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Director
DUCARDO MOLINA LOPEZ
Ingeniero Mecnico
Jurado
Jurado
3
AGRADECIMIENTOS
4
CONTENIDO
Pg.
GLOSARIO 14
RESUMEN 15
INTRODUCCIN 16
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIN 18
2. JUSTIFICACIN 20
3. OBJETIVOS 21
4. ANTECEDENTES 22
5. MARCO REFERENCIAL 24
5
5.1.4.1. Calentadores de coraza y tubo 27
5.1.5. Evaporacin 32
5.1.6. Cristalizacin 35
5.1.7.1. Exerga 41
6
5.1.7.1.1. Exerga asociada con la transferencia de calor 41
6. METODOLOGA 43
7
8.3. CLCULOS TACHOS 54
9. ANLSIS EXERGTICO 68
11. CONCLUSIONES 85
BIBLIOGRAFA 86
ANEXOS 89
8
LISTA DE CUADROS
Pg.
9
Cuadro 21. Propiedades de las corrientes de vapor escape 83
10
LISTA DE FIGURAS
Pg.
11
LISTA DE ANEXOS
Pg.
12
Anexo R. Consumo de vapor sistema de evaporacin 106
13
GLOSARIO
14
RESUMEN
15
INTRODUCCIN
1
SILVA LORA. Electo Calderas de vapor y cogeneracin en la industria azucarera. Noviembre,
2003. p. 2.
2
CASTILLO Edgar Fernando. Cogeneracin en el sector azucarero Colombiano. Marzo, 2009. p.
29.
16
azcar para mejorar la eficiencia energtica del sistema , realizando los balances
de masa y energa, y la simulacin del proceso de elaboracin de azcar en
Microsoft Excel, luego realizar un anlisis exergtico con el objetivo de encontrar
las irreversibilidades; finalmente, establecer una alternativa que logre mejorar la
eficiencia del proceso de elaboracin de azcar.
17
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIN
Los ingenios azucareros utilizan el vapor de baja presin expandido por las
turbinas para suministrar energa trmica a otros procesos, por lo cual la demanda
de vapor en el sistema de elaboracin de azcar depender de diferentes factores
como configuracin, eficiencia de los equipos, entre otros. De lo anterior, se puede
decir que el consumo de vapor es un factor importante en trminos de eficiencia
energtica, puesto que, un mayor consumo de vapor escape implica mayor gasto
de combustible, lo que significa mayor consumo de energa trmica.
18
incrementando la concentracin de meladura y calentamiento del sector de
cristalizacin con vapores vegetales del 1er efecto.
19
2. JUSTIFICACIN
4
PAZ Y CRDENAS, Op. Cit. p. 2.
20
3. OBJETIVOS
21
4. ANTECEDENTES
22
En Colombia, algunos ingenios azucareros han realizado proyectos para disminuir
la demanda de vapor de baja presin, por ejemplo, en el ao 2007 el Ingenio
providencia S.A realiz en diversas etapas el proyecto de eficiencia energtica,
este inici con la sustitucin del sistema de evaporacin de dos lneas de
evaporacin con cuatro efectos por una lnea con 5 efectos e instal dos
evaporadores con mayor eficiencia, reduciendo las perdidas energticas y
disminuyendo la demanda de vapor en evaporacin, posteriormente remplaz la
turbina de vapor de la picadora de caa por dos motores de 600 HP, a su vez se
retir la turbina de vapor del ventilador de tiro inducido de una de las calderas,
remplazndola por un motor de 400 HP, por lo que el consumo de vapor de alta
presin que se requera para mover estas turbinas de baja eficiencia 75% se le dio
un mejor aprovechamiento al utilizarlo en la turbina del generador principal,
generando ms electricidad y disminuyendo la compra de energa a la red pblica.
La segunda etapa realizada en el 2008 fue el cambio de las 6 turbinas existentes
con eficiencia del 75%, por motores elctricos de 1200kw para dos molinos y
motores de 1000kw para los restantes. Con la implementacin del proyecto de
eficiencia energtica anteriormente planteado, el ingenio logr disminuir el
consumo de vapor por tonelada de caa en un 25% pasando de 1200 Lb/Tc a 900
Lb/Tc7.
7
VIII Congreso de la Asociacin Colombiana de tcnicos de la caa de azcar. (16-18, septiembre,
2009: Cali, Colombia). Cali: Tecnicaa, 2009. p. 607.
8
Cogeneracin de Energa. INCAUCA S.A, 2011 [ Consultado Junio 4 de 2014]. Disponible en
internet: http://www.incauca.com/content/Cogeneraci-n-de-Energ
23
5. MARCO REFERENCIAL
9
LPEZ, Jorge Anbal Crdenas. Revisin y actualizacin de los balances de
masa y energa en el proceso de elaboracin de azcar en el ingenio providencia
S.A. Febrero, 2010. P 11 - 12.
24
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de azcar.
25
5.1.2. Extraccin del jugo. La caa de azcar est compuesta principalmente
por fibra y jugo, as que el objetivo de este proceso es recuperar el mayor jugo
posible y producir bagazo en condiciones ptimas para ser utilizado como
combustible en las calderas. A nivel industrial existen dos tipos de procesos de
extraccin de jugo: molienda y difusin.
