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Ensaios de Dureza pág.25 Encontrando Austenita Retida pág.13 Revelando Tamanho de Grão Austenítico pág.18 Combustão por
Ensaios
de Dureza
pág.25
Encontrando Austenita
Retida pág.13
Revelando Tamanho de
Grão Austenítico pág.18
Combustão por Chama
Pulsada pág.29
A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica
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Confiança e credibilidade são importantes na hora de escolher uma empresa de Tratamentos Térmicos.

O Tratamento Térmico está presente em pequenas peças, mas de grande importância, nas quais confiamos a vida das pessoas que tanto amamos ...

Confiança e credibilidade são importantes na hora de escolher uma empresa de Tratamentos Térmicos. O Tratamento

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g o s i t a r Outubro 2010 • Número 9 Na Capa: Testes de

Outubro 2010 • Número 9

Na Capa: Testes de rotina para dureza estão se beneficiando pela automação tanto do teste quanto
Na Capa:
Testes de rotina para dureza estão
se beneficiando pela automação
tanto do teste quanto da medida
de tenacidade por indentação.
Veja pág. 25.

CONTEÚDO

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Tratamento Térmico

Martensita e Austenita Retida

George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc., Westlake, Ohio, EUA.

O desenvolvimento da martensita é uma etapa crítica em muitos ciclos de tratamento térmico. Este artigo examina as condições sob as quais a austenita é retida e os problemas associados à sua presença, à sua detecção e à sua

quantificação.

Teste de Materiais

Revelando Contorno de Grão Austenítico Primário em

Aços Tratados Termicamente

George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc., Westlake, Ohio, EUA.

Revelar o tamanho de grão austenítico primário “TGAP” (P g GBS ou PAGBs – prior-austenite grain boundaries) após a têmpera pode ser bastante complicado

dependendo da liga e da microestrutura.

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Metalografia

Conceitos de Dureza

Bill O'Neill - Wlson Instruments, Norwood, Massachussets, EUA.

A informação de um ensaio de dureza pode complementar e frequentemente ser utilizado em conjunto com outras técnicas de verificação de materiais, como ensaios de tração e compressão, para fornecer informações críticas de

desempenho.

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Gases Industriais/Combustão

Redução da Intensidade Energética em Tratamentos

Térmicos

Mike Shay – Hauck Manufacturing Co./Kromschröder Controls, Lebanon, Pensilvânia, EUA.

Obviamente que podemos reduzir o consumo energético com a redução da produção, mas, o objetivo real seria reduzir a intensidade energética do produto

com potencial para nos permitir produzir mais com a mesma ou menor energia.

Índice de Anunciantes

Pág.

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  • 26 Metaltrend

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15

First Fornos

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  • 26 SunMetais

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3ª capa

H.C. Starck

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  • 27 Tecnocom

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4ª capa

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  • 06 Termotech

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  • 11 Trebi

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CONTEÚDO COLUNAS Editoriais 05 Freando o Progresso Econômico Por Reed Miller - EUA O que você

CONTEÚDO

COLUNAS

Editoriais

  • 05 Freando o Progresso Econômico Por Reed Miller - EUA

O que você pode fazer sobre isso? Você pode se pre - parar, talvez na forma recomendada pelas revistas financeiras. Você também pode fazer sua voz e suas preocupações serem ouvidas na cabine de votação.

  • 07 Nosso Segundo Guia de Compras Por Udo Fiorini - Brasil

Outros mercados estão crescendo, e muito, como, por exemplo, o da indústria aeronáutica e o da energia eólica, mas é nos veículos automotores que ainda se utiliza o maior volume de peças tratadas termicamen- te.

  • 08 Você Sabia?

Torneiras

Já em 1700 a.C., os antigos habitantes de Creta utili- zavam um sistema de encanamento de terracota com torneiras de ouro, mármore e prata. Sistemas de en- canamento e banheiros pessoais existiram durante o período romano (1000 a.C. a 476 d.C.). Hoje, as tornei- ras são constituidas por alguns componentes que de - pendem de tratamento térmico para sua existência.

  • 10 O Doutor em Tratamento Térmico™

O tempo de fama do manganês começa agora! O efeito de um determinado elemento de liga tanto no processo de fabricação do aço como na resposta deste aço ao tratamento térmico depende do elemento de liga de forma individual e das suas interações (complexas) com os demais elementos de liga, tanto individual quanto coletivamente. O manganês é considerado, seguindo o carbono, como o elemento de adição mais importante para o aço. Vamos entender mais.

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Edição: Timothy A. Fausch Edição: David M. Lurie Edição: John R. Schrei Desenv. de Mercado: Christine A. Baloga Custom Media: Steve M. Beyer Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia Tecnologia da Informação: Scott Kesler Produção: Vincent M. Miconi Finanças: Lisa L. Paulus Criação: Michael T. Powell Marketing: Douglas B. Siwek Guias: Nikki Smith Recursos Humanos: Marlene Witthoft Conferências e Eventos: Scott A. Wolters

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Freando o Progresso Econômico

Editorial Reed Miller, Editor da IH nos EUA | +1 412-306-4360 | reed@industrialheating.com Freando o Progresso

N osso editorial de abril 2008 demonstrou que já está- vamos sobrecarregados. Agora, dois anos mais tar- de, muitas pessoas acham que devemos aumentar os impostos para pagar a abundância dos gastos dos

programas do governo americano, incluindo os estímulos. Você já percebeu que muitas pessoas estão preocupadas com os próximos aumentos de impostos? Revistas de investimentos es- tão estimulando os leitores a acelerar a renda de 2011 para 2010, se possível, para minimizar a dor. Você deve estar atento para os aumentos desde já, mas sob o risco de ofender as sensibilidades de alguns. Vamos dar uma olhada no que está por vir, assumindo que nada muda entre agora e o final do ano. Ao permitir que os cortes de impostos da era Bush fiquem para trás, o resultado é uma mu- dança no suporte dos impostos. Os rendimentos mais baixos vão de 10 a 15%, e para as pessoas de maior renda vão de 35 para 39,6%. As pequenas empresas sofrerão o maior impacto do aumento das duas maiores taxas. Estima-se que um adicional de US$ 8,69 bilhões serão coletados das peque- nas empresas somente em 2011. Uma vez que mais da metade dos trabalhadores americanos são empregados por empresas de peque- no porte, este novo choque de impostos pode não ser bom para a nossa economia. Impostos sobre as pequenas empresas criam um desincentivo para o crescimento dos negócios e/ou contratação de novos trabalhadores. O dano que este aumento de impostos vai provocar no emprego e no PIB, irão fortemente superar qualquer aumento presumido das receitas fiscais. Grandes empresas dos Estados Unidos estão sustentadas por aproximadamente US$ 2 trilhões em dinheiro por causa das incer- tezas sobre pra onde o país está se dirigindo. Da reforma da saúde até a reforma financeira para a política energética, essas empresas não sabem o que esperar de nosso governo. E o governo continua a permitir que a incerteza continue. Somado ao aumento de impostos para os cidadãos, o casamento de castigos também volta em 2011. Basta dizer que também vai ferir os trabalhadores de baixa e média renda (consumidores). Quando os consumidores têm menos dinheiro para comprar as coisas, a economia sofre. Se você está interessado em descobrir como as alterações fiscais provenientes o afetarão, confira o site www.MyTaxBurden.org. Embora seja possível que alguns dos benefícios fiscais possam ser mantidos, a própria incerteza já causa um grande impacto na economia. A Junta Comissão de Tributação (Joint Committee on Taxation) concluiu que o aumento do mais baixo suporte de 10 para 15% vai custar cerca de US$ 88 milhões aos contribuintes, uma média de US$ 503 em 2011. O mesmo estudo constatou que a redução da taxa de crédito infantil de US$ 1.000 para US$ 500 por criança vai custar a 31 milhões de famílias uma média de US$

1.033 dólares no próximo ano. O crédito Making Working Pay, algo como crédito por produtos industrializados, também está pro- gramado para expirar em 2010. Analistas do Deutsche Bank, Alemanha, acreditam que permi- tir que o esperado aumento de impostos ocorra sem fixar o Impos- to Mínimo Alternativo será suficiente para "empurrar a economia para um ponto de estagnação". Em acordo com esta conclusão, pesquisadores da Macroeconomic Advisors (Assessores Macroe- conômicos) descobriram que se todos os benefícios fiscais expira- rem, o crescimento da economia ficará em 0,9%. Como o cresci- mento esperado é apenas um pouco mais de 1%, há uma perda. O que você pode fazer sobre isso? Você pode se preparar, talvez na forma recomendada pelas revistas financeiras. Você também pode fazer sua voz e suas preocupações serem ouvidas na cabine de votação. Em cerca de três semanas (ou menos), teremos a oportu- nidade de registrar a nossa desaprovação com a política atual "vo- tando pra tirar os vagabundos". Você deve olhar para quem acredi- ta que o aumento dos impostos é uma coisa boa, e votar em outro candidato. Preste atenção ao que tem sido feito recentemente sem levar em consideração a vontade do povo. Se o seu congressista tem realizado ações que se opõe aos desejos de seus eleitores, isso não é representação. Se seus congressistas não são seus represen- tantes, não vote mais neles, mas em quem irá representá-lo. Um recente editorial do Wall Street Journal resume-se dizen- do: "Nunca antes um governo tentou fazer tanto e alcançou tão pouco". Eles também disseram: "Se prosperidade fosse uma função de estímulo do governo, a nossa economia deveria estar em expan- são". E se os US$ 800 bilhões já gastos não trou- xeram recupe- ração, por que alguém pensaria que gastar mais possa ser melhor? Alguém deve questionar a sa- bedoria dos polí- ticos que pensam dessa forma. A cabine de votação é o local para evitar que os im- prudentes voltem ao poder, onde eles podem causar mais danos econômicos. Ao considerar os gastos com estímulo e o acompanhamento de impostos, o Sr. Winston Churchill melhor resumiu dizendo:

"Defendemos que uma nação tentando taxar-se na prosperidade é como um homem de pé dentro de um balde e tentando levantar-se pela alça". IH

Editorial

Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br

Mercado Brasileiro de Tratamentos Térmicos

N os meus habituais contatos com os tratadores tér- micos, ultimamente tenho ouvido uma recorrente observação: a preocupação em adequar a produção para atender ao aumento de demanda. Ao longo de

minha vida atuando dentro deste mercado, não me recordo de ter sentido um movimento tão forte de incremento de atividade dentro do mundo do tratamento térmico no Brasil. Sem dúvida é o reflexo do cenário favo- rável da economia brasileira. Mas o que está acontecendo em particular neste mercado? Creio que em primeiro lugar, podemos afir- mar que o aumento na venda de automó- veis, caminhões e máquinas agrícolas tem muito a ver com isto. Na indústria auto- mobilística, para se ter uma idéia, acaba de ser divulgado um comunicado da Anfavea, a Associação Nacional de Veículos Auto- motores, de que as vendas de 2010 devem fechar com pedidos de 3.450 milhões de unidades. A associação prevê para o ano que vem um crescimento de 5,2% nas vendas, esperando vender um total de 3.630 milhões de carros e veículos comerciais leves em 2011. Por várias vezes já se falou que a expecta- tiva é de que o nosso país possa ter capacidade de produzir até cinco milhões de automóveis por volta do ano de 2015. No segmento de caminhões, o site www.automotivebusiness. com.br, informava em 18 de novembro último que o segmento, jun- tamente com o de ônibus, deve registrar um crescimento de 40% neste ano de 2010. Das vendas de máquinas agrícolas também se obtêm dados de crescimento expressivo. No Brasil, a indústria automotiva é a grande consumidora de tratamentos térmicos. Isto é inegável. Outros mercados estão cres- cendo, e muito, como, por exemplo, o da indústria aeronáutica e o da energia eólica, mas é nos veículos automotores que ainda se utiliza o maior volume de peças tratadas termicamente. Assim, crescimentos da demanda como as mencionadas acima se fazem refletir, e só não foram maiores por causa da baixa generalizada da economia decorrente da crise mundial de 2008. Isto significou que em 2009 as empresas fizeram poucas aquisições de equipamentos

de tratamento térmico, pois ainda estavam com capacidade produ- tiva ociosa. Ao que tudo indica, esta ociosidade se esgotou com o aumento de produção principalmente da indústria automobilística, e as compras estão começando a acontecer.

