DISTRIBUCIN DE

PLANTAS

Balanceo de Lnea

BALANCEO DE LNEA

NDICE

Introduccin

Objetivos de Aprendizaje

Recomendaciones acadmicas

Balanceo de lnea

Tcnicas de Balanceo

INTRODUCCIN

El balanceo de lneas se realiza con el objetivo de minimizar el desequilibrio entre mquinas y

personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una
tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de
trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada
tarea de ensamble y armar de forma adecuada estaciones de trabajo.

En esta seccin se discutirn los principios bsicos del balanceo de lnea, as como las principales
tcnicas heursticas para la construccin de soluciones para este problema.


OBJETIVOS DE APRENDIZAJE

1- Conocer los principios bsicos que rigen un problema de balanceo de lnea.

2- Definir cuantitativamente el concepto de eficiencia de la lnea.

3- Presentar las principales tcnicas heursticas que se utilizan para resolver el problema de
balanceo de lnea.

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RECOMENDACIONES ACADMICAS

En esta seccin se discutirn los principios bsicos del balanceo de lnea as como las principales
tcnicas heursticas para la construccin se soluciones para este problema. Se espera que el
estudiante comprenda adecuadamente la informacin presentada para que as, una vez realice
las lecturas complementarias, pueda ser capaz de participar en el proceso de toma de
decisiones a este respecto en una organizacin.

DESARROLLO DE LA UNIDAD TEMTICA

Balanceo de lnea

El problema de determinar el nmero ideal de trabajadores que desean asignarse a una lnea de
produccin es anlogo al de determinar el nmero de operarios asignados a una estacin de
trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quiz la situacin ms
elemental de balanceo de lneas, adems de encontrarse con frecuencia es aquella en el que
varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este
caso, la tasa de produccin depende del operario ms seguido.

Ejemplo

Suponga que se tiene una lnea de cinco trabajadores que ensamblan una parte en una lnea de
ensamble. Las asignaciones de trabajo especficas son:
Operario 1, 0.52 minutos.
Operario 2, 0.48 minutos.
Operario 3, 0.65 minutos.
Operario 4, 0.41 minutos.
Operario 5, 0.55 minutos.
Por lo tanto, se puede estimar el ritmo que tendrn los operarios con respecto al operario que
tarde ms, esto es:

Minutos estndar Tiempo de espera
Minutos estndar
Operario para realizar la segn el operario ms
permitidos
operacin lento
1 0.52 0.13 0.65
2 0.48 0.17 0.65
3 0.65 0.65
4 0.41 0.24 0.65
5 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25

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Segn lo observado en la tabla, el operario 3 establece el paso, el tiempo en el que toda la lnea
va a funcionar.

La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la razn de los minutos estndar reales
totales entre los minutos estndar permitidos totales, es decir:
!
! 2.61
= ! 100% = 100% = 80%
! 3.25

Dnde: E = eficiencia,
ME = minutos estndar por operacin,
MP = minutos estndar permitidos por operacin
As, el porcentaje de tiempo ocioso (% inactividad):
% de inactividad = 100 E = 20%

En situaciones de la vida real existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un
analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por el ciclo no ser 0.10,
sino 0.10 x 5, o sea. 0.50 minutos.

Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos
estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los
minutos estndar para realizar una operacin en realidad no constituyen un estndar. Lo es slo
para el individuo que lo establece. As como en el ejemplo anterior donde el operario 3 tiene un
tiempo estndar de 0.65 minutos para realizar la primera operacin, otro analista de medicin
del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos.
El intervalo de valores de estndar establecidos por diferentes analistas de medicin del trabajo
para la misma operacin podra ser an mayor. Lo importante es que ya sea el estndar 0.61,
0.65 o 0.69, un operario consiente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho el
trabajador quiz lo mejore en vista del desempeo de los operarios en la lnea con menos
contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que tienen un tiempo de espera debido a la
produccin del operario ms lento no suelen observarse como en espera. Ms bien, reducen el
paso de sus movimientos para usar los minutos estndar establecidos por el operario.

