O PLANEJAMENTO DA MANUFATURA

PRTICAS INDUSTRIAIS E MTODOS

DE OTIMIZAO

M.F. Carvalho
Fundao Centro Tecnolgico Para Informtica CTI
Caixa Postal 6162 Campinas, So Paulo, Brasil
Departamento de Projeto Mecnico,
Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas UNICAMP

O.S. Silva Filho

C.A.O. Fernandes
Fundao Centro Tecnolgico Para Informtica CTI
v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 Caixa Postal 6162 Campinas, So Paulo, Brasil

Resumo

Este trabalho apresenta uma reviso das metodologias mais utilizadas como ferramentas de apoio
ao planejamento da produo de sistemas de manufatura. Dentre elas destacam-se as prticas
industriais conhecidas como tcnicas avaliativas de solues e os mtodos de otimizao conhecidos
como tcnicas gerativas de soluo. Procura-se discutir como estas tcnicas trabalham e analisar as
vantagens e desvantagens de cada uma delas. Na concluso a otimizao apresentada como uma
ferramenta complementar para superar certas deficincias encontradas durante a aplicao das
prticas industriais, tornando-se assim essencial ao planejamento da produo.

Palavras-chave: MRP, JIT, programao matemtica, planejamento da produo.

1. Introduo trados com o objetivo de atender s necessidades

de um mercado cada vez mais competitivo,

U m sistema produtivo formado de recursos

(mo-de-obra, mquinas, computadores,
etc.) que, a partir de operaes de transformao
dos insumos bsicos (ou seja, as entradas),
trabalham em conjunto para o desenvolvimento
de produtos. Estes sistemas devem ser adminis-
minimizando desperdcios e custos de modo a
maximizar o lucro da corporao (JACSON &
JONES, 1987).
At os anos 70, os sistemas de manufatura
trabalhavam a plena carga, oferecendo um
nmero limitado de produtos, para uma demanda
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
normalmente maior que a capacidade de
produo. Assim a questo de planejamento era
imediata, bastando identificar o gargalo de
produo a partir do qual se estabelecia a
capacidade mxima do sistema. A partir desta
dcada, devido aos avanos tecnolgicos, os
sistemas comearam a evoluir para uma situao
em que a capacidade de produo tornou-se
maior que o mercado e assim passou-se da
produo em larga escala de poucos produtos
para a produo em pequenos lotes de produtos
diversificados. Este fato levou o sistema
produtivo a implantar polticas para atender
melhor o cliente e ganhar competitividade.
Aos primeiros investimentos, na busca da
diversificao de produtos, deu-se nfase
tecnologia, com o aumento e a sofisticao dos
sistemas de produo (mquinas de controle
numrico, robs, computadores, etc.) no sentido
de acompanhar a necessidade do mercado por:
novos produtos, qualidade, rapidez de entrega,
preos competitivos, etc. Contudo o avano
tecnolgico no resolveu todos os problemas da
produo; na verdade, pode-se dizer que esta
evoluo responsvel pela maior complexidade
do processo de gesto da produo. Quanto mais
sofisticados os sistemas, maior ateno deve ser
dada s atividades de gesto para que os recursos
sejam melhor utilizados, possibilitando, assim,
obter o retorno do alto investimento em menor
espao de tempo. Nota-se, ainda, que quanto
mais flexveis os sistemas de manufatura, maior
o nmero de possibilidades de operao a
serem consideradas pelo gerente quando da
seleo da melhor soluo. Em suma, quanto
mais complexos os sistemas mais complexo o
processo de gesto. Por exemplo, em um pro-
cesso de produo serial, a determinao de um
esquema adequado de operao muito mais
fcil de ser implementado do que em um proces-
so contendo clulas flexveis, pois a alta flexibi-
lidade e versatilidade observada neste ltimo
responsvel pela adio de vrios graus de liber-
dade escolha da melhor forma de operao.
Um outro fator que introduz complexidade
o comportamento da demanda ao longo do tem-
35
po. Para exemplificar, considere-se a produo
mensal planejada para um dado tipo de produto,
que composta de duas parcelas: pedidos conhe-
cidos e previso de consumo. A primeira parcela
resultado dos pedidos j realizados pelos
consumidores enquanto que a segunda uma
previso de pedidos ainda no colocados, mas
provveis de ocorrerem. A importncia destes
componentes se inverte medida em que se
afastam do tempo inicial de planejamento, como
mostrado na Figura 1. Neste sentido, observe-se
que no curto prazo a demanda conhecida ocupa o
papel mais relevante no planejamento, enquanto
que, no mdio e longo prazo, a demanda prevista
(ou seja, no determinstica) torna-se relevante
para decises sobre o emprego futuro dos
recursos de produo. Esta incerteza associada
demanda mostra a importncia do tempo no
processo de tomada de deciso.
Conclui-se dos fatores expostos acima, que o
gerenciamento de um sistema moderno
complexo devido: ao nmero de variveis
envolvidas, ao grau de incerteza associado a
cada informao e principalmente ao tipo de
deciso a ser tomada. O problema de planeja-
mento, formulado sob uma tica macro,
impossvel de ser resolvido pois de grande
dimenso e altamente estocstico. Por conse-
qncia, este problema deve ser organizado
dentro de uma hierarquia de planejamento que
possibilite solues locais, contudo integrveis.
Em seguida discute-se esta questo hierrquica.
De uma maneira geral, duas atividades prin-
cipais podem ser destacadas no gerenciamento
da produo: o planejamento e o controle da
produo. O planejamento tem como objetivo
alocar, efetivamente, os recursos disponveis s
necessidades de produo dos vrios produtos,
ajustando o custo dos recursos, a forma de
operar, a quantidade e o valor do produto final,
dentre outros parmetros de produo. Para
considerar o grau de certeza da informao, que
faz parte do processo de tomada de deciso, e a
escala de tempo, o planejamento pode ser
dividido em planejamento estratgico, planeja-
mento ttico e planejamento operacional.
36 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
Nveis de
Produo ordens conhecidas
ordens previstas
Figura 1 Nveis de produo baseados em demanda conhecida e prevista
O planejamento estratgico tem como objeti-
vo adquirir e desenvolver os recursos de
produo, definir novos produtos, estabelecer
polticas de atendimento ao cliente e gerar
planos agregados de produo baseados nas
previses da demanda de longo prazo. As
decises tomadas neste nvel influenciam toda a
cadeia de planejamento (ou seja, os nveis ttico
e operacional) e, para garantir a eficcia de tais
decises, crucial se torna o envolvimento das
gerncias relacionadas aos diferentes departa-
mentos da firma. O horizonte de planejamento
de um ou mais anos com discretizao mensal.
Grande parte da informao disponvel sobre o
processo (isto , demanda, capacidade de
produo, nveis de mo-de-obra e nveis de
inventrio, etc.) considerada de forma agregada
e o problema caracterizado pelo alto grau de
incerteza da informao em relao ao uso
futuro dos recursos da firma.
O planejamento ttico tem como finalidade
desagregar as metas estabelecidas pelo nvel
estratgico em termos de tempo, recursos e
produtos e o estabelecimento de polticas timas
detalhadas de produo, de utilizao de
recursos de produo (mquinas, matria-prima,
mo-de-obra, etc.). importante acrescentar que
os mtodos de otimizao um dos caminhos
para gerao de tais polticas. O horizonte de
planejamento de seis meses a um ano com
discretizao diria ou semanal. As decises so
baseadas em fontes de informao com reduzido
grau de incerteza.
meses
O planejamento operacional, algumas vezes,
tambm denominado de programao da produ-
o, tem como meta a execuo tima das
tarefas estabelecidas pelo planejamento ttico.
Isto corresponde a uma alocao clara de tarefas
aos recursos disponveis especificando como e
quando realiz-las (por exemplo, alocao de
mquinas, operrios, etc.) alm da determinao
dos tempos de incio e fim de cada tarefa. Esta
alocao baseada em informao de elevado
grau de certeza.
O sucesso do enfoque de planejamento hie-
rrquico est relacionado com a integrao dos
trs mdulos acima. A Figura 2 ilustra este
esquema de integrao. Note que o planejamento
agregado passa para o planejamento ttico metas
e objetivos a serem cumpridos. Este ltimo nvel
decompe as metas e objetivos em trs dimen-
ses de detalhamento, a saber: dimenso de tem-
po, dimenso de espao dos recursos e dimenso
de espao de produtos (em famlias), verificando
ento a possibilidade de atend-las. No entanto,
caso estas metas e objetivos no possam ser
cumpridas, novos limites so enviados para o
nvel estratgico, permitindo-o gerar novas metas.
Este procedimento deve garantir a robustez do
processo de desagregao e deve ser seguido
tambm entre os outros nveis de deciso.
Devido, principalmente, dinmica de opera-
o do sistema e s incertezas do ambiente de
produo, a execuo efetiva das tarefas, via de
regra, difere daquilo que foi planejado. Para a
avaliao desta diferena existe a funo de
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
TEMPO
Longo Prazo ESTRATGICO
(Agregao em tipos)
Novos
Mdio Prazo Limites
(Agregao em famlias)
Curto Prazo
(Itens individuais)
Figura 2 Hierarquia para Planejamento
controle (ou de monitoramento). Esta funo
permite estabelecer uma medida de desempenho
em relao aos resultados esperados pelo plane-
jamento e o resultado obtido na execuo. Como
resultado da anlise desta funo possvel necessidades dos vrios nveis do planejamento
realimentar os nveis hierrquicos superiores
com informaes que conduzem a uma constante
reviso das metas e objetivos (ou seja, fluxo de
informao entre as fases de planejamento). Isto
permite, ainda, estabelecer, se necessrio,
decises de controle operacional que procurem
operaes mais efetivas e econmicas. Note que
as decises neste nvel devem ser imediatas e
por isto automatizadas pelo sistema.
Uma concluso do exposto acima que a na-
tureza multidisciplinar dos problemas de plane-
jamento e controle da produo dos sistemas de
manufatura constituem-se em uma rica fonte de
pesquisa e desenvolvimento de metodologias nas
