UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y

TEXTIL

MINIMIZACION DE COSTOS DE PRODUCCION Y DE

CONTAMINANTES QUIMICOS EN UNA PLANTA DE FUNDICION DE
ESTAO
INTEGRANTES : JESUS MANUEL YALLERCO VENEGAS
ELVIS ARTURO CABALLERO
JESUS JARAMILLO MURILLO
YONY PALOMINO AYME
JORGE ARMANDO MORALES QUISPE

PROFESORA : LUZ FRANCO PORTILLA

CURSO : INVESTIGACION DE OPERACIONES

GRUPO : N 2

CICLO : 2016-3

LIMA- PERU
 RESUMEN

La investigacin consisti en el diseo de un modelo matemtico que permitiera

reducir los costos de produccin en una planta de fundicin de estao, lo cual
permitira la reduccin de contaminantes. Se tom como referencia el modelo de Kim y
Lewis (1987), que fue adaptado a la empresa bajo estudio. La problemtica que motiv
esta investigacin provino de las insuficientes tcnicas cuantitativas para realizar la
programacin de produccin en fundiciones, al no tomar en cuenta el efecto del trabajo
de un lote sobre otros lotes. Luego de probar el modelo, los resultados indicaron un
ahorro estimado de S/.3 314 964 anuales, de 23% en el uso del horno y un menor
contenido de contaminantes qumicos.
 INTRODUCCION

Actualmente, los niveles de exigencia para la fabricacin de productos de calidad son

cada vez mayores. Es as que numerosos modelos matemticos han sido
desarrollados para ayudar a la toma de decisiones a nivel operativo, lo cual permite
gestionar eficientemente los recursos disponibles de una organizacin para alcanzar
los objetivos en trminos de cantidad y calidad, considerando las restricciones de
operacin.
En el caso especfico de la fundicin de metales, se ha venido empleando,
generalmente, tres tcnicas para calcular el costo de la configuracin de la carga de
fundicin: el mejor acierto, el costeo y la carga del menor costo. Mientras que la
primera de ellas se basa exclusivamente en la experiencia de los fundidores, la
segunda representa un clculo escueto del costo del material empleado para producir
una aleacin utilizando una calculadora de mano programable o una computadora
personal. La tercera tcnica utiliza la programacin lineal para optar por los recursos
apropiados para minimizar el costo de produccin de un solo lote.
Las tres tcnicas presentan desventajas importantes: a) no toman en cuenta el efecto
de la carga para un lote en el trabajo en otro lote; b) no permiten la toma de decisiones
para el largo plazo; y c) no consideran que, en diferentes momentos del horizonte de
planificacin, los productos tienen distintas composiciones qumicas.
Por lo tanto, es necesario proponer un modelo matemtico para dar soporte a la
gerencia de operaciones en la gestin eficiente del uso de los ingredientes durante un
horizonte de planificacin determinado, de manera que se obtengan los costos de
carga mnimos tomando en cuenta las configuraciones de carga de todos los lotes y,
as, poder evaluar el costo-beneficio entre los recursos empleados.

En la presente investigacin, en primer lugar, se presenta el modelo genrico de Kim

y Lewis ,a partir del cual se ha diseado el modelo para el caso de estudio.
Seguidamente, se muestran las operaciones de fundicin y refinacin para la
produccin de estao puro, luego de lo cual se obtiene un modelo definitivo.
Finalmente, se explican los resultados obtenidos luego de las pruebas al modelo.
2. MARCO TEORICO

Segn Kim y Lewis, con el deseo de lograr una productividad siempre creciente, la
industria de fundicin debe estar preparada para utilizar tcnicas de administracin
cientfica. En este sentido, la investigacin describe la aplicacin de la programacin
lineal para determinar la mezcla ptima de recursos a seleccionar en una operacin de
fundicin durante un horizonte de planificacin determinado. Dado esto, son tres sus
propsitos:

1. Desarrollar un modelo de la operacin de fundicin de forma completa a travs de la

programacin lineal, considerando que una cantidad variada de aleaciones deben
producirse durante un horizonte de planificacin prolongado.
2. Resolver el problema de programacin lineal mediante software comercial.
3. Comparar la eficiencia del modelo propuesto (al cual llaman OSU) con la obtenida
por software diseado para el mismo propsito: hallar el costo mnimo de carga.
En relacin con el tercer propsito, con el modelo OSU se pudo lograr ahorros de,
aproximadamente, 10 a 15% en costos en comparacin con software convencional
destinado al clculo del costo mnimo de uso de ingredientes para la fundicin, el cual
calcula la informacin de un lote a la vez. Los ahorros se deben a que el modelo tiene
la habilidad de asignar la chatarra generada internamente en los momentos ms
oportunos. Dando soporte a este concepto, citamos a Rong y Lahdelma: "Sin duda
alguna, el uso de la chatarra ofrece la oportunidad de producir productos de alta
calidad de la manera ms econmica" (traduccin propia). Adems, Kim y Lewis
aaden que es probable que la utilidad del modelo OSU para la toma de decisiones de
planificacin de largo plazo sea ms importante que los ahorros que podran
generarse.

La presente investigacin se enfoc en alcanzar el primer propsito mencionado

anteriormente con base en la operacin de fundicin de la empresa FURESA. El
modelo fue resuelto utilizando el software Lingo 9.0, pero aplicando la sintaxis de
Lindo.

Tradicionalmente se han identificado tres tcnicas para calcular el costo de la

configuracin de la carga de fundicin: la regla del dedo o del mejor acierto, algn
tipo de tcnica de costeo y, finalmente, el mtodo de la carga del menor costo.
Mientras que la primera de ellas posiblemente, la ms comn se basa nicamente
en la experiencia del fundidor, la segunda es un clculo simple del costo del material
empleado para producir una aleacin utilizando una calculadora de mano programable
o una computadora personal. En cambio, la tercera tcnica posiblemente la menos
usada es llamada "algoritmo de menor costo de carga", y utiliza la programacin
lineal para seleccionar los recursos apropiados para minimizar el costo de produccin
de un solo lote.

A pesar de que las tres tcnicas pueden ser tiles en determinadas ocasiones y hasta
cierto alcance, presentan desventajas importantes de las cuales las correspondientes
a las dos primeras son las de mayor impacto. Por ejemplo, respecto de la regla del
mejor acierto, cuando se confa nicamente en la experiencia del fundidor, con
frecuencia, un mtodo que pueda resultar ineficiente podra repetirse ms de una vez.
Adems, en cuanto a las dos primeras tcnicas, el mejor acierto y el costeo, ambas
sufren del problema de no poder evaluar el nivel de beneficios entre varias alternativas
competitivas.

Cuando se trata de la tercera tcnica, Kim y Lewis mencionan que esta sufre del
hecho de que se debe calcular la carga segn los requerimientos de composicin
qumica para un lote cada vez, lo cual significa que, generalmente, no incluye el
impacto de los retornos futuros, polticas de control de inventarios y exactitud en el
clculo de las cantidades de carga. Sin embargo, agregan lo siguiente:

Este artculo es un estudio de una herramienta de investigacin de operaciones

aplicada a la operacin completa de fundicin. Ecuaciones matemticas fueron
formuladas para obtener la asignacin de recursos ms econmicos. Un nmero de
ecuaciones que representan las operaciones de fundicin fueron formuladas como
restricciones. El objetivo fue minimizar el costo de materiales para la carga no solo
para una operacin de fundicin en el horno, sino para un nmero de operaciones de
fundicin para varias aleaciones diferentes sobre un periodo de tiempo u horizonte de
planificacin especficos. Para lograr esta meta de minimizacin del costo de la
operacin de fundicin sobre un periodo de tiempo prolongado, el reciclaje de la
chatarra generada internamente tiene que estar incluido en el modelo (Traduccin
propia).
Se debe mencionar que existen tres restricciones bsicas que se deben satisfacer, tal
y como lo mencionan Kim y Lewis .

a. Demanda y/o capacidad del horno: no se debe exceder una capacidad determinada
de horno ni la demanda del cliente.
b. Disponibilidad de materiales: no se debe exceder el uso de los recursos disponibles
en ningn momento en el tiempo.
c. Balance qumico del metal: se debe mantener la composicin qumica apropiada en
el trabajo de un lote.