Ao longo de minha vida atuando dentro deste mercado, não me recordo de ter sentido um movimento tão forte de incremento de atividade dentro do mundo do tratamento térmico no Brasil.

Mas há outra movimentação acontecendo dentro do mercado de tratamentos térmicos. Além de prever o aumento da capacidade de produção, percebe-se que as empresas estão redirecionando seus esforços de vendas para atender outras regiões, e desta vez, geo- gráficas. Abertura de novas unidades, redirecionamento da equipe de vendas e oferta de novos tipos de tratamentos, vale tudo para aumentar as vendas e preencher espaços não ocupados ou negli- genciados por concorrentes. E pelo visto, há campo para todos. Outro fator estimulante é a eleição de Dilma Roussef para pre- sidente do Brasil. Tomando por base as informações que depreen- demos na leitura diária de jornais, fica evidenciado um otimismo em relação ao seu mandato, a se iniciar no próximo dia primeiro de janeiro. Esperamos que este otimismo se concretize e que tenha- mos um ótimo 2011. IH

Boa leitura!

Editorial Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br Mercado Brasileiro de Tratamentos Térmicos N os

Udo Fiorini

Brasil

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Você Sabia?

Processamento Térmico e Metais na Vida Diária

Torneiras

Você Sabia? Processamento Térmico e Metais na Vida Diária Torneiras O s dicionários online definem uma

O s dicionários online definem uma torneira como "um acessório para extração ou a regulação do flu-

xo de líquido, especialmente a partir de um cano". As torneiras de hoje são constituídas pelos seguintes componen- tes: bico, alça(s), haste de levantamento, cartucho, arejador, câ- mara de mistura e entrada da água. Alguns destes componentes dependem de tratamento térmico para sua existência. Antes de olharmos para isso, no entanto, vamos considerar a história da torneira. Já em 1700 a.C., os antigos habitantes de Creta utilizavam um sistema de encanamento de terracota com torneiras de ouro, mármore e prata. Sistemas de encanamento e banheiros pessoais existiram durante o período romano (1000 a.C. a 476 d.C.). Os banheiros públicos de Roma utilizavam torneiras de prata, e por volta do século IV d.C., Roma tinha 11 banheiros públicos e 856 privados. Embora muito tenha melhorado nos últimos dois milênios, não foi até antes do século passado que as torneiras ganharam algumas das características das que hoje desfrutamos. A primeira adap- tação – torneira de abertura com uma mão – começou com Al Moen, em 1937. Depois de testes necessários e erros, a primeira foi vendida a uma empresa de encanamentos em 1947. Hoje, essas tor- neiras são utilizadas em mais de 40% dos lares. A válvula de esfera foi outra invenção da metade do século 20, que foi introduzida na primeira torneira em 1954. O material mais amplamente usado em torneiras é o bronze - uma liga de cobre e zinco. Ele é usado por causa de sua resistên- cia à corrosão da água mole (ácida) e à calcificação da água dura (alcalina). Os fabricantes de torneiras utilizam barras de bronze, que são derretidos, moldados e laminados de 0,13 a 2 polegadas de diâmetro. O processo de fabricação de torneiras tornou-se muito automatizado, e pode ser bastante complexo. Para as maiores tor- neiras usinadas, mais de 32 operações com um centro de usinagem rotativa são necessárias. Alternativamente, algumas torneiras são forjadas em altas temperaturas em uma forma quase líquida, economizando tempo e evitando desperdícios. Para este processo, o metal é aquecido até uma temperatura na qual se torne macio e maleável o sufi- ciente para ser moldado na forma necessária. A temperatura fica em torno de 900°C, o que é muito próximo a temperatura de fu- são. Máquinas de precisão então formam a torneira, por meio de forjamento, que é tipicamente feito em uma única etapa. Após a operação de forjamento, as peças são cortadas e perfuradas, se necessário. A camada de óxido é então removida por jateamento com tiras de bronze. Só usinagens menores são necessárias para atender às dimensões finais. Após a usinagem, as torneiras passam por uma operação de aca-

bamento. Por ser rentável e resistente à corrosão, o cromo é nor- malmente usado. Antes que o bronze seja cromado, no entanto, primeiro é galvanizado com níquel. Uma fina camada de cromo galvanizado é então aplicada. Mais acabamentos exclusivos podem ser aplicados usando o processo de deposição física de vapor (PVD - PHY), que aplica um revestimento de metal em uma câmara de vácuo. Esta câmara é composta por uma bomba de vácuo, um tanque que emite vários tipos de gases, um resistente à corrosão (zircônio), haste de dire- ção, que é a fonte de metal; e prateleiras para a fixação das partes da torneira. Um arco elétrico aquece o alvo para vaporizar o mate- rial. Os gases são escolhidos de modo que um garanta a cor e outro a resistência à corrosão. O material do alvo combina com esses gases e adere à torneira, criando um vínculo quase indestrutível. Tecnologia, necessidade, economia e ecologia resultaram no desenvolvimento de torneiras e componentes de torneira que são fabricados a partir de uma variedade de materiais, os quais utilizam técnicas de alta tempera- tura na sua fa- bricação. Um fabricante usa uma válvula com uma cama- da de diamante para dar vida à torneira. A válvula de diamante dura até cinco milhões de usos e mantém a água dentro da tor- neira fora do contato com contaminantes metálicos em poten- cial. Outra tecnologia, impulsionada pelo desejo de economizar dinheiro pela diminuição do uso de água quente ou regulamentos governamentais que requerem máximas taxas de fluxo, utilizam menos água enquanto apresentam o mesmo resultado de alto flu- xo mesmo com uma quantidade de água 50% menor. Algumas aplicações, como torneiras para cerveja, usam o aço inoxidável como material. A alavanca de aço inoxidável é mais durável que a de bronze para aplicações de uso pesado. Um fa- bricante está também adicionando um agente antibacteriano no aço inoxidável seguido por um processo de tratamento térmico de propriedade. A torneira não só mantém os benefícios do inox como também é resistente a bactéria E-coli e aos Staphylococcus Aureus. Agora você já sabe algumas das muitas maneiras de transforma- ção térmica de alta temperatura nas torneiras que usamos todos os dias e como nos ajudam a melhorá-las. IH

Você Sabia?

Processamento Térmico e Metais na Vida Diária

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A Influência do Manganês no Aço

H l a i r H • T • Daniel H. Herring | +1 630 834-3017

É comum dizer que todo mundo e todas as coisas tem seus 15 minutos de fama em algum lugar, em algum tempo e de alguma forma. Desta forma, para o man- ganês, este tempo é agora. O efeito de um determina-

do elemento de liga tanto no processo de fabricação do aço como na resposta deste aço ao tratamento térmico depen- de do elemento de liga de forma individual e das suas interações

(complexas) com os demais elementos de liga, tanto individual quanto coletivamente. O manganês (Mn) é considerado, seguindo o carbono, como o elemento de adição mais importante para o aço. Vamos entender mais. Partindo-se estritamente da perspectiva do tratador térmico, o objetivo de se adicio- nar elementos de liga ao aço é melhorar a resposta do material ao tratamento térmico, que por sua vez resulta em propriedades físi- cas e mecânicas do aço melhores. A adição de elementos de liga pode ser feita por uma ou mais das seguintes razões:

Carbono, % Temperatura, °C
Carbono, %
Temperatura, °C

• A u -

Fig. 1. Efeito do manganês na forma do campo austenítico [2]

mentar a temperabilidade • Ajudar a reduzir a distorção das peças • Produzir um tamanho de grão mais fino • Melhorar a resistência à tração sem redução considerável da ductilidade • Evitar trincas de têmpera • Ganhar tenacidade • Alcançar melhor resistência ao desgaste • Melhorar a dureza a quente • Alcançar melhor resistência à corrosão

Além de sua função na desoxidação do aço e modificação dos sul- fetos presentes, o manganês é um elemento de liga com função maior, tem interações complexas com o carbono e é utilizado para controlar inclusões. O manganês é benéfico para a qualidade su- perficial em todas as faixas de carbono, exceto para os aços efer- vescentes (<0,15%C) e é particularmente benéfico em aços com alto enxofre. O Mn contribui para resistência e dureza, mas em um grau menor ao do carbono. O aumento depende da quantidade de carbono, tendo o Mn maior efeito sobre os aços com alto carbono. Altos teores de Mn diminuem a ductilidade e a soldabilidade (mas em menor grau que o C). O Mn também aumenta a taxa de pe- netração do carbono durante a cementação. Os efeitos do manganês podem ser resu- midos como:

  • 1. Diminui a temperatura na qual a austeni-

ta começa a se decompor

  • 2. Aumenta a região austenítica metaestável

e atrasa o início de qualquer reação de de-

composição da austenita

  • 3. Favorece a formação de bainita inferior

e suprime a reação da bainita superior em transformação isotérmica

  • 4. É o elemento de liga mais efetivo para

a diminuição da temperatura de início da

Quantidade de elemento de liga, em % peso Fig. 2. Efeito dos elementos de liga na
Quantidade de elemento de liga, em % peso
Fig.
2.
Efeito dos elementos de liga na
temperabilidade – fatores de multiplicação
Grossman [2]
Fator de multiplicação
Isoterma a 600°C Isoterma a 800°C Isoterma a 1000°C Manganês, % peso Manganês, % peso Manganês,
Isoterma a 600°C
Isoterma a 800°C
Isoterma a 1000°C
Manganês, % peso
Manganês, % peso
Manganês, % peso
Carbono, % peso
Carbono, % peso
Carbono, % peso

Fig. 3. Seções isotérmicas do diagrama ternário Fe-Mn-C a 600°C, 800°C e 1000°C

transformação martensítica (Ms)

  • 5. Favorece a formação de martensita

  • 6. Tem pequeno efeito na resistência da

martensita e na mudança de volume da austenita para martensita

  • 7. Tem efeito pequeno ou nulo sobre o

endurecimento por solução sólida na aus-

tenita e entre 30-40 MN/m2 por % em peso na ferrita (o Mn aumenta a taxa de endurecimento por deformação devido a diminuição da energia de falha de empi- lhamento da austenita)

  • 8. Devido a diminuição da temperatura

Ms, o Mn evita o efeito deletério de auto- -revenimento

  • 9. Substancial refinamento de grãos devi-

do a diminuição da temperatura de trans- formação

  • 10. Em geral, diminui a temperatura de

transição dúctil-frágil (devido a ação do

refinamento do grão)

  • 11. Aumenta a propensão a trincas em

soldas devido ao seu efeito na temperabi- lidade. A severidade da sua influência de- pende, em grande parte, do tipo de aço e técnica de soldagem empregada

12.

Não aumenta a susceptibilidade do aço

a fratura devido a absorção de hidrogênio

13.

Melhora o limite de fadiga

14.

Reduz o número de ciclos para falha

sob condições de alta deformação

15.

Forma 5 carbonetos (Mn23C5,

Mn15C4, Mn3C, Mn5C2 e Mn7C3), sen- do o Mn3C o dominante, o qual forma

uma faixa contínua de solução sólida com

o Fe3C, reduzindo assim a solubilidade do carbono no ferro

16.

Previne a formação de cementita fragi-

lizante em contorno de grão

17.

Suprime o limite de escoamento em

estampagem profunda de aços devido ao

efeito do refinamento dos grãos

18.

Suprime o envelhecimento por defor-

mação

19.

Se combinado com o nitrogênio, apre-

senta efeito de endurecimento por solução sólida e melhora as propriedades em altas

temperaturas

20.

Aumenta a faixa de uso dos aços baixo

carbono

21.