5.1.3. Tratamiento del jugo. El jugo crudo desde la extraccin es tratado para
remover impurezas contenidas, usando qumicos para mejorar la calidad del
producto final, esto se logra mezclando jugo crudo y jugo filtrado que luego se
calienta usando vapor del evaporador de mltiple efecto, mientras se est
calentando, algunos qumicos son adicionados para ajustar el pH del jugo y
aglutinar solidos suspendidos. En el proceso se utilizan intercambiadores de calor
consumidores de vapor vegetal generados por el evaporador de mltiple efecto,
luego, el jugo entra en un decantador, donde los slidos suspendidos son
recolectados en la parte superior del decantador como lodos, y son enviados a
unos filtros, mientras el jugo clarificado es bombeado a la produccin de azcar y
etanol. En los filtros, parte del jugo es recuperado de los lodos y de materia
suspendida recolectados por los decantadores; finalmente el bagazo fino es
extrado de los filtros11.
10
Luiz Felipe Pellegrini, Silvio de Oliveira Junior. Combined production of sugar, etanol and
electricity: Thermoeconomic and environmental analysis and optimization. Octubre, 2010.p. 3705-
3706
11
Ibd., p 3706
26
equipos encargados de calentar el jugo a una determinada temperatura son los
intercambiadores de calor donde se utilizan diferentes tipos como calentadores de
coraza y tubo, calentadores de placa y calentadores de contacto directo. En la
etapa de calentamiento se utiliza un equipo llamado flash tank el cual es el
encargado de remover partculas de aire en el jugo y llevarlo a temperatura
constante a los clarificadores, adems genera gases que pueden ser utilizados
para entregar energa trmica12.
12
REIN, Peter. Cane sugar engineering: Juice heating. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens KG, 2007.
201 p
13
CENGEL, Yunus A y GHAJAR, Afshin J. Transferencia de calor y masa: Intercambiadores de
calor. 4 ed. Mxico DF: McGraw-Hill, 2011. 631 p.
14
REIN Op. Cit. p. 210.
27
Figura 2. Calentador de placas.
Las placas son selladas con empaques, los cuales direccionan los dos fluidos en
trayectorias de flujo. El material ms comn usado para empaquetaduras es
EPDM (monmero de etileno propileno-dieno, siglas en ingls) con una
temperatura lmite de 160C. Las placas son generalmente fabricadas de acero
inoxidable AISI 316, con un espesor entre 0,3mm y 0,6mm15.
15
Ibd. p. 210.
28
Una mayor aproximacin de temperatura entre los dos fluidos.
Mayo 1997.
29
Figura 3. Esquema del calentador de contacto directo.
FUENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 212.
Los calentadores de contacto directo tienen las siguientes ventajas sobre los
calentadores indirectos:
17
REIN Op. Cit p. 210.
30
entre 4% a 8%, con un promedio de 5% posicionndolo como un calentador con
una eficiencia media18.
5.1.4.5. Flash tank. Es importante calentar el jugo por encima del punto de
ebullicin para ayudar en el proceso de evaporacin y permitir la generacin de
gases y convertirse en una fuente de energa adicional. Este equipo permite
remover cualquier partcula de aire en el jugo y asegurar que el jugo llegue a
temperatura constante a los clarificadores. En el proceso se desea remover aire
atrapado en partculas de bagazo o bagacillo con el fin de que no se encuentren
en el jugo clarificado.
El tanque flash est basado en tener una cantidad de jugo en el cuerpo del tanque
con un dimetro lo suficientemente largo, tal que la velocidad del jugo del lquido
sea baja para permitir que burbujas muy finas producidas por el diafragma
escapen hacia arriba contra el flujo del lquido, el calentamiento es producido por
la diferencia de presiones entre la entrada del jugo y el cuerpo del tanque, este
ltimo est a presin atmosfrica lo que permite la generacin de gases19.
18
HUGOT, E. Handbook of cane sugar engineering: 3 ed. Amsterdam: Elsevier Science Publisher
B.V. 1986. p. 449.
19
REIN, Op. Cit p. 215.
31
Figura 4. Esquema de un tanque flash convencional.
FUENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 214.
20
Ibd., p. 273.
32
calentadores y tachos, el sobrante es utilizado para el calentamiento del efecto
siguiente. En el ltimo efecto el vapor vegetal es enviado al condensador
baromtrico, el cual genera vaco para todo el sistema de evaporadores,
permitiendo la circulacin del vapor en el sistema y la disminucin de la
temperatura de ebullicin en los efectos subsiguientes debido a la reduccin de
presin21.
FUENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 273.
2
=
100
21
CRDENAS LPEZ, Op. Cit. p. 64.
22
REIN, Op. Cit. p. 269.
33
: Elevacin del punto de ebullicin en C.
: Brix de la solucin.
= + 0,5
Dnde:
23
Ibd., p. 271.
34
circulacin del jugo y obtener mxima tasa de evaporacin y una mnima
formacin de incrustaciones24.
24
HUGOT, Op. Cit. p. 342.
25
REIN Op. Cit. p. 277.
26
Ibd. p. 310.
35
permite calentarla en tubos o pasarla fcilmente de un recipiente a otro, por lo que
se construy un equipo que cumpliera las siguientes funciones27:
27
HUGOT, Op. Cit. p. 627.
