Memoria PEROS (M Cáceres - R Alvarez)

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TABLA DE CONTENIDOS
1. CAPITULO I INTRODUCCIN...................................................................................1
1.1. Introduccin...................................................................................................1
1.2. Objetivos.........................................................................................................2
1.2.1. Objetivos Generales....................................................................................2
1.2.2. Objetivos Especficos..................................................................................2
1.3. Metodologa Utilizada....................................................................................3
2. CAPITULO II CARACTERIZACIN DE LA SITUACIN DE ESTUDIO.....................5
2.1. Presentacin de la situacin estudiada.......................................................5
2.2. Layout Planta de Extrusin USACH.............................................................7
2.3. Tipos de Productos........................................................................................8
2.3.1. Producto A..................................................................................................8
2.3.2. Producto B..................................................................................................9
2.3.3. Producto C..................................................................................................9
2.4. Tipos de Mquina en Funcin de los Requerimientos de Productos.......11
2.4.1. Mquina PlanSifter (Bhler) (Cernedor)....................................................11
2.4.2. Mquina de Mezclado (Bhler)..................................................................11
2.4.3. Sistema de Extrusin (Bhler)...................................................................12
2.4.4. Sistema de Secado (Bhler).....................................................................12
2.4.5. Sistema de Infusin (UAS Canad)...........................................................13
2.4.6. Sistema de Pesaje y Envasado.................................................................13
2.4.7. Planta de Tratamiento de Riles.................................................................14
2.5. Proceso de Fabricacin...............................................................................14
2.5.1. Proceso de seleccin granulomtrica o tamao de partcula (Cernedor). 14
2.5.2. Proceso de Mezclado...............................................................................14
2.5.3. Proceso de Extrusin...............................................................................15
2.5.4 Sistema de Secado...................................................................................15
2.5.5. Proceso de Infusin.................................................................................15
2.5.6. Sistema de Pesaje y Envasado................................................................16
2.6. Flujo de Materiales.......................................................................................16
3. CAPITULO III DISEO DE PLANTA.........................................................................20
3.1. Anlisis de la Demanda...............................................................................20
3.2. Anlisis Producto Cantidad para Determinacin del Tipo de
Distribucin de Planta.................................................................................22
3.2.1. Determinacin del Tipo de Distribucin de Planta.....................................24
3.3. Anlisis de Capacidad de Produccin........................................................25
3.4. Anlisis del Recorrido de los Productos....................................................27
3.5. Relacin de Actividades General................................................................31
3.6. Diagrama de Interrelacin General.............................................................35
3.7. Determinacin de Espacios Generales......................................................40
3.8. Diagrama de Interrelacin Espacial General..............................................45
3.9. Solucin Preliminar General a Travs de Mtodo SLP..............................48
3.10. Eleccin de los Programas Heursticos.....................................................50
3.11. Eleccin del Mtodo de Evaluacin de Soluciones...................................50
3.12. Parmetros de Ingreso................................................................................51
3.12.1. Condiciones iniciales...............................................................................51
2
3.12.2. Parmetros para generar soluciones y evaluacin..................................52

3.12.3. Intensidad de Flujos................................................................................53
3.12.4. Costo de Transporte de material entre recursos.....................................56
3.13. Aplicacin de los Programas Heursticos..................................................61
3.13.1. Aplicacin de Programa FLAP................................................................61
3.13.2. Aplicacin de Programa WinQSB............................................................67
4. CAPITULO IV EVALUACIN DE ALTERNATIVAS DE DISEO..............................71
4.1. Aplicacin De La Funcin ABSMODEL Para Evaluar Los Diseos
Preliminares..................................................................................................71
4.1.1. Evaluacin de Soluciones Preliminares SLP.............................................73
4.1.2. Evaluacin de Soluciones Generadas con el Programa WinQSB.............75
4.1.3. Evaluacin de Soluciones Generadas con el Programa FLAP..................77
4.2. Aplicacin del Proceso Jerrquico Analtico.............................................80
4.2.1. Determinacin de Criterios........................................................................81
4.2.1.1. Costo de Transporte de Material...................................................82
4.2.1.2. Flexibilidad Segn Variedad de Productos....................................83
4.2.1.3. Funcionalidad del rea Productiva................................................85
4.2.1.4. Facilidad de Futura Expansin......................................................86
4.2.2. Establecimientos de Prioridades...............................................................88
4.2.3. Presentacin de Propuesta Final..............................................................90
4.3. Representacin Grfica del Layout............................................................92
5. CAPITULO V CONCLUSIONES...............................................................................94
6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.........................................................................97
ANEXO A: Marco Terico

ANEXO B: Clculo y Dimensionamiento de Espacios
ANEXO C: Instalacin de la Aplicacin de Evaluacin ABSMODEL
ANEXO D: Anlisis de Viajes por Mquina y Personas
ANEXO D: Calculo de Costos Asociados a las Maquinarias
ANEXO E: Otros Programas Heursticos
ANEXO F: Resultados de Programa WinQSB
ANEXO H: Clculos para Proceso Analtico Jerrquico
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CAPITULO I INTRODUCCIN
1.1 Introduccin
PerOs Systems Technologies es una compaa de biotecnologa que est

revolucionando la industria del salmn en la administracin oral de compuesto biactivos
con su producto Oralject, compuestos que hasta el da de hoy haban sido
nicamente administrados mediante la va inyectable.
Producto de las polticas de innovacin, PerOs Aquatic ha gestionado una
alianza estratgica con la Universidad de Santiago de Chile a travs de la Vicerectora
de Investigacin y Desarrollo con su Laboratorio de Extrusin, dando como resultado el
desarrollo de soluciones inmunolgicas para enfrentar el surgimiento de variedades de
enfermedades en la industria del salmn en Chile.
A partir de las experiencias realizadas en el Laboratorio de Extrusin, se
generan las directrices de las necesidades y requerimientos de la implementacin de la
nueva planta de PerOs Aquatic en Puerto Montt, siendo como referente para la
definicin de maquinarias y procesos necesarios en la propuesta de diseo de la
distribucin de planta.
El diseo de plantas industriales, en trminos simples, pretende ubicar distintos
recursos (mquinas, bodegas, instalaciones productivas en general) en una superficie
determinada con el objeto de optimizar la produccin de un bien o servicio.
El problema de diseo de Layout o distribucin en planta puede modelarse
como un problema de asignacin, donde se han desarrollado soluciones basadas en
mtodos exploratorios en los cuales se descubren soluciones a travs del progreso
logrado en el proceso de bsqueda, estos mtodos son denominados heursticos, y
son capaces de encontrar soluciones de buena calidad, cercanas a la ptima y que
satisfacen plenamente las expectativas para aplicaciones reales.
La necesidad de obtener soluciones a la problemtica de la asignacin optima
de recursos, esta estimulada por las sumas de dinero que pueden ahorrar. En Estados
Unidos, entre el 20% y el 50% del total de los costos operacionales corresponden a los
costos por manejo de materiales, y se considera que un adecuado diseo de la planta
industrial puede reducir entre un 10% y un 30% los costos del manejo de materiales
(Heragu, 1997).
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1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivos Generales
Proponer el Layout de una planta piloto de Biotecnologa, con el fin de lograr

una flexibilidad en el proceso de produccin y minimizacin de los costos del manejo
de materiales.
1.2.2 Objetivos Especficos
Describir procesos, maquinarias y productos de la futura planta piloto.

Realizar una distribucin de planta que flexibilice el proceso de produccin para
ajustarse a los requerimientos propios de una planta piloto mediante el mtodo
SLP.
Generar variantes de diseo de layout a partir de las soluciones preliminares
obtenidas con el mtodo SLP.
Evaluar los diseos generados por medio del modelo multicriterial A.H.P.
Presentar la propuesta final de la distribucin de planta con una aplicacin
grfica del programa 3D Studio Max, a travs una representacin tridimensional
animada.
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1.3 Metodologa Utilizada
La metodologa propuesta para abordar el problema de diseo es la siguiente:
1. Levantamiento de la informacin de los recursos:

En esta etapa se recopilar la informacin necesaria mediante
entrevistas, material bibliogrfico, datos tcnicos de las materias primas,
procesos y productos.
2. Anlisis de la demanda:
Realizar un anlisis de la demanda de los productos en estudio, en base
a las caractersticas de una planta piloto, para determinar los espacios
necesarios, intensidad de materiales y capacidad de maquinaria.
3. Aplicacin del mtodo SLP:

Aplicar el mtodo tradicional Sistematic Layout Planning para obtener
soluciones basadas en las relaciones, prioridades de adyacencia de los
recursos y espacios requeridos de necesidades de produccin para
planta piloto de alimentos especiales, lo cual servir para generar las
primeras soluciones para los dos escenarios de diseo de planta en
relacin a la capacidad de produccin y variedad de productos
solicitados por la empresa.
4. Aplicacin de Programas Generadores de Distribucin de Planta:

Del resultado anterior del mtodo SLP se obtienen las condiciones
iniciales solicitadas por los programas heursticos WinQSB y FLAP
basados en algoritmos progresivos. De cada uno de los programas se
genera una propuesta de distribucin de planta para los dos escenarios
de diseo.
5. Aplicacin de la Funcin ABSMODEL:

Utilizar una relacin matemtica basada en la funcin ABSMODEL, a
travs de una funcin objetivo desarrollada en lenguaje de programacin
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Visual Basic, que permite evaluar de manera uniforme, en funcin de los

costos de transporte, los diseos preliminares obtenidos a travs de los
programas generadores de distribucin de planta, de manera de
confrontar y validar las propuestas presentadas para cada escenario.
6. Aplicacin del mtodo Analtico Jerrquico (AHP):

Aplicar este mtodo para seleccionar el layout ms adecuado para la
planta piloto, considerando variables como costo, distancias, flexibilidad,
inversin, etc.
7. Representacin Grfica de la Solucin:

Presentar la propuesta final de la distribucin de planta con una
aplicacin grfica del programa 3D Studio Max, a travs una
representacin tridimensional animada que permita visualizar en forma
realista y concreta el resultado del layout de la planta.
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2 CAPITULO II CARACTERIZACIN DE LA SITUACIN DE ESTUDIO
2.1 Presentacin de la situacin estudiada
PerOs Systems Technologies es una compaa de biotecnologa que est

revolucionando la industria de la administracin oral de drogas con su producto
Oralject, ha desarrollado una tecnologa completamente revolucionaria para la
administracin oral de compuestos bioactivos, compuestos que hasta el da de hoy
haban sido nicamente administrados mediante la va inyectable.
La primera aplicacin de PerOs es en el creciente mercado de la acuicultura,
donde la necesidad de sistemas de entrega orales resulta crucial, tanto por motivos de
costo como de manejo sanitario. PerOs planea aplicar Oralject para otros mercados
animales, tales como camarones, aves de corral y cerdos, as como tambin
seleccionados animales de compaa.
Las reas de negocio de PerOs son:
Desarrollo de nuevas aplicaciones orales mediante la combinacin de la
tecnologa Oralject y diferentes cargas, como respuesta a las diferentes
demandas del mercado de la salud acucola.
Producir el producto final, el cual representa la combinacin de la tecnologa
Oralject y los diferentes compuestos bioactivos.
Comercializar los diferentes productos en los diversos mercados acuticos.
Proveer apoyo tcnico a productores en el sector de la acuicultura.
PerOs Aquatic fue creada en el ao 2004 con el objetivo de brindar apoyo a

PerOs Systems Technologies Inc. con el fin de comercializar su tecnologa Oralject
para el mercado de la acuicultura.
En una primera etapa, PerOs Aquatic introducir una gama de aplicaciones de
forma tal de reducir el impacto de diversos problemas de sanidad en Chile, as como
tambin en otros sitios del mundo.
Con un crecimiento anual promedio del 10% durante los ltimos diez aos, la
acuicultura es el sector de produccin animal de mayor crecimiento a nivel mundial.
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Una de las consecuencias de este significativo crecimiento y de la creciente

concentracin de peces en un rea especfica es el gran aumento en las
enfermedades infecciosas y parasitarias.
Las enfermedades infecciosas son consideradas de ser la principal causante de
mortalidad en la industria y de generar las mayores prdidas econmicas (mortalidad y
crecimiento reducido).
Chile se ha convertido recientemente en un lder mundial en la produccin y
exportacin de salmn. Chile produce actualmente aproximadamente USD 1.5
billones, creciendo a una tasa del 10% anual. Sin embargo, junto con este crecimiento
aparecen desafos.
La industria chilena del salmn sufre prdidas econmicas masivas debido al
surgimiento de una variedad de enfermedades. Las prdidas econmicas asociadas a
estas enfermedades se estiman en ms de USD 400 millones anualmente y esta cifra
no toma en cuenta la sobreproduccin que efectan los productores para compensar
estas prdidas.
La problemtica antes mencionada, da como inspiracin a PerOs Aquatic para
trabajar en soluciones innovadoras en el campo de la inoculacin de peces en Chile.
Para ello se ha decidido implementar en Chile esta divisin donde se requiere de
nuestro caso de estudio ya que desea construir una Planta Piloto de produccin y
oficinas de servicio tcnico en Puerto Montt, X Regin, como soporte de sus
actividades comerciales.
Producto de las polticas de innovacin, PerOs Aquatic ha gestionado una
alianza estratgica con la Universidad de Santiago de Chile a travs de la Vicerectora
de Investigacin y Desarrollo con su Laboratorio de Extrusin, dando como resultado el
desarrollo de soluciones inmunolgicas para enfrentar el surgimiento de variedades de
enfermedades en la industria del salmn en Chile.
A partir de las experiencias realizadas en el Laboratorio de Extrusin de la
Universidad de Santiago de Chile, se generan las directrices de las necesidades y
requerimientos de la implementacin de la nueva planta de PerOs Aquatic en Puerto
Montt, siendo como referente para la definicin de maquinarias y procesos que se
describe en los siguientes puntos.
2.2 Layout Planta de Extrusin USACH

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El Layout referencial respecto a las necesidades y requerimientos solicitados

por el proyecto de la empresa, tiene su origen y directriz en funcin del lugar donde
actualmente se estn desarrollando algunas experiencias y desarrollos cientficos de
las aplicaciones biotecnolgicas de la empresa en el tema de extrusin, esto es el
Laboratorio de Extrusin de la Universidad de Santiago de Chile.
De la instalacin antes mencionada y considerando la condicin de laboratorio,

donde se realizan procesos y experiencias diversas no necesariamente relacionadas
con extrusin, la planta queda definida de la siguiente forma:
Nivel 1 (Primer Piso)
Con un rea total de 135 m2 (9mx15m), donde:

rea de Extrusin 18 m2
rea de Infusin 27 m2
rea de Secado 9 m2
rea de molienda 21 m2
rea mesas de trabajo 17 m2
rea de montacargas 3 m2
rea pasillo circulacin 30 m2
rea mquinas no operativas 10 m2
Nivel 2 (Segundo Piso)
Con un rea total de 45 m2 (9mx5m), donde:

rea de Mezclado 2 m2
rea de Cernido 4 m2
rea de montacargas 3 m2
rea de Materias Primas 22 m2
Nivel 3 (Tercer Piso)

