Jos Vicente Caldern Claudio

INGENIERA MECNICA
PRODUCCIN POR VIRUTAJE

ACEROS Y FUNDICIONES ALEADOS

Los aceros que contienen, adems de las impurezas permanentes Mn, Si, P, S en
concentraciones corrientes, uno o varios elementos especiales o concentraciones elevadas de
Si o Mn, se denominan aceros aleados.
El surgimiento y desarrollo de la construccin de automviles, tractores, aviones, mquinas
herramienta y otros tipos de construccin de maquinaria moderna han ampliado el campo de
aplicacin de los aceros aleados, debido a que las propiedades de los aceros al carbono no
satisfacen en todos los casos las exigencias de la construccin de maquinaria moderna. Los
elementos aleados que entran en la composicin de los aceros determinan su denominacin
segn su composicin, tenemos por ejemplo: aceros al cromo, al manganeso, al silicio, cromo
nquel, cromo nquel molibdeno. La finalidad de alear los aceros de construccin es
elevar su resistencia mecnica, resiliencia, resistencia al desgaste, templabilidad; para los
aceros de herramientas se persigue el fin de mejorar sus propiedades cortantes, elevar la resi-
stencia a la fragilidad en su estado al rojo, etc.

1. Influencia de los elementos aleadores sobre las propiedades de los aceros

1. La relacin entre los elementos aleadores y el hierro como componente principal de los
aceros, se expresa de la siguiente forma: algunos de estos elementos (Ni, Mn, Co, Cu), en las
aleaciones con el hierro, extienden la zona del hierro- creando una zona estrecha del hierro-
(fig. 1, a); otros (Cr, W, Mo, V, Si, Ti, Al) extienden la zona del hierro- produciendo una
zona cerrada y (fig. 1. b). En este caso los elementos que elevan el punto A4 extienden la zona
y rebajan el punto A3 los elementos que rebajan el punto A4 y elevan el punto A3 estrechan la
zona .

Los metales, elementos aleadores, se disuelvas en ferrita y austenita, formando las soluciones
slidas por sustitucin, bajo la condicin de que las redes cristalinas sean semejantes y exista
una pequea diferencia entre los dimetros atmicos del hierro y de los elementos aleados.

Segn I. Kornilov, cuando la diferencia de los dimetros atmicos es menor del 8%, la
solubilidad a ilimitada, cuando la diferencia es de 8 a 15%, la solubilidad est limitada; con
diferencias mayores del 20%, las soluciones slidas prcticamente no se forman.

Los elementos no metales con dimetro atmico

muy pequeo (B, C. N. O, H) forman las
soluciones de introduccin.

Fig. 1. Tipos de diagramas de equilibrio de las

aleaciones hierro - elemento aleador:
a- con regin y extendida: b- con regin y
limitada

Al disolverse en la ferrita el silicio, nquel,

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cobalto, manganeso, cromo, molibdeno, wolframio, nitrgeno la endurecen en uno u otro

grado; al disolverse en austenita elevan su estabilidad al enfriarse.

2. La relacin entre los elementos aleadores y el carbono del acero es bilateral. De entre ellos,
unos (Cr, Mn, Mo, W. V, Ti) forman con el carbono los carburos simples: Cr23 C4, Cr4C,
Cr73, Mo2C, WC y otros; en cambio otros forman carburos complejos: (FeCr)7C3, (FeCr)4C,
(FeW)6,C, etc. Unos y otros carburos, al encontrarse en el acero, elevan su dureza y
resistencia mecnica. Elementos como el Ni, Si, Co, Al, Cu, N no forman carburos, sin
embargo, el Ni, Si, Al contribuyen a la descomposicin de los carburos (o sea, a la
grafitacin), particularmente en los aceros ricos en carbono.

2. Aceros de herramientas
Las herramientas que se aplican en la prctica se pueden dividir en tres grupos: herramientas
de corte, instrumentas de medicin y matrices.

Los aceros de herramientas se dividen tambin correspondiente mente en tres grupos: a)

aceros para herramientas de corte; b) aceros para instrumentos de medicin; c) aceros para
matrices y sus dispositivos.

Como aceros para las herramientas de corte se utilizan aquellos que tienen despus de ser
tratados trmicamente una gran dureza (superior a la dureza Rockwell de 60 Rc) y gran
resistencia a la fragilidad al rojo. Los instrumentos de medicin deben conservar sus
dimensiones, por eso los aceros que se aplican en su fabricacin han de tener una alta
resistencia al desgaste Las condiciones de trabajo de las matrices requieren que los aceros con
que stas se fabrican tengan una alta dureza y resiliencia. Para fabricar distintos tipos de
herramientas. se emplean aceros de las siguientes cuatro categoras: a) aceros al carbono para
herramientas, b) aceros aleados para herramientas, c) para matrices. d) de corte rpido.

