Mdulo 1: Introduccin a las Tecnologas de

Gestin - Las 7 prdidas

Disertante:
Ing. Guillermo Wyngaard
INTI Mar del Plata

Agenda

1. Introduccin a las Tecnologas de Gestin

2. Divisin del trabajo
3. Produccin artesanal vs Produccin en lnea
4. Productividad
5. Las 7 prdidas
6. Ejemplos prcticos

1
Historia de las tecnologas de gestin

Divisin del trabajo

Para lograr un objetivo conjunto nos dividimos y

organizamos, cumpliendo roles especficos

Historia de las tecnologas de gestin

1776 Adam Smith - Divisin del trabajo

Produccin artesanal
Cada artesano produce el producto desde el principio
hasta el fin
Para aumentar la produccin se aumenta la cantidad
de artesanos
A B C D E
involucrado
Personal

4 productos

Escala temporal / tareas

2
 Historia de las tecnologas de gestin

1776 Adam Smith - Divisin del trabajo

Divisin del trabajo
Para aumentar la produccin se organizan las tareas
Cada persona realiza una actividad especifica dentro
de la produccin de un producto

1 2 3 4 5 A
involucrado

1 2 3 4 B
Personal

1 2 3 C + productos

1 2 D

1 E Escala temporal / tareas

Historia de las tecnologas de gestin

1776 Adam Smith Las ventajas

El obrero adquiere mayor habilidad en operaciones sencillas

y repetidas con frecuencia. Esto es una ventaja para
aprender el trabajo.

No pierde tiempo en pasar de una operacin a otra,

cambiando de sitio, postura o herramienta.

A fuerza de repetir siempre la misma operacin, consigue

facilidad para descubrir procedimientos ms rpidos,
sencillos e ingeniosos.

Pueden automatizarse las operaciones total o parcialmente.

3
Historia de las tecnologas de gestin

1776 Adam Smith Las desventajas

Cada trabajador conoce una sola parte del oficio, y no

puede por lo tanto desempear por completo ese oficio.

Se generan la necesidad de coordinar las actividades

entre dos o ms personas.

Historia de las tecnologas de gestin

1776 Adam Smith Resultados de la divisin del trabajo

Estudio de la produccin de alfileres Dotacin de 10 artesanos

1 Operario 18 Operaciones
Produccin diaria = 20 Alfileres por artesano
Produccin diaria total = 200 Alfileres

10 Operarios 18 Operaciones
Produccin diaria = 4800 Alfileres por operario
Produccin diaria = 48000 Alfileres

La productividad aumenta 240

veces!!!!

4
Tecnologas de gestin

Algunos conceptos: Productividad

La productividad es la relacin entre la produccin obtenida por
un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener
dicha produccin.

Cantidad producida
Productividad =
Recursos empleados

Es una medida de lo bien que se han usado los

recursos para obtener los resultados

Tecnologas de gestin

Algunos conceptos

Tecnologas de
Gestin

Las Tecnologas de Gestin consisten en un sistema

de conocimientos y tcnicas orientadas al logro de una
mayor productividad y eficiencia.

5
Tecnologas de gestin

Adam Smith Organiz las tareas

Operacin A Operacin B

Tecnologas Operacin E
de Gestin

Operacin D Operacin C

Adam Smith aument la productividad con un mejor

aprovechamiento de los recursos implicados

Historia de las tecnologas de gestin

1913 Henry Ford Lnea de produccin

Operacin A
Tecnologas de
Gestin
Operacin B
Concepto de lnea de ensamble

Operacin C

Operacin D

Operacin E

6
Lnea de produccin

Historia de las tecnologas de gestin

1913 Henry Ford Lnea de produccin - Ventajas

Las mismas que las de la divisin del trabajo de Adam

Smith.

Se reducen las perdidas de tiempo en traslados y

movimientos innecesarios.

El ritmo de trabajo es impuesto por la lnea.

Obliga a estandarizar las piezas.