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Con un rea total de 22 m2 (4.4mx5m), donde:

rea de Filtro 2 m2
rea de Ventilador LN 1 m2
rea mesas de trabajo 9 m2
Por otra parte, existen componentes auxiliares de servicio localizados en el

permetro exterior del laboratorio que suman un total de 20 m 2 donde residen como por
ejemplo compresor para lnea de aire comprimido, caldera pequea, filtros de agua y
otros.
2.3 Tipos de Productos
La seleccin de productos a comercializar por parte de la compaa, dentro de

las diversas aplicaciones posibles, se enfoca en el rea acucola, dentro del campo de
la biotecnologa e inoculacin, donde principalmente se define la seleccin en tres tipos
de productos segn las necesidades solicitadas por la evolucin del crecimiento del
salmn, las necesidades de inmunizacin para distintos tamaos de peses y segn sus
caractersticas diferenciadoras en los procesos de produccin en base a los estudios y
experiencias realizadas por la empresa en esta rea.
2.3.1 Producto A
Es un alimento especial, en formato de Pellet de 0.5 mm de dimetro por un

largo aproximado de 0.5 mm.
Esta diseado para ser un transporte de vacuna para alevines de muy corta
edad.
Es de aplicacin directa en las piscinas de reproduccin, donde el alevn come
directamente en el agua.
A escala estructural, este producto tiene una granulometra muy pequea, sin
embargo no se deshace en medio acuoso, manteniendo su forma y textura.
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Se debe mantener a menos de 35 C para preservacin de los agentes

biolgicos contenidos en el transporte.
La formulacin de este producto tiene como base el Oral jet, las dosificaciones y
agentes biolgicos se mantienen bajo secreto industrial.
El formato de venta, es en balde plstico de geometra rectangular (30 cm x 30
cm x 40 cm) con un peso neto de producto de 8.0 Kg. cada unidad.
2.3.2 Producto B

Esta diseado para ser un transporte de vacuna para alevines de tamao
grande.
Es de aplicacin directa en las piscinas de reproduccin, donde el alevn come
directamente en el agua.
Es un producto que mantiene su forma y textura en el medio acuoso, con una
densidad suficiente como para ser comido en la superficie (aprox. 600 gr/l).
2.3.3 Producto C

Esta diseado para ser un transporte de vacuna para peces medianos.
Es de Aplicacin directa en las piscinas de reproduccin, donde el pez se
alimenta directamente en el agua.
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Es un producto que mantiene su forma y textura en el medio acuoso, con una

densidad suficiente como para ser comido en la superficie con hundimiento lento.
Adems posee un tratamiento de infusin de aceite de pescado con aditivos y
encapsulantes para una mejor atractividad y preservacin del producto.
En la Tabla 2.1 se muestra el resumen de las caractersticas de los productos.
Tabla 2.1 Resumen de Productos
Dimetro Largo
Nombre Aplicacin Observacin
[mm] [mm]
Alevines de Granulometra
Producto A 0.5 0.5
corta edad muy pequea
Alevines
Producto B 1.5 1.5
grandes
Peces Inclusin de
Producto C 3.0 3.0 aceite y aditivos
medianos especiales
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2.4 Tipos de Mquina en Funcin de los Requerimientos de Productos
Para llevar a cabo la produccin de los tres insumos de inoculacin de peces

(Producto A, B y C), la empresa ha seleccionado dentro de los proveedores de
mquinas y equipos la Compaa Bhler AG de origen suizo y la Compaa UAS
Canad de origen Canadiense.
La descripcin de los elementos componentes de la lnea de produccin
solicitada se expone a continuacin.
2.4.1 Mquina PlanSifter (Bhler) (Cernedor)
Esta mquina se encarga de realizar el proceso de cernido y seleccin

granulomtrica de la base Oraljet. La mquina tiene una disposicin fsica para una
rotacin excntrica al eje de los tamices, de manera de agitar en orientacin horizontal
el producto, para de esta forma ir realizando la seleccin de las distintas
granulometras mediante la captura por los tamices definidos para las necesidades
propias del proceso en cuestin.
2.4.2 Mquina de Mezclado (Bhler)
Esta mquina se encarga de realizar el proceso de mezcla homognea de las

materias primas secas y semi-hmedas para la etapa siguiente.
Tiene una capacidad mxima por lote de 45 Kg. aproximadamente (escala
Piloto).
El recipiente con forma de semi esfera donde es depositado el material,
contiene en su espacio interior una paleta, con desplazamientos de rotacin sobre el
mismo eje de la paleta y otro de traslacin en funcin del eje central del recipiente, de
esta forma no queda espacio al interior del recipiente sin el recorrido de la paleta de
agitacin. El desplazamiento, de la paleta de agitacin en conjunto, con los dos
movimientos antes descritos garantizan junto con el parmetro de tiempo de
funcionamiento, una mezcla con caractersticas homogneas.
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2.4.3 Sistema de Extrusin (Bhler)
Este sistema se encarga de realizar el proceso de extrusin, y en el caso de los

requerimientos de fabricacin de los distintos productos, cuenta con dispositivos
componentes que garantizan que ello se lleve a cabo.
La configuracin de este sistema de extrusin a diferencia de los tradicionales
de Fishfood, debe realizar el proceso en fro, luego cuenta con un perifrico de
enfriamiento de barriles para el control de temperatura de proceso, un dosificador
msico que garantiza un flujo constante de materia prima al interior del extrusor, y un
sistema de ctter regulable para el dimensionamiento del pellet requerido para cada
producto en particular.
Este sistema al ser escala Piloto, tiene una capacidad mxima de produccin
de 100 [kg/hr] ajustable segn requerimiento.
Las caractersticas del equipo, permiten variaciones de configuracin de
tornillos del extrusor, alimentacin de materia prima, velocidad de tornillos, capacidad
de enfriamiento, cambio de matrices, velocidad de corte, entre otros parmetros.
Resulta ser un sistema muy flexible con caractersticas de laboratorio, deseado
para el desarrollo de productos.
Adems tiene la bondad de ser un equipo fcil de operar en funcin del Know
how del personal de ingeniera y cientfico de la empresa.
2.4.4 Sistema de Secado (Bhler)
Este sistema se encarga de realizar el proceso de secado de los productos

provenientes de la extrusin y esta compuesto por una lnea de transporte neumtica
desde el extrusor hasta los secadores de lechofluizado (cama de aire), donde el
producto es llevado a la humedad asignada en funcin del producto tratado.
Tiene la ventaja de ser un proceso en lnea y sellado, lo que implica altos
estndares de higiene al no tener contacto con la atmsfera exterior y ser un proceso
continuo.
El secado se realiza mediante flujos pulsados de aire caliente los cuales tienen
la funcin de desplazar el exceso de agua contenido en el producto y movilizar la
produccin a la etapa siguiente.
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Los flujos de aire caliente son producto de turbinas que generan un caudal de
aire con presin a travs de resistencias elctricas, las cuales aportan la energa
necesaria para la obtencin de la evaporacin de agua solicitada para cada producto.
2.4.5 Sistema de Infusin (UAS Canad)
Este sistema se encarga de realizar el proceso aceitado del pellet mediante el

principio fsico de vaco.
Mediante un conjunto de dispositivos, entre ellos bomba de vaco, bomba
hidrulica, bomba de aceite, contenedores, agitadores, etc. Se dispone el pellet al
interior de una cmara la cual se le realiza vaco y con ello por las propiedades fsicas
del agua, una deshidratacin y simultneamente un desplazamiento del aire de los
intersticios internos del pellet, para a continuacin aplicar una aspersin mediante
inyectores que forman una nube de aceite la cual se dispone en las reas externas del
pellet, se debe mencionar que este proceso se realiza en paralelo con una agitacin
constante del pellet al interior de la cmara mediante un agitador de paletas.
Una vez realizado esto se procede a volver a presin atmosfrica lentamente, lo
que permite que fluya el aceite al interior del pellet obtenindose en las mejores
condiciones hasta un 40% de adicin de aceite al producto.
2.4.6 Sistema de Pesaje y Envasado
Este sistema se encarga de realizar el proceso de pesaje y envasado segn

corresponda el caso de produccin, esto es bsicamente una alimentacin al sistema
desde dos reas, Secado y/o Infusin.
El sistema esta compuesto por cintas transportadoras con balanzas dinmicas
que estn conectadas a un sistema de control, desde el cual se pueden definir los
parmetros del proceso, de manera de controlar la velocidad de alimentacin al
sistema, las cantidades a envasar por recipiente, etc.
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2.4.7 Planta de Tratamiento de Riles
Es el conjunto de dispositivos dispuestos para neutralizar los posibles efectos

nocivos al medio ambiente que puedan causar los riles a partir de la produccin de los
alimentos especiales con origen en el proceso de extrusin.
Esta Planta tiene por componentes una bomba de fluidos que alimenta los
reactores con capacidad de 1000 Lts, intercambiadores de calor, agitadores y
elevadores sinfn de polvos y harinas adems de los contenedores del material
desactivado.
2.5 Proceso de Fabricacin
2.5.1. Proceso de seleccin granulomtrica o tamao de partcula (Cernedor)
Este proceso solo tiene relacin con el producto A debido a lo importante y

preciso que debe ser la granulometra de la mezcla para el proceso de extrusin, al
tornarse crtico en productos de dimetro tan pequeo.
Como el producto tiene un dimetro de 0.5 mm, luego la recomendacin es
trabajar con materia prima que no supere los 0.25 mm.
De esta forma la cantidad a procesar es depositada en la tolva de alimentacin
del Plansifter (cernedor) para luego recuperar la fraccin de inters con dimetro igual
o inferior a 0.25 mm.
El rendimiento del equipo que ejecuta este proceso es aproximadamente de
100 Kg./hr.
2.5.2. Proceso de Mezclado
El proceso de mezclado se realiza para los tres productos bajo el mismo

procedimiento, donde solo cambian las dosificaciones de las formulaciones.
Una vez medida la humedad de la mezcla base (oraljet) se calcula cuanta agua
desmineralizada debe agregarse para obtener la humedad necesaria para el proceso
de extrusin, entonces e n una pequea porcin de base se agregan los lquidos entre
ellos los compuestos biolgicos, y se realiza una pequea mezcla homognea, que a
continuacin se integra al lote total. El proceso dura aproximadamente unos 20 minutos
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en total y en cada vez se pueden procesar unos 33.3 kg, luego la capacidad del
proceso es cercano a los 100 kg/hr.
2.5.3. Proceso de Extrusin
El proceso de Extrusin posee una amplia variedad de parmetros los cuales

definen un producto en particular.
Estos parmetros son: Temperatura de Producto, configuracin de tornillos,
velocidad de tornillos, rea de salida en la matriz, velocidad de corte, entre otras.
Otros parmetros que afectan son la granulometra de la mezcla, la capacidad
ligante de la misma, la humedad de trabajo de la mezcla, etc.
Se debe considerar que para la aplicacin del caso de estudio, el parmetro de
temperatura es crtico y a diferencia de los procesos tradicionales de extrusin, el
control es con enfriamiento de barriles.
2.5.4 Sistema de Secado
El producto es entregado a camas de aire caliente, la temperatura de la

corriente de aire es la encargada de capturar el exceso de agua de los pellets, esto es
aproximadamente un 6%.
El tiempo de residencia junto con la temperatura de proceso definen los
parmetros para esta etapa.
La capacidad de trabajo de un equipo de secado de tipo lechofluizado esta
definido en funcin del sistema de extrusin, esto es 100 Kg./hr.
2.5.5. Proceso de Infusin
Este proceso es donde al producto C se le aporta el aceite necesario para

cumplir con la multifuncionalidad de proteger el componente biolgico y saborizar el
alimento, de manera de ser apetecible para los peces.
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La presin de vaco esta cercana al vaco absoluto (14 milibar). El tiempo de

procesamiento del lote tarde alrededor de 12 minutos, considerando carga y descarga
el tiempo total de la operacin esta en torno a 20 min.
2.5.6. Sistema de Pesaje y Envasado
Este es realizado por dos operarios que realizan el envasado a partir de las
lneas de alimentacin provenientes de las salas de Infusin y secado.
Las balanzas dinmicas dispuestas en las lneas indican cuando culminar un
llenado de envase segn corresponda el caso.
Finalmente una vez envasados los productos, son transportados a la bodega de
Productos Terminados.
2.5.7. Planta de Tratamiento de Riles

En este proceso se realiza la desactivacin de todos componentes biolgicos
contenidos en los riles del proceso de extrusin.
La alimentacin de los Riles provenientes de la lnea de riles que cuenta con
una bomba impulsora, son depositados en un reactor que se encuentra a 120 C por
un periodo de 30 minutos, donde se produce la in activacin y deshidratacin de los
riles.
Finalmente son depositados como semi slidos en contendores que terminan el
proceso de deshidratacin para ser entregados a la recoleccin de basura.
2.6 Flujo de Materiales
Para comprender mejor el flujo de materiales se utilizan las cartas de proceso

de operaciones para registrar los procesos de manera compacta. El grfico representa
los diversos pasos o eventos que surgen durante la ejecucin de una tarea especfica o
una secuencia de acciones.
Las cartas de proceso se describen en base al estudio detallado de todas las
etapas que se realizan en la elaboracin del producto.
Las siguientes Figuras 2.2, 2.3 y 2.4 describen el proceso de los tres productos
de alimentos especiales a fabricar:
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Figura N 2.2 Carta de Procesos Producto A
Extraer de Bodega de MP Base Harina (OralJet)
Transporte de MP a Sala de Cernido
Tamizar y Clasificar la Base Harina (OralJet) con recuperacin de fraccin 0.25 mm.
Medicin de tamao de partcula para granulometra deseada.
Transporte de Fraccin 0.5 mm a Sala de Mezclado.
Extraer de Laboratorio de Control de Calidad el agente Biolgico debilitado A
Transporte del agente Biolgico debilitado A a Sala de Mezclado.
Mezclado de Base harina Fraccin 0.5 mm con el agente Biolgico debilitado

Se realiza medicin de acuerdo a estndares solicitados para el producto.
La mezcla espera para ser procesado en Sala de Extrusin.
Transporte de la Mezcla a la Sala de Extrusin.
Extrusin de la mezcla para obtener un pellet cilndrico de formato dia.0.5 x largo

0.5 mm
La harina Base (OralJet) mediante procesos fsico-qumicos se convierte en pellet dimensionado

dia 0.5 x largo 0.5 mm
Transportar Pellet a Sala de Secado
Secar Pellet hasta % humedad requerida para el Producto A

Transportar Pellet a Sala de Pesaje y Envasado
Se realiza medicin dinmica de lotes a envasar de 8.0 kg

Se realiza Envasado de producto en formato de Balde de (30x30x40 cm)
Transportar Baldes desde Pesaje y Envasado a Bodega de Productos Terminados
Almacenar en Bodega de Productos Terminados
Transportar Riles de Comienzo y fin de proceso de Extrusin a Planta de

Tratamiento de Riles.
Desactivacin de Agentes Biolgicos contenidos en los Riles
Medicin microbiolgica del residuo.
Deshidratacin de los Riles
Transporte de Residuos Slidos a Contenedores de Residuos Slidos Inactivos.
Almacenar en Contenedores de Residuos Slidos.

18
Figura N 2.3 Carta de Procesos Producto B
Transporte de Base Harina (OralJet) a Sala de Mezclado.
Extraer de Laboratorio de Control de Calidad el agente Biolgico debilitado B
Transporte del agente Biolgico debilitado B a Sala de Mezclado.
Mezclado de Base Harina (OralJet) con el agente Biolgico debilitado B


1.5 mm

Transportar Pellet a Sala de Secado
Secar Pellet hasta % humedad requerida para el Producto B

Se realiza medicin dinmica de lotes a envasar de 8.0 Kg.

Transportar Riles de Comienzo y Fin de proceso de Extrusin a Planta de


19
Figura N 2.4 Carta de Procesos Producto C
Transporte de Base Harina (OralJet) a Sala de Mezclado.
Extraer de Laboratorio de Control de Calidad el agente Biolgico debilitado C
Transporte del agente Biolgico debilitado C a Sala de Mezclado.
Mezclado de Base Harina (OralJet) con el agente Biolgico debilitado C


3.0 mm

Transportar Pellet de Sala de Extrusin a Sala de Secado
Secar Pellet hasta % humedad requerida para el Producto C

Transportar Pellet de Sala de Secado a Sala de Infusin
Aceitar por lotes de 30 Kg. con dosificacin de Aceite P. especifica para producto C
Medir niveles de infusin de Aceite
El pellet cambia sus caractersticas fsicas de densidad e impermeabilizacin al medio acuoso,

se torna ms atractivo al pez en sabor.
Transportar Pellet de Sala de Infusin a de Medicin y Envasado.
Se realiza medicin dinmica de lotes a envasar de 10.0 Kg.

