MATEMTICA APLICADA

TRABAJO PROBLEMA DE APLICACIN WEIBULL

IMPLEMENTACIN DE PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

PARA UN CAMION DE ACARREO DE MINERAL, FUGA DE ACEITE MANGUERAS

HIDRAULICAS EN MAL ESTADO

Alumno(s) Nota

Jhoan Rodrguez Araujo

Jos Perales Marroqun

Bruno Ortiz Condori

Javier Paredes Ramos
Rodrigo Pacsi Vilca
Especialidad C2 Grupo A
Ciclo Segundo Prof. Elmer Sierra
Fecha de entrega 22/06/17
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RESUMEN

En el presente problema aplicativo se buscar mejorar el Plan actual de Mantenimiento de una empresa
minera ya que este presenta deficiencias que no estn acorde con la confiabilidad y disponibilidad que
requiere la flota de camiones de acarreo de mineral ya que este produce 18% de la produccin total,
especficamente en la fuga de aceite en mangueras hidrulicas en mal estado
Finalmente se busca lograr el objetivo de este proyecto: incrementar la disponibilidad del activo a bajos
costos con el apoyo de las herramientas Anlisis RAM y CBM, con un funcionamiento eficiente y confiable
dentro del contexto operacional del taller de mantenimiento de volquetes y acorde con los objetivos del
rea de mantenimiento.

1. INTRODUCCIN

1.1 Definicin del Problema/ Descripcin del Problema.

En toda operacin minera de explotacin a tajo abierto se utilizan camiones de gran tonelaje para
el acarreo de mineral desde la mina hacia el rea de chancado. Estos camiones presentan fallas
imprevistas de los diferentes sistemas, subsistemas y/o componentes las cuales hacen que los
camiones vayan al taller volquetes a ser reparados y as nuevamente entrar al ciclo productivo
operativo. Durante esta paralizacin el camin deja de producir, genera un tiempo muerto y por lo
tanto un costo por perdida de produccin. Adems se deben realizar mantenimientos
peridicamente, los cuales se les denomina Mantenimientos Preventivos y consisten en cambios
de componentes como manera preventiva a la ocurrencia de una falla. Al implementar el
mantenimiento centrado en la confiabilidad se buscara mejorar el plan de mantenimiento ya que
este presenta deficiencias que no estn acorde con la disponibilidad y confiabilidad que se requiere
para el equipo.

1.2 Objetivos

1.2.1. Objetivos Generales

Plantear la estrategia de mantenimiento ms adecuado al sistema o subsistema ms crtico de la

flota de camiones, que nos permita elevar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

1.2.2. Objetivos Especficos

Aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento con la aproximacin de la

distribucin WEIBULL.

1.3. Justificacin

La flota de camiones est involucrado en los principales puntos de produccin es por eso que la
implementacin de mantenimiento centrado en la confiabilidad nos ayudara a mejorar la
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disponibilidad de la flota de camiones ya que minimizaremos el tiempo muerto ya que se requiere

elevar la produccin, razn por la cual se tiene la necesidad de mejorar la estrategia de
mantenimiento

2. MARCO TERICO

Durante los ltimos veinte aos, el mantenimiento ha cambiado, quizs ms que cualquier otra
disciplina de gestin. Los cambios son debidos a un aumento grande en el nmero y variedad de
recursos fsicos (planta, equipo y edificios) que debe mantenerse en todo el mundo, planes mucho
ms complejos, nuevas tcnicas de mantenimiento, cambios de vista en la organizacin y
responsabilidades de mantenimiento. El mantenimiento tambin est respondiendo a las expectativas
cambiantes. stos incluyen un crecimiento rpido del conocimiento de hasta que punto la falla del
equipo afecta la seguridad y al ambiente, un conocimiento creciente de la conexin entre el
mantenimiento y la calidad del producto y una presin creciente para lograr una alta disponibilidad de
la planta y mantener los costos. Los cambios estn probando actitudes y habilidades en todas las
ramas de la industria al lmite. Las personas de mantenimiento estn teniendo que adoptar
completamente nuevas maneras de pensamiento y estn actuando, como ingenieros y como gerentes.
Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento aumentaron claramente, no
importa cun informatizados estn. Bien conocido es que un sistema de mantenimiento que no
planifica y organiza cientficamente, al informatizarlo solo se acelera su colapso. Mientras que un
sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad proporciona una mayor disponibilidad de los
equipos.