Tem forte influência na morfologia da

perlita em aços alto carbono

H l H 22. Aumenta a faixa de uso dos aços alto a • i T
H
l
H
22. Aumenta a faixa de uso dos aços alto
a
i
T
r

carbono devido a suas ações no refina-

mento do grão e da perlita

  • 23. Aumenta os valores de resistência nos

aços bainíticos devido a redução no tama-

nho de grão e aumento no endurecimento por dispersão

  • 24. Permite que aços bainíticos sejam pro-

duzidos por endurecimento ao ar

  • 25. Aumenta a temperabilidade

  • 26. Diminui a velocidade das reações de

revenimento na martensita

  • 27. Auxilia a precipitação de interfases

  • 28. Melhora as propriedades de austêmpe-

ra e martêmpera

  • 29. Aumenta a fragilidade ao revenido, a

não ser que a quantidade de carbono seja muito baixa e os traços de impurezas sejam

mínimos

  • 30. Em aços para molas, promove ductili-

dade e tenacidade a fratura sem perda in- devida da resistência à tração

  • 31. Reduz o risco de fragilidade e fissuras

a quente quando a relação Mn/S é maior

que 20:1, devido a formação de um eutéti- co com o enxofre com ponto de fusão mais

transformação martensítica (Ms) 5. Favorece a formação de martensita 6. Tem pequeno efeito na resistência da
H l a i r alto que o sulfeto de ferro H • T •
H
l
a
i
r
alto que o sulfeto de ferro
H
T
  • 32. Tem alta influência na anisotropia da tenacidade em aços tra-

balhados devido a habilidade de deformação do sulfeto de manga-

nês durante o trabalho a quente

  • 33. Forma 3 morfologias de sulfeto de manganês (Tipo I, II e III),

que são dependentes do estado de oxidação do aço

  • 34. Melhora a usinagem dos aços

  • 35. Aumenta a estabilidade da austenita

  • 36. Tem tamanho atômico próximo ao do ferro (Mn = 3,58Å e Fe

= 3,44Å)

  • 37. Diminui a energia de falha de empilhamento da austenita (em

contraste com outros elementos de liga como o cromo ou o ferro)

  • 38. Permite diminuir a temperatura de solução para os tratamentos

de endurecimento por precipitação em austenitas altamente ligadas

devido ao aumento na solubilidade de carbono

  • 39. Forma compostos intermetálicos adequados para aços austeníti-

cos endurecíveis por precipitação

  • 40. Tem fator determinante no controle do processo de precipita-

ção que ocorre durante a transformação isotérmica para austenita

  • 41. Aumenta a taxa de penetração de carbono durante a cementação

  • 42. Contribui, quando combinado com nitrogênio, para o desempe-

nho dos aços inoxidáveis austeníticos endurecíveis por deformação

  • 43. Melhora a resistência a corrosão a quente em atmosferas sul-

furosas

  • 44. Melhora a resistência ao desgaste em aços austeníticos conten-

do carbono quando a quantidade de carbono está entre 12 e 14%

  • 45. Melhora a resposta dos aços baixa liga aos tratamentos termo-

mecânicos

  • 46. Aumenta a resistência de aços como os maraging pela produ-

ção de uma estrutura austenítica utilizando compósitos contendo manganês

  • 47. Melhora o desempenho de aços TRIP

  • 48. Promove o comportamento ferro-elástico em determinados aços

  • 49. Menor tendência a segregação dentro de lingotes

  • 50. Em geral, melhora a qualidade superficial

Em resumo

O manganês é o tipo de elemento de adição que é facilmente ne- gligenciado, mas pode ter um papel bastante significativo ajudando os aços a atingir suas propriedades mecânicas e metalúrgicas (por

exemplo, dureza ao austemperar um aço de médio a alto carbono). IH

Para mais informações: Dan Herring é presidente da THE HERRING GROUP Inc., a qual é especializada em serviços de consultoria (tratamento térmico e metalurgia) e serviços técnicos (educação e treinamento industrial e assistência a processos e equipamentos). Ele também é professor pesquisador associado do Instituto de Tecnologia de Illinóis – Centro de Tecnologia de Processamento Térmico, nos EUA. E-mail: dherring@heat-treat-doctor.com

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Martensita e Austenita Retida George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Ohio, EUA. O
Martensita e Austenita Retida George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Ohio, EUA. O

Martensita e Austenita Retida

George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Ohio, EUA.

O desenvolvimento da martensita é uma etapa crítica em muitos ciclos de tratamento térmico. Este artigo examina as condições sob as quais a austenita é retida e os problemas associados à sua presença, à sua detecção e à sua quantificação.

Martensita e Austenita Retida George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Ohio, EUA. O
  • D ependendo da quantidade de carbono na fase mãe austenita, formam-se ripas de martensita (baixo carbono) ou agulhas de martensita (alto carbono),

ou ainda, uma mistura das duas morfologias. Em ge- ral, as ripas de martensita estão associadas com elevada tenacidade e ductilidade e baixa resistência mecânica, enquanto a estrutura de agulhas da martensita apresenta maior resistência mecânica embora seja frágil e não-dúctil. Aumentar a quantidade de carbono na austenita também di- minui as temperaturas de início da transformação da martensita (Ms) e a temperatura final de transformação da martensita (Mf), o que dificulta a transforma- ção total de toda a austenita em martensita. Quando isto ocorre, temos austenita reti- da, cuja ocorrência pode ser tanto extremamente danosa ou desejada dependendo das aplicações.

História

Há cerca de 100 anos, o tra-

tamento térmico dos aços era certamente uma arte já que a ciência por trás dele estava so- mente começando a ser enten- dida. O controle do tamanho de grão na cementação estava tornando-se possível com os trabalhos de McQuaid e Ehn.

% em peso de carbono Dureza (DPH) Dureza Rockwell C
% em peso de carbono
Dureza (DPH)
Dureza Rockwell C

Fig. 1. Resumo das durezas

como-temperado para aços ligas

Fe-C, por Krauss [2].

Eles descobriram que pequenas adições de alumínio manteriam o pequeno tamanho de grão após longas exposições, geralmente de 8 a 10 horas na temperatura de cementação. Antes disso, es- truturas de grãos grosseiros podiam ser observadas nas camadas cementadas o que iniciaria uma fratura frágil intergranular sob cargas mínimas. Depois, Grossman e Bain desenvolveram a teoria de tempera- bilidade onde o diâmetro crítico ideal (DI) poderia ser calculado à partir do tamanho de grão inicial da austenita e da composição. Então, o DI poderia ser utilizado para estimar o perfil de dureza como temperado de uma barra com seção uniforme dada uma re- sistência à têmpera particular. Na mesma época, os diagramas de transformação isotérmi- ca (TI) foram desenvolvidos, e tornou-se mais fácil identificar a microestrutura até então pouco entendida da bainita superior e inferior. Um diagrama TI, ao mesmo tempo que é útil para o entendimento das microestruturas e o desenvolvimento de ciclos de recozimento, não é útil para o entendimento das estruturas de tratamento térmico. Este problema foi resolvido com o desenvol- vimento da curva de transformação contínua no resfriamento (TRC). Pouco tempo depois o autor juntou-se ao Laboratório de Pesquisas Homer da Bethlem Steel, eles haviam desenvolvido os diagramas TRC utilizando o método das barras Jominy – um pro- cesso um pouco mais complicado. Os diagramas TRC baseados em dilatometria eram muito mais fáceis de serem obtidos e em menor tempo, mas este equipamento só veio depois.

Avanços Tecnológicos

O desenvolvimento da tecnologia de folhas finas para a microsco-

pia eletrônica de transmissão (MET) forneceu um entendimento

Outubro 2010 -- www.revistalH.com.br

Outubro 2010

www.revistalH.com.br 1313

Tratamento Térmico

% em peso de carbono Dureza Rockwell C
% em peso de carbono
Dureza Rockwell C

Fig. 2. Dureza das amostras como-temperada de ligas Fe-C com

até 2% C, por Litwinchuck et al. [3].

muito mais profundo dos detalhes finos da microestrutura do aço, que devido as suas dimensões, estavam muito além da resolução de um microscópio ótico (MO). O desenvolvimento dos diagramas TI e TRC mostraram que a temperatura de início da transformação martensítica está relacionada com a composição da austenita, sen- do a quantidade de carbono o fator mais crítico. Problemas associados com a quantidade excessiva de austenita retida atormentam a indústria do aço ferramenta desde o século 19. A difração de Raios-X foi a primeira ferramenta para estudar a austenita retida e fazer sua quantificação, mas ela não podia mostrar a microestrutura. Com o uso de MO não era possível enxergar a austenita retida em frações volumétricas inferiores a 10 ou 15%. As folhas finas para MET poderiam detectar e fotografar a austenita retida mesmo em níveis em torno de 2% com um cuidadoso uso de iluminação em campo escuro. A morfologia da martensita dificulta a distinção de pequenas partículas de martensita dentro de um reticulado padrão complexo de agulhas de martensita. Nas ripas da martensita de baixo carbono, as folhas finas de austenita retida poderiam ser vistas com um trabalho muito cuidadoso em MET, mas era um trabalho muito difícil.

Aços Ferramenta

Na indústria do aço ferramenta, uma quantidade excessiva de aus- tenita retida é considerada prejudicial. O que exatamente significa “excessivo” é difícil de definir já que não existem dados suficientes, e o que é excessivo será definido pela classe do aço e respectiva aplicação. Por exemplo, um aço com relativamente baixo carbono e 5%Cr para matrizes de trabalho a quente, como o H11 e o H13, têm sido usados por anos como blocos-padrão. Qualquer mudança dimensional com o tempo precisa ser evitada. Conseqüentemente,

  • 1414 Industrial Industrial Heating Heating -- Outubro 2010

Outubro 2010

estes aços são revenidos três vezes em temperaturas relativamente altas onde a martensita será convertida em martensita virgem ou bainita, e serão revenidas no próximo ciclo de revenimento. Em outras aplicações, qualquer austenita retida observável (por MO) será prejudicial. As tensões em serviço converterão a auste- nita retida em martensita no primeiro uso. Como a quantidade de carbono na austenita retida é alta, a martensita que se forma é altamente tetragonal e resulta em trincas por expansão no aço cuja matriz não é dúctil o suficiente para tolerar estas tensões de expansão. Em engrenagens cementadas, por outro lado, somente uma camada fina da superfície é cementada e talvez contenha de 20 a 25% de austenita retida. O restante da engrenagem é bastan- te dúctil (comparado a um aço ferramenta), um aço ligado baixo carbono. As engrenagens, em geral, não sofrem um impacto com carga como um aço ferramenta para matrizes, assim, as tensões são muito menores e dificilmente a austenita retida se transformará em serviço. Se a austenita retida se transformar, o aço em torno e abaixo dela é dúctil o suficiente para acomodar as deformações sem fraturar. A austenita retida se torna estável com o tempo, e pode se transformar em martensita à temperatura ambiente. Sa- muels [1] afirmou que cerca de 5% da austenita presente após a têmpera e o revenimento em baixas temperaturas (<200°C) irão se transformar em martensita logo após a têmpera ou em um período de meses.

% em peso de carbono Temperatura [°C] Temperatura Ms [°F]
% em peso de carbono
Temperatura [°C]
Temperatura Ms [°F]

Fig. 3. Relação entre a quantidade de carbono, o tipo de mar-

tensita e a temperatura Ms. [4]

Influência da Quantidade de Carbono na Austenita

Começando na década de 1930 com o desenvolvimento do con- ceito de temperabilidade, uma série de pesquisadores demons- trou que a dureza da martensita como-temperada aumenta de uma forma relativamente linear com a variação de 0,05 a 0,5% de carbono. A figura 1 mostra dados de diversos autores resumidos por Krauss. [2] Observe que quando a quantidade de carbono na austenita é maior do que 0,8%, a dureza como-temperada cai. Isto ocorre devido à presença de austenita retida, que é muito mais mole que as agulhas de martensita. Litwinchuk et al.[3] levan-

Tratamento Térmico

para um aço com cerca tou curvas de 2% de carbono e mostrou o efeito de
para
um aço com cerca
tou curvas
de 2% de carbono
e mostrou o efeito
de
se
reter
gran-
des
quantidades
de austenita retida
na
dureza
como-
-temperado.
A figura 3,
do
trabalho de
Fig. 4. Martensita isenta de carbono em
Marder
e
Krauss
um aço maraging 18Ni250 (Fe - <0,03%C
[4],
mostra que as
– 18,5%Ni – 7,5%Co - 4,85%Mo – 0,4%Ti
relações
entre
o
– 0,1%Al) atacada com reagente de Fry
tipo de martensita
(1000x – barra de aumento com 10µm de
observada,
a
comprimento).
quantidade
de

carbono e a temperatura de início da martensita para ligas Fe-C. As figuras 4 e 5 ilustram o aspecto por MO da martensita isenta de carbono em um aço maraging e as ripas de martensita em um aço baixo carbono de ultra-alta resistência (AerMet 100). A figura 6 mostra agulhas de martensita, austenita retida e cementita

intra e transgranular em um aço cementado 9310. As agulhas de martensita, em geral, apresentam microtrincas oriundas do

impacto de uma agulha que esta crescendo com outra previamente

formada.