28
REIN, Op. Cit. p. 361.
29
Ibd., p. 362.
36
Esquema de dos templas
Una masa de miel es utilizada como semilla de meladura para el tacho C, la masa
cocida de C es centrifugada en centrifugas continuas y el azcar de C se convierte
en un magma de aproximadamente 85 de pureza. El azcar de A es cristalizada a
partir de meladura usando el magma de C como semilla, la miel de A debe
agotarse en el tacho y cristalizadores para tener una cada de pureza de al menos
20 puntos entre la meladura y azcar A, para alcanzar ste valor, la pureza de A
no se puede exceder de 80-82.
FENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 362.
37
de C, teniendo una pureza de aproximadamente 85. Por lo tanto la masa cocida
de A tiene casi la misma pureza de la meladura. La masa cocida de A es
centrifugada para obtener un azcar relativamente alta de Pol (98-99 Z) y una
masa con una pureza cercana a 20 unidades ms baja que la meladura.
FUENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 363.
30
Ibd., p. 363.
38
5.1.6.3. Brix de la masa cocida. El brix de la masa cocida depende de las
sustancias disueltas en el lquido madre y el anlisis de la masa cocida es
realizado disolviendo un cierto peso de masa cocida en un volumen conocido de
agua. El porcentaje de azcar, la pureza y el brix de la masa cocida es
determinado del lquido diluido obtenido. Con tachos modernos y un buen control
de la fbrica un brix de 98 se puede superar fcilmente, mientras que unas
fbricas no tan bien equipadas difcilmente superaran un brix de 9631.
5.1.6.4.2. Tachos continuos tipo VKT. Este tacho consiste en un equipo de gran
longitud vertical conformado por unas cmaras sobrepuestas con agitadores, los
cuales permiten una mejor circulacin dentro del tacho, este equipo se representa
grficamente en la figura 8. Una semilla de alta calidad se alimenta en la primera
cmara de cristalizacin y contina alimentndose en las cmaras restantes,
secando los cristales en el paso de cmara a cmara, fluyendo de arriba hacia
abajo llegando al mximo contenido de cristales en la ltima cmara. La
circulacin forzada en conjunto con los constantes niveles bajos de masa cocida
permite usar vapor de calentamiento de baja presin ya que la presin hidrosttica
de la columna de masa cocida en continua operacin es ms baja que un tacho
convencional.33
31
HUGOT, Op. Cit. p. 627.
32
REIN Peter W., ECHEVERRI Luis F. and ACHARYA Sumanta. Circulation in vacuum pans.
Baton Rouge, LA: Journal American Society of Sugar Cane Technologists, Vol. 24, 2004. 1-2 p
33
Crystallization plants: Continuous boiling. Germany: Braunschweigische Maschinenbauanstalt A
G, 2005 [Consultado 3 de Junio de 2014]. Disponible en Internet: http://www.bma-
worldwide.com/products/sugar-and-sweeteners/vacuum-pans-batch-and-continuous-types-vkt.html
39
Figura 8. Representacin del tacho contino tipo VKT.
34
ENERGY-MASS BALANCE GUIDES. Australian Government department of indutry: Energy
Efficiency Opportunities. Octubre, 2013 [Consultado 2 de junio de 2014]. Disponible en internet:
http://energyefficiencyopportunities.gov.au/feedback/.
40
Para el clculo del desempeo del sistema se debe de tener en cuenta la segunda
ley de la termodinmica, la cual establece la direccin de la energa e incluye las
irreversibilidades del proceso, estas ltimas se pueden medir mediante una
propiedad llamada entropa, la cual indica el desorden molecular en el sistema. De
acuerdo a lo anterior existe una propiedad que permite calcular la calidad del
proceso y es conocida como la exerga.
0
= ( )
Dnde:
0 : Temperatura ambiente.
: Temperatura del sistema.
35
KOTAS, T. J. The Exergy Method of Thermal Plant Analysis: The concept of exergy. Malabar,
Florida: Krieger publishing Company, 1995. p. 32.
36
Ibd., p. 34.
41
electricidad y tensin superficial, la exerga de la corriente se conforma de las
siguientes energas37:
= + + + 0
Dnde:
: Exerga cintica.
: Exerga potencial.
: Exerga fsica.
0 : Exerga qumica.
37
Ibd., p. 37.
42
6. METODOLOGA
43
6.1. IDENTIFICACIN DE LOS ESQUEMAS DE ELABORACIN DE AZUCAR
44
7. ESQUEMAS DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR.
El sistema de elaboracin del caso base del ingenio estudiado, est conformado
por un sistema de extraccin de molinos con una capacidad instalada de molienda
de aproximadamente 9.200 toneladas por da hbil promedio, tiene un promedio
de extraccin de jugo diluido del 98,23% y cuenta con un sistema de
calentamiento de dos etapas con calentadores de coraza y tubo. El sistema de
evaporacin es un cudruple efecto calentado con vapor escape de
aproximadamente 2,27 bar y 157 C, las extracciones de vapor vegetal para el
calentamiento de jugo encalado se efectan a partir del 1er, 2do y 4to efecto, para
el calentamiento de jugo clarificado se efecta desde el 1er efecto y para el
sistema de cristalizacin por medio del 1er y 2do efecto. El sistema de
cristalizacin es un esquema de dos templas conformado por tachos discontinuos
donde la meladura entra con una pureza de aproximadamente 88% generando
azcar con pureza de aproximadamente de 99,2%. El esquema se puede ver
grficamente en el anexo A.
