Purga en la

soldadura
 Contents

03 Introduccion
Purgar puede mejorar su
calidad de soldadura 4 Colores de temple y
resistencia a la
mejorando la resistencia a corrosin
la corrosin 7 Clasificacin y accin
de los gases de
refuerzo

8 Criterios para la seleccin del

gas de proteccin
10 Tcnicas de purga,
velocidad de purga,
efecto de la longitud
del tubo

12 12 Purga de herraje
e instrumentos de
medida

13 Pelculas de condensacin,
"rayas de manganeso"
14 Suministro de gas a travs de
mangueras

15 Seguridad en el lugar de trabajo

al purgar

16 Referencias
Introduccion
La principal razn para el amplio uso de los aceros inoxidables es su resistencia
general a la corrosin. Para garantizar la seguridad operacional de soldaduras de
aceros de alta aleacin en condiciones corrosivas, es necesario mantener las
caractersticas especiales de estos materiales cuando se producen juntas soldadas.
La exposicin al calor y al oxgeno durante el proceso de soldadura da como
resultado la formacin de colores de temple sobre aceros inoxidables y otros
materiales (por ejemplo, titanio). Se trata de bandas de varios colores alrededor del
cordn de penetracin y del material parental adyacente que pueden reducir
drsticamente la resistencia a la corrosin de materiales de alta aleacin y, por lo
general, deben evitarse o eliminarse.
Los mtodos para eliminar los colores de temple se clasifican como qumicos,
electroqumicos y mecnicos. El decapado, un proceso puramente qumico utilizado
para eliminar colores de temple y otras impurezas de la superficie de la pieza de
trabajo a travs del tratamiento con una mezcla de varios cidos, a menudo no se
puede emplear por razones de disponibilidad y proteccin del medio ambiente. Los
dispositivos para la eliminacin electroqumica de las decoloraciones requieren un
funcionamiento manual y, por lo tanto, slo son prcticos para su uso con piezas de
trabajo ms pequeas. Cuando el chorro o el uso de tcnicas mecnicas (rectificado,
cepillado) la accesibilidad lo permita, el grado requerido de eliminacin o efecto de
limpieza es a menudo cuestionable. Adems, siempre existe el riesgo de que los
materiales de acero inoxidable y no aleado puedan mezclarse involuntariamente. El
blindaje de la raz de la soldadura con un gas inerte-va purga- presenta una
alternativa a estos mtodos. A continuacin se describen varios aspectos de la
aplicacin y las peculiaridades de esta tcnica.
 Colores de temple y resistencia a la corrosin
Colores de temple y corrosin La resistencia a
la corrosin de los aceros inoxidables resulta
de una capa de xido de cromo muy delgada,
fuertemente adherida pero fcilmente destruida
sobre la superficie que se forma por s sola tras
la exposicin al oxgeno (por ejemplo,
expuesta al aire) y se designa como capa
pasiva. La formacin de esta capa pasiva
requiere un contenido de cromo superior a
aprox. 11%; El espesor de la capa es de
aproximadamente 5 a 10 mm. Si esta capa es
destruida o daada, por rayones, por ejemplo,
la capa se reforma despus de un breve
periodo de tiempo si se dispone de un
suministro adecuado de oxgeno y el proceso
de formacin no es interrumpido por otras
pelculas superficiales por resistencia
Fig. 1: Penetracin de races de soldadura protegida y no protegida
rosario. Manual TIG, acero inoxidable
Los colores del temple se forman a travs de
la exposicin simultnea al calor y al
oxgeno. Aparecen como rayas coloridas
paralelas a la costura de soldadura. La
apariencia colorida se produce por la
interferencia resultante de la reflexin y la
refraccin de la luz. Durante la formacin de
los colores de temple, la capa pasiva normal
sobre el material es cambiada por los
procesos de oxidacin y difusin,
especficamente, en trminos de grosor y
estructura. Dependiendo de la temperatura
de formacin y del suministro de oxgeno, la
capa de xido puede crecer hasta un
espesor de hasta 300 mm. Una capa de
xido que ha sido cambiada de esta manera
ya no proporciona una proteccin fiable
contra la corrosin!
La figura 1 ilustra la diferencia entre una
perla de penetracin de raz de soldadura
resistente a la corrosin y formada
correctamente y completamente
desprotegida, y en esta forma. En ambos
casos se utilizaron el mismo material y los
mismos parmetros de soldadura.
Debe observarse que, para la imagen de la
derecha, la zona oxidada negra ya no puede
denominarse color de temple, sino que se
denomina escala o material quemado,
ya que un simple temperamento El color
puede usualmente ser reparado, por
ejemplo, por cepillado o decapado, etc. Las
reas donde la escala ha formado este
material ya no pueden ser restauradas a una
condicin "resistente" por decapado; El
material est arruinado.
La cuestin de cules colores de temple puede
dejarse sin tratar mientras se sigue garantizando una
adecuada resistencia a la corrosin a los pits es
ahora bastante fcil de responder. La figura 2 muestra
una curva que ilustra el potencial de corrosin por
picaduras en funcin del espesor de la capa de xido
para tres materiales CrNi comunes, a saber, un acero
CrNi de calidad estndar (304), un acero CrNiMo
estabilizado con titanio (316Ti) y un dplex Material
(2205). Para este experimento, los colores de temple
se produjeron sobre una gran rea en un horno de
recocido bajo una atmsfera controlada y
posteriormente se sometieron a un examen de
corrosin electroqumica.
El resultado de esta investigacin es el potencial de
corrosin por picaduras, un parmetro elctrico que
indica la resistencia de un material a la corrosin por
picaduras; Cuanto mayor sea el potencial, mayor ser
la resistencia a la corrosin. Los potenciales de
corrosin por picaduras de los materiales de base no
afectados son de aproximadamente 550 mV, 750 mV
y 1400 mV, aproximadamente siguen la extrapolacin
de las lneas a temperaturas ms bajas (lneas
punteadas). La figura muestra claramente que en el
rea de los colores de temple amarillo (temperatura
de formacin entre 200 C y 400 C) la resistencia a
la corrosin por picadura es apenas afectada. Por el
contrario, en el rea de los colores rojo y marrn
rojizo (400 C a 800 C), el potencial disminuye
considerablemente al mismo valor bajo para los tres
materiales. Esto significa que casi todos los
materiales de CrNi exhiben idntica prdida de
resistencia en reas de color rojo de temple
independientemente de la composicin de la aleacin.
A temperaturas de formacin ms altas, el potencial
de corrosin por picaduras aumenta
considerablemente una vez ms. Los valores
alcanzados all son casi tan altos como los de los
respectivos materiales de base no afectados.
Fig. 2: Resistencia a la corrosin por picaduras en funcin
del espesor de la capa de xido [2] (WS = PRE =
Equivalente a la resistencia a la picadura).
r od e ]
e le kt
a lom
vs.K
1600
1400
1200
1000
[mV
L
800
3
Lochkor r osionspot ent i al
600
400
200 200 400
Maximaltemperatur T max [C]
Teniendo en cuenta el color azul temperamento por su
cuenta, una razonable resistencia a la corrosin se puede
suponer. Sin embargo, cuando se produce soldadura,
siempre se producen variaciones de temperatura entre la
temperatura de fusin del acero, por un lado, y la
temperatura ambiente, por el otro. La consecuencia es que
dondequiera que aparezca un color azul, tambin hay un
rea roja, con los efectos de resistencia a la corrosin
descritos anteriormente. El resultado es que los colores de
color amarillo generalmente se pueden dejar intactos en la
mayora de los casos (el ms brillante, mejor); Mientras que
todos los otros tonos de color reducen la resistencia
significativamente y deben ser eliminados. Industrias donde
la limpieza y pureza son especialmente importantes, p. El
procesamiento de alimentos y las industrias farmacuticas,
todava requieren la ausencia completa de colores
templado en la mayora de los casos.
Tan poco como 30 ppm de oxgeno residual puede ser
suficiente para crear colores de temple. A niveles inferiores
a 50 ppm, la formacin de colores de temple es usualmente
menos comn; 100 ppm se consideran generalmente un
lmite en el procesamiento de aceros inoxidables. Por
encima de este valor, se puede esperar una mayor
formacin de colores de temple.
Adems del nivel de oxgeno residual, la extensin de la
formacin del color de temple depende tambin de otros
factores, p. La condicin superficial del material y la entrada
de calor durante la soldadura. Esta situacin se ilustra en la
Figura 3. La figura muestra dos series de pruebas que
involucran la soldadura TIG orbital de tubos de acero
inoxidable que difieren en cuanto al grosor de pared y
material.
Ilustra claramente que la formacin de colores templados
difiere a pesar de tener un nivel de oxgeno residual
idntico en cada caso. Por lo tanto, no es posible
especificar lmites generales para el nivel de oxgeno
residual.
2250
316 Ti
304
600 800 1000 1200
 Colores de temple y resistencia a la corrosin.