a) Los aceros al carbono para herramientas suministrados con la estructura de perlita fina
tienen una buena maquinabilidad al tratarlos en las mquinas herramienta y se aplican para la
fabricacin de herramientas de corte, instrumentos de medicin y matrices con sus
dispositivos. Las propiedades de estos aceros dependen de su contenido de carbono y del
tratamiento tcnico. La temperatura de temple del acero al carbono para herramientas se elige
de acuerdo con el diagrama Fe Fe3C: el enfriamiento se hace en agua. Como consecuencia
del temple resultan las estructuras siguientes: en las aceros Y7, Y8, la de martensita: en los
aceros Y9, YlO, Y12, Y13, la de martensita y cementita. La temperatura del revenido se
determina segn el valor que se exige para su dureza durante el trabajo de la herramienta.

b) Los aceros aleados para herramientas (tabla 1) poseen una templabilidad y una
resistencia al desgaste mayores que los aceros al carbono, debido a la presencia en ellos de los
elementos que forman carburos: Cr, Mn. W, V; los aceros aleados se templan corrientemente
en el aceite. La composicin y los regmenes de tratamiento trmico de las marcas tpicas de
aceros aleados para herramientas vienen dados en las GOST. La temperatura de revenido se
establece segn la dureza de trabajo que se exige para la herramienta.

Los aceros X, 9XC, X, XB se aplican para fabricar herramientas que requieren una gran
dureza y resistencia al desgaste, tales como taladros, fresas, terrajas, calibres y matrices para
trabajo en fro. El acero Xl21 reemplaza al acero X12M que escasea y se aplica para
fabricar herramientas de importancia con gran resistencia al desgaste y dureza y con poca

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deformabilidad al temple: rodillos para estriado, punzones, matrices de doblado, de embutido

y de corte.

Tabla 1. Marcas de algunos aceros aleados de herramientas

d) Los aceros de corte rpido se aplican ampliamente para la fabricacin de las herramientas
de corte de gran dureza y resistencia al rojo (a unos 6000 C).
La composicin de las marcas unificadas de los aceros de corte rpido se da en la tabla 8.

Tabla 2 marcas de los aceros de corte rpido segn las Normas soviticas (GOST)

Los aceros de corte rpido pertenecen a la clase de ledeburita: en estado fundido su estructura
se compone de la eutctica de ledeburita y de la austenita o productos de su descomposicin.
En el acero P18 se encuentra solamente el carburo Fe2W2C; el Cr y V estn disueltos en
ferrito y carburo; en el acero P9, adems del F2W2C. hay carburo VC, las piezas brutas para la
fabricacin de las herramientas se someten al forjado para destruir la eutctica. Una vez
terminado el forjado la pieza bruta se somete al recocido por calentamiento hasta los
850o__9000C y un enfriamiento lento o permanencia isotrmica a los 7200 7500 C. Debido al

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recocido, el acero adquiere la estructura de perlita y sorbita con inclusiones de granos de

carburos y dureza Brinell dentro de los limites de HB=207/250.
El tratamiento trmico de una herramienta de acero de corte rpido consiste en un temple y
un revenido que se repite tres veces. El temple del acero de corte rpido se realiza a partir de
una temperatura elevada (para el acero P18, 1 2600l 3000 C; para el acero P9, 1 2200l
2600C); esto se hace con el fin de asegurar una elevada calidad de aleacin en la austenita, y,
despus de su temple, en la martensita.

Puesto que el acero de corte rpido posee una conductividad trmica baja, su calentamiento
para el temple se efecta observando un rgimen por etapas, o sea, se calienta lentamente
hasta los 800 8500C mantenindolo a esta temperatura. Las herramientas de forma
complicada hechas de este acero al principio se calientan hasta 5500 6000C y se mantienen
a esta temperatura, luego se vuelven a calentar hasta 800__8500 C y de nuevo se mantienen a
esta temperatura (fig. 2).

A la temperatura de 80008500C la sorbita se transforma en austenita Fe (C), y los carburos

permanecen libres. El acero se calienta con rapidez de 8000 a 8500 C hasta 1 2800 C con
objeto de disolver en la austenita el mximo de carburos (quedando libres cerca de 10%).

Despus de una permanencia corta a esta temperatura las herramientas se enfran en aceite o
al aire. Al templar desde tan alta temperatura (1 2800 C), los puntos del inicio y final de la
transformacin martenstica (Mi) y (Mf,) (fig. 3) se desplazan hacia abajo (M11500 C,
Mfl000 C). Como resultado del temple se crea una estructura con aproximadamente la
siguiente composicin: martensita (60%), carburos complejos (10%) y austenita residual
(30%); la dureza Rockwell es de Rc63.

Fig 2. 1Esquema del rgimen de temple y un revenido triple de acero de corte rpido
P18.

La austenita residual es perjudicial en la herramienta de corte: rebaja la conductividad trmica

de la herramienta y facilita durante el trabajo un alto calentamiento del filo cortante; rebaja
tambin la dureza de la herramienta. Para transformar la austenita residual en martensita la
herramienta se somete frecuentemente, despus de su temple, a un revenido a 5600 C que se
repite tres veces, permaneciendo a esta temperatura hasta una hora (fig. 2). El calentamiento y
permanencia durante el revenido hacen que a partir de la austenita residual se separen
carburos, que se eleve el punto M1 y que la austenita residual se transforme, durante el
enfriamiento, en martensita de revenido. Como resultado de este revenido se eleva la cantidad
de martensita y carburos en la estructura, la cantidad de austenita residual disminuye, y la
dureza Rockwell alcanza el valor Rc=65.