45
8. CLCULO CONSUMO DE VAPOR
= 1 0.006
= Brix de la solucin.
Esta frmula se puede aplicar sin errores graves a jugos, meladura y melaza de
diferente pureza.
Segn Hugot todo clculo de los calentadores est contenido en las 3 ecuaciones
siguientes:
38
HUGOT, Op. Cit. p. 449-450.
46
Cantidad de calor transmitido:
= ( 0 ) (1 )
Temperatura obtenida:
= ( 0 )
Superficie de calentamiento:
0
=
3
= 750 + 0,007
Dnde:
39
Ibd., p. 450.
47
: Velocidad del juego en los tubos en m/s.
Sin embargo, ste estudio fue realizado con los tubos limpios.
0,8
= 6 ( )
1,8
Dnde:
1 1 1 1
= + +
k k1 k 2 k 3
Dnde:
40
Ibd., p. 451.
48
Para calcular un coeficiente de transferencia de calor teniendo en cuenta las
incrustaciones, se toma una formula a partir de resultados de Wright41, donde se
calcula el coeficiente del calentador en el transcurso de la semana. La expresin
es:
Dnde:
41
Ibd., p. 452.
42
CENICAA, Manual de Auditora Energtica para los Ingenios Azucareros de Colombia, Cali,
199. p. C24-C27.
49
Dnde:
+ = +
( )
=
43
Ibd., p. C28-C36.
50
El balance de la estacin de evaporadores se realiza de acuerdo al volumen de
control representado en la figura 11:
Datos de entrada:
Variable calculada:
Por medio del balance de solidos se calcula la cantidad de jugo obtenido por
estacin de evaporacin:
51
asumiendo el vapor vegetal y calculando el consumo de vapor de cada uno hasta
llegar al primer efecto, el procedimiento se realiza de acuerdo a la figura 12:
Datos de entrada:
52
Variables calculadas:
= +
=
=
Ya teniendo estas dos variables calculadas queda por ltimo calcular el vapor
consumido, el cual se realiza con un balance de energa:
+ = + +
+
=
Este mismo procedimiento se repite para el efecto anterior hasta llegar al primer
efecto, calculando de esta manera el vapor consumido por la estacin de
evaporacin.
53
8.3. CALCULOS TACHOS.
Dnde:
: Cantidad de meladura
: Vapor requerido
: Cantidad evaporada
: Cantidad de azcar
: Condensados
Para los slidos que se presentan en la figura ( Meladura, Azcar y miel final) es
necesario conocer su brix y pureza, como tambin el flujo msico de la meladura
o el flujo msico del jugo a evaporadores y su brix. Este ltimo permite calcular el
flujo msico de la meladura utilizando el balance de slidos.
44
Ibd., p. C50-C56.
54
Para hacer el anlisis global y calcular el vapor requerido para la estacin de
tachos, se debe realizar un balance de slidos y un balance de pol, estos balances
se realizan de la siguiente forma:
() =
() = () ()
() = ()
= +
() = ()
= +
= ( ) +
55
= +
( ) = ( )
( )
= ( )
Conociendo el flujo de miel final se puede calcular el flujo de azcar con el balance
de solidos:
=++
Se dice que el vapor que entre es aproximadamente igual a los condensados que
salen:
=
+ = + + +
+ +
=
56
Despus de realizar el balance global, se realiza el balance de cada tacho para
calcular el consumo de vapor en cada uno de estos.
Dnde:
: Cantidad de miel de A.
: Cantidad de semilla
: Cantidad de meladura
: Cantidad de vapor requerido
: Cantidad de jugo evaporado
: Condensados
= +
= +
Despejando se obtiene:
( + ) = +
+ = +
( ) = ( )
( )
= ( )
57
Ya conocida la semilla introducida en el tacho se puede calcular la masa que sale
del tacho A:
+
=
+ = +
= +
+ + = + +
+
=
Para calcular las propiedades del vapor y del agua se utilizaron las siguientes
ecuaciones45:
45
REIN, Op. Cit. p. 739-742.
58
La entalpa del vapor saturado se puede calcular de la siguiente forma:
= + () () .
=1,84334871
= -0,01837379
= -0,07575765
Las formulas son suministradas por la Dra. Paz, las cuales utilizo en el trabajo sobre evaluacin exergtica
de propuestas de consumo de vapor en usinas azucarera.
59
8.5. CLCULO PORCENTAJE DE ERROR.
Para realizar el balance energtico y el clculo del consumo de vapor del esquema
base, primero, se procedi a calcular el porcentaje de error del clculo realizado,
por lo tanto, el ingenio proporcion unos datos reales los cuales se compararon
con los datos tericos calculados, en donde las variables de entrada son datos
promedio anuales de operacin, de este modo, los valores obtenidos son los
siguientes:
46
CARRIZALES MARTNEZ, Roberto. Clculo de evaporadores de mltiple efecto, un mtodo
simplificado. Mxico: Tlatemoani Revista acadmica de investigacin [Consultado 03 de agosto de
2014]. Disponible en internet: http://www.eumed.net/rev/tlatemoani/02/rcm.htm
60
Cuadro 2. Porcentaje de error del esquema actual de elaboracin.