Transportar Riles de Comienzo y Fin de proceso de Extrusin a Planta de


20
3 CAPITULO III DISEO DE PLANTA
A continuacin se abordan los temas relevantes relacionados con el problema

general del diseo de layout, como se aborda en el marco terico descrito en el anexo
A, permitiendo desarrollar los pasos necesarios del mtodo SLP para llegar a las
primeras soluciones preliminares.
3.1 Anlisis de la Demanda
Las compaas salmonicultoras registraron ventas por US $ 1.721 millones en 2005

y este ao esperan percibir cerca de US $ 2.000 millones, anotando una alza de 16,2%
en sus ingresos. Sin embargo, este monto no involucra slo a las grandes empresas
productoras, sino que a toda la industria que se vincula en algn grado al sector, en
otras palabras, al llamado Cluster del Salmn.
La cifra, poco conocida, no deja de ser relevante a la hora de analizar el peso que
tiene y ha logrado la industria en sus dos dcadas de vida. De los US $ 1.721 millones
que percibi el sector el ao pasado, US $ 1.100 millones correspondieron a recursos
que movieron slo los proveedores, plantas de alimentos y empresas dedicadas a
prestar servicios e insumos a las compaas productoras, representando un 64% de las
ventas (SalmonChile, 2006).
De dicho monto, se podra decir que unos US $ 700 millones giran en torno a
empresas productoras de alimentos, mientras que los restantes US $ 400 millones a
compaas de insumos y servicios asociados, tales como, instalacin de redes,
servicios de buceos, insumos para mejorar la produccin, balsas, redes, medicamentos
y transporte. El resto, en tanto, es decir, cerca de US $ 600 millones, corresponden a
los costos de operacin de los propios productores, comercializacin internacional,
sueldos y ganancias de las mismas.
21
Figura 3.1 Produccin de salmn silvestre y cultivado (toneladas round)
Fuente: SalmonChile y Kontali Analyce (2006)
Chile se ha convertido recientemente en un lder mundial en la produccin y

exportacin de salmn. Chile produce actualmente aproximadamente USD 1.5
billones, creciendo a una tasa del 10% anual como se muestra en la Figura 3.1. Sin
embargo, junto con este crecimiento aparecen desafos.
Las enfermedades infecciosas son consideradas de ser la principal causante de
mortalidad en la industria y de generar las mayores prdidas econmicas (mortalidad y
crecimiento reducido).
La industria chilena del salmn sufre prdidas econmicas masivas debido al
surgimiento de una variedad de enfermedades. Las prdidas econmicas asociadas a
estas enfermedades se estiman en ms de USD 400 millones anualmente y esta cifra
no toma en cuenta la sobreproduccin que efectan los productores para compensar
estas prdidas.
De esta forma, la Compaa PerOs Aquatic Visualiza un nicho de mercado
importante para comercializar las nuevas tecnologas de inoculacin que ha
desarrollado.
En una Primera etapa, ha definido por sus estrategias corporativas la
introduccin de los nuevos productos en una etapa denominada Produccin Piloto.
22
La denominada Produccin Piloto consiste en dar a conocer los productos y

familiarizar a la industria con las nuevas tecnologas de inoculacin y aplicacin de los
mismos.
En base a lo anterior y considerando las restricciones gubernamentales
definidas para la introduccin de este tipo de productos, se ha limitado en una etapa
evaluatoria en una produccin total mxima de 600 kilos al da.
En funcin de las restricciones de produccin impuestas por el Gobierno de
Chile, se definen las capacidades de mquina para este lmite de produccin.
La produccin porcentual asignada para cada producto tiene relacin con la
tasa de mortandad entre las etapas de crecimiento y las dosis necesarias distribuidas
en los distintos alimentos especiales.
Lo anterior, en conjunto con los estudios y experiencia de la empresa en esta
rea permiten definir la produccin que se muestra en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Produccin Piloto PerOs Aquatic

Produccin Produccin Produccin
Producto
[%] [Kg/da] [Ton/mes]
Producto A 10 % 60 1.8
Producto B 50% 300 9.0
Producto C 40% 240 7.2
Total 100% 600 18.0
3.2 Anlisis Producto Cantidad para Determinacin del Tipo de

Distribucin de Planta
Comnmente en las plantas de manufacturas en general se producen distintos

tipos de productos con marcados porcentajes entre uno y otro producto de la
produccin total. De esta forma, es frecuente encontrar, que un tipo de producto en
particular puede representar, por ejemplo, un 80% de la produccin total de la planta
y/o de las ganancias obtenidas por toda la empresa.
Lo anterior tiene gran importancia en la distribucin de planta y se denomina
Anlisis de Producto-Cantidad. Para esto, el anlisis P-Q puede ayudar a determinar
si la distribucin se puede realizar segn una lnea de produccin, procesos o
23
funciones o posiciones fijas como fueron descritas anteriormente y que se representa

en la Figura 3.3.
Figura 3.3 Diagrama Producto-Cantidad
Distribucin por
lneas de
produccin
Distribucin por
procesos o lneas
Cantidad de produccin
modificadas
Distribucin por posiciones

fijas o por procesos
P
Producto
En el extremo izquierdo del grfico se observan pocos productos que se usan o

fabrican en grandes cantidades. Ellos exigen movimientos de materiales considerables
y permiten operaciones altamente repetitivas y gran velocidad de fabricacin. En estos
casos son adecuadas las distribuciones por lneas de produccin. En el otro extremo
del grfico, se agrupan muchos productos que se usan o fabrican en cantidades
pequeas, los que no representan grandes movimientos de materiales ni trabajos
repetitivos. Se justifica, en estos casos, distribuciones por procesos o posiciones fijas
para la fabricacin. El rea que queda entre ambas secciones representa varios
productos que se fabrican en cantidades regulares. Para estos productos puede ser
conveniente un sistema de lnea de produccin modificada o una distribucin por
procesos.
Segn el anlisis de la demanda descrito en el punto anterior, se muestra a
continuacin en la Figura 3.4 la produccin por producto bajo la grfica de Producto-
Cantidad:
24
Figura 3.4 Diagrama Producto-Cantidad de PerOs Aquatic
Kg/da
350
300
250
200
150
100
50
B C A Productos
3.2.1 Determinacin del Tipo de Distribucin de Planta
Para determinar el tipo de distribucin de la planta, se analizan las Figuras 3.3 y 3.4
de las cuales se puede concluir que el tipo de distribucin de las secciones de trabajo
que se requiere para la planta piloto de biotecnologa es por producto, ya que este tipo
se asocia claramente al concepto de lnea de produccin que se caracteriza porque la
ubicacin de los equipos o recursos est junto a una lnea de produccin, donde el
producto final va superando las distintas etapas del proceso. A continuacin se
mencionan las caractersticas que permiten fundamentar este tipo de distribucin:
La produccin se organiza por lotes

Existen tiempos diferentes de produccin
Existen distintos productos que necesitan procesos similares
Existe personal especializado en cada proceso productivo
La supervisin por reas de trabajo requiere amplios conocimientos y pericia
sobre las funciones bajo su direccin
25
Flexibilidad en el proceso para aceptar cambios de productos y diseos, va

versatilidad de equipos y personal calificado
Es apropiado para empresas que producen pocos artculos en grandes
cantidades.
Es importante considerar que para este tipo de distribucin el personal y los

equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma rea, de
ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por talleres.
En ellas, los distintos tems tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su obtencin. La variedad de productos
fabricados supondr, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se
reflejar en una diversidad de flujos de materiales entre talleres o recursos. A esta
dificultad hay que agregar la generada por las variaciones de la produccin a lo largo
del tiempo, que puede modificarse tanto en cantidades fabricadas como en los propios
productos elaborados. Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones flexibles,
con especial hincapi en la flexibilidad de los equipos utilizados para el transporte y
manejo de materiales de unas reas de trabajo a otras.
La decisin clave a tomar en este caso ser la disposicin relativa de las
diversas secciones. Para adoptar dicha decisin se seguir fundamentalmente la
satisfaccin de criterios, tales como: disminuir las distancias a recorrer y el costo de
manejo de materiales, procurando as aumentar la eficiencia de las operaciones. As la
superficie y forma de la planta, la seguridad e higiene en el trabajo, los lmites de
carga, la localizacin fija de determinados elementos, etc., limitarn y probablemente
modificarn las soluciones obtenidas con el mtodo SLP en una primera aproximacin.
3.3 Anlisis de Capacidad de Produccin
La capacidad de produccin se denomina a la cantidad de producto que puede ser

obtenido de una determinada unidad productiva durante un cierto perodo de tiempo.
Esta definicin es vlida desde el nivel de la empresa en su conjunto hasta el de una
simple estacin de trabajo, y en ella es importante recalcar la dimensin temporal a
que se refiere.
26
Se debe destacar que las autoridades gubernamentales han autorizado en forma

temporal en un periodo evaluatorio bajo el Formato de Planta Piloto una produccin
global de los tres productos mxima diaria de 600 kilos.
Considerando la restriccin descrita de carcter temporal y en base al nivel de
servicio que desea otorgar al cliente la compaa, la situacin de anlisis se divide en
dos escenarios bajo el concepto de flexibilidad de produccin, esto es:
Escenario N1: Produccin de los productos A, B y C con una lnea de secado

Escenario N2: Produccin de los productos A, B y C con dos lneas de secado
En el primer escenario se considera la produccin de slo un tipo de producto

diario, donde segn lo anterior, la distribucin de la produccin mensual queda dividida
en perodos proporcionales de acuerdo a las cantidades establecidas por la compaa
para la introduccin de los productos al mercado del salmn.
En el segundo escenario se considera que en un mes se producir el producto A y
el resto del perodo se producir B y C en forma simultnea diariamente. Es decir, la
disponibilidad de dos lneas de secado, permite realizar la produccin de a lo menos
dos productos en el transcurso de una sesin de extrusin (un da).
Lo anteriormente expuesto queda reflejado para cada uno de los procesos con sus
capacidades mximas en las Tablas 3.5 y 3.6 para los escenarios 1 y 2
respectivamente. Cabe mencionar que para el escenario 2 la capacidad total esta
restringida al lmite gubernamental, lo que no necesariamente deber reflejar la
capacidad total de produccin de su configuracin.
27
Tabla 3.5 Capacidad de produccin Escenario 1

Capacidad de Produccin de Planta [Kg / hr] prod. prod. prod.
Cernido Mezclado Extrusion Secado Infusion Envasado
[%] [kg /hr] [Ton/Mes]
Tipo Proceso Linea bach linea linea bach linea
A 100 100 100 100 0 100 10% 10 1,8
Producto B 0 100 100 100 0 100 50% 50 9,0
C 0 100 100 100 120 100 40% 40 7,2
100% 100 18,0
Tabla 3.6 Capacidad de produccin Escenario 2

Capacidad de Produccin de Planta [Kg / hr] prod. prod. prod.
Cernido Mezclado Extrusion Secado Infusion Envasado
[%] [kg /hr] [Ton/Mes]
Tipo Proceso Linea bach linea linea bach linea
A 100 100 100 200 0 100 10% 10 1,8
Producto B 0 100 100 200 0 100 50% 50 9,0
C 0 100 100 200 120 100 40% 40 7,2
100% 100 18,0
3.4 Anlisis del Recorrido de los Productos
El ruteo permite indicar las operaciones y secuencias de operaciones ms

adecuados para cumplir los planes considerados en el tiempo de operacin
predefinido. El ruteo proporciona los antecedentes suficientes para el anlisis de
recorrido de productos. Este anlisis involucra determinar:
La secuencia ms efectiva para el movimiento de los materiales entre las
diferentes etapas del proceso.
La intensidad o magnitud de estos movimientos.
Diremos que el flujo es efectivo si los materiales se mueven progresivamente a

travs del proceso, siempre avanzando, para completar el total de operaciones
necesarias.
Por medio del grfico P-Q tambin se pueden determinar varios mtodos para el
anlisis de recorridos, esto en consideracin a la variedad y cantidad de productos o
materiales que participan en el proceso. En la Figura 3.7 se muestra cual es el mtodo
ms adecuado para cada tipo de producto.
28
Figura 3.7 Anlisis de Recorrido segn Tipo de Producto
Diagrama de Recorrido Sencillo

A
Cantidad
Diagrama de Recorrido Mltiple
Agrupacin o Seleccin
Tabla Matricial
C
D
P
Producto
Para los productos Tipo A, es apropiado el diagrama sencillo, caso de pocos

productos o muy estandarizados.
Para productos tipo B (mayor variedad de productos), est indicado el diagrama
multiproducto.
Para los productos tipo C, se puede realizar una agrupacin previa siguiendo
algunos criterios, tales como:
Artculos Similares
Procesos similares
Artculos difciles, etc.
Y posteriormente aplicar lo mismo que en los casos anteriores A o B.
Para los productos tipo D (gran variedad de productos), se recomienda la tabla
matricial.
Segn lo que refleja la grfica y lo expuesto anteriormente se determina que el

anlisis de flujo de las operaciones se realizar por medio del diagrama de recorridos
29
mltiples, este se utiliza debido a que los productos poseen las siguientes
caractersticas:
Precisan maquinaria similar.
Exigen operaciones semejantes.
Siguen una secuencia de operaciones similar.
Precisan un tiempo operacional similar.
Exigen un grado de calidad similar.
Algunos de los productos son fabricados con el mismo material.
En la Figura 3.8 se aprecia el diagrama de recorridos mltiples para los tres

tipos de productos que se requiere fabricar. Las actividades del proceso de reciclaje se
muestran en forma paralela, debido a que este proceso es independiente de la
fabricacin de los productos.
Al analizar dicho diagrama se puede concluir que la secuencia de operaciones
para la fabricacin de los productos es apropiada segn el diseo propuesto, pues no
existen movimientos innecesarios o repetitivos.
30
Figura 3.8 Diagrama de Recorridos Mltiples
Producto A Producto B Producto C
Transporte Base Harina (OralJet) de Bodega MP

a Sala de Cernido
Transporte Base Harina (OralJet) de Bodega MP

a Sala de Mezclado.
Tamizar y Clasificar la Base Harina (OralJet)

Medicin de tamao de partcula
Transporte Fraccin 0.25 de Sala de Cernido a

Sala de Mezclado.
Transporte del agente Biolgico debilitado de

LCC a Sala de Mezclado.
Mezclado de Base Harina (OralJet) con el
agente Biolgico debilitado
Medicin de acuerdo a estndares solicitados
para el producto.
La mezcla espera para ser procesado en Sala
de Extrusin.
Transporte de la Mezcla de Sala de Mezcla a la

Sala de Extrusin.
Extrusin de la mezcla.
Se realiza medicin de acuerdo a estndares
solicitados para el producto.
Transportar Pellet de Sala de Extrusin a Sala
de Secado
Secar Pellet hasta % humedad requerida
Se realiza medicin de acuerdo a estndares
solicitados para el producto.
Transportar Pellet de Sala de Secado a Sala de

Infusin
Aceitar por lotes de con dosificacin de Aceite P.