3.1 La Evolucin del Mantenimiento

Desde 1930, la evolucin de mantenimiento puede remontarse a travs de tres generaciones. El RCM
se est volviendo rpidamente en una piedra angular de la Tercera Generacin, pero esta generacin
slo puede verse en perspectiva a la luz de la Primera y Segunda Generaciones.

3.1.1 La Primera Generacin

La Primera Generacin cubre el periodo hasta la Segunda Guerra Mundial. En esos das la industria
no estaba altamente mecanizada, por lo que las paradas de servicio no importaban mucho. Esto
signific que la prevencin de fallas del equipo no tena una prioridad muy alta en las mentes de la
mayora de los gerentes. Al mismo tiempo, la mayora de los equipos eran simples y muchos de ellos
estaban sobre dimensionados. Esto los hizo fiables y fciles de reparar. Como resultado, no haba
necesidad de un mantenimiento sistemtico de cualquier clase ms all de una simple limpieza,
servicios y rutinas de lubricacin. Tambin, la necesidad por habilidades fue menor que la que es hoy.

3.1.2 La Segunda Generacin

Las cosas cambiaron dramticamente durante la II Guerra Mundial. Las presiones de tiempo por la
guerra aumentaron la demanda de los bienes de todo tipo, mientras la disponibilidad de mano de obra
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industrial cay tremendamente. Esto llev a que la mecanizacin aumentara. Por los aos de 1950,
las mquinas de todos los tipos eran ms numerosas y ms complejas. La industria estaba
empezando a depender de ellas.

Cuando esta dependencia creci, el tiempo fuera de servicio entr a un agudo enfoque. Esto condujo
a la idea que las fallas del equipo pudieron y debieron prevenirse, lo que condujo a su vez al concepto
de mantenimiento preventivo. En los aos de 1960, esto consisti principalmente en reparaciones de
los equipos hechas a intervalos fijos. El costo de mantenimiento tambin empez a subir
marcadamente, relativo a otros costos operativos. Esto llev al crecimiento de los sistemas de
planificacin y control del mantenimiento. Esto ha ayudado a tener al mantenimiento bajo control y es
ahora una parte establecida de la prctica de mantenimiento. Finalmente, la cantidad de capital
asociada a los recursos fijos junto con un marcado aumento en el costo de ese capital llev a las
personas a empezar a buscar maneras en las que ellos podran aumentar al mximo la vida de los
recursos.

3.1.3 La Tercera Generacin.

Desde mediados de los setenta, el proceso de cambio en la industria ha adquirido una mayor
velocidad. Los cambios pueden ser clasificados como: nuevas expectativas, nueva investigacin y
nuevas tcnicas.
- Nuevas expectativas del mantenimiento.
La Figura 3.1-1 muestra cmo han evolucionado las expectativas. El tiempo fuera de servicio siempre
ha afectado la capacidad productiva de los recursos fsicos reduciendo su rendimiento, aumentando
los costos operativos e interfiriendo el servicio al cliente. Por los aos de 1960 y 1970, esto era ya
una preocupacin mayor en la minera, manufactura y el sector de transporte.

Cada vez ms las fallas tienen consecuencias serias en la seguridad o en la conservacin del medio
ambiente, ya que las normas en estas reas estn aumentando rpidamente.

Grafica 1 Crecimiento de las Expectativas de Mantenimiento

http://i.picasion.com/pic86/8462f754f5404a69be7e277e53da150a.gif
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Finalmente, el costo de mantenimiento todava est aumentando, en trminos absolutos y como una
proporcin del gasto total. En algunas industrias, es ahora el segundo ms alto o incluso el
componente ms alto de los costos operativos. Como resultado, en slo treinta aos se ha movido de
casi nada a la cima de la lista de costos de alta prioridad a controlar.

3.2 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de la

aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la
NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones).Desde 1974, el Departamento de Defensa
de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares
areos. El xito del RCM en el sector de la aviacin, ha permitido que otros sectores tales como el de
generacin de energa (plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicos, gas,
refinacin y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del
mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.

3.3 Preguntas Bsicas del RCM

La metodologa RCM, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de
mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siete preguntas
bsicas.

Grafica 2
http://i.picasion.com/pic86/d1dd008928d83d3f9f96e25d4e6ca6bf.gif

El xito del proceso de implantacin del RCM en la industria depender bsicamente del trabajo del
equipo de RCM, el cual se encargara de responder las siete preguntas bsicas.