Varios mtodos estn disponibles para quitar los Tabla 1: Mtodos para eliminar colores de temple
colores templados y lograr diferentes niveles de
calidad superficial. Se resumen en la Tabla 1 (sin
Ninguna pretension de exhaustividad). Method Comments
La purga, es decir, que cubre la raz de soldadura y el Eliminacin mnima, relativamente poca
Cepillado
material parental adyacente con un gas de proteccin corrosin
para proteger el cordn de penetracin de Resistencia alcanzable
contaminarse al entrar en contacto con los gases
atmosfricos durante y despus de la soldadura,
Esmrilado La remocin uniforme es difcil por el
contrasta con los otros mtodos mencionados aqu, riesgo de calentamiento excesivo
Los colores templados se pueden prevenir o reducir en 0

Chorro de Solo la eliminacin mnima, superficie

gran medida desde el principio. Purgar es un mtodo
arena preferible condicin.
econmico, limpio y respetuoso con el medio
ambiente.
Los mejores resultados con respecto a la proteccin Eliminacin qumica, muy buena
contra la corrosin se consiguen con una combinacin Decapado resistencia Alcanzable, oxidacin
de mtodos, es decir, con granallado o purga, cada severa y escoria Debe ser retirado
uno seguido por decapado. antes del decapado

Buena accin de limpieza, pero a menudo

Limpieza un lento
Electromecanic proceso
a
Purgado Formacin de xido poco o slo ligera

Fig. 3: Efecto del aumento del nivel de oxgeno residual en la raz de la soldadura en la formacin del color del temple

2 ppm 15 ppm 30 ppm 60 ppm 120 ppm

06
Clasificacin y accin de los gases de refuerzo
Los gases de apoyo utilizados para la soldadura se
pueden encontrar junto con los gases de proteccin
para la soldadura en ISO 14175. Esta norma est en
vigor desde abril de 2008 y reemplaza a la EN 439
anteriormente aplicable. Los gases comnmente
utilizados para proteccin de raz se enumeran en los
grupos I, R y N.
El trmino "gas de formacin" (gas de purga) designa
Mezclas especficas de nitrgeno / hidrgeno; En la
prctica actual, sin embargo, se usan como
sinnimos "gas de formacin" (gas de purga) y "gas
de refuerzo". Esto debe tenerse en cuenta para evitar
cualquier malentendido.
El argn y el nitrgeno actan como gases inertes
durante la proteccin de las races, aunque se dice
que el nitrgeno mejora ligeramente la resistencia a
la corrosin por picaduras, especialmente cuando se
usa con aceros dplex.
Fig. 4: Efecto de las adiciones de hidrgeno sobre la
prevencin de los colores de temple a un nivel de oxgeno
residual constante
Pieza de trabajo
Pipe 60.2 x 3
Material
316Ti
Argon + 100vpm 02
Gas respaldo As above Argoplas 5
(5% H 2 Balance Ar)
El componente de gas de apoyo, hidrgeno, tiene dos
propiedades esenciales: en primer lugar, est reduciendo
fuertemente. Esto significa que el hidrgeno es capaz de
unir cualquier oxgeno residual an presente y, suponiendo
temperaturas suficientemente altas, puede devolver xidos
ya presentes a sus elementos constituyentes. En
combinacin, el par garantiza una muy buena proteccin
contra la formacin de colores de temple. En segundo
lugar, el hidrgeno afecta la tensin superficial del material
fundido en la raz de soldadura, lo que proporciona una muy
buena transicin al material de base.
El efecto reductor del hidrgeno se ilustra en la Figura 4.
Cada una de las soldaduras mostradas se sold con el
mismo nivel de oxgeno residual en el lado de la raz, pero
el nivel de hidrgeno vari de 0 a 20%. Esto ilustra
claramente que, a pesar de niveles de oxgeno residual
idnticos, las soldaduras en las que el gas de refuerzo
contena tambin hidrgeno presentan una menor
formacin de color de temple.
En situaciones difciles de purga en las que slo se puede
conseguir con dificultad un nivel de oxgeno residual
suficientemente bajo, se obtienen mejores resultados con
respecto a la prevencin de los colores de temple,
usualmente con gases de respaldo que contienen
hidrgeno.
+10% H Argoplas 20
2
(20% H 2 Balance Ar)
07
 Criterios para la seleccin del gas de proteccin
En trminos generales, asegurar la resistencia a la
corrosin de toda la costura de soldadura requiere
todas las reas afectadas por la temperatura (raz de
soldadura, superficie de soldadura y material parental
adyacente) donde la oxidacin es todava posible. La
superficie de soldadura debe ser protegida hasta que
se alcance un cierto lmite de temperatura. Los
valores aproximados para este lmite de temperatura
se enumeran a continuacin:
Approx. 250C for CrNi acero
Approx. 200C Para materiales reactivos tales como
titanio, zirconio, etc.
Se aplican los siguientes criterios para la seleccin de un
gas de respaldo:
Idoneidad para el uso con el material
-Densidad relativa del gas
Aspectos econmicos, es decir, el precio y la
disponibilidad Estos temas se tratan en detalle a
continuacin.
Idoneidad para el uso con el material
Las interacciones entre el gas de proteccin y el metal
pueden surgir no slo en el rea del arco, sino tambin en
una raz de soldadura relativamente fra. Por lo tanto, no
todos los gases de refuerzo son adecuados para cada
material.
Table 2: Clasificacin de gases de refuerzo e idoneidad para
diversos materiales
Sin embargo, existen limitaciones en particular con
respecto a los gases de respaldo que contienen
hidrgeno. Estos gases no son especficamente
adecuados para materiales, tales como titanio, que
son sensibles a la absorcin de gas, ya que esto
puede conducir a la fragilizacin y / o formacin de
porosidad. Tampoco deben usarse tales mezclas con
aceros estructurales de grano fino con un lmite de
elasticidad de 420 N / mm o superior, ya que la
microestructura ferrtica de grano fino absorbe
fcilmente hidrgeno y puede volverse frgil.
Con otros materiales ferrticos o semi-ferrticos tales
como aceros dplex y aceros de cromo, por ejemplo,
gases de refuerzo que contienen hidrgeno con un
contenido de H _ {H} de mx. 5% se puede emplear
bajo ciertas condiciones. Sin embargo, deben
tomarse medidas para asegurar que ningn
hidrgeno alcance la regin del arco. En tales casos,
la soldadura debe tener lugar sin un hueco.
Otro efecto ocurre en conjuncin con los gases de refuerzo
que contienen nitrgeno, a saber, la formacin de pelculas
amarillas sobre aceros inoxidables estabilizados con titanio,
p. 316Ti / X2 CrNiMoTi 17-12-2. Aqu, el titanio del
material y el nitrgeno del gas de refuerzo se combinan
para formar nitruro de titanio, un compuesto amarillo muy
duro que se deposita en la raz de soldadura. Este tipo de
depsito se puede distinguir de un color de temple de xido
que resulta de una purga inadecuada en que aparece slo en
el cordn de penetracin, y no en el material parental
adyacente, vase la Figura 5. Efectos de estas pelculas de
TiN sobre la resistencia a la corrosin De los aceros
inoxidables hasta la fecha no han sido sealados a la
atencin del autor. Sin embargo, si se desean soldaduras
libres de decoloracin, se debe evitar la combinacin de
material estabilizado con Ti y gas de refuerzo que contiene
nitrgeno.