Medir niveles de infusin de Aceite
Transportar Pellet de Sala de Infusin a de

Medicin y Envasado.
Se realiza medicin dinmica de lotes a envasar
Se realiza Envasado de producto en formato de
Balde de (30x30x40 cm)
Transportar Baldes desde Pesaje y Envasado a
Bodega de Productos Terminados
Transportar Riles de Comienzo y fin de proceso

de Extrusin a Planta de Tratamiento de Riles
Desactivacin de Agentes Biolgicos contenidos
en los Riles
Transporte de Residuos Slidos a Contenedores
de Residuos Slidos Inactivos.
Almacenar en Contenedores de Residuos

Slidos.
31
3.5 Relacin de Actividades General
En muchas ocasiones, el recorrido por si slo no sirve para encontrar una buena
distribucin. Esto se debe principalmente a:
Los servicios auxiliares no son tomados en cuenta y deben ser integrados de

manera organizada, estos son:
Servicio de mantenimiento
Servicios energticos
Oficinas de control
Almacenes
Servicios higinicos, de seguridad, etc.
Todos ellos forman parte del sistema productivo o son indispensables para las
actividades desarrolladas, debiendo ser considerados adecuadamente, aunque
no formen parte de los recorridos del proceso.
En ciertas industrias con un transporte insignificante de productos, el recorrido es
poco importante.
En las industrias de servicios (oficinas, centros contables, talleres de reparaciones,
de mantenimiento, etc.), a veces, no tiene lugar ninguna circulacin de productos, o
esta es escasa.
El recorrido es slo uno de los factores causales.
Por tanto, lo que se persigue es la forma sistemtica que permita relacionar

actividades e integrar los servicios auxiliares entre cada una de las secciones.
Las secciones se definieron, en primer lugar, en base a las experiencias y
desarrollos cientficos de las aplicaciones biotecnolgicas de la empresa en el
Laboratorio de Extrusin de la Universidad de Santiago de Chile, en conjunto con las
necesidades del proceso productivo en funcin de las mquinas y cantidades a
producir para los productos definidos. En segundo lugar, se incluyeron las secciones
segn las definiciones realizadas por la Compaa para las actividades de apoyo,
administracin y servicios segn las actividades que se necesitan para la
comercializacin en funcin de las personas que trabajaran en estas actividades.
32
La tabla relacional muestra las actividades y sus relaciones mutuas, permitiendo:
Evaluar la importancia de la proximidad mediante una codificacin.

Integrar los servicios anexos y los servicios o actividades productivas y
operacionales. Y por tanto, en operaciones donde el recorrido no es
importante.
Presentar en casa casilla la relacin entre dos actividades, y el valor de la
relacin.
Obtener las actividades que deben aproximarse de acuerdo con cdigos y
motivos establecidos.
En las Tablas 3.9 y 3.10 se indican los cdigos de proximidad de las secciones
y de los motivos de relacin respectivamente. En la Figura 3.11 y 3.12 se muestra la
tabla relacional de actividades de la planta para PerOs Aquatic para los escenarios de
diseo 1 y 2 respectivamente.
Tabla 3.9 Grados de Proximidad de las Secciones

Valor Proximidad Color
A Absolutamente Necesario Verde
I Importante Azul
U No Importante Caf
X Indeseable Rojo
Tabla 3.10 Motivos de Relacin

Cod. Motivo
1 Necesidad del Proceso y/o Cercana de Tareas
2 Economa de transporte
3 Higiene y Confort
4 Utilizacin del mismo personal
5 Seguridad (Ruido, Polvo, Humo, Peligro, Incendio, etc.)
6 Uso de mismos servicios auxiliares o redes de apoyo.
7 Control y verificacin visual entre Recursos.
8 Flujo de Documentos y/o instrucciones verbales.
9 Recuperacin de muestras para anlisis de control de calidad
33
Figura 3.11 Tabla de Relaciones de Actividades Escenario N 1
1 Sector Porteria-Control
I
7
Sector Recepcion y U
2
Secretaria
I U
8
Sector Administracion y U U
3
finanzas
U U I
7
U U U
4 Sector Servicios
I U U U
6
U U U U
5 Sector Comedor / cocina
U U U U U
U U U U U
6 Bodega de Materias Primas
A U U U U U
1
Sala de Cernido y A U U U U I
7 1 7
Clasificacin
A U U U U U I
1 7
U U U U U U U
8 Sala de Mezclado
A U U U U U U U
1
U U U U U U U U
9 Sala de Extrusin
A U U U U U U U U
1
U U U U U U U U
10 Sala de Secado
A U U U I U U U
1 9
A U U I U U U
11 Sala de infusin 1 9
A U U A U U U
1 1
U U I U U U
12 Sala de Pesaje y Envasado 9
A U I A U U
1 9 1
Bodega de Producto I I U I U
13 1 9 1
Terminado
I I U U U
1 9
I U U U
14 Sector Adm y control Planta 9
U U U U
U U U
15 Sector Control de Calidad
A U U
9
U U
16 Planta de Tratamiento de Riles
U U
Sector Mantencion- U
17
Produccion
I
1
18 Sector Redes Auxiliares
34
Figura 3.12 Tabla de Relaciones de Actividades Escenario N 2
I
7
Sector Recepcion y U
2
Secretaria
I U
8
Sector Administracion y U U
3
finanzas
U U I
7
U U U
4 Sector Servicios
I U U U
6
U U U U
U U U U U
U U U U U
A U U U U U
1
Sala de Cernido y A U U U U I
7 1 7
Clasificacin
A U U U U U I
1 7
U U U U U U U
8 Sala de Mezclado
A U U U U U U U
1
U U U U U U U U
9 Sala de Extrusin
A U U U U U U U U
1
U U U U U U U U
10 Sala de Secado
A U U U I U U U
1 9
A U U I U U U
11 Sala de infusin 1 9
A U U A U U U
1 1
U U I U U U
12 Sala de Pesaje y Envasado 9
A U I A U U
1 9 1
Bodega de Producto I I U I U
13 1 9 1
Terminado
I I U U U
1 9
I U U U
14 Sector Adm y control Planta 9
U U U U
U U U
A U U
9
U U
U U
Sector Mantencion- U
17
Produccion
I
1
35
3.6 Diagrama de Interrelacin General
En este diagrama se presenta grficamente la informacin de la tabla de relaciones

de actividades. Las diferentes reas o actividades se identifican con los mismos
smbolos usados en el diagrama de flujos de materiales y la vecindad que debe existir
entre ellas se consigue usualmente con un sistema de lneas.
La equivalencia del sistema de lneas que se uso se detalla en la Tabla 3.13 a
continuacin:
Tabla 3.13 Cdigo de Lneas para Diagrama de Interrelacin
Valor Cdigo Tipo Lnea Color

Absolutamente
A continua Verde
necesario 3.00 pto
I Importante continua Azul
2.00 pto
U No Importante continua 0.00 pto Caf
X Indeseable segmentada 2.00 pto Rojo
En la representacin del diagrama debe empezarse por las reas que deben
tener vecindad absolutamente necesario, y posteriormente continuar por las de menor
orden de importancia.
A continuacin en la Tabla 3.14 se mostrar la simbologa con respecto a su
actividad aplicada en el diagrama interrelacional de PerOs Aquatic.
36
Tabla 3.14 Simbologa aplicada en el diagrama de interrelaciones
N Simbolo Actividad Area o departamento
2 Sector Recepcion y Secretaria
3 Sector Administracion y finanzas
4 Sector Servicios
7 Sala de Cernido y Clasificacin
8 Sala de Mezclado
9 Sala de Extrusin
10 Sala de Secado
11 Sala de infusin
12 Sala de Pesaje y Envasado
13 Bodega de Producto Terminado
14 Sector Adm y control Planta
17 Sector Mantencion-Produccion

37
A continuacin, luego de describir la interrelacin y la simbologa que

corresponde a cada sector del layout general se procede a armar el diagrama de
interrelaciones general, el cual se muestra en la Figura 3.15 y 3.16 de los escenarios
de diseo 1 y 2 respectivamente.
38
Figura 3.15 Diagrama de interrelaciones Escenario N 1
1 2 4 5
15 9 16
13
10 17
11
18
14
12 Valor Cdigo Tipo Lnea Color

Absolutamente
A continua Verde
necesario 3.00 pto
2.00 pto

39
Figura 3.16 Diagrama de interrelaciones Escenario N 2
1 2 4 5
15 9 16
13
10 17
11
18
14
Valor Cdigo Tipo Lnea Color
12 A
Absolutamente
continua Verde
necesario 3.00 pto
2.00 pto

40
3.7 Determinacin de Espacios Generales
Esta etapa del diseo es de gran relevancia, debido a que se determinan los
espacios necesarios de acuerdo a los requerimientos de circulacin de los centros de
trabajo y entre las secciones de la planta.
Para determinar los espacios que ocuparn las secciones de la empresa se
debe definir las necesidades de espacio de cada rea de trabajo. Para ello, en primer
lugar se determina los espacios tericos necesarios y enseguida se ajustan los
espacios reales disponibles.
Los mtodos principales para la determinacin de las necesidades de espacio,
son los siguientes en orden de mayor a menor exactitud:
a) Mtodo de Clculo:
Para aplicar este mtodo en la determinacin de espacios, se necesita un
procedimiento sencillo de identificacin de equipo y maquinarias a instalar.
b) Mtodo de Conversin:
Este mtodo consiste en determinar el espacio ocupado en el presente por las
diferentes secciones, y convertir las cifras, mediante estimaciones, a las
necesidades para la planta futura.
c) Estndares de Espacio:
Consiste en utilizar informacin reunida en estudios similares efectuados
anteriormente. Los estndares tambin pueden obtenerse en tablas, resultado
de la experiencia en otras plantas, siempre que se tenga seguridad que las
condiciones que definieron dichos estndares son las mismas que existen en el
proyecto de estudios.
d) Bosquejo de la distribucin en detalle:
Consiste en realizar bosquejos de distribucin detallada de cada rea y usar
estos datos para definir los requerimientos de espacios de la planificacin
general.
e) Mtodos por ndices de espacio:
Este mtodo persigue saber cuanto espacio se requiere por tonelada producida,
por trabajador de la empresa, por unidad de capital, etc., y aplicar estos datos
para definir las necesidades en las condiciones especiales del proyecto.
41
Para definir los requerimientos de espacio para la Planta Piloto de Biotecnologa

se utilizaron cuatro mtodos de acuerdo a las caractersticas de cada recurso:
El mtodo de conversin, como fue comentado en captulos anteriores, se
aplica a partir de las experiencias realizadas en el Laboratorio de Extrusin
de la Universidad de Santiago de Chile, donde generan las directrices de las
necesidades y requerimientos de la implementacin de la nueva planta de
PerOs Aquatic que se desea instalar en Puerto Montt, como tambin segn
las instalaciones administrativas PerOs Aquatic.
El mtodo de estndares de espacio, fue aplicadas a partir de las
experiencias realizadas en el Laboratorio de Extrusin de la Universidad de
Santiago de Chile.
El mtodo de Clculo, se emplea en industrias en las que se puede
determinar sin mayor dificultad las dimensiones y espacios de servicios y
operacin de las mquinas, instalaciones, zonas auxiliares, etc. Este
mtodo se detalla a continuacin:
Las mquinas y puestos de trabajo necesitan de cierto espacio
fsico denominado superficie esttica, S E ; junto a el hay que reservar
otro, denominado superficie de gravitacin, S G , para que los operarios

desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser
situados. Adems hay que aadir la superficie de evolucin, SV ,

espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios.
De acuerdo con ello, una de las formas ms comunes de calcular la
superficie total necesaria, S T , de un departamento o seccin es a travs

de la suma de los tres componentes:
S T = S E + S G + SV [3.1]
Los dos ltimos elementos se calculan respectivamente como:
SG = S E * n [3.2]
42
SV = ( S E + S G ) * K
[3.3]
Donde n es el nmero de lados accesibles de las mquinas de
trabajo y k un coeficiente que permite controlar la sobre o subestimacin
del espacio calculado, esta constante vara entre 0.05 y 3.
Mtodo por ndices de espacio, para la utilizacin de este mtodo se

considera principalmente las toneladas a producir para la determinacin de
espacios.
El detalle de estos clculos y dimensionamientos se muestran en el Anexo B y

el resumen se muestra en la Tabla 3.17 y 3.18 para los escenarios de diseo 1 y 2
respectivamente.
43
Tabla 3.17 Espacio Requerido por Seccin para Escenario N 1
Ancho [m]
Largo [m]
Superficie
Volumen
Mtodo de
Alto [m]
[m2]
[m3]
Item Nombre Descripcin dimensionamiento del
Recurso
Zona de Ingreso y Salida de la propiedad: transito de

Sector Porteria- Estandares de
1 Insumos, Materia Prima, Productos Terminados, 3,0 3,0 2,0 9,0 18,0
Control Espacio
Personal Planta y Administrativo
Sector
Hall de recepcion de proovedores y clientes al area Metodo de
2 Recepcion y 6,0 5,0 2,0 30,0 60,0
administrativa de las instalaciones Conversin
Secretaria
Zona del personal ejecutivo y administrativo de la
Sector
empresa, Oficina Gerente General, Oficina Gerente Metodo de
3 Administracion 8,0 10,0 2,0 80,0 160,0
Administracion y Finanazas, Oficina de Contabilidad y Conversin
y finanzas
Finanzas, Sala de Reuniones
Zona que incluye las areas de servicios de las
Sector Estandares de
4 instalaciones, como son: Baos oficina, Bodega de 6,0 12,0 2,0 72,0 144,0
Servicios Espacio
insumos de aseo, Camarines/baos de operaciones
Sector
Zona de la cocina y el comedor diario del personal de Estandares de
5 Comedor / 7,0 10,0 2,0 70,0 140,0
las instalaciones. Espacio
cocina
Bodega de
Zona de bodega de Materias Primas, sector que esta Mtodos por
6 Materias 5,0 10,0 5,0 50,0 250,0
bajo condiciones ambientales controladas. ndices de espacio
Primas
Sala de
Zona Sellada del resto de la instalacion con campana
7 Cernido y Mtodo de Clculo 4,0 5,0 5,0 20,0 100,0
extractora y filtros de polvo.
Clasificacin
Zona Sellada del resto de la instalacion con unidad
Sala de
8 tratadora de aire generando presion positiva al interior Mtodo de Clculo 4,0 5,0 5,0 20,0 100,0
Mezclado
del recinto.
Sala de Zona donde reside el sistema de extrusion, es decir:
9 Mtodo de Clculo 5,0 12,0 5,0 60,0 300,0
Extrusin extrusor, unidad refrigerante, dosificador masico, etc.
Sala de
10 Zona donde reside una linea de secado. Mtodo de Clculo 5,0 10,0 5,0 50,0 250,0
Secado
Sala de Zona donde reside Sistema de Aceitado, utilizado en
11 Mtodo de Clculo 6,0 6,0 5,0 36,0 180,0
infusin el producto C.
Sala de Pesaje Zona convergente, donde se realiza el ultimo proceso
12 Mtodo de Clculo 4,0 10,0 5,0 40,0 200,0
y Envasado de la linea de produccion.
Bodega de Mtodos por
Zona de bodega de Producto Terminado, sector que
13 Producto ndices de 5,0 10,0 5,0 50,0 250,0
esta bajo condiciones ambientales controladas.
Terminado espacio:
Sector Adm y Metodo de
14 Oficina de Gerente de Operaciones / Control Planta 4,0 8,0 5,0 32,0 160,0
control Planta Conversin
Sector Control Laboratorio de Control de Calidad / Mantencin de
15 Mtodo de Clculo 5,0 8,0 5,0 40,0 200,0
de Calidad material biotecnologico
Planta de
Planta de tratamiento de riles producto de los Estandares de
16 Tratamiento de 4,0 9,0 5,0 36,0 180,0
procesos de operacion del extrusor Espacio
Riles
Sector Sala taller de Mantencion y reparacion de maquinaria
17 Mantencion- y componentes de la linea de produccion/ Bodega Mtodo de Clculo 3,0 7,0 5,0 21,0 105,0
Produccion Repuestos Maquinas
Instalaciones de redes auxiliares a los procesos
Sector Redes
18 productivos, Sala de Maquinas (Compresor de Aire, Mtodo de Clculo 3,0 6,0 5,0 18,0 90,0
Auxiliares
Generador electrico Emergencia)
734,0 2887,0
m2 m3
44
Tabla 3.18 Espacio Requerido por Seccin para Escenario N 2
Ancho [m]
Superficie
Largo [m]
Volumen
Mtodo de
Alto [m]
[m2]
[m3]
Item
Nombre Descripcin dimensionamiento del
Recurso
Zona de Ingreso y Salida de la propiedad: transito de