3.4 Las consecuencias de falla.

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Es probable que un anlisis detallado de una industria promedio proporcione entre tres y diez mil posibles
modos de falla. Cada uno de estas fallas afecta la organizacin de alguna manera, pero en cada caso,
los efectos son diferentes. Pueden afectar la operacin. Tambin pueden afectar la calidad del producto,
el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todo ello tomar tiempo y dinero para reparar.

3.7.1 Tareas Proactivas

Estas son tareas realizadas antes que ocurra una falla para impedir que el componente entre en un
estado de falla. Abarca lo que tradicionalmente se conoce como mantenimiento predictivo y
preventivo, aunque veremos despus que el RCM usa los trminos restauracin programada, desecho
programado y mantenimiento basado en la condicin. Muchas personas todava creen que la mejor
manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento Proactivo sobre
una base rutinaria.

3.7.2 Acciones predefinidas.

El RCM reconoce tres categoras principales de acciones predefinidas:

a. Bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas traen consigo el chequeo peridico de funciones ocultas para
determinar si han fallado (considerando que las tareas basadas en la condicin verifican si algo est
fallando).
b. Rediseos.
Los rediseos vinculan las acciones que hace cualquier cambio al definir la capacidad de un sistema.
Esto incluye modificaciones al hardware y tambin cubre los cambios a los procedimientos.
c. Ningn mantenimiento programado.
Como el nombre lo indica, este valor por defecto trae consigo no hacer ningn esfuerzo por
anticiparse o prevenir modos de falla a los que se aplica y as

3.8 Proceso de Seleccin de Tareas RCM.

La gran fuerza del RCM es la manera como proporciona un criterio simple, preciso y de fcil
entendimiento para decidir cual (si la hay) de las tareas Proactivas es tcnicamente factible en cualquier
contexto y en ese caso decidir con qu frecuencia deben hacerse y quin debe hacerlo. Si es o no una
tarea Proactiva tcnicamente factible, es determinada por las caractersticas tcnicas de la tarea y por
la falla que se desea prevenir. Si esto agrega valor es determinado por lo bien que trata las
consecuencias de la falla. Si una tarea Proactiva no puede determinarse si es tcnicamente factible y
que agrega valor, entonces debe tomarse la accin predefinida conveniente. La esencia del proceso de
seleccin de tareas es como sigue:

3.8.1 Fallas ocultas.

Para las fallas ocultas, merece la pena una tarea Proactiva si reduce el riesgo de fallas mltiples
asociado con esa funcin a un nivel aceptablemente bajo. Si no puede determinarse tal tarea entonces
la tarea que debe realizarse es una bsqueda de fallas programada. Si no puede encontrarse una tarea
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de bsqueda de fallas conveniente, entonces la decisin secundaria por defecto es que el componente
puede tener que ser rediseado (dependiendo de las consecuencias de la falla mltiple).

3.8.2 Fallas con consecuencias sobre seguridad o medio ambiente.

Para las fallas con consecuencias sobre la seguridad o la conservacin medioambiental, merece la
pena una tarea Proactiva si reduce el riesgo de esa falla en s mismo de hecho a un nivel muy bajo, si
no lo elimina totalmente. Si no puede encontrarse una tarea qu reduzca el riesgo de la falla a un nivel
aceptablemente bajo, el componente debe redisearse o debe cambiarse el proceso.

3.9 Aplicacin del proceso RCM.

Antes de partir para analizar los requisitos de mantenimiento de los recursos en cualquier organizacin,
necesitamos saber lo que son estos recursos y decidir cuales de ellos estarn sujetos al proceso de
revisin RCM. Esto significa que debe prepararse un registro de la planta si no existe uno ya. De hecho,
la inmensa mayora de organizaciones industriales hoy da ya posee registros de la planta que son
adecuados para este propsito, as que slo se mencionarn los atributos ms deseables de estos
registros.