Gas de respaldo ISO 14175 Materiales

Argon-hidrogeno mezcla R1 or R2 Austenitico CrNi ceros
Ni y Ni-materiales base
Nitrogeno-hydrogeno
mezcla R5 Austenitico CrNi aceros
(gases formadores)
Todos los materiales metlicos adecuados para la soldadura por
Argon I1 fusin
e.g.: austenitico CrNi aceros , austenitico-ferritico aceros (duplex),
ferritico Cr aceros, gas-sensible materiales (e.g. Ti, Zr), hydrogen-
Materiales sensibles (alta-fuerza buena -grano aceros
estructurales,
Cobre y cobre y aleaciones, aluminio and aluminio aleaciones,
Otros metals no ferrosos)
Nitrogeno N1 Austenitico CrNi aceros, austenitico-ferritico acero (duplex)
Densidad del gas
Aspectos econmicos, disponibilidad
Deben tenerse en cuenta las diferentes densidades
de los gases de purga, especialmente cuando se La disponibilidad es naturalmente de gran importancia al tomar
deben purgar volmenes relativamente grandes. Las una decisin para un gas respaldo especfico. Si, por ejemplo, ya
mezclas de argn y argn / hidrgeno son ms est instalada una vasija de argn con un sistema de tuberas, la
pesadas que el aire; Las mezclas de nitrgeno y decisin de utilizar tambin este gas fcilmente disponible como
nitrgeno / hidrgeno son ms ligeras que el aire. gas de refuerzo en lugar de purgar el gas de los cilindros o envases
Por consiguiente, los gases con una densidad menor es obvia. No hay restricciones, siempre y cuando el gas sea
que la del aire deben introducirse en el volumen a adecuado para el material a soldar.
purgar desde arriba. Esto asegura que el gas de
purga se acumula en la parte superior y desplaza
lentamente cualquier aire presente hacia abajo. Si tal
gas estuviera Se introduzca desde abajo, el gas se Densidad relativa de los gases de proteccin de
eleva hacia arriba de una manera incontrolada, se las races
mezcla con el aire presente, evitando as una purga
eficaz.
1.4
Para los gases que son ms pesados que el aire, se
aplica lo contrario, es decir, la introduccin debe
tener lugar desde abajo, con el aire desplazndose Heavier than air
1.3 Ar mixtures

hacia arriba.
1.2
Si se utiliza material de purga especial, p. Cuando se
sueldan tubos, este efecto prcticamente no tiene 1.1
importancia, ya que el valor a purgar puede mantenerse al
mnimo. La importancia de la gravedad especfica del gas
1.0 Air
de purga aumenta con el tamao del volumen a purgar.
0.9
Lighter than air