Sector Porteria- Estandares de
1 Insumos, Materia Prima, Productos Terminados, 3,0 3,0 2,0 9,0 18,0
Control Espacio
Personal Planta y Administrativo
Sector
Hall de recepcion de proovedores y clientes al area Metodo de
2 Recepcion y 6,0 5,0 2,0 30,0 60,0
administrativa de las instalaciones Conversin
Secretaria
Zona del personal ejecutivo y administrativo de la
Sector
empresa, Oficina Gerente General, Oficina Gerente Metodo de
3 Administracion 8,0 10,0 2,0 80,0 160,0
Administracion y Finanazas, Oficina de Contabilidad y Conversin
y finanzas
Finanzas, Sala de Reuniones
Zona que incluye las areas de servicios de las
Sector Estandares de
4 instalaciones, como son: Baos oficina, Bodega de 6,0 12,0 2,0 72,0 144,0
Servicios Espacio
insumos de aseo, Camarines/baos de operaciones
Sector
Zona de la cocina y el comedor diario del personal de Estandares de
5 Comedor / 7,0 10,0 2,0 70,0 140,0
las instalaciones. Espacio
cocina
Bodega de
Zona de bodega de Materias Primas, sector que esta Mtodos por
6 Materias 5,0 10,0 5,0 50,0 250,0
bajo condiciones ambientales controladas. ndices de espacio
Primas
Sala de
Zona Sellada del resto de la instalacion con campana
7 Cernido y Mtodo de Clculo 4,0 5,0 5,0 20,0 100,0
extractora y filtros de polvo.
Clasificacin
Zona Sellada del resto de la instalacion con unidad
Sala de
8 tratadora de aire generando presion positiva al interior Mtodo de Clculo 4,0 5,0 5,0 20,0 100,0
Mezclado
del recinto.
Sala de Zona donde reside el sistema de extrusion, es decir:
9 Mtodo de Clculo 5,0 12,0 5,0 60,0 300,0
Extrusin extrusor, unidad refrigerante, dosificador masico, etc.
Sala de
10 Zona donde reside Dos lineas de secado. Mtodo de Clculo 10,0 10,0 5,0 100,0 500,0
Secado
Sala de Zona donde reside Sistema de Aceitado, utilizado en
11 Mtodo de Clculo 6,0 6,0 5,0 36,0 180,0
infusin el producto C.
Sala de Pesaje Zona convergente, donde se realiza el ultimo proceso
12 Mtodo de Clculo 4,0 10,0 5,0 40,0 200,0
y Envasado de la linea de produccion.
Bodega de Mtodos por
Zona de bodega de Producto Terminado, sector que
13 Producto ndices de 5,0 10,0 5,0 50,0 250,0
esta bajo condiciones ambientales controladas.
Terminado espacio:
Sector Adm y Metodo de
14 Oficina de Gerente de Operaciones / Control Planta 4,0 8,0 5,0 32,0 160,0
control Planta Conversin
Sector Control Laboratorio de Control de Calidad / Mantencin de
15 Mtodo de Clculo 5,0 8,0 5,0 40,0 200,0
de Calidad material biotecnologico
Planta de
Planta de tratamiento de riles producto de los Estandares de
16 Tratamiento de 4,0 9,0 5,0 36,0 180,0
procesos de operacion del extrusor Espacio
Riles
Sector Sala taller de Mantencion y reparacion de maquinaria
17 Mantencin- y componentes de la linea de produccion/ Bodega Mtodo de Clculo 7,0 3,0 5,0 21,0 105,0
Produccin Repuestos Maquinas
Instalaciones de redes auxiliares a los procesos
Sector Redes
18 productivos, Sala de Maquinas (Compresor de Aire, Mtodo de Clculo 3,0 6,0 5,0 18,0 90,0
Auxiliares
Generador electrico Emergencia)
784,0 3137,0
m2 m3
45
3.8 Diagrama de Interrelacin Espacial General
Con la tabla de relacin de actividades y la de espacio requerido por cada

seccin se construye el diagrama relacional de espacio, pudindose considerar el final
de la fase de obtencin y sistematizacin de los datos para el mtodo SLP.
Para hacer el diagrama debe cambiarse cada smbolo representativo de la
actividad por una figura de superficie proporcional al rea representada, adems se
representa las diferentes actividades o reas por un smbolo, nmero y espacio
asignado.
Finalmente al ajustar el diagrama de acuerdo a las condiciones modificantes y
limitaciones prcticas, se tiene oportunidad de transformar el diagrama terico a un
diagrama prctico, que satisfaga las condiciones disponibles de la fbrica.
En la Figura 3.19 y 3.20 se mostrar el diagrama de interrelacin espacial
general obtenido para PerOs Aquatic de las alternativas de diseo para los escenarios
1 y 2 respectivamente.
46
Figura 3.19 Diagrama de Interrelacin espacial Escenario N 1

3
2 4
7 16
8
9
15
17
10
18
11
13
14
12
47
Figura 3.20 Diagrama de Interrelacin espacial Escenario N 2

3
5
2 4
7 16
8
9
15
10 17
18
11
13
14 12
48
3.9 Solucin Preliminar General a Travs de Mtodo SLP
Finalmente, luego del desarrollo del mtodo SLP presentado en este captulo,
se pueden presentar las primeras soluciones preliminares para el escenario N1 y
escenario N 2 en las Figuras 3.21 y 3.22 respectivamente. Como se puede
concluir segn lo analizado previamente en las metodologas de desarrollo, en esta
etapa de la distribucin se presenta un nmero elevado de posibles soluciones de
forma que, en la inmensa mayora de las ocasiones, se llega a la determinacin de
una buena solucin que alcance los objetivos definidos como tambin, cumpla en lo
posible las restricciones impuestas, pero sin llegar a determinar necesariamente la
solucin ptima.
Figura 3.21 Solucin Preliminar SLP Escenario N 1

49
Figura 3.22 Solucin Preliminar SLP Escenario N 2

50
3.10 Eleccin de los Programas Heursticos
Como se plante en el marco terico del Anexo A, los algoritmos progresivos,

son ms fciles de entender e implementar ya que trabajan a partir de una solucin
factible inicial sobre las cuales se realizan modificaciones y evalan si stas consiguen
un resultado mejor que el anterior, este ciclo se repite hasta que no es posible
conseguir soluciones mejores (como caracterstica de los programas heursticos).
Los programas progresivos heursticos que sern aplicados principalmente para
generar las alternativas de distribucin de planta fueron seleccionados, entre los
programas disponibles en el mercado, por su disponibilidad de versiones gratuita y por
la caracterstica de ser progresivos, permitiendo utilizar las soluciones preliminares
generadas por el mtodo SLP, estos programas son:
FLAP
WinQSB
Existen una gran variedad de otros programas disponibles, como el QS que es
una versin anterior del WinQSB en DOS y otros con mejores caractersticas pero que
no son gratuitos y que en general las versiones de prueba no permiten realizar
iteraciones u optimizaciones para llegar a una solucin final, un ejemplo de ellos es
VIP-PLANOPT (ver pantallas en anexo F).
Las dos soluciones iniciales o preliminares que se ingresaran a los distintos
programas son aquellas desarrolladas para las dos alternativas de diseo de los
escenarios 1 y 2 segn los requerimientos de produccin y necesidades de variedad
de productos que necesita la compaa descritos anteriormente. Por esto, como
resultado de la aplicacin de estos programas, se generaran dos diseos preliminares
por cada uno de los programas los cuales posteriormente sern evaluados por una
nica funcin objetivo con la Aplicacin de ABSMODEL desarrollada para este caso de
estudio.
3.11 Eleccin del Mtodo de Evaluacin de Soluciones
Para los fines de este estudio ABSMODEL se presenta como una alternativa
atractiva, ya que los requerimientos previos para este problema en particular estn
disponibles, pues los recursos a distribuir corresponden a bodegas y equipos
51
industriales que en general utilizan reas con disposiciones rectangulares. La

orientacin de los recursos tambin est determinada con anterioridad, luego las
posibles consecuencias de las desventajas presentadas por esta funcin no afectan
para la aplicacin del caso de estudio.
Esta funcin es posible representarla en un programa que se desarroll en
lenguaje de programacin Visual Basic como una aplicacin que puede instalarse y
ejecutarse fcilmente en un sistema operativo Windows desde la versin 98 en
adelante (NT, XP, etc.) y que requiere de los mismos parmetros de entrada que
utilizan los programas que inicialmente generan las distintas distribuciones como
alternativas de soluciones que sern evaluadas posteriormente por esta aplicacin. La
instalacin de esta aplicacin esta descrita en el anexo C.
Por otra parte, en cuanto al tamao del rea total del layout, para efectos de
este trabajo no implica una restriccin, pues el rea real disponible supera los 10.000
metros cuadrados por los que no ser necesario agregar alguna restriccin para evitar
que la distribucin de los recursos exceda los lmites establecidos.
Segn lo mencionado en el marco terico (Anexo A), esta funcin esta
orientada a la solucin de problemas de layout de multifila, donde se agrupan los
diseos de plantas con distribucin espacial bidimensional y representan a la mayora
de los problemas reales, como es el caso de estudio.
Los problemas de layout de multifila, a su vez, se dividen en aquellos cuyos
recursos a distribuir tienen todos igual rea y los que tienen recursos a distribuir con
reas distintas como se defini para la planta piloto.
3.12 Parmetros de Ingreso
3.12.1 Condiciones iniciales
Como ya se ha descrito, este estudio pretende generar una distribucin de

recursos productivos de una planta industrial minimizando el costo de traslado de
materiales. Como se mencion, la problemtica no incluye considerar el espacio fsico
disponible para la distribucin.
Dada la naturaleza del problema, los recursos debern estar distribuidos en el
espacio disponible en forma bidimensional. Esta condicin obvia, define este problema
52
como un problema de multifila. El espacio total del terreno esta disponible para
distribuir libremente todos los recursos, dentro de las limitaciones especficas del
problema, por lo que las ubicaciones posibles para cada recurso no son conocidas a
priori.
De acuerdo a estas condiciones, a continuacin se analizan los parmetros
necesarios para aplicar tanto los programas (para generar los distintos diseos de
distribuciones) como la funcin ABSMODEL para medir la calidad de las soluciones.
3.12.2 Parmetros para generar soluciones y evaluacin
El modelo tradicional del problema de layout de plantas industriales se ve

bastante simple, en trminos de la cantidad de parmetros involucrados, otra cosa es
la obtencin de los datos para cada parmetro, pero en general si la variable del
modelo es la distancia, los parmetros con valores conocidos son la cantidad de viajes
y los costos de traslado entre cada par de recursos los cuales son utilizados por los
programas y por la aplicacin de evaluacin ABSMODEL.
La cantidad de viajes corresponde a los traslados de material entre cada par de
recursos involucrados en el problema. Los costos corresponden a la valorizacin de la
accin de trasladar material de un recurso a otro y se define al valor por 1 metro de la
distancia que los separa.
Los valores que se asignan a las variables de distancia, se obtienen mediante el
clculo rectangular de los puntos centrales de cada recurso, indicado por sus
coordenadas x e y. Precisamente stos sern los valores variables, que definen la
ubicacin de cada recurso y la distribucin que debe ser evaluada con la funcin
objetivo.
Los valores de cantidad de viajes, deben ser absolutos, es decir, la suma de los
viajes en ambas direcciones, desde el recurso i hasta el j, ms los viajes desde j hasta
i. Esto se representa en una matriz cuadrada y simtrica con valores nulos en la
diagonal principal.
El otro parmetro de la funcin objetivo se refiere al costo de traslado. Cada
viaje entre un par de recursos puede ser completamente diferente a otro, es decir, un
viaje del recurso i hacia el recurso j, puede corresponder al traslado de una materia
prima utilizando una gra montacargas, en tango que un viaje desde el recurso j hacia
53
el recurso i puede corresponder al traslado de una caja de insumos que se traslada

manualmente. Debido a esta diferencia, los costos de traslado entre cada par de
recursos deben referirse a costos promedios por metros.
Al igual que la cantidad de viajes entre recursos, los costos tambin se
representan a travs de una matriz cuadrada simtrica.
En los siguientes puntos se presentan las matrices de Intensidad de Flujos y
Costo de Transporte descritos.
3.12.3 Intensidad de Flujos
A continuacin se muestra en primera instancia la identificacin de las

secciones en la Tabla 3.23 y posteriormente la matriz de flujos desde-hacia y de
intensidad de flujos en las Tabla 3.24 y 3.25 respectivamente, donde la definicin de
viajes entre recursos esta definida por los procesos relacionados para cada producto
como esta definido en el Diagrama de Recorridos Mltiples y en base a la planificacin
de la produccin.
La descripcin de la secuencia de los pasos para llegar a esta matriz resultante
se muestra en el Anexo D.
Para el efecto de los clculos y diseo se considerar slo el rea productiva ya
que este es el principal objetivo definido por la empresa para este trabajo. Las
locaciones de apoyo son consideradas como objetivos segundarios a considerar en
otra etapa de este proyecto.
54
Tabla 3.23 Identificacin de los Recursos para las Matrices
Item Nombre
2 Sector Recepcion y Secretaria
3 Sector Administracion y finanzas
4 Sector Servicios
7 Sala de Cernido y Clasificacin
8 Sala de Mezclado
9 Sala de Extrusin
10 Sala de Secado
11 Sala de infusin
12 Sala de Pesaje y Envasado
13 Bodega de Producto Terminado
14 Sector Adm y control Planta
17 Sector Mantencion-Produccion
Tabla 3.24 Matriz de N Viajes Desde-Hacia / Producto ABC / Mes
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 24 216 0 0 16 0 0 0 20 0 0 0
7 0 0 0 0 0 24 0 240 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
8 0 0 0 0 0 216 240 0 240 0 0 0 0 0 20 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 240 0 120 0 0 0 0 20 40 40 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 48 72 0 0 20 0 0 0
11 0 0 0 0 0 16 0 0 0 0 0 96 0 0 8 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 96 0 240 0 20 0 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 240 0 0 20 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
15 0 0 0 0 0 20 20 20 20 20 8 20 20 20 0 20 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0 0 0 0 0 0 40
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0
55
Tabla 3.25 Matriz de Intensidad de Flujos ABC [Flujo total/mes]
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 48 432 0 0 32 0 0 0 40 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0 480 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 480 0 0 0 0 0 40 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 120 0 0 0 0 40 40 80 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 48 72 0 0 40 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 192 0 0 16 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 480 0 40 0 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 80
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
56
3.12.4 Costo de Transporte de material entre recursos
La Matriz de Costos define de manera individual el costo de transportar el

material para cada par de recursos relacionados. Los parmetros para definir el costo
unitario para esta matriz, estn en funcin de las distancias, cantidad de viajes y tipo
de transporte entre los recursos.
Una referencia real aproximada de los valores de distancia entre recursos es
entregada por el SLP Escenario 1 que servir de base para todos los clculos
posteriores.
A continuacin se muestra en la Tabla 3.26 la matriz resultante de las distancias
entre los recursos relacionados del SLP Escenario 1.
Tabla 3.26 Matriz de Distancias entre Recursos del SLP Escenario 1 [m]
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1
2
3
4
5
6 5,1 5,1 21 9,9
7 5,1 5 5
8 5,1 5,7 10
9 5,7 11 9,4 4,7 5,3
10 11 8,1 7,5 5,8
11 21 8,1 5,4 12
12 7,5 5,4 4,5 9,1
13 4,5 9,9
14 4,5
15 9,9 5 10 9,4 5,8 12 9,1 9,9 4,5 13
16 4,7 13
17 5,3 5
18 5
Referencia Layout / Escenario N1 / Un Secador

