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INTRODUCCIN

Muchas operaciones unitarias utilizadas en la elaboracin de

alimentos requieren de transferencia de calor, desde o hacia estos. La
transferencia de calor puede efectuarse por 3 mecanismos: la conduccin, la
conveccin y la radiacin (Fellows, 1994). Segn engel (2007), la
conduccin es la transferencia de energa de las partculas ms energticas
de una sustancia hacia las adyacentes, menos energticas, como resultado
de la interaccin entre ellas; la conveccin es el modo de transferencia de
calor entre una superficie slida y un lquido o gas adyacentes que estn en
movimiento, y comprende los efectos combinados de la conduccin y del
movimiento del fluido; por su parte, la radiacin es la energa emitida por la
materia en forma de ondas electromagnticas (o fotones), como resultado de
los cambios en las configuraciones electrnicas de los tomos o molculas.

Segn Rodrguez (1999), en determinados procesos de la industria

alimentaria, la transmisin de calor adquiere una importancia relevante en
procesos tales como los diferentes tratamientos para la destruccin de
microorganismos (esterilizacin, pasteurizacin, escaldado, entre otros) y
conservacin de alimentos mediante el fro (refrigeracin y congelacin), a la
vez que resulta especialmente importante sobre las propiedades de los
alimentos (color, olor, sabor, textura y valor nutritivo).

En una planta de procesado, el calentamiento y enfriamiento de los

alimentos se lleva a cabo en equipos denominados intercambiadores de calor
(Singh y Heldman, 1998); los cuales tambin pueden ser llamados
cambiadores de calor, termocambiadores o termopermutadores (Amigo,
2000).
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Los intercambiadores de calor pueden clasificarse de manera genrica

en intercambiadores directos e indirectos. Como sugiere esta denominacin,
en los intercambiadores indirectos el producto y el agente calefactor o
refrigerante se mantienen separados fsicamente mediante una pared,
generalmente metlica. En los intercambiadores de calor directos hay
contacto fsico entre el producto y el agente calefactor o refrigerante. Por
ejemplo, en un intercambiador de calor por inyeccin de vapor (directo), este
ltimo es inyectado directamente en el producto a calentar, mientras que en
un intercambiador de calor de placas (indirecto), una lmina metlica separa
la corriente de producto y la del agente calefactor o refrigerante permitiendo
la transmisin de calor e impidiendo la mezcla de las corrientes (Singh y
Heldman, 1998).

Las direcciones del flujo de los fluidos en los intercambiadores de calor

indirectos pueden ser de flujo paralelo o en serie, bien sea en el mismo
sentido (equicorriente) o en sentido opuesto (contracorriente), y de flujo
cruzado, cuando las corrientes mantienen direcciones que se cruzan,
generalmente en forma perpendicular (Hermida, 2000). Por su parte, en los
intercambiadores de calor directos solo se considera la mezcla de los fluidos
ya sea por infusin o por inyeccin del vapor en los alimentos (Lewis y
Heppell, 2000).

Cuando se disean los intercambiadores de calor, se toma en

consideracin que el coeficiente global de transmisin de calor del mismo
sea lo suficientemente elevado para obtener un buen rendimiento del equipo.
Sin embargo, para obtener los ms altos valores para este coeficiente es
necesario ajustar las variables de las que depende, las cuales son: la
turbulencia del flujo, la forma, el espesor, el tipo de material de fabricacin, y
la presencia de depsitos en la superficie de intercambio de calor, tambin
conocida como ensuciamiento (Casp y Abril, 1999).
 3

Existe una amplia gama de alimentos que pueden ser sometidos a

procesamiento mediante intercambiadores de calor, pero el tipo de
intercambiador de calor a escoger depender principalmente de ciertos
factores como la viscosidad del alimento, el tipo de tratamiento que se quiera
suministrar al alimento y los niveles de produccin que se requieran alcanzar
(Richardson, 2000).

El objetivo de este Seminario fue describir determinados aspectos

relacionados con la clasificacin, el funcionamiento y el ensuciamiento de los
intercambiadores de calor empleados en la industria de los alimentos,
haciendo mencin de algunos modelos y marcas comerciales, as como de
ciertos alimentos que pueden ser procesados en ellos.
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GENERALIDADES DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Definicin de Intercambiador de Calor.

Segn Shah y Sekulic (1998), un intercambiador de calor es un equipo
empleado para transferir energa trmica entre 2 o ms fluidos, entre una
superficie slida y un fluido, o entre partculas slidas y un fluido, a
temperaturas diferentes y en contacto trmico, usualmente sin calentamiento
externo ni interacciones de trabajo. Otros autores, como Amigo (2000) y
engel (2007), definen los intercambiadores de calor como aparatos que
facilitan el intercambio de calor entre 2 fluidos que se encuentran a
temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que se mezclen entre s.

Clasificacin de los Intercambiadores de Calor.

Singh y Heldman (1998), clasifican a los intercambiadores de calor
segn el tipo de contacto que poseen con el alimento que calientan o enfran,
en intercambiadores de contacto directo y de contacto indirecto, tal y como
se puede observar en la Fig. 1. A su vez, en la Fig. 2, se esquematiza una
clasificacin de los intercambiadores de calor indirectos, segn Amigo
(2000).

Por su parte, Rodrguez (1999), ha establecido la siguiente

clasificacin para los intercambiadores de calor:
Regeneradores: en estos, un fluido caliente y un fluido fro circulan
alternativamente. Cuando circula el fluido caliente, este se enfra en su
paso a travs del regenerador, acumulndose la energa en el ltimo; a
continuacin, circula el fluido fro, que aumenta su temperatura al
recuperar la energa que previamente se haba almacenado en el
regenerador.
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Fig. 1. Clasificacin de los intercambiadores de calor.

Fuente: Singh y Heldman, 1998.
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Fig. 2. Clasificacin de los intercambiadores de calor indirectos.

Fuente: Amigo, 2000.
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Intercambiadores cerrados: en estos equipos, los fluidos circulan

simultneamente intercambiando calor, mantenindose separados por
una pared metlica.
Intercambiadores abiertos: donde los fluidos intercambian calor al entrar
en contacto directo entre ellos.

Descripcin de los Intercambiadores de Calor.

De acuerdo con la clasificacin establecida por Singh y Heldman
(1998), a continuacin se hace una breve descripcin de diferentes
intercambiadores de calor tomando en consideracin el material de
fabricacin, su funcionamiento, su mnima o mxima capacidad de operacin
en funcin de la presin, el volumen o la temperatura, as como los alimentos
que pueden ser procesados en cada uno de ellos, entre otras caractersticas.
De igual forma, se mencionan las propiedades de determinados
intercambiadores de calor diseados y comercializados por algunos
fabricantes a nivel mundial.

Intercambiadores de calor indirectos.

Los intercambiadores de calor de contacto indirecto, son aquellos que
facilitan el intercambio de calor entre 2 fluidos que se encuentran a
temperaturas diferentes, evitando al mismo tiempo que se mezclen entre s
(engel, 2007). Entre los fluidos que intervienen se encuentran el producto
alimenticio y el agente calefactor o el agente refrigerante, estando estos
separados mediante una pared metlica (Singh y Heldman, 1998).

Atendiendo a las direcciones del flujo de ambos fluidos en el interior

del equipo, los intercambiadores de calor pueden ser: de flujo paralelo o en
serie y de flujo cruzado. El flujo paralelo es aquel que se da cuando los
fluidos mantienen direcciones paralelas, bien sea en el mismo sentido
(equicorriente) o en sentido opuesto (contracorriente); mientras que el flujo
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cruzado es el que ocurre cuando las corrientes mantienen direcciones que se

cruzan, formando un ngulo, generalmente perpendicular (Amigo, 2000;
Hermida, 2000).

Los intercambiadores de calor de contacto indirecto incluyen a los

intercambiadores tubulares, intercambiadores de superficies rascadas o
raspadas, intercambiadores de carcasa y tubos y a los intercambiadores de
placas (Singh y Heldman, 1998; Sharma y otros, 2003).

Intercambiadores de calor tubulares. Bajo este nombre se agrupan

todos los intercambiadores de calor en los que la superficie de intercambio
est formada por tubos, cualquiera que sea su disposicin (Casp y Abril,
1999). Estos equipos, despus de los intercambiadores de calor de placas,
son los ms comunes en la industria de los alimentos (Sannervik y otros,
1996).

Intercambiadores de calor de tubo liso. Segn Amigo (2000), los

intercambiadores de calor tubulares ms sencillos que se pueden encontrar
en la industria del procesado de alimentos son los de tubo liso o tubo nico.
Dentro de ellos circula el agente calefactor o el refrigerante y su parte externa
entra en contacto con el alimento. Las 2 variantes ms comunes de estos
intercambiadores se describen a continuacin:
El intercambiador de calor de haces tubulares, que consta de varios tubos
paralelos que van soldados por sus extremos, a otros, un poco ms
gruesos, denominados colectores, tal y como se muestra en la Fig. 3.
Estos trabajan generalmente en inmersin y operan, bien como
evaporadores de una mquina frigorfica, o como integrantes de un
circuito secundario, ya sea para calentamiento o refrigeracin del fluido en
el cual se hallan sumergidos. Se pueden fabricar con materiales
metlicos, como los tradicionales, as como con materiales sintticos,
 9

Fig. 3. Intercambiador de calor de haces tubulares.

Fuente: Amigo, 2000.
 10

inertes y flexibles, como el polietileno reticulado, que permiten su

introduccin en depsitos con puntos de acceso estrechos.
El intercambiador de calor de serpentn, que consiste en un tubo liso
enrollado en espiral, para evitar el empleo de codos y colectores. Este se
encuentra diseado en forma de carrito sobre el cual se soporta una
mquina frigorfica, como se muestra en la Fig. 4. El diseo que posee
este equipo, permite fcilmente su traslado.

Los citados equipos son frecuentemente empleados en enologa para

el control de la temperatura de fermentacin de los mostos, en instalaciones
tcnicamente poco actualizadas. En los ltimos aos, los intercambiadores
de calor de serpentn han evolucionado para dar lugar a los depsitos con
camisas, en los cuales el serpentn se ha sustituido por una doble pared, que
envuelve la parte superior externa del depsito, como puede apreciarse en la
Fig. 5 (Amigo, 2000).

Revial, S.L. (2004), una empresa manufacturera de maquinaria

enolgica, ha dispuesto en el mercado varios modelos de depsitos de
fermentacin de mostos, marca COSVAL, los cuales poseen integradas
camisas de refrigeracin y son fabricados en acero inoxidable. Estos poseen
capacidades que van desde 1.500 hasta 80.000 l de producto.

Intercambiadores de calor de tubos coaxiales. Los intercambiadores

de calor de tubos coaxiales son tambin llamados de tubos concntricos o de
tubo doble. Estos constan de 2 tubos de dimetro diferente, encontrndose el
de menor dimetro en el interior del otro tubo. Por el interior de los mismos
circulan paralelamente los fluidos, ya sea en el mismo sentido o en sentido
contrario, como se indic anteriormente, siendo el producto alimenticio el que
generalmente fluye por el espacio central, mientras que el fluido trmico fluye
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(a) (b)

Fig. 4. Intercambiador de calor de serpentn: (a) serpentn y (b) cmara

frigorfica sobre carrito, mientras se inserta el serpentn en un tanque de
fermentacin.
Fuente: Amigo, 2000.

Fig. 5. Depsito con camisa.

Fuente: Amigo, 2000.
 12

por el espacio anular que queda libre entre los 2 tubos (Singh y Heldman,
1998; Casp y Abril, 1999).

Los tubos que se emplean en la fabricacin de estos intercambiadores

pueden ser lisos o corrugados (Casp y Abril, 1999). La corrugacin ondula la
superficie del tubo de forma regular y la superficie ondulante de ambos tubos
crea entrantes y salientes, que obligan a los fluidos a circular en rgimen
turbulento, lo que mejora la transferencia de calor. Por otra parte, estos
intercambiadores ofrecen un gran nmero de posibilidades en cuanto al
diseo del tubo, tamao, forma y profundidad del corrugado, cuya adaptacin
a los diferentes alimentos a tratar vara en funcin de las caractersticas
fsicas de los mismos (viscosidad, densidad, presencia de partculas slidas,
tamao de las partculas). Estos tubos se fabrican en acero inoxidable, acero
al carbono y materiales que se adapten bien a las caractersticas de los
productos a tratar (Amigo, 2000).

En la Fig. 6, se muestra la estructura de un intercambiador coaxial

corrugado.

Fellows (2000), menciona que los intercambiadores de calor tubulares

pueden funcionar a presiones elevadas (hasta 100 bar 10.000 kPa) y que
los fluidos pueden alcanzar velocidades de flujo de hasta 6 m/s. Sin
embargo, tambin menciona algunas desventajas del empleo de estos
equipos:
La inspeccin de las superficies de intercambio, para la deteccin de un
eventual cmulo de depsitos (ensuciamiento o incrustaciones), se realiza
con gran dificultad.
Solamente son utilizables en alimentos de poca viscosidad (hasta
1,5 N.s/m2 o 1.500 cp).
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Fig. 6. Intercambiador de calor de tubos coaxiales corrugados.

Fuente: Amigo, 2000.
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Con la finalidad de aumentar la superficie de intercambio de calor en

los intercambiadores de calor coaxiales, se han desarrollado unas
disposiciones espaciales que van desde el intercambiador recto, pasando
por el acodado o en U, hasta el enrollado en espiral, tal y como se
observa en la Fig. 7. Los intercambiadores acodados pueden disponerse en
varios planos, para lo cual se hace imprescindible el empleo de un soporte o
armazn que facilite el montaje de los tubos, tal y como se muestra en la
Fig. 8 (Amigo, 2000).

La corporacin HRS Heat Exchangers Limited (2002), ha diseado el

intercambiador de calor de doble tubo, modelo DTA, especialmente
desarrollado para su aplicacin en el procesamiento de los alimentos, el cual
posee las siguientes caractersticas:
Los tubos de este equipo son fabricados con acero inoxidable y poseen
corrugaciones en sus superficies.
Las longitudes estndar del equipo son de 3 y 6 m.
El dimetro del tubo externo puede ser de 51, 64, 76, 104 129 mm.
El dimetro del tubo interno puede ser de 25, 51, 64, 76 104 mm.
Pueden operar a una presin y una temperatura mximas de 10 bar
(1.000 kPa) y 185 C, respectivamente.
Pueden procesar alimentos con partculas de hasta 50 mm de dimetro.
Son fcilmente desmontables para inspeccin y lavado.

Entre los alimentos que pueden ser procesados en intercambiadores

de calor de tubos coaxiales se encuentran: cremas y pulpas de frutas u
hortalizas, yogurt con trozos de frutas, mostos, jugos, mermeladas, sopas,
aceite vegetal, salsa de tomate (ktchup) y mostaza, entre otros productos
(HRS Heat Exchangers Limited, 2002).
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Fig. 7. Intercambiadores de calor coaxiales: (a) recto, (b) acodado o en U y

(c) enrollado.
Fuente: Amigo, 2000.
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Fig. 8. Intercambiador de calor de tubos coaxiales acodados y montados

sobre un soporte.
Fuente: HRS Heat Exchangers Limited, 2002.
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Intercambiadores de calor de triple tubo concntrico. Segn Zuritz

(1990), los intercambiadores de calor de triple tubo concntrico son una
versin mejorada de los intercambiadores de calor coaxiales. Las mejoras
principales incluyen un rea ms grande por unidad de longitud de tubo,
disponible para la transferencia de calor, as como mejores coeficientes
globales de transferencia de calor. Estos equipos estn integrados por
3 tubos posicionados en un mismo eje, en donde los agentes refrigerantes y
calefactores circulan alternativamente por el tubo interior (de menor dimetro)
y por el espacio anular exterior (tubo de mayor dimetro), mientras que el
producto circula por el espacio anular intermedio.

Segn Singh y Heldman (1998), algunas aplicaciones industriales de

los intercambiadores de calor de triple tubo concntrico son:
El calentamiento intenso de zumo de naranja a 93 C y posterior
enfriamiento a 4 C.
El enfriamiento del agua de lavado del requesn desde 46 hasta 18 C,
con agua fra.
El enfriamiento con amonaco de la mezcla del helado desde 12 hasta
0,5 C.

Satyanarayana y otros (1995), sealan que el tratamiento de la leche a

temperaturas ultra elevadas (UHT, siglas en ingls de Temperaturas Ultra
Elevadas) entre 130 y 150 C, en intercambiadores de calor de triple tubo
concntrico, resulta muy conveniente cuando se trata de procesamiento en
pequea escala. Por otro lado, Ashurst (1999) seala que este tipo de
intercambiador de calor resulta satisfactorio para el procesamiento de
bebidas con trozos de frutas y altos contenidos de pulpa o fibra.

La corporacin estadounidense SPX ha desarrollado en la actualidad

3 intercambiadores de calor tubulares corrugados, marca APV , que
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incluyen: el intercambiador de doble tubo, el intercambiador de tubo triple y el

intercambiador de 4 tubos concntricos, elaborados con acero al carbono,
capaces de soportar temperaturas y presiones mximas de 285 C y 60 bar
(6.000 kPa), respectivamente (SPX Corp, 2008).

Intercambiadores de calor de tubos con aletas. Los intercambiadores

de calor de tubos con aletas, tambin llamados aletados, son equipos que
estn especialmente diseados para mejorar el intercambio de calor entre 2
fluidos, 1 de los cuales, al menos, es un gas. Estos estn elaborados a partir
de tubos de cobre o acero, acodados, dispuestos en un serpentn plano, de
una o varias capas, sobre las que se montan perpendicularmente al eje,
lminas muy finas de aluminio que se fijan a la superficie de los tubos, como
se muestra en la Fig. 9. La separacin entre las lminas depende de las
aplicaciones y de los fabricantes, y puede oscilar desde 3 hasta 18 mm. La
unin entre las lminas o aletas y los tubos puede llevarse a cabo por
soldadura o cualquier otro procedimiento, siempre que el contacto entre las
superficies sea bueno y facilite la transmisin del calor (Amigo, 2000).

El fluido que circula por el exterior (entre las aletas), generalmente

aire, es impulsado a travs de los tubos mediante ventiladores (Amigo,
2000). Por otro lado, el fluido que circula por el interior de los tubos puede
ser: amonaco, dixido de carbono, compuestos clorofluorocarbonados
(CFC) o hidrofluorocarbonados (HFC), entre otros, siendo estos ltimos los
ms utilizados en la actualidad, debido a que no presentan riesgos para la
integridad de la capa de ozono (Shah y Sekulic, 1998). En estos equipos el
intercambio se produce mediante el flujo cruzado de los fluidos. Cuando los
tubos van dispuestos en varios planos, se procura que la colocacin sea al
tresbolillo, como se observa en la Fig. 10, para que el aire que circula entre
2 tubos de la primera fila se encuentre con un tubo de la segunda. Para
facilitar el movimiento de aire y proteger el equipo, muchos de estos
 19

Fig. 9. Intercambiador de calor de tubos con aletas.

Fuente: Shah y Sekulic, 1998.

Fig. 10. Disposicin de los tubos al tresbolillo.

Fuente: Amigo, 2000.
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intercambiadores se presentan dentro de una envolvente o armazn de

plstico, aluminio o acero, que a modo de caja facilita la instalacin y permite
crear embocaduras en las que se colocan los ventiladores, como se muestra
en la Fig. 11 (Amigo, 2000).

Segn Shah y Sekulic (1998), existen intercambiadores de calor de

tubos con aletas de hasta 3.300 m2/m3, comercialmente disponibles. A su
vez, el nmero de aletas por metro de tubo puede variar de 250 a 800 y el
grosor de las aletas oscila entre 0,08 y 0,25 mm. Un intercambiador de calor
de tubos con aletas con 400 aletas/m posee aproximadamente una densidad
de rea superficial de 720 m2/m3.

Estos intercambiadores son extensamente empleados como

evaporadores y condensadores en aplicaciones de acondicionamiento de
aire y refrigeracin, en las industrias de energa y de procesos (Shah y
Sekulic, 1998). A su vez, se emplean para el enfriamiento de cmaras
frigorficas y equipos para conservacin de alimentos, ya sea en refrigeracin
o congelacin (Amigo, 2000).

Frimetal S.A (2008), es una empresa espaola dedicada a la

fabricacin y comercializacin de evaporadores y condensadores que operan
a travs de un sistema de intercambio de calor de tubos con aleta. Esta
organizacin ha diseado una serie de evaporadores para enfriamiento y
congelacin de alimentos, entre los cuales se mencionan los siguientes:
Serie GNHM, para cmaras de conservacin en refrigeracin a 2 C.
Serie GNHB, para cmaras de conservacin en congelacin, a -20 C.
Serie GNHL, para cmaras de bajas temperaturas, de -30 a -20 C.
Serie GNHX, para tneles de congelacin rpida, a - 40 C.
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Fig. 11. Intercambiador de calor de tubos con aleta, con envolvente y

ventiladores.
Fuente: Refrisa, 2008.
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Estos equipos, a su vez, estn construidos con tubos de acero

inoxidable, aletas de aluminio corrugado y carcasa exterior en chapa de
aluminio y galvanizada (Frimetal S.A., 2008).

Intercambiadores de calor de superficie rascada. Son

intercambiadores constituidos por 2 tubos concntricos, dispuestos casi
siempre en posicin vertical (Casp y Abril, 1999). Dentro del tubo central,
estos equipos disponen de un rotor o cilindro rotatorio, al que se encuentran
unidas una serie de paletas o lminas slidas, que mantienen en continua
agitacin al producto, raspando la superficie de intercambio, evitando as que
se produzcan depsitos (ensuciamiento) en dicha superficie, para mantener
un proceso de transferencia de calor uniforme (Harrod, 1986; Mabit y otros,
2008). Por el espacio anular entre ambos tubos, circula el agente calefactor
o refrigerante, que puede ser vapor, agua caliente o fra, salmuera u otro
refrigerante como Fren (Singh y Heldman, 1998).

Las paletas del intercambiador se fabrican cubiertas por un material

plstico y la velocidad de rotacin de las mismas vara desde 150 hasta
500 rpm. Las superficies en contacto con los alimentos de estos equipos se
fabrican en acero inoxidable, nquel, aleacin de cromo u otros materiales
resistentes a la corrosin (Singh y Heldman, 1998).

En la Fig. 12, se muestra un intercambiador de calor de superficie

rascada.

Ashurst (1999), ha sealado que existen intercambiadores de calor de

superficie rascada con distintas capacidades de procesamiento segn las
necesidades de produccin de alimentos, tal y como se indica a
continuacin:
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Fig. 12. Intercambiador de calor de superficie rascada.

Fuente: Richardson, 2000.
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Intercambiadores de baja capacidad, que operan en posicin vertical con

productos que poseen una viscosidad mxima de 100.000 cp, resistiendo
presiones de hasta 7 bar (700 kPa), y con un ritmo de produccin de
2.000 a 8.000 l/h, segn la viscosidad.
Intercambiadores de alta capacidad, que operan en posicin vertical u
horizontal con productos que poseen una viscosidad mxima de 1.000
N.s/m2 (1.000.000 cp), resistiendo presiones mximas de 30 bar
(3.000 kPa), y con una capacidad de produccin de hasta 10.000 l/h
de producto, segn la viscosidad.

Tertlet Corp, es una empresa pionera en el diseo de

intercambiadores de calor de superficie rascada, que ha lanzado al mercado
los intercambiadores TERLOTHERM, que constan de 6 modelos de
intercambiadores verticales con distintas capacidades de procesamiento, tal
y como se muestra en la Tabla 1. Estos equipos han sido diseados para
trabajar con alimentos como jarabes (caramelo, chocolate, entre otros),
queso crema, salsas, purs de vegetales, mezclas de helados, sopas,
mostaza, mayonesa, mantequilla de man, gelatinas, malvaviscos, jugos
concentrados, yogurt y huevos, entre otros productos. Adems de las
aplicaciones bsicas de estos equipos sobre los alimentos (calentamiento,
enfriamiento y mezclado), tambin se encuentran: la aireacin, la gelificacin
y el procesado asptico (Tertlet Corp, 2008).

Intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Estos intercambiadores

de calor tambin son denominados intercambiadores de calor multitubulares
(Ashurst, 1999; Amigo, 2000). Estos equipos se emplean cuando se requiere
un rea de calefaccin elevada, tomando en cuenta que poseen un volumen
ms reducido para una superficie igual a la requerida por los
intercambiadores de calor tubulares. Bsicamente, consisten en una carcasa
fija, en el interior de la cual se encuentran un conjunto de tubos cilndricos
 25

Tabla 1. Caractersticas de los intercambiadores de calor de superficie

rascada TERLOTHERM manufacturados por Tertlet Corp.

Modelo Medios de Medios de Volumen de rea de

calentamiento enfriamiento producto (l) intercambio
de calor (m2)
T Agua. Salmuera. 20 0,6
T 0-4 Vapor de Agua. 30 1,0
T 1-4 Agua. Amonaco. 70 2,4
T 1-6 Glicol. 70 2,4
T 2-4 130 4,4
T 2-6 130 4,4

Fuente: Tertlet Corp, 2008.

 26

paralelos, situados horizontalmente o verticalmente (Rodrguez, 1999).

Segn Amigo (2000), para mantener fijas las disposiciones

geomtricas de los tubos interiores del intercambiador, estos van soldados
por sus extremos a las placas tubulares. A su vez, para obtener un equipo fijo
y obligar a los fluidos a circular en las direcciones y sentidos convenientes, la
parte anterior y la parte posterior de la carcasa van cerradas, quedando
limitadas por 2 piezas llamadas cabezales, que tienen funciones diferentes y
reciben nombres distintos. Uno de estos es el distribuidor o cabezal anterior,
por el cual entra el producto al intercambiador, obligndolo a circular por el
interior de los tubos ms delgados; el otro es el cabezal trasero o fondo, por
el que sale el producto calentado o enfriado hacia el exterior.

La transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos

se mueve por dentro de los tubos, en tanto que el otro se mueve por fuera de
estos, dentro de la carcasa. Dentro de sta, se sitan desviadores o
deflectores, a intervalos regulares, que ayudan a mantener los tubos en su
posicin y, adems, obligan al fluido que circula por este espacio a describir
un movimiento ondulante a lo largo de su recorrido. Este movimiento hace
que la incidencia del fluido sobre los tubos se produzca formando un ngulo
perpendicular, por lo que se dice que el flujo es cruzado (engel, 2007).
Cuando se genera este tipo de flujo, la transmisin de calor entre los fluidos
es mayor que con el flujo paralelo (Singh y Heldman, 1998).

Segn Shah y Sekulic (1998), los intercambiadores de calor de

carcasa y tubos, son ampliamente utilizados en la industria debido a la gran
capacidad y condiciones de operacin que poseen, que incluyen desde el
trabajo a presiones ultra elevadas (1.000 bar 100.000 kPa) hasta el empleo
de elevadas temperaturas (cerca de 1100 C). En estos intercambiadores
cualquier diferencia de presiones y temperaturas entre fluidos se encuentra
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limitada por los materiales que se empleen en la construccin de estos

equipos. Tambin pueden ser diseados de diversos tamaos segn las
necesidades, desde los ms pequeos, con superficies de 1 m 2, hasta los
ms grandes que pueden alcanzar los 100.000 m2.

Los tubos en el interior de la carcasa pueden ser corrugados para

aumentar el coeficiente de transferencia de calor en un 30 %
aproximadamente, y a su vez son elaborados a base de acero
inoxidable para el procesamiento de productos alimenticios (Lewis y
Heppell, 2000).

En la Fig. 13, se representa un intercambiador de calor de carcasa y

tubos.

Segn Amigo (2000), los intercambiadores de carcasa y tubos se

representan, en funcin del nmero de pasos que realizan los fluidos por la
carcasa y por los tubos, de la siguiente manera:
De un paso por la carcasa y un paso por los tubos.
De un paso por la carcasa y 2 pasos por los tubos.
De 2 pasos por la carcasa y 4 pasos por los tubos.

La empresa SPX Corp (2008) ha desarrollado un intercambiador de

calor de carcasa y tubos, especialmente para su aplicacin en el
procesamiento de alimentos, tales como: zumos y nctares de frutas, jugos
concentrados de frutas, alimentos para bebs (colados y picados), sopas,
salsas, extractos de caf, gelatinas, aceites comestibles, yogurt, chocolate,
entre otros alimentos fluidos. Este equipo ha sido fabricado con acero
inoxidable, y es capaz de resistir una presin mxima de 10.000 kPa
(100 bar) y temperaturas de procesamiento entre - 30 C y 300 C.
 28

Fig. 13. Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Fuente: engel, 2007.
 29

Intercambiadores de calor de placas. Los intercambiadores de calor de

placas son ampliamente empleados para el calentamiento, el enfriamiento y
la regeneracin de calor en la industria de los alimentos (Galeazzo y otros,
2006).

Existen diversos tipos de intercambiadores de calor de placas, tales

como: de placas simples, de placas con juntas o selladores y de placas
soldadas. Sin embargo, en la actualidad, en la industria de los alimentos han
encontrado mayor empleo los intercambiadores de calor de placas con juntas
o selladores (Richardson, 2000).

Intercambiadores de calor de placas simples. Estos consisten en 2

planchas o lminas, generalmente de acero inoxidable o aluminio, sobre las
que se ha formado un circuito. Estas 2 lminas, despus de disponerlas
convenientemente, se sueldan, y quedan como una placa nica. Los diseos
de los circuitos pueden tomar formas muy diversas, como: zigzag, asurcadas
y punteadas, entre otras; mientras que la placa puede ser geomtricamente
plana, plegada en forma de prisma o cilndrica (Amigo, 2000).

Los intercambiadores de calor de placas simples operan por

inmersin, colocndose dentro del fluido a tratar trmicamente, que puede
ser un lquido o gas. Fundamentalmente, se destinan al enfriamiento de
lquidos contenidos en un depsito o tanque, pero tambin pueden
emplearse para calentamiento. Estos equipos generalmente se emplean en
la industria enolgica, as como en las balsas de agua para acumulacin de
hielo, de uso frecuente en la industria lctea (Amigo, 2000).

Intercambiadores de calor de placas con juntas o selladores. Los

intercambiadores de calor de placas con juntas o selladores, consisten en un
conjunto de placas de metal, unidas una contra la otra a presin,
 30

encontrndose sostenidas por un bastidor o armazn. Las entradas y salidas

de las placas se sellan mediante juntas de materiales como caucho, silicona,
nitrilo y butilo, entre otros, para evitar la mezcla de los fluidos que circulan por
ellas. Estas juntas, al mismo tiempo, sirven para conducir las corrientes del
fluido calefactor o refrigerante y del producto, haciendo que ambos circulen
por placas alternas (Singh y Heldman, 1998).

Los intercambiadores de calor con juntas exhiben excelentes

propiedades de transferencia de calor entre fluidos, lo cual ha permitido un
diseo muy compacto de estos. Adems, el diseo de estos
intercambiadores permite que sean fcilmente desmontados para su
mantenimiento o limpieza y para agregar o quitar placas, con el fin de
modificar la superficie de intercambio de calor entre ellos (Kim y otros, 1999;
Gut y Pinto, 2004).

En la Fig. 14, se muestra un intercambiador de calor de placas con

juntas y se sealan cada una de sus partes.

Habitualmente las placas se construyen, con un espesor del orden de

0,5 a 3,0 mm, y se disponen sobre el bastidor con una distancia entre ellas
que vara entre 1,5 y 5,0 mm. A su vez, el rea de las placas puede variar
entre 0,03 y 1,50 m2 (Rodrguez, 1999). Estas placas son acanaladas, en las
que por embutido se han conseguido distintos dibujos geomtricos. El dibujo
y el tipo de acanaladura varan de un fabricante a otro, existiendo en el
mercado ms de 60 dibujos distintos. Las acanaladuras tienen por objeto
esencial incrementar la turbulencia del flujo y de esta forma aumentar el
coeficiente global de intercambio de calor en el equipo. Las
acanaladuras tambin marcan el camino que deben recorrer los fluidos,
consiguiendo que se utilice toda la superficie de las placas sin que se
produzcan caminos preferentes, asegurando as una homogeneidad en el
 31

Fig. 14. Intercambiador de calor de placas con juntas: 1) bastidor, 2) placa, 3)

conexiones, 4) juntas y 5) guas para las placas.
Fuente: COMEVAL S.L., 2006.
 32

tratamiento y un buen aprovechamiento de la superficie de intercambio de

calor (Casp y Abril, 1999).

En la Fig. 15. se muestran placas con distintos tipos de acanaladuras.

Segn Gut y Pinto (2004), existen diversos patrones de flujo

posibles para un intercambiador de calor de placas, dependiendo de la
configuracin del mismo, lo cual depende del nmero de canales de paso,
el arreglo que posean los canales de paso, el tipo de canal de flujo y la
localizacin de la entrada y la salida de los fluidos sobre el bastidor.

Casp y Abril (1999), sealan que cuando cada par de placas

adyacentes forman un canal, los 2 fluidos (producto y fluido trmico) pueden
circular por canales alternativos, haciendo posible que cada placa est en
contacto con cada fluido por una de sus caras, tal y como se observa en la
Fig. 16. Estos autores sealan tambin la posibilidad de montar distintas
secciones en un mismo bastidor, en cada una de las cuales se pueden
realizar operaciones distintas como calentamiento, enfriamiento y
recuperacin de calor. Esto se puede lograr mediante el empleo de placas de
conexin o separadores, a travs de las cuales se introducen y se extraen los
distintos fluidos a cada una de las secciones.

En la Tabla 2 se muestra una comparacin entre los intercambiadores

de calor de carcasa y tubos y los de placas con juntas, en cuanto a las
ventajas y limitaciones que poseen para el procesamiento de alimentos.

Las principales aplicaciones de los intercambiadores de calor de

placas con juntas o selladores en el procesamiento de los alimentos, se dan
en:
 33

Fig. 15. Tipos de acanaladuras en las placas: a) tabla de lavado, b) zigzag,

c) espina de pescado, chevron o herringbone, d) protrusiones y depresiones,
e) tabla de lavado con corrugaciones secundarias y f) tabla de lavado
oblicua.
Fuente: Shah y Sekulic, 1998.
 34

Fig. 16. Flujo por canales alternativos en intercambiador de calor de placas.

Fuente: Casp y Abril, 1999.
 35

Tabla 2. Comparacin entre los intercambiadores de calor de placas y los

intercambiadores de calor de carcasa y tubos.

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS CON JUNTAS

Ventajas Limitaciones
Son ms econmicos. Slo resisten bajas presiones de
Ocupan menos espacio. proceso debido a las juntas de
Consumen menor cantidad de estanqueidad (7 bar 700 kPa).
agua. Las velocidades de los fluidos
Son eficientes en cuanto al son relativamente bajas a las
empleo de energa (regeneran mximas presiones de trabajo
ms del 90 % de la energa (1,5 a 2,0 m/s).
utilizada). Las juntas de estanqueidad son
Son flexibles en cuanto a la susceptibles a las altas
tasa de procesamiento, ya que temperaturas de procesamiento
sta se puede aumentar o y deben ser reemplazadas con
disminuir variando el nmero de regularidad.
placas en el equipo. Estn limitados a lquidos de
Las placas pueden ser baja viscosidad (1,5 N.s/m2
fcilmente desmontadas para 1.500 cp).
las operaciones de inspeccin, Son ms propensos al
limpieza y esterilizacin. ensuciamiento.
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS
Ventajas Limitaciones
Pocos sellos y mayor facilidad Dificultad para la inspeccin de
de limpieza y mantenimiento de las superficies de intercambio de
las condiciones aspticas. calor para la deteccin de
depsitos de alimentos.
 36

Tabla 2 (continuacin).
Operacin a presiones ms Limitados a alimentos de
elevadas (7000 a 10.000 kPa) y viscosidad relativamente baja
mayor flujo msico de los lquidos (hasta 1.5 N.s/m2).
(6 m/s). Menor flexibilidad a cambios en la
Flujo turbulento en las paredes de capacidad de produccin.
los tubos debido a los mayores Cualquier incremento en la tasa
caudales. de produccin requiere la
Generan una transferencia de duplicacin del rea del equipo.
calor ms uniforme y menores
deposiciones de producto.

Fuente: Fellows, 2000.

 37

La pasteurizacin, la ultra-pasteurizacin y el enfriamiento de la leche

(Roche y Olmo, 2007).
La pasteurizacin de los zumos de frutas, como el de naranja y el de uva,
entre otros (Ashurst, 1999).
El enfriamiento de aceites comestibles (Amigo, 2000).
El enfriamiento de productos de cervecera (Alfa Laval, 2008).

Alfa Laval (2008), ha manufacturado varios tipos de intercambiadores

de calor de placas con juntas, entre los cuales se encuentran los modelos
Gemini y M-Line. Ambos poseen diseos que permiten su fcil
mantenimiento higinico. Entre las caractersticas de estos intercambiadores
se mencionan las siguientes:
Las placas poseen reas superficiales que van desde 0,14 hasta 0,62 m2.
Las placas pueden soportar presiones dentro del rango de los 10 bar
(1.000 kPa) hasta los 18 bar (1.800 kPa), y una temperatura mxima de
150 C.
Las juntas de estanqueidad se elaboran a base de nitrilo o de un polmero
conocido como EPDM, por sus siglas en ingls, que significan Monmero
de Etileno Propileno Dieno.
El marco o bastidor consiste en una placa de presin fija, una placa de
presin mvil, una columna de sostenimiento de las placas, barras guas
superiores e inferiores, cerrojos para las placas y patas ajustables.
Poseen capacidad para procesar de 9.000 a 15.000 l/h de producto,
dependiendo de la temperatura y tiempo de procesamiento necesarios.

Intercambiadores de calor de placas soldadas. Segn Amigo (2000),

los intercambiadores de calor de placas soldadas son aquellos en los que las
placas se mantienen selladas entre s mediante soldadura con cobre. Estos
equipos constituyen un bloque de placas mucho ms sencillo en su
estructura que los de placas con juntas descritos en el punto anterior, ya que
 38

no necesitan bastidor, ni tornillos de apriete, ni por supuesto juntas de

estanqueidad.

En estos intercambiadores, el paquete de placas comienza y termina

en 2 placas ms gruesas que las restantes, en las que se ubican las tomas
para dar entrada y salida a los fluidos. A su vez, permiten operar a
temperaturas y presiones mayores que los intercambiadores de placas con
juntas, con presiones de hasta 40 bar y temperaturas que alcanzan los
350 C, siendo estos adems, muy compactos, potentes y de tamao muy
reducido para las prestaciones que son capaces de ofrecer. Sin embargo, no
es comn el empleo de este tipo de intercambiador de calor para el
procesamiento de alimentos, debido a la dificultad existente para las
operaciones de inspeccin en busca de depsitos formados entre las placas,
ocupando el primer lugar de preferencia el intercambiador de calor de placas
con juntas, debido a que en este ltimo existe la facilidad de inspeccin y la
posibilidad de la limpieza y esterilizacin directa de las placas al
desmontarlas del bastidor que las sostiene (Amigo, 2000).

Intercambiadores de calor directos.

Segn Lewis y Heppell (2000), en los intercambiadores de calor
directos o sistemas de intercambio directo de calor, el producto es calentado
a temperatura de esterilizacin, mezclndolo con vapor de agua. Uno de los
principios bsicos del procesamiento mediante estos equipos es que parte
del vapor de agua empleado se condensa, cediendo su calor latente de
vaporizacin al producto, generando as, una tasa de calentamiento mucho
ms rpida que la que podra permitir cualquier intercambiador de calor
indirecto. El vapor puede ser inyectado en el producto mediante un
intercambiador de calor por inyeccin de vapor, o se puede bombear el
producto a una cmara con vapor en forma de cortina (spray), a travs de
un intercambiador de calor por infusin de vapor. As mismo, los
 39

intercambiadores de calor tanto de infusin como de inyeccin de vapor

operan integrados a sistemas que comprenden por lo general una serie de
etapas o procesos bsicos que se efectan segn los requerimientos del
producto, entre los cuales se encuentran:
1. Proceso de precalentamiento.
2. Proceso de calentamiento.
3. Proceso de retencin (en ingls, Holding).
4. Proceso de evaporacin del agua excedente al vaco.
5. Proceso de regeneracin o enfriamiento.

Considerando los procesos sealados anteriormente, otro principio

bsico de los sistemas de calentamiento directo de productos alimenticios,
consiste en hacer pasar el producto alimenticio lquido de un tanque o
depsito de balance hacia una fase de precalentamiento, usualmente en un
intercambiador de calor de placas a temperaturas entre 70 y 80 C (para un
procesamiento posterior a UHT). Seguidamente, el producto se hace pasar a
travs de la bomba principal hacia el intercambiador de calor por inyeccin o
infusin de vapor. Luego de retener el producto en calentamiento durante el
tiempo requerido, se hace pasar a travs de una vlvula reductora hacia una
fase de evaporacin del agua excedente en la fase anterior. La evaporacin
del agua se lleva a cabo en una cmara donde se mantiene el producto a
una presin especfica, correspondiente a la temperatura del mismo en la
fase de precalentamiento. De esta forma, el producto hierve
instantneamente liberando el exceso de fluido y regresa a la temperatura
que posea inicialmente en la fase de precalentamiento antes de la infusin o
inyeccin del vapor (Richardson, 2000).

La eliminacin del agua excedente en el alimento, como se indic

anteriormente, se lleva a cabo en una cmara de vaco, en la que se reduce
la presin para que el alimento, que se encuentra como lquido saturado, es
 40

decir, a su temperatura y presin de saturacin, libere mediante evaporacin

el agua incorporada durante el calentamiento (Singh y Heldman, 1998).

Finalmente, el producto puede ser homogeneizado en caso de

requerirlo (Ej. la leche) y en una ltima fase es enfriado a temperatura
ambiente o de refrigeracin mediante un intercambiador de calor indirecto,
usualmente un intercambiador de calor de placas o tubular (Richardson,
2000).

En la Fig. 17, se muestra un diagrama de proceso de esterilizacin de

leche mediante un sistema integrado de calentamiento directo del producto.

En las instalaciones que comprenden los sistemas de intercambio

directo de calor (capaces de procesar 9000 kg/h de producto), la
temperatura, las presin, el nivel, el flujo de producto, el funcionamiento de la
vlvula de desviacin de flujo y la secuencia de las operaciones de limpieza,
son controlados por un microordenador (Fellows, 2000).

Los intercambiadores de calor por infusin de vapor al igual que los

intercambiadores de calor por inyeccin de vapor empleados para el
procesamiento de alimentos son fabricados con acero inoxidable. Aun as,
ambos tipos de intercambiadores difieren en determinadas propiedades y por
ende son considerados separadamente (Lewis y Heppell, 2000).

Intercambiadores de calor por inyeccin de vapor. En los

intercambiadores de calor por inyeccin de vapor el producto a calentar,
generalmente, se alimenta por un tubo por la parte superior del
intercambiador y el vapor se alimenta por un tubo adyacente haciendo
contacto con las gotas de producto, como se muestra en la Fig. 18, que van
cayendo en forma de pelcula. Como marco de referencia de las presiones y
 41

Fig. 17. Diagrama del proceso de esterilizacin de leche mediante un sistema

integrado de calentamiento directo del producto.
Fuente: Lewis y Heppell, 2000.
 42

Fig. 18. Calentamiento de un producto en un intercambiador de calor por

inyeccin de vapor.
Fuente: Singh y Heldman, 1998.
 43

temperaturas del proceso, el vapor se inyecta a una presin de 965 kPa en

un producto lquido que ha sido precalentado a 76 C, para elevar su
temperatura hasta 150 C. Despus de permanecer el alimento a esta
temperatura durante el tiempo necesario (2,5 s), se enfra por evaporacin
hasta 76 C, en una cmara a vaco relativo (Fellows, 1994).

Segn Lewis y Heppell (2000), existen diversos diseos de

intercambiadores de calor por inyeccin de vapor o inyectores de vapor,
desarrollados y usados por distintos manufactureros, pero todos ellos tienden
a poseer los requerimientos de bajo costo y mnimas complicaciones de uso.
Existen 3 diseos tpicos de intercambiadores de calor por inyeccin de
vapor, que se describen a continuacin:
En el primer diseo, el tubo por el que fluye el producto posee la forma de
un difusor. En este equipo, el vapor se inyecta a travs de 4 tubos que
rodean al tubo del producto. Una serie de orificios a lo largo de las lneas
de contacto del tubo que transporta el vapor con el tubo que transporta el
producto, permiten que el vapor entre en el alimento en forma de
pequeas burbujas. Algunos de los orificios son elaborados radialmente y
otros en un ngulo que permite que se produzca mayor turbulencia en el
producto con el fin de incrementar la tasa de condensacin.
En el segundo diseo, los tubos que transportan el vapor y el producto se
unen formando un cono. En este equipo el vapor es inyectado en un
ngulo cerrado a travs del tubo por el que fluye el producto. El sitio
de unin entre el producto y el vapor posee forma cnica, lo cual
conduce a un mezclado y una condensacin rpida del vapor.
En el tercer diseo, el producto pasa a travs de un difusor y el vapor es
inyectado en la seccin de expansin del difusor, donde la presin del
producto aumenta. El vapor es inyectado en un rea delgada alrededor
del producto. Una segunda seccin de difusin causa una cada de la
 44

presin, seguida de un aumento de la misma dentro del inyector

generando la condensacin y la difusin.

En la Fig. 19. se muestran los 3 diseos tpicos de un intercambiador

de calor por inyeccin de vapor, antes mencionados.

Spirax Sarco Limited (2008), ha diseado y ofrecido al mercado

intercambiadores de calor por inyeccin de vapor, parecidos a difusores,
como el descrito anteriormente, con las siguientes caractersticas:
Fabricados totalmente con acero inoxidable.
Diseo compacto, minimizando el ruido y la vibracin.
Permiten el calentamiento eficiente del agua y otros fluidos.
Diversos tamaos, segn el modelo:
o Modelo IN25M, dimetro nominal: 25 mm.
o Modelo IN40M, dimetro nominal: 40 mm.
Presin mnima y mxima de vapor saturado en el inyector de 0,5 a
17 bar, respectivamente.
Capacidad mnima de inyeccin de vapor saturado de 75 kg/h (en el
modelo IN25M) y 222 kg/h (en el modelo IN40M), a una presin de
0,5 bar.
Capacidad mxima de inyeccin de vapor saturado 1225 kg/h (en el
modelo IN25M) y 3200 kg/h (en el modelo IN40M), a una presin de
17 bar.
Temperatura mxima de trabajo 207 C a 17 bar.

En la Fig. 20, se muestra el modelo de intercambiador de calor por

inyeccin de vapor diseado y comercializado por Spirax Sarco Limited, con
las corrientes de entrada y salida del producto y vapor de agua.
 45

Fig. 19. Diseos tpicos de intercambiadores de calor por inyeccin de vapor:

a) primer diseo, b) segundo diseo y c) tercer diseo.
Fuente: Lewis y Heppell, 2000.
 46

Fig. 20. Modelo de intercambiador de calor por inyeccin de vapor diseado y

comercializado por Spirax Sarco Limited.
Fuente: Spirax Sarco Limited, 2008.
 47

Segn Richardson (2000), los sistemas que emplean intercambiadores

de calor por inyeccin de vapor son convenientes para el procesamiento de
productos lquidos con baja viscosidad, como la leche y los jugos de frutas. A
su vez, Singh y Heldman (1998), sealan que estos intercambiadores pueden
ser empleados en la coccin y/o la esterilizacin de concentrados de sopa,
chocolate, queso fundido, mezclas de helado y cremas pasteleras, entre
otros.

Intercambiadores de calor por infusin de vapor. Segn Fellows

(2000), en los intercambiadores de calor por infusin de vapor el alimento
precalentado es rociado a travs de orificios y cae en forma de fina pelcula
a un recipiente que contiene vapor a elevada presin (450 kPa). En este
recipiente el producto se calienta en 0,3 s a temperaturas entre 142 y
146 C y se mantiene a la temperatura deseada durante 3 s en un tubo
o seccin de mantenimiento, evaporndose el vapor condensado
seguidamente en una cmara a vaco relativo hasta alcanzar una
temperatura entre 65 y 70 C.

Segn Richardson (2000), los intercambiadores de calor por infusin

de vapor fueron diseados para procesar los mismos alimentos que pueden
ser tratados con los intercambiadores de calor por inyeccin de vapor, con la
diferencia de que en los primeros el tratamiento trmico es ms delicado con
el producto. A su vez, en estos intercambiadores la cmara de vapor del
intercambiador es usualmente un recipiente con una base de forma cnica a
travs de la cual el producto calentado pasa hacia el tubo de mantenimiento,
tal y como se muestra en la Fig. 21.

Es preciso tener en cuenta la calidad del vapor de agua en el

procesamiento por intercambio directo de calor. Esta agua debe ser potable,
libre de sustancias voltiles, aceites, suciedad o cualquier otro elemento que
 48

Fig. 21. Intercambiador de calor por infusin de vapor.

Fuente: Sharma y otros, 2003.
 49

pueda afectar una caracterstica sensorial en particular, las caractersticas

sensoriales del producto o su inocuidad (Lewis y Heppell, 2000).

La corporacin estadounidense SPX ha desarrollado y comercializado

sistemas de intercambio directo de calor por infusin de vapor en alimentos.
Estos sistemas poseen capacidades de procesamiento en el rango de los
1.000 hasta los 35.000 l/h, y ofrecen calentamiento instantneo y delicado de
producto, asegurando tiempo de mantenimiento adecuado y rpido
enfriamiento. Entre los productos que se pueden procesar en este sistema se
encuentran: leche, crema de leche, productos de la leche de soya, queso
fundido y mezcla de helado entre otros (SPX Corp, 2008).

Existen algunas ventajas y limitaciones en el empleo de los

intercambiadores de calor directos en el procesamiento de alimentos, las
cuales se mencionan en la Tabla 3.
 50

Tabla 3. Ventajas y limitaciones del uso de intercambiadores de calor

directos.

INTERCAMBIADORES DE CALOR DIRECTOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR POR INYECCIN DE VAPOR
Ventajas. Limitaciones.
Proporcionan un calentamiento Solamente se adaptan a alimentos
instantneo. de baja viscosidad relativa (hasta
Se adaptan a alimentos 1.5 N.m/s2).
sensibles al calor. Proporcionan relativamente poco
Permiten la desodorizacin de control sobre las condiciones de
algunos alimentos como la procesamiento.
leche. Requieren de vapor de agua
potable, lo que resulta ms costoso
que el vapor usado para el
calentamiento indirecto.
La regeneracin de la energa es
menor al 50 %, comparada con un
90 % en los intercambiadores de
calor indirectos.
La flexibilidad para trabajar con
diferentes productos es baja.
INTERCAMBIADORES DE CALOR POR INFUSIN DE VAPOR
Ventajas. Limitaciones.
Proporcionan un calentamiento Solamente se adaptan a alimentos
instantneo del alimento a la de baja viscosidad.
temperatura del vapor. Proporcionan poco control
Permiten una elevada retencin sobre las condiciones de
 51

Tabla 3 (continuacin).
de las propiedades sensoriales y procesamiento.
nutricionales del alimento. Requieren de vapor de agua
Proporcionan mayor control sobre potable, lo que resulta ms
las condiciones de procesamiento costoso que el vapor usado para
que los intercambiadores de calor el calentamiento indirecto.
por inyeccin de vapor. La regeneracin de la energa es
Son ms efectivos que los menor al 50 %, comparada con
intercambiadores de calor por un 90 % en los intercambiadores
inyeccin de vapor al emplearlos de calor indirectos.
en el calentamiento de alimentos Proporcionan poca flexibilidad
ligeramente ms viscosos. para trabajar con diferentes
Generan menor riesgo de productos alimenticios.
sobrecalentamiento en los Los inyectores del alimento
productos que los tienden a bloquearse con
intercambiadores de calor por facilidad.
inyeccin de vapor. Pueden producir la separacin de
componentes en los alimentos.

Fuente: Lewis y Heppell, 2000.

 52

APLICACIONES DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR EN LA

INDUSTRIA DE ALIMENTOS

La pasteurizacin es un tratamiento trmico relativamente suave,

donde se aplican temperaturas generalmente inferiores a 100 C, que se
utiliza para prolongar la vida til de los alimentos durante varios das (Ej. la
leche) o varios meses (Ej. frutas envasadas). Por otra parte, la esterilizacin
es aquella operacin unitaria en la que los alimentos son calentados a una
temperatura suficientemente elevada, entre 121 y 138 C, y durante un
tiempo prolongado, como para eliminar en ellos la actividad microbiana y
enzimtica presente. Estos tratamientos se pueden realizar en productos
previamente envasados o en lquidos a granel, que posteriormente sern
sometidos a un envasado adecuado para su preservacin. Cuando se
quieren aplicar tratamientos trmicos a alimentos lquidos, por lo general se
emplean intercambiadores de calor indirectos, siendo mayormente utilizados
los intercambiadores de calor de placas, los tubulares y los de superficies
rascadas (Fellows, 1994).

Aunque muchos de los intercambiadores de calor se pueden emplear

para aplicar un tratamiento de pasteurizacin (principalmente HTST, siglas
en ingls de altas temperaturas y cortos tiempos) de la leche, actualmente
se utiliza de forma universal el intercambiador de calor de placas con juntas.
En este equipo, la leche y el medio calefactor se distribuyen en capas finas
de gran rea superficial, por las caras opuestas de cada placa. Las placas se
agrupan en secciones para el calentamiento, el enfriamiento y en la mayor
parte para la regeneracin o recuperacin (Varnam y Sutherland, 1995). La
leche, que entra en el intercambiador de calor a una temperatura de 4 C
aproximadamente, se precalienta en la seccin de regeneracin, en donde el
intercambio de calor se produce entre la leche fra que se introduce y la leche
ya pasteurizada que sale del equipo. La leche precalentada pasa a la seccin
 53

de calentamiento (pasteurizacin), donde alcanza una temperatura entre 72 y

75 C. La leche se mantiene a esa temperatura durante aproximadamente
15 s en el tubo de retencin o de mantenimiento y pasa a travs de una
vlvula de desviacin de flujo antes de volver a la seccin de recuperacin,
para ceder su calor a la leche que est entrando en el intercambiador. La
vlvula de desviacin de flujo, se activa cuando la leche no ha alcanzado la
temperatura requerida en el tratamiento y la desva, hacindola regresar al
tanque de leche cruda que alimenta al intercambiador de calor. Despus de
circular por la seccin de regeneracin, la leche pasteurizada ya preenfriada
pasa por la seccin de enfriamiento, donde se enfra a una temperatura igual
o inferior a 4 C y sale del equipo para ingresar inmediatamente a la mquina
llenadora-envasadora (Early, 2000).

Otros productos alimenticios que reciben tratamientos industriales de

pasteurizacin HTST mediante intercambiadores de calor de placas son los
zumos de frutas, en cuyo caso el equipo se divide en 4 secciones, al igual
que en el caso del proceso de pasteurizacin de la leche (Ashurst, 1999).

Segn Varnam y Sutherland (1995), el proceso de esterilizacin

industrial de la leche, tambin llamado tratamiento UHT, generalmente se
realiza mediante sistemas de calentamiento directo. Para ello, la leche cruda
que se va a esterilizar se precalienta en un intercambiador de calor de placas
hasta alcanzar una temperatura entre 70 y 80 C. Bsicamente se emplean 2
sistemas de esterilizacin UHT: el sistema de inyeccin de vapor en leche y
el sistema de infusin de leche en vapor. La planta de Uperizacin APV se
suele utilizar como ejemplo de un sistema UHT por inyeccin de vapor, en
donde el equipo utiliza un inyector especialmente diseado para producir una
gran turbulencia en la corriente de leche. Entre los sistemas de infusin se
incluye el de Pasilac, en el que pequeas gotas de leche se mezclan con el
vapor, y el sistema DaSi, en el que la leche cae en forma de finas pelculas
 54

en una atmsfera de vapor. La leche esterilizada, por cualquiera de los

sistemas anteriormente mencionados, pasa a un tubo de mantenimiento y a
continuacin a una cmara de vaco, tambin conocida como vlvula de
expansin. En esta etapa la temperatura de la leche desciende rpidamente
y la prdida de energa resultante produce la evaporacin del agua y otros
compuestos voltiles. Este proceso de enfriamiento instantneo, posee 3
objetivos tecnolgicos:
Enfriar muy rpidamente la leche para que su alteracin trmica sea
mnima.
Eliminar el agua incorporada en la inyeccin de vapor para que la leche
conserve su composicin original.
Extraer los compuestos de bajo peso molecular que tienen un efecto
negativo en la calidad organolptica del producto.

En la industria de alimentos a menudo es deseable la accin

simultnea del mezclado que tiene lugar en los intercambiadores de calor de
superficie rascada, ya que esto favorece la homogeneidad del aroma, el
color, la textura y otras caractersticas de los productos. El empleo de estos
equipos en la industria se extiende a procesos de calentamiento,
esterilizacin, pasteurizacin, batido, gelificacin, emulsificacin y
cristalizacin, entre otros. As mismo, en estos equipos pueden procesarse
alimentos fluidos de muy variadas viscosidades, como zumos, sopas,
concentrados de frutas, mantequilla, pur de tomate, crema pastelera y
mezclas de helados, entre otros productos (Singh y Heldman, 1998).

De igual manera, la aplicacin industrial de las tcnicas de

modificacin de las grasas, especialmente la cristalizacin fraccionada, ha
permitido la obtencin de una mantequilla ms fcilmente extensible por
mezclado de una fraccin dura con una fraccin blanda. La tecnologa
utilizada consiste en la mezcla de las fracciones, la refrigeracin en un
 55

intercambiador de calor de superficie rascada y la texturizacin. A su vez, en

la fabricacin de margarina existe una amplia utilizacin del intercambiador
de calor de superficie rascada, donde el proceso inicia con la preparacin por
separado de 2 fases o mezclas: por un lado, se mezclan las grasas y el
aceite y se aade el emulsionante, y por otra parte, se prepara una leche a
partir de agua y una fuente proteica en polvo y se incorporan otros
ingredientes solubles en agua como la sal y los conservantes. A
continuacin, las 2 fases se introducen en la unidad de emulsificacin a
45 C y se mezclan en condiciones de agitacin vigorosa. Generalmente, en
esta etapa del proceso se aade una mezcla previamente preparada de
aromatizantes, vitaminas y colorante, luego la emulsin se enfra
inmediatamente en un intercambiador de calor de superficie rascada para
iniciar la cristalizacin. El refrigerante empleado en este caso puede ser
amonaco fren 12, ya que se requieren temperaturas entre -20 y -10 C, y
en el referido equipo, el rotor hace girar las paletas o cuchillas del
intercambiador a una velocidad promedio de 500 rpm. Las elevadas
presiones internas y las fuerzas de cizalla que se generan, favorecen la
dispersin de la fase acuosa en forma de pequeas gotas e inducen la
nucleacin y la cristalizacin de la grasa durante los 10 a 20 s que
permanece en el cilindro. Finalmente, el producto sale del equipo como una
emulsin sobreenfriada (Varnam y Sutherland, 1995).

As mismo, en la industria de los helados, despus del tratamiento

trmico de la mezcla de ingredientes, sta debe refrigerarse lo ms
rpidamente posible hasta una temperatura de 4 C. La mezcla se mantiene
a 4 C para su maduracin, proceso que consiste en la hidratacin de las
protenas de la leche, la cristalizacin de las grasas y la absorcin de agua
por parte de los hidrocoloides aadidos. La refrigeracin de la mezcla, hasta
1 2 C en un intercambiador de calor de superficie rascada, permite
tiempos de maduracin ms cortos (Varnam y Sutherland, 1995).
 56

Un tipo de intercambiador de calor que tambin resulta de gran

relevancia en la industria de alimentos lo constituye los intercambiadores de
calor de tubos con aletas. Estos representan una de las principales partes de
los sistemas de refrigeracin por compresin mecnica de gases
refrigerantes, que a su vez forman parte de unidades de refrigeracin o
congelacin por conveccin forzada de aire. En estos equipos el aire
propulsado por un ventilador se enfra al pasar por el intercambiador de calor
de tubos con aletas (evaporador) por el que circula un gas refrigerante en un
ciclo de compresin de gases, donde la temperatura del aire enfriado puede
alcanzar hasta -40 C. En la industria de alimentos se pueden encontrar
refrigeradores y congeladores por conveccin forzada de aire con diversas
capacidades, los cuales se emplean en la refrigeracin de vegetales frescos
como frutas y hortalizas, as como en la congelacin de carnes de aves,
pescados, bovino y porcino, entre otros (Barreiro y Sandoval, 2006).
 57

ENSUCIAMIENTO EN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

El ensuciamiento o formacin de depsitos, tambin llamado

incrustacin, en los intercambiadores de calor, es un asunto muy comn y
complejo en las industrias de procesamiento de alimentos, as como en otras
industrias donde se llevan a cabo operaciones de transferencia de calor entre
fluidos (Jun y Puri, 2004).

Segn HRS Spiratube, S.L. (2008), los mecanismos por los cuales se
produce el ensuciamiento varan con la aplicacin, pero pueden ser
ampliamente clasificados en 4 tipos claramente identificables:
Ensuciamiento qumico: en el que cambios qumicos en el fluido causan
que se deposite una capa de impurezas sobre la superficie interna o
externa de los tubos. Un ejemplo comn de este fenmeno es la
expansin en una olla o caldera causada por el depsito de sales de
calcio en los elementos de calentamiento, conforme la solubilidad de las
sales disminuye al aumentar la temperatura. Este tipo de ensuciamiento
est fuera del control del diseador de intercambiadores de calor, pero
puede ser minimizado controlando cuidadosamente la temperatura del
tubo en contacto con el fluido. Cuando se presenta este tipo de
ensuciamiento normalmente es eliminado mediante tratamiento qumico o
procesos mecnicos (cepillos de acero, taladros o incluso pistolas de
agua a alta presin en algunos casos).
Ensuciamiento biolgico: causado por el crecimiento de microorganismos
en el fluido que se depositan en la superficie. Este tipo de ensuciamiento,
tambin est fuera del control del diseador del intercambiador pero
puede verse influido por la eleccin de los materiales de construccin ya
que algunos, como los latones no ferrosos, son venenosos para algunos
organismos. Cuando se presenta este tipo de ensuciamiento
 58

normalmente es eliminado mediante tratamiento qumico o procesos

mecnicos abrasivos.
Ensuciamiento por depsitos: en el que las partculas en el fluido se
acumulan en la superficie del equipo cuando la velocidad de
procesamiento cae por debajo de cierto nivel crtico. Esto est en gran
medida bajo el control del diseador, ya que la velocidad crtica de
cualquier combinacin fluido/partcula puede ser calculada para permitir
un diseo en el que la velocidad mnima del fluido sea siempre mayor que
la crtica. Cuando se presenta este tipo de ensuciamiento normalmente es
eliminado mediante procesos de cepillado mecnico.
Ensuciamiento por corrosin: en el que una capa producto de la corrosin
se acumula en la superficie del tubo, formando una capa adicional,
normalmente de material con un alto nivel de resistencia trmica.
Mediante la eleccin adecuada de los materiales de construccin, los
efectos pueden ser minimizados ya que existe a disposicin del fabricante
de intercambiadores un amplio rango de materiales resistentes a la
corrosin, basados en acero inoxidable.

El ensuciamiento de los intercambiadores de calor en el

procesamiento de los alimentos consiste principalmente en la formacin de
una capa de depsitos o agregados de protenas (sobre todo de la leche y
los derivados lcteos), sales minerales, cidos orgnicos y azcares, entre
otras sustancias orgnicas e inorgnicas procedentes de los alimentos y, en
el caso de las sales minerales, del agua (Fryer y Belmar-Beiny, 1991).

Segn Amigo (2000), las principales sales minerales, causantes de

ensuciamiento en los intercambiadores de calor, que se encuentran disueltas
en el agua son:
Carbonato de calcio (CaCO3).
Bicarbonato de calcio (Ca [HCO3]2).
 59

Carbonato de magnesio (MgCO3).

Bicarbonato de magnesio (Mg [HCO3]2).
Sulfato de calcio (CaSO4).
Sulfato de magnesio (MgSO4).
Silicato de calcio (CaSiO3).
Silicato de magnesio (MgSiO3).
Cloruro de calcio (CaCl2).
Cloruro de magnesio (MgCl2).

Jun y Puri (2004), sealan que el ensuciamiento posee un profundo

efecto en la frecuencia de limpieza de los intercambiadores de calor y el
tiempo necesario para retornar a condiciones satisfactorias de procesamiento
de alimentos. En consecuencia, el ensuciamiento representa un costo mayor
en funcin de capital, energa, trabajo y recursos materiales para al sector
agroindustrial.

El rendimiento de los intercambiadores de calor suele disminuir con el

paso del tiempo como resultado de la acumulacin de depsitos sobre las
superficies de transferencia de calor, ya que esto representa una resistencia
trmica adicional, y es por ello que el ensuciamiento debe considerarse
durante el diseo y la seleccin de los intercambiadores de calor. En algunos
casos, puede que sea necesario seleccionar un intercambiador de calor ms
grande y, por ende, ms caro, para garantizar que satisfaga los requisitos de
transferencia de calor, incluso despus de que ocurra el ensuciamiento
(engel, 2007).
 60

CONCLUSIONES

Los intercambiadores de calor poseen diversas clasificaciones, siendo

ms aceptada la clasificacin segn el tipo de contacto que realizan con
el producto que calientan o enfran.
Los intercambiadores de calor de tubos coaxiales, los de placas y los
directos, son empleados para calentar o enfriar alimentos de baja
viscosidad relativa, mientras que los intercambiadores de calor de
carcasa y tubos y los de superficie rascada son, por lo general,
mayormente empleados para procesar fluidos con viscosidades
relativamente mayores.
El material de fabricacin de los intercambiadores de calor es
principalmente el acero inoxidable, sin embargo, los intercambiadores de
calor de tubos con aletas pueden ser tambin de materiales como cobre o
aluminio.
En los intercambiadores de calor de tubos concntricos, de superficie
rascada y de placas, los fluidos se transportan bsicamente en paralelo,
con flujo en contracorriente, mientras que en los intercambiadores de
calor de carcasa y tubos y en los de tubos con aletas la direccin de flujo
generalmente es cruzada.
Los intercambiadores de calor se emplean por lo general para efectuar
operaciones de pasteurizacin, ultra pasteurizacin, esterilizacin o
enfriamiento de alimentos de baja viscosidad como leche, zumos y
nctares de frutas, productos de cervecera, vinos, sopas y aceites
comestibles, entre otros, sin embargo, tambin se emplean para procesar
alimentos de viscosidades ms elevadas, tales como salsa de tomate,
jarabes de caramelo o chocolate, mezclas de helado, mostaza, jalea de
man, jugos concentrados, gelatinas, purs de vegetales y queso crema,
entre otros.
 61

El ensuciamiento de los intercambiadores de calor en la industria de los

alimentos es un hecho comn debido a la adherencia en el equipo de
componentes provenientes del medio calefactor o refrigerante, o del
propio alimento, que tienden a generar problemas de rendimiento del
intercambiador, lo cual pudiera traer como consecuencia un aumento en
los costos de fabricacin de los productos.
 62

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