0.8

0.7 N2 mixtures

0.6
4 8 12 16 20 24
% of H2 by volume

Fig. 5: Apariencia de la soldadura para un acero inoxidable

estabilizado con titanio con varios gases de refuerzo

Pieza d trabajo
Pipe 60.2 x 3

Material
316Ti

Gas de respaldo Argon N2 Argon + 100ppm O 2

09
Tcnicas de purga, velocidad de purga, efecto de la longitud del tubo

La tarea real cuando se purga inicialmente suena
bastante simple: el aire en un valor cerrado (o casi
cerrado) debe ser desplazado completamente por el
gas de purga. En la prctica, sin embargo, esta tarea
resulta ser considerablemente ms difcil de lo que se
supona. Los gases no siempre se comportan como se
esperaba; Adems, las restricciones generales de los
costos conducen a menudo a que la purga tenga lugar
a un ritmo ms rpido, resultando con frecuencia en
resultados menos que ptimos y una mayor
reelaboracin.
Se pueden distinguir tres tipos bsicos de purga:
Durante la purga de desplazamiento, el gas de purga
empuja el aire que se va a extraer delante de l con
una mezcla mnima. Este principio se puede prever
para contenedores grandes, por ejemplo. Debe
prestarse especial atencin a la densidad del gas de
purga en tales aplicaciones (vase el captulo 4.2). En
un escenario ideal, este tipo de purga slo requiere una
cantidad de gas igual al volumen a purgar.
Durante la purga por dilucin, el gas se dispersa
uniformemente por todo el espacio y se mezcla con el
aire que se va a eliminar. La purga contina hasta que
el nivel de oxgeno residual cae por debajo de un valor
especfico. En este caso, el volumen de gas de purga
requerido es varias veces el volumen del espacio que
se purga. La importancia de este factor depende del
grado de mezclado y del nivel de oxgeno residual
deseado, y no puede determinarse exactamente.
Fig. 6: Efecto del caudal de gas en el tiempo de purga
Gas flow [l/min]
40 20 12 8 4
[ppm]
La purga de evacuacin es rara vez utilizada en la
industria manufacturera. Con este mtodo, el
volumen a purgar se evaca inicialmente en la mayor
medida posible y luego se inunda con el gas de
purga. Si es necesario, este proceso puede repetirse
varias veces.
Adems, debe asegurarse que el recipiente o
recipiente est hermtico al vaco, de modo que no
se colapse durante la evacuacin.
Se recomienda intentar siempre emplear la purga del
desplazamiento para casi cada uso de purga.
Normalmente implica la menor cantidad de gas y
tiempo. Sin embargo, este tipo de purga no siempre
es posible en la prctica real, a veces la geometra
de la pieza es demasiado complicada. Tambin
puede ocurrir que lo que se pretende purgar por
desplazamiento se convierte en purga por dilucin
debido a parmetros incorrectamente establecidos,
por ejemplo, porque el caudal de gas se fij
demasiado alto (-> turbulencia) o el gas se introdujo
desde la direccin incorrecta (- -> densidad).
El trmino tasa de purga no tiene una definicin
exacta. Tpicamente, se entiende que significa la
eficiencia general del proceso de purga en base al
volumen requerido de gas de purga y la longitud de
tiempo requerida.
A primera vista, existe la siguiente relacin entre el
tiempo de purga, el volumen a purgar y el caudal de
gas:
El trmino tasa de purga no tiene una definicin
exacta. Tpicamente, se entiende que significa la
eficiencia general del proceso de purga en base al
volumen requerido de gas de purga y la longitud de
tiempo requerida.
A primera vista, existe la siguiente relacin entre el
tiempo de purga, el volumen a purgar y el caudal de

10.000 gas:
5.000
4.000
3.000
Conte
nt

1.000

2.000
02

500
400
300
200

100
50
40
30
20

10
5
4
Longitud de tubo: 6m
3 tubo: 60.3mm
2
O2 contenido en
1 aire: 20.9%
60 120 180 240 300 360 420
110s 110s
Purge time [s] Entrada de gas en todo el dimetro a travs de metal
sinterizado
0.4m Manguera plastica
30.0 Cu y tubo de acero inoxidable.