El cuadro 2 se puede observar que el error a pesar de que est por debajo del
valor acordado, es de gran porcentaje, la discrepancia entre los datos puede variar
debido a las condiciones de los equipos, a los problemas de operacin durante el
tiempo de estudio, a los controles realizados en el proceso, entre otros.
Para el anlisis del consumo de vapor del esquema base y el esquema actual, se
procedi a realizar el clculo de consumo de vapor con una molienda de 400
toneladas de caa por hora, para que el jugo de entrada a la estacin de
evaporacin sea similar y poder hacer un mejor anlisis comparativo entre los dos
esquemas e identificar puntos claves de consumo.
61
Cuadro 3. Extracciones del esquema base de evaporacin.
En el cuadro 3 se muestran los valores del consumo de vapor vegetal por parte de
los equipos que requieren esta energa trmica, se puede evidenciar un alto
consumo por parte de los calentadores de jugo encalado desde el primer efecto,
debido a las altas diferencias de temperatura, ya que el jugo entra al primer
calentador con una temperatura aproximada de 40C y sale del ultimo calentador
de jugo encalado hacia el sistema de clarificacin a una temperatura aproximada
de 105C, por lo tanto se necesita vapor de alta presin y temperatura. En general
se observa un alto consumo de vapor vegetal desde el primer efecto, lo que
significa una alta demanda de alta temperatura entre los efectos de evaporacin.
62
Cuadro 4. Extracciones del esquema actual de evaporacin.
63
Cuadro 5. Resultados estacin de cristalizacin
Base Actual
Brix meladura 60% 64,1%
Flujo meladura 82,35 T/h 91,34 T/h
Pureza meladura 88% 86,9%
Flujo azcar 35,25 T/h 38,07 T/h
Brix azcar 99,9% 99,7%
Pureza azcar 99,3% 99,6%
Pureza miel final 60% 63,5%
Brix miel final 85% 76,0%
Miel final 16,67 T/h 27,10 T/h
Cantidad evaporada 35,75 T/h 26,16 T/h
10 = ( )
+
A= 18,303.
B=3816,44.
C=-4613
47
FRANCO FERNANDEZ, Jos Alberto. Diseo de un simulador por computadora de procesos de
evaporacin en una lnea de evaporadores de mltiple efecto: Presin de vapor. Para conferir el
titulo de ingeniero quimico. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatenala. Facultad de
ingeniera. Escuela de ingeniera qumica. 2006. 19 p
64
Despus de tener las extracciones calculadas, la otra variable de entrada
necesaria es el grado brix que se desea a la salida de la estacin de evaporacin,
con estos valores se realiza el clculo de evaporadores. Los resultados arrojados
para la estacin de cristalizacin del esquema base son:
Evaporador 1 2 3 4
rea Evaporadores 5.837 m^2 2.203 m^2 16.573 m^2 1.701 m^2
Presin 151,80 kPa 96,70 kPa 55,90 kPa 15,30 kPa
Extraccin tachos 32,84 T/h 8,06 T/h 0,00 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 45,35 T/h 13,37 T/h 0,00 T/h 3,27 T/h
Otros 0,00 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Extraccin total 78,19 T/h 21,43 T/h 0,00 T/h 3,27 T/h
Jugo entrante 395,83 T/h 255,78 T/h 190,35 T/h 143,50 T/h
Jugo saliendo 255,78 T/h 190,35 T/h 143,50 T/h 92,94 T/h
Temp. Jugo ent 105,0 C 112,3 C 99,6 C 85,5 C
Temp. Jugo saliendo 112,3 C 99,6 C 85,5 C 57,5 C
Brix jugo. Ent. 14% 22% 29% 39%
Brix jugo.Sal 22% 29% 39% 60%
Calor esp. J.Ent 3,9 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,8 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 149,4 T/h 61,9 T/h 44,0 T/h 46,9 T/h
Flujo de vapor sal 140,05 65,43 46,86 50,56
Vapor al siguiente efecto 61,9 T/h 44,0 T/h 46,9 T/h 0
Temp del vapor ent 124,00 C 111,77 C 98,7 C 84,20 C
Temp vapor salida 111,77 C 98,7 C 84,20 C 54,55 C
65
Cuadro 7. Resultados estacin de evaporacin esquema actual
Evaporador 1 2 3 4 5
rea Evaporadores 5.574 m^2 5.834 m^2 4.942 m^2 741 m^2 741 m^2
Presin 205,00 kPa 165,00 kPa 114,00 kPa 80,00 kPa 22,04 kPa
Extraccin tachos 0,00 T/h 0,00 T/h 41,37 T/h 0 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 14,44 T/h 27,15 T/h 26,09 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Otros 7,52 T/h 11,56 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h 0,0 T/h
Extraccin total 21,96 T/h 38,71 T/h 67,46 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Jugo entrante 393,72 T/h 268,45 T/h 163,04 T/h 94,66 T/h 92,65 T/h
Jugo saliendo 268,45 T/h 163,04 T/h 94,66 T/h 92,65 T/h 87,4 T/H
Temp. Jugo ent 123,0 C 121,6 C 115,4 C 106,6 C 97,0 C
Temp. Jugo saliendo 121,6 C 115,4 C 106,6 C 97,0 C 66,4 C
Brix jugo. Ent. 15% 22% 36% 62% 63%
Brix jugo.Sal 22% 36% 62% 63% 67%
Calor esp. J.Ent 3,8 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,6 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 127,7 T/h 103,3 T/h 66,7 T/h 0,9 T/h 2,0 T/h
Flujo de vapor sal 117,75 93,85 68,38 2,02 5,25
Vapor al sgte efecto 103,3 T/h 66,7 T/h 0,9 T/h 2,0 T/h 0
Temp del vapor ent 126,78 C 121,05 C 114,3 C 103,38 C 93,56 C
Temp vapor salida 0,00 C 114,3 C 103,38 C 93,56 C 62,30 C
66
libras de vapor por toneladas de caa molida, ndice que se utiliza para evaluar la
eficiencia del proceso de elaboracin de azcar.
