UNIDAD II

DISTRIBUCIN DE INSTALACIONES

1.1 METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O PLANEACION

SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION

Cuando el flujo numrico de artculos que se mueven entre los departamentos

no es posible de cuantificar o no revelan los factores cualitativos que pueden ser de
utilidad en la decisin de colocacin, puede utilizarse el mtodo SLP (SISTEMATIC
LAYOUT PLANNING) o planeacin sistemtica de la distribucin. Este mtodo
implica el desarrollo de una grafica de relacin que muestre el grado de importancia
de tener cada departamento localizado en forma adyacente a cada uno de los otros
departamentos. El mtodo implica la asignacin de unos pesos numricos para las
preferencias de cercana y luego el ensayo de diferentes arreglos de la distribucin.
Se selecciona la distribucin con el mayor puntaje de cercana total.

Este mtodo fue desarrollado por Muther en 1973, especialista reconocido

internacionalmente en materia de planeacin de fbricas, quin ha recopilado los
distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y
sistematizar los proyectos de distribucin, adems de que ha desarrollado sus
propios mtodos entre los que se encuentran: (S.L.P.) Systematic Layout Planning,
(S.P.I.F.) Systematic Planning of Industrial Facilities, (S.H.A.) Systematic Handling
Analysis y (M.H.A.) Material Handling Analysis. La meta de la planeacin sistemtica
de la distribucin es localizar dos areas con alta frecuencia de interrelaciones
lgicas cercanas una de la otra, usando los siguientes pasos.

Paso 1. Relaciones en la grafica. Establecer las relaciones entre las diferentes

reas y se grafican en una forma especial llamada diagrama de
relaciones. Una relacin es un grado cercano de cercana, deseada o
requerida, entre distintas actividades, reas departamentos, segn lo
determina el flujo de informacin (volumen, costo, tiempo, ruta) de una
grafica de recorrido, o de manera ms cualitativa de las interacciones
funcionales o la informacin subjetiva. Por ejemplo, aunque la pintura
puede ser un paso lgico entre el acabado e inspeccin final y el empaque,
los materiales txicos y peligrosos pueden requerir que el rea de pintura
este separada de las dems reas.

Paso 2. Requerimientos de espacio. Establecer los requerimientos de espacio en

pies o metros cuadrados. Estos valores se pueden calcular en base a la
produccin requerida o considerando expansiones futuras. Adems de los
metros cuadrados, se describe el tipo y la forma del rea respecto a los
servicios requeridos.

29
Paso 3. Diagrama de relaciones de las actividades. Dibujar una representacin
visual de las distintas actividades. El analista inicia con las relaciones
absolutamente importantes(A) y usa cuatro lneas paralelas cortas para
unir las dos reas. Despus procede a las relaciones especialmente
importantes (E) con tres lneas paralelas de cerca del doble de longitud de
las lneas A. Se contina con las relaciones importantes (I), relaciones
ordinarias (O), etc., aumentando el largo de las lneas e intentando evitar
cruces y confusiones. Para las relaciones no deseables, las dos reas se
colocan tan lejos como sea posible y se dibuja una lnea quebrada entre
ellas.

Paso 4.Distribucion segn la relacin de espacio. Crear la representacin del

espacio y dibujar las reas a escala en trminos de su tamao relativo.
Una vez que la distribucin se ve bien, se comprimen las reas en un plano
de la planta. Lo anterior no es tan sencillo como parece y tal vez sea
necesario usar plantillas. Adems, las distribuciones pueden ser
modificadas debido a requerimiento de materiales, por ejemplo la
necesidad de localizar las reas de recibo y envo contra una pared
exterior, o la necesidad de almacenamiento con acceso exterior, o la
necesidad personal con comedor y sanitarios cercanos, etc.

Paso 5. Evaluacin de arreglos alternativos. Con las distribuciones posibles es

comn que varias parezcan alternativas adecuadas. En este caso, el
analista las debe evaluar para encontrar la mejor solucin. Primero, debe
identificar factores que se consideren importantes; por ejemplo, capacidad
para una expansin futura, flexibilidad, eficiencia de flujo, efectividad en el
manejo de materiales, seguridad, facilidad de operacin, etc. Segundo,
debe establecer la importancia relativa de estos factores mediante un
sistema de ponderaciones, como la escala de 0 a 10, cada calificacin se
multiplica por su ponderacin. La tabla 2.1 muestra la calificacin
sugeridas por Muther de las relaciones de la planeacin sistemtica de la
distribucin.

Paso 6. Distribucin seleccionada e instalacin. Implantar el nuevo mtodo.

Todo proyecto de distribucin en planta debe pasar por estas fases que
deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo
tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o
encargado de la distribucin debe conocerlas para integrar en forma
racional el proyecto total. La preparacin racional de la distribucin, es una
forma organizada de enfocar los proyectos de distribucin, fijar un cuadro
operacional de fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas
que permitan: identificar, valorar y visualizar todos los elementos que
intervienen en la distribucin misma de la planta.

