ATEMPERADO DE LOS MOLDES

Si bien los elaboradores conocen de desde siempre la importancia de una temperatura

controlada de los moldes, por su notable influencia en el resultado de producción y
rendimiento de la máquina, hay que reconocer que los pasos dados en esta dirección
eran aún insuficientes hasta hace pocos años.

Todavía hoy, muchos elaboradores y fabricantes de moldes entienden por concepto de

atemperado la simple disipación de calor como agua de refrigeración , y a menudo la
conexión del molde hacia la red de agua es la única medida tomada en este aspecto. El
control y el mando de la temperatura tienen lugar en forma puramente estimativa por
medio del grifo de cierre. No hace falta indicar que de este modo no puede esperarse en
absoluto calidad óptima de producción; el molde mejor construido no puede desplegar
su mejor rendimiento.

Las exigencias cada vez mayores de gran calidad en las piezas (especialmente
estabilidad de forma y dimensiones y calidad superficial) exige una temperatura exacta
de molde, porque precisamente en el molde, encargado de determinar la forma, el
control de temperatura es tan importante como en las zonas calefactores del cilindro
plastificador.

La creciente competencia fuerza a reducir los tiempos de enfriamiento, en especial en la

fabricación de articulos de batalla con paredes finas. En tales casos es indispensable una
producción automática; pero también es indispensable mantener adecuadamente baja la
temperatura del agua de refrigeración. Muchas veces tal producción sólo es lucrativa
empleando dispositivos de atemperado con agregados frigoríficos, porque tales aparatos
pueden reducir la temperatura del molde mediante el suministro de una corriente
constante de agua fria, de forma que la solidificación del material se hace con mayor
rapidez y puede reducirse notablemente el ciclo de trabajo.

Para comprender mejor los problemas relacionados con un atemperado del molde es
necesario ocuparnos un poco de las condiciones de llenado y de las temperaturas.

El material fluye a través de las lineas de llenado hacia la cavidad o cavidades a

rellenar. El material siempre tiene (exceptuando casos especiales) una temperatura
mucho más alta que el molde. En ese momento aumenta rápidamente la temperatura
superficial de la cavidad; después desciende a un minimo durante el enfriamiento del
material de la cavidad y las vias de llenado. Esta temperatura mínima es la que permite
extraer del molde la pieza inyectada sin peligro de una deformación; a su vez depende
del tiempo de enfriamiento necesario para cada pieza e influye directamente en la
duración del ciclo de trabajo. Teniendo en cuenta este continuo cambio de temperatura
en las cavidades de un molde es imposible mantener constante la temperatura en estas
zonas.

Se trata pues de reducir al mínimo la zona de oscilación, es decir, atemperar el molde de

modo que las puntas de temperatura producidas durante el llenado se disipen lo más
uniformemente posible, sin que varie notablemente la temperatura global del molde.
Como se ve en el diagrama, el flujo del material calienta la pared de la cavidad en un
periodo relativamente breve del ciclo general del trabajo. En cambio, la disipación de
calor hacia el agente líquido de atemperado (generalmente agua, más raramente aceite)
es mas lenta, a pesar de las buenas propiedades conductoras de los aceros para moldes.
De aquí se deduce la importancia de la circulación del refrigerante en el molde, de la
que trataremos más detalladamente. El atemperado efectivo queda garantizado cuando
la superficie de la cavidad alcanza siempre igual temperatura mínima al final del ciclo
de trabajo, es decir, antes del siguiente llenado.

El problema procede principalmente del tamaño de la superficie de contacto entre la

pared del molde y del material; es decir de las dimensiones de la pieza y también del
número de las cavidades en los moldes múltiples. En segundo lugar influye la diferencia
de temperatura entre el material plastificado y el molde. Ambas circunstancias
determinan la distancia entre los canales de refrigerante y la cavidad del molde, así
como la sección de flujo.

Si bien hay que añadir otras influencias, como la derivación térmica a elementos de la
máquina (platos portamolde) y radiación térmica a la atmósferea, tienen tan poca
influencia que pueden despreciarse en relación con la derivación térmica debida al
agente refrigerante.

El atemperante debe mantener constante la temperatura media del molde, controlando la

diferencia de temperatura entre el material y el molde mediante la derivación térmica
regulada con ayuda de un agente refrigerante. La efectividad de un atemperado se
caracteriza por la capacidad de control de la diferencia de temperatura en cada cavidad
del molde, lo que permite influir en la solidificación de la estructura molecular, a favor
de la calidad de la pieza, variando la intensidad de corriente del agente refrigerante.

La variedad de materiales disponible hoy para las máquinas de inyección indica también
las diferencias en cuanto a condiciones de trabajo; asimismo exige atemperados muy
diversos. Por razones de productividad se tiende a reducir el ciclo de trabajo mediante
fuerte refrigeración. Sin embargo, pronto aparecen defectos en el producto causados por
que la temperatura del molde no corresponde a las exigencias de elaboración. Tanto una
derivación térmica excesiva como insuficiente perjudican el resultado y exigen una
corrección lo más pronto posible.

El método practicado durante muchos años de atemperar el molde mediante resistencias

calefactores incorporadas posee varias desventajas. Si bien tales elementos permiten
calentar las correspondientes zonas del molde, no hay refrigeración, por lo que no se
asegura la reducción controlada de puntas de temperatura. Por ello tampoco es posible
impedir un sobrecalentamiento parcial del molde. Por razones de seguridad hay que
emplear muchas veces elementos calefactores de baja tensión, que precisan
adicionalmente un transformador, aumentando considerablemente los costes.

Hoy sólo se encuentran elementos calefactores en casos especiales; en general se ha

impuesto el atemperado del molde mediante agentes líquidos: Se distinguen circuitos de
refrigerantes abiertos y cerrados.

La industria especializada ha creado una serie de dispositivos de calefacción

/refrigeración para todo tipo de tareas, que permiten mantener constante la temperatura
del molde dentro del campo de -5C a +180C, mediante la circulación del líquido. Tales
aparatos están muy acreditados y encontraron creciente aplicación en las industrias
elaboradoras, en los últimos años, por las ventajas que aportan.