67
9. ANLISIS EXERGTICO
Dnde:
= Calor transferido.
2 = [( ) 0 ]
Por lo tanto:
68
De acuerdo a las anteriores ecuaciones, se calcul las eficiencias exergticas de
cada calentador y luego la eficiencia global del sistema de calentamiento de jugo
encalado y el sistema de calentamiento de jugo, la exerga de cada calentador se
puede encontrar en los anexos J y K, a continuacin se muestran los valores de
exerga para el calentamiento de jugo encalado y para calentamiento de jugo
claro.
69
sistema ya sea en calentamiento de jugo claro o en calentamiento de jugo
encalado.
= ( 0 ) 0 ( 0 )
Dnde:
En este caso la temperatura del ambiente se tom de 25C, por lo tanto la entalpa
es de 104 kJ/kg y la entropa es de 0,4 kJ/kg. La entalpa y la entropa del vapor se
calcularon mediante las regresiones expuestas en el captulo de propiedades del
agua y vapor.
Para la exerga del jugo se utilizaron los calores especficos y las temperaturas del
jugo en cada estado, la ecuacin utilizada fue:
= ( 0 ) 0 (/0 )
70
De acuerdo a las anteriores ecuaciones se realiz el clculo de la exerga de los
tachos, los resultados especficos se pueden encontrar los anexos L y M, los
resultados ms relevantes se pueden observar en el cuadro 11.
48
Ibd., p. E18-E19.
71
Figura 15. Representacin grfica del anlisis exergtico.
Dnde:
>
Exerga entregada:
0
1 = ( )
Exerga recibida:
0
2 = ( )
Dnde:
: Temperatura del vapor.
= 1 2 .
72
puede encontrar en el los anexos N y O, los resultados de exerga para el sistema
de evaporacin de los dos esquemas son:
Esquema Esquema
base actual
Exerga entregada 21,86 kJ/kg 21,16 kJ/kg
Exerga recibida 16,34 kJ/kg 16,31 kJ/kg
Eficiencia exergtica 74,8% 77,1%
Eficiencia prdida 5,52 kJ/kg 4,85 kJ/kg
Prdida exergtica 25% 23%
73
10. IMPLEMENTACIN DE MEJORAS.
74
Figura 16. Representacin grfica caletantadores contacto directo
Variables de entrada
: Temperatura de la mezcla.
: Temperatura vapor.
Entonces:
= +
= ( + )
75
Este proceso se realiz en todos los calentadores calculando el flujo de vapor
requerido, para calcular las extracciones del sistema de evaporacin.
76
En el cuadro 14 los nombres DC quieren decir Direct contact, hacen referencia a
los calentadores de contacto directo, los valores de consumo de destilera,
secadoras y refinera son proporcionados por el ingenio de estudio, puesto que no
son los sistemas que abarca el trabajo, los valores negativos hacen parte de los
vapores flash que generan los recuperadores de condensados, son valores
promedios.
77
requieren vapor de menor presin que los tachos discontinuos, lo cual posibilita
suministrarles vapor de tercer o cuarto efecto de evaporacin. En el cuadro 14 se
puede notar que el tacho A es alimentado de vapor por el cuarto efecto y el tacho
B por el tercer efecto. Un punto ms por analizar es el bajo consumo por parte de
los calentadores en los anteriores esquemas, el vapor consumido por todos los
calentadores est en aproximadamente 60 T/h, en este esquema se reduce a 48
T/h, una reduccin que permite tambin incluir otros procesos como lo son
destilera.