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Fig 3. 1Temperatura de transformacin martenstica inicial Mi y final Mf y cantidad de austenita residual en

funcin de la temperatura de temple del acero P18 (A. Gulivev)

La martensita secundaria que se forma durante el revenido, por su grado de aleacin, es

inferior a la martensita primaria, formada como producto del temple. Se ha demostrado que es
conveniente transformar la austenita residual en martensita de temple por medio del trata-
miento en fro a 800 C (fig. 2), es decir, directamente despus de terminar el temple.

La cianuracin a baja temperatura despus del revenido eleva las propiedades de corte de
una herramienta hecha de acero de corte rpido. El proceso se realiza en medio lquido o
gaseoso a 540o__57Oo C.

3.- Formacin de fundiciones aleadas

Pata elevar la calidad de la fundicin es conveniente alearla con nquel, cromo, molibdeno,
cobre y titanio.

La adicin de los elementos de aleacin a la fundicin cambia el carcter de las

precipitaciones de grafito y de la materia metlica, a saber: se obtiene grafito de grano fino,
perlita de lmina fina en forma de sorbita.

El nquel facilita la grafitacin, pero de un modo ms dbil que el silicio. Al aadir una gran
cantidad de nquel a la fundicin se reduce la cantidad de silicio en sta.
La estructura de la matriz metlica de la fundicin al nquel depende del contenido de nquel.
As, la fundicin con 34% de Ni se obtiene con estructura de sorbita; con 78% de Ni, con
estructura de martensita: y con l820% de Ni, con estructura de austenita.

El cromo es una de las adiciones ms importantes en las fundiciones. Puesto que es un

elemento que forma carburos, impide la grafitacin, origina el refino del grafito en la
fundicin, y, al pasar parcialmente a la solucin slida con el hierro, contribuye a la obtencin
de perlita tu forma de sorbita. El nquel y cromo se introducen en la fundicin en la cuchara o
en el canal del cubilote en forma de ferrocromo, o en forma de fundicin aleada natural en
bloques que se echan en la carga.

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La adicin conjunta del nquel y cromo mejora la estructura y propiedades mecnicas de la

fundicin, refina el grafito y facilita la obtencin de la perlita en forma de sorbita,
homogeneizando la dureza en las secciones delgadas y gruesas.

Para que no vare el contenido de silicio en la fundicin, al aadir simultneamente el nquel y

el cromo con el objeto de obtener el mismo grado de grafitacin, se necesita introducir una
cantidad de nquel 1,52 veces mayor que la cantidad de cromo.

El molibdeno en la fundicin (basta 1,5%) retrasa en un grado relativamente menor la

grafitacin, facilitando el refino y formaciones de torbellinos de grafito. El efecto de este
elemento se extiende principalmente a la matriz metlica de la fundicin, la cual adquiere la
forma de sorbita. Con el contenido indicado de molibdeno se elevan las propiedades
mecnicas de la fundicin.

El titanio, siendo un desoxidante activo del metal, liga a los gases y al azufre que contienen
las fundiciones. La adicin de cerca de 0,1% de titanio a la fundicin provoca el refino del
grafito y una elevacin considerable de la resistencia mecnica de la fundicin. El titanio se
aade a la carga en forma de fundiciones aleadas naturales.

El cobre aadido a la fundicin pobre en silicio facilita la grafitacin. Al disolverse en la

ferrita a la temperatura de transformacin eutectoide en una cantidad hasta del 3,49%, y a la
temperatura ordinaria, en una cantidad inferior al 1%, el cobre provoca la formacin de la
ferrita cuprfera.

El exceso de cobre produce inclusiones dispersas. El cobre, al descender la temperatura de

transformacin alotrpica, contribuye a la sorbitacin de la perlita.

Las fundiciones de Jallovo y Elizavtino, obtenidas en las fbricas de los Urales, se

consideran fundiciones aleadas naturales.

Para fabricar bloques con propiedades especiales, por ejemplo, resistentes a los cidos,
refractarios, no magnticos, etc., se emplean fundiciones con un contenido mucho mayor de
elementos de aleacin. Por ejemplo, la fundicin con adiciones dc 1220% de nquel, 58%
de cobre y 26% de crom posee una alta resistencia a la corrosin por cidos; la fundicin
refractaria se obtiene por adicin de 18 20% de nquel, 57% de silicio, 23% de cromo;
la fundicin al aluminio, resistente al calor (hasta 950o C) y que se utiliza en el armado de
hornos, contiene el 2024% de aluminio; las fundiciones al silicio con 514% de silicio son
resistentes al calor (hasta 900o C) y poseen una alta resistencia a la corrosin.

Bibliografa:

Ing. MANTILLA, Wilson; Tecnologa de Fundicin Texto Gua; Septiembre 1998 ; Quito
Malishef A. Nikolaiev, Shuvalov; Tecnologa de los metales Quinta edicin; Mir Editorial; Mosc; 1977