57
La variedad de modalidades de transporte de material depender de la

etapa de produccin para cada uno de los productos en particular. Luego, esta
variedad queda definida de la siguiente forma:
Transporte humano
Transporte mecnico
Transporte Neumtico
Transporte hidrulico
En la Tabla 3.27 se muestra el clculo de las distancias recorridas para cada

par de recursos donde adems se realiza la asignacin del recurso de traslado de
material.
Tabla 3.27 Anlisis entre Recursos con interaccin
Asignacion Distancia Distancia

Viaje [i,j] de Recurso entre total
N de viajes
de Traslado Recursos Recorrida
[RT] [m/mes]
i j
6 7 T1 48 5,1 246,7
6 8 T1 432 5,1 2220,5
7 8 PT4 480 5,0 2400,0
8 9 PT4 480 5,7 2736,0
9 16 M3 40 4,7 189,6
9 10 M4 120 11,0 1320,0
10 11 M1 48 8,1 386,9
10 12 M2 72 7,5 540,0
11 12 PT5 192 5,4 1033,0
12 13 T4 480 4,5 2160,0
6 11 T1 32 21,2 679,7
6 15 T3 40 9,9 394,0
8 15 T3 40 10,0 400,4
7 15 T3 40 5,0 201,2
9 15 T3 40 9,4 377,2
16 15 T3 40 13,4 536,0
10 15 T3 40 5,8 233,2
11 15 T3 16 12,3 196,8
12 15 T3 40 9,1 365,6
13 15 T3 40 9,9 394,0
17 9 T2 80 5,3 425,6
17 18 T2 80 5,0 400,0
15 14 T3 40 4,5 180,0
58
A partir de la tabla anterior, se calculan los costos asociados para cada una de
las modalidades de transporte que, en funcin del tiempo invertido en transporte de
materiales de cada recurso de transporte, permite identificar las distancias total
recorrida por cada uno de ellos en la Tabla 3.28, luego en base a esta, se calculan los
costos unitarios por unidad de desplazamiento ($/m) que se muestran en la Tabla 3.29.
Los costos mensuales definidos para las maquinarias que desplazan materiales
est detallada en el anexo E, mientras que la valorizacin del recurso humano esta en
funcin de las necesidades y tareas a realizar y estn definidas en base a los sueldos
de mercado.
Tabla 3.28 Distancias totales recorridas en base a las modalidades de transporte
Distancia
Tiempo del
total
NR Cod [$/mes] Tipo Descripcin recurso para
Recorrida
traslado [%]
[m/mes]
1 A1 $ 350.000 Administrativo Secretaria Area Produccin 0% 0,0
2 M1 $ 54.307 Mquina Cinta transportadora N 1 100% 386,9
3 M2 $ 88.584 Mquina Cinta transportadora N 2 100% 540,0
4 M3 $ 48.435 Mquina Linea de evacuacion de riles 100% 189,6
5 M4 $ 118.083 Mquina Linea Neumatica de transporte de pellet 100% 1320,0
6 PT1 $ 1.700.000 Profesional Jefe de Produccin 0% 0,0
Procesos de Control de Calidad y Manejo de
7 PT2 $ 1.100.000 Profesional
Componentes Bioactivos
0% 0,0
Procesos de operacion de Extrusin y Tratamiento
8 PT3 $ 1.100.000 Profesional
de Riles
0% 0,0
9 PT4 $ 800.000 Profesional Procesos de Cernido y Mezclado 50% 5136,0
10 PT5 $ 800.000 Profesional Procesos de Secado e Infusin 30% 1033,0
11 T1 $ 700.000 Tcnico Bodegero Materias Primas y Productos Terminados 50% 3146,9
Operacion de Taller mecanico, Mantencin de
12 T2 $ 500.000 Tcnico
Maquinaria de Planta y Redes Auxiliares
10% 825,6
Ayudante de Procesos de control de Calidad
13 T3 $ 450.000 Tcnico
(Analista Qumico)
55% 3278,4
14 T4 $ 350.000 Tcnico Proceso de envasado (operador 1) 80% 2160,0
15 T5 $ 350.000 Tcnico Proceso de envasado (operador 2) 0% 0,0
Obs: Los tiempos de recurso para traslado: es el porcentaje del tiempo real utilizado por el recurso para el
movimiento de materias primas o productos desde un recurso a otro.
59
Tabla 3.29 Costos Unitarios entre Recursos (i,j)
Ponderacin
Viaje [i,j] Asignacion mensual del Valor Distancia
de Recurso Valor por tiempo mensual total Valor
de Traslado mes [$/mes] utilizado en asociado al Recorrida Unitario [$/m]
i j [RT] el Recurso RT [$] [m/mes]
[%]
6 7 T1 $ 700.000 50% $ 350.000 3146,9 $ 111
6 8 T1 $ 700.000 50% $ 350.000 3146,9 $ 111
7 8 PT4 $ 800.000 50% $ 400.000 5136,0 $ 78
8 9 PT4 $ 800.000 50% $ 400.000 5136,0 $ 78
9 16 M3 $ 48.435 100% $ 48.435 189,6 $ 255
9 10 M4 $ 118.083 100% $ 118.083 1320,0 $ 89
10 11 M1 $ 54.307 100% $ 54.307 386,9 $ 140
10 12 M2 $ 88.584 100% $ 88.584 540,0 $ 164
11 12 PT5 $ 800.000 30% $ 240.000 1033,0 $ 232
12 13 T4 $ 350.000 80% $ 280.000 2160,0 $ 130
6 11 T1 $ 700.000 50% $ 350.000 3146,9 $ 111
6 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
8 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
7 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
9 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
16 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
10 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
11 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
12 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
13 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
17 9 T2 $ 500.000 10% $ 50.000 825,6 $ 61
17 18 T2 $ 500.000 10% $ 50.000 825,6 $ 61
14 15 T3 $ 450.000 55% $ 247.500 3278,4 $ 75
Segn las tablas anteriores se configura la matriz de costos descrita a

continuacin en la Tabla 3.30.
60
Tabla 3.30 Matriz de Costos [$/mes]

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 111 111 0 0 111 0 0 0 75 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0 78 0 0 0 0 0 0 75 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 78 0 0 0 0 0 75 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 89 0 0 0 0 75 255 61 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 140 164 0 0 75 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 232 0 0 75 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 130 0 75 0 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 75 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 75 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 75 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 61
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
61
3.13 Aplicacin de los Programas Heursticos
A continuacin se presentan los resultados obtenidos por los programas

seleccionados en base a los parmetros descritos anteriormente.
3.13.1 Aplicacin de Programa FLAP
FLAP es un programa diseado para facilitar la comprensin y comparacin de

la heurstica sofisticada del problema de la disposicin de planta.
Esta basada en la tcnica de disposicin que se basa en el algoritmo de el
lugar y la diapositiva segn Simhci-Levi, y en la tcnica de las bandas concebida por
el programa de BLOCPLAN de Donaghey y de Pire.
La funcin objetivo del programa es aquella utilizada para determinar el costo
del layout. El tipo de distancia utilizada para el clculo puede ser euclidiana o
rectilnea. Los costos utilizados en este programa para medir las diferentes
heursticas, es la suma de los flujos considerando obviamente la distancia entre los
pares de departamentos. La distancia se mide entre los centros de las secciones de la
distribucin, lo que en este caso son los centros geomtricos de los rectngulos,
aunque estos centros pueden ser cambiados al interior del departamento.
Se utilizan dos tipos de algoritmos para optimizar el costo de una distribucin:
Two Optimization: este ejecuta un cambio entre cada par de departamentos i y
j. Si el cambio es ms bajo que el costo total es aceptado, sino rechazado.
Tambin se pueden rotar todos los departamentos desde el primero hasta el
ltimo, de tal forma de bajar el costo total.
Simulated Annealing: es muy similar al anterior excepto que ciertos layout con
peores costos son aceptados dentro de una cierta probabilidad. Esta heurstica
requiere de mucho afinamiento para un problema en particular, de esta manera
desviarse de los valores por omisin puede que no sea muy fructfero a menos
que se comprendan los parmetros especficos de layout
La heurstica del layout consta de dos algoritmos:

Row Fit: ubica los departamentos en una fila que se ajusta en la distribucin.
Esta va a travs del listado de departamentos y los ubica en una fila en orden
62
de izquierda a derecha hasta que no puedan ponerse ms en esa fila. Por lo

tanto, se detiene cuando la ubicacin se sale de los lmites de la distribucin.
Bamnding: ubica los departamentos en una fila o banda como Row Fit. Esta
heurstica modifica las dimensiones de cada departamento en la lista hasta que
este es ajustado en forma completa y el rea de cada uno se mantiene
constante. Se puede establecer el nmero de bandas para la distribucin, para
lo cual se mantiene un alto constante, pero el ancho es determinado por el rea
de cada uno.
A continuacin se aplica el programa FLAP, el cual tambin requiere como

entrada de informacin matriz de intensidad de flujo y a diferencia del CRAFT, omite la
matriz de costos para generar las distribuciones.
El resultado de la funcin objetivo (minimizacin) slo considera distancia entre
centroide y el nmero de viajes entre ellos, luego el resultado no es comparable con los
resultados de los otros programas que utilizan una matriz de costos y por ello, se hace
necesario establecer un criterio de evaluacin comn (aplicacin de evaluacin
ABSMODEL).
El ingreso de los flujos tambin esta limitado, ya que slo acepta rangos del 1 al
15 para lo cual fue necesario realizar una conversin a escala de los flujos reales.
Por otra parte, el programa entrega informacin relaciona a cada iteracin, entre
ella se encuentra los vrtices superior izquierdo y las dimensiones de largo y ancho de
cada recurso.
A continuacin se muestra en la Figura 3.31 la distribucin inicial (como
resultado del mtodo SLP) y el Layout final en la Figura 3.32 para el escenario 1 con
definicin de bandas.
63
Figura 3.31 FLAP Layout Inicial Escenario 1
Figura 3.32 FLAP Layout Final Escenario 1 con Definicin de Bandas

64
Se debe considerar que a medida que el programa itera en la bsqueda de una

mejor solucin se mantiene el rea constante, sin embargo, se alteran las dimensiones
de altura y ancho de los recursos resultando no ser necesariamente un layout de costo
ms bajo la solucin del objetivo perseguido como se muestra en la Figura 3.33, donde
claramente el recurso 13 a pesar de mantener el rea inicial definida, las dimensiones
no permiten la disposicin de las mquinas destinadas.
Figura 3.33 FLAP Layout Final Escenario 1, Iteracin 4 (distribucin final)
A continuacin se muestra en la Figura 3.34 la distribucin inicial (como

resultado del mtodo SLP) y el Layout final en la Figura 3.35 para el escenario 2 con
definicin de bandas.
65
Figura 3.34 FLAP Layout Inicial Escenario 2
Figura 3.35 FLAP Layout Inicial Escenario 2 con Definicin de Bandas

66
A continuacin se visualiza en la Figura 3.36 el resultado final del Escenario 2,

que a semejanza del Escenario 1, las dimensiones de los espacios han sido
modificadas en forma automtica por el programa a partir del requerimiento inicial y por
ello no se cumple con el objetivo. Por esta razn, la solucin mostrada anteriormente
ser considerada como la seleccin ptima para evaluacin.
Figura 3.36 FLAP Layout Final Escenario 2, Iteracin 4 (distribucin final)

67
3.13.2 Aplicacin de Programa WinQSB
WinQSB es un programa para generar soluciones de distribucin de planta

entre otras funciones. En particular se utilizar un mdulo del programa llamado FLL
(Facility Location and Layout). Este programa resuelve el problema funcional de
distribucin usando la tcnica computarizada de asignacin relativa de las
instalaciones o CRAFT.
CRAFT o tcnica computarizada de asignacin relativa de las instalaciones, es
un programa para generar soluciones de distribucin de planta el cual requiere como
entrada de informacin la matriz de intensidad de flujos y el layout inicial generado por
el mtodo SLP.
A partir de los datos de entrada, el programa intenta mejorar la ubicacin
relativa de los departamentos de acuerdo al costo o beneficio total del flujo de la
distribucin inicial. Las mejoras se obtienen intercambiando departamentos de manera
iterativa hasta que no sea posible reducir mas el costo o aumentar mas el beneficio, es
decir, el programa calcula el efecto del intercambio de departamentos sobre el costo
total o beneficio total.
Dentro de las posibilidades de cambio entre departamentos podemos observar:
Traslado de dos departamentos a un mismo tiempo.
Traslado de tres departamentos a un mismo tiempo.
Traslado de dos departamentos y luego tres.
Traslado de tres departamentos luego dos.
Las caractersticas ms importantes que posee el programa son:

Es un programa heurstico que utiliza una regla emprica sencilla para
tomar decisiones.
No garantiza la solucin ptima, ya que esta condicionado a la situacin
real de la distribucin a mejorar y a veces es necesario adaptar y/o
modificar la solucin obtenida.
El programa esta dirigido por las condiciones iniciales de distribucin,
por lo tanto la distribucin inicial determina la final.
Si se comienza con una buena solucin es ms probable que se
obtenga una solucin final de mejor costo. Debido a esto una buena
68
estrategia para usar el programa es generar varias soluciones de planta

iniciales y exponer al programa a diferentes mtodos de cambio.
Los departamentos del programa CRAFT consisten en mdulos
cuadrados, lo que muchas veces genera formas extraas en su
utilizacin que hay que modificar para obtener una solucin realista.
A continuacin se presenta en las Figuras 4.15 y 4.16 la distribucin inicial

(obtenida originalmente desde el mtodo SLP) y final respectivamente, obtenidas por el
programa WinQSB para el Escenario 1.
En el Anexo E se incluyen otros datos tiles que se generan a partir de estas
soluciones.
Figura 4.15 WinQSB Layout Inicial Escenario 1

69
Figura 4.16 WinQSB Layout Final Escenario 1
En las Figuras 4.17 y 4.18 se muestra la distribucin inicial (obtenida

originalmente desde el mtodo SLP) y final respectivamente, obtenidas por el
programa WinQSB para el escenario 2.
70
Figura 4.17 WinQSB Layout Inicial Escenario 2
Figura 4.18 WinQSB Layout Final Escenario 2

71
4 CAPITULO IV EVALUACIN DE ALTERNATIVAS DE DISEO
A continuacin se proceder a evaluar mediante la funcin ABSMODEL las

propuestas de Layout obtenidas del capitulo anterior, posteriormente a los resultados
que representan el menor costo monetario de transporte de material, se aplicar el
proceso jerrquico analtico a travs del programa Expert Choice para de esta forma
seleccionar la mejor de las propuestas en funcin de los criterios considerados para el
caso de estudio.
4.1 Aplicacin De La Funcin ABSMODEL Para Evaluar Los Diseos