Kim y Lewis hacen una revisin bibliogrfica de trabajos que precedieron a la

elaboracin de su artculo. As, mencionan a Pehlke , Mikelonis , Giszczak , Barrick y
la Sociedad Americana de Fundidores (en ingls, American Foundrymens Society, o
AFS). En relacin con los autores citados, Kim y Lewis afirman que sus tcnicas
proveen una excelente herramienta para que los fundidores puedan determinar
configuraciones de carga de manera ms eficiente en cuanto al costo. Adems,
indican que todas estas tcnicas estn basadas en el enfoque de la programacin
lineal, pero que, sin embargo, todas sufren del hecho de que son modelos estticos en
cuanto a que consideran el clculo de la carga de materiales para el trabajo de un lote
por vez. En este sentido, presentan las consecuencias al respecto:
Las tcnicas no permiten la toma de decisiones para el largo plazo.
Las tcnicas no toman en cuenta el efecto de la carga para un lote sobre el trabajo en
otro lote, por lo que se puede perder eficiencia.
Las tcnicas no consideran que, en diferentes momentos del horizonte de
planificacin, los retornos tienen distintas composiciones qumicas, lo cual puede
afectar la eficiencia y la eficacia.
En relacin con el ltimo punto, Rong y Lahdelma mencionan en su trabajo que,
cuando una carga es fundida, la incertidumbre en la composicin qumica de la
chatarra causa un riesgo considerable de que el producto resultante falle en satisfacer
los requerimientos de la composicin. En este sentido, agregan que hay dos retos en
la optimizacin de la carga de chatarra en el mbito del acero:
Los constituyentes de la chatarra y los productos de acero son diversos. Dependiendo
del proceso de fundicin y de los requerimientos del producto particular, algunos
constituyentes de la chatarra son considerados impurezas, mientras que otros, aditivos
valiosos. Por lo tanto, es esencial que una mezcla de tipos apropiados de chatarra en
proporciones correctas sea seleccionada para cada producto.

Los diversos materiales de chatarra son, por lo general, separados en clases

diferentes; sin embargo, los materiales dentro de una misma clase pueden ser,
incluso, muy heterogneos. Esto significa que existen grandes desviaciones en las
propiedades de los materiales en cada clase. Por lo tanto, se hace complicado realizar
anlisis de composiciones qumicas exactas para cada tipo de chatarra, y esta
incertidumbre se propaga a la mezcla de chatarras que van a la carga de fundicin.
Volviendo al trabajo de Kim y Lewis, los autores indican que Pehlke fue el primero en
presentar la optimizacin de carga de cpula a travs de la formulacin matemtica de
las tres restricciones bsicas mencionadas anteriormente y el planteamiento de una
ecuacin de costo. Luego, la programacin lineal fue aplicada para resolver el
problema. "La formulacin de Pehlke bien representa la naturaleza general del
problema del menor costo de carga" (Kim y Lewis 1987, p. 736, traduccin propia).
Una ventaja citada de este programa es que puede ejecutarse fcilmente en una
computadora personal; sin embargo, su desventaja es no poder manejar problemas de
largo alcance ni incluir ratios de recuperacin de chatarra y uso de material en la
formulacin.

Sobre Mikelonis , los autores indican que aplic la programacin lineal en un intento de
obtener una carga del menor costo para la operacin de fundicin de cpula. Su
formulacin matemtica era similar a la de Pehlke, sin embargo, utiliz un sistema que
le permiti trabajar con un problema de mayor alcance. Aun as, al igual que en el
trabajo de Pehlke, su enfoque quedaba restringido a optimizar operaciones simples de
fundicin.

En cuanto a Giszczak , los autores sealan que su formulacin, que rene la demanda
de ciertos tipos de aleaciones y las trata como una sola, se bas en una idea similar a
las formulaciones de Pehlke y Mikelonis , pero con un enfoque ms global. Entre las
ventajas citadas se encuentran la mejor comunicacin entre departamentos, la
posibilidad de centralizar las decisiones de compra mediante la seleccin del vendedor
ms econmico y, por ltimo, la posibilidad de planificar la produccin hasta cierta
extensin. Sin embargo, si algunos materiales se volvan no disponibles de repente, el
resultado de la programacin lineal deba examinarse o recalcularse, dada la
estructura de la formulacin matemtica.

