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ndice de fluidez, su importancia real
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica. 12/09/2017
La viscosidad de un polmero tiene mucho que ver con el peso molecular del mismo y el peso molecular tiene
una relacin directa con su propiedades, por tanto la medicin de la viscosidad se convierte en importante para
determinar las propiedades de un plstico. Esta relacin de peso molecular y viscosidad es relativa, se pueden
dar casos en que, aadiendo cargas o lubricantes internos, entre otros, en la formulacin del plstico se puede
modificar la fluidez o viscosidad de un polmero sin alterar su peso molecular.
El ensayo utilizado para medir la fluidez se realiza en un plastmetro", aunque se est utilizando para
determinar en algunos casos la procesabilidad de un material, inicialmente fue concebido para poder controlar
el peso molecular debido a la relacin entre peso molecular y propiedades. Por eso el 'shear stress' y el 'shear
rate' en este ensayo es bajo porque la idea era controlar peso molecular pero no procesabilidad.
Peso molecular= gramos /mol MFR = gramos /10 minutos
La viscosidad de un plstico se mide por la fluidez del mismo a traves del indicador MFI, MFR, MVR, MVI.
ndices de fluidez, ensayo
En estos aparatos se introducen unos gramos de granza y se calientan a una temperatura normalizada en
funcin del tipo de plstico.
Despus se le aplica una presin a travs de unas pesas (tambin normalizada en funcin del material) y se
observa y mide la cantidad de material fundido que la fuerza que ejerce la pesa aplicada hace fluir por un agujero
calibrado de salida del material fundido.
Este valor obtenido es el ndice de fluidez del plstico introducido en el aparato del ensayo.
Como resultado se obtiene cierta cantidad de material que fluye por el agujero de salida del plastmetro en una
unidad de tiempo. Los valores de fluidez se expresan en centmetros cbicos en 10 minutos, c3/ 10 minutos o en
gramos en 10 minutos, g/10m. El valor que obtenemos de fluidez y de viscosidad, es un punto de la curva que
caracteriza la viscosidad del material ensayado en funcin del 'shear rate'. Es por tanto una foto fija del material
en unas condiciones que ademas no son las del proceso de inyeccin.
Comparacin de materiales
Debemos prestar especial atencin a la comparacin de la fluidez de dos o ms materiales.
El ensayo del MFI es un ensayo que podemos denominar esttico" quiere decir que al polmero le aplicamos
una 'shear stress' (peso) constante como input y el 'shear rate' es un 'output'. Es la consecuencia del esfuerzo
aplicado a un material y de la viscosidad del mismo. Cuanto ms rpido sale el material mas 'shear rate' estamos
aplicando y viceversa. En estos ensayos los valores de 'shear stress' y 'shear rate' son bajos, tanto que
normalmente estamos en la zona de la curva de viscosidad del material en la que el comportamiento del mismo
es Newtoniano o casi Newtoniano.
Es evidente que al aplicar un peso, segn norma del ensayo del indice de fluidez, la aplicacin del esfuerzo sobre
el plstico es un esfuerzo constante y de bajo nivel de cizalla. Nada que ver con el proceso de inyeccin donde
aplicaremos un esfuerzo creciente y de mayores niveles de cizalla y deformacin a travs de la presin de
inyeccin aplicada.
Cuando los plsticos son sometidos a los esfuerzos de deformacin habituales en un proceso de inyeccin su
comportamiento difiere del que se observa en el ensayo de fluidez esttico de laboratorio. La declinacin en la
viscosidad puede ser muy diferente en estas condiciones de proceso tambin entre dos polmeros que tengan
valores similares en el valor de fluidez en el ensayo de fluidez.
Ensayo normalizado de Indice de Fluidez. ISO 1133. D ASTM 1238 ASTM D 3364.
Tabla.
Como ejemplo, podemos tener un policarbonato de MFI 4g/10m y otro PC de 20 g/10 minutos.
Podemos intuir que el llenado de nuestro molde ser mucho ms fcil con el PC de 20 g/10m que con el
de 4 g/10m ya que tiene 5 veces ms fluidez, pero ser 5 veces ms fcil llenar el molde?
Podemos estimar el 'shear rate' del ensayo con el que se obtuvieron estos indices de fluidez
multiplicado el MFI por una constante de 2,2 'Shear rate' = MFI X 2,2
Esto nos da un resultado de 'shear rate' (con el 'shear stress' constante del ensayo de fluidez) para el
primer PC de 8,8 scg -1 y para el segundo PC de 44 seg -1.
La viscosidad de estos dos materiales (segn las grficas de viscosidad /'shear rate') en valores de
'shear rate' del ensayo es de:
PC MFI 4 g/10m 3.400 Pa/sg-1, PC MFI 20 1.000 Pa/sg-. Esto es un ratio de diferencia de
viscosidad de ambos materiales en condiciones del ensayo de 3,4:1
Cuando a estos dos PC les sometemos al 'shear rate' del proceso de inyeccin, supongamos que 10.000
sg/-1, el ratio de diferencia de viscosidad de ambos materiales se reduce a 1.25:1.
Hemos pasado de diferencia de viscosidad entre ambos materiales en condiciones de ensayo 3,4 a 1 a
un ratio en la diferencia de viscosidad en condiciones de 'shear rate' de inyeccin de 1,25 a 1.Por tanto
las viscosidades se ha aproximado en ambos materiales.
Naturalmente que el llenado sera mas fcil con el PC de fluidez 20 pero la diferencia no ser realmente
tan grande como indica el 'data sheet' cuando se apliquen los esfuerzos habituales del proceso de
inyeccin
Entonces las diferencias de fluidez que vemos en el 'data sheet' son exageradas si las comparamos con
las diferencias reales en fluidez que nos encontraremos durante el llenado real del molde. El motivo es
que el 'shear rate' que se ha aplicado en el ensayo es:
Bajo nivel de 'shear rate' si lo comparamos con el que se aplica en el proceso de fabricacin
'Shear rate' diferente para ambos materiales al aplicar una carga constante con diferentes
viscosidades de material.
Por tanto hay que relativizar las diferencias de valores del indice de fluidez entre lotes de materia prima,
siempre que estas no sean exageradas, ya que a alto 'shear rate' estas se vern reducidas.
Qu es la metodologa Scientific Injection Molding o inyeccin cientfica?
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica, 19/01/2016
Empezamos en este nmero con la publicacin de una serie de artculos, o comentarios tcnicos, que
tienen como objetivo proporcionar a los tcnicos involucrados en el moldeo por inyeccin de plsticos,
informacin, conceptos, explicacin y difusin de algunas de las herramientas de mejora desde el
punto de vista de la inyeccin cientfica o Scientific Injection Molding.