Teniendo en cuenta este factor, se puede concluir que si se desea alcanzar una tasa de
produccin R en la lnea se puede calcular el nmero de trabajadores necesarios como:


= =


Donde: N= nmero de operaciones necesarias en la lnea,
R = tasa de produccin deseada.

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En el balanceo de lnea se debe tener en cuenta los siguientes factores:

Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o
ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un
puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero podra haber muchos
ms.
Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una
divisin desigual de los puestos de trabajo.

Tcnicas de Balanceo

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que
tendr la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, subensambles y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Aunque se encuentran diferentes mtodos propuestos para solucionar este problema, en
trminos generales, el balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio
entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de
producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y
los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de
tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con
aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre
las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. La mejor forma de
entender este proceso, con todos sus pasos, es desarrollar un ejemplo.

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Ejemplo.

Suponga que se desea realizar un proceso de ensamble que requiere un tiempo total de 66
minutos, en la lnea se dispone de 480 minutos productivos por turno y se propone en dicho
tiempo producir 40 unidades. A continuacin se muestran los tiempos de ensamble y los
requerimientos de secuencia para obtener el producto final.

Lo primero que se debe hacer es agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa
de produccin especificada. La agrupacin incluye tres pasos:

1. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el
tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). As se obtiene el tiempo
del ciclo, es decir, el tiempo mximo que el producto est disponible en cada estacin de
trabajo para lograrse la tasa de produccin:

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Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da

2. Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las
tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las
fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:

Nmero mnimo de estacin de trabajo=(tiempo para tarea i)/tiempo del ciclo

3. Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo.

Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia
especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo.
Un procedimiento heurstico para lograrlo sera:
1. Identificar una lista maestra de tareas.
2. Eliminar las tareas que estn asignadas.
3. Eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface.
4. Eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es
inadecuada.
5. Determinar la tarea a asignar.

La determinacin de la tarea a asignar se puede realizar basado en diferentes criterios; en la

siguiente tabla se resumen los ms utilizados:

Tiempo ms largo para una

De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo ms largo
tarea (operacin) (mas retardado).
Mayor nmero de tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor nmero de
sucesoras tareas que le siguen.
De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos
para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En
Ponderacin de la posicin
el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea
C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la
posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe
elegirse primero C.
Tiempo ms corto para De las tareas disponibles elegir la tarea con el tiempo ms corto.
una tarea (operaciones)
Menor nmero de tareas De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor nmero de
sucesoras tareas que le siguen.

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Volviendo al ejemplo propuesto, dado que se dispone de 480 minutos productivos y se requiere
40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble, se tiene que:

Tiempo de ciclo = 480 minutos / 40 unidades = 12 minutos/unidad

66
Nmero de estaciones de trabajo = = 5.5, redondeado al entero superior 6 estaciones.
12
Si su usa por ejemplo la tcnica heurstica del mayor nmero de sucesores para asignar las
tareas a las estaciones de trabajo, se tiene:

La lista de tareas es: {A}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: A

El tiempo que tarda la tarea A es 10 minutos, es decir, quedan 2 minutos disponibles para otra
tarea. Se asigna a la primera estacin.

La lista de tareas es: {B, E}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: B

El tiempo que tarda la tarea B es 11 minutos, es decir, no se puede asignar a la estacin 1

porque all quedan solo 2 minutos disponibles para otra tarea. Se asigna a la segunda estacin.

La lista de tareas es: {C, D, E}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: E (todas tienen 1 sucesor)

El tiempo que tarda la tarea E es 12 minutos, es decir, no se puede asignar a la estacin 2

porque all queda solo 1 minuto disponible para otra tarea. Se asigna a la tercera estacin.

La lista de tareas es: {C, D, H}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: C (todas tienen 1 sucesor)

El tiempo que tarda la tarea C es 5 minutos, como no hay ni un minuto disponible para otra
tarea en la estacin anterior, se asigna a la cuarta estacin.