Por otro lado, los autores afirman que Barrick (1971) aplic la programacin lineal
como parte de un intento por establecer una tienda de fundicin computarizada, y cre
un modelo que tambin resolvi el problema del menor costo de carga para un lote a
la vez. No obstante, esto no sera suficiente para la planificacin de la utilizacin de los
recursos en el largo plazo. Entre las ventajas citadas se encuentran la integracin
entre el departamento de fundicin y de control de inventarios a travs de una interfaz
en tiempo real entre ambas reas, la facilidad de uso debida al aspecto interactivo del
programa, la posibilidad de conexin con la produccin y la consideracin del ratio de
recuperacin.

Finalmente, Kim y Lewis nos hablan del trabajo de la AFS (1986), que haba lanzado
un paquete de software que calculaba la carga de menor costo. Dicho software inclua
la prdida de material durante la fundicin en la formulacin de la carga de menor
costo. Segn los autores, la formulacin de la AFS es, bsicamente, la misma que
introdujo Pehlke (1973). La ventaja principal es que el paquete de software parece
haber sido diseado para una computadora personal y, por lo tanto, aplicable para
compaas de fundicin pequeas. Entre otras ventajas citadas se encuentran las
siguientes: el operario de fundicin poda transportar una computadora personal donde
le fuera conveniente y ejecutar el algoritmo de carga de menor costo cuando fuese
necesario, la formulacin consideraba la prdida de material durante la fundicin, se
poda efectuar un mantenimiento conveniente del sistema y se provea un medio
simple para el control de inventarios.

De la misma manera, se citan algunas desventajas: la planificacin de la produccin

en el largo plazo se haca ineficiente dado que el programa solo calculaba la carga de
menor costo para un lote a la vez; el clculo de cantidades de carga con un buen nivel
de exactitud se haca complicado, ya que la capacidad computacional del programa
era limitada; y debido a que solo se podan calcular las cantidades de carga para un
lote a la vez, el control de inventarios, las compras y las decisiones de planificacin de
largo plazo eran limitadas.

En conclusin, Kim y Lewis (1987, 736-737) afirman que: "Con el fin de tener un
enfoque ms global o dinmico hacia la minimizacin general del costo de carga,
todas las configuraciones de carga de todos los lotes durante un horizonte de
planificacin deberan ser calculadas simultneamente para evaluar el costo-beneficio
entre los recursos materiales en competencia. Este es, entonces, el objetivo de esta
investigacin" .

3. ESTUDIO DE CASO
La empresa FURESA se encarga, principalmente, de producir estao metlico, el cual
es empleado como materia prima para otros procesos industriales fuera del pas. En
este sentido, la empresa es capaz de fabricar productos de estao de alta pureza, los
cuales pueden llegar a tener un contenido mnimo de 99.94% en estao y mximo de
0.01% en plomo (Minsur 2011a).
Los procesos principales que realiza FURESA son la fundicin y la refinacin. En
relacin con la operacin de fundicin, la mayora de los ingredientes utilizados son
transportados en camiones a la planta y pasan por un control inicial de calidad,
mientras que otros, en menor proporcin, se generan a nivel interno como
subproductos para recirculacin (retornos). Luego, los ingredientes son trasladados
por medio de fajas transportadoras a ocho tolvas, desde donde quedan listos para su
empleo.
De los ingredientes utilizados, el ms importante es el concentrado de estao, que
existe en dos clases: gravimtrico y de flotacin, y se trata de xido de estao con un
contenido aproximado de estao metlico en peso de 60% (considerando ambas
clases), mientras que el 40% restante se reparte entre otras especies minerales
acompaantes. El concentrado es recibido diariamente en bolsas de 1.5 toneladas. La
empresa cuenta con un almacn que en la actualidad administra 11 000 toneladas de
concentrado y 12 000 toneladas de carbn. Adems, existe una zona de descarga
especfica donde se registra el peso de los ingredientes ingresantes y se controla su
calidad.
El carbn empleado en la planta es 100% peruano y se agrega al horno en dos
momentos distintos: primero, durante la etapa de fusin y, luego, durante la etapa de
reduccin, para la produccin de un lote de metal crudo lquido. Por otro lado, desde
un centro de control se definen las cantidades a utilizar de cada ingrediente para el
trabajo de cada lote, adems de controlarse los diversos parmetros termodinmicos
(temperaturas, presiones, etc.).
En la planta se cuenta con dos hornos para evitar los tiempos muertos. Es decir,
despus de utilizar un horno para producir una determinada cantidad de lotes de metal
crudo, aquel debe recibir un mantenimiento apropiado (bsicamente, reemplazo de los
ladrillos refractarios) antes de volver a ser usado. As, cuando llega el momento de
realizar el mantenimiento del primer horno, el segundo horno est disponible para su
empleo.