Estas

trincas

podem

iniciar

falhas

subseqüentes.

 

Speich

e

Leslie

[5]

mostraram

como o aumento

na

quantidade

de

carbono na austenita

aumento

causou na porcentagem de

o

austenita

retida,

a

Ms diminuiu e houve

uma mudança no

tipo de martensita de

ripas para

agulhas.

Os trabalhos de

Payson

e

Savage

em 1944 e os de

Tratamento Térmico para um aço com cerca tou curvas de 2% de carbono e mostrou o

Fig. 5. Martensita de baixo carbono em um

aço de ultra-alta resistência AerMet 100

na Tecnologia Carpenter (Fe – 0,23%C –

13,5%Co – 11,1%Ni – 3,1%Cr – 1,2%Mo)

tratado termicamente (1093°C, AC, enve-

lhecimento a 675°C por 6 horas, AC) para

aumento do tamanho de grão e atacado

com 10% de metabissulfito de sódio (100x).

Tratamento Térmico para um aço com cerca tou curvas de 2% de carbono e mostrou o

Resistências e Bancos de Aquecimento

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Outubro 2010

www.revistalH.com.br 1515

Tratamento Térmico

Andrews em 1965 desenvolveram fórmulas empíricas para calcular a Ms baseados na composição, e não simplesmente na quantidade de carbono. O carbono, com certeza, tem o maior efeito, mas a influência de outros elementos de liga que também diminuem a temperatura Ms não podem ser ignorados. A temperatura Mf cai junto com a Ms, assim, as fórmulas prevêem somente a temperatura Ms.

Detecção da Austenita Retida

Através dos anos, o autor tentou muitos ataques, inclusive ataques

coloridos, em um esforço para tentar colorir preferencialmente a austenita retida. Na maioria dos casos, estes esforços falharam. Muitos anos atrás, um pesquisador publicou um pequeno artigo dizendo que a adição de 1% de cloreto de zefiran – um agente

Tratamento Térmico Andrews em 1965 desenvolveram fórmulas empíricas para calcular a Ms baseados na composição, e

Fig. 6. Martensita de alto carbono (azul

e marrom), austenita retida (branca),

mais cementita inter e intragranular em

uma amostra cementada de um aço 9310

atacado com reagente de Behara (100ml

de água, 10g de Na2S2O3 e 3g de K2S2O5)

– 1000x (barra de aumento com 5µm de

comprimento).

f r e q ü e n t e m e n t e adicionado ao Picral 4% para aumentar a velocidade de ataque [6] – revelaria a austenita retida criando um contraste fortíssimo entre a martensita escura e a austenita não-atacada. Este autor disse ser capaz de ver e medir, por contagem de pontos, a austenita retida em frações inferiores a 2% nos aços.

O autor tentou duplicar estes experimentos utilizando um aço cementado 8720, utilizado para mancal de rolamento ferroviário. Infelizmente, não eram conhecidos detalhes sobre o processamen- to destes mancais, logo a preparação metalográfica era desconhe- cida. Mas, as amostras já haviam sido analisadas por difração de raios-X (DR-X). Três peças deram os seguintes resultados: 25,4%, 19,7% e 16,2% de austenita retida. As amostras foram embutidas em uma resina de epoxi com cura em baixas temperaturas, lixadas e polidas. Nital com o cloreto de zefiran revelou a austenita retida muito melhor do que o Nital sem a adição, e maiores quantidades de austenita retida foram observadas com esta adição. O resultado da análise de imagens, no entanto, foram muito baixos compara- dos aos resultados de DR-X. Com certeza, é possível que alguma austenita retida tenha se transformado isotermicamente entre o tempo da DR-X e da análise de imagens – um tempo que deve ter sido em torno de alguns anos. A figura 8 mostra a microestrutura do mancal de rolamento o qual foi relatado conter 25,4% de austenita retida atacado com Nital 4% + 1% de cloreto de zefiran. A imagem, por olho, não pa-

1616

Industrial Heating -- Outubro 2010

Industrial Heating

Outubro 2010

% em peso de carbono % Volumétrica Relativa de Martensita de Ripas % Volumétrica de Temperatura
% em peso de carbono
% Volumétrica Relativa de Martensita de Ripas
% Volumétrica de
Temperatura Ms [°C]

Fig. 7. Influência da quantidade de carbono da austenita na por-

centagem de ripas (ou agulhas) de martensita, na temperatura Ms

e na porcentagem de austenita retida. [5]

rece conter 25% de austenita retida, e a medida pelo analisador de imagens deu 13,3% com este ataque (e menos com outros ataques). A amostra com 19,7% de austenita retida apresentou 8,5% pelo analisador de imagens com este ataque, e a amostra com 16,2% apresentou 1,2% com o analisador de imagens com este ataque.

Em geral, este é o tipo de diferença que o autor tem observados em experimentos prévios. Uma nova técnica utilizando microscopia eletrônica de varredura (MEV) foi desenvolvida. Chamada de difração por elétrons retro - - e s p a l h a d o s (EBSD), ela tem a habilidade de mapear a mi- croestrutura de acordo com as diferenças de estruturas cris - talinas. O autor tentou recente- mente (cerca de

Tratamento Térmico Andrews em 1965 desenvolveram fórmulas empíricas para calcular a Ms baseados na composição, e

5 anos depois do trabalho com o analisador de imagens) deter-

Fig. 8. Superfície do aço 8720, cementada, de

um mancal de rolamento ferroviário atacado

com Nital + 1% de cloreto de zefiran. Analisa-

dor de imagens forneceu 13,3% de austenita

retida enquanto a difração de raios-X 25,4%

(1000x).

minar a quanti- dade de austeni- ta retida da amostra de 25,4% por EBSD. Alguns autores dizem que o EBSD pode detectar e medir a austenita retida em quantidades abaixo de 2% e obter dados que coincidem com os dados de DR-X. A amostra com 25,4% foi re-preparada metalograficamente utilizando o melhor pro- cedimento para EBSD e analisado por Stefan Zaefferer do Max Planck Institute for Steel Research em Düsseldorf, Alemanha.

Tratamento Térmico

A análise por EBSD revelou apenas cerca de 5% de austenita retida nesta amostra. Uma análise do mapa de pixels no em torno das marcas de austenita retida revelou que muitas apareceram pretas no mapa de indexação de qualidade, indicando que eles não produziram um padrão de difração indexável. É possível que estes pixels fossem de austenita que se transformou em marten- sita virgem. Mas mesmo que estes pixels fossem adicionados aos pixels da austenita CFC, a porcentagem ainda seria menor do que 25,4%.

Trabalhos Futuros

Trabalhar com amostras cementadas apresenta dificuldades devi- do a variação de carbono e de microestrutura. O autor está pla- nejando trabalhos adicionais de EBSD com o Dr. Zaefferer utili- zando barras de 30mm de diâmetro (para evitar problemas com o embutimento e condutividade) das ligas O1 e 52100, aços alto carbono com temperabilidade suficiente para serem totalmente solubilizados e com carbono e elementos de liga suficientes para produzir mais de 10% de austenita retida. Como a quantidade de elementos de liga não é muito alta, as interferências pelos picos de carbonetos e textura na DR-X devem ser mínimas. Amostras das seções transversal e longitudinal serão preparadas e testadas por

DR-X, e então por MO e EBSD. Estes testes serão feitos rapida- mente, e outros laboratórios participarão para avaliar a reproduti- bilidade dos dados. Alguns experimentos serão realizados em data posterior para verificar a influência do tempo deste o tratamento térmico até a data escolhida. IH

Para mais informações: Contate George F. Vander Voort, diretor, Pes-

quisa e Tecnologia, Buehler Ltda., EUA 41 Waukegan Road, Lake Bluff, IL

60044; tel.: +1 847-295-4590; e-mail: George.VanderVoort@buehler.com;

web: www.buheler.com.

Referências:

  • 1. L.E. Samuels, Light Microscopy of Carbon Steels, ASM International,

Materials Park, OH, 1999, p. 273.

  • 2. G. Krauss, “Martensitic Transformation, Structure and Properties in

Hardenable Steels," in Hardenability Concepts with Applications to Ste -

el, D.V. Doane and J.S. Kirkaldy, eds., AIME, Warrendale, PA, 1978, pp. 229-

248.

  • 3. A. Litwinchuk et al., J. Material Science, Vol. 11, 1976, p. 1,200.

  • 4. G. Krauss, Principles of Heat Treatment of Steel, ASM, Meterials Park,

OH, 1980, p. 52.

  • 5. G.R. Speich and W.C. Leslie, Met. Trans., Vol. 3, 1972, p. 1,043.

  • 6. G.F. Vander Voort, Metallography: Principles and Practice, Mc-

Graw-Hill Book Co., NY, 1984; ASM International, Materials Park, OH,

1999.

Tratamento Térmico A análise por EBSD revelou apenas cerca de 5% de austenita retida nesta amostra.

Outubro 2010 -- www.revistalH.com.br

Outubro 2010

www.revistalH.com.br 1177

Revelando

Aços

George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake,

Contorno de Grão Austenítico Primário em Tratados Termicamente
Contorno de Grão
Austenítico Primário em
Tratados Termicamente

Ohio, EUA.

As propriedades mecânicas dos aços tratados termicamente são fortemente influenciadas pelo tamanho de grão austenítico de antes da têmpera. Mas, revelar o tamanho de grão austenítico primário “TGAP” (Pg GBS ou PAGBs – prior-austenite grain boundaries) após a têmpera pode ser bastante complicado dependendo da liga e da microestrutura.

Revelando Aços George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Contorno de Grão Austenítico Primário

H á diversos procedimentos

bem estabelecidos (veja

ASTM E 112, por exemplo)

que são utilizados para de- corar os TGAPs durante um ciclo de tra- tamento térmico, por exemplo, o ensaio de cementação McQuaid-Ehn (Fig. 1) e o ensaio de oxidação. Em alguns aços de médio carbono, com uma taxa específica de resfriamento, precipitará ferrita pró-eu- tetóide nos contornos de grão da austenita antes da têmpera, enquanto nos aços alto carbono (em geral, aços ferramenta hipe- reutetóides) precipitará cementita pró-eu- tetóide nos contornos de grão austeníticos

Revelando Aços George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Contorno de Grão Austenítico Primário

Fig. 1. Microestrutura do aço liga 9310 após

o ensaio McQuaid-Ehn utilizando picrato

de sódio alcalino (90°C – 45 segundos) para

escurecer a cementita precipitada nos con-

tornos de grão austeníticos primários (barra

de aumento com 100 µm de comprimento).

antes da têmpera se resfriados lentamente

a partir de temperaturas elevadas. Estas

condições são geralmente observadas em

aços no estado bruto de fusão ou como- -laminados, como mostrado nas figuras 2 e 3. Mas estes métodos não podem ser aplicados para determinar o TGAPs de um aço ou peça que já tenha sido tratado termicamente, pois estes métodos produzi- rão diferentes tamanhos de grão. Para este problema – e isto é muito comum em aná- lise de falhas – a única técnica que pode ser utilizada é o ataque químico para reve- lar o TGAPs.