Henry Ford aumento la productividad con un aumento de la

cantidad producidas, pero con un mal aprovechamiento de los
recursos.

7
Historia de las tecnologas de gestin

1913 Henry Ford Lnea de produccin - Desventajas

La lnea es poco flexible. Henry Ford dijo una vez,

Cualquier cliente puede tener el coche del color que
quiera siempre y cuando sea negro

Cualquier problema en un sector repercute en todo los

dems.

Muchos productos defectuosos, desperdicios de material

productivo.

Lnea de produccin

8
Historia de las tecnologas de gestin

1955 Toyota

Ford
Cantidad producida

Productividad =
Recursos empleados
Toyota

Toyota estudi los recursos disponibles y los optimizo.

Aument la productividad con un mejor aprovechamiento
de los recursos empleados.

Productividad

Indicadores comunes de baja productividad

Valoracin
Descripcin Total Excesivo Mucho Medio Poco Nada
5 4 3 2 1 0

Desorden y suciedad
Malas condiciones de trabajo (iluminacin, calor, ruido, etc)
Materiales desparramados por el suelo
Muchas mquinas inactivas
Operarios inactivos
Operarios en espera de materiales (materias primas, semielaborados, etc)
Operarios recorriendo distancias grandes transportando materiales
Mala distribucin del lugar de trabajo
Herramientas/mquinas sin ubicacin definida
Medios de transporte escasos e inapropiados
Flujo deficiente de materiales
Gran cantidad de residuos y descartes
Daos causados al material durante los transportes
Falta de instrucciones escritas
Total

9
Productividad

Clasificacin de las actividades industriales

Smbolo Actividad Resultado predominante

Se produce cuando un objeto esta siendo

Operacin modificado en sus caractersticas

Se verifica calidad (por atributo o

Inspeccin variable) y/o cantidad

Transporte Se cambia de lugar o se mueve

Se retrasa el paso siguiente. Es un

Demora almacenamiento temporal

Almacenaje Se guarda o protege

Productividad

Clasificacin de las actividades industriales

Para conocer el tratamiento que debemos aplicar a las

distintas actividades, en principio tenemos que clasificar
a las mismas en:

Actividades que agregan valor.

Actividades que no agregan valor.

Actividades necesarias.

Actividades innecesarios.

10
Productividad

Clasificacin de las actividades industriales

Agrega Valor?

S No
Minimizarla
Mejorarla
S (ejemplo: transporte,
Necesario? (ejemplo: ensamble) preparacin de
mquina)

Venderla al
Cliente Eliminarla
No
(ejemplo: packaging (ejemplo: bsquedas)
especial)