reas de cincia do gerenciamento, pesquisa ope-
racional e mais recentemente na rea da teoria de
controle timo (GERSHWIN et al., 1986).
Neste artigo sero examinados os problemas
de planejamento em especial aqueles associados
ao nveis hierrquicos relacionados com o plane-
jamento detalhado e com a programao da pro-
duo. Para este tipo de problema existem alguns
enfoques de soluo que utilizam a programao
matemtica, entre eles esto: as tcnicas de
programao linear, programao inteira, branch
and bound, programao dinmica e teoria de
redes. Outros procedimentos heursticos chama-
37
Metas agregadas
Metas detalhadas
TTICO
Novos
Limites
OPERACIONAL
dos de prticas industriais sero tambm
considerados. Abre-se um espao para se discutir
uma hierarquia que possibilite um grau de
representao do problema, coerente com as
e que venha ser factvel de implementar, tanto
em termos de tempo quanto de capacidade de
memria, em uma estrutura computacional.
O artigo est organizado da seguinte maneira.
A seo seguinte introduz alguns conceitos e
objetivos do planejamento ttico e da programa-
o da produo. Em seguida sero estudadas as
Prticas Industriais e as polticas de estoque que
contornem as incertezas do processo produtivo,
da matria-prima e da demanda. Por outro lado,
o problema de planejamento da produo ser
modelado como um problema de otimizao de
fluxo em rede com uma avaliao do desempe-
nho desta modelagem. Por fim comentrios
comparativos entre as tcnicas avaliativas e
gerativas de soluo mostram a complementari-
dade entre o enfoque por otimizao e o enfoque
por prticas industriais.
2. Sistema de Produo Discreta: Aspectos
Conceituais
D escrio: Um sistema de manufatura
composto por itens a serem processados em
centros de produo, cada um podendo possuir
uma ou mais unidades processadoras. Estas
unidades podem ser mquinas que modificam
38 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
Produto 1
M3
M2
M1
Produto 1
(a) sistema monoproduto
Figura 3 Sistema de produo discreta
caractersticas do produto e/ou transportadoras
que modificam a localizao do produto. O item
flui pelo sistema produtivo sofrendo transforma-
es, sendo transportado segundo uma seqncia
tecnolgica predeterminada, fazendo parte de
montagens at se tornar produto final. A Figura
3.(a) mostra um sistema com trs centros de
produo e um roteiro de produo. A capacida-
de mxima de produo deste sistema igual a
menor capacidade entre as capacidades mximas
de todos os estgios de produo. Este seria um
sistema de fcil gesto caso considerasse um
nico produto, demanda conhecida e determins-
tica alm de disponibilidade infinita de matria-
prima.
A extenso para o processamento de vrios
produtos por uma clula faz com que um mesmo
recurso (por exemplo: mquina, transportador,
rob) seja requisitado por mais de um produto,
ou seja, os recursos de produo passam a ser
compartilhados por mais de um produto, vide
Figura 3.(b). Agora a determinao da capacida-
de de produo vai depender de vrios fatores
entre eles: o mix (proporcionalidade) entre
produtos, seqncia de produo, taxa de
compartilhamento de recursos e o perfil
temporal da demanda de cada produto. Assim, o
problema de planejamento evolui para a gesto
temporal de recursos compartilhados. Para que
esta gesto venha a ser realizada com eficcia,
torna-se necessria a introduo de alguns
conceitos apresentados a seguir.
Produto 2
M3
M2
M1
Produto 3 Produto 1
(b) sistema multiproduto
Ponto de Pedido do Consumidor: Em cada
manufatura, existe um ponto no processo produ-
tivo em que o produto passa a receber tratamento
especfico para determinado consumidor. Este
ponto chamado de Ponto de Pedido do Consu-
midor (PPC). Mais especificamente, define-se PPC
como o ponto do processo de manufatura em que
o produto atribudo a determinado consumidor.
Por exemplo, em sistemas que trabalhem para
estoque o PPC o ponto de estoque de produtos
acabados. Enquanto que nos sistemas de
produo sob encomenda o PPC usualmente o
ponto de estoque de matria-prima. Neste ltimo
caso, pode-se ainda deslocar o PPC at aos
fornecedores para que tempos com compra e
entrega de matria-prima sejam considerados.
O tempo total de processamento de um
produto pode ser composto por duas partes. Em
uma delas o produto j est destinado a um
determinado consumidor (posio aps o PPC).
Na outra o processamento dos itens que
compem o produto mantm caractersticas
comuns, independentes das que foram especifi-
cadas pelo consumidor (posio anterior ao
PPC), como ilustrado na Figura 4. Este o ponto
no qual se desacopla a manufatura de itens
comuns, da manufatura de itens dedicados. Por
exemplo, na montagem de carros a estrutura
bsica pode ser a mesma para todos os modelos
de um determinado carro (isto , Modelos X, Y,
Z, etc.). Contudo a partir de um certo ponto da
linha de montagem (PPC) cada unidade
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
Tempo de processo at o
PPC PPC
Figura 4 Ponto de Pedido do Consumidor
produzida adquire caractersticas especiais de
acordo com as especificaes preestabelecidas
para cada cliente. Deste ponto at a entrega do
produto acabado gasto um determinado tempo
que especfico do produto dedicado. Este
uma parcela do tempo total de produo. Deve-
se ainda observar que o tempo de manufatura do
pedido pode incluir a manufatura de itens
comuns a mais de um consumidor. Contudo, o
tempo de processo at o PPC, no deve incluir
nenhuma atividade dedicada.
Gargalo de Produo: Um gargalo de
produo ocorre quando um centro de produo
possui uma capacidade menor que a demanda a
ele alocada. Um gargalo estvel aquele que se
mantm gargalo durante a maior parte da vida
do processo produtivo. Aumentar o fluxo em um
processo produtivo passa pela ampliao da
capacidade de produo do gargalo.
Do exposto acima, conclui-se que para uma
linha serial simples pode haver um nico
gargalo, e assim sendo o tempo gasto para uma
pea ir do gargalo ao ponto de entrega ao
consumidor constante. assumido um
excesso de capacidade nos estgios de
produo situados aps e anteriores ao gargalo.
O planejamento do sistema passa a ser o
planejamento do gargalo. Os dois conceitos
acima sero explorados nas sees seguintes
quando da anlise do problema de planejamento
da produo pelas prticas industriais.
3. O Problema do Planejamento da Produo
F inalidade: Para que uma empresa torne-se
competitiva no mercado atual, fortemente
39
Tempo para entrega do pedido
Tempo de Manufatura
do Pedido
orientado a satisfao do cliente, quatro
componentes devem ser considerados: cus-
to/preo, qualidade, flexibilidade e desempenho
nas entregas. Prioridades e pesos devem ser
alocados a cada um destes componentes.
Segundo GRAVES (1991), o planejamento
da produo tem por finalidade a alocao dos
recursos disponveis de produo ao longo do
tempo para um conjunto preestabelecido de
objetivos. Tipicamente, o problema de alocao
da produo envolve um conjunto de produtos,
no qual cada produto deve passar por operaes
que por sua vez requer mquinas e matria-
prima. As operaes requerem recursos de m-
quinas e material e devem ser realizadas segundo
uma seqncia tecnolgica determinada a priori.
A alocao de recursos influenciada por uma
srie de fatores como: capacidade de mquinas,
regra de precedncia, requisitos e disponibilida-
de de recursos, nveis de produo, prioridades,
datas e custos. Os critrios de desempenho ou a
determinao de prioridades envolvem compro-
missos conflitantes entre nveis de produo,
freqncias de variaes da produo e grau de
atendimento s datas de entrega. Assim sendo, o
estabelecimento de um plano de produo
essencial para a determinao de uma seqncia
de produo (ou rotas do processo), que leve
finalizao do produto, estabelecendo as neces-
sidades de recursos (tanto de matria-prima
quanto de fabricao) e determinando o tempo
de incio e fim de cada operao que atendam
aos objetivos gerais do empreendimento. Para
ilustrar o problema da alocao, considere o
exemplo abaixo (ROGERS, 1987). A Tabela 1
fornece os dados de rota e os tempos de
40 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
Tabela 1 Dados de Produo
Produtos #1
1 1/M1
2 6/M2
3 4/M1
processamento para trs produtos a serem
processados por trs mquinas. As rotas esto
mostradas na Figura 3.(b).
A Figura 5 apresenta o diagrama de Gantt
para uma possvel alocao da produo para o
problema. Sob a suposio que todos os
produtos esto disponveis no incio do processo
e que as operaes no possam ser repartidas, a
alocao proposta resulta no mnimo tempo para
processamento de todos os produtos. Observe
que a seqncia de operao foi preservada. Por
outro lado o problema acima trivial em relao
aos problemas reais onde outros fatores como:
datas de entrega, aleatoriedade, processamento
de multiprodutos com disponibilidade temporal
diferenciada, etc., devem ser considerados.
Para ajudar na tomada da melhor deciso do
planejamento existem vrias tcnicas que podem
ser classificadas em duas categorias principais
(GERSHWIN et al., 1986): tcnicas avaliativas e
tcnicas gerativas. Uma tcnica avaliativa
aquela que, a partir de um conjunto de decises,
prev (ou avalia) qual delas leva o sistema a
atingir um melhor nvel de desempenho. As
tcnicas gerativas, por outro lado, so aquelas
que partem de certos critrios e restries para
gerar uma nica deciso para o sistema, que
entendida como a deciso tima a ser aplicada ao
sistema. Podemos citar entre as tcnicas
avaliativas a teoria de filas, a simulao e as
prticas industriais. As tcnicas gerativas so
baseadas em mtodos matemticos de otimiza-
o e da teoria de controle.
O foco deste trabalho discutir e apresentar
solues a serem usadas pela gerncia como
ferramentas de apoio ao planejamento detalhado
e programao de sistemas de manufatura.
Tempos e Rotas
#2 #3
8/M2 4/M3
5/M1 3/M3
7/M3 9/M2
Entre as tcnicas avaliativas e gerativas de
soluo, as que mais se destacam so respecti-
vamente aquelas relacionadas com as prticas