Revelando Aços George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Contorno de Grão Austenítico Primário

Fig. 2. Ferrita pró-eutetóide precipitada

nos contornos de grão austenítico primário

em um aço no estado bruto de fusão; Fe –

0,38%C – 0,26%Si – 0,79%Mn. (Nital 2%)

Histórico do Desenvolvimento de Ataques para revelar o TGAPs

Um dos ataques mais antigos para reve- lar com sucesso o TGAPs em alguns aços foi o reagente Villela, publicado em 1938. [1] Este ataque teve um sucesso limitado, principalmente com aços ferramenta. Na seqüência, Schrader modificou o reagente Villela, mas com resultado também limi- tado. Em 1949, Miller e Day[2] publicaram um reagente aquoso com 5% de cloreto férrico para aços martensíticos com baixo carbono. Também são sugeridas soluções aquosas com cloreto férrico e HCl. O Ni- tal, geralmente em concentrações entre

Revelando Aços George F. Vander Voort – Consultor, Struers Inc.; Westlake, Contorno de Grão Austenítico Primário

Fig. 3. Cementita pró-eutetóide precipitada

nos contornos de grão austeníticos primários

durante o resfriamento da laminação a

quente em um aço ferramenta Fe – 1,31%C

temperável em água. A cementita foi escure -

cida utilizando picrato de sódio alcalino (90°C

– 60 segundos), 500x.

2 e 10% (não armazene mais de 3% de HNO ³ em etanol em recipientes totalmen- te fechados, pois ele pode explodir), reve- lará o contorno de grão em poucos aços – aços ferramenta altamente ligados na condição como-temperados ou levemente revenidos, como o D2 ou aços rápidos. O primeiro reagente com razoável su- cesso para determinação do TGAPs foi publicado em 1955 por Bechet e Beau- jard[3] utilizando uma solução aquosa saturada em ácido pícrico (que tem sido utilizado em estudos de fragilidade ao re- venido) contendo 0,5% de um agente de molhamento, “Teepol” (alquil-sulfonato de sódio), a temperatura ambiente. Este reagente foi a base de muitas modificações posteriores buscando aumentar sua efici- ência. O autor tentou este ataque[4] em amos- tras de 8620, 4140 e 5160 na condição como temperado e após revenimentos a

2 e 10% (não armazene mais de 3% de HNO em etanol em recipientes totalmen- te

Teste de Materiais

2 e 10% (não armazene mais de 3% de HNO em etanol em recipientes totalmen- te

Fig. 4. Trincas de corrosão sob tensão intergranulares em um aço 4340 reveladas pelo

ataque em solução aquosa saturada com ácido pícrico, mais HCl e Nacconol 90G como

agente de molhamento (80°C – 60 segundos), barra de aumento com 20 µm de compri-

mento.

200, 420 e 650°C utilizando sulfonato tri- decilbenzeno de sódio como agente de mo- lhamento. O reagente não revelou os con- tornos de grão nas amostras de 8620. Ele revelou os TGAPs nas amostras de 4140 e 5160 como temperadas e revenidas a 200 e 420°C, mas não revelou os TGAPs em nenhuma das amostras revenidas a 650°C. Tanto a martensita quanto a bainita re-

venidas respondem a este ataque, mas so- mente em aços de médio ou alto carbono e se revenidas abaixo de 560°C. Sabe-se que soluções aquosas de áci- do pícrico saturadas com um agente de molhamento (utilizada em temperatura ambiente) revelam o TGAPs se houver fósforo presente nos contornos de grão, e isto será mais fácil se a amostra tiver sido

2 e 10% (não armazene mais de 3% de HNO em etanol em recipientes totalmen- te

Teste de Materias

a)
a)
b)
b)

Fig. 5. Ataque com Nital 2% (a) revela pacotes de placas de martensita; ataque com solução

aquosa saturada com ácido pícrico com HCl e agente de molhamento a 20°C (b) revelou de

forma fraca os contornos de grão da austenita primária em um aço para vaso de pressão

SAE 723, Grau 3, Classe 3 (Fe – 0,33%C – 0,25%Mn – 0,13%Si – 3,55%Ni – 1,66%Cr –

0,48%Mo – 0,12%V). Utilizando solução aquosa saturada com ácido pícrico mais HCl e um

agente de molhamento a 90°C, entretanto, revelou o contorno de grão austenítico primário.

tratada na faixa de fragilidade ao revenido. [5] A segregação de estanho ou antimônio no TGAPs, que também causam fragili- dade ao revenido, não ajudam a revelar o TGAPs em aços sem fósforo.[6,7] Preece e Carter [8] mostraram com a utilização de MET (microscópio eletrônico de trans- missão) que havia uma diferença clara na aparência entre os contornos de grão que foram fragilizados com o revenido de- vido a alta concentração local de fósforo comparado com amostras não-fragilizadas com uma concentração local de fósforo mais baixa, de qualquer forma, a solução aquosa saturada com ácido pícrico revelou o TGAP em ambos os casos e, no micros- cópio ótico eles são bastante similares.

Estudos conduzidos neste mesmo perí- odo examinaram o efeito de uma varieda- de de agentes de molhamento na resposta ao ataque. Nelson[9] conduziu a maior comparação utilizando cinco agentes de molhamento, incluindo o mais popular, o sulfonato de tridecilbenzeno, com diver- sos reagentes incluindo a solução aquosa saturada com ácido pícrico. Sem a adição do agente de molhamento, os TGAPs não foram revelados. Quando este agente de molhamento era adicionado, a estrutura geral era suprimida e os TGAPs revela- dos. Nenhum dos outros agentes testados foi eficaz. Há uma revisão dos diversos estudos sobre agentes de molhamento em reagentes.[10] A versão original do agente

de molhamento tridecil tem uma cadeia molecular ramificada, o que a torna difícil de produzir e tem uma biodegradabilidade ruim. Versões mais recentes tem cadeias li- neares e são biodegradáveis. Kilpatrick[14] avaliou a versão dodecil deste agente, que é produzido mais facilmente, é prontamen- te biodegradável e funciona bem. Conse- qüentemente, este agente de molhamento é o mais utilizado atualmente para revelar TGAPs. Barraclough[11] reviu os reagentes utilizados por 10 diferentes autores para revelar o TGAPs. Ele conclui que era ne- cessário fragilizar ao revenido as amostras para obter uma delineação adequada dos contornos de grão para permitir que fos- sem realizadas medidas do tamanho de grão. Seu trabalho confirmou que o ácido pícrico é o melhor agente para revelar os TGAPs e que o solvente utilizado também é algo crítico. Os alcoóis não funcionam, mas água ou éter apresentam bons resulta- dos. O éter de petróleo é menos perigoso que o éter etílico, mas ambos são explosi- vos quando aquecidos acima de 100°C, e eletricidade estática também pode causar explosões. Diversos agentes de molhamen- to foram testados, todos foram adequados, mas, ele preferiu o “Teepol” (Teepol é a marca registrada da Shell Chemical Cor- poration de Houston, Texas). Ele verificou que a solução aquosa poderia ser utilizadas em temperaturas de até 85°C, mas ele não

Teste de Materias a) b) Fig. 5. Ataque com Nital 2% (a) revela pacotes de placas

Fig. 7. Contornos de grão austenítico

primários em um aço modificado 4330V,

completamente martensítico com somente

0,005%P (Fe- 0,29%C – 0,39%Mn – 3,54%Ni

– 1,69%Cr – 0,54%Mo – 0,11% V), revenidos

a 600°C – ataque com solução aquosa satu-

rada com ácido pícrico mais HCl e agente de

molhamento, a 90°C por 60 segundos.

a)
a)
b)
b)

Fig. 8. Contornos de grão da austenita primária revelados em um aço 8620 utilizando

solução aquosa saturada com ácido pícrico + HCl e um agente de molhamento, a 80-90°C

por 60 segundos. (a) amostra temperada e após revenimento a (b) 200°C.

indicou se temperaturas mais altas pro- duziram algum benefício ou dano. Barra- clough lavou suas amostras e levemente as re-poliu para reduzir os detalhes de ataque da martensita dentro dos grãos, o que atu- almente é uma prática comum. Brownrigg et al.[12] seguiram neste es- tudo com uma leve modificação que eles afirmaram permitir revelar os TGAPs para aços como temperados de 0,3 a 0,8%C com estrutura bainítica. Eles utilizaram uma solução aquosa de 100 ml saturada com ácido pícrico, mais 2 ml de “Teepol”, mais 6 gotas de HCl. Após a mistura, eles filtraram o excesso de ácido pícrico, o qual eles afirmaram reduzir as manchas da superfície da amostra. Eles imergiram a amostra a temperatura ambiente por um tempo entre 4 e 10 minutos. Eles demons- traram que era possível revelar os TGAPs em aços baixo carbono (0,04%C), com es- trutura bainítica como laminada, que não

a)
a)

Teste de Materiais

b)
b)

Fig. 6. (a) com Nital, os contornos de grão da austenita primária não são revelados

no aço martensítico A-350 (LF3) – (Fe – 0,07%C – 0,74%Mn – 3,66%Ni – 0,2%Cr –

0,07%Mo) – revenido a 730°C, mas, (b) são revelados utilizando solução aquosa satu-

rada com ácido pícrico mais HCl e um agente de molhamento a 90°C por 2 minutos.

havia sido recristalizada após a laminação a quente. Bodnar et al.[13] estudaram o desenvol- vimento dos TGAPs em aços para rotor de CrMoV utilizando 13 reagentes diferentes. A solução aquosa saturada em ácido pí- crico produziu melhores resultados que os demais, mas ainda mostrou-se inadequada. Revenir as amostras na faixa de fragilidade

não ajudou, pois, as amostras continham uma quantidade muito baixa de fósforo. A adição de pequenas quantidades (3-5 gotas por 50 ml de reagente) de HCl ao reagente produziu resultados notoriamente melho- res. O ataque foi realizado por 5-8 minutos em um béquer imerso em um equipamen- to de ultrassom para agitação (o nível da água do ultrassom deve estar abaixo do

indicou se temperaturas mais altas pro- duziram algum benefício ou dano. Barra- clough lavou suas amostras

Teste de Materias

a)
a)
b)
b)

suspensão neutra de alumina (como a OP- -AN). O polimento é, em geral, conduzido a 120-150 rpm, mesma carga, de 1 a 3 mi- nutos. Uma boa prática é atacar a amostra levemente após o polimento com um re- agente de uso comum, como o Nital-2%, para ver qual a estrutura básica e quão bem preparada está a amostra antes de seguir com o ataque com a solução aquo- sa saturada em ácido pícrico. Após esta primeira verificação, repita o último po- limento por pelo menos 1 minuto para retirar este ataque. A limpeza após cada etapa de polimento é importante para evi- tar contaminação na próxima etapa e, por conseqüência, resultados ruins. O autor utilizou solução aquosa saturada em ácido pícrico mais um agente de mo- lhamento e uma pequena adição de HCl (quando os aços contêm mais de 1%Cr) por algum tempo, mas, a princípio a temperatu- ra ambiente. As amostras devem ser colo- cadas com a face polida na vertical em um béquer com pelo menos 100 ml de reagente dentro de um ultrassom (o nível de água dentro do ultrassom não deve ser superior

b)
b)
d)
d)

Fig. 10. Contornos de grão da austenita primária em aço 4340 transformado isotermica-

mente para bainita inferior utilizando ataque em solução aquosa saturada em ácido pícrico

+ HCl e agente de molhamento após revenimento a (a) 150°C e (b) 260°C. Estas amostras

foram re-polidas após o ataque.

nível do reagente no béquer, ou o béquer virará). Este procedimento foi seguido de um leve re-polimento para remover parte dos detalhes do ataque dentro dos grãos. Outros reagentes para revelar os TGAPs tem sido desenvolvidos; a referência [4] lista 28 reagentes publicados para este pro- pósito antes de 1984.