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La lista de tareas es: {D, H}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: D (las 2 tienen 1 sucesor)

El tiempo que tarda la tarea D es 4 minutos; como hay 7 minutos disponibles en la estacin
anterior, se asigna a la cuarta estacin.

La lista de tareas es: {F, H}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: F (las 2 tienen 1 sucesor)

El tiempo que tarda la tarea F es 3 minutos; como hay 3 minutos disponibles en la estacin
anterior, se asigna a la cuarta estacin.

La lista de tareas es: {G, H}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: H (las 2 tienen 1 sucesor)

El tiempo que tarda la tarea H es 11 minutos; como no hay ni un minuto disponible para otra
tarea en la estacin anterior, se asigna a la quinta estacin.

La lista de tareas es: {G}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: G

El tiempo que tarda la tarea G es 7 minutos; como solo hay un minuto disponible para otra tarea
en la estacin anterior, se asigna a la sexta estacin.

Finalmente, la lista de tareas es: {I}

La tarea con mayor nmero de sucesores es: I

El tiempo que tarda la tarea I es 3 minutos; como hay 5 minutos disponibles en la estacin
anterior, se asigna a la sexta estacin.

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La solucin se puede ver grficamente as:

Estacin 6
Estacin 2

Estacin 4

ESTACION 1 Estacin 3
Estacin 5

El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo (2 minutos en la estacin 1, 1
minuto en las estaciones 2 y 5, y 2 minutos en la estacin 6).

Al calcular la eficiencia se obtiene:

66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)

SNTESIS

En esta seccin se discutieron el proceso de balanceo de lnea, se establecieron las condiciones
para que la produccin en lnea sea prctica:

Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que
tendr la tarea.
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, subensambles y la prevencin de fallas de equipo.

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Y se describieron los criterios ms utilizados en la determinacin de estaciones de trabajo

cuando se realiza el balanceo de lnea; estos son:

Tiempo ms largo para una tarea (operacin)
Mayor nmero de tareas sucesoras
Ponderacin de la posicin
Tiempo ms corto para una tarea (operaciones)
Menor nmero de tareas sucesoras

ACTIVIDADES AUTO-EVALUATIVAS

Con base en la lectura anterior y en la revisin del material complementario disponible en este
ncleo temtico discuta las siguientes preguntas:
Cules son las principales razones por las que resulta prctico el proceso de balanceo
de lnea?
Describa en trminos generales el proceso de balanceo de lnea
Cules son los criterios ms utilizados en el balanceo de lnea?

Intente compartir y discutir sus respuestas con sus compaeros a travs del foro del mdulo.


BIBLIOGRAFA

1. Stephan, KONZ. Diseo de instalaciones industriales. Editorial Limusa. 2002. 405 p.

2. Richard, MUTHER. Distribucin en planta. Editorial Mc Graw Hill. Quinta Edicin. 1995. 472 p.

3. Barry, RENDER. Principios de administracin de operaciones, Quinta edicin. Pearson
Educacin. 2004. 638 p.

4. Stanley GASNER. Conceptos bsicos en diseo de Plantas Industriales y Manejo de
materiales. Universidad del Valle. Departamento de Informacin y Sistemas. 1997.

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REMISIN A FUENTES COMPLEMENTARIAS

1. MARQUEZ, Jorge. Balanceo de lnea [en lnea]

<http://www.notacursos.com/archivos/traba05.pdf> [citado el 13 de mayo de 2013]

2. NICOLINI, Jorge. Balance de lnea [en lnea]

<http://www.edtpacheco.com.ar/2012/Ejercicios/Teoria%20Complementaria%20Balance%20d
e%20linea.pdf > [citado el 13 de mayo de 2013]

3. Distribucin de las instalaciones [en lnea]

<http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/Capitulo%208%20Distribucion%20de%20las
%20instalaciones.pdf > [citado el 13 de mayo de 2013]

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