industriais e as tcnicas de programao mate-
mtica, que passam a ser discutidas a seguir.
4. Princpio de Operao das Prticas
Industriais
P ara auxiliar na tomada de deciso gerencial
quanto determinao da escala de produo
foram desenvolvidos sistemas de base de dados
para administrao da compra e estoque de
matria-prima, estoque em processo e capacida-
de de produo, dentre outras atividades
rotineiras de um processo de produo
(RODAMMER et al., 1988). Estas ferramentas
melhoram a qualidade e a consistncia da
soluo para o planejamento da manufatura e
algumas delas incorporam, em maior ou menor
grau, recursos que procuram automatizar
atividades de programao da produo. Os
princpios operativos ou mtodos para esta
automatizao so do tipo empurra ou puxa e
esto relacionados com o conceito de Ponto de
Pedido do Consumidor (PPC). Outro enfoque
adota um princpio misto (puxa-empurra) e est
relacionado aos conceitos PPC e gargalo da
produo. Para entender a operao e aplicao
destas prticas conveniente discutir as caracte-
rsticas de operao de cada um destes sistemas.
4.1 Princpio Operativo EMPURRA
Os mtodos tradicionais de administrao da
Produo so do tipo EMPURRA. Por estes
mtodos as ordens de produo so colocadas no
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
MQUINA 1
MQUINA 2
MQUINA 3
4 5 6
produto 1
Figura 5 Diagrama de Gantt
primeiro estgio de produo (PPC) e empurra-
das pelo sistema produtivo at que venham
atender o pedido do consumidor. A Figura 6
ilustra este tipo de operao. Questes imediatas
a serem analisadas por este princpio so: data
em que a matria-prima deve estar disponvel
para que seja respeitada a data de entrega do
pedido; capacidade total de produo do sistema,
capacidades especificadas para os recursos
individuais; requisitos de mo-de-obra para
determinada poltica de operao e nvel de
estoque em processo. O programa de produo
conhecido por Manufacturing Resource
Planning (MRP-II) (FOX, 1984) uma tcnica
avaliativa do tipo empurra e como tal avalia o
comportamento do sistema para um cenrio
predeterminado. Este cenrio basicamente
especifica: a demanda a ser atendida, os recursos
de produo necessrios, as datas de compra e de
entrega, s disponibilidades de matria-prima e
outros detalhes vitais realizao das atividades
de planejamento. Outros cenrios podem ser
gerados a partir de mudanas no cenrio base e,
iterativamente, pode-se chegar a uma soluo
adequada para o planejamento.
Estes sistemas determinam, para cada produ-
to final e horizonte preestabelecido:
1. a quantidade a ser produzida;
2. os tempos nos quais os itens devem ser
comprados, fabricados ou montados de forma
a atender as datas de entrega dos pedidos; e
3. os requisitos de capacidade, tamanho de lotes
e seqncia de operaes.
41
11 14 18 23
produto 2 produto 3
Com relao s incertezas quanto a demanda
conveniente considerar o seguinte caso:
quando uma expectativa de demanda, incorpora-
da ao planejamento, interrompida ou no se
realiza, um replanejamento deve ocorrer.
justamente a que ocorre uma das principais
vantagens do sistema EMPURRA, ou seja, neste
tipo de sistema muito mais simples tratar as
variaes devidas a demanda; refazendo-se
clculos e colocando novas expectativas de
produo imediatamente disponveis a todos os
estgios. Note que isto possvel devido ao fato
de que qualquer variao (para mais ou para
menos) da demanda observada em relao
demanda planejada poder ser imediatamente
comunicada entrada do processo.
Com relao aos pontos acima, o MRP bas-
tante preciso mas apresenta algumas dificuldades
em considerar, por exemplo: as perdas por
defeito de fabricao; os limites de capacidade
no processamento de multiprodutos; as incerte-
zas tanto da demanda quanto do processo produ-
tivo. Alm disso, ele no considera explicita-
mente a questo de custo e possui dificuldade
em gerar uma soluo que tenha uma viso
temporal do problema com relao a evoluo da
demanda no horizonte de planejamento. Resu-
mindo, pode-se dizer que o MRP simplesmente
um viabilizador de cenrios de produo
definidos a partir dos pedidos de produo.
importante acrescentar que os problemas
relacionados s incertezas, tanto de demanda
quanto do processo (por exemplo, quebra de uma
42 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
Figura 6 Princpio tipo EMPURRA
mquina), podem ser contornados estabelecen-
do-se estoques e tempos de segurana. Os proce-
dimentos para quantificao destes estoques e
tempos sero estabelecidos na prxima seo.
4.2 Princpio Operativo PUXA
Neste tipo de sistema, as informaes acerca
dos pedidos dos consumidores e suas previses
so processadas pelo ltimo estgio de produo
(PPC) ou pelo estoque de produtos finais. Se a
demanda no puder ser atendida diretamente
pelo estoque disponvel, quando da colocao do
pedido, este estgio ir emitir um pedido para o
estgio imediatamente precedente, e assim
sucessivamente at o primeiro estgio. Tem-se
aqui um sistema de ordens sucessivas de produ-
o e de ordens de transporte, para repor as
partes retiradas das reas de armazenagem. Este
procedimento pode ser estendido a todos os
fornecedores da fbrica. A Figura 7 ilustra este
tipo de sistema, para um processo de produo
serial com trs estgios, onde os pontos de
armazenagens de itens so observados para cada
estgio. Note-se que o fluxo de informao (ou
as ordens de produo) podem ser baseadas em
um sistema manual conhecido por KANBAN
(GOLHAR et al., 1991). No sistema Kanban a
direo do fluxo de informao sempre
contrria a direo do fluxo de produto. Estes
so sistemas seriais de mltiplas ordens de pro-
duo que podem ser estendidas aos fornecedo-
res de matria-prima e que tm os pedidos
Estgio de Produo
Armazenagem
Fluxo de informao
Fluxo de material
colocados no ltimo estgio de produo. Eles
necessitam de pontos de armazenagem em cada
estgio de produo, embora devam trabalhar
com lotes to pequenos quanto possvel de modo
a garantir que o nmero de peas dentro do
sistema no venha a crescer.
Este princpio apresenta uma desvantagem
quanto velocidade de transmisso da informa-
o. Considere uma sbita mudana de requisito
no estgio e3. Esta mudana inicialmente
transmitida para o estgio e2 e da ao estgio e1,
e assim sucessivamente, at se necessrio, ao
fornecedor de matria-prima. Se esta mudana
fosse no sentido de aumentar a produo, o
procedimento acima iria levar a atraso na data de
atendimento a demanda, dado que o WIP (i.e.,
inventrio em processo) deve ser essencialmente
mnimo. Este fato exige uma sinergia, entre
fornecedores, fora de trabalho e manuteno, no
sentido de cumprir a meta de satisfazer os
pedidos dos clientes nas datas combinadas.
Devido a esta caracterstica, o sistema PUXA
adequado somente quando a taxa de produo
constante, mas torna-se desastroso quando
ocorrem mudanas bruscas na demanda.
Portanto, pode-se dizer que este sistema tem
dificuldades para adaptar-se rapidamente s
variaes impostas pelo mercado. As prticas
industriais relacionadas com a implementao do
conceito PUXA, juntamente com os outros
objetivos da produo, recebem o nome de
JUST-IN-TIME (JIT) (GOLHAR et al., 1991 e
SCHONBERGER, 1984).
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
e1
Figura 7 Princpio tipo PUXA
No JIT a informao acerca do pedido do
cliente colocada no estoque de produtos finais
ou no ltimo estgio de produo. Para se obter
o menor tempo de resposta ao pedido de um
cliente necessrio manter-se pontos de estoque
em cada estgio. Se a variabilidade da demanda
pequena o JIT tem grande possibilidade de
sucesso.
Algumas desvantagens ou observaes acerca
do princpio JIT so as mesmas do sistema puxa e
podem ser resumidas no grande tempo de trans-
misso das mudanas, j que atua com realimen-
tao discreta da informao, e na dificuldade de
se estabelecer o tamanho ideal dos lotes
interestgios, fato a ser estudado a seguir. Torna-
se inadequado para os sistemas sujeitos a mu-
danas constantes, uma vez que, conservador
quando o nvel de demanda fica abaixo do plane-
jado e invivel quando o nvel de demanda fica
muito acima do planejado. Isto pode ser expli-
cado no fato deste princpio no ter mecanismos
para visualizar as necessidades futuras de produ-
o, conseqentemente no se preparando para
situaes emergenciais. Assim sendo, pode-se de
antemo descartar sua aplicao a processos de
fabricao do tipo no repetitivos. Para tentar
melhorar seu desempenho algumas atividades
devem ser estabelecidas, como por exemplo:
Aumento da comunicao entre o processo e
o cliente.
Maior freqncia de entrega.
Eliminao de toda incerteza quanto
demanda.
43
e2 e3
Estgio de produo , ei
Armazenagem
Fluxo de informao
Fluxo de material
Tornar o fornecedor parceiro, de modo a obter
credibilidade, estabilidade, reduo de esto-
que e oportunidades de reduo de custos.
Estas atividades aumentam a entrega na data
certa e quando envolvem os fornecedores de
matria-prima do origem ao conceito de JIT
estendido (LEE et al., 1995).
4.3 Princpio Operativo MISTO
Nestes sistemas as ordens de produo so
puxadas ou empurradas pelo sistema produtivo
dependendo do estgio de produo em relao
ao gargalo do sistema, veja isto ilustrado pela
Figura 8. Para que a pea esteja disponvel o
mais cedo possvel no ponto de consumo, a
melhor forma de operar os estgios ps-gargalo
do sistema pelo princpio EMPURRA. J o
objetivo nos estgios pr-gargalo suprir o
gargalo com partes (itens) mantendo-o ocupado
o maior tempo possvel. Nesta situao
importante manter sempre um nvel de estoque
de segurana no ponto de gargalo e o princpio
PUXA o mais adequado.
Este estoque tem como objetivo a preveno
contra o corte de atendimento demanda por
falhas de produo nos estgios pr-gargalo.
Este tipo de operao permite desacoplar as duas
redes, a pr-gargalo e a ps-gargalo. Esta
distino entre operaes PUXA-EMPURRA
torna-se fcil para linhas de produo simples
com gargalo estvel. Contudo para gargalos
mltiplos ou mveis o problema de identificao
44 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura

GARGALO

Estgio de produo
Armazenagem
Fluxo de informao
Fluxo de material

Figura 8 Princpio tipo MISTO

do ponto de acoplamento entre as duas redes
torna-se mais complexo. O software que utiliza
este procedimento o Optimised Production
Technology (OPT) (JACOBS, 1984).
O OPT uma tecnologia de gesto da produ-
o suportada por um software complexo que faz
a programao e o seqenciamento da produo.
Este software visto como uma caixa preta, pois
a metodologia que o suporta no est divulgada
na literatura. Entretanto, sabe-se que ele est
baseado em um conjunto de nove regras, cujo
objetivo a programao de mquinas e mo-de-
obra para suprir os gargalos de produo de
forma sincronizada, de modo a reduzir invent-
rio e aumentar as taxas de produo. Sob a tica
OPT, o objetivo maior da empresa fazer
dinheiro. Partindo ento desta premissa so
estabelecidos os princpios heursticos e medidas
de desempenho que determinam a forma de
programao, seqenciamento da produo. Um
dos problemas para aplicao do OPT a
determinao do gargalo. Muitas vezes a
dinmica do processo de produo torna o
gargalo mvel, dificultando enormemente a
aplicao deste enfoque. Para processos com
gargalos mveis a aplicao do princpio
operativo misto um pouco diferente e passa a
ser apresentada a seguir. Se a estrutura do
produto complexa, pode-se utilizar a combina-
o dos princpios puxa-empurra para melhorar
o desempenho do sistema. Usualmente, neste
caso um caminho da estrutura do produto pode
ser considerado crtico (por exemplo, o tempo de
processamento) e assim sendo deve ser operado
de forma diferenciada. A Figura 9 ilustra um
processo com caminho crtico.
Observe-se que pelo princpio misto, este
caminho visto como possuindo uma demanda
maior que sua capacidade de produo, sendo
mais atrativo oper-lo na forma empurra,
procurando assim maximizar sua utilizao e
agilizar o processo de produo. Os outros
caminhos podem trabalhar com base no
princpio puxa. Nos pontos de encontro entre o
caminho crtico e os demais caminhos devem
haver pontos de estoque.
4.4 Comentrios sobre as Prticas Industriais
Os conceitos apresentados acima foram
formados por experincia e intuio adquiridas
pelos gerentes e operadores ao longo dos anos e
so conhecidos como prticas industriais. Estas
prticas vem os sistemas produtivos do ponto
de vista do cliente (demanda) e trabalham no
sentido de maximizar o nvel de satisfao deste,
tanto pela entrega dos produtos nas datas
combinadas quanto pela qualidade dos mesmos.
Assim sendo, ao receber uma previso de data de
entrega de produtos aos clientes, a gerncia deve
imediatamente atentar para a disponibilidade de
recursos e capacidade de produo para s ento
questionar esta data. Para ter eficincia neste
questionamento, a gerncia deve dispor de
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 45