78
Cuadro 16. Resultados sistema de evaporacin esquema futuro
Evaporador 1 2 3 4 5
rea Evaporadores 11.892 m^2 5.760 m^2 5.760 m^2 883 m^2 790 m^2
Presin 210,00 kPa 167,00 kPa 115,00 kPa 70,00 kPa 22,04 kPa
Extraccin tachos 0,00 T/h 0,00 T/h 11,10 T/h 19 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 3,68 T/h 15,43 T/h 17,32 T/h 12,35 T/h 0,00 T/h
otros 39,47 T/h 10,35 T/h -3,8 T/h -5,6 T/h 0,0 T/h
Extraccin total 43,15 T/h 25,78 T/h 24,61 T/h 26,01 T/h 0,00 T/h
Jugo entrante 416,82 T/h 290,39 T/h 204,39 T/h 141,44 T/h 101,00 T/h
Jugo saliendo 290,39 T/h 204,39 T/h 141,44 T/h 101,00 T/h 83,7 T/H
Temp. Jugo ent 120,8 C 122,3 C 115,4 C 104,9 C 92,5 C
Temp. Jugo saliendo 122,3 C 115,4 C 104,9 C 92,5 C 66,6 C
Brix jugo. Ent. 14% 20% 28% 40% 56%
Brix jugo. Sal 20% 28% 40% 56% 68%
Calor esp. J.Ent 3,9 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,2 kJ/kgC 2,9 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,2 kJ/kgC 2,9 kJ/kgC 2,6 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 130,8 T/h 83,3 T/h 60,2 T/h 38,3 T/h 14,4 T/h
Flujo de vapor sal 126,43 T/h 86,00 T/h 62,95 T/h 40,44 T/h 17,34 T/h
Vapor al sigte efecto 83,3 T/h 60,2 T/h 38,3 T/h 14,4 T/h 0
Temp del vapor ent 126,78 C 121,80 C 114,6 C 103,60 C 89,97 C
Temp vapor salida 121,80 C 114,6 C 103,60 C 89,97 C 62,30 C
79
Cuadro 17. Consumo vapor escape total esquema futuro
10.1.4. Anlisis exergtico del sistema futuro. Con el clculo del consumo de
vapor se pudo comprobar la disminucin, logrando un consumo de vapor por
porcentaje de caa de 35,53/, con el anlisis exergtico se comprobar que el
esquema futuro aprovecha de mejor manera la energa. Para el sistema de
calentamiento la eficiencia exergtica dio los siguientes valores.
Calenta. J.
Calenta. J. Encalado
Claro
Exerga entregada 39,4kJ/kg 14,4 kJ/kg
Exerga recibida 28,1 kJ/kg 13,9 kJ/kg
Exerga perdida 15,0 kJ/kg 0,5 kJ/kg
Eficiencia
71% 96%
exergtica
Prdida exergtica 38% 4%
80
En el cuadro se puede apreciar el aumento de eficiencia exergtica, ya que con el
esquema actual la eficiencia en el calentamiento de jugo encalado era de 62% y
de jugo claro de 89%, con la implementacin de calentadores de contacto directo
la eficiencia exergtica aumento en calentamiento de jugo encalado a 71% y en
calentamiento a 96%, con estos valores se demuestra que en el sistema de
calentamiento con el esquema futuro las irreversibilidades se disminuyen
considerablemente. Para ver los resultados detalladamente, puede observar el
anexo S.
SISTEMA DE EVAPORACIN
Exerga entregada 20,92 kJ/kg
Exerga recibida 16,57 kJ/kg
Eficiencia exergtica 79%
Exerga perdida 4,35
Prdida exergtica 21%
81
Al realizar el anlisis exergtico se puede demostrar la disminucin de
irreversibilidades al implementar los nuevos equipos en el sistema de elaboracin
de azcar, puesto que en el esquema actual las prdidas exergticas eran del
23%, con el esquema futuro se disminuyeron a un 21%, valor significativo para
todo un sistema de evaporacin y teniendo en cuenta que este sistema suministra
vapor vegetal a la mayora de los procesos de la fbrica. Para resultados ms
detallados sobre la exega del sistema de evaporacin se puede dirigir al anexo U
49
BERMUDEZ ZAPATA, Liner Antonio. Estudio termoecnomico de las secciones molienda y
generacin del ingenio providencia S.A: Anlisis y resultados. Trabajo de grado para optar al ttulo
de Maestro en Ingeniera Mecnica. Ciudad: Santiago de Cali. Facultad de Ingeniera. Escuela de
ingeniera, 2008. 70 p.
50
Ibd., p. 72.
82
Cuadro 21. Propiedades de las corrientes de vapor escape.
De acuerdo a los datos del cuadro 22 el costo especfico del vapor vivo del
esquema actual se obtuvo de la siguiente manera:
. =
83
8.470.674.236$
. . = = 5,15$/
1.643.529.419
5,15$/
. = = 0,00368 $/
1400 /
84
11. CONCLUSIONES
El proceso para calcular el costo especfico del vapor escape, demuestra que
debido al aumento en la exerga del vapor vivo por parte de la caldera de 955
psig y 510C, el costo exergtico disminuye y por consiguiente el costo del
vapor escape. El ahorro econmico en el ltimo de elaboracin a parte del
aumento exergtico del vapor vivo se evidencia tambin en la disminucin del
consumo de vapor escape.
85
BIBLIOGRAFA
86
ENERGY-MASS BALANCE GUIDES. Australian Government department of
indutry: Energy Efficiency Opportunities. Octubre, 2013 [Consultado 2 de junio de
2014]. Disponible en internet:
http://energyefficiencyopportunities.gov.au/feedback/.
REIN, Peter. Cane sugar engineering: Juice heating. Berlin: Verlas Dr. Albert
Bartens KG, 2007
87
SILVA LORA. Electo Calderas de vapor y cogeneracin en la industria azucarera.
Noviembre, 2003.
