (ver figura 76):
Vc = 215 m/min
fz = 0,24 mm/ v
Como la dureza de nuestro material a mecanizar, es la misma que la del material de

referencia, no ajustaremos la velocidad por diferencia de dureza.

Sin embargo, trabajar a una velocidad de corte para alcanzar una duracin de 15 minutos
puede resultar antieconmico en el fresado, dado que alcanzado el tiempo indicado, habr
que reemplazar simultneamente SIETE puntas.
Por este motivo, ajustaremos la velocidad de corte, para tener una duracin de 60 minutos.
Entonces, aplicando la tabla de la figura 63, corresponde un factor de correccin de 0,7.
Finalmente, la velocidad de corte corregida resulta Vc = 150 m/min.
Paso 6: Clculo de la velocidad de avance

Para calcular la velocidad de avance, primero tendremos que determinar el nmero de
revoluciones a que girar la fresa de 100mm de dimetro, para disponer sobre el filo de
corte de la velocidad tangencial recomendada de 150 m/min:
n = (1000*Vc)/(3,14*d) = 478 rpm
Con este valor, podemos pasar a obtener la velocidad de avance:
Vf = n * fz * z = 803 mm/min
Paso 7: Clculo del tiempo de mecanizado

Para determinar el tiempo de mecanizado, se divide la carrera de la fresa necesaria para
planear la placa, es decir, a la longitud propia del material, y a la misma se le debe sumar al
menos la mitad de un dimetro de la fresa, para el posicionado de la misma, antes de
comenzar a cortar el metal, por la velocidad de avance:
Tiempo = (largo + d/2)/Vf = 0,56 min
Seleccin de herramientas y condiciones de corte. Ejemplos

Con el objeto de continuar practicando la seleccin de herramientas y condiciones de corte,
en operaciones de torneado, roscado con inserto, torneado de terminacin, agujereado con
brocas con insertos, y fresado, se sugiere resolver los siguientes problemas:

Problema 1: ECONOMIA DE MECANIZADO
Determinar la duracin econmica para cada una de las herramientas involucradas
(Torneado; agujereado y tronzado), ajustando las condiciones de corte en cada caso al
material de la pieza (Acero SAE 1045 HB220).
Nota: la pieza se realizar en un torno CNC, cuyo costo horario es de 70$/hora.
Problema 2: ROSCADO EN TORNO CNC

Se desea realizar una rosca exterior M22x2.5mm, en una pieza de acero SAE 4140 con
HB240, en un torno CNC. Se pide:
1) Cdigo de pedido de un inserto de perfil completo.
2) Cdigo de pedido de un inserto de perfil en V.
3) Profundidad total de la rosca (h = 0.65 * p).
4) Cantidad de pasadas recomendadas.
5) Ajustar las condiciones de corte al material del problema.
6) Tiempo total aproximado de roscado.
7) Cantidad de roscas por filo.
Problema N3: TORNEADO DE ACABADO

Dada una barra de acero inoxidable de dureza Brinell HB 260, se desea realizar una pasada
de terminacin de 1mm de profundidad. Teniendo en cuenta que el inserto utilizado
presenta un radio de punta de 0,4mm, cual deber ser el avance utilizar para alcanzar una
rugosidad media aritmtica de 1,2m. Y si el radio de punta fuera de 0,8mm?.
2
1000 f n
Ra (9)
32 rp
En donde:
Ra = rugosidad media aritmtica en m.

rp = radio de punta del inserto en mm.
Problema 4: AGUJEREADO
Se desea realizar sobre una placa (Espesor de placa 1,5 pulgadas) de acero inoxidable
austentico de dureza Brinell HB260, un orificio pasante de 21mm de dimetro, en un centro
de mecanizado, utilizando una broca con insertos (Tipo Coromant U), apropiada para la
realizacin de agujeros cortos.
1) Elegir la herramienta del Corokey, indicando su cdigo de pedido.
2) Establecer las placas central y perifrica, dando su cdigo de pedido y calidad
correspondiente.
3) Ajustar las condiciones de corte al material en cuestin.
4) Determinar el nmero de revoluciones a que deber girar la herramienta.
5) Cul ser la velocidad de avance de la broca?
Problema 5: MATRICERIA
Sea el caso de una matriz de acero ya desbastada con dureza de HB450 y un sobrematerial
constante y regular de 0.50mm. Siendo que la terminacin ser realizada con una fresa de
metal duro integral para copiado de punta esfrica y dimetro 10mm. Se pide:
1) Determinar el dimetro efectivo de trabajo.
2) Nmero de revoluciones n de la herramienta.
3) Velocidad de avance de la mesa.
De 2a p f a p (10)
En donde:

De = dimetro efectivo del contacto entre la fresa y la pieza en mm.
ap = profundidad de pasada en mm.
f = dimetro de la fresa en mm.
Bibliografa
MICHELETTI, Gianfranco. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA, Blume, Barcelona,
Espaa, 1980.
GERLING, Heinrich. ALREDEDOR DE LA MAQUINA-HERRAMIENTA. Revert, Barcelona,
Espaa, 1992.
SANDVIK COROMANT. EL MECANIZADO MODERNO, Primera Edicin, Suecia, 1994.
TRENT, Wrigth. METAL CUTTING, Cuarta edicin, Elsevier, USA, 2000.
LOPEZ DE LACALLE, Norberto, MECANIZADO DE ALTO RENDIMIENTO, Ediciones Tcnicas
Izaro, Bilbao, Espaa, 2004.

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Gua prctica para la seleccin de insertos de mecanizado

Por Daniel Martinez Krahmer

Materiales y tratamientos empleados en la fabricacin de herramientas de corte

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Figura 1: Curvas tpicas de dureza en caliente para aceros al carbono y rpido

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

Figura 2: Formas comerciales de herramientas de acero rpido. Para torneado (izquierda)

Continuando con el avance de los materiales empleados en la fabricacin de herramientas

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Figura 4: Consumo porcentual aproximado de materiales usados en herramientas de corte

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

Tabla I: Evolucin de los materiales de herramientas

Ao Material Velocidad de referencia (m/min)

Figura 5: Distintas formas comerciales de placas de metal duro

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Tabla II: Dureza a temperatura ambiente y a 500C, de algunos materiales empleados en

Acero Metal duro sin revestir Metal duro sin revestir

Descripcin de los materiales y sus tratamientos

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Tungsteno (tambin denominado wolframio):

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

Designacin C (%) Cr (%) Mo (%) W (%) V (%) Co (%) HV mn.

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El material inicial para todo proceso de fabricacin de herramientas de corte, es el lingote

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Respecto del proceso de desoxidacin, los lingotes de acero se clasifican en calmados y

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Estas redes son perjudiciales en los aceros rpidos, principalmente en aquellas

c) Recocido: se necesita fundamentalmente para eliminar las tensiones provenientes del

d) Mecanizado: segn el tipo de herramienta a fabricar, se aproxima por sucesivos

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

g) Rectificado: previo enderezado mecnico de las piezas (si es necesario), y limpieza

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Dado el elevado valor de estos aceros rpidos pulvimetalrgicos, se emplean con

Proyecto FOAR N 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecnica"

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Tipo de carburo Temperatura de fusin (C) Dureza Vickers (HV)

La consecucin de los trabajos desarrollados por Schrter, permitieron comprobar dos

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Tabla V: Propiedades de aleaciones WC-Co (Fuente: Metal cutting, Trent E.)

Tamao de grano Dureza Vickers Tenacidad Resistencia a la

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Clase ISO WC (%) TiC (%) TaC , NbC (%) Co (%)

Si bien la clasificacin inicial abarcaba la gama de materiales que mayoritariamente se

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Proceso de fabricacin de metal duro

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Algunas tcnicas y tratamientos que se usan en metales duros

Figura 14: Esquema de equipo de recubrimiento CVD (Fuente: El mecanizado moderno,

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Tabla VII: Ejemplos de recubrimientos CVD (Fuente: INASMET Tecnalia)

Material Tipo Gases Temperatura (C)

Entre las principales ventajas del proceso CVD se encuentran:

A manera de ejemplo, en la Figura 15 se presentan, a la izquierda un recubrimiento CVD

Figura 15: Recubrimientos CVD de metales duros (Fuente: El mecanizado moderno,

Geometra de las herramientas de corte