El proceso de fundicin se divide en campaas que se identifican por letras (A, B, C,

etc.). Estas, a su vez, se dividen en lotes que se identifican por la letra de la campaa
y el nmero ordinal especfico (A001, A002, etc.). La duracin de una campaa va
desde el inicio del funcionamiento de un horno hasta que es detenido para su
mantenimiento. Por otro lado, un solo lote abarca las etapas de fusin, reduccin,
granulacin y limpieza. En promedio, en un da se trabajan cuatro lotes.

a. La operacin de fundicin

En la operacin de fundicin se realiza, fundamentalmente, la conversin de los

concentrados de estao junto con otros ingredientes (fundentes, elementos
recirculantes y otros) en un metal fundido lquido que posee, al finalizar la operacin,
una concentracin promedio de 98% de estao. Esta conversin se realiza a travs de
un proceso qumico-metalrgico denominado reduccin y que tiene lugar en el horno.

El proceso de fundicin abarca el trabajo de los lotes y campaas; sin embargo,

podemos visualizarlo prestando atencin a las cuatro etapas de un lote: fusin,
reduccin, granulacin y limpieza. Mientras que en las etapas de fusin y reduccin se
realizan las reacciones qumicas principales para formar el metal crudo lquido, la
granulacin se refiere al proceso mediante el cual la escoria expulsada del horno es
confrontada con un chorro de agua fra y, luego, dejada en reposo en una piscina para
la su formacin en granos. Finalmente, la limpieza es un mantenimiento parcial del
horno que est siendo utilizado, en la cual se verifica que todos sus componentes se
encuentren en buen estado, as como los componentes del bag-house, o colector de
polvos, que se encuentra en la parte superior, entre otras tareas. En general, el trabajo
de un lote puede llegar a durar hasta siete horas.
Los ingredientes para la fundicin son los siguientes: concentrado gravimtrico de
estao, pellets de la mezcla de concentrado de flotacin de estao y polvo de estao,
carbn (usado en la etapa de fusin y de reduccin), mineral de fierro, dross de fierro,
caliza y escoria marginal. Estos ingredientes se agregan al horno de fundicin en
cantidades especficas para poder alcanzar los requerimientos de calidad del metal
crudo que pasar a la refinacin. La empresa FURESA suele trabajar con una
capacidad cercana a la mxima, considerando la alta demanda constante de
productos de estao puro (lingotes, granallas, hojuelas) y otras aleaciones de estao
que recibe. Los hornos que utiliza llevan el nombre de Ausmelt, que le permiten lograr
una alta eficiencia en la operacin de fundicin debido a su tecnologa interna

b. La operacin de refinacin
La planta de la empresa FURESA tiene una capacidad de procesamiento promedio de
65,000 toneladas de concentrado por ao, a partir de lo cual se obtiene un aproximado
de 40,000 toneladas de estao refinado (Minsur 2011b; Pinedo 2009).
En cuanto a la refinacin de metales, Heshmatpour y Copelandrealizaron
investigaciones sobre el uso de la refinacin por fundicin para descontaminar
desechos metlicos, para lo cual el conocimiento de los aspectos metalrgicos del
proceso es esencial. Una de sus conclusiones fue que el plomo, el estao, el zinc y las
aleaciones estao-plomo mostraron un excelente potencial para descontaminacin,
particularmente, mediante el uso de escorias de bajo punto de fusin y la fundicin en
un horno de resistencia elctrica. En s, segn los autores citados, todos los metales
que llegaron a estudiar podran ser descontaminados efectivamente a travs de la
seleccin apropiada de la tcnica de fundicin y las escorias.
El trmino "descontaminacin" puede utilizarse para describir lo que se realiza en la
operacin de refinacin de la empresa FURESA, cuya planta cuenta con siete ollas de
refinacin, con una capacidad de 50 toneladas cada una, por medio de las cuales se
efecta la operacin de refinacin en secuencia. Esta operacin comprende cuatro
pasos: 1) remocin de fierro, 2) remocin de cobre, 3) remocin de arsnico y
antimonio, y 4) remocin de aluminio. Cuando es necesario, luego de estos cuatro
pasos, para la remocin de plomo y bismuto, se utilizan cristalizadores electro-
trmicos.
Finalmente, la empresa FURESA, aparte de los productos principales que produce,
que son los lingotes, las granallas y las hojuelas, como resultado de su trabajo en la
planta de subproductos, produce aleaciones estao-plomo, peltre y aleaciones estao-
cobre