Purga Gas Argon

De acuerdo con esta relacin, duplicar el caudal de gas
reduce el tiempo de purga a la mitad. La verdad es en La purga puede
realidad algo diferente, ya que con grandes cantidades de
gas ya altas velocidades de flujo, se produce turbulencia mejorar su calidad de
tanto en la interfaz de purga gas / aire como en las
paredes de la pieza de trabajo. Esta turbulencia resulta en soldadura al mejorar la
la mezcla y por lo tanto en una disminucin de la
velocidad de purga. Los resultados de esta turbulencia apariencia de la
pueden verse en el siguiente experimento:
superficie de
Para determinar la accin de purga y el nivel de oxgeno
residual actual, se midi la reduccin en el contenido de soldadura
O2 del gas de purga para diferentes cantidades de gas y
caudales en tuberas de tama~no idntico, Figura 6. En
este experimento, la longitud purgada fue de 6 m Y el
dimetro de la tubera 60,3 mm. Se utiliz argn como gas
de purga. La primera medicin del tiempo de purga se
complet al alcanzar un contenido de O2 de 104 ppm =
10.000 ppm
= 1%. Con un caudal de gas de 4 l / min, este valor se
alcanz despus de 210 s. Despus de duplicar el caudal
de gas a 8 l / min, era posible alcanzar el lmite de O2 al
1% aprox. 90 s antes. Sin embargo, para ahorrar otros 90
segundos, el caudal de gas no se puede duplicar, sino
que se debe aumentar cinco veces a 40 l / min, como se
puede ver en el diagrama. Por lo tanto, la velocidad de
purga no es absolutamente proporcional al valor del
caudal de gas.
Despus de duplicar el caudal de gas a 8 l / min, era
posible alcanzar el lmite de O2 al 1% aprox. 90 s antes.
Sin embargo, para ahorrar otros 90 segundos, el caudal
de gas no se puede duplicar, sino que se debe aumentar
cinco veces a 40 l / min, como puede ver en el diagrama.
Por lo tanto, la velocidad de purga no es absolutamente
proporcional al valor del caudal de gas.
 Herramientas de purga e instrumentos de medida
Instrumentos de purga
El mercado ofrece una gran variedad de equipos de
purga. La figura 7 muestra un diseo recto que se
puede introducir desde un extremo. La descarga de
gas consiste en un cuerpo cilndrico hecho de metal
sinterizado. El metal sinterizado esponjoso es muy
poroso y por lo tanto permeable al gas. Se pretende
proporcionar la descarga de gas ms difusa posible y
as crear un flujo laminar uniforme.
Dispositivos similares tambin estn disponibles con
una seccin central flexible para permitir el paso del
dispositivo a travs de codos de tubo. Versiones
adicionales estn disponibles con dos en lugar de un
juego de labios de sellado para proporcionar un mejor
sellado y evitar la inclinacin. Dependiendo de la
calidad del material, los labios de estanqueidad son
resistentes a la temperatura hasta 280 C - 330 C.
Los dispositivos de purga de doble disco que se
supone que limitan la purga a un rea pequea a la
izquierda y a la derecha de la soldadura a menudo
tienen una abertura de descarga que es demasiado
pequea, muy probablemente en un intento de
conservar gas. Como consecuencia, el gas de purga
tiende a escaparse a travs del intersticio de la costura
de soldadura. A medida que se cierra este intersticio,
la presin se acumula rpidamente en el
compartimiento de purga y la soldadura, que todava
no se ha solidificado, se sopla. Por ejemplo, la presin
de aprox. La columna de agua de 50 mm ya es
suficiente para un tubo de 60x3 mm.
Fig. 7:
Ejemplo de un dispositivo de purga BOC para tubos rectos
oxgeno residual
Instrumentos de medicion
El efecto de cantidades mnimas de oxgeno residual
sobre la resistencia general a la corrosin de los
aceros inoxidables ya se ha demostrado en el
captulo 2 Colores de temple y resistencia a la
corrosin. Para obtener resultados de purga
reproducibles, se recomienda el uso de instrumentos
de medicin de oxgeno residual.
En la prctica real, las soluciones caseras se emplean
a menudo para determinar cundo el nivel de oxgeno
residual ha cado por debajo de un cierto valor y la
soldadura puede comenzar. Por ejemplo, la llama de
un encendedor de cigarrillos se mantiene a menudo
en la descarga de gas o en el lugar de soldadura para
"comprobar" si la soldadura ya puede comenzar.
Estas "soluciones hechas en casa" no se
recomiendan y son a menudo cuestionables desde el
punto de vista de la seguridad. En el mejor de los
casos, proporcionan informacin sobre si el gas de