caminho crtico

Estgio de produo
Armazenagem
Fluxo de informao
Fluxo de material

Figura 9 Processo com caminho crtico

mecanismos para negociar novos prazos, em
termos do objetivo principal da empresa que o
lucro. Neste contexto, algumas dificuldades dos
princpios operativos, discutidos anteriormente,
complicam este processo de negociao com o
cliente. Por exemplo, quando adotado o
princpio PUXA (que caminha da demanda para
matria-prima) a disponibilidade de matria-
prima, via de regra, no avaliada. Por outro
lado, quando adotado o princpio EMPURRA
(que caminha da matria-prima para a demanda)
a data de entrega, via de regra, no garantida.
Outras dificuldades gerenciais envolvendo estas
prticas industriais so: a impossibidade de
compatibilizar os recursos de capacidade em
sistemas tipo multiprodutos e o fato de conside-
rar as incertezas sobre a demanda e o processo
de produo de maneira extremamente rgida.
Pode-se assim concluir que estas prticas tm
o plano de produo dirigido pelo cliente. Isto ,
a empresa recebe um pedido com uma data para
entrega do produto estabelecida pelo cliente que
no olha a capacidade ou as dificuldades do
sistema produtivo. Isto coloca a questo negcio
em segundo plano. Tanto o MRP quanto o JIT
pressupem a disponibilidade de recursos de
produo e matria-prima e no questionam a
data de entrega do pedido, tpica caracterstica
do processo EMPURRA. Assim sendo, questes
do tipo como compatibilizar o interesse da
empresa (ponto de vista da empresa) com o
interesse do mercado consumidor (ponto de vista
do mercado) ficam totalmente em aberto.
Alm da satisfao total do cliente, atendi-
mento ao prazo de entrega, qualidade e custo,
que significa produo dirigida por pedido, os
sistemas de manufatura devem buscar outros
objetivos tais como a satisfao da empresa
(definida em termos de retorno) e satisfao dos
empregados (definida em termos da participao
nos lucros). Alguns destes objetivos podem ser
quantificados e tratados pela otimizao, como
discutido na seo 6 deste trabalho.
5. Polticas de Estoque
A s prticas industriais utilizam a reduo do
nvel de estoque como estratgia para redu-
zir custos. Entretanto ao fazer isto, a abordagem
fica vulnervel s incertezas e variabilidade do
processo produtivo. Para contornar este problema
necessrio considerar uma poltica de estoque
que venha amenizar as flutuaes causadas pelas
incertezas como: as do sistema de produo
(quebra de equipamento, falta de pessoal, etc.),
da demanda e da oferta de matria-prima. Para
estabelecer esta poltica necessrio notar que
um sistema de produo multiestgio pode ser
descrito como uma rede composta de estgios de
produo separados por pontos de estoque.
Na operao de um sistema real importante
estabelecer a diferena entre uma fila e um ponto
de estoque. A fila, ou estoque intraestgio, acu-
mula material que est esperando ou competindo
por recurso e o processamento comea assim que
o recurso esteja disponvel. No ponto de estoque,
46 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
ou estoque interestgio, o material em estoque
no imediatamente liberado para o cho de
fbrica. Aqui a deciso de liberao extrema-
mente importante; o processamento imediato no
permitido mesmo que o recurso esteja
disponvel. Note-se que eles existem para reduzir
incertezas e flutuaes da produo.
As prticas industriais trabalham para dimi-
nuir o estoque intraestgio pela coordenao e
balanceamento da produo. Contudo incertezas
associadas demanda, ao tempo de produo e
at mesmo a entrega das ordens de compra criam
dificuldades de gerenciamento que s podem ser
contornadas pelos estoques reguladores dispo-
nveis estrategicamente nos pontos de estoque.
De acordo com o tipo da incerteza pode-se
adotar uma poltica diferente para a definio do
tamanho de estoque. Exemplos so as incertezas
associadas previso de demanda e com o pro-
cesso produtivo, exigindo da gerncia a implan-
tao de pontos de estoque reguladores. Um
outro tipo de incerteza est associado ao tempo
de produo, que gera como poltica de preven-
o, a adoo do tempo de segurana, ou seja,
estabelece-se que o tempo de produo um
pouco maior que o tempo esperado de produo.
Note-se que a idia bsica evitar inesperadas
atividades de replanejamento da produo e para
tanto, adota-se a poltica de manter uma certa
quantidade de estoque nos diferentes ponto de
estoque. A eficcia destes estoques de segurana,
no sentido de absorver as incertezas e as flutu-
aes existentes no contexto do processo produ-
tivo, depende do tamanho do perodo de reviso
do plano de produo. A seguir sero apresenta-
dos procedimentos para estabelecer a quantidade
de estoque necessria para os dois casos acima,
estoque de segurana e tempo de segurana.
5.1 Estoque Interestgio em Sistemas de
Produo
Esta seo considera os sistemas de produo
multiestgio e a possibilidade das incertezas
serem absorvidas por estoques entre estgios. A
taxa de produo assumida como conhecida.
Inicia pelo caso mais simples, o caso estgio
nico.
Caso 1 Estgio nico: Suponha que as or-
dens sejam lote por lote. No esquema MRP II
mostrado na Tabela 2 podemos ver como a
previso de demanda influencia na determinao
das ordens de produo no caso de no se ter
estoque de segurana.
Seja D(t,t+k) a demanda para o perodo t+k
como previsto no incio do perodo t e C(t) a
soma do estoque e do WIP no incio do perodo
t. Assim, por exemplo, da Tabela 2, segue que
C(1) = 30 +80 +60 +70. A relao, para o
perodo t, entre a ordem planejada P(t), o
estoque C(t) e a previso de demanda D(t,t+k)
dada por:
l
P(t ) = D(t , t + i ) C (t )
i =0
Para no resultar em ordem planejada negati-
va assumido que:
l
C (t ) D(t , t + i )
i =0
A presena de incertezas e a tentativa de se
evitar reprogramao da produo leva criao
de estoque regulador. Isto pode ser efetuado por
trs caminhos, a saber:
1. Utilizao de estoque fixo de segurana, para
o tempo de atraso l
l
P(t ) = D(t , t + i ) + S C (t )
i =0
onde S denota o nvel de inventrio de segu-
rana fixado pela gerncia.
2. Utilizao de norma para o tempo e de
segurana.
l+e
P(t ) = D(t , t + i ) C (t )
i =0
3. Superestimar requisitos futuros
l
P(t ) = D' (t , t + i ) C (t )
i =0
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
Tabela 2 Esquema MRP para tempo de atraso de 3 unidades de tempo e
estoque de segurana de 0 unidades.
semana 1 2
demanda prevista 100
produo especific. 80
disponibilidade 30 10
requisito lquido
ordem planejada 30
A quantidade extra a ser produzida em
cada caso , respectivamente, dada pelas
seguintes componentes: S, i =l +1 D(t , t + i ) e
l+e
[D' (t , t + i) D(t , t + i)]. Sendo D a deman-
l
i =0
da superestimada.
Esta seo se restringiu ao estudo do nvel de
estoque de segurana para amenizar os efeitos
das incertezas. O tamanho deste estoque depende
do nvel de variabilidade da incerteza. Podemos
distinguir trs tipos de incertezas: incertezas com
respeito ao processo, demanda e ao tempo de
processamento.
Supondo conhecidas as medidas estatsticas
relacionadas com os trs tipos de incertezas lista-
dos acima pode-se, usando o segundo momento
estatstico (ou seja, a varincia) relacionado a
cada tipo de incerteza, obter uma expresso
analtica para calcular o estoque de segurana S.
Assim sendo, seja 2 (i ) a varincia do erro de
previso de demanda para i perodos a frente;
l2 a varincia do tempo de atraso; e e2 a
varincia com respeito ao processo produtivo.
Por convenincia ser assumido que estas
varincias so independentes do perodo. O
estoque de segurana S, que deve cobrir todas as
incertezas at o perodo l+1, igual a:
l
S =k i 0
2 (i) + e2 + l2 2
onde a demanda mdia. O fator k pode ser
visto como um parmetro ponderador que