4. MODELO MATEMTICO
a. Suposiciones bsicas
Para el desarrollo del modelo matemtico se hicieron los supuestos siguientes:
1. Un periodo 30 das es suficiente para probar la funcionalidad del modelo
matemtico.
2. Los dos hornos de la planta de fundicin funcionan como uno solo que trabaja
continuamente (sin detenciones por mantenimiento entre campaas
3. Para el horizonte de planificacin, se conocen, o pueden aproximarse, las
sumas totales de ingredientes a agregar al horno para la produccin de cada lote de
metal crudo lquido y las disponibilidades de cada ingrediente.
4. Se puede aproximar el ratio de recuperacin de cada elemento qumico.
5. Los polvos de estao, a pesar de que no son agregados como tales
directamente al horno sino mediante su mezcla con el concentrado de flotacin bajo la
forma de pellets, son un ingrediente recirculante para el modelo matemtico.
6. Al inicio de la prueba del modelo matemtico no se dispone de polvos como
chatarra interna o recirculantes (retornos).
7. El dross de fierro, a pesar de que en cierta medida contiene cantidades de
elementos que recirculan a la planta de fundicin, es un ingrediente no recirculante,
que no es considerado chatarra interna para el modelo matemtico

b. Formulacin del modelo matemtico

El modelo matemtico diseado a partir de la adaptacin del modelo de Kim y Lewis
(1987) a la operacin de fundicin utilizacin de ingredientes para la produccin de
metal crudo lquido de estao de la empresa FURESA, se describe a continuacin:

Parmetros
: Costo en nuevos soles por tonelada para el uso del ingrediente i.
: Costo en nuevos soles por tonelada para el uso del ingrediente l.
: Costo en nuevos soles por tonelada para el uso del ingrediente m.
: Costo en nuevos soles por tonelada para el uso del combustible n.
, : Lmite mximo de toneladas de ingredientes que se considera para el lote j en
el da k en cuanto a la capacidad del horno.
, : Cantidad de toneladas disponibles del ingrediente i destinadas para el da k.
, : Cantidad de toneladas disponibles del ingrediente l destinadas para el da k.
, : Cantidad mxima de toneladas disponibles del ingrediente m para la
produccin del da k.
: Tiempo de retorno para el ingrediente m en das.
: Porcentaje de cada lote que es procesado para formar el ingrediente m.
, : Cantidad de toneladas disponibles del combustible n en el da k.
: Ratio de recuperacin en porcentaje del elemento qumico h.
: ndice de elementos o compuestos qumicos presentes en la produccin del lote j, h
= 1,2,, Q donde Q indica el nmero mximo de elementos qumicos presentes.
, : Cantidad en porcentaje del elemento qumico h contenido en el ingrediente i.
, : Cantidad en porcentaje del elemento qumico h contenido en el ingrediente l.
, : Cantidad en porcentaje del componente qumico h contenido en el ingrediente
m.
,, : Lmite superior en porcentaje del elemento qumico h para producir el lote j el
da k.
, : Cantidad mnima de toneladas de estao a producir en lote j del da k.
: Ratio con que el ingrediente i es usado en relacin con la cantidad total de
toneladas de concentrado gravimtrico, concentrado de flotacin y polvo de estao
agregadas a un lote. i=1,2.
: Ratio con que el ingrediente i es usado en relacin con la cantidad de carga total
de un lote. i=3,4.
: Proporcin promedio con que se usa el carbn para reduccin en un lote respecto
de su carga total.
 : Proporcin promedio con que se usa el carbn para fusin en un lote respecto de
su carga total.
: Ratio de utilizacin del combustible n definido como la cantidad usada de
toneladas de dicho combustible por tonelada de carga total de ingredientes agregados
al horno.