Con qu objetivos? Mejorar los procesos de inyeccin de plsticos aplicando conceptos y herramientas
del Scientific Injection Molding que permitan definir procesos ms robustos, consistentes y
productivos con mejores rendimientos y menores costes en las plantas de inyeccin.
El moldeo cientfico o Scientific Injection Molding es la aplicacin de la metodologa cientfica y una
serie de herramientas aplicadas en el moldeo por inyeccin Inicialmente el trmino Scientific
Injection Molding y sus mtodos fueron desarrollados en EE UU all por los aos 2005-2006.
El objetivo fue desarrollar conceptos para ayudar a comprender mejor el complejo proceso de
transformacin de plsticos, que se ve afectado por mltiples variables y para definir finalmente
procesos ms slidos, repetitivos y consistentes.
Es una metodologa apoyada por diferentes tipos de tests y herramientas que permiten analizar el
proceso de inyeccin a travs de ensayos en la misma mquina y la definicin de parmetros de
procesos robustos.
Esta metodologa est fundamentada sobre la base de dos pilares. Por un lado, un cambio cultural,
paso enfoque o mtodo emprico al mtodo cientfico y, por otro lado, la implementacin de
herramientas que esta metodologa propone. sta nos permite en resumen, definir procesos ms
productivos y rentables con mayor repetibilidad durante la produccin. Nos permite asimismo definir
los inputs y outputs del proceso para poder ser capaces de repetir el proceso ptimo en diferentes
lotes e incluso en diferentes mquinas.
Permite por tanto a los tcnicos en contacto diario con los procesos, mejorarlos y obtener el mximo
del perfomance de mquinas, moldes y materiales.
 Delta P o tomar ms valeriana
Jose Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica, 12/02/2016
La relacin de la viscosidad del material plstico y la velocidad de cizalla o lo que es lo mismo la relacin
entre la viscosidad del material y la velocidad de inyeccin aplicada es algo que puede comprobarse
fcilmente con un ensayo de la Viscosidad Relativa o In mould Rheology (Ensayo que explicaremos en
prximos artculos).
El comportamiento de los termoplsticos no es un comportamiento newtoniano, no sigue la ley de
Newton. Esta ley dice entre otras cosas que la relacin entre el esfuerzo y la deformacin de un lquido
es una constante denominada viscosidad.

La viscosidad de los fluidos newtonianos permanece constante a pesar de los cambios en el esfuerzo
cortante (fuerza aplicada) o en la velocidad de cizalla (gradiente de velocidad). Esto no implica que en
los lquidos newtonianos la viscosidad no vare sino que la viscosidad depende de otros parmetros
como la temperatura, la presin y la composicin del fluido, pero no del esfuerzo cortante y de la
velocidad de cizalla.
Para los fluidos no newtonianos, como los termoplsticos, la relacin entre el esfuerzo cortante y la
velocidad de cizalla (la viscosidad) no es constante ya que depende de la fuerza de cizalla ejercida sobre
el fluido. Estos cambios de viscosidad pueden llegar a ser importantes en algunos materiales y deben
tenerse en cuenta.
Inyectar piezas con una viscosidad lo ms constante posible nos va a aportar piezas con dimensiones
y propiedades mas constantes y por tanto un proceso ms robusto.
Para conseguir esta viscosidad lo ms constante posible debemos controlar la velocidad de inyeccin
como factor determinante siendo esta velocidad la ms importante de todo el proceso de inyeccin.
Algunos autores definen la tolerancia admisible en los tiempos de llenado o lo que es lo mismo en la
velocidad de inyeccin en 0,04 segundos.
 Tabla
Definitivamente no hay excusas, debemos controlar el tiempo de llenado y este debe ser constante
para mantener la fabricacin constante y repetitiva con estrechas tolerancias de fabricacin. Recuerde
que el tiempo de llenado es el ms importante del proceso de inyeccin.
Para ello se puede parametrizar el proceso de dos modos:
1. Que sea el tcnico de inyeccin, usted, quien corrija constantemente los parmetros a cada
cambio de viscosidad de lote, % recuperado, condiciones de inyeccin, etc. para obtener los tiempos
de llenado constantes ante cada deriva del mismo.
2. Parametrizar el proceso para que este sea capaz de auto regularse ante cambios de viscosidad
y se autorregule para mantener constante el tiempo de llenado.
Si se decide por la opcin 2, la vida en la planta de inyeccin ser ms fcil.
Si el objetivo estratgico es que el tiempo de inyeccin sea repetitivo y estable con una tolerancia tan
estrecha de desviacin mxima del 0,04% (Cmo hacerlo de modo adecuado?) Es aqu donde entra el
concepto y la aplicacin de un correcto Delta P.
Cuando en mis seminarios hago una pregunta respecto a qu proceso tendr un tiempo de inyeccin
mayor (de un mismo molde), un proceso de inyeccin con polipropileno de fluidez 50 g/10 m o un
proceso de inyeccin con policarbonato de fluidez 10 g/10m algunos asistentes constatan que ser ms
lento llenar el molde con PC de MFI 10. Esto no es as, una mquina de inyeccin correctamente
calibrada y parametrizada, debe ofrecernos un tiempo de llenado idntico independientemente que
inyectemos con policarbonato o con ice cream. La mquina necesitar efectivamente ms presin
de inyeccin cuando inyectemos con PC que con ice cream pero, atencin, el tiempo de llenado
debe ser idntico.
Alegora del control de velocidad de crucero del coche: Para controlar la velocidad de crucero en un
coche es necesario tener ms potencia disponible de lo que usted est utilizando actualmente. Si usted
va circulando en una colina con una fuerte pendiente con el control de crucero, este necesitara
suficiente potencia del motor para mantener constante la velocidad programada y deseada. Si por el
contrario usted circula bajando por una pendiente el control de crucero necesitar menos potencia del
motor para mantener la misma velocidad constante. Ser el control de crucero quien regular la
potencia que necesita para cumplir con la velocidad que le estamos programando.
El mismo concepto se aplica al control de llenado en la primera fase de llenado volumtrico de la
cavidad en una mquina de inyeccin. La presin lmite de inyeccin programada debe ser suficiente
para que la mquina de inyeccin pueda cumplir con la velocidad programada.
Es por ello que tenemos que programar la presin de inyeccin mayor que la presin necesaria para
llenar las cavidades, de lo contrario, en funcin de qu programacin tengamos de la presin lmite de
inyeccin pueden suceder dos situaciones, ambas a evitar:
1. Que la presin limite de inyeccin programada sea menor a la presin de inyeccin necesaria para
alcanzar la velocidad de inyeccin deseada. En este caso estamos programando lo que se denomina un
proceso con presin de inyeccin limitada. Este es un proceso a evitar, ya que perdemos el control
de la velocidad de llenado en el momento que entramos en presin limitada. Tambin ser un proceso
que no se autorregular en funcin de diferentes viscosidades de lote, recuperado, aditivos, y otros
aspectos del proceso que le afectan al llenado de la cavidad. Proceso poco robusto.
2. Que la presin limite de inyeccin programada sea excesivamente alta. En este caso no tendremos
un proceso limitado por presin como en el punto 1, pero tendremos un proceso que puede generar
daos en el molde, cavidades etc. En el caso de una molde de mltiples cavidades, existe la posibilidad
de que se obture una cavidad accidentalmente y la mquina podra intentar llenar cuatro cavidades con
un volumen disponible de tres cavidades y, con presin de inyeccin disponible, se alcanzaran los
mximos niveles de presin de inyeccin pudiendo esto generar daos en el molde. Por tanto,
necesitamos parametrizar la presin de inyeccin necesaria por encima del nivel de presin necesaria
para llenar las cavidades a la velocidad programada pero de forma que podamos disponer de una
presin en reserva extra que la mquina utilizar en el caso de cambios de viscosidad del material
inyectado.
Esta presin extra en reserva es lo que llamamos Delta P.
Ya sea que su mquina es elctrica o hidrulica, bucle cerrado o bucle abierto, su objetivo tiene que ser
mantener el tiempo de llenado constante, para esto requiere presin extra disponible. Este es el Delta
P la diferencia de presin necesaria y la presin disponible en la mquina.
Como la viscosidad vara debido a diferentes lotes de resina, colores porcentajes triturado o el
contenido de humedad, necesitamos que la mquina se adapte a los cambios de viscosidad para que
no tengamos que hacerlo nosotros. Si la mquina tiene suficiente presin extra y el nuevo lote resina
es ms viscoso, la mquina utilizar ms presin, como un coche que sube una colina. Si el material es
de menor viscosidad, la mquina utilizar una presin ms baja como cuando bajamos una pendiente.
De hecho, cada ciclo, la mquina debe utilizar un poco de presin diferente debido a los cientos de
variables que existen en el procesamiento. La pregunta ahora es, cunta presin extra necesita para
que su mquina controle y se adapte para mantener el tiempo de llenado y ajustar los cambios de
viscosidad? Algunas recomendaciones son utilizar del 10% a 20% extra, en mi caso suelo utilizar de 150
a 300 bares especficos. A veces eso puede ser suficiente, pero sera mejor un dato concreto. Para ello
se recomienda el ensayo de determinacin del Delta P que aparece en el libro Manual Avanzado de
Transformacin de Termoplsticos.
Es conveniente conocer el valor de Delta P de nuestra mquina y para ello es recomendable ensayar en
tres velocidades de llenado diferentes al menos una vez al ao.
 Conceptos que hacen mas fcil la vida en la planta de inyeccin
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica, 31/03/2016
En el artculo anterior ya apareca el concepto de viscosidad en relacin con el Delta P. Vamos a tratarlo
un poco ms en profundidad.
La viscosidad de un fluido es una medida de su resistencia a las deformaciones graduales producidas
por tensiones cortantes o tensiones de traccin. Reologa es la parte de la fsica que estudia la relacin
entre el esfuerzo y la deformacin en los materiales que son capaces de fluir. Cuando a un fluido se le
aplica un movimiento ste ofrece una resistencia al movimiento.
Simplificando, los fluidos newtonianos presentan una relacin lineal entre el esfuerzo ejercido y la
velocidad de deformacin del fluido.
En el caso de los plsticos, estos son fluidos no newtonianos porque no presentan una relacin lineal
entre esfuerzos y velocidades.