Procedimento Experimental

Antes das amostras serem atacadas, elas precisam ser preparadas de forma adequa- da para se obter um alto nível de quali- dade. O primeiro passo, e mais crítico, é o corte, que precisa ser realizado para se produzir o mínimo dano possível. Utilize máquinas cut-off de disco abrasivo (evi- te cortes com maçaricos, cisalhamento, serras de fita, pois, estas podem induzir muitos danos) com lâmina/disco projetada para metalografia e para aços com a dureza da amostra sendo preparada. Em geral, a amostra é embutida, mas isto não é necessário se a estrutura das extremi- dades da amostra não for importante (como de uma amostra retirada do interior de uma peça). Inicie o lixamento com lixa de SiC, utilizando a menor granulometria possível. Como regra, inicie o lixamento de aços com dureza 60 HRC com lixa 120#; para aços com dureza entre 35 e 60 HRC comece com lixa 180#; e para aços com dureza <35 HRC inicie com lixas de 220# a 240#. A seguir, a amostra deve ser polida uti- lizando panos planos e com baixa resiliên- cia, como os DP/MD-Plan ou DP/MD-Pan com diamante de 9µm, utilizando uma carga de 25-30 N por amostra, 150 rpm,

por pelo menos 5 minutos. Depois, faça o polimento com panos DP/MD-DAC, DP/ MD-DUR ou DP/MD-SAT com diamante de 3µm, mesma carga e rotação, por 5 mi- nutos. Para aços martensíticos e bainíticos que serão atacados para revelar os tama- nhos de grãos austeníticos primários, não é necessário o polimento em 1µm. A etapa final seria utilizar tanto um pano de ne- oprene sintético (como o DP/MD-Chem) ou um pano “napped” ou “flocked” (como o DP/MD-Floc ou DP/MD-Nap) utilizan- do sílica coloidal (como a OP-S) ou uma

a)
a)
c)
c)

Fig. 9. Contornos de grão da austenita primária em aço 4140 completamente martensítico

revelados por ataque em solução aquosa saturada em ácido pícrico + HCl e agente de

molhamento, 80-90°C; (a) amostra na condição temperada; e após revenimento a (b) 200°C;

(c) 430°C e (d) 650°C.

ao nível do reagente no béquer, ou o mesmo tombará). O tempo para ataque a tempera- tura ambiente deve ser de 7 minutos. Os resultados com amostras de 8620, 4140 e 5160 são descritos a seguir (sem a adi- ção de HCl). Um re-polimento leve sempre foi tentado para tentar melhorar a visibili- dade dos contornos de grão. Devido a difi- culdade de se conseguir o sulfonato de tri- decilbenzeno de sódio, o autor mudou para a versão dodecil sem diferença aparente.

Resultados

Diversas porcas do aço 4340, tratadas ter-

micamente, que quebraram em uso em uma plataforma de petróleo foram ana- lisadas. Para verificar se as trincas eram intergranulares, as amostras foram ataca- das em uma solução aquosa saturada com ácido pícrico e filtrada com HCl utilizan- do NACCONOL 90G como agente de molhamento (Nacconol é a marca regis-

trada da Stepan Company de Northfield, Ilinóis). Ele é descrito como um benzeno- -alquil-sulfonato de sódio. No catálogo da MSDS, a composição é dada como 90-93% de dodecil bezeno sulfonato de sódio, 5% de sulfato de sódio, 1% de cloreto de sódio e 1,5% de água. Foram adicionadas 6 gotas de HCl por 100 ml de solução aquosa sa- turada em ácido pícrico (1-500 ml). Após a mistura, o excesso de ácido pícrico foi removido por filtração. O ataque foi feito a temperatura am- biente por 7 minutos utilizando um ul- trassom para agitação. Entretanto, os resultados foram pouco significativos. Daí, o autor aqueceu a solução entre 80- 90°C (abaixo do ponto de ebulição para atrasar a evaporação). As amostras foram atacadas por 2 minutos e então polidas novamente. Os resultados foram excepcio- nalmente bons, como mostrado na Fig. 4, revelando trincas por corrosão quase que

Teste de Materiais

completamente intergranulares (a dureza do material estava acima do limite de se- gurança para aços de alta resistência em águas salgadas). Em um estudo com o aço SAE 723 Grau-3 Classe-3 forjado para vasos de pres- são, era necessário revelar a estrutura do grão austenítico primário. Um pesquisador anterior havia atacado a amostra com Ni- tal 2% e dito que havia revelado um ta- manho de grão austenítico primário muito grosseiro. Como o Nital somente revelou as placas de martensita e deu um ataque de contraste entre os pacotes de placas, o autor utilizou como reagente a solução sa- turada em ácido pícrico, mais HCl e Nac- conol 90G como agente de molhamento. A Figura 5a mostra um exemplo da estru- tura atacada com Nital, revelando um ta- manho grosseiro dos pacotes de placas de martensita. Primeiro, o ataque com solu- ção saturada em ácido pícrico foi utilizado

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a temperatura ambiente, mas os resultados (Fig. 5b) não foram adequados. A amostra foi polida novamente e atacada a 90°C, e os resultados foram muito melhores já que houve um ataque bem menor da estrutura. No microscópio ótico, a iluminação em campo escuro evidenciou um maior con- traste para revelar os contornos de grão. O valor do re-polimento após o ataque é ilustrado na Figura 6, que mostra uma amostra de A-350 (LF3) de um aço alta liga (Fe - 0,07%C - 0,74%Mn – 3,66%Ni – 0,2%Cr – 0,07%Mo). Note a quantidade muito baixa de carbono, o qual, em geral, torna esta tarefa impossível. A quanti- dade de fósforo também era muito bai- xa, 0,008%, e a amostra foi temperada a

730°C.

Estes três fatores, quantidade de carbo- no e fósforo muito baixa e alta tempera- tura de revenimento, em geral, tornaria impossível revelar os TGAPs. Mas, como mostrado na Figura 6, isto foi possível com o reagente aquecido. Esta figura também mostra o benefício de um polimento leve e cuidadoso após o ataque para remover de- talhes estranhos dentro dos grãos e tornar os contornos de grão mais visíveis. Uma amostra de um forjado do aço modificado 4330V com somente 0,005% de fósforo que foi temperado a 600°C também foi ataca- do com sucesso (Fig.7). Com esta baixa quantidade de P e alta temperatura de re- venimento, outras variações de reagentes não revelariam os TGAPs. Para este estudo, o autor re-preparou as amostras previamente mencionadas de 8620 e 4140 que estavam no estado tem- perado e temperado e revenido (200, 430 e 650°C). Elas haviam sido atacadas com o reagente de solução aquosa saturada com ácido pícrico sem adição de HCl a tempe- ratura ambiente. Desta vez, foi adicionado o HCl e o ataque foi feito entre 80 e 90°C de 60 a 120 segundos. A Figura 8 mostra as amostras da liga 8620 completamente martensíticas nas condições temperada e temperada e revenida, enquanto a Figu- ra 9 as amostras do aço 4140 totalmente martensíticas nas mesmas condições de tratamento térmico. Em todos os casos, os contornos de grão austenítico primário

estão visíveis. Quatro amostras da liga 4340 foram transformadas isotermicamente para bai- nita inferior e, então, revenidas a 150, 250, 370 e 480°C. Elas foram atacadas com a solução aquosa saturada com ácido pícri- co contendo HCl e Nacconol 90G como agente de molhamento. A Figura 10 mos- tra as amostras revenidas a 150 e 250°C que foram cuidadosamente re-polidas após o ataque. Os resultados foram similares aos das duas amostras revenidas a 370 e

480°C.

Conclusões

Revelar o tamanho de grão austenítico primário tem sido uma das tarefas mais di- fíceis e frustrantes os laboratórios metalo- gráficos / materiolográficos. O reagente de maior sucesso tem sido a solução saturada com ácido pícrico contendo um agente de molhamento, geralmente, o dodecil ben- zeno sulfonato de sódio, a temperatura ambiente por períodos de 4 a 20 minutos. Entretanto, este ataque foi incapaz de re- velar os TGAPs nos aços martensíticos ou bainíticos com quantidades de carbono abaixo de ~0,03% ou com quantidades de fósforo abaixo de ~0,010%, mesmo quan- do submetidos a revenimento na faixa de temperaturas de fragilidade ao revenido quando já foram revenidos a 560°C. Entretanto, se uma pequena quantida- de de HCl for adicionada ao reagente e o mesmo for utilizado entre 80 e 90°C (os re- sultados foram bons a 70°C quando testa- dos em uma amostra), estas limitações são superadas. A filtragem da solução antes do uso ajuda a reduzir manchas e ataque por pite. Um re-polimento cuidadoso e com baixa pressão em um pano estacionário com solução de alumina OP-AN é bastan- te efetivo para reduzir detalhes de ataque no interior dos grãos e melhorar a visibili- dade dos contornos de grão.

Agradecimentos

O autor agradece ao Michel He e colabo-

radores da Scot Forge (Spring Grove, Ili- nóis, EUA) pelo uso de seus equipamentos e por fornecerem algumas das amostras forjadas utilizadas neste programa. IH

Referências (disponíveis online)

  • 1. J.R. V ilella, Metallographic Techniques

for Steel, American Society for Metals,

Cleveland, Ohio, 1938.

  • 2. O.O. Miller and M.J. Day, “Ferric Chloride Etchant for Austenite Grain Size of Low- Carbon Steel,” Metal Progress, Vol. 56, 1949, pp. 692-695.

  • 3. S. Bechet and L. Beaujard, “New Reagent for the Micrographical Demonstration of the Austenite Grain of Hardened or Hardened-Tempered Steels,” Rev. Met., Vol. 52, 1955, pp. 830-836.

  • 4. G.F. Vander Voort, Metallography: Principles and Practice, McGraw-Hill Book Co., NY, 1984 and ASM International, Metals Park, OH, 1999, p. 222.

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  • 7. A.H. Ücisik, C.J. McMahon and H.C.

Feng, “The Influence of Intercritical Heat

treatment on the Temper Embrittlement

Susceptibility of an Sb-doped Ni-Cr Steel,”

Metall. Trans., Vol. 9A, 1978, pp. 604-606.

  • 8. A. Preece and R.D. Carter, “Temper-

Brittleness in High-Purity Iron-Base

Alloys,” J. Iron and Steel Inst., Vol. 173,

1953, pp. 387-398.

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    • 10. G.F. Vander Voort, “Wetting

Agents in Metallography,” Materials

Characterization, Vol. 35, September

1995, pp. 135-137.

  • 11. D.R. Barraclough, “Etching of Prior

Austenite Grain Boundaries in Martensite,”

Metallography, Vol. 6, 1973, pp. 465-472.

  • 12. A. Brownrigg et al., “Etching of Prior

Austenite Grain Boundaries in Martensite,”

Metallography, Vol. 8, 1975, pp. 529-533.

  • 13. R.L. Bodnar et al., “Technique for

Revealing Prior Austenite Grain

Boundaries in CrMoV Turbine Rotor Steel,”

Metallography, Vol. 17, 1984, pp. 109-114.

  • 14. Kilpatrick, personal communication, 1995

Metalografia

Metalografia

Conceitos de Dureza

Fig. 1. Amostra de bloco de

teste e indentadores típicos

utilizados em testes de dureza

Bill O’Neill – Wilson Instruments, Norwood, Massachussets, EUA.

A dureza, da forma como é aplicada a maioria dos materiais e em particular aos metais, é um ensaio mecânico confiável, revelador e comumente utilizado que tem sido aplicado de diversas formas há cerca de 250 anos. Como uma propriedade de material, o seu valor e importância não podem ser superestimados. A informação de um ensaio de dureza pode com- plementar e frequentemente ser utilizado em conjunto com outras técnicas de verificação de materiais, como ensaios de tração e compressão, para fornecer informações críticas de desempenho.