3.9.1 Planificacin.
Si se aplica correctamente, el RCM lleva a mejoras notables en la efectividad del mantenimiento y a
menudo lo hace sorprendentemente rpido. Sin embargo, la aplicacin exitosa del RCM depende de la
planificacin y preparacin meticulosa. Los elementos importantes del proceso de la planificacin son
como sigue:

Decida qu recursos probablemente se beneficiarn del proceso de RCM y en ese caso, exactamente
cmo se beneficiarn.
Evale las fuentes exigidas para aplicar el proceso a los recursos seleccionados.
En casos donde los beneficios probables justifiquen la inversin, decida en detalle quin la realizar
y quin auditar cada anlisis, cuando y donde y arregle todo para que ellos reciban entrenamiento
apropiado.
Asegure que el contexto operativo del recurso se entienda claramente.

3.9.2 Los resultados de un anlisis RCM.

Si se aplica de la manera sugerida, un anlisis de RCM produce tres resultados tangibles, como sigue:
Un programa de mantenimiento ha ejecutarse por la seccin de mantenimiento.
Procedimientos de operacin revisados por los operadores del recurso.
Una lista de reas donde deben hacerse los cambios al plan del recurso o la manera en la que cual
se opera, para tratar con situaciones donde el recurso no puede entregar el rendimiento deseado con su
configuracin actual.
Dos resultados menos tangibles son que los participantes en el proceso aprenden bastante sobre cmo
trabaja el recurso y tambin tiende a trabajar mejor como grupo que trabaja sinrgicamente (trabajo en
equipo).
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3.9.3 Logros de un programa RCM.

Mayor seguridad e integridad medioambiental: el RCM considera la seguridad y las implicaciones

medioambientales de cada modo de falla antes de considerar su efecto en la operacin. Esto significa
que se toman pasos para minimizar todos los riesgos identificables sobre seguridad y medio
ambiente relacionados con el equipo, si no los elimina totalmente. Integrando la seguridad en la
corriente principal de toma de decisin de mantenimiento, el RCM mejora tambin las actitudes sobre
la seguridad.
Mejora el rendimiento operativo (productividad, calidad del producto y servicio del cliente): el
RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento tienen algn valor y mantiene reglas para
decidir qu es ms conveniente en cada situacin. Hacindolo as, ayuda a asegurar que slo las
formas ms eficaces de mantenimiento son escogidas para cada recurso y esa accin conveniente
se toma en casos donde el mantenimiento no puede ayudar. Se enfoc mucho ms en el esfuerzo
que mantenimiento lleva a los saltos garantizados en el rendimiento de los recursos existentes donde
stos se buscan. El RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolneas a realizar programas de
mantenimiento para los nuevos tipos de avin antes que ellos entren en servicio. Como resultado, es
una manera ideal de desarrollar tales programas para los nuevos recursos, especialmente para
equipos complejos para los cuales no hay ninguna informacin histrica disponible. Esto ahorra
mucho a los ensayos de prueba y error que son a menudo parte del desarrollo de los nuevos
programas de mantenimiento, ensayo que frustra y consume tiempo y produce errores que pueden
ser muy costosos.
Mayor rentabilidad de mantenimiento: el RCM continuamente enfoca su atencin en las
actividades de mantenimiento que tienen el mayor efecto en el rendimiento de la planta. Esto ayuda
a asegurar que todo gasto en mantenimiento se haga donde ser mas beneficioso. Adems, si se
aplica correctamente el RCM a los sistemas de mantenimiento existentes, reduce la cantidad de
trabajo rutinario, (en otras palabras, las tareas de mantenimiento que son emprendidas en una base
cclica) emitidas en cada periodo, que normalmente son de 40% a 70%. Por otro lado, si el RCM es
empleado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento, la sobrecarga de trabajo
programado resultante es mucho ms baja que si el programa es desarrollado por mtodos
tradicionales.
Vida til ms larga de componentes caros: debido a un nfasis cuidadosamente enfocado en el
uso de tcnicas de mantenimiento de condicin.
Un banco de datos comprensivo: una revisin RCM finaliza con un registro comprensivo totalmente
documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los recursos significativos usado por la
organizacin. Esto hace posible adaptarse a las circunstancias cambiantes (como modelos de
cambio cambiantes o a la nueva tecnologa) sin tener que revisar todas las polticas de
mantenimiento desde el principio. Tambin permite a los usuarios del equipo que demuestren que
sus programas de mantenimiento se construyen sobre bases racionales (el camino requerido de la
auditora por cada vez ms reguladores). Finalmente, la informacin guardada en las hojas de trabajo
del RCM reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida correspondiente de experiencia
y especializacin. Una revisin de RCM de los requisitos de mantenimiento de cada recurso tambin
proporciona una vista ms clara de las habilidades exigidas para mantener cada recurso y para
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decidir qu repuestos deben mantenerse en stock. Un valioso producto derivado es tambin que se
mejoran los planos y manuales.
Una mayor motivacin de los individuos: Sobre todo las personas que estn envueltas en el
proceso de revisin. Esto lleva a una gran mejora del entendimiento general del equipo en su
contexto operativo, junto con una ms amplia propiedad de los problemas de mantenimiento y sus
soluciones. Esto tambin significa que las soluciones son ms probables de soportar.
Mejor trabajo en equipo: El RCM mantiene un idioma tcnico comn, fcilmente entendido por
todos los que tenemos algo que ver con mantenimiento. Esto da un mejor entendimiento a las
personas de mantenimiento y de operacin que puede (y no puede) lograr mantenimiento y lo que
debe hacerse para lograrlo. Todos estos problemas son parte de la corriente principal de gestin del
mantenimiento y muchos ya son el objetivo de los programas de mejora. Un rasgo mayor del RCM
es que provee una estructura gradual eficaz para seguirla por todos enseguida y para involucrar a
todos los que tenemos algo que ver con el equipo en el proceso. El RCM rinde resultados muy
rpidamente. De hecho, si ellos se enfocan y se aplican correctamente, las revisiones del RCM
pueden pagarse por si mismo en materia de meses y a veces incluso en materia de semanas. Las
revisiones transforman los requisitos de mantenimiento percibidos de los recursos fsicos usados por
la organizacin y la manera en las que la funcin de mantenimiento se percibe en su conjunto. El
resultado es un mantenimiento ms rentable, ms armonioso y mucho ms exitoso.
El RCM es un proceso empleado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier
recurso fsico contine haciendo cualquier cosa que sus usuarios deseen hacer en su contexto
operativo presente. Lo anterior implica profundos cambios en nuestra manera de pensar y hacer. La
mstica de este proceso de sustanciales cambios radica en trabajar de manera planificada y ordenada
para que los problemas o fallas que hoy nos agobian no vuelvan a presentarse en el futuro.