Preliminares
Como se mencion en el marco terico, la funcin ABSMODEL, fue posible

representarla en un programa que se desarroll en lenguaje de programacin Visual
Basic especialmente para este proyecto de estudio, presentndose como una
aplicacin que puede instalarse y ejecutarse fcilmente en un sistema operativo
Windows desde la versin 98 en adelante (NT, XP, etc.).
Esta aplicacin, cumple el objetivo de evaluar en base a una funcin objetivo
nica las distintas soluciones de distribucin de planta obtenidas desde los programas
heursticos, cuyas evaluaciones individuales de costos asociadas a las plantas de
distribucin no son validas para comparar con otros programas de similar aplicacin
debido a que las unidades de costos entregadas no estn estandarizadas para
estudios comparativos.
De esta forma la aplicacin permite aplicar un nico criterio (funcin objetivo
mostrada en la ecuacin 4.1, en base a la funcin ABSMODEL descrita en el marco
terico en el anexo A) para obtener la solucin que represente el menor costo de
trasporte de material asociado.

n 1 n
Z= c
i 1 j i 1
ij f ij x i x j y i y j [4.1]
Los datos de ingreso o parmetros que requiere esta aplicacin son la matriz de
intensidad de flujo, la matriz de costos y las coordenadas de los centroides.
72
Las coordenadas de los centroides representan la ubicacin de cada uno de los

recursos entregadas por los programas heursticos, lo que permite realizar el clculo de
las distancias correspondientes entre ellos. Es importante destacar que las
distribuciones entregadas por los programas implican distintas distancias a recorrer
entre los recursos, luego estas distancias son determinantes para obtener la solucin
final, producto de la operatoria de la funcin objetivo del mdulo de evaluacin.
En los siguientes puntos se mostrarn los resultados de la evaluacin para las
soluciones obtenidas del mtodo SLP y de los programas FLAP y WinQSB
respectivamente.
73
4.1.1 Evaluacin de Soluciones Preliminares SLP
A continuacin se muestra en la Tabla 4.1 las coordenadas de los centroides

ingresadas en la aplicacin y en la Figura 4.2 los resultados de la evaluacin obtenidos
para el escenario 1 de la solucin preliminar resultante del mtodo SLP.
Tabla 4.1 Coordinadas de Centroides de SLP Final Escenario 1
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 5,0 2,5 7,5 6,0 17,0 25,0 23,0 23,0 14,0 14,0 4,5 10,5 25,0
Y [m] 18,5 14,0 14,0 9,5 7,0 9,0 14,0 18,5 19,0 14,5 5,0 3,5 4,5
Figura 4.2 Evaluacin de Solucin SLP Inicial Escenario 1

74
A continuacin en la Tabla 4.3 se muestran las coordenadas de los centroides

para el escenario 2 de la solucin preliminar resultante del mtodo SLP.
Tabla 4.3 Coordinadas de Centroides de SLP Inicial Escenario 2
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 5,0 2,5 7,5 6,0 17,0 25,0 23,0 23,0 14,0 14,0 4,5 10,5 25,0
Y [m] 18,5 14,0 14,0 9,5 7,0 9,0 14,0 18,5 19,0 14,5 5,0 3,5 4,5
Figura 4.4 Evaluacin de Solucin SLP Inicial Escenario 2

75
76
4.1.2 Evaluacin de Soluciones Generadas con el Programa WinQSB

para el escenario 1 de la solucin entregada por el programa WinQSB.
Tabla 4.5 Coordinadas de Centroides de WinQSB Final Escenario 1
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 5,0 2,5 7,5 6,0 17,0 25,0 23,0 23,0 14,0 14,0 4,5 12,5 19,0
Y [m] 2,5 7,0 7,0 11,5 11,5 12,0 7,0 2,5 2,0 6,5 16,0 15,5 15,5
Figura 4.6 Evaluacin Solucin WinQSB Final de Escenario 1

77

para el escenario 2 de la solucin entregada por el programa WinQSB.
Tabla 4.7 Coordinadas de Centroides de WinQSB Final Escenario 2
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 5,0 2,5 7,5 6,0 17,0 25,0 23,0 23,0 14,0 14,0 4,5 10,5 25,0
Y [m] 2,5 7,0 7,0 11,5 14,0 12,0 7,0 2,5 2,0 6,5 16,0 17,5 16,5
Figura 4.8 Evaluacin Solucin WinQSB Final de Escenario 2

78
4.1.3 Evaluacin de Soluciones Generadas con el Programa FLAP

ingresadas en la aplicacin y en la Figura 4.10 los resultados de la evaluacin
obtenidos para el escenario 1 de la solucin entregada por el programa FLAP.
Tabla 4.9 Coordinadas de Centroides de FLAP Final Escenario 1
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 3,6 8,7 11,6 17,4 4,3 11,7 18,3 4,5 11,8 18,2 5,2 13,5 19,1
Y [m] 3,5 3,5 3,5 3,5 9,8 9,8 9,8 15,5 15,5 15,5 20,0 20,0 20,0
Figura 4.10 Evaluacin Solucin FLAP Final de Escenario 1

79

ingresadas en la aplicacin y en la Figura 4.12 los resultados de la evaluacin
obtenidos para el escenario 2 de la solucin entregada por el programa FLAP.
Tabla 4.11 Coordinadas de Centroides de FLAP Final Escenario 2
Recursos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
X [m] 3,8 9,2 12,2 18,3 8,4 19,8 2,8 9,2 15,0 20,1 5,5 14,2 20,1
Y [m] 3,3 3,3 3,3 3,3 9,5 9,5 16,1 16,1 16,1 16,1 21,2 21,2 21,2
Figura 4.12 Evaluacin Solucin FLAP Final de Escenario 2

80
La utilizacin del mtodo SLP permite llegar a las primeras soluciones

preliminares en funcin de los escenarios 1 y 2. Estas soluciones iniciales son la base
para generar las distintas alternativas de distribuciones de planta con los programas
heursticos, las que fueron posteriormente evaluadas con la aplicacin de la funcin
ABSMODEL.
Los resultados obtenidos de estas evaluaciones son contrastados en la Tabla
4.13 para ser analizados.
Tabla 4.13 Comparacin de Resultado de Evaluacin
Escenario 1 Escenario 2
[$/mes] [$/mes]
SLP $ 2.316.616 $ 2.434.336
WinQSB $ 2.241.736 $ 2.359.456
Flap $ 3.582.444 $ 3.630.110
De la tabla anterior se puede observar que los resultados han sido evaluados
bajo la misma funcin objetivo para cada una de las soluciones entregadas, luego es
posible comparar bajo un mismo criterio estandarizado estos resultados.
Los resultados de costos de traslado de material entregados para los

escenarios 1 y 2 por el programa WinQSB resulta ser el ms bajo, reduciendo la
decisin a dos alternativas para ser analizadas por el proceso analtico jerrquico en el
siguiente punto.
81
4.2 Aplicacin del Proceso Jerrquico Analtico
El objetivo principal de esta aplicacin es determinar el mejor layout segn los

criterios que resultan importantes para el evaluador por lo cual se utilizar el programa
Expert Choice que est basado en el Proceso Analtico Jerrquico para decisiones
multicriterios.
Expert Choice es un sistema para el anlisis, sntesis y justificacin de
decisiones y evaluaciones complejas multicriteriales. Hace posible mirar los elementos
de un problema en forma aislada: un elemento se compara contra otro con respecto a
un criterio. ste es el proceso de decisin reducido a sus trminos ms sencillos:
comparaciones pareadas. Expert Choice ayuda a estructurar un problema (de modo de
focalizar sus elementos), a ordenar sus juicios, y a sintetizar y combinar todos los
juicios de modo de priorizar claramente sus alternativas de mejor a peor.
Expert Choice permite incorporar tanto factores cualitativos como cuantitativos,
para luego combinarlos.
Las tcnicas de anlisis de decisin han incrementado su popularidad en la
toma de decisiones en las organizaciones. Su popularidad se debe a su habilidad para
ayudar a llegar a mejores decisiones. Se utiliza en miles de organizaciones tanto
gubernamentales como privadas para una amplia variedad de aplicaciones incluyendo:
asignacin de recursos
evaluacin de personal
formulacin de estrategias de marketing
administracin de la produccin
evaluacin de proveedores
facilitacin de decisiones grupales
seleccin de alternativas
Aunque no se puede garantizar la respuesta correcta, se puede garantizar que

su decisin estar basada en un fino anlisis, y sintetizando la informacin relevante,
el conocimiento y experiencia.
82
A continuacin se describen los criterios por los cuales se evaluaran las

alternativas que permitirn seleccionar el mejor layout.
4.2.1 Determinacin de Criterios
Para esta determinacin, se seleccionaron los objetivos segn el escenario de

las dos alternativas de diseo presentadas como preliminares para ser evaluadas,
donde resulta conveniente discernir, al ojo del experto, la definicin de los objetivos o
criterios que son relevantes y cuales no.
La recopilacin de objetivos a cumplir por la distribucin se representa, por su
comodidad para la aplicacin del mtodo analtico jerrquico, mediante una estructura
en diferentes niveles (estructura de rbol jerrquico) como se muestra en la Figura
4.14.
Figura 4.14 Jerarquizacin esquemtica de objetivos

Obtener La Mejor
Distribucin de Planta
Costo de Transporte de Flexibilidad Segn Funcionalidad de la Facilidad de Futura

Material Variedad de Productos Planta Productiva Expancin
Utilizacin
Facilidad
1 Tipo de 2 Tipo de 3 Tipo de de Rendimien-
de Control
Producto Producto Producto Espacios to de
y
da da da de cada Produccin
Supervisin
Seccin
La importancia de los criterios, mostrados en el rbol de la jerarquizacin

esquemtica de objetivos para el segundo nivel, fueron consultados a la gerencia de la
empresa, quien manifest las preferencias en funcin de una aproximacin de las
polticas estratgicas, lo anterior queda definido como se muestra en la tabla 4.15.
83
Tabla 4.15 de Ponderacin para Expert Choice Criterios Segundo Nivel.

Criterios Ponderacin para Expert Choice
Costo de Transporte de Material 40 %
Flexibilidad Segn Variedad de Productos 30 %
Funcionalidad de la Planta Productiva 20 %
Facilidad de Futura Expansin 10 %
A continuacin se describen los criterios mostrados en la Figura 4.14.
4.2.1.1 Costo de Transporte de Material
Este criterio se obtuvo como resultado de la funcin ABSMODEL que considera

la intensidad de los flujos multiplicado por el costo que implica transportar los
materiales entre los recursos, esto multiplicado a su vez por las distancias que se
calculan en base a la identificacin de las coordenadas de los centroides donde estn
ubicados los recursos. En la Tabla 4.16 se muestran los costos de transporte
asociados para los escenarios 1 y 2 respectivamente, donde se asign un 100 % para
el escenario que representa el menor costo, luego como el costo del escenario 2 es
mayor y por ende menos preferente, para la escala del Expert Choice es inversamente
proporcional.
Tabla 4.16 Costo de Transporte Mensual

Escala de
Costo de Transporte [$/mes] Ponderacin
para Expert Choice
Escenario 1 $ 2.241.736 1.00
Escenario 2 $ 2.359.456 0.95
84
4.2.1.2 Flexibilidad Segn Variedad de Productos
Este criterio consiste en medir la capacidad que tienen las dos opciones de
diseo de planta para producir la variedad de productos A/B/C en el periodo de un da.
La definicin de este criterio tiene origen en el anlisis de situaciones que
afectaran a la planificacin de la produccin, como pueden ser, variaciones en la
demanda insatisfecha coincidente con un quiebre de stok, lo que podra provocar una
falta de credibilidad de la marca y un quiebre en la relacin de confianza entre Cliente-
Empresa.
Para analizar esta situacin se definen dos variables crticas de las cuales
depende la lnea de produccin la cual tiene la potencialidad de producir ms de un
tipo de producto al da. Estos factores se identifican como crticos dentro del proceso,
los cuales podran provocar un embotellamiento que retrasara la produccin diaria
programada.
Tabla 4.17 Tiempos Crticos de Limpieza por Cambio de Tipo de Producto
Cantidad de Tiempo critico de

Limpieza Extrusor Limpieza Secador
Limpieza
Productos [da] [min/da] [min/da]
[min/da]
1 Tipo de Producto 30 60 60
2 Tipos de Productos 60 120 120
3 Tipos de Productos 90 180 180
En la Tabla 4.17 se aprecian los tiempos que consume la operacin de limpieza

de mquinas, sin embargo se debe considerar que al detener la lnea de produccin se
realiza la limpieza del extrusor y el secador en paralelo. Esta tarea de limpieza afecta
de distinta forma al escenario 2, ya que al contar con dos secadores se cuenta como
crtico slo el tiempo de limpieza del extrusor, mientras a uno de los dos secadores se
ejecuta la operacin de limpieza el otro sigue funcionando normalmente, luego no se
identifica retraso alguno de la produccin. Lo anterior queda reflejado en el Anexo H,
donde se muestran los efectos de estos tiempos en la produccin diaria considerando
una produccin de 100 Kg./hr.
La importancia de la flexibilidad de produccin diaria fue consulta a la gerencia
de la empresa, quien manifest las preferencias en funcin de una aproximacin de las
polticas estratgicas, lo anterior queda definido como se muestra en la Tabla 4.18.
85
Tabla 4.18 Ponderacin para la Variedad de Productos Da

Escala de
Produccin [Kg/da] Ponderacin
para Expert Choice
1 Tipo de Producto 15 %
2 Tipos de Productos 60 %
3 Tipos de Productos 25 %
En la Tabla 4.19 se muestra la ponderacin de la produccin segn Variedad de

Productos al da asociados a los escenarios 1 y 2, donde se asign un 100 % para el
escenario que representa la mayor produccin, luego como la produccin del escenario
1 es menor y por ende menos preferente, para la escala del Expert Choice es
inversamente proporcional.
Tabla 4.19 Ponderacin Produccin Segn Variedad de Productos Da

Ponderacin
Produccin [Kg/da] Expert Choice
Escenario Escenario
1 2
1 Tipo de Producto 1,00 1,00
2 Tipos de Productos 0,70 1,00
3 Tipos de Productos 0,56 1,00
86
4.2.1.3 Funcionalidad del rea Productiva
Este criterio trata de algunos aspectos de funcionalidad que es importante

evaluar en base a las dos alternativas presentes; los criterios considerados son:
Utilizacin de espacios.
Rendimiento de produccin en funcin del rea Productiva.
Facilidad de control y supervisin.
La importancia de la funcionalidad del rea productiva fue consulta a la gerencia

de la empresa, quien manifest las preferencias en funcin de una aproximacin de las
polticas estratgicas, lo anterior queda definido como se muestra en la Tabla 4.20.
Tabla 4.20 Ponderacin para la Funcionalidad del rea Productiva

Escala de
Produccin [Kg/da] Ponderacin
Para Expert Choice
Utilizacin de espacios 15 %
Rendimiento de produccin en 45 %
funcin del rea Productiva
Facilidad de control y 40 %
supervisin
A continuacin se describen estos tres criterios, el detalle de los clculos se

encuentra en el Anexo H.
En el criterio de utilizacin de espacios, se consideran los espacios utilizados

por mquinas y zonas de trabajo respecto del rea total de produccin. Lo anterior
queda resumido en la Tabla 4.21.
Tabla 4.21 Produccin Segn Variedad de Productos Da