suaviza ou incrementa S, segundo critrios de
risco estabelecidos pela gerncia.
47
3 4 5 6 7
50 80 40 130 50 100
60 70
20 10 -30 -160 -210 -310
30 130 50 100
130 50 100
Caso 2 Multiestgios e Outros: Para sistemas
dois estgios, tipos convergentes, divergentes e
outros, expresses especiais podem ser deriva-
das. Detalhes destas expresses podem ser en-
contrados em WIJNGAARD & WORTMANN
(1985). Contudo, para sistemas com maior grau
de complexidade, isto j no possvel. Abre-se
espao ento para o emprego de outras tcnicas
ou heursticas que venham complementar as
lacunas deixadas pelas prticas industriais. Entre
estas tcnicas podem ser destacadas a Teoria de
Filas (PAPADOPOULOS et al., 1993) e a
Teoria de Controle timo Estocstico (SILVA
FILHO et al., 1995).
Incerteza com Relao ao Tempo
Acima foram discutidos procedimentos para
o estabelecimento do nvel adequado de
estoque de segurana para cada item. Estes
procedimentos resultam em manter uma certa
quantidade de estoque de segurana em cada
ponto de estoque. Um outro caminho para se
estabelecer um estoque de segurana a
utilizao de um tempo de segurana. Este
procedimento consiste em se adiantar a data de
entrega de um pedido. A diferena de tempo
entre a need-date e a due-date chamada de
tempo de segurana. A implementao deste
procedimento leva distino das duas datas: a
need-date e a due-date como mostrado na Figura
10. O pedido ao fornecedor de matria-prima
deve ser colocado tomando-se em considerao a
due-date a partir da qual so aplicadas as
tradicionais prticas industriais.
48 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
nvel de
estoque
tempo de
segurana
due- need-
date date
Figura 10 Padro de estoque de segurana gerado pelo tempo de segurana
Uma vantagem de se empregar um tempo de
segurana em relao a um estoque de segurana
que este procedimento no gera qualquer
estoque, a menos que haja uma demanda real em
um futuro prximo. Enquanto que o emprego de
estoque de segurana resulta em um aumento
no planejado dos nveis de inventrio interme-
dirio (WIP). A incerteza quanto ao tempo
advm do padro do suprimento e do padro da
demanda, ou seja, a demanda ir ocorrer, mas
quando? A chegada do pedido de matria-prima
ir ocorrer, mas quando?
Como concluso, as incertezas associadas ao
tempo deveriam ser contornadas via tempo de
segurana, enquanto que incertezas relacionadas
a quantidades deveriam ser contornadas por
quantidade de segurana. Contudo outro aspecto
que deve ser considerado pelas aes de
planejamento a sincronizao temporal da
produo em linhas concorrentes ou divergentes,
sendo os pontos de concorrncia ou divergncia
sempre um problema a mais para o planejador.
Esta ao permite eliminar estoque desnecess-
rio e evitar parada do sistema de produo por
falta de produto. Como sincronizar a produo
em termos de tempo, quantidade e capacidade
nestes pontos passa a ser discutido a seguir.
6. Mtodos de Otimizao
U m outro caminho para auxiliar no apoio
tomada de deciso gerencial de processos
de planejamento da manufatura a utilizao
dos mtodos de otimizao. Entre eles, um
tempo de
segurana
tempo
due- need-
date date
enfoque muito atrativo a modelagem do
sistema produtivo como um problema de fluxo
em rede com restries adicionais (CARVALHO
et al., 1994). Esta modelagem aproveita as
caractersticas de fluxo de produto da rede de
produo, do sistema de manufatura, para
realizar a modelagem por meio de recursos
grficos. O grande apelo deste enfoque que ele
olha para o ponto de vista da empresa (retorno
esperado), alm de procurar resolver o problema
com uma viso temporal considerando assim as
informaes disponveis para todo o horizonte
de planejamento. Este fato permite que se
trabalhe no sentido de eliminar gargalos, por
meio de deslocamento da produo no tempo,
em alguns casos adiantando e em outros
atrasando (mesmo para linhas que processem
multiprodutos). Permite tambm analisar
objetivos conflitantes e incluir demanda
probabilstica, sob o ponto de vista do negcio,
traduzidos em um nico objetivo, ou seja, o
lucro. A seguir so discutidos aspectos de
modelagem e da tcnica de soluo de proble-
mas de manufatura via otimizao.
6.1 Modelagem para Otimizao
Tendo como objetivo fornecer as principais
caractersticas da formulao do problema de
planejamento da produo a ser estudado, esta
seo considera o caso mais simples que se
constitui em uma linha serial multiestgio,
multiperodo de um processo discreto de
manufatura. A Figura 11 ilustra esta linha com
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998
Estgio 1 Estgio 2
(MP)
Matria-
-Prima
Figura 11 Linha de produo serial
trs estgios de produo na qual cada estgio
pode ter associado uma mquina ou um grupo de
mquinas que realizam transformaes ou
transportes com capacidades definidas a priori.
O objetivo do planejamento , a partir de metas
semanais estabelecidas por um nvel hierrquico
superior (por exemplo, decises geradas pelo
programa mestre da produo (FOX, 1984), ou
por um sistema hierrquico de deciso
(CARVALHO et al., 1996)), desmembr-las em
produes dirias, de forma a otimizar os custos,
atendendo ao mesmo tempo s restries de
capacidade das mquinas, de armazenagem e de
suprimento de matria-prima.
As decises a serem tomadas para cada dia
podem envolver: a quantidade produzida, a
utilizao de matria-prima, o carregamento de
cada mquina ou grupo de mquinas, entre
outras. A expanso da Figura 11 para considerar
um perodo de planejamento de cinco dias
mostrada na Figura 12. Nesta expanso a
disponibilidade de cada grupo de mquinas pode
ser diferente ao longo do perodo de planejamen-
to. Assim o grupo de mquinas 1 sofre decrs-
cimo de capacidade nos intervalos de tempo 4 e
5 enquanto o grupo de mquinas 3 recebe uma
nova mquina a partir do perodo 3. Variaes
semelhantes podem ocorrer com suprimento de
matria-prima e com a demanda. De uma
maneira geral, este problema apresenta as
seguintes caractersticas:
o horizonte de planejamento discretizado
em perodos (hora, turno, dia);
cada estgio de produo pode conter um ou
mais grupos de mquinas;
so conhecidas as capacidades de produo e
de armazenagem de matria-prima para
atendimento demanda, dentro do horizonte
de planejamento; e
49
Estgio 3
(D)
Demanda
a capacidade de cada grupo pode ser diferente
ao longo do perodo de planejamento.
Segundo os custos unitrios de matria-
prima, de operao, de estocagem e de atrasos na
entrega dos produtos e com o retorno por uni-
dade de demanda atendida, o planejamento deve
gerar um conjunto de decises que determina:
o quanto cada mquina deve produzir e em
que perodo;
o quanto armazenar por estgio e em que
perodo;
a escala de utilizao de matria-prima por
perodo;
a escala de atendimento demanda por
perodo;
a quantidade de demanda atendida com
atraso; e
o retorno dentro do perodo de planejamento.
Um caminho para modelar e resolver este
tipo de problema, passa pela observao de que a
linha de produo, para o sistema ilustrado pela
Figura 12, pode ser visualizada como um
conjunto de partes fluindo pelas mquinas e
unidades de armazenamento, sofrendo trabalho
(fabricao ou transporte) em cada perodo de
tempo, at se tornarem um produto final. Se um
item deixa um estgio i, ele pode ir imediata-
mente ao estgio i+1 ou ser armazenado para
processamento em perodos subseqentes. Esta
deciso passa pelas capacidades e custos de
produo e de estocagem. Esta caracterstica
sugere a aplicao de tcnicas de grafos para
modelagem do problema de planejamento da
produo, podendo ser escrita para cada estgio
a seguinte equao de balano:
x i -1, t + y i, t -1 = x i, t + y i, t
50 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura

Grupo de Grupo de Grupo de

Mquinas 1 Mquinas 2 Mquinas 3
Mp1 D1
2 4 2

Mp2 D2
2 4 2

Mp3 D3
2 4 3

Mp4 D4
1 4 3

Mp5 D5
1 4 3

Perodos
(dias) Estgios

Figura 12 Linha de produo com trs estgios e cinco perodos.

onde xi,t representa a quantidade processada no um para representar a capacidade de processa-

estgio i, no tempo t e yi,t representa a quantida-
de armazenada para posterior processamento no
estgio i e tempo t. A representao da linha de
montagem serial ilustrada na Figura 12, por uma
estrutura de grafo, est apresentada na Figura 13.
Nesta rede, os fluxos nos arcos do grafo
representam para cada perodo de tempo: a
quantidade de fornecimento de matria-prima, a
quantidade de demanda por produto acabado, o
nvel de produo das mquinas, o nvel de
armazenagem das peas entre os perodos t e
t+1, e o nvel de demanda em atraso de produtos
acabados entre os perodos t e t-1 (CARVALHO
et al., 1992). Por outro lado, os ns do grafo
representam os pontos de deciso, onde so
definidos o quanto produzir no perodo t e o
quanto armazenar para o perodo t+1. Neste
modelo o objetivo a maximizao do retorno
lquido, que definido como a diferena entre o
retorno obtido com o atendimento demanda e
os custos de produo (compra de matria-
prima, armazenagem, processamento, penalidade
por demanda em atraso).
Este grafo possui uma estrutura muito especi-
al. Cada n, com exceo dos ns relativos ao
suprimento de matria-prima e de balano de
demanda, correspondente a um estgio de produ-
o. Possui pelo menos dois arcos divergentes,
mento e outro para representar a capacidade de
armazenagem do sistema. De um modo geral,
pode-se formular o problema em questo, na
forma matricial, como segue:
Min f(x)
s.a Ax = b
xX
onde f(.) a funo retorno lquido, A a matriz
de incidncia n-arco para o horizonte de
planejamento, x o conjunto de variveis que
representam os fluxos nos arcos do grfico e b o
conjunto de disponibilidades de matrias a serem
processadas ou demandas a serem atendidas. A
modelagem acima, aplica-se processos produti-
vos seriais simples e portanto deve ser estendida
para atender a problemas reais da indstria de
manufatura moderna, como o caso do proble-
ma de linhas de montagem tratado a seguir.
6.2 Linha de Montagem
Uma linha de montagem definida pela
rvore do produto, ou seja, pela seqncia de
operaes que o produto e seus itens devem
percorrer at se tornarem o produto final. O
problema de uma linha de montagem composta
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 51

Injeo de
Semi-acabados
1,1 2,1 3,1 4,1 t=1
Arcos de
Arcos de
Matria Prima Demanda

1,2 2,2 3,2 4,2 t=2

MP 1,3 2,3 3,3 4,3 D t=3

1,4 2,4 3,4 4,4 t=4

1,5 2,5 3,5 4,5 t=5

Demanda de
Semi-acabados

Estgio 1 Estgio 2 Estgio 3

Figura 13 Representao por grafo do sistema produtivo

Sublinha 1

Sublinha 2 Produto
Final

Sublinha 3

Figura 14 Representao de uma linha de montagem.

de trs sublinhas ilustrado na Figura 14.
Atravs das sublinhas fluem os itens e os com-
ponentes necessrios montagem do produto
final, que so acoplados em pontos determinados
da linha. Nesta figura, as linhas pontilhadas
indicam os acoplamentos entre as sublinhas nos
seus respectivos pontos de montagem.
necessrio definir o nmero de componen-
tes a serem montados a cada item do produto
principal (quatro pneus por carro, por exemplo).
Desta forma, uma das funes mais importantes
do planejamento da produo coordenar o
fluxo entre as sublinhas concorrentes visando
eficincia na montagem dos produtos finais. Esta
coordenao ou sincronizao necessria para
prevenir a criao de estoques suprfluos entre
estgios ou que a produo pare devido a um
fluxo no balanceado entre produtos e compo-
nentes. A Figura 15 expande a linha da
Figura 14 para um horizonte de trs perodos de
planejamento.
A representao por grafo da Figura 15
apresentada na Figura 16. Nesta figura, os arcos
em linha cheia representam as produes, os arcos
em tracejado as armazenagens e os arcos em
pontilhado indicam os pontos de acoplamento.
52 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura

Mp1 D1

Mp2 D2

Mp3 D3

Figura 15 Linha de produo para trs perodos.

t=1

Mp1 D1

t=2

Mp2 D2

t=3

Mp3 D3

Figura 16 Representao por grafo do sistema produtivo.

Para se garantir o balano de fluxo no ponto fornecer o fluxo necessrio no ponto de

terminal l de uma sublinha, deve-se considerar a
seguinte equao de acoplamento:
q(l)x(i, t) - x(l, t) = 0, t = 1,2,..., T
onde l o conjunto dos pontos terminais e
x(l, t) representa a quantidade de peas do ponto
l no tempo t, a serem acopladas s x(i, t) peas
no ponto de montagem ou acoplamento i no
tempo t, a uma dada relao de acoplamento
q(l) . Esta equao garante que o fluxo do ponto
terminal l de cada sublinha suficiente para
montagem i. O nmero de restries adicionais
ser igual ao nmero de pontos de acoplamento
multiplicado pelo nmero de perodos de tempo.
6.3 Linha de Montagem Multiproduto
Um ponto importante a considerar o proces-
samento de vrios produtos pelo mesmo proces-
so, vide Figura 17. Estes produtos podem ter
rvores de produto idnticas ou diferentes, no
entanto utilizam o mesmo conjunto de mquinas,
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 53

Produto k

t=1

Produto 2

Produto 1
t=2

t=1

t=3

t=2

t=3

Figura 17 Sistema multiproduto multiestgio

durante a operao do sistema. Assim sendo A representao matricial para a Figura 17,
importante garantir que, dentro do horizonte de considerando o caso multiproduto, pode ser
planejamento, o processamento de peas diferen- escrita como:
tes em uma mesma mquina no leve violao
A1
de sua capacidade de produo. Para assegurar o
A2 0
atendimento a esta restrio deve-se estender o
. 0
problema de grafo para um problema multifluxo,
.
para isto adiciona-se mais uma restrio ao
problema: 0 .
AK
x(i, t) X(j, t)
iI(j)
A Q1
Q2 0
.
onde X(j,t) a capacidade mxima de produo 0
.
da mquina j e x(i,t) a quantidade processada
0 .
da pea i no tempo t. O conjunto I(j) contm os
tipos de peas que sero processadas pela QK
E1 E2 . . . EK I
mquina j.
54 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
40
te m p o d e e x e c . (s )
G AM S
35
R ETR A
30
25
20
15
10
0
5 10 15 20
Figura 18 Desempenho do GAMS x RETRA
onde A1 a matriz incidncia n-arco do produto
1, A2 a matriz incidncia n-arco do produto 2,
Ak a matriz incidncia n-arco do produto k e
Qk so as matrizes que definem as relaes de
acoplamento entre as linhas concorrentes de cada
produto. As submatrizes Ek representam as
restries de capacidade mtua de processamen-
to. O nmero de restries adicionais igual ao
nmero de pontos de acoplamento multiplicado
pelo nmero de intervalos de tempo adicionada
ao nmero de mquinas que processem mais de
uma pea no mesmo intervalo de tempo. Como
pode-se ver acima, a matriz resultante para o
caso do planejamento da produo de uma linha
multiproduto, multiestgio e multiperodo possui
uma estrutura muito particular que deve ser
aproveitada pela tcnica de soluo. Para tanto
deve ser parcionada como sugerido em
FERNANDES et al. (1995).
6.4 Tcnica de Soluo
Em geral, os problemas de planejamento da
produo so de grande porte, devido principal-
mente natureza temporal e quantidade de
produtos que compartilham os mesmos recursos
de produo. Logo, requisitos como armazena-
gem de variveis e tempo de execuo computa-
cional so fatores essenciais na escolha de um
mtodo de soluo. Para tanto, um meio de
satisfazer estes requisitos aproveitar a estrutura
25 30 35 40 45 50 55 60
p ro d u to s
especial do problema. Um mtodo que pode tirar
proveito deste tipo de estrutura o GUB
(Generalized Upper Bounding) especializado
para estruturas de rede. Este mtodo tambm
conhecido como algoritmo primal para fluxo em
redes com restries adicionais. O algoritmo
empregado o NETSIDE, cdigo em Fortran
para resolver problemas de fluxo em redes com
restries adicionais, desenvolvido por
KENNINGTON (1990) e que possui bom
desempenho quando o nmero de restries
adicionais menor que o nmero de ns do
grafo, caso especfico do problema de planeja-
mento da produo aqui formulado.
Outro enfoque trabalhar as restries adi-
cionais de forma a converter a estrutura acima
em um problema de fluxo em redes simples em
que algoritmos especficos muito eficientes esto
disponveis. Para obter uma estrutura de fluxo
em redes com funo objetivo linear, dois passos
devem ser seguidos: tratamento das restries
adicionais por tcnica de penalidade quadrtica
suavizada e resoluo do problema resultante
por decomposio simples e implementada no
software RETRA (CARVALHO et al., 1998). A
Figura 18 mostra o desempenho desta tcnica em
relao ao GAMS (BROOKE et al., 1992),
software de programao linear de propsito
geral. Nesta figura variado o nmero de pro-
dutos e medido o tempo de execuo. O GAMS
mostra um crescimento prximo ao exponencial
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 55