3.10 Qu es Confiabilidad?

La confiabilidad es metodologa cientfica para conocer el desempeo de vida de productos, equipos,

procesos, para asegurar que estos ejecuten su funcin, sin fallar, por un periodo de tiempo en una
condicin especifica. La confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es la probabilidad de que
un elemento no falle en el intervalo (0,t), dado que era nuevo o como nuevo en el instante t=0. Un
componente puede presentar diferentes tipos de confiabilidades, asociadas a diferentes funciones. La
confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de
operacin y el tiempo de operacin. Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en
aumento o mientras el tiempo medio de operacin de un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo
ser menor (variable a modelar en Tiempos Operativos)

3.10.1 Propsito de la Confiabilidad

Conocer la confiabilidad de los productos y ser capaces de controlarla.

Nivel ptimo de Confiabilidad permitir gasto mnimo durante el ciclo de vida y costo mnimo de
produccin, sin comprometer la confiabilidad y la calidad.

3.10.2 Balance de la Confiabilidad.

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La confiabilidad debe estar balanceada con los otros aspectos de negocio de la empresa, como costos
de produccin, ventas, caractersticas del producto y satisfaccin del cliente.

3.10.4 Modelos Probabilsticos.

3.10.4.1Introduccin a los modelos probabilsticos

El diseo de un programa eficiente de mantenimiento (en trminos de costo global de mantenimiento)

implica la comprensin de los fenmenos de falla de los equipos.
Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios, estudiaremos conceptos y modelos
estadsticos que nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad, y con ello los costos.
La mayor dificultad que enfrentaremos ser el alto grado de incertidumbre de los estudios y los efectos
de condiciones cambiantes ambientales y de operacin en el comportamiento de los equipos.

3.10.4.2 Modelos probabilsticos de Confiabilidad

Los modelos que permiten el estudio de las fallas y confiabilidad son:

Modelo Exponencial () = .

1 2
1
Modelo logartmico Normal () = . 2( . ) .
..2

( )
Modelo Weibull () =

El cual utilizaremos es el Modelo Weibull.

3.10.4.3 Modelo Weibull

El modelo probabilstico de Weibull es muy flexible, pues la ley tiene tres parmetros que permiten
ajustar correctamente toda clase de resultados experimentales y operacionales. Contrariamente al
modelo exponencial, la ley de Weibull cubre los casos en que la tasa de fallo () es variable y permite por
tanto ajustarse a los perodos de juventud y a las diferentes formas de envejecimiento. Es decir se
aplica a equipos en cualquier etapa de su vida. Recordemos la curva de Davies o de la baera, para su
utilizacin se precisan los resultados de ensayo de muestras o la toma de datos de funcionamiento (TBF
= tiempo entre fallos).
Estos resultados permiten estimar la funcin de reparticin F(t) que corresponde a cada instante t. La
Determinacin de los tres parmetros permite, evaluar la MTBF y la desviacin tpica.

3.10.4.3.1 Expresiones Matemticas

a) La Funcin Densidad de Probabilidad f(t)

La funcin de densidad nos da la probabilidad que ocurra una falla en un tiempo especfico. Sus
unidades son falla/tem-tiempo. Asi, para cualquier punto da la probabilidad que una falla ocurra durante
la siguiente unidad de tiempo.
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1 [ ]
() = [ ] .

Donde:
: Parmetro de Forma. >0 (Identifica el ciclo de vida de la maquina)
: Parmetro de Escala >0, es una constante, es el periodo de operacin durante al menos el 63.2% de
los equipos se espera que falle
: Parmetro de Ubicacin < <

Grafico 3. Funcin Densidad de Probabilidad

Fuente Propia

http://i.picasion.com/pic86/e4826f02a27f3796d2c754a2376f0133.gif

b) Funcin de Distribucin de Falla

Esta funcin nos da la probabilidad acumulada de falla representa la probabilidad que una falla ha ocurrido
antes de cierto tiempo.

[ ]
() = 1

Observacin para t=0 y =1, se vuelve a encontrar la distribucin exponencial, caso particular del modelo
de Weibull.
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Grafica 4 Funcin de Distribucin de Falla

Fuente Propia

ttp://i.picasiohn.com/pic86/fe3a304384033219c61c18c3af8af509.gif

c) Funcin de Riesgo

Es la funcin ms importante en la teora de la renovacin, la forma de la funcin de riesgo sobre una

gran magnitud determine que estrategia se usara para mantener un componente especfico.
1 ()
() = . =
() ()
Donde:
=Nmero de fallas en un intervalo de tiempo [, + ]
=Ancho de intervalo de tiempo.
()=Poblacion sobreviviente en el tiempo t.

Grafica 5
http://i.picasion.com/pic86/bf6af835c3f7af1126c6868aea0512d2.gif
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d) Funcin de Supervivencia o Confiabilidad

La funcin de supervivencia o confiabilidad es el complemento de la funcin de distribucin de falla. Nos

da la probabilidad de supervivencia para cualquier tiempo especfico.

() = 1 ()

Grafica 6 Funcin Distribucin Acumulada

Fuente Propia
http://i.picasion.com/pic86/f002a573747ceacae2e69dd68ada94bf.gif

3.10.5 Estimacin de Parmetros

Para ajustar un modelo a los datos, es necesario realizar una estimacin de los parmetros. La
estimacin se realiza basndose en el conjunto de datos.

Tipos de parmetros
Las distribuciones pueden tener cualquier nmero de parmetros. A mas parmetros, mas datos
requeridos. Generalmente se emplean tres parmetros.

3.10.5.1 Parmetro forma ( )

Este parmetro ayuda a definir la forma de una distribucin y tiene la forma de una campana. Si < 1, la
tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero, por lo que podemos suponer que nos encontramos
en la juventud del componente con un margen de seguridad bajo, dando lugar a fallos por tensin de
rotura. Si = 1, la tasa de fallos se mantiene constante siempre, lo que nos indica una caracterstica de
fallos aleatoria. En este caso nos encontramos que la distribucin de Weibull es igual a la exponencial.
Si > 1, la tas de fallo incrementa con la edad de forma continua lo que indica que los desgastes
empiezan en el momento en que el mecanismo se pone en servicio.
1,5 < < 2,5 fenmeno de fatiga.
3 < < 4 fenmeno de desgaste, de corrosin
= 3,44 f(t) es simtrica, la distribucin es normal.
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Este es el modelo a emplear ya que no se posee una fecha lmite o de garanta que determine la duracin
del sistema.
Si < 1 hay fatiga u otro tipo de desgaste en el que la tasa de fallo disminuye con el tiempo. Cuando
es aproximadamente 0.5 pueden asociarse con ciclos de fatigas bajos y los valores de ms elevados
(aproximadamente 0.8) con ciclos ms altos.
Si > 1 hay una erosin o desgaste similar en la que la constante de duracin de carga disminuye
continuamente con el incremento de la carga.
<0: indica que el mecanismo fue utilizado o tuvo fallos antes de iniciar la toma de datos.
Si < 1podra tratarse de una fallo de juventud antes de su puesta en servicio, como resultado de un
margen de seguridad bajo.
Si > 1se trata de un desgaste por una disminucin constante de la resistencia iniciado antes de su
puesta en servicio, por ejemplo debido a una vida propia limitada que ha finalizado o era inadecuada.

3.10.5.2 Parmetro de escala ( )

Este parmetro de escala define donde cae el lomo de la distribucin o cuan estirada esta la distribucin.
3.10.5.3 Parmetro de localizacin o ubicacin ( )

Se usa para cambiar una distribucin en una direccin u otra e indica el origen de la distribucin y puede
ser positivo o negativo.

Hay varios metodos para la estimacion de parametros. Los mas conocidos son:
- El mtodo de Ploteo de Probabilidades.
- El mtodo de los Mnimos Cuadrados.
- El mtodo de la Mxima Verosimilitud.
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Caso de estudio 1.A.2 -- Fuga de aceite mangueras hidrulicas en mal estado.

Paso 1: Obtencin de los datos.

Los datos obtenidos de los tiempos de operacin del equipo son las siguientes:
i TO(Semanas) TIPO
1 16 F
2 34 F
3 53 F
4 75 F
5 93 F
6 120 F

Paso 2: Calculo de los parmetros de Weibull, mtodo de los mnimos cuadrados.

TO Rango Mediana
Xi Yi Xi^2 Yi^2 Xi*Yi
Semanas (i-0,3)/(N+0,4)
i Ti F"(ti) Ln(Ti) Ln(Ln(1/(1-F"(ti))) (Ln(Ti))^2 (Ln(Ln(1/(1-F"(ti))))^2 Ln(Ti)*Ln(Ln(1/(1-F"(ti)))
1 16 11% 2,77 -2,16 7,69 4,65 -5,98
2 34 27% 3,53 -1,18 12,44 1,38 -4,14
3 53 42% 3,97 -0,60 15,76 0,36 -2,39
4 75 58% 4,32 -0,15 18,64 0,02 -0,64
5 93 73% 4,53 0,28 20,54 0,08 1,28
6 120 89% 4,79 0,79 22,92 0,63 3,80
N 6 23,91 -3,00 97,99 7,12 -8,06
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Mtodo de Regresin Lineal.

6=1( ) (6=1 )(6=1 )/6

b =
6=1()2 (6=1 )2 /6

=b= 1,43

N
i=1 yi N
i=1 lnTi
a = y bT
= b
N N

a -6,19

Ecuacin de la recta y = bx + a Y=1,53x - 6,10

a

= e b

Parmetro de escala 76,32 (semanas)

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Paso 3: Coeficiente de Correlacin

TO Xi Yi X prom. Xi-X prom. (Xi-X prom.)^2 Y prom. Yi-Y prom. (Xi-X prom)*(Yi-Y prom.)
i Semanas Ln(Ti) Ln(Ln(1/(1-F"(ti)))
1 16 2,77 -2,16 3,98 -1,21 1,47 -0,50 -1,66 2,01
2 34 3,53 -1,18 3,98 -0,46 0,21 -0,50 -0,67 0,31
3 53 3,97 -0,60 3,98 -0,01 0,00 -0,50 -0,10 0,00
4 75 4,32 -0,15 3,98 0,33 0,11 -0,50 0,35 0,12
5 93 4,53 0,28 3,98 0,55 0,30 -0,50 0,78 0,43
6 120 4,79 0,79 3,98 0,80 0,64 -0,50 1,29 1,04
N 6 23,91 -3,00 2,73 3,90

N
i=1(x i x
)(yi y)
=
N ) 2 . N
i=1(x i x )2
i=1(yi y

Coeficiente de Correlacin = 0.9956 Por formula

Coeficiente de Correlacin = 0.9956 Por funcin Excel.

Parametros Estimados.

Parametro de Forma =b= 1,43

Parametro de Escala = 76,32

Parametro de Localizacion = 0
 MATEMTICA APLICADA

Paso 4 Calculo de la vida media.

Func. Gamma= 0,90864

Vida media o MTTF= 69,38 semanas Por formula

Vida media o MTTF= 69,38 semanas Funcion Excel

Calculo de la vida Mediana

R(t) 0,5

F(t) 0,5

Vida Mediana B50 59,0293 semanas A las 59,0293 semanas tenemos F(t)=50% y R(t)=50%

Calculo de la B10

R(t) 0,9

F(t) 0,1

Vida B10 B10 15,7585 semanas A las 15,7585 semanas tenemos F(t)=10% y R(t)=90%
 MATEMTICA APLICADA

Paso 5 Calculo de los valores de las 4 funciones de confiabilidad (Mediante formulas de Weibull)

t (semanas) f(t) F(t) F(t) % R(t) R(t) % h(t)

0 0,0000 0,00 0% 1,00 100% 0,000
10 0,0074 0,05 5% 0,95 95% 0,008
20 0,0091 0,14 14% 0,86 86% 0,011
30 0,0096 0,23 23% 0,77 77% 0,013
40 0,0095 0,33 33% 0,67 67% 0,014
50 0,0090 0,42 42% 0,58 58% 0,016
60 0,0083 0,51 51% 0,49 49% 0,017
70 0,0074 0,59 59% 0,41 41% 0,018
80 0,0065 0,66 66% 0,34 34% 0,019
90 0,0057 0,72 72% 0,28 28% 0,020
100 0,0048 0,77 77% 0,23 23% 0,021
110 0,0041 0,81 81% 0,19 19% 0,022
120 0,0034 0,85 85% 0,15 15% 0,023
130 0,0028 0,88 88% 0,12 12% 0,023
140 0,0023 0,91 91% 0,09 9% 0,024
150 0,0018 0,93 93% 0,07 7% 0,025
160 0,0014 0,94 94% 0,06 6% 0,026
170 0,0011 0,96 96% 0,04 4% 0,026
180 0,0009 0,97 97% 0,03 3% 0,027
190 0,0007 0,97 97% 0,03 3% 0,028
200 0,0005 0,98 98% 0,02 2% 0,028
210 0,0004 0,99 99% 0,01 1% 0,029
220 0,0003 0,99 99% 0,01 1% 0,029
230 0,0002 0,99 99% 0,01 1% 0,030
240 0,0002 0,99 99% 0,01 1% 0,030
250 0,0001 1,00 100% 0,00 0% 0,031
 MATEMTICA APLICADA

Paso 6: Grafico de las 4 Funciones de Confiabilidad

Graficas 7
http://i.picasion.com/pic86/c7618e92f438d7d35e9f379136c03b77.gif
 MATEMTICA APLICADA

Paso 7: Analisis de Modos y Efectos de Falla.

MODO FALLA E S MA P EFECTO

Es una falla evidente por producir perdida de potencia en la maquina.

Si Afecta a la seguridad debido al fluido presurizado
Fuga de aceite
mangueras en mal Si Si Si No Si Afecta al medio ambiente
estado No afecta la Produccin
Afecta al Mantto de otras trabajos por tener que cambiar las mangueras( 3 personas - 8
horas)

Paso 8: Tarea Propuesta

Con los calculos hallados se plantea llevar cada 18 semanas cambio de mangueras debido al alto riesgo y a la gravedad que representas en los efectos.

T (Semanas) f(t) F(t) F(t) % R(t) R(t) % h(t)

16 0,0086 0,10 10% 89,80% 90% 0,959%

18 0,0089 0,12 12% 88,05% 88% 1,009%
20 0,0091 0,14 14% 86,25% 86% 1,055%

Dado que el valor de = 1,43 es mayor que 1, lo cual nos indica que si es factible aplicar un reacondicionamiento o sustitucion ciclico. Esto tambien lo verificamos por la
tendencia creciente de la funcion riesgo r(t).
 CONCLUSIONES

Con la distribucin WEIBULL a la aplicacin del problema de fuga de aceites en

mangueras en mal estado pudimos identificar los parmetros de operacin e
implementacin de los tiempos de mantenimiento preventivo necesario.

Con la metodologa de RCM determinamos la estrategia de mantenimiento ms

adecuada a realizar a este activo para aumentar su confiabilidad y disponibilidad.

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