apoyo est siendo descargado en absoluto, pero
nada sobre el nivel de oxgeno residual en la raz.
Varios instrumentos de medicin de oxgeno residual
estn disponibles en el mercado. Dos cosas deben
tenerse en cuenta al hacer una seleccin:
La unidad debe tener un rango de medicin
adecuado. El nivel mnimo de oxgeno residual que se
puede medir debe ser inferior a 10ppm. Las unidades
que slo pueden mostrarse al 0,1% (= 1000 ppm) no
son adecuadas para este propsito.
La unidad debe tener la capacidad de cambiar entre
los gases de refuerzo que contienen hidrgeno y los
que no contienen hidrgeno. Con los sensores
comnmente empleados, el hidrgeno puede afectar
la precisin y la velocidad de la medicin, un hecho
que se puede compensar electrnicamente al
cambiar.
La figura 8 presenta una seleccin de diversos
instrumentos de medida a modo de ejemplo.
Dependiendo del diseo, el nivel de oxgeno residual
puede ser visualizado numricamente oa travs de
una pantalla LED. En algunos instrumentos, tambin
es posible establecer una alarma que seale cuando
el nivel excede o cae por debajo de un valor
especfico.
Fig. 8: Varios tipos de instrumentos de medicin de
Pelculas de condensacin, 'manganese streaks'
Ocasionalmente, aparecen destellos marrones o Parece que el mecanismo que da lugar a estas
amarillos al lado de la soldadura al soldar tuberas.
decoloraciones es considerablemente ms
Esto puede ocurrir incluso cuando la purga se ha
realizado correctamente y el cordn de penetracin complejo de lo que puede explicarse por la simple
en s no muestra colores de temple. Lo que es condensacin. El efecto de tales pelculas sobre el
caracterstico de este tipo de decoloracin es que
slo aparece en una regin estrecha prxima a la comportamiento de la corrosin del acero tambin
soldadura ya menudo slo en un lado. En este caso, permanece completamente sin aclarar. Ni siquiera
la decoloracin aparece en el lado de la raz opuesto se ha confirmado sin ambigedad que hay algn
a la direccin del flujo de gas. La Figura 9 muestra el
aspecto tpico de tal pelcula. La decoloracin junto a efecto. Sin embargo, tales pelculas de
la perla de penetracin se puede ver, mientras que el condensacin son todava causa de quejas,
cordn de la raz de soldadura est claro de la especialmente en aplicaciones en las que la
decoloracin.
soldadura debe satisfacer estndares
La causa de tal decoloracin an no ha sido aclarada extremadamente elevados, por ejemplo, lneas en
satisfactoriamente. Se supone que estn implicados la industria alimentaria y farmacutica. La
vapores metlicos que tienen su origen en el material
de base, stos se liberan a una temperatura experiencia ha demostrado que el cambio del gas
relativamente baja por debajo del punto de fusin del de respaldo no tiene efecto sobre tales pelculas.
material de base y se arrastran en la corriente de gas Aparecen independientemente de si se utiliza
y luego se condensan en las regiones ms fras junto
argn, nitrgeno o gas formador. Un enfoque que
a El cordn de penetracin.
promete prevenir tales pelculas se basa en el uso
La experiencia muestra que estas pelculas pueden de un hardware de purga especial que acelera la
aparecer en una amplia variedad de formas. Por lo
general, se adhieren firmemente, pero tambin hay corriente de gas cerca de la pared del tubo. De
casos en los que simplemente puede ser borrado con esta manera, parece posible "soplar" las
un pao. Tambin hay informes de la decoloracin sustancias responsables y prevenir el aspecto de
que aparece slo despus de un cierto perodo de
la decoloracin. Sin embargo, hay que hacer
tiempo ha transcurrido. En un ejemplo, el cordn de
penetracin pareca perfecto y sin ninguna hincapi en que este enfoque no hace realmente
decoloracin inmediatamente despus de la desaparecer los depsitos, sino que simplemente
soldadura, aunque las vetas caractersticas
aparecieron varias horas ms tarde. los distribuye sobre una superficie ms grande
dentro de la tubera donde ya no son visibles. Una
forma adicional de evitar tales depsitos es
trabajar con un mnimo de entrada de calor y el
menor pozo de soldadura posible. Esto es posible
cuando se emplea soldadura orbital TIG, por
ejemplo, mediante soldadura con un llamado
programa escalonado, es decir, la antorcha se
mueve en etapas y crea una soldadura por puntos
solamente durante un breve paro.