Variables de decisin

,, : Cantidad de toneladas del ingrediente i (tipo 1: favorece la reduccin) usadas

para el lote j en el da k.
i: ndice de ingredientes del tipo 1. i = 1, 2, , L; L es el nmero total de este tipo de
ingredientes.
j: ndice del nmero de lote. j = 1,2,,Mk; Mk es el nmero total de lotes del da k.
k: ndice del nmero de da. k=1,2,,N; N es el nmero total de das del horizonte de
planificacin.
,, : Cantidad de toneladas del ingrediente l (tipo 2: agrega estao a la mezcla)
usadas para el lote j en el da k.
l: ndice de ingredientes del tipo 2. l=1,2,,O;O es el nmero total de estetipo de
ingredientes.
,, : Cantidad de toneladas del ingrediente m (tipo 3: es recirculante y aporta estao)
usadas para el lote j en el da k.
m: ndice de ingredientes del tipo 3. m= 1,2,,T; T es el nmero total de este tipo de
ingredientes.
,, : Cantidad de toneladas del combustible usadas para el lote j en el da k.
n: ndice de combustibles. n=1,2,,C; C es el nmero total de combustibles.
, : Cantidad total de toneladas de ingredientes ingresada al horno para el lote j en el
da k.
, : Cantidad total de toneladas agregadas al horno de concentrado gravimtrico,
concentrado de flotacin y polvo de estao en el lote j del da k.

Funcin objetivo (Minimizacin de costos de produccin)

Minimizar

= ,, + ,, + ,, + ,,
=1 =1 =1 =1 =1 =1 =1 =1 =1 =1 =1 =1

Restricciones
Restricciones de capacidad

,, + ,, + ,, , = 0 ,
=1 =1 =1
 , , , ,

Restricciones de disponibilidad para los ingredientes del tipo 1

,, , , ,
=1

Restricciones de disponibilidad para los ingredientes del tipo 2

,, , , ,
=1

Restricciones de disponibilidad para los ingredientes del tipo 3

,, , , ,
=1 =1

, = , , >
=1 =1

, = 0 ,

Restricciones de disponibilidad para los combustibles

,, , , ,
=1

Restricciones para la formacin de pellets

2,, 1,, = 0 , ,

Restricciones de balance qumico para el cumplimiento de lmite

, ,, + , ,, + , ,,
=1 =1 =1
,, (0.5, ) , , ,
 0

, ,, + , ,, + , ,, , , , ,
=1 =1 =1

Restricciones para el empleo de ingredientes del tipo 1

1,, + 2,, + 1,, , = 0 ,

,, , 0 = 1,2 ,
,, , 0 = 3,4 ,
1,, 2,, 0 ,

Restricciones para el empleo de los combustibles

,, , 0 , ,

5. ANLISIS DE RESULTADOS
La comparacin entre los resultados estimados de la empresa y los resultados
obtenidos con el modelo matemtico se realizar desde dos puntos de vista: el
econmico y la presencia de contaminantes qumicos en el producto final de la etapa
de fundicin.

a. Anlisis econmico
Los pasos seguidos para calcular el costo total estimado de la operacin de fundicin
para un horizonte de planificacin de 30 das se muestran a continuacin.
En primer lugar se calculan los costos estimados de la empresa:

1. Actualmente, en promedio, una cantidad total de 113.20 toneladas de ingredientes

ingresa al horno para el trabajo de un lote.
2. Aplicando los porcentajes de contenido metlico de estao proporcionados por la
empresa a las cantidades de ingredientes utilizadas actualmente (que suman en
total las 113.20 toneladas mencionadas), se tiene que, de las 113.20 toneladas de
carga, un total de 45.61 toneladas corresponde al estao ingresante para un lote.
3. Si se emplea un ratio de recuperacin de 98% para el estao (basado en el nivel
de pureza del metal lquido que se obtiene luego de la fundicin), se obtiene que la
cantidad estimada final de estao que se produce es de 44.70 toneladas para un
lote.
4. Para hallar el costo total del uso de ingredientes para el trabajo de un lote,
multiplicamos los costos de los ingredientes por las cantidades respectivas de
ingredientes que conforman la carga de 113.20 toneladas y sumamos los
resultados, con lo cual se obtiene un costo de S/. 129 368 por lote.
5. Para incluir los costos del empleo de combustibles, utilizamos los ratios
proporcionados por la empresa, as como el total sealado en el paso 1, para
obtener S/. 10 401 por lote; luego, se aade la cantidad calculada en el paso 4
para obtener un valor de produccin de S/. 139 769 por lote.
6. Como la cantidad de lotes a producir en el horizonte de planificacin es de 120 (4
lotes por da durante 30 das), multiplicamos el costo total por lote del paso 5 por
 este nmero y hallamos que el costo total estimado de la operacin es S/. 16 772
259.
En segundo lugar, se calculan los costos obtenidos segn el modelo matemtico:
1. Como la cantidad estimada de estao producido para un lote es 44.70 toneladas,
este mismo valor es el que se utiliza en el modelo matemtico como dato de
entrada para los 120 lotes del horizonte de planificacin (ver variable), todo con la
finalidad de mantener una misma base. El resultado de la ejecucin del modelo es
S/.137 467, incluyendo el uso de combustibles.
2. Finalmente, multiplicamos la cantidad calculada en el paso anterior por 120
(nmero total de lotes para el horizonte de planificacin) y hallamos que el costo
total estimado de la operacin es S/. 16 496 012.