Promedio del % de uso de rea
58,25 % 56,15 %
en funcin del rea Total
Escala de Ponderacin
0,58 0,56
para Expert Choice
87
Para el rendimiento de produccin en funcin al rea productiva, se toma

en cuenta la produccin total del periodo (se considera el caso representativo de la
produccin de dos tipos de producto al da, [Kg/mes]) y el rea total productiva [m 2],
donde el rendimiento es la relacin entre la produccin total del periodo y el rea total
de produccin, como se muestra en la Tabla 4.22.
La conversin de los valores solicitados para Expert Choice se detalla en el
Anexo H.
Tabla 4.22 Rendimiento de la Produccin Ponderada para Expert Choice
Relacin Porcentual entre
77,59 % 100,00 %
rendimientos
Escala de Ponderacin
0,78 1,00
para Expert Choice
La facilidad de control y supervisin mide las distancias a recorrer totales de

la tarea de supervisin y control de planta realizada por el gerente de produccin. Para
cada escenario se realizan rutas distintas, luego a mayor distancia menor
consideracin en la escala de ponderacin para Expert Choice. Las distancias a
recorrer segn ruta estn aproximadas entre los centroides entre secciones y esta
tarea de supervisin se realiza tres veces por semana, doce por mes lo que se resume
en la Tabla 4.23.
Tabla 4.23 Facilidad de Control y Supervisin Ponderada para Expert Choice

Relacion Porcentual entre casos 116,98% 100,00%
Relacion inversamente proporcional 85,48% 100,00%
Escala de Ponderacin para Expert
0,85 1,00
Choice
4.2.1.4 Facilidad de Futura Expansin
Este criterio determina las posibilidades que tiene cada solucin para ampliarse
dentro del espacio disponible. El resultado de este anlisis se muestra en la Tabla
4.24, donde cada cruz indica que dicha seccin es posible de ampliar, por lo tanto, se
evaluar segn la cantidad de secciones que tienen el espacio suficiente para
ampliarse dentro de la planta.
88
Tabla 4.24 Nmero de Secciones Posibles de Expandir

N Seccin Secciones Escenario 1 Escenario 2
1 Bodega de Materias Primas X X
2 Sala de Cernido X X
3 Sala de Mezcla
4 Sala de Extrusin X X
5 Sala de Secado X
6 Sala de Infusin X X
7 Sala de Envasado X X
8 Bodega Productos Terminados X X
9 Administracin Control de Planta X X
10 Laboratorio Control de Calidad
11 Planta Tratamiento de Riles X X
12 Taller Mecnico X X
13 Redes Auxiliares X X
N Secciones 10 11
Escala de Ponderacin para Expert Choice 0.91 1.00
Las secciones que se pueden expandir con aquellas que estn en el permetro
de la distribucin ya que, como se mencion anteriormente, del rea total del layout,
para efectos de este trabajo no implica una restriccin, pues el rea real disponible
supera los 10.000 metros cuadrados por lo cual no se ha agregado una restriccin para
evitar que la distribucin de los recursos exceda los lmites establecidos.
Por otra parte, las secciones que no se pueden expandir se debe a que estn
enmarcadas en una posicin donde sus cuatro aristas limitan con otras secciones.
89
4.2.2 Establecimientos de Prioridades
Para establecer medidas de prioridad tanto para los criterios como para las
soluciones de decisin, es necesario realizar comparaciones pareadas. El conjunto de
prioridades que es preciso determinar en la seleccin del layout se muestra en la
Figura 4.25 considerando la consulta realizada a la empresa con respecto a la
jerarquizacin de los criterios.
Figura 4.25 Prioridades con Respecto al Objetivo
A continuacin en la Figura 4.26 se presenta la grfica de trabajo del programa

Expert Choice donde se registra la ponderacin de criterios seleccionados para el caso
de estudio.
90
Figura 4.26 Ponderacin de Criterios para Evaluar Soluciones
Finalmente se logra visualizar el resultado de la evaluacin del objetivo principal

en funcin de las dos alternativas propuestas en la Figura 4.27.
Layout WinQSB Escenario 1: 46.5 %
Layout WinQSB Escenario 2: 53.5 %
Inconsistencia: 0,0 %
Figura 4.27 Sntesis de la Seleccin del Layout

91
4.2.3 Presentacin de Propuesta Final
A consecuencia de la evaluacin realizada con el proceso jerrquico analtico, el

layout seleccionado como propuesta final es la solucin generada por el WinQSB
Escenario 2 el cual se muestra en la Figura 4.28.
Figura 4.28 Propuesta Final WinQSB
A continuacin en la Figura 4.29 se presenta el Layout Final propuesto que

integra tanto los recursos relacionados con el proceso productivo (manejo de
materiales) y los recursos Administrativos y de apoyo son planteadas de manera
referencial para la visualizacin del contexto general de las instalaciones de la Planta
Piloto.
92
Figura 4.29 Propuesta Final de Layout

93
4.3 Representacin Grfica del Layout
Existe una adyacencia con el eje Z del plano de coordenadas que no es

considerado por el planteamiento tradicional del SLP y los programas generadores de
distribucin de planta y que slo se visualizan en el trabajo desarrollado en 3D lo cual
permite un acercamiento real a los espacios utilizados por las mquinas y las zonas de
trabajo como tambin en la apreciacin de la ingeniera de detalle asociado a los
espacios.
Por lo anterior, el layout final propuesto ser representado en forma grfica,
para lo cual se utilizar el programa AutoCAD que est orientado a la produccin de
planos, empleando para ello los recursos tradicionales de grafismo en el dibujo, como
color, grosor de lneas y texturas tramadas. AutoCad, a partir de la versin 14, utiliza el
concepto de espacio modelo y espacio papel para separar las fases de diseo y dibujo
en 2D y 3D, de las especficas para obtener planos trazados en papel a su
correspondiente escala. La extensin del archivo de AutoCAD es .dwg, aunque
permite exportar en otros formatos (el ms conocido es el .dxf). Para este trabajo en
particular se exportar el archivo generado a una extensin .3ds para luego trabajar
en el programa 3D Studio Max que es un poderoso software de diseo y animacin en
3D, donde es posible representar la solucin en objetos tridimensionales para despus
darles vida mediante la animacin.
En la Figura 4.30 se muestra la base con la cual se trabajar la animacin en
3D.
94
Figura 4.30 Propuesta Final de Layout

95
5 CAPITULO V CONCLUSIONES
Este trabajo plantea la problemtica de proponer una distribucin de planta para

un proyecto de Planta Piloto de Alimentos Especiales con aplicaciones biotecnolgicas
para la Empresa PerOs Aquatic.
Para resolver la problemtica, se aplica el mtodo tradicional Sistematic Layout
Planning (SLP) permite obtener las primeras soluciones preliminares para los dos
escenarios de diseo que se plantearon en base a las necesidades de produccin de la
planta. Estas soluciones preliminares fueron las distribuciones iniciales que se
ingresaron a los programas heursticos progresivos, como son WinQSB (basado en el
mtodo CRAFT) y FLAP, para generar distintas alternativas de distribucin que luego
fueron evaluadas con la funcin ABSMODEL donde la funcin objetivo permite
homologar los resultados de la evaluacin de costos propia de cada programa,
hacindolas comparables entre si.
De esta evaluacin, se seleccionaron las dos alternativas que representaron el
menor costo de transporte de materiales. Posteriormente fueron analizadas por el
mtodo multicriterial llamado Proceso Analtico de Jerarquas utilizado mediante el
programa Expert Choice.
La seleccin de la mejor alternativa es producto de las ponderaciones
consideradas para cada criterio, luego y en consecuencia, se presenta la propuesta de
solucin final de Layout.
Con respecto al cumplimiento de los objetivos, se logr una descripcin de los
procesos, mquinas y productos de la planta piloto a partir de las experiencias
realizadas en el Laboratorio de Extrusin de la Universidad de Santiago de Chile,
donde se generaron las directrices de las necesidades y requerimientos de la
implementacin de la nueva planta.
La generacin de variantes de diseo, que era uno de los principales objetivos
con el fin de encontrar la mejor distribucin de planta se logr en primer lugar con la
aplicacin del mtodo SLP, luego la aplicacin de los programas heursticos
permitieron obtener distintas alternativas de diseo.
Por otra parte, la minimizacin de los costos del manejo de materiales, como
uno de los objetivos principales, se logr con la aplicacin del programa WinQSB el
cual gener una solucin mejorada a la planteada inicialmente con el mtodo SLP con
96
un costo total de transporte de material de $2.359.456. Esta solucin fue lograda

principalmente por la ubicacin de los distintos recursos tendiente a disminuir los
desplazamientos, producto de que obedezcan a la secuencia del proceso de
fabricacin para un tipo de planta por producto, que en conjunto con los patrones de
flujo en forma de U permiten posicionar el laboratorio de control de calidad en una
ubicacin privilegiada para cumplir su funcin relevante en cada una de las etapas del
proceso.
La solucin propuesta como Layout final resulta muy parecida al Layout
determinado por el mtodo SLP, que a pesar de ser el mtodo tradicional, se acerco de
manera ajustada al objetivo perseguido.
De lo anterior se desprende que no pierde valides la utilizacin de este mtodo
como metodologa nica de solucin, sin embargo se debe tener presente que la
asistencia de programas de optimacin de Distribucin de Planta permiten mejorar a
travs de las combinatorias que realiza en su proceso interno de iteracin, en busca de
la minimizacin de costos respecto a su funcin objetivo, clculos que de otra manera
se consideran impensables de desarrollar por un humano (por el tiempo involucrado y
los recursos utilizados) sin el soporte de este recurso computacional.
Resulta tan importante como la seleccin del Layout apropiado, la venta de la
solucin propuesta al cliente final. Para ello se debe evaluar e implementar la mejor
forma de involucrar y motivar al cliente de manera que visualice el proyecto de la forma
ms real posible como lo es 3D Studio Max, permitiendo una visualizacin integral y
dinmica de los espacios comprometidos y la conexin entre ellos. Por otra parte, se
debe considerar que en la etapa de la aplicacin de la herramienta grfica para llevar el
layout de 2D a 3D se identifican situaciones antes no consideradas, como es llevar el
concepto de adyacencia al eje Z respecto al posicionamiento de mquinas cuando los
recorridos del material son continuos, consideracin que puede minimizar las
distancias recorridas entre mquinas, de materias primas y productos terminados.
Por otra parte, es importante destacar que la propuesta final presentada esta
solicitada para cumplir con los requisitos de infraestructura y produccin de una escala
Piloto, luego el Layout planteado si bien cumple los objetivos propuestos, la
consideracin de expansin a nivel industrial no resulta del todo compatible, situacin
que se considera interesante de estudiar pero esta fuera del alcance de este proyecto.
97
Finalmente se concluye que si bien es un aporte y apoyo al proceso de diseo

de Layout la asistencia de programas de Distribucin de Planta, el aporte de un
profesional experimentado en la materia resulta trascendente en la definicin de la
solucin final, ya que a pesar de que algunas aplicaciones son bastantes completas en
la consideracin de la variedad de los parmetros de ingreso, existen consideraciones
aun no integradas como por ejemplo la conducta humana asociada a un factor cultural.
98
6 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Flores, Juan S. 2003. Diseo de un Layout Optimizado para una Planta Industrial
Utilizando Algoritmos Genticos. Memoria de Magster en Ingeniera Informtica.
Santiago, Universidad de Santiago de Chile, Facultad de Ingeniera. 113p.
Gmez, Pedro N. 2003. Rediseo del Layout de una Fbrica dedicada a productos
de PRFV y Qumicos. Memoria de Ingeniero de Ejecucin Industrial. Santiago,
Universidad de Santiago de Chile, Facultad de Ingeniera. 116p.
Heragu, S. 1997. Facilities Design. Boston, Estados Unidos, PWS Publishing Co.
765p.
Muther, R. 1973. Systematic Layout Planning. New York, Estados Unidos, Van
Nostrand Reinhold. 360p.
Ordoez, Millie A. 2003. El Problema de Layout de Instalaciones: Un Enfoque

Mediante Algoritmos Genticos. Memoria de Ingeniero Civil Industrial. Santiago,
Universidad de Santiago de Chile, Facultad de Ingeniera. 138p.
Tompkins, James A., White, John A., Bozer, Yavuz A., Frazelle, Edward H.,
Tanchoco, J. M. A., Trevino, Jaime. 1996. Facilities Planning, Estados Unidos. 568p.

Memoria PEROS (M Cáceres - R Alvarez)

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1

3.12.2. Parmetros para generar soluciones y evaluacin..................................52

ANEXO A: Marco Terico

PerOs Systems Technologies es una compaa de biotecnologa que est

1.2.1 Objetivos Generales

Proponer el Layout de una planta piloto de Biotecnologa, con el fin de lograr

1.2.2 Objetivos Especficos

Describir procesos, maquinarias y productos de la futura planta piloto.

1.3 Metodologa Utilizada

La metodologa propuesta para abordar el problema de diseo es la siguiente:

1. Levantamiento de la informacin de los recursos:

3. Aplicacin del mtodo SLP:

4. Aplicacin de Programas Generadores de Distribucin de Planta:

5. Aplicacin de la Funcin ABSMODEL:

Visual Basic, que permite evaluar de manera uniforme, en funcin de los

6. Aplicacin del mtodo Analtico Jerrquico (AHP):

7. Representacin Grfica de la Solucin:

2 CAPITULO II CARACTERIZACIN DE LA SITUACIN DE ESTUDIO

2.1 Presentacin de la situacin estudiada

PerOs Systems Technologies es una compaa de biotecnologa que est

PerOs Aquatic fue creada en el ao 2004 con el objetivo de brindar apoyo a

Una de las consecuencias de este significativo crecimiento y de la creciente

2.2 Layout Planta de Extrusin USACH

El Layout referencial respecto a las necesidades y requerimientos solicitados

De la instalacin antes mencionada y considerando la condicin de laboratorio,

Nivel 1 (Primer Piso)

Con un rea total de 135 m2 (9mx15m), donde:

Nivel 2 (Segundo Piso)

Con un rea total de 45 m2 (9mx5m), donde:

Nivel 3 (Tercer Piso)

Con un rea total de 22 m2 (4.4mx5m), donde:

Por otra parte, existen componentes auxiliares de servicio localizados en el

2.3 Tipos de Productos

La seleccin de productos a comercializar por parte de la compaa, dentro de

Es un alimento especial, en formato de Pellet de 0.5 mm de dimetro por un

Se debe mantener a menos de 35 C para preservacin de los agentes

Es un alimento especial, en formato de Pellet de 1.5 mm de dimetro por un

Es un alimento especial, en formato de Pellet de 3.0 mm de dimetro por un

Es un producto que mantiene su forma y textura en el medio acuoso, con una

En la Tabla 2.1 se muestra el resumen de las caractersticas de los productos.

Tabla 2.1 Resumen de Productos

2.4 Tipos de Mquina en Funcin de los Requerimientos de Productos

Para llevar a cabo la produccin de los tres insumos de inoculacin de peces

2.4.1 Mquina PlanSifter (Bhler) (Cernedor)

Esta mquina se encarga de realizar el proceso de cernido y seleccin

2.4.2 Mquina de Mezclado (Bhler)

Esta mquina se encarga de realizar el proceso de mezcla homognea de las

2.4.3 Sistema de Extrusin (Bhler)

Este sistema se encarga de realizar el proceso de extrusin, y en el caso de los

2.4.4 Sistema de Secado (Bhler)

Este sistema se encarga de realizar el proceso de secado de los productos

2.4.5 Sistema de Infusin (UAS Canad)

Este sistema se encarga de realizar el proceso aceitado del pellet mediante el

2.4.6 Sistema de Pesaje y Envasado

Este sistema se encarga de realizar el proceso de pesaje y envasado segn

2.4.7 Planta de Tratamiento de Riles

Es el conjunto de dispositivos dispuestos para neutralizar los posibles efectos

2.5 Proceso de Fabricacin

2.5.1. Proceso de seleccin granulomtrica o tamao de partcula (Cernedor)

Este proceso solo tiene relacin con el producto A debido a lo importante y

2.5.2. Proceso de Mezclado

El proceso de mezclado se realiza para los tres productos bajo el mismo

2.5.3. Proceso de Extrusin