ORDENS ESTIMADAS ORDENS PLANEJADAS

DEMANDA

PLANEJAMENTO MESTRE

RETRA
PRODCON

PLANEJAMENTO PLANEJAMENTO
DE CAPACIDADES DE RECURSOS

CONTROLE DA
PRODUO

SUPERVISO

PROCESSO

Figura 19 Hierarquia sugerida

como esperado, enquanto o RETRA apresenta 7. Integrao Prticas Industriais e

uma vantagem crescente com o aumento do ta-
manho do problema. Esta caracterstica muito
importante na resoluo de problemas reais.
6.5 Recursos Visuais para Modelagem do
Problema
A utilizao de modelos de otimizao do
tipo fluxo em redes possibilita que a descrio
de um problema real, em linguagem de compu-
tador, seja feita por cones para definio da rota
de cada produto. Ou seja, o decisor monta a
rvore de produto utilizando recursos grficos e
cones como na Figura 14. Para cada produto,
define as taxas de processamento por mquinas,
custos, capacidades e diz o nmero de perodos
que quer estudar. O sistema de interface expande
esta rota ao longo do horizonte de planejamento.
A modelagem grfica torna transparente aos
usurios as equaes matemticas que descreve-
riam o sistema fsico, fator sempre relevante.
Otimizao
A s prticas industriais so largamente empre-
gadas no planejamento da produo dos
sistemas de manufatura. Contudo, a cada dia
cresce a necessidade de melhor-las e supri-las
de mecanismos que considerem a questo da
capacidade com uma viso temporal do
problema para a definio das necessidades de
armazenagem interestgios. Ou seja, que procure
fazer uma alocao em um sistema capacitado,
antecipando ou retardando no tempo o atendi-
mento a uma demanda preestabelecida,
baseando-se para tanto em fatores econmicos.
O caminho ento a integrao entre as prticas
industriais e os modelos de otimizao como
sugerido na Figura 19.
Este artigo sugere uma estrutura de coorde-
nao que interage por propagao de restries
e por mecanismo de realimentao que assegura
o processo global de convergncia. Em um
56 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura
Prod 087 M01
M15
M02
M19
M03
GM1: 150.000 GM2: 100.000
M01
Prod 088
M15
M02
M19
M03
GM1: 150.000 GM2 : 42.857
Figura 20 Sistema de Produo
primeiro nvel utilizada a programao linear
(RETRA) para o problema de alocao agrega-
da. Esta agregao evita a manipulao macia
de dados com as conseqentes complexidades
computacionais e tem como objetivo captar os
trade-offs e restries do problema. Os itens que
dividem o mesmo tempo de preparao de
mquinas so agrupados em famlias e somente
os equipamentos importantes de cada linha so
representados, alm dos pontos de montagens.
O objetivo permitir uma interao eficiente
entre produtos, capacidade de produo, estoque
interperodo e disponibilidade de matria-prima.
Em um segundo estgio, o PRODCON
(PASSOS et al., 1996) detalha o plano estabele-
cido acima e gera as ordens de produo. A
grande vantagem da integrao de duas tcnicas
diferentes para soluo do problema de plane-
jamento da produo, que a soluo fornecida
pelo RETRA factvel ou est muito perto de
uma soluo factvel do PRODCON. Assim o
plano a ser avaliado pelo PRODCON estar
muito prximo da soluo tima do sistema.
Dt1 = 108.000
M06 M21
GM3: 300.000 MG4: 300.000
Dt2 = 80.000
Dt1 = 40.000
M06 M21
GM3: 600.000 GM4:200.000
Dt2 = 40.000
Dti demanda no tempo i
GMi Grupo de mquina i
Mi Mquina i
8. Aplicao
N a Figura 20 apresentado um sistema de
produo com quatro estgios, uma ou mais
mquinas por estgio com capacidades (GMi)
distintas por produto. As demandas para dois
produtos so conhecidas, no h restrio de
matria-prima e o objetivo gerar solues pelo
PRODCON um software do tipo MRP. O
PRODCON gera como primeira soluo uma
programao, Figura 21, como se os produtos
fossem processamentos individualmente.
Quando realizada a superposio das solu-
es, verifica-se neste caso que a capacidade de
produo violada. Este o caso do grupo de
mquinas GM2 no qual somente a produo de
prod087 viola a capacidade de produo.
Algumas atitudes corretivas devem ser tomadas.
As propostas podem ser: atender a um tero de
cada pedido; atender totalmente o pedido do
produto Prod087 e o que for possvel do produto
Prod088; atender totalmente o produto Prod088
e o que for possvel do Prod087.
 GESTO & PRODUO v.5, n.1, p. 34-59, abr. 1998 57

saturada

108.000 108.000 108.000 108.000

Perodo 1 GM 1 GM2 M06 M 21

80.000 80.000 80.000 80.000

40.000 40.000 40.000 40.000

Perodo 2 GM1 GM 2 M 06 M21

40.000 40.000 40.000 40.000

prod087

prod088

Figura 21 Soluo PRODCON

Tabela 3 Nvel de atendimento s demandas para as propostas

Perodo Produto Demanda Proposta 1 Proposta 2 Proposta 3

Original Dem. Atendida Dem. Atendida Dem. Atendida
1 prod087 108.000 36.000 108.000 0
prod088 80.000 26.667 0 45.714

2 prod087 40.000 13.000 40.000 0

prod088 40.000 13.000 22.286 40.000

Tabela 4 Soluo Otimizada (RETRA)

Perodo Produto Demanda Original Demanda Atendida

1 prod087 108.000 108.000
prod088 80.000 03

2 prod087 40.000 40.000

prod088 40.000 22.289

9. Concluso decises, alm da simples alocao de recursos.

Sugeriu que decises timas sejam tomadas por

E ste artigo discutiu as necessidades de um

sistema de apoio gesto da produo de
sistemas reais de manufatura que contemple
questes de custo e dependncia temporal das
tcnicas gerativas de soluo, por exemplo, utili-
zado-se de modelos de otimizao do tipo fluxo
em redes. Em um segundo nvel, as decises
timas devem ser avaliadas e detalhadas pelo
58 Carvalho, Silva Filho, Fernandes O Planejamento da Manufatura

PRODCON que gera as ordens de compra e de
produo. Discutiu tambm a integrao das
duas tcnicas, gerativa e avaliativa de soluo,
necessria devido a complementaridade. Ou seja,
enquanto a otimizao, para fugir do problema
de dimensionalidade, trabalha com os produtos
agregados em famlia, otimiza custos e considera
restries rgidas de capacidade e incerteza na
demanda, o PRODCON (que possui a estrutura
de um MRP II) procura factibilizar de forma
detalhada uma soluo que atenda aos interesses
dos clientes. O grande apelo da integrao destas
metodologias olhar o sistema de produo sob
o ponto de vista da empresa (retorno esperado
dentro do horizonte de planejamento) e do
cliente, privilegiado pelas tcnicas avaliativas.

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MANUFACTURING PLANNING
INDUSTRIAL PRACTICES AND OPTIMIZATION METHODS
Abstract

This paper presents a review of the most common methodologies used as tools for supporting the
production planning process of manufacturing systems. The industrial practices, known as evaluative
techniques, and the optimization methods, known as generative techniques are highlighted. The way
these techniques work is discussed, and their advantages and drawbacks are analyzed. It is concluded
that optimization is a complementary tool for overcoming certain deficiencies found during the
application of industrial practices and is essential for production planning.

Key words: MRP, JIT, mathematical programming, production planning.