Fig. 9:
Pelcula de condensacin tpica junto a la soldadura, Denominada "racha de manganeso"
Suministro de gas a travs de manguera
La impermeabilidad o difusin de las mangueras de
gas a menudo se evala incorrectamente.
Dependiendo de la calidad de la manguera utilizada,
las mangueras exhiben ms o menos difusin de
oxgeno o humedad en el interior de la manguera.
Contrariamente a una creencia generalizada, no
importa si la manguera est presurizada o no. El
nico factor relevante es la diferencia de
concentracin de humedad y oxgeno entre el gas
dentro de la manguera y el exterior de la manguera,
o ms exactamente la diferencia en las presiones
parciales.
Las mangueras de PVC, por ejemplo, presentan
tasas de difusin relativamente altas. Si una
manguera de este tipo se deja en el suelo de fbrica,
posiblemente en un charco, durante el fin de semana
el gas de purga que fluye a travs de esta manguera
tendr un alto nivel de humedad en el siguiente da
laborable y causar problemas al soldar. Las
mangueras de PVC, en particular, liberan lentamente
la humedad acumulada a travs de la corriente de
gas durante un largo perodo de tiempo, de modo
que una descarga rpida en la atmsfera no ayuda
. siempre
La Figura 10 ilustra claramente que bajo ciertas
circunstancias el nivel de humedad residual en la
salida de la manguera puede seguir siendo muy alto
incluso despus de limpiar con un gas de ensayo
seco (nivel de humedad por debajo de 1,9 ppm)
durante das.
Ahora es posible encontrar mangueras de gas
especialmente desarrolladas en el mercado que se
caracterizan por tasas de difusin extremadamente
bajas. El uso de estas mangueras es particularmente
recomendable cuando los requisitos para la pureza
del gas son muy altos, por ejemplo, cuando se
trabaja con aluminio o titanio. En el inters de tener
una tarifa de defecto ms baja, usar las mangueras
ms costosas de la ms alta calidad algo que las
mangueras estndares inferiores debe ser
considerado.
Una recomendacin general es usar tubera de acero
inoxidable para la lnea de gas lo ms lejos posible
para evitar contaminar el gas, especialmente con
humedad. Los acoplamientos de desconexin rpida
en la lnea de suministro tambin deben evitarse
que sea posibl