30
 Calificacin de Valor Signo o lnea Color Relacin
Cercana De diagrama
A 4 Rojo Absolutamente necesaria
E 3 Amarillo Especialmente importante
I 2 Verde Importante
O 1 Azul Ordinario
U 0 Sin importancia
X -1 Caf Indeseable
XX -2 Negro Muy indeseable
Tabla 2.1

Ejemplo. Una empresa desea desarrollar la distribucin de su planta. La

empresa esta considerando 10 departamentos tal y como se muestra en la tabla
2.2.

No. Departamento rea (m2)

1 Estacionamiento 400
2 Almacn de materia prima 1000
3 Almacn de producto terminado 800
4 Oficinas administrativas 600
5 Sanitarios 200
6 Teido y secado 600
7 Fundicin 600
8 Produccin 800
9 Empaque 400
10 Comedor 200
Tabla 2.2

Analizar y proponer la distribucin de la planta.

Solucin. Se construye una matriz diagonal y se anotan los departamentos

correspondientes y el rea ocupada la figura 2.1 muestra dicha matriz..

En esta matriz estn relacionados todos los departamentos de la empresa y

su importancia en cuanto a cercana.

La figura 2.2 muestra el diagrama de hilos a partir del cdigo de cercana.

El plano de distribucin de planta es el mostrado en la figura 2.3

31
No. Departamento rea (m2)

1 Estacionamiento 400
I
2 Almacn de materia prima 1000
U
A I
3 Almacn de producto terminado 800
E U
E U U administrativas
4 Oficinas 600
X A U
I U A
5 Sanitarios U 200
O A O U
O O A y secado
U
6 Teido U 600
O I U X
I O I U
7 Fundicin 600
A O I
A I X
8 Produccin 800
I U
A UEmpaqueh
9 400
U
U
10 Comedor 200

Figura 2.1

1 2

3 4

7 6
5

8 9 1

Figura 2.2
32
 20 m 50 m

ESTACIONAMIENTO ALMACEN DE MATERIA PRIMA

20 m

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO OFICINAS

20 m ADMINISTRATIVAS

FUNDICION TEIDO Y SECADO SANITARIOS

20 m

PRODUCCION EMPAQUE COMEDOR

20 m

40 m 20 m 10 m

Figura 2.3

La distribucin de las instalaciones es la parte crucial en el diseo y la

operacin de un sistema de produccin. Una buena distribucin en una fabrica u
oficina puede proporcionar una ventaja competitiva real facilitando los procesos de
flujo de informacin y de material.

Los formatos segn los cuales se arreglan los departamentos estn definidos
por el patrn general del flujo de trabajo. Los tipos bsicos de formatos son:

1. Distribucin por proceso.

2. Distribucin por producto.
3. Distribucin por posicin fija.
4. Distribucin por clulas de trabajo o tecnologa de grupo.

1. DISTRIBUCION POR PROCESO.

Este sistema de disposicin de equipo se utiliza generalmente cuando se

fabrica una amplia gama de productos que requiere la misma maquinaria por
ejemplo en una fbrica textil todos los telares en un rea y las maquinas
33
estampadoras en otra, fabricas de confeccin, etc. De acuerdo con la secuencia de
operaciones una parte ya trabajada pasa de un rea a otra, en donde se encuentran
las maquinas apropiadas para cada operacin.

Ventajas.

Menor inversin en maquinas ya que es menor la duplicidad, solo se

necesitan las maquinas suficientes de cada clase para manejar la carga
mxima normal.
Las maquinas se pueden mantener ocupadas la mayor parte del tiempo.
Gran flexibilidad para efectuar los trabajos, es posible asignar tareas a
cualquier maquina de la misma clase que este disponible en ese
momento.
Los operarios son mucho mas hbiles porque tienen que saber operar
cualquier maquina del grupo.
Los supervisores adquieren pericia y eficiencia en el manejo de las
maquinas y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas las
actividades en estas maquinas.
Los costos de fabricacin se pueden mantener bajos.

Desventajas.

Se tiene mayor dificultad para fijar las rutas y los programas de

produccin.
La separacin de las operaciones y las mayores distancias que se tiene
que recorrer dan como resultado ms manipulacin de materiales y
costos mas elevados.
El tiempo total de fabricacin es mayor debido a la necesidad de
transporte y porque el trabajo tiene que llevarse a otro departamento
antes de que sea necesario con la finalidad de impedir que las
maquinas tengan que pararse.

El enfoque mas comn para desarrollar una distribucin por proceso es el de

arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de tal manera que
optimicen su colocacin relativa.

Ejemplo. Una empresa de juguetes cuenta con ocho departamentos los cuales
desea distribuir de tal manera de minimizar los costos de manejo entre
departamentos. Los departamentos son:

1. Despacho y recibo
2. Moldeo y estampado.
3. Troquelado.
4. Costura.
5. Ensamblaje de juguetes pequeos.
6. Ensamblaje de juguetes grandes.