Metalografia Metalografia Conceitos de Dureza Fig. 1. Amostra de bloco de teste e indentadores típicos utilizados

Q uão importante e útil é um ensaio de dureza? Con- sidere as informações fornecidas e o seu significado na indústria estrutural, aeroespacial, automotiva, controle de qualidade, análise de falhas e muitas outras formas de manufaturas e indústrias. A deter-

minação destas propriedades dos materiais fornece uma visão da durabilidade, resistência, flexibilidade e capacidade de uma varie- dade de tipos de componentes, desde matérias primas até amostras já preparadas e peças finais. Este artigo irá resumir os métodos de ensaios de dureza dos materiais com foco nos ensaios de metais, e, comumente, será referido como ensaio de dureza por penetração. O ensaio de dureza é uma técnica amplamente utilizada. É de execução relativamente fácil, é não-destrutiva e a maioria dos equi- pamentos não são caros, se comparados com outros tipos de equipa- mentos para verificação de materiais. Além disso, em geral, pode ser realizado diretamente no componente sem alteração significante. As técnicas de ensaio de desgaste e os hardwares utilizados me- lhoraram significativamente em conjunto com o avanço da era eletrônica e de computadores, no entanto, seu início constava de ensaios muito simples de riscamento. Estes ensaios eram baseados em uma barra na qual a dureza aumentava de uma extremidade a outra. O nível de riscamento que o material sendo testado con- seguia fazer sobre a barra era o fator determinante na dureza da amostra. Depois, as formas de ensaios de dureza incluíram o risca- mento de sua superfície com diamante e a medida da profundidade da linha resultante, e, depois utilizando-se a aplicação de força sobre uma esfera de aço no material. A indústria global aumentou as exigências na manufatura e houve uma demanda muito mais urgente durante as duas Guerras Mundiais, assim, foram desenvolvidos equipamentos e técnicas mais refinados. Devido as demandas mais intensas de produção, as falhas estruturais e a necessidade de produção de materiais com maior in- tegridade foram desenvolvidas formas de testes mais precisas e efi-

cientes. Recentemente, com os avanços em hardwares, eletrônica e softwares, foram desenvolvidos equipamentos para ensaios de dure- za muito mais sofisticados que podem oferecer informações úteis e críticas das propriedades do material com rapidez e confiança.

Ensaios de Dureza por Penetração

O que é exatamente o ensaio de dureza por penetração? A defi- nição mais básica e comum seria a resistência do material a de- formação plástica permanente. Ao mesmo tempo em que outras formas de ensaios de dureza como as durezas Shore, eletromagné- tica e ultra-sônica são utilizadas em diversas aplicações, além de diversas outras técnicas de medidas de dureza. O ensaio de dureza por penetração, no entanto, é o que fornece os resultados que são compreendidos mais facilmente, confiáveis e simples. A dureza por penetração consiste em aplicar uma carga a um endentador com uma geometria e propriedades específicas dentro de um material por um tempo específico e medir a profundidade de penetração (endentação) ou as dimensões da endentação (ou impressão) re- sultante (Fig. 1). Conforme o material testado é mais mole, a profundidade de penetração e as dimensões da im- pressão se tornam maiores.

Os tipos de dureza mais comuns incluem a Rockwell (profundidade de penetração ou impressão não re- cuperada), Knoop e Vickers, e Brinell (área da impressão). O Rockwell é o método mais utilizado devido a rapi- dez para obtenção dos resultados, e é geralmente utilizado em metais e ligas metálicas (Fig. 2). Os ensaios Knoop e Vickers são mais apropriados para materiais finos, recobrimentos e com-

Fig. 2. Teste de dureza Rockwell em base material
Fig. 2.
Teste de
dureza
Rockwell
em base
material

Metalografia

ponentes metalográficos já embutidos (em baquelite, ou outro). As aplicações para o ensaio Brinell geralmente incluem os fer- ros fundidos, aços estruturais e alumínio. Alguns ensaios de dureza podem ser realizados em poucos segundos com equi- pamentos de mão. A impressão deixada pelo ensaio de dureza pode ser tanto vista a olho nu como pode ser pequena o sufi- ciente de forma que não afete o desempe- nho ou a aparência do componente. Como o ensaio é feito no próprio componente, cada produto, ou uma parte deles, pode ser testado antes de ser enviado ao cliente.

Rockwell

Como é feito este tipo de ensaio tão comum?

O ensaio de dureza Rockwell é baseado na relação inversa entre a profundidade na qual o penetrador (endentador) é forçado contra o componente analisado por uma carga to- tal (maior) e a carga previamente aplicada

(menor). Inicialmente a carga menor é apli- cada, é então estabelecido a posição zero. A carga maior é então aplicada por um tempo específico e retirada, deixando a menor car- ga aplicada. O número Rockwell resultante representa a diferença de profundidade na posição zero como resultado da carga maior aplicada. O procedimento completo requere apenas alguns segundos. No ensaio Rockwell, os resultados são obtidos rápida e diretamente, sem a neces- sidade de uma medida dimensional secun- dária. O tipo de penetrador mais comum é um cone de diamante com 120° para testar aços endurecidos e carbonetos. Os mate- riais mais moles, em geral, são ensaiados com esferas de carboneto de tungstênio com diâmetros entre 4 e 12 mm. A combi- nação entre o tipo de penetrador e a força aplicada fornece a escala Rockwell. Estas combinações fornecem 30 escalas diferen- tes e são expressas pelo número de dureza

medido, seguido pelas letras HR e então pela escala correspondente. Um valor de dureza de 63 HRC significa um valor de dureza de 63 medido com a escala C. Va- lores maiores indicam um material com maior dureza, como aços endurecidos e carbonetos de tungstênio. Estes podem ter valores de HRC maiores que 70 HRC. As cargas no ensaio de dureza Rockwell po- dem ser aplicadas tanto por uma célula de carga em circuito fechado ou por sistemas tradicionais de peso morto.

Knoop ou Vickers

Os ensaios de micro e macrodureza, em ge- ral, classificados como dureza Knoop ou Vi- ckers, também são realizados pressionando- -se um penetrador de geometria específica dentro da superfície ensaiada. Diferente- mente do ensaio Rockwell, o ensaio Knoop ou Vickers aplica uma única força. A im- pressão resultante, ou área não-recuperada,

Metalografia ponentes metalográficos já embutidos (em baquelite, ou outro). As aplicações para o ensaio Brinell geralmente

é então medida utilizando-se um microscó- pio de alta potência em combinação com uma ocular ou, mais recentemente, auto- maticamente utilizando-se softwares ana- lisadores de imagens. O diamante Knoop produz uma impressão com a forma do dia- mante, com base ortorrômbica alongada, com relação de 7 para 1 entre a diagonal menor e a maior. Os ensaios Knoop, em geral, são realizados com cargas entre 1 e 1.000g, e são comumente denominados de ensaios de microdureza ou de microenden- tações. São vantajosos para uso em peque- nas áreas de ensaio ou em materiais frágeis já que ocorre uma mínima deformação na área da diagonal pequena. O diamante Vickers produz uma forma piramidal de base quadrada com profun- didade de penetração de cerca de 1/7 do comprimento da diagonal. Os ensaios de dureza Vickers tem duas faixas de cargas aplicadas distintas, sendo a micro (10-

Metalografia

1.000g) e a macro (1-1.000kg), para cobrir uma faixa de necessidades de ensaios. O penetrador é o mesmo para ambos os grupos. Entretanto, os valores de dureza Vickers para todas as faixas de dureza de metais é contínuo (tipicamente HV100 e

HV1000).

Os ensaios Vickers são principalmen- te conhecidos como ensaios de macro- -endentações e são utilizados em uma ampla variedade de materiais, incluindo materiais com camada endurecida e com- ponentes de aço. As impressões Vickers são menos sensíveis as condições superfi- ciais do que no ensaio Knoop. Em ambos os tipos de ensaio, a área medida é utili- zada na fórmula que inclui a força aplica- da para determinar o valor de dureza. A comparação com tabelas, as medidas em oculares ou com analisador de imagens são os modos mais comuns e convenientes para gerar os resultados de dureza Knoop

e Vickers. Mais recentemente, ensaios automatizados combinados com análises via vídeo da penetração estão se tornando uma forma efetiva e eficiente de se realizar estes ensaios (Fig. 3).

Brinell

Outro tipo comum de ensaio de dureza é o ensaio Brinell. Este consiste da aplicação de uma carga constante, em geral, entre 500 e 3.000 kgf, por um tempo específico (10 - 30 segundos), utilizando-se uma esfe- ra de carboneto de tungstênio com diâme- tro de 5 ou 10 mm. O período de aplicação da carga é necessário para assegurar que o escoamento plástico do metal tenha ces- sado. Cargas menores e esferas com diâmetros menores são algumas vezes utilizados em aplicações específicas. De forma similar aos ensaios Knoop e Vickers, é aplicada somente uma carga por ensaio. Após a re-

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Metalografia

moção da carga, a impressão resultante, de forma arredondada, é medida em milíme- tros utilizando-se um microscópio de bai- xa potência ou um sistema automatizado de medidas. O ensaio Brinell é utilizado, tipicamente, em ligas de alumínio e cobre com cargas mais baixas e em aços e ferros fundidos com cargas mais altas. Aços altamente endurecidos, em geral, não são ensaiados utilizando-se o método Brinell. No entanto, o ensaio Brinell é particularmente útil em materiais acaba- dos devido a sua maior tolerância em re- lação às condições superficiais devido ao tamanho do endentador e da alta carga aplicada. Os equipamentos Brinell são fre- quentemente produzidos para acomodar

peças grandes como motores fundidos e tubos de diâmetro grande.

Resumo

Os ensaios de dureza tem um importante papel nos ensaios de materiais, no controle de qualidade e na aprovação de componen- tes. Dependemos dos dados para verificar o tratamento térmico, a integridade estru- tural e a qualidade dos componentes para determinar se um material tem as proprie- dades necessárias para o uso pretendido. O estabelecimento de uma correlação entre o resultado de dureza e a propriedade de- sejada do material permite que a realização dos ensaios de dureza seja muito útil indus- trialmente e em aplicações de Pesquisa e

totalmente automa - tizado. Após um setup inicial com amostras e armazenagem do pro - grama, ele pode ser deixado sozinho para realizar medidas e o relatório de forma au - tomatizada, com um número praticamente ilimitado de endenta - ções transversais.

Desenvolvimento. A dureza assegura que vários itens e componentes que usamos diariamente contribuam para um mundo bem engenheirado, eficiente e seguro. IH

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Fig. 3. Sistema Vickers completamente au- tomatizado para estágio transversal automático e análise de imagens
Fig. 3. Sistema Vickers
completamente au-
tomatizado para estágio
transversal automático e
análise de imagens

Avanços Tecnológicos

Metalografia moção da carga, a impressão resultante, de forma arredondada, é medida em milíme- tros utilizando-se

A lguns dos métodos mais recentes e avançados que apre - sentam promessa de aumento de eficiência, velocidade e precisão nos ensaios de dureza envolvem um sistema au - tomatizado, que é particularmente útil nos ensaios Vickers

e Knoop. Dois dos ensaios de dureza mais comuns são o Knoop e Vickers, que são utilizados em ensaios micro e macro para determinar a dureza do material com base na medição do tamanho da impressão da forma do diamante deixada após a aplicação de uma carga específica. A natureza do ensaio exige uma carga leve, que resulta em uma impressão muito pequena que precisa ser medida em escala micrométrica. Técnicas tradicionais envolvem microscópios acoplados ao equipa - mento de dureza, com objetivas que variam a resolução, para que a impressão seja medida manualmente por meio de oculares. De forma previsível, este é um método que consome tempo e tem potencial para erros. Não é incomum que um técnico produza e meça centenas de impressões durante um dia, chegando a um ponto em que o cansaço compromete o seu resultado conforme a quantidade de impressões aumenta. Além disso, a necessidade de se produzir uma análise com - pleta de dureza atravessando o material frequentemente consiste em mais de 14 impressões cada, muitas vezes em uma única amostra. As- sim, a necessidade de técnicas avançadas se torna evidente.

Transversal Automática

Nos últimos anos e aumentando no futuro, estes processos manuais tem dado espaço rapidamente para a automação em diversos aspectos do processo. Novas técnicas estão sendo desenvolvidas na preparação de materiais, durante os ensaios, análise dos resultados e até mesmo no relatório. Uma das tecnologias sendo implementadas em laboratórios ao redor do mundo é o estágio transversal automático e a análise de imagens para as endentações Knoop e Vickers. Um sistema Knoop ou Vickers automatizado consiste basicamente de um equipamento completamente controlável, incluindo uma torre de auto-rotação e atuação no eixo Z tanto para a aplicação da enden - tação quanto para focar na amostra. Aliado a isto, um computador com software dedicado, um cursor XY motorizado automático e uma câmara de vídeo USB, e você tem um sistema de ensaio de dureza

Analisador de imagens

A capacidade das câmaras existentes aliada a capacidade de processa - mento dos computadores e a melhoria contínua nos pacotes de soft- ware, tem melhorado significativamente a precisão, repetibilidade e independência das leituras das impressões automaticamente. Limitações do passado em relação a acabamentos superficiais, luz, calibração, threshold e tamanho de pixel tem sido eliminadas e estão sob contínua melhora. O resultado é o aumento da possibilidade de “deixar o equipamento trabalhar”, contribuindo para um aumento substancial no volume e consistência dos resultados enquanto o op - erador fica livre para executar outras responsabilidades. A expansão da produtividade vai além quando se utilizam cur- sores XY maiores capazes de medir duas, quatro ou até mesmo seis amostras por vez em um suporte. As amostras são alinhadas e é feita uma programação para a medida transversal. Com um simples clique, são iniciadas as impressões, leituras e relatórios de uma infinidade de transversais em diversas amostras. O auto-foco corrige qualquer problema com o eixo Z que possa ocorrer. Softwares mais novos per- mitem diferentes escalas, cargas e objetivas de microscópio dentro de um transversal. A automatização dos ensaios também está ocorrendo para os en - saios de dureza Rockwell, particularmente no padrão de repetição como em ensaios Jominy, onde um grande número de barras pode ser completamente testado e o relatório sai após um clique com o mouse.