Los plsticos son materiales con comportamiento no newtoniano. La viscosidad no es constante

Este es un concepto que no est del todo claro en las plantas de inyeccin y es fundamental para
entender el comportamiento del plstico durante la inyeccin, proceso este que aplica mucha cizalla
(esfuerzo de cizalla) y presin sobre el material modificando sustancialmente su viscosidad.
En el caso de los materiales plsticos fundidos en el intervalo de las condiciones de inyeccin, un
aumento de la tensin o esfuerzo de cizalla provocar que su viscosidad pueda verse reducida
drsticamente. Si comparamos la viscosidad de un plstico a bajas velocidades de cizalla, por ejemplo,
500 s-1, con la viscosidad a velocidades de cizalla aplicadas en el proceso de inyeccin, por ejemplo
3000 s-1, el valor de la viscosidad puede declinarse hasta tres veces menos valor, como podemos ver
en el ejemplo de la grfica con un POM, Delrin 500.
Tpicos Shear rate o velocidad de cizalla aplicado segn proceso:
Compresin molding: 1-10 s -1
Calendering: 10-100 s-1
Extrusin: 100-1000 s-1
Inyeccin: 1000-10.000 s-1
En la grfica puede observarse que tiene ms influencia en la viscosidad aumentar la temperatura a
velocidades bajas de cizalla (bajo shear rate) que a velocidad de cizalla alta, donde las lneas de
comportamiento de la viscosidad prcticamente confluyen. Tambin se puede observar que en
trminos de reduccin de viscosidad tiene ms efecto pasar de 500 s-1 a 1000 s-1 que aumentar 15
grados la temperatura de masa de 200 C a 215 C.

En estas grficas puede observarse cmo la viscosidad no es constante en el caso del comportamiento
plstico en comparacin con los lquidos newtonianos.
Viscosidad
Efecto de la cizalla en la viscosidad del polmero.
A.- Zona inicial de viscosidad plana a bajas velocidades de cizalla. En esta zona el polmero tiene un
comportamiento newtoniano
B.- Zona intermedia con velocidades de cizalla intermedias con cada de la viscosidad en funcin de la
velocidad de cizalla
C.- Zona final a altas velocidades de cizalla con viscosidad plana, de nuevo el comportamiento es
newtoniano
Dada la relacin entre viscosidad y velocidad de deformacin, son muy importantes dos aspectos para
definir un proceso robusto.
1. Seleccionar la gama de velocidades que nos aporte un comportamiento estable de la visosidad
en una amplia gama de velocidades
2. Si un polmero se inyecta con un caudal y perdida de presin constante, la viscosidad ser
constante y por tanto, fluir con las mismas caractersticas y dar lugar a piezas de dimensiones y
propiedades idnticas.
Por ello el inyectador cientfico tiene que preocuparse de que el frente de flujo se mueva a velocidad
constante con una presin en el material constante para que la viscosidad tambin sea constante. Con
ello obtendr un proceso robusto y consistente.
Tambin puede utilizar el inyectador avanzado en ensayo de la viscosidad relativa para determinar la
gama de velocidades en la cual la viscosidad del polmero ser ms estable.
Este ensayo lo comentaremos en prximos artculos.
 Inputs vs. outputs: el mayor paradigma para los inyectadores
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica, 03/05/2016
Durante todos estos aos de profesin en plantas de inyeccin de termoplsticos y en la gran cantidad
de fbricas visitadas, procesos revisados, etc., he podido ver multitud de tipos de fichas de parmetros
de inyeccin. Cada planta de inyeccin tiene su ficha de parmetros propia. En este mbito no ha
habido una normalizacin o estandarizacin generalizada, de modo que cada fbrica ha hecho lo que
ha considerado oportuno.

Tampoco la normalizacin y certificacin ISO 9001 ha normalizado esta documentacin, perdindose

una excelente oportunidad de mejora y control de los procesos.
Informes de Anaip indican que hay en Espaa ms de 4.000 empresas de transformacin de plsticos,
la mayor parte de transformacin por inyeccin. Si analizamos estas empresas, cada una de ellas tiene
un formato de registro de parmetros propio. Existe pues una gran diversidad de fichas de parmetros,
unas pueden ser muy simples y otras muy complejas y completas, pero todas ellas tienen normalmente
un factor comn: todas ellas registran inputs de proceso o lo que es lo mismo, settings de mquinas.
La mayora de las hojas de parmetros documentan parmetros de mquina, pero no datos desde el
punto de vista del plstico y del proceso. Cul es la diferencia?
Cuando establecemos un proceso y lo ponemos en marcha, este nos devuelve de un modo u otro una
serie de informacin importante de cmo el proceso est funcionando o de cmo las distintas variables
que envuelven el proceso se estn interrelacionando. Esta informacin que nos devuelve el proceso es
una consecuencia de los parmetros introducidos o setting de mquina sumado al resto de variables
que influyen en el proceso. Estos son valores de salida independientes de los de entrada. Son los
outputs de proceso.
Para un correcto control del proceso de inyeccin esta informacin nos resulta imprescindible.
Se emplean en la industrian gran cantidad de recursos, econmicos, tiempo, etc., para realizar el
lanzamiento de nuevos productos. Son comunes los procedimientos como PPAP (Productividad Part
Approval Process), DOE (Design of experiments), AMFEs, etc., todo ello con el objetivo y la intencin
de definir, homologar y validar un proceso productivo, en nuestro caso un proceso de inyeccin.
Pero a pesar de todos estos esfuerzos se siguen fabricando piezas defectuosas cuando hacemos
nuevos lotes de fabricacin y tenemos que arrancar de nuevo el proceso y no digamos, sobre todo,
cuando transferimos el proceso de una mquina a otra similar y queremos fabricar piezas idnticas a
las homologadas en su da.
Parece lgico que si repetimos los parmetros de regulacin de la mquina, los setting, de una serie a
otra de fabricacin en la misma mquina por ejemplo, los parmetros del proceso sern los mismos y
las piezas fabricadas sern idnticas.
Pero esto no siempre es as.
Los parmetros registrados nos permiten establecer un punto de partida pero no describen o
identifican lo que est pasando en el proceso ni lo que est ocurriendo en el plstico con el que estamos
fabricando la pieza.
Por ejemplo, la temperatura de masa. Todo el mundo estar de acuerdo en que la temperatura de masa
es muy importante para el resultado final de la pieza. Cmo est registrada la temperatura de masa
en sus fbricas? Normalmente sern valores de setting de mquina, valores que transferimos a su
computador para que este regule esta temperatura a travs de la electrnica, resistencias elctricas,
etc.
Resulta que la temperatura de masa real no solo depende de la temperatura regulada en el control.
Intervienen factores como las revoluciones del husillo o velocidad perifrica o la contrapresin a la
carga. Adems la temperatura que el computador de control que la mquina lee, es a travs de
termopares que estn en contacto con acero, no con el plstico y adems a cierta distancia del
polmero fundido.
Por otro lado, y esto es otro problema, si realizamos la lectura de la temperatura real de la masa con
un pirmetro, probablemente nos darn tantos resultados como personas realicen la lectura, pero esto
lo trataremos en otro momento.
Otro ejemplo es el de la velocidad de inyeccin, la velocidad ms crtica de todo el proceso de inyeccin.
De nuevo, las fichas de parmetros registran normalmente los valores de entrada al computador que
controla este parmetro e intentan duplicar estos valores en diferentes mquinas o en diferentes series
de fabricacin. Pero esta velocidad es un parmetro de mquina no es un parmetro del plstico.
El control, el ordenador, seguro que repetir los valores pero estamos seguros de que la mquina los
reproduce exactamente. Aqu intervienen vlvulas, tarjetas electrnicas, etc. que pueden variar
constantemente. Algunas fbricas para minimizar esto realizan calibraciones de mquina cada ao.
Debemos preguntarnos si estamos llenando con la velocidad programada, es decir si la mquina est
cumpliendo con la velocidad que le solicitamos.
Una mejor manera de controlar la velocidad de inyeccin y poder duplicarla de nuevo en otro momento
u otra mquina es registrar el output correspondiente, en este caso el tiempo de llenado para un
volumen de plstico concreto. Esto permite al inyectador duplicar la velocidad de inyeccin
modificando los parmetros, si es necesario, para obtener el tiempo deseado.
Si queremos una buena documentacin del proceso debemos entender que los parmetros de ajuste
de la mquina son solo nmeros que introducimos en un ordenador, lo que le ocurre al plstico es a
menudo diferente y es lo que no interesa.
Inputs de mquina vs. Outputs del proceso
Aqu podemos establecer dos tipos de tcnicos de inyeccin, el tcnico de inyeccin tpico y el tcnico
de inyeccin avanzado
Veamos algunas diferencias:
El tcnico de inyeccin tpico normalmente documenta valores de entrada dependientes de la mquina
o settings de mquina.
Por ejemplo:
Temperaturas programadas varias
Velocidad programada de inyeccin
Tiempos programados varios
Presiones programadas varias
Tn cierre programadas
El tcnico avanzado documenta Valores de salida independientes de la mquina:
Outputs de proceso independientes de la mquina:
Temperaturas reales medidas con pirmetro
Tiempos reales, de inyeccin, etc.
Presin real aplicada, valor punta de presin de inyeccin, compactacin etc.
Pesos de las piezas
Datos adicionales (p.ej. medidas entre cavidades)
Etc.
Algunos outputs de proceso a documentar
Temperatura
Temperatura de masa
Temperatura de cavidad
Temperatura del refrigerante
Tiempos
Tiempo de llenado real
Tiempo de post presin real
Tiempo de dosificacin real
Tiempo de sellado de la entrada
Tiempo de ciclo real
Presiones
Contrapresin real
Delta P
Factor de intensificacin inyeccin
Pesos
Peso cavidades
Peso de la inyectada
Peso final con la entrada sellada
Datos adicionales
Medidas por cavidades
Balanceado de llenado de cavidades
TN cierre reales
Fotografas de defectos
El tcnico avanzado tiene en cuenta y calcula outputs tales como:
Tiempo de residencia del material en el husillo
Velocidad perifrica del husillo
Ratio de intensificacin del husillo
Ratio, dosis dimetro utilizado
El tcnico avanzado, si el proceso est documentado, puede identificar rpidamente que ha cambiado,
adems:
Conoce la historia del proceso, molde, material etc.
Conoce las propiedades y caractersticas del material
Determina la causa fsica y los cambios producidos
Verifica el resultado de cada cambio de proceso realizado
Mientras que el tcnico de inyeccin tpico se pregunta:
Qu botn debo tocar para corregir el defecto o problema?
Consulta guas universales de solucin de defectos
El tcnico avanzado se pregunta:
Qu cambio ha sucedido en el proceso para provocar el problema?
Cul es o cul puede ser la causa fsica que provoca el problema?
Nuevas herramientas de proceso Scientific Injection Molding
El tcnico avanzado puede evaluar el proceso si es necesario a travs de diferentes herramientas de
Scientific Injection Molding tales como:
1. In mould reology o Mtodo de la Viscosidad Relativa
2. Gate seal analysis o Anlisis del tiempo de sellado de las entradas
3. Process Window o Determinacin de la ventana de proceso
4. Injectin Speed machine Perfomance o Anlisis del grado de cumplimiento de la velocidad de
inyeccin
5. Pressure loss analysis o Anlisis de las prdidas de presin de inyeccin
6. Delta P
7. Gate shear o Anlisis de la cizalla en la entrada
8. Portabilidad entre mquinas.
Para la aplicacin de estas herramientas tan solo es necesario dedicar un poco de tiempo a realizar los
experimentos que esta metodologa propone, normalmente durante las primeras puestas a punto de
un molde o cuando aparece una desviacin del mismo. El tiempo invertido en desarrollar estos ensayos
y aprovechar la informacin que nos aportan es una buena inversin al obtener mejores
productividades y menor scrap.
Scientific Molding o Moldeo Cientfico con Mtodos Avanzados
Aplicacin del estado del conocimiento estructurado mediante razonamiento y experimentacin en el
mbito de la inyeccin de plsticos. En el libro Manual Avanzado de inyeccin de Termoplsticos puede
encontrar ms informacin y tambin en la web www.asimm.es
Factor de intensificacin
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica
03/06/2016
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En la unidad de inyeccin se produce lo que los tcnicos en hidrulica y neumtica conocen muy bien y
es el llamado efecto multiplicador de presin. Este efecto, por el contrario, no es tan conocido por los
tcnicos de inyeccin y sin embargo deberamos conocerlo. Es ms, deberamos conocer de cada una
de las inyectoras de nuestro parque de maquinaria cul es el efecto multiplicador de la unidad de
inyeccin instalada. Despus veremos por qu es tan importante conocer este valor de multiplicacin.
El multiplicador de presin
Imaginemos una unidad de inyeccin de una hipottica mquina. En esta mquina tenemos una seccin
del pistn de inyeccin de 100 cm2 (aproximadamente un dimetro de 112 mm) y una presin de
inyeccin hidrulica alcanzada de 100 bares. Tambin tenemos en esta unidad de inyeccin un dimetro
de husillo de 10 cm2 (aproximadamente un dimetro de 35 mm).
En ese pistn de inyeccin obtendramos una fuerza aplicada sobre el material de 100 cm2 x 100 bares
= 10.000 kg. Cuando esta fuerza es aplicada sobre una seccin de 10 cm2 del husillo, la presin especifica
ejercida sobre el material, en este caso es de 1.000 bares (10.000 kg por cm2 / 100 cm2).
En resumen, una presin hidrulica de inyeccin de 100 bares se han convertido en una presin
especifica sobre el material en la punta del husillo de 1.000 bares. Esto equivaldra, en el ejemplo, a un
factor de multiplicacin o un 'intensification ratio' de 1:10.
Multiplicador de presin.
La grfica corresponde a una mquina de inyeccin de un conocido fabricantes de inyectoras austriaco.
En ella podemos ver la relacin entre presin de inyeccin hidrulica y presin de inyeccin especfica
o tambin llamada relacin de intensificacin o 'intensification ratio'.
Presin de inyeccin especfica sobre el material
Se puede observar como en una misma unidad de inyeccin se pueden obtener diferentes presiones
especficas de inyeccin en funcin del dimetro de husillo. Ejemplo de presin de inyeccin hidrulica
de 100 bares, en el caso de tener montado un dimetro de husillo de 52 mm, la presin especfica
ejercida es de 750 bares, factor de multiplicacin de 1:7,5.
En el caso de tener un dimetro de 45 mm, la presin especfica ejercida es de 980 bares, factor de
multiplicacin de 1:9,8
Y finalmente, en el caso de tener un dimetro de husillo de 40 mm, la presin especfica ejercida seria
de 1.250 bares, factor de multiplicacin 1:12.5. Este factor multiplicador es llamado 'ratio de
intensificacin Ri' o 'ratio multiplicador' o 'intensification ratio'.
Grfica 1. Correlacin entre presin hidrulica y presin especfica.
Por qu es importante conocer el ratio o factor de intensificacin de nuestras inyectoras
Si queremos trasladar un molde en produccin a otra mquina de nuestro parque de maquinaria, con
los parmetros registrados en una ficha de parmetros donde aparece la presin de inyeccin
hidrulica alcanzada, podemos tener un problema a la hora de repetir y copiar el proceso homologado
en mquinas alternativas.
Volvamos a la grfica 1 donde podemos ver las distintas presiones especficas obtenidas con una misma
presin hidrulica de inyeccin, en funcin del dimetro de husillo utilizado.
Imaginemos que tenemos un proceso homologado, fabricando piezas correctas en una inyectora con
una presin hidrulica de inyeccin alcanzada de 90 bares y con un factor de intensificacin de 1:10.
Esto equivaldra a aplicar una presin especfica sobre el material de 900 bares.
Si este proceso lo trasladamos a una inyectora de nuestro parque de mquinas que tiene un factor de
intensificacin de 1:7,5, supondra aplicar sobre el material, con la misma presin hidrulica de 90 bares
una presin de inyeccin especfica de 675 bares, muy por debajo de los homologados 900 bares
comentados del proceso correcto. Muy probablemente obtendremos piezas rechupadas, cortas o con
propiedades mecnicas disminuidas.
Si por el contrario, el proceso lo trasladamos a una inyectora de nuestro parque de mquinas que tiene
un factor de intensificacin de 1:12.5, supondra aplicar, con la misma presin hidrulica homologada
de 90 bares, una presin especfica sobre el material de 1.125 bares, muy por encima de la presin
objetivo de 900 bares. En estas condiciones muy probablemente obtendremos piezas con rebabas,
con exceso de presin, mayores dimensiones, mayor peso, etc.
Por tanto, si queremos duplicar un proceso de una mquina a otra con otras caractersticas, entre otras
cosas, debemos tener muy en cuenta el factor de multiplicacin o 'intensification ratio' de nuestras
inyectoras para no cometer errores.
Esta es una de las causas que explican por qu a veces duplicamos los settings de mquinas en
mquinas parecidas o incluso que creemos idnticas, pero que tienen distinto factor de intensificacin,
y obtenemos piezas muy diferentes de las obtenidas en la mquina inicial.
Es importante conocer este valor y tenerlo en cuenta en las puestas en marcha de moldes de los que
ya tenemos unos settings homologados a duplicar en otra inyectora.
Para ayudar en esta labor de repetir las condiciones de inyeccin de una inyectora a otra con
caractersticas diferentes, existe lo que se denomina 'Hoja de Parmetros Universal' que ser tratada
en artculos posteriores, que tiene en cuenta las conversiones entre caractersticas de mquina, siendo
una de ellas la presin especfica de inyeccin respecto a la presin hidrulica teniendo en cuenta el
factor de intensificacin.
Hoja de clculo de conversin de presin.
Podemos ver en la hoja de clculo que en la inyectora A, con un factor de multiplicacin de 10:1,
tenemos una presin hidrulica de 121 bares. Para duplicar el proceso en la mquina B con una relacin
de multiplicacin de 8:1, la presin equivalente calculada es de 151,25 bares. En ambos casos tendramos
una presin especfica sobre el material de 1.210 bares.
Hay que insistir en utilizar siempre unidades especificas o tener herramientas de conversin para poder
trasladar parmetros entre mquinas y pasar de los parmetros de mquina a los parmetros desde el
punto de vista del material.
Jos Ramn Lerma es autor del Libro Manual Avanzado de Inyeccin de Termoplstico, que tiene como
objetivo ser, por un lado, una herramienta para la formacin y, por otro, un manual de ayuda para todo
el personal de una empresa de inyeccin de plsticos. El libro, comercializado por Plsticos Universales
/ Interempresas (libros@interempresas.net), consta de detallados casos prcticos, amplia informacin
de moldeo cientfico y un pendrive con 20 hojas de clculo y herramientas de SC Molding o Scientific
Injection Molding, adems de optimizacin y definicin de proceso, lo que lo hacen nico en el
mercado. Pgina web sobre Scientific Injection Molding: www.asimm.es
Ms informacin sobre los cursos Scientific Molding online impartidos en Inefco, en los que Jos
Ramn Lerma es tutor https://www.ieaula.com/home/31-procesos-avanzados-de-inyeccion-de-
termoplasticos.html
El mecanismo del husillo
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica, 11/07/2016
Aunque pueda parecer extrao, las primeras mquinas de inyeccin de plstico no disponan de este
elemento. Por el contrario en la zona de fusin del plstico haba un torpedo interior calefactado que
era un elemento fijo pero que por su diseo obligaba al plstico a pasar por zonas estrechas y calientes
con el fin de fundirlo durante la inyeccin. Afortunadamente, esto ha quedado en el recuerdo de los
que somos ya antiguos en esta profesin. Eran los comienzos de esta tecnologa.
El husillo es un elemento fundamental en la mquina de inyeccin de plsticos. Se trata de un
enrollamiento helicoidal de acero cuyo diseo es muy importante para el posterior rendimiento y
calidad de la mquina de inyeccin as como para la plastificacin, homogeneizacin y transformacin
del polmero.
Todos los fabricantes de maquinaria tienen como objetivo la mejora continua, de los diseos de los
husillos con ingenieros trabajando exclusivamente en esta parte de la mquina.
En el diseo del husillo estn definidas tres zonas con diferentes funciones:
Zona de alimentacin. Es la zona del extremo posterior del husillo junto a la tolva. Es por donde
el material en forma de granza es alimentado hacia la unidad de inyeccin. Se solicitan propiedades de
transporte de slidos hacia las zonas delanteras del husillo. Importante en esta zona el coeficiente de
friccin entre la granza y el husillo.
Zona de compresin. Zona donde se produce una disminucin del volumen en el interior del
filete provocando una compresin del material progresiva. Esto provoca calor por friccin y cizalla.
Esto ayuda en la fusin del material y por tanto se produce tambin un aumento del volumen
especfico. En esta zona a travs de esta compresin, el aire que hay entre la granza es desplazado
hacia la zona anterior de alimentacin.
Zona de dosificacin. Zona donde se produce la mezcla y homogeneizacin final de la masa
fundida.
Las dimensiones ideales de cada una de estas zonas variar en funcin del tipo de termoplstico
utilizado, variando sobre todo la zona de compresin. En materiales semicristalinos la longitud de esta
zona ser ms corta que en materiales amorfos.
Cmaras, cilindros
Cilindro de acero tratado, recubierto externamente por resistencias elctricas y sus correspondientes
termopares, separadas en zonas independientemente regulables. En su interior se aloja el husillo.
La capacidad de plastificacin de la unidad de plastificacin vendr determinada por la longitud de la
misma y de su valor L/D.
El grupo plastificador est sometido a un gran desgaste por parte del termoplstico procesado. Este
desgaste es el resultado de diferentes causas o variables, por ejemplo:
 Material del que est construido el conjunto husillo / dimetro
Diseo del husillo
Parmetros de inyeccin
Tipos de materiales procesados (retardante de llama, refuerzos, etc)
Los cilindros y husillos ms utilizados son con acero nitrurado con capa dura superficial de un
espesor de entre 0,4 a 0,5 mm.
El mecanismo del husillo
El husillo no debe entenderse como un ncleo con un enrollamiento helicoidal para transportar
material hacia la punta del husillo para que este sea inyectado en el molde. Su funcionamiento va
mucho ms all que el transporte de granza slida desde la tolva hacia zonas delanteras del husillo.
Zona inicial del husillo. Zona de llenado del canal del husillo con slidos o granza. Cada giro, el
filete empuja y atrapa la granza que ha cado por gravedad en la ranura del filete. Rendimiento afectado
por: la geometra del husillo, el ngulo del filete, la anchura del canal, las revoluciones de giro del
husillo.
Zona de transporte de slidos. La granza de material es comprimida rellenando el volumen libre
del canal. Rendimiento afectado por: Coeficiente de friccin entre polmero, husillo y camisa de la
cmara. ptimo es que la granza se pegue a la camisa y resbale en el husillo.
 En la zona de 2/3 de la altura del filete la velocidad es cero.
En la zona superior a esos 2/3 de la altura del filete se produce un movimiento hacia el flanco
activo del husillo.
En la zona inferior a estos 2/ 3 de la altura del filete se produce un movimiento hacia el flanco
pasivo.
Para que este efecto de turbulencia y homogeneizacin se produzca se tienen que dar las siguientes
condiciones, por un lado debe existir contrapresin a la carga y por otro, el desgaste en el ajuste de
dimetros de husillo y cmara de plastificacin no debe ser excesivo.
Para que el material avance a travs de la cmara de plastificacin la friccin entre la granza y el husillo
debe ser menor que la friccin contra la camisa de la cmara de plastificacin. Si imaginamos una tuerca
roscada hasta la mitad de un tornillo y lo hacemos girar, la tuerca girar y no avanzar a lo largo del
tornillo. En este caso la tuerca es la granza comprimida en el filete y el tornillo es el husillo. Si colocamos
algo que dificulte el giro de la tuerca, es decir aumento de la friccin, esta avanzar a lo largo del
tornillo.
Cuando este equilibrio de friccin se rompe es cuando se produce el efecto de que el husillo gira pero
el material no avanza hacia adelante.
En la grfica puede observarse que la capa dura en el caso del husillo nitrurado es de 0,5 mm mientras
el bimetlico es de algo ms de 2 mm (4 veces ms). Fuente Ascamm.
Ejemplo de abrasin y desgaste despus de 1.500 horas de trabajo procesando poliamida con 50% de
fibra de vidrio. Fuente Ascamm.
Vlvula antiretorno
Elemento mecnico que evita el retorno del material hacia la parte trasera de la unidad de inyeccin
durante la fase de inyeccin pero por el contrario permite el avance del material hacia la zona delantera
del husillo durante la fase de dosificacin.

La vlvula antiretorno debe ser con forma aerodinmica y no tener en ningn modo cantos vivos o
ngulos muertos que pudieran dar lugar a retenciones de material.
La vlvula antiretorno es un elemento crtico de la unidad de inyeccin. En el mercado existen
diferentes tipos.
Vlvula de casquillo o anillo de cierre (ver foto abajo)
La ms utilizada
Buenas prestaciones en las purgas y cambios de color
Optimo paso de flujo y caractersticas de cierre o sellado
Vlvula de bola
Estrecha dispersin de pesos entre inyectadas
Especialmente recomendada para bajas velocidades de inyeccin
Durabilidad
Vlvula de bola interna
Bajo desgaste
Recomendada para grandes dimetros de husillo.
Los problemas que se pueden generar son:
Dificultad para mantener estable el cojn de material
Tiempos de dosificacin largos e irregulares
Contraccin excesiva en las piezas
Puntos negros quemados en el material
Rfagas en la superficie de las piezas
Variacin de las dimensiones de las piezas
Este elemento debe ser cuidadosamente controlado dentro del plan de mantenimiento para detectar
desgastes o falta de estanqueidad.
El flujo del material en la cmara de plastificacin
En la imagen se puede observar la diferencia de flujo aleatorio en la zona del husillo y punta de husillo
y el flujo laminar que se produce en la zona del portaboquillas y boquilla. En este caso un problema de
retencin o degradacin del material en la zona de flujo laminar es muy probable que aparezca siempre
en la misma posicin de la pieza.
Jos Ramn Lerma es autor del Libro Manual Avanzado de Inyeccin de Termoplstico, que tiene como
objetivo ser, por un lado, una herramienta para la formacin y, por otro, un manual de ayuda para todo
el personal de una empresa de inyeccin de plsticos. El libro, comercializado por Plsticos Universales
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de moldeo cientfico y un pendrive con 20 hojas de clculo y herramientas de SC Molding o Scientific
Injection Molding, adems de optimizacin y definicin de proceso, lo que lo hacen nico en el
mercado. Pgina web sobre Scientific Injection Molding: www.asimm.es
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Ramn Lerma es tutor https://www.ieaula.com/home/31-procesos-avanzados-de-inyeccion-de-
termoplasticos.html
Qu mquina utilizar?
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica12/09/2016
1328
A menudo sucede que se realizan inversiones en maquinaria o se asignan y homologan procesos en
mquinas no adecuadas para la fabricacin a realizar, en una situacin extrema la inversin habr sido
malgastar recursos y/o convivir con altos niveles de scrap durante toda la vida del proyecto. Aspectos
a tener en cuenta cuando asignamos una mquina o cuando realizamos la compra o inversin a un
proyecto o molde concreto. Qu hay que tener en cuenta?
Recomendaciones del fabricante de materia prima tales como:
Temperaturas de masa recomendadas (Recuerdo un caso con PPSU donde la mquina no poda
alcanzar la temperatura de trabajo de estos materiales)
Relacin L/D Husillo
Relacin compresin RK (Atencin: algunos materiales se degradan con relaciones muy altas
de compresin)
Toneladas de cierre recomendadas por unidad de superficie
Presin de inyeccin necesaria (para algunos materiales estas presiones deben ser superiores a
19.000-2.000 bares).
La mquina de inyeccin
Podramos dividir la mquina de inyeccin en dos grandes unidades: unidad de cierre y unidad de
inyeccin.

Unidad de cierre
Fuerza de cierre
Calculada multiplicando el rea proyectada del molde por la presin mxima de inyeccin en cavidad:
Fz = Piny x Sp
Fz = Fuerza de cierre / Piny= Presin de inyeccin en cavidad / Sp= Superficie proyectada
Existen diferentes sistemas de aproximacin del clculo de la fuerza de cierre, donde la variable ms
compleja es la presin de inyeccin en cavidad, al verse esta afectada en gran medida por variables
tales como la viscosidad del material, temperatura de masa y de molde, espesor de pared de la pieza,
recorrido del material, etc.
Una tabla orientativa de presin de cierre por cada cm2 de superficie proyectada:
 ABS 0,45 to 0,65 t/cm2
LCP 0,75 to 0,8 t/cm2
PA 0,65 to 0,75 t/cm2
PBT 0,65 to 0,75 t/cm2
PC 0,5 to 0,8 t/cm2
PE 0,15 to 0,55 t/cm2
PET 0,65 to 0,75 t/cm2
PMMA 0,45 to 0,75 t/cm2
POM 0,85 to 1 t/cm2
PP 0,15 to 0,55 t/cm2
PPS 0,3 to 0,6 t/cm2
PS 0,3 to 0,5 t/cm2
Unidad de inyeccin
Husillos
Caractersticas a tener en cuenta en el husillo:
Relacin L/D
O relacin entre dimetro y longitud del mismo. Habitualmente entre 18 y 20 D.
Relaciones muy grandes hacen que el recorrido del material sea mayor, ms homogeneidad de la masa
pero mayor tiempo de permanencia del material dentro del husillo.
Relaciones menores pueden provocar falta de homogeneidad de la masa fundida.
Ratio de compresin Rk
Relacin entre el volumen del filete del husillo en la zona de alimentacin junto a la tolva y el volumen
del filete en la zona de dosificacin junto al anillo de retencin
A mayor Rk, mayor compresin aplicada al material.
Esta relacin de compresin no puede ser alta para materiales sensibles a la temperatura.
Tratamientos superficiales de husillos y cmaras de la unidad de inyeccin
En la actualidad hay la posibilidad de adquirir unidades de inyeccin principalmente nitruradas o
bimetlicas. En el caso de procesar materiales abrasivos, bien fsicamente (cargas de refuerzo) o
qumicamente (ignfugos, etc.) se recomienda utilizar sistemas con tratamientos bimetlicos. En el
grfico podemos ver que el bimetal tiene una duracin al desgaste de hasta 5 veces ms que el
nitrurado.

Tamao de la unidad de inyeccin

El tamao de la unidad de inyeccin se ver afectado por la relacin L/D escogida e influir, como
decamos antes, en la homogeneizacin y en el tiempo de permanencia del material dentro de la unidad
de inyeccin.
Tiempo de permanencia excesivamente largo
Todos los materiales tienen una relacin 'Tiempo-Temperatura' para entrar en zona de degradacin
(los materiales ignfugos son an ms sensibles a estos tiempos de permanencia).
Con esta degradacin por tiempo de permanencia excesivo se produce una prdida de peso molecular
y por tanto una prdida de propiedades del material.
Tiempo de permanencia excesivamente corto
Con tiempos cortos de permanencia podemos correr el riesgo de obtener una masa fundida no
homognea con algunos infundidos.

Hemos de poder calcular el tiempo de permanencia que tenemos o vamos a tener en un proyecto
concreto.
Para ello hay hojas de clculo que facilitan esta informacin:
Hay una regla que prcticamente todos los fabricantes de polmeros recomiendan respecto a la
relacin entre el dimetro de la unidad de inyeccin y la dosis utilizada por inyectada.
Es esta:

Para definir una unidad de inyeccin que cumpla con esta norma, debemos calcular la dosis necesaria
con el dimetro de husillo ideal para que esta dosis se encuentre entre 1 y 3 dimetros.
La decisin de compra de la unidad de inyeccin no debe seguir criterios tan solo de precio o volumen
disponible sino criterio de cumplir con esta regla.
La importancia del tiempo de permanencia, el parmetro oculto
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica11/11/2016,
El 'tiempo de permanencia' es un factor que a menudo no se ha tenido suficientemente en cuenta en
las plantas de inyeccin, sin embargo, es determinante en la calidad del proceso en tanto que puede
afectar a las propiedades del material, y por tanto, a las piezas fabricadas.
En el entorno de la fabricacin es reconocida la influencia en la calidad y en la productividad de los
factores, persona, material, mquina, mtodo. Centrndonos en el factor material, al margen de la
seleccin correcta del material y del secado o de su tratamiento previo, el factor determinante en el
proceso de inyeccin ser la temperatura del material fundido y el tiempo de permanencia del material
en la unidad de inyeccin.
En un proceso de inyeccin ideal, una vez que el proceso ha sido definido, con el paso de los minutos
desde el arranque de la fabricacin, el proceso se sita en una estabilidad trmica, tanto del molde
como del material. Los inputs trmicos se equilibran en un determinado punto con los outputs, es decir,
la aportacin trmica de las resistencias de la unidad de inyeccin, de la energa trmica generada en
el interior de la unidad de inyeccin por el husillo, se compensa con la refrigeracin del molde, de la
traversa, etc.
Cuando se produce un defecto en el proceso, normalmente centramos la bsqueda de la causa en
mltiples posibles causas, tales como, parmetros de inyeccin, secado del material, diferencias de
caractersticas del material, estado del molde, sistema de refrigeracin, etc.
Sin embargo, existe un factor que a veces pasa desapercibido en la bsqueda de la causa raz del
problema. Se trata del 'tiempo de permanencia'. Tiempo que no controlamos directamente y que
algunos llaman El parmetro oculto".
Qu es el tiempo de residencia? En mis seminarios siempre explico que este concepto es el tiempo que
tardara un pellet de material en entrar por el agujero de la tolva en el husillo y salir convertido en pieza.
Es por tanto el tiempo que el material est siendo sometido a temperatura y presin.
Los fabricantes de polmeros suelen informar de los tiempos mximos de permanencia de sus
materiales a las temperaturas de proceso. Esto es debido a que la degradacin molecular y de los
aditivos incluidos en la formulacin del polmero se producir en un tiempo determinado en funcin de
la temperatura utilizada. Se trata de una relacin inversa tiempo-temperatura. A mayor temperatura
menor tiempo de permanencia disponible para procesar el plstico antes de que entre en zona de
degradacin.
Fuente:Dupont
En la figura podemos ver que este material estndar entrara en zona de degradacin a los 10 minutos
de 'tiempo de permanencia' a 280 C y a los 8 minutos a 290 C. Para material retardante de llama' los
tiempos son menores debido a la degradacin ms rpida de los aditivos ignifugantes.
Entrar en la fase de degradacin trmica del material por exceso de 'tiempo de permanencia' provoca
irremediablemente una serie de consecuencias.
Inicialmente tendremos una prdida de propiedades del material por prdida de peso molecular y
degradacin de los aditivos de la formulacin, es decir propiedades mecnicas, trmicas, etc se vern
irremediablemente afectadas.
Podremos observar tambin un aumento de la fluidez del material, consecuencia esta tambin de la
degradacin molecular producida. Esto puede provocar, rebabas, gases, marcas de expulsin, etc.
La presin necesaria para llenar la cavidad ser menor como consecuencia de la perdida de viscosidad.
Fuente:Dupont
En el grfico podemos ver la cada de presin necesaria para llenar la cavidad con diferentes tiempos
de permanencia (HUT) y diferentes temperaturas. Esta cada de presin necesaria para llenar la cavidad
est relacionada directamente con la prdida de peso molecular.
Generalmente cuando hay un defecto en las piezas procesadas, el ingeniero de proceso mira en
mltiples direcciones buscando la causa, cuando esta podra estar en el 'tiempo de permanencia'
excesivo.
Los defectos tpicos que puede provocar un exceso de tiempo de permanencia pueden ser:
Rebabas: Causa raz, la cada en la viscosidad debida a la degradacin molecular y perdida de
aditivos.
Quemados, marcas de gases: Causa raz, incremento de los voltiles en el frente de flujo, ms
fluidez del material.
Piezas con fragilidad: Causa raz, la cada de peso molecular hace que las propiedades
mecnicas caigan drsticamente, impacto, flexin y traccin se vern drsticamente reducidas
Decoloracin, olor: Causa raz, degradacin de aditivos y monmeros.
Clculo del tiempo de permanencia: El clculo del tiempo de permanencia terico se puede realizar
con diferentes hojas de clculo.
En teora el clculo debe tener en cuenta, el volumen o peso del material contenido en la unidad de
inyeccin (complejo clculo al disponer de material en diferentes estado de fusin, semi fundidos, etc.,
por tanto , con diferentes densidades y contenido en un cilindro con un husillo o enrollamiento
helicoidal con diferentes alturas de filete en funcin de la zona del husillo). Debe tener en cuenta el
volumen o peso de la inyectada y por supuesto el tiempo de ciclo en curso.
Claramente si el 'tiempo de permanencia' de nuestro proceso es excesivo, tenemos que intentar
reducirlo de diferentes modos:
Reduciendo el tiempo de ciclo (No siempre es posible)
Reduciendo el volumen de la unidad de inyeccin (Utilizar una mquina con unidad de inyeccin
menor)
Aumentar nmero de cavidades (No siempre es posible)
Aumentar el tamao de los canales o coladas (Improductivo).

Por eso es tan importante la seleccin de la mquina a utilizar en un proyecto como se explica en el
artculo publicado en esta misma revista . Qu mquina utilizar?
Cuando el volumen a inyectar en un molde para un nuevo proyecto nos obliga a invertir en una nueva
mquina, es importante al definir la unidad de inyeccin, tener en cuenta el tiempo de permanencia
que tendremos en la fabricacin.
Esto es especialmente importante con materiales sensibles trmicamente. He visto algn caso de
unidades de inyeccin sobredimensionadas con tiempo de permanencia excesivos que han provocado
no poder fabricar piezas con repetitividad, calidad, robustez y productividad suficientes.
En resumen, el 'tiempo de permanencia' es un factor, en realidad es un out-put que frecuentemente
est oculto en el proceso y puede provocar serios problemas de calidad en las piezas fabricadas. Es
interesante centrarse en l cuando aparecen defectos como los comentados con el fin de descartarlo
en el caso de que el valor sea correcto o por el contrario detectarlo en el caso de ser el causante del
problema.
El 'Efecto espiral'
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica02/01/2017
1515
Cuntas veces nos hemos encontrado con un molde multicavidad con una colada totalmente simtrica
y equilibrada que llena de modo desequilibrado las cavidades?. Es decir, mientras algunas cavidades
estn llenas otras estn tan solo parcialmente llenas. Entonces sospechamos que las entradas de las
diferentes cavidades no son idnticas y que por ello se produce el desequilibrio en el llenado. Sin
embargo, nuestro moldista jura y perjura que todas las entradas son exactamente iguales y las
comprueba una y otra vez con varillas calibradas dando como resultado la certeza de que
efectivamente son dimensionalmente exactas todas las entradas. Entonces, qu puede estar pasando
para que se produzca el desequilibrio del llenado? Estamos delante del 'Efecto espiral'.
Este efecto indeseado se produce por la influencia de varios factores. Todo empieza con el sistema de
avance del material en el interior del husillo.
En la fotografa puede observarse que el material tiene un flujo rotativo o de mezcla hasta
aproximadamente la culata de soporte de la boquilla de la unidad de inyeccin.
Es decir, a partir de la zona de transicin, el material avanzar en un rgimen de lmina, como capas
paralelas que se desplazan a las mismas velocidades. Dicho sea de paso, cuando un defecto, como
puntos negros o degradaciones aparece siempre en la misma posicin en la pieza debemos sospechar
de elementos que se encuentran a partir de la lnea de transicin, es decir boquilla, porta-boquillas,
canal caliente, etc. Si por el contrario el defecto aparece en zonas aleatorias de la pieza debemos
sospechar de elementos previos a la lnea de transicin, es decir, punta de husillo, filete del husillo, etc..
Es por tanto el flujo laminar del material uno de los factores para que se produzca el efecto espiral,
otro factor determinante es la viscosidad del material ya que el efecto espiral aparece cuando estamos
inyectando materiales de media o alta viscosidad. El tercer y ltimo factor es que se trate de un molde
multicavidad de ms de 4 cavidades.
El material al circular a travs de los canales de distribucin varia su perfil de velocidad debido a las
paredes fras del molde y a los giros de los canales. Esto provoca que en cada giro el perfil sea variable
diferencindose el llenado de las cavidades a pesar de que tengan entradas idnticas y recorridos de
flujo iguales. Fuente: Dupont.
Cuando se est produciendo el llenado del molde a travs de los canales de distribucin, el material
que entra en contacto con el acero del molde se enfra rpidamente generando una piel fra. La capa
inmediatamente inferior que est circulando por el interior de la seccin de la colada, est sometida a
una friccin o shear, entre la vena lquida central de la seccin de avance del flujo y la capa fra recin
consolidada.
El mximo shear se genera en esta capa limite y el ms bajo shear se genera en el centro del flujo. Esta
friccin hace que esta capa inmediatamente inferior a la capa fra alcance una temperatura ligeramente
superior a la temperatura de la vena liquida central.

En el dibujo: colores rojo y azul para material ms caliente por friccin y azul para menos caliente.
Lo que sucede es que en en el primer cambio de direccin se separan las capas ms calientes de las
menos calientes (1) y as en el siguiente cambio de direccin quedan totalmente separadas en
direcciones opuestas las capas a distintas temperaturas (2), llenando ms deprisa la que recibe el
material ms caliente.
Moldes de ms de 4 cavidades puede crear desequilibrios en el llenado por acumulacin de cizalla en
los cambios de direccin. Esto provoca diferencias dimensionales y sobrecompactacion de algunas
cavidades.
'Efecto espiral' en molde de 8 cavidades, se puede observar la diferencia de temperatura y por tanto
de llenado en las diferentes cavidades.
Otra opcin es utilizar el sistema Meltflipper registrado (ms
informacin:http://www.beaumontinc.com/meltflipper/). En cualquier caso, se trata de realizar el
diseo del canal de distribucin de modo que el material se vea obligado a mezclarse y romper el flujo