34
 7. Pintura.
8. Ensamblaje de mecanismos.

Todos los departamentos ocupan la misma cantidad de espacio (12x12

metros). Las cargas previstas para el primer ao entre los departamentos se
muestran en la tabla 2.3.

1 2 3 4 5 6 7 8
1 175 50 0 30 200 20 25
2 0 100 75 90 80 90
3 17 88 125 99 180
4 20 5 0 25
5 0 180 187
6 374 103
7 7
8

Tabla 2.3

Los costos estimados de transporte son de $2 para mover una carga entre
departamentos adyacentes y $2 por cada departamento que se halle en medio. El
espacio disponible se muestra en la figura 2.4, los movimientos diagonales estn
permitidos y se consideran adyacentes.

1 3 5 7

24 m

2 4 6 8

48 m
Figura 2.4

Solucin. Lo primero es hacer el flujo interdepartamental y la manera en que

los materiales son transportados lo cual suministra el patrn de distribucin que se
desea mejorar. La figura 2.5 muestra lo anterior.

35
 25

30 99 20

50 88 188
1 3 5 7
200
17 374
175 180
75 7
20 125 187

2 4 6 8
100 5 103
90 25 90

80

Figura 2.5

El costo de esta distribucin se obtiene multiplicando el costo del manejo del

material por el numero de cargas movidas entre cada departamento, el resultado se
muestra en la tabla 2.4

1 2 3 4 5 6 7 8
1 350 100 0 120 800 120 150
2 0 200 300 360 480 540
3 34 176 250 396 720
4 40 10 0 100
5 0 360 374
6 748 206
7 14
8

Tabla 2.4

El costo es de $6948

Colocando el departamento 1 y el departamento 6 mas cerca uno del otro para

reducir altos costos de movimiento-distribucin. Los movimientos entre
departamentos se muestran en la figura 2.6

36
 1 3 5 7

200
374

90 25
2 6 4 8

100 103

Figura 2.6

La tabla 2.5 muestra los resultados del cambio anterior.

1 2 3 4 5 6 7 8
1 350 100 0 120 400 120 150
2 0 400 300 180 480 540
3 34 176 250 396 720
4 40 10 0 50
5 0 360 374
6 1496 412
7 14
8

Tabla 2.5

El costo es de $7472

En este caso el costo total aumenta en $524 ms que en la solucin anterior,

que fue debido a duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7.

Una solucin ms viable seria tal como se observa en la figura 2.7

5 8 1 6

3 2 4 7

Figura 2.7
37
 El costo es de $6488

Se supone que se llega a una buena solucin nicamente con base en el costo
de manejo del material. Hasta aqu se ha mostrado solo un cambio entre un gran
numero posibles de cambios, para un problema de ocho departamentos hay 8! O
sea 40,320 posibles arreglos, por lo que en este caso es necesario apoyarse en una
tcnica computarizada.

DISTRIBUCION POR PRODUCTO

En la distribucin por producto los equipos o los departamentos se arreglan de

acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se elabora el producto, la
duplicidad del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs y se pueda lograr un flujo
en lnea recta. El hecho de adoptar una distribucin por producto tiene sentido
cuando el tamao de la produccin es grande con relacin al numero de los
diferentes productos o partes producidas, por ejemplo lneas de produccin de
zapatos, plantas qumicas, plantas embotelladoras, etc.

DISTRIBUCION DE POSICION FIJA

La distribucin de posicin fija se caracteriza por un nmero relativamente bajo

de unidades de produccin en comparacin con los formatos de distribucin por
producto y por proceso. Al desarrollar una distribucin de posicin fija, es posible
visualizar el producto como el eje de una rueda con los materiales y el equipo
arreglados de manera concntrica alrededor del punto de produccin en su orden
de utilizacin y de dificultad de movimientos. Algunos ejemplos de distribucin por
posicin fija son astilleros, los sitios de construccin, etc.

DISTRIBUCIN POR CLULAS DE TRABAJO.

Este formato de distribucin agrupa maquinas en centros de trabajo o clulas

para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamientos
similares. Una distribucin de tecnologa de grupo es similar a la distribucin por
proceso en que las clulas estn diseadas para ejecutar una serie especifica de
procesos, y es similar a la distribucin por producto en que las clulas estn
dedicadas a una gama limitada de productos.

Muchas instalaciones de fbricas presentan una combinacin de dos tipos de

distribucin. Por ejemplo, un piso determinado puede ser distribuido por proceso
mientras que otro piso puede ser distribuido por producto. Tambin es comn
encontrar toda una planta arreglada de acuerdo con la distribucin por producto,
(fabricacin, sub ensamblaje y ensamblaje final) con distribucin por proceso dentro
de la fabricacin y con distribucin por producto dentro del departamento de
ensamblaje.

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