Gases Industriais/ Gases Industriais/ Combustão Combustão Redução da Intensidade Energética em Tratamentos Térmicos Mike Shay –

Gases Industriais/

Gases Industriais/

Combustão

Combustão

Redução da Intensidade Energética em Tratamentos Térmicos

Mike Shay – Hauck Manufacturing Co./Kromschröder Controls, Lebanon, Pensilvânia, EUA.

Há uma conscientização mundial da necessidade de reduzir a quantidade de CO2 na atmosfera. Isto vem acompanhado por um esforço para reduzir a energia utilizada a partir de combustíveis fósseis.

I
I

dealmente, podemos medir as reduções energéticas pela quan- tidade de energia necessária para

a produção de um determinado produto. No caso de aplicações de tra- tamento térmico, podemos medir estas reduções em BtUs por polegada de pro- dução ou em unidades de energia por unidade de produção. Obviamente que

podemos reduzir o consumo energético com a redução da produção, mas, o obje- tivo real seria reduzir a intensidade ener-

gética do produto com potencial para nos permitir produzir mais com a mesma ou menor energia. Um método para se alcançar uma in- tensidade energética menor é por meio de sistemas de controle da combustão mais

Ar Linha de impulso Para outros queimadores Válvula borboleta com atuador Orifício limite de chama alta
Ar
Linha de impulso
Para outros queimadores
Válvula borboleta com atuador
Orifício limite de chama alta
Passagem secundária de chama baixa
Regulador de pulso
Orifício registrador
Solenóide do gás
Válvula de esfera
Gás

Fig. 1. Representação esquemática de um queimador com chama pulsada

eficientes. Uma metodologia de sistema de controle de combustão que tem se mos- trado capaz de reduzir a intensidade ener- gética tem sido utilizada na América do Norte há 25 anos e na Europa há 40 anos. Esta metodologia é conhecida como cha- ma pulsada, pulso de disparo ou impulso. Este artigo revisará os atributos tecnoló- gicos dessa tecnologia, particularmente em aplicações de tratamento térmico com tecnologia corrente ou de novos queima- dores.

Controle por Pulso de Disparo

O pulso de disparo foi originalmente proje- tado para controlar os queimadores de alta velocidade durante ciclos de tratamento térmico quando o sistema de combustão de entrada precisava ser reduzido como resposta a demanda de aquecimento. Ao invés de serem controlados por uma única válvula de ar e um regulador de pressão, cada queimador utiliza a sua própria vál- vula de ar de alto ciclo e um regulador de pressão de resposta rápida. Muito parecido com o sistema de controle de vazão modu- lado, o controlador de vazão de resposta rápida recebe um sinal da pressão de ar do queimador por meio de uma linha de im- pulso que conecta o regulador a um ponto

Gases Industriais/

Combustão

imediatamente abaixo da válvula de ar de alta ciclagem (Fig. 1). Estes componentes especializados são projetados e testados para a demanda e ciclo do controle do sistema do pulso de disparo. A frequência do pulso pode ser de até 10 ciclos por minuto. Ao invés de controlar a energia de entrada dos queima- dores por uma modulação alta ou baixa de saída, o sistema de pulsos opera individu- almente nos queimadores em uma sequen- cia alta/baixa ou alta/desligada. A energia de entrada é então controlada pela varia- ção dos tempos em que cada queimador fica ligado ou desligado.

90 Energia cinética de um jato de alta velocidade 10 20 30 40 50 60 70
90
Energia cinética de um jato de alta velocidade
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Modulado
Pulsado
0 0
100
100
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60
20

Porcentagem de calor de saída

Fig. 2.Energia Cinética em função da por-

centagem de calor de saída (Kv= ½ MV2)

A eficiência do controle do pulso de dispa- ro pode ser demostrada examinando-se o princípio da energia cinética: K=1/2 MV². Como a energia cinética coloca os gases em movimento, quanto mais alta a ener- gia cinética, melhor o efeito de agitação. O efeito da agitação está diretamente rela- cionado com a taxa de transferência de ca- lor convectiva a qual é muito importante para melhorar a transferência de calor da carga e criar uma uniformidade de tempe- ratura dentro da carga. A Figura 2 compara a energia cinética de um sistema convencional de controle modulado da combustão com o sistema de controle por pulso de disparo. Compa- rando a energia cinética para um aumen-

to de 50% na demanda de calor, a Figura 2 demonstra que o sistema de controle por pulso de disparo fornece duas vezes mais a energia cinética relativa do que o sistema modulado convencional. Este atributo é extremamente importante quando utiliza-se queimadores de alta ve- locidade.

Benefícios Adicionais do Controle por Pulso de Disparo

O controle da combustão por pulso de disparo também proporciona outras van- tagens para o desempenho dos sistemas de combustão. Como cada queimador é controlado de forma independente em

um modo alto/baixo ou alto/desligado, as

zonas do forno são selecionadas eletroni-

camente e não por uma tubulação rígida.

Isto permite que a estratégia de controle

seja determinada pela carga do forno, e

isto pode ser compensado variando-se

formas e densidades de carga. Os quei-

madores dentro de uma específica zona

de controle respondem a demanda de

calor pelo controle de temperatura por

meio de uma sequencia de pulsos que

varia entre alta/baixa ou alta/desligada.

Por exemplo, se a zona contem 4 quei- madores e o sinal de demanda de calor é de 50%, cada queimador da zona está em “alto” em 50% do tempo do ciclo e “baixo” ou “desligado” para os outros

50%. Os queimadores estão sequencia- dos fazendo que de forma alternada dois queimadores estejam em chama alta en- quanto outros dois estão em chama baixa ou desligados. Como os queimadores controlados por pulso de disparo operam em alto/baixo ou alto/desligado, a calibração dos quei- madores é simplificada a dois ajustes. Um ajuste é para a máxima taxa de chama e o outro é com mínima taxa de chama, o que facilita muito a manutenção dos queimadores. Um ajuste adequado e ma- nutenção dos queimadores podem econo- mizar energia mantendo a razão ar/óleo como ideal e eliminando assim o ar em excesso. O controle por pulso de disparo é fa- cilmente adaptado para acomodar o ar de

combustão pré-aquecido com o uso de um segundo regulador polarizado instalado imediatamente abaixo do regulador de va- zão e controlado por um sistema eletrônico de compensação do ar pré-aquecido. Este sistema também contribui para manter uma relação ar/óleo apropriada e, assim, maximizar a eficiência do ar de combustão pré-aquecido. Finalmente, o sistema de controle por pulso utiliza completamente a chama e as características de transferência de ca- lor em queimadores de alta velocidade ao mesmo tempo em que minimiza a neces- sidade de ar em excesso, o qual é neces- sário no sistema por controle modulado. Nos sistemas modulados é empregado um sistema de controle somente do óleo para manter a velocidade em baixas taxas de entrada de calor. O sistema de controle somente pelo óleo depende de ar em ex- cesso para manter a temperatura e a ve- locidade em baixas taxas de calor, o que diminui a eficiência energética do siste- ma.

Estudo de Caso

Os quatro casos a seguir demonstram a

redução energética possível feita pelo con- trole por pulso de disparo.

Caso 1 – Arames de Aço Inoxidável

Um forno contínuo utilizado para reco- zer arames de aço inoxidável foi equipado com o controle por pulso de disparo. Os queimadores de alta velocidade emprega- dos foram configurados em uma zona com três queimadores sobre a carga e seis quei- madores sob a carga. A uniformidade de temperatura necessária era de: 620±10°C, 870±20°C e 1065±25°C. Este sistema atin- giu a uniformidade necessária ao mesmo em tempo que reduziu em 20% o consumo

energético.

Caso 2 – Fundição Centrífuga

Um forno contínuo utilizado para o tra- tamento térmico de fundidos por cen- trifugação foi equipado com o controle por pulso de disparo e seis queimadores de alta velocidade distribuídos dentro de três zonas com um queimador no topo

19ª edição • Automação Industrial • Borracha • Eletroeletrônico • Energia e Meio Ambiente • Metalmecânico
19ª edição
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Gases Industriais/ Combustão e um na base. O primeiro benefício em eficiência foi que o tempo

Gases Industriais/

Combustão

e um na base. O primeiro benefício em eficiência foi que o tempo de aquecimen- to da carga reduziu de 3 horas para 1.5 horas. A uniformidade de temperaturas a 1000°C foi de menos 15°C, com redução energética de 30%.

Caso 3 – Tarugos de Cobre em Fornos Contínuos

Um forno contínuo com empurradores utilizado para o tratamento térmico de ta- rugos de cobre foi equipado com controle por pulso de disparo para os 14 queimado- res de alta velocidade. O tempo de aqueci- mento do tarugo diminuiu de 7 horas para 5 horas mantendo a uniformidade de tem- peratura de ±10°C a 1100°C. Foi atingida uma redução de intensidade energética de

20%.

Caso 4 – Forno Sino Para Titânio

Dois fornos idênticos do tipo sino foram equipados com dois queimadores de alta velocidade configurados tangencialmen- te próximos ao topo do sino. Estes fornos foram utilizados para temperar encharque por anéis de titânio. Um dos fornos tinha uma única zona com controle convencio- nal modulado utilizando ar em excesso na etapa de encharque do ciclo. O segundo forno, equipado com queimadores de alta velocidade do mesmo tipo e capacidade, foi controlado por pulso de disparo e não foi necessário utilizar ar em excesso du- rante o tempo de encharque. Em ambos os fornos a uniformidade de temperatura foi de ±10°C a 430°C. O forno controlado por pulso de disparo alcançou uma redução de intensidade energética de 30% quando comparado ao forno controlado por modu- lação.

dernos, chamados de queimadores auto- -recuperadores em aplicações de chama direta e de tubos radiantes, se beneficiam do controle por pulso de disparo devido a facilidade de calibração destes queimado- res e melhora na eficiência da energia dos queimadores quando operam na máxima taxa de chama. Em geral, estes tipos de queimadores incorporam o controle por pulso de disparo.

Conclusão O nosso futuro certamente trará novas regulações para redução nas emissões de carbono. Independentemente das nossas opiniões sobre o efeito do CO 2 na atmos- fera, a redução na intensidade energética é uma boa política e um bom negócio. Nós procuramos novas tecnologias para forne- cer um meio para estes ganhos em eficiên- cia. O controle de combustão por pulso de disparo tem demonstrado reduções signifi- cativas no processo de intensidade energé- tica ao mesmo tempo em que oferece be- nefícios adicionais em relação a melhora na uniformidade de temperatura, redução nos tempos de ciclos térmicos e diminui as emissões de NOx. É importante que a nossa indústria entenda a complexidade e os benefícios de melhorar a nossa intensi- dade energética e não somente focar nos objetivos mais simplistas da redução de energia. IH

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autor é presidente da Hauck Manufacturing

Co./Kromschröder Controls.

Outro Controle por Pulso de Disparo - Aplicações e Benefícios

Os queimadores de alta velocidade atin- gem um máximo de arrastamento da at- mosfera do forno quando operam em alta ou máxima velocidade. Testes realizados em laboratório documentaram uma redu- ção na produção de NOx durante a sua condição de máximo arrastamento. Outros projetos de queimadores mo-

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