Ahora se puede concluir lo siguiente:

. Se obtiene un ahorro mensual estimado de S/. 276 247 en cuanto al costo total
de la operacin, lo cual representa una reduccin de 1.65%, respecto de la operacin
actual.
. La meta de 44.70 toneladas de estao se est logrando con 87.23 toneladas de
carga total en el modelo matemtico, a diferencia de las 113.20 toneladas de la
operacin actual, lo cual se debe, principalmente, a la diferencia de toneladas que
estn siendo agregadas de escoria marginal y de concentrado gravimtrico en ambos
casos. Los resultados del modelo arrojan que no se debe usar escoria marginal,
mientras que en la operacin actual se est empleando una cantidad cercana a la
mitad de lo que se agrega de concentrado gravimtrico (se emplea ms de 50
toneladas de este concentrado). En otras palabras, se obtiene un ahorro de 23% en el
uso del horno.

b. Anlisis de contaminantes

En relacin con la presencia de contaminantes qumicos, se realiza una comparacin

similar, es decir, se contrastan los resultados del proceso actual en la empresa con los
del modelo matemtico. El anlisis considera los componentes qumicos de los
ingredientes, excepto el estao. En la Tabla 1 se muestran las cantidades de
toneladas estimadas
operacin actual como en el modelo matemtico, as como las diferencias existentes.
De la Tabla 1 se puede afirmar que:

El contenido de contaminantes para el metal crudo segn la combinacin de

ingredientes del modelo matemtico es menor que para la operacin actual.
Principalmente, se observa mayor diferencia en los contenidos de antimonio, fierro y
arsnico, lo que implica procesos menos intensos de remocin durante la etapa de
refinacin del metal crudo en la propuesta del modelo matemtico.

El menor contenido de contaminantes en la propuesta del modelo matemtico implica

menores costos, menor uso de energa, y menor tiempo de procesamiento para la
remocin de contaminantes en la refinacin. Estos ahorros, si bien son identificables,
no han sido medidos ya que se ubican fuera del mbito de nuestra investigacin.
6. CONCLUSIONES
Las principales conclusiones de la investigacin son las siguientes:
Los resultados econmicos conseguidos indican un ahorro mensual de S/. 276 247
usando el modelo matemtico, con base en el trabajo de 120 lotes (30 das), lo cual
equivale a un ahorro anual de S/. 3 314 964.
El modelo matemtico alcanza el objetivo de producir 44.70 toneladas de estao con
una menor cantidad de toneladas de carga total, lo cual significa un ahorro de 23% en
el empleo del horno de fundicin.

El contenido de contaminantes para el metal crudo segn la combinacin de

ingredientes del modelo matemtico es menor que para la operacin actual.
Principalmente, se observa mayor diferencia en los contenidos de antimonio, fierro y
arsnico, lo que implica un menor trabajo de remocin durante la etapa de refinacin
del metal crudo.

El menor contenido de contaminantes en la propuesta del modelo matemtico implica

menores costos, menor uso de energa, y menor tiempo de procesamiento para la
remocin de contaminantes en la refinacin.

7. BIBLIOGRAFIA

Kim, J. y Lewis, R. (1987). A large scale linear programming application to least cost
charging for foundry melting operations. Transactions of the American Foundrymens
Society. Vol. 95, 735-744.

Pinedo, L. (2009). Planta de fundicin y refinacin de estao. Informe de prctica pre-

profesional. Funsur S.A. Lima.