Fig. 10: Liberacin de humedad en el gas de respaldo por

el material de la manguera contaminada

rocio- H20
punt
o [ppm]
[C]

-12 2160 Gas de purga: Nitrogeno puro, < 1.9ppm moisture

-22 850

-32 305

-42 101
PVC hose
-52 31

-62 8.2
Tubo de acero inoxidable, 8x1
-72 1.9

-82 0.38
0.1 1.0 -10 100 1,000 2,480 10,000
Tiempo de purga =1.67h =47.3h
[min]
Seguridad en el lugar de trabajo al purgar
Cuando se realiza correctamente y se observan reglas
bsicas de seguridad, la purga es un procedimiento muy
seguro. Hay, sin embargo, varios aspectos que requieren
una atencin especial para prevenir accidentes.
Trabajar con purgar gases implica esencialmente dos
riesgos:
-La formacin de mezclas combustibles cuando se trabaja
con gases de refuerzo hidrogenados
-Sufflicacin o asfixia resultante del uso excesivo
De grandes cantidades de gas y / o ventilacin inadecuada
Si se utilizan gases de respaldo hidrogenados, debe tenerse
cuidado de no formar mezclas combustibles con el aire.
Para que se forme una mezcla combustible, se requieren
ciertos niveles mnimos de aire e hidrgeno. Si bien es
posible formar mezclas combustibles con un gas de purga
90/10 (90% N2 + 10% H2), esto es prcticamente
imposible con un gas purgante 95/5 (95% N2 + 5% H2).
BOC recomienda quemar el gas de purga descargado
cuando se trabaja con un contenido de hidrgeno de 10% o
superior.
Para evitar la asfixia, deben observarse las mismas
recomendaciones que se aplican en el caso de gases de
proteccin. El gas de purga es inodoro, incoloro e inspido.
Para las personas que no son conscientes, la asfixia por
gases inertes se produce sin ninguna indicacin previa
detectable. Cuando sea necesario, se debe considerar el uso
de medidores para advertir de un cambio en la atmsfera
antes de que los niveles de oxgeno caigan a un nivel
potencialmente peligroso
Autor
Thomas Ammann
Referencias
[1] Lippold J.C., Kotecki D.J.: Welding Metallurgy and
Weldability of Stainless Steels, Wiley, 2005.
[2] Ruge J, Radebold L.: Einflu von durch Schweien erzeugten
Oxidfilmen auf die Lochfrabestndigkeit nichtrostender
austenitischer Chrom-Nickel-Sthle in annhernd neutralen
Chloridlsungen. BMFT-Abschlubericht FE-KKs, Vol. 5,
Proj.-Nr. B2.6/3, 101-104 (1990), DECHEMA Frankfurt.
[3] N.N.: Abschlubericht AiF 14.426N, Einflu von Gasschluchen
auf die Feuchte-, Wasserstoff- und Sauerstoffproblematik in
Schutzgasschwei-prozessen. ISF Aachen, 2007.
15
Se debe tener mucha precaucin, especialmente cuando se
trabaja en reas confinadas o mal ventiladas. Cuando se
purgan volmenes grandes, tambin hay que sealar que se
necesitan cantidades relativamente grandes de gas. Si, por
ejemplo, se va a purgar por completo un recipiente con una
capacidad de varios metros cbicos, todo el gas de respaldo no
debe ser de repente liberado en la planta una vez terminada la
soldadura; En su lugar, el recipiente debe ventilarse
lentamente. Se pueden distinguir dos escenarios diferentes en
esta y en situaciones similares:
El volumen purgado, es decir, un recipiente grande, se llena
con un gas de respaldo inerte o casi inerte que no contiene
hidrgeno (por ejemplo, nitrgeno). En este caso, el volumen
purgado debe lavarse lentamente con aire al finalizar la
soldadura para evitar que grandes cantidades de nitrgeno se
liberen repentinamente en la fbrica. Esto podra conducir a
una escasez de oxgeno y, en el peor de los casos, asfixia.
El volumen purgado se llena con un gas de respaldo que
contiene hidrgeno (por ejemplo gas formador 90/10). En este
caso, la purga con aire no debe completarse bajo ninguna
circunstancia, ya que de otra forma podra formarse una
mezcla combustible dentro del recipiente. Por el contrario, se
recomienda en primer lugar enjuagar con nitrgeno y luego
ventilar como en el ejemplo 1. En este caso tambin, la
liberacin repentina de grandes cantidades de gas de
formacin en el entorno de trabajo debe evitarse para evitar la
formacin de mezclas combustibles.
[4] N.N.: DVS-Merkblatt 0937 Formieren beim
Schweien, DVS-Verlag.
[5] DIN EN ISO 14175 (2008-06): Schweizustze
Gase und Mischgase fr das Lichtbogenschweien
und verwandte Prozesse. Beuth Verlag, Berlin.
[6] DIN EN 439 (1995-05): Schweizustze Schutzgase zum
Lichtbogenschweien und Schneiden. Beuth Verlag, Berli
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