88
ANEXOS
89
Anexo B: Esquema actual de elaboracin de azcar
90
Anexo C: Esquema futuro de elaboracin de azcar (Ver adjunto)
91
Anexo D. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema base
92
Anexo E. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema actual
93
Anexo F. Sistema de cristalizacin esquema base
94
Anexo G. Sistema de cristalizacin esquema actual
95
Anexo H. Sistema de evaporacin esquema base
96
Anexo I. sistema de evaporacin sistema actual
97
Anexo J. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema base
98
Anexo K. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema actual
99
Anexo L. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema base
100
Anexo M. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema actual
101
Anexo N. Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema base
Efecto 1 Efecto 2
Calor transferido 17,72 kJ/kg Calor transferido 19,91 kJ/kg
Exerga entregada 4,42 kJ/kg Exerga entregada 4,49 kJ/kg
Exerga recibida 4,00 kJ/kg Exerga recibida 3,95 kJ/kg
Eficiencia exergtica 90% Eficiencia exergtica 88%
Eficiencia prdida 0,42 kJ/kg Eficiencia prdida 0,54 kJ/kg
Prdida exergtica 10% Prdida exergtica 12%
Efecto 3 Efecto 4
Calor transferido 23,31 kJ/kg Calor transferido 50,27 kJ/kg
Exerga entregada 4,62 kJ/kg Exerga entregada 8,33 kJ/kg
Exerga recibida 3,86 kJ/kg Exerga recibida 4,53 kJ/kg
Eficiencia exergtica 84% Eficiencia exergtica 54%
Eficiencia prdida 0,76 kJ/kg Eficiencia prdida 3,80 kJ/kg
Prdida exergtica 16% Prdida exergtica 46%
102
Anexo O. Anlisis exergtico sistema de evaporacin sistema actual
Efecto 1 Efecto 2
Calor transferido 8,08 kJ/kg Calor transferido 9,80 kJ/kg
Exerga entregada 2,06 kJ/kg Exerga entregada 2,39 kJ/kg
Exerga recibida 1,97 kJ/kg Exerga recibida 2,26 kJ/kg
Eficiencia exergtica 96% Eficiencia exergtica 95%
Eficiencia prdida 0,09 kJ/kg Eficiencia prdida 0,13 kJ/kg
Prdida exergtica 4% Prdida exergtica 5%
Efecto 3 Efecto 4
Calor transferido 16,45 kJ/kg Calor transferido 15,39 kJ/kg
Exerga entregada 3,79 kJ/kg Exerga entregada 3,20 kJ/kg
Exerga recibida 3,43 kJ/kg Exerga recibida 2,88 kJ/kg
Eficiencia exergtica 90% Eficiencia exergtica 90%
Eficiencia prdida 0,37 kJ/kg Eficiencia prdida 0,33 kJ/kg
Prdida exergtica 10% Prdida exergtica 10%
Efecto 5 Sistema de evaporacin
Calor transferido 51,96 kJ/kg
Exerga entregada 9,72 kJ/kg Exerga entregada 21,16 kJ/kg
Exerga recibida 5,78 kJ/kg Exerga recibida 16,31 kJ/kg
Eficiencia exergtica 59% Eficiencia exergtica 77,1%
Eficiencia prdida 3,94 kJ/kg Eficiencia prdida 4,85 kJ/kg
Prdida exergtica 41% Prdida exergtica 23%
103
Anexo P. Consumo vapor sistema de calentamiento esquema futuro
104
Anexo Q. Consumo vapor sistema de cristalizacin esquema futuro
105
Anexo R. Consumo de vapor sistema de evaporacin
106
Anexo S. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema futuro
107
Anexo T. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin
108
Anexo U. Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema futuro
Efecto 1 Efecto 2
10,35
Calor transferido 7,00 kJ/kg Calor transferido kJ/kg
Exerga entregada 1,78 kJ/kg Exerga entregada 2,54 kJ/kg
Exerga recibida 1,72 kJ/kg Exerga recibida 2,39 kJ/kg
Eficiencia exergtica 96% Eficiencia exergtica 94%
Eficiencia prdida 0,07kJ/kg Eficiencia prdida 0,14kJ/kg
Prdida exergtica 4% Prdida exergtica 6%
Efecto 3 Efecto 4
21,48
Calor transferido 16,62 kJ/kg Calor transferido kJ/kg
Exerga entregada 3,84 kJ/kg Exerga entregada 4,48 kJ/kg
Exerga recibida 3,47 kJ/kg Exerga recibida 3,85 kJ/kg
Eficiencia exergtica 90% Eficiencia exergtica 86%
Eficiencia prdida 0,37kJ/kg Eficiencia prdida 0,64kJ/kg
Prdida exergtica 10% Prdida exergtica 14%
Efecto 5 SISTEMA DE EVAPORACIN
Calor transferido 46,21 kJ/kg Exerga entregada 20,92 kJ/kg
Exerga entregada 8,27 kJ/kg Exerga recibida 16,57 kJ/kg
Exerga recibida 5,14 kJ/kg Eficiencia exergtica 79%
Eficiencia exergtica 62% Exerga perdida 4,35
Exerga prdida 3,13kJ/kg 21%
Prdida exergtica 38%
109
110