Productividad

Clasificacin de las actividades industriales

ndice de Tiempo de Valor Agregado

ITVA = Tiempo de Act. VA x 100

Tiempo de ciclo

ndice de Actividades de Valor Agregado

IAVA = Actividades VA x 100

Total de Actividades

11
Productividad

CASO: FBRICA DE VIVIENDAS INDUSTRIALIZADAS

Productividad

Caso: fbrica de viviendas industrializadas

OPERARIO ROJO OPERARIO VERDE

Lnea de Tiempo
Actividad Productiva Principal Principal Productiva Actividad
Tiempo neto
00:00:00 Coloca fieltros Si Si Si Si Coloca fieltros 00:45
00:00:45 Busca placa No No No No Busca placa 00:17
00:01:02 Regresa con placa, la coloca sobre esqueleto, mide y clava placa Si Si Si Si Regresa con placa, la coloca sobre esqueleto, mide y clava placa 01:36
00:02:38 Bsqueda de madera (para usar como regla) No No No No Espera 00:08
00:02:46 Regresa, marca placa y corta Si Si No No Espera 00:29
00:03:15 Busca placas No No Si Si Clava placa 00:25
00:03:40 Regresa, acomoda placas sobre esqueleto Si Si Si Si Clava placa 00:16
00:03:56 Acomoda placa. Mide y marca placa. Si Si Si Si Mide y marca placa 00:49
00:04:45 Clava placa Si Si Si Si Corta placa 00:22
00:05:07 Marca y corta placa Si Si Si Si Clava placa 00:48
00:05:55 Clava placa Si Si Si Si Clava placa 00:22
00:06:17 Clava placa Si Si No No Acomoda y tira recortes 00:28
00:06:45 Mide, marca y corta placa Si Si No No Acomoda y tira recortes 01:01
00:07:46 Clava placa Si Si No No Acomoda y tira recortes 01:19
00:09:05 Bsqueda No No No No Bsqueda 00:30
00:09:35 Mide, marca y clava Si Si Si Si Mide, marca y clava 00:50
00:10:25 Bsqueda de placa No No Si Si Mide, marca y clava 00:18
00:10:43 Coloca placa, corta, clava Si Si Si Si Mide, marca, corta, clava 01:27
00:12:10 Mide, corta, clava Si Si No No Busca ventana 00:55
00:13:05 Clava placa Si Si No No Desarma empaque de ventana. Saca hojas de la ventana 00:08
00:13:13 Acomoda puesto y tira recortes No No No No Desarma empaque de ventana. Saca hojas de la ventana 01:15
00:14:28 Busca amoladora No No No No Busca palo 00:22
00:14:50 Transporta madera No No Si Si Coloca ventana 00:17
00:15:07 Coloca ventana Si Si Si Si Coloca ventana 00:51
00:15:58 Se va/acomoda puesto No No Si Si Coloca ventana 00:16

12
Productividad

Caso: fbrica de viviendas industrializadas

OPERARIO ROJO OPERARIO VERDE

Actividades Productivas/No Productivas Actividades Productivas/No Productivas

25%
44%

56%
75%

Tiempo realizando actividades productivas Tiempo realizando actividades productivas

Tiempo realizando actividades no productivas Tiempo realizando actividades no productivas

Productividad

Caso: fbrica de viviendas industrializadas

OPERARIO ROJO OPERARIO VERDE

Actividades de Forrado Actividades de Forrado

33% 38%

62%
67%

Tiempo realizando actividades de forrado Tiempo realizando actividades de forrado

Otras actividades Otras actividades

13
Otras variables a tener en cuenta

Las empresas deben cumplir con:

PRECIO

ENTREGA A TIEMPO

CALIDAD

Concepto de prdida

Definicin: Cualquier cosa que agrega costo o tiempo,

pero no agrega valor.

EL CLIENTE SOLO PAGAR POR AQUELLO QUE NECESITA Y QUE

LE ES TIL. CUALQUIER OTRO RECURSO QUE EMPLEEMOS SER
UNA PRDIDA.

QUIN PAGA POR ELLAS?

14
Historia de las tecnologas de gestin

1955 Toyota Las 7 perdidas

1. Sobreproduccin

2. Stock Excesivo

3. Transporte

4. Productos Defectuosos

5. Trabajos Innecesarios

6. Movimientos

7. Tiempos de espera

Las 7 prdidas

1. Sobreproduccin

Producir ms, ms rpido o ante de lo necesario es una

prdida.

15
Las 7 prdidas

1. Sobreproduccin

Los efectos no deseados de la sobreproduccin pueden ser:

Compra anticipada de partes y materiales.

Genera costos variables de algo que an no se ha vendido. Costos de almacenamiento y

seguros.

Utilizacin de recursos que podran emplearse para otros productos.

Bloqueo del flujo de piezas / partes.

Aumento del inventario (capital inmovilizado). Acumulacin de stock intermedio.

Falta de flexibilidad en la programacin de actividades.

Deterioro de productos. Dificulta la deteccin de defectos de calidad.

Obsolescencia o discontinuidad de productos.

Las 7 prdidas

1. Sobreproduccin

Las causas de la sobreproduccin pueden ser:

Produccin anticipada por las dudas

Lotes de produccin demasiados grandes

Largos tiempos de preparacin de mquinas y/o

equipos

Problemas de calidad

Excesiva capacidad de planta, mquinas y/o equipos

16
Las 7 prdidas

1. Sobreproduccin

Como eliminar la sobreproduccin?

Balanceo de lnea

Produccin Pull utilizando KANBAN

Flexibilidad en la produccin

Cambio rpido de mquinas (SMED)

Las 7 prdidas

1. Sobreproduccin

CASO: FBRICA DE GALLETITAS

17
Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

Existen 4 tipos de stock:

Materias primas e insumos
Semielaborados (en proceso)
Productos terminados
Repuestos

Las materias primas, semielaborados y productos terminados

en exceso representan una perdida.

Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

Materia Productos terminados

prima al cliente

Margen de
inventario
Mar de inventario

Mala Largos
planeacin Lneas no tiempos de
Problemas balanceadas cambio de
Fallas de de calidad modelo
Falta de
mquinas orden y
Problemas
de comunicacin limpieza

Largos tiempos Ausentismo

de entrega

El stock excesivo oculta los verdaderos problemas

18
Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

Los efectos no deseados del stock excesivo pueden ser:

Costos de almacenamiento y seguros.

Costos de transporte del mismo

Espacio fsico en la planta

Posible rotura u obsolescencia

Capital inmovilizado

Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

19
Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

El nmero indica que en 1 hora el

equipo es capaz de procesar 15 u
CB
Cuellos de botella
Demanda
[u/h] 15 10 12 8 15 11 u/h

Cuello de botella: todo recurso que tiene una capacidad

inferior a la demanda que se le impone.

Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

Las causas por las cuales se llega a altos niveles de stocks

suelen ser:

Compra en grandes cantidades por conveniencia

Preparacin de mquinas de larga duracin

Produccin en grandes lotes

Cuellos de botella

Programas de produccin inadecuados

20
Las 7 prdidas

2. Stock excesivo

Para reducir la acumulacin de stocks se debe:

Ajustar la produccin a la demanda (nivelacin)

Producir en pequeos lotes

Reducir los tiempos de preparacin de mquinas

Programar y controlar la produccin

Las 7 prdidas

CASO: FBRICA DE FILTROS

Rubro: Fabricacin de
filtros y separadores
Empleados: 7
Mercado: 100 % local
Fundada en 1955

21
Las 7 prdidas

Caso: Fbrica de filtros

Durante la entrevista, el dueo de la fbrica coment que:

Cuando un cliente solicita un producto y no se tiene en

stock, se fabrica un poco ms de las unidades solicitadas,
para poder contar con estos productos en el depsito y as
responder ms rpidamente a los pedidos futuros de los
clientes.

De la misma manera, al momento de adquirir las materias

primas, se compra en una cantidad mayor a la necesaria
para evitar faltantes en el futuro.

Las 7 prdidas

Caso: Fbrica de filtros

22
Las 7 prdidas

Caso: Fbrica de filtros

Las 7 prdidas

Caso: Fbrica de filtros

23
Las 7 prdidas

3. Transporte

Productos daados

Prdida de tiempo

Aumento del tiempo de fabricacin

Enfermedades laborales

El transporte de los materiales no agrega ningn valor al

producto

Las 7 prdidas

3. Transporte

Las causas de un exceso de transporte pueden ser:

Altos niveles de stock

Espacio insuficiente

Layout inadecuado

Falta de mtodos que faciliten el transporte

24
Las 7 prdidas

CASO 1: FBRICA DE VIVIENDAS INDUSTRIALIZADAS

ANTES

Las 7 prdidas

Caso 1: fbrica de viviendas industrializadas

DESPUS

25
Las 7 prdidas

CASO 2: FBRICA DE PUERTAS PLACA

ANTES

Las 7 prdidas

Caso 2: fbrica de puertas placa

DESPUS

26
Las 7 prdidas

3. Transporte

Los factores a considerar para el transporte de materiales son:

Cantidad de veces que se realiza el transporte (frecuencia)

Tecnologa del movimiento de materiales
Volumen
Peso
Cantidad de material
Distancia
Tiempo

Las 7 prdidas

CASO: EMPRESA ALIMENTICIA

La empresa se dedica a la fabricacin y
comercializacin de tapas para empanadas,
tartas y pasteles, con un volumen de
produccin promedio de 4.000 kg/da.
Cuenta con una superficie dedicada a la
produccin reducida (aproximadamente 150
m2).
En los prximos meses, la empresa incorporar
dos nuevas mquinas al proceso (tren de
laminado y envasadora).

27
Las 7 prdidas

Caso: empresa alimenticia

Las 7 prdidas

Caso: empresa alimenticia

Cuadro de movimientos de material - Layout actual
Unidades Distancia
Nro. Peso Peso por Cantidad de Peso Distanci
por por
Movimient Descripcin Unidad (kg)/Unida movimient movimiento total Desde Hasta a total Equipo kg x m
movimient movimient
o d o (kg) s (kg) (m)
o o (m)
Amasador
Cmara de
1 Margarina Pan 10 2 20 50 1000 a 15 750,0 Manual 15.000
fresco
margarina
Depsito Silo de
2 Harina Bolsa 50 1 50 45 2250 13,9 625,5 Manual 31.275
de harina amasadora
Amasador
Depsito
3 Harina Bolsa 50 1 50 15 750 a 14,5 217,5 Manual 10.875
de harina
margarina
Cmara de Amasador
4 Sal Bolsa 3,5 1 3,5 25 88 9,4 235,0 Manual 823
fresco a

Masa sin
Amasador
5 margarina Bandeja 30,875 1 30,875 100 3088 Sobadora 1,4 140,0 Manual 4.323
a
(grumos)

Masa sin
Cinta de
6 margarina Lmina 61,75 1 61,75 50 3088 Sobadora 6,4 320,0 Carro 19.760
corte
(ligada)
Margarina Extrusora Cinta de
7 Lmina 7,5 1 7,5 233 1750 3,9 910,0 Manual 6.825
compactada (Balanza) corte
Cinta de
8 Masa Lmina 19,35 10 193,5 25 4838 Vaivn 5,9 147,5 Carro 28.541
corte
9 Masa Lmina 19,35 10 193,5 25 4838 Vaivn Sobadora 9,5 237,5 Carro 45.956

28
Las 7 prdidas

Caso: empresa alimenticia

Las 7 prdidas

Caso: empresa alimenticia

29
Las 7 prdidas

Caso: empresa alimenticia

Los transportes de materiales (medidos en kg.m/da) se reducen un 41%,

compuesto de una reduccin del 61% de los transportes manuales y del 33% de los
transportes en carros.

Los desplazamientos (medidos en m/da) se reducen un 46%, compuesto de una

reduccin del 52% de los transportes manuales y del 32% de los transportes en
carros.

Las 7 prdidas

4. Productos defectuosos

Procesos que no agregan valor

Necesidad de controles adicionales

Prdida de tiempo y materiales

Aumento de costos

Reclamos de clientes

Prdida de clientes

Los reprocesos y los productos con fallas, provocan importantes

perdidas en horas hombre y materiales.

30
Las 7 prdidas

4. Productos defectuosos

Es importante:

Detectar los defectos lo antes posible para evitar continuar

agregndole valor a un producto que finalmente se tendr
que desechar o reprocesar.

Llevar registros de calidad en los procesos para, en base

estos, poder realizar una estadstica de cuales son las
fallas ms comunes y tomar acciones de mejora.

Las 7 prdidas

4. Productos defectuosos

Para detectar la causa raz que esta provocando un

defecto, pueden utilizarse tcnicas como:

Diagrama Causa-Efecto

Tcnica de los 5 por qu

31
Las 7 prdidas

4. Productos defectuosos

Las 7 prdidas

4. Productos defectuosos

1. Recoleccin de datos (Planilla de inspeccin)

2. Determinar el problema ms importante (Diagrama de Pareto)

3. Anlisis de causas (Tormenta de ideas, Grfico Causa Efecto, 5 por

qu)

4. Ponderacin de las causas (Diagrama de Pareto)

5. Confeccin del plan de mejoras

6. Implementacin del plan de mejoras

7. Evaluacin de los resultados

32
Las 7 prdidas

5. Trabajos innecesarios

Tiempo invertido en otorgar al producto cualidades por las

que el cliente no pagar.

Costos adicionales

Producto con mayores requisitos de calidad que los

necesarios

Se refiere a las operaciones y procesos que podran no ser

necesarios, ya que no agregan valor al producto.

Las 7 prdidas

5. Trabajos innecesarios

Un ejemplo de trabajo innecesario son las bsquedas de materiales o

herramientas.

33
Las 7 prdidas

5. Trabajos innecesarios

Es muy importante generar un control visual que permita encontrar rpidamente

las herramientas y detectar la falta de alguna de ellas.

Las 7 prdidas

5. Trabajos innecesarios

Existen otros tipos de trabajos innecesarios debidos

problemas de calidad, los reprocesos.

Los reprocesos se pueden deber, por ejemplo, a:

Defectos en los mtodos del proceso

Uso de herramental inadecuado
Falta de capacitacin de los operarios
Calidad de la materia prima

34
Las 7 prdidas

5. Trabajos innecesarios

Las 7 prdidas

6. Movimientos

Principalmente referido a movimientos que

realizan los operarios que podran evitarse o
reducirse.
No slo motiva una menor produccin por
unidad de tiempo, sino que en algunos casos
se debe a una deficiente planificacin
ergonmica, que puede provocar cansancio o
fatigas musculares.

Cualquier movimiento que realicen los operarios que no

contribuya a agregar valor al producto genera una perdida.

35
Las 7 prdidas

6. Movimientos

Algunos de los efectos no deseados son:

Cansancio, fatiga, enfermedades laborales.

Prdida de tiempo y energa

Aumento de costos.

Aumento del tiempo de fabricacin.

Menor productividad de la MO.

Las 7 prdidas

6. Movimientos

Caso 1: Empresa argentina productora de rgidos y flexibles

para sistemas diesel de motores de colectivos y camiones.

36
Las 7 prdidas

6. Movimientos

Caso 2: Video de empresa japonesa productora de paneles de

control electrnicos.

Las 7 prdidas

7. Tiempos de espera

Aumento del tiempo de

fabricacin

Aumento de costos

Espacio fsico ocupado por

productos en proceso

Cuando un operario, una mquina o un producto debe esperar

para continuar con el proceso, se produce una perdida.

37
Las 7 prdidas

7. Tiempos de espera

Las causas que pueden generar tiempos de espera son:

Produccin en grandes lotes

Flujo productivo obstruido
Preparacin de mquinas de larga duracin
Inadecuada programacin
Mtodo Ineficiente
Elevado ndice de reprocesos

Las 7 prdidas

7. Tiempos de espera

38
Las 7 prdidas

7. Tiempos de espera

Tren Bala Chino

Existen 30 estaciones entre Beijing y Guangzhou.

Se calculan 5 min. x parada promedio en cada estacin.

5 min/estacin x 30 estaciones = 150 min

Las 7 prdidas

7. Tiempos de espera

39
Conceptos importantes

Diferencias entre produccin artesanal y

produccin en lnea
Divisin del trabajo
Concepto de productividad
Concepto de prdida
Maneras de aumentar la productividad
Las 7 prdidas

Conclusiones

Lo ms importante es adaptar estos

conceptos a la realidad de su
empresa

40
 Muchas gracias por su atencin
rea Mejora de la Productividad Industrial
INTI Mar del Plata
Marcelo T. de Alvear 1168
(0223) 480-2801 Int. 305
Septiembre de 2012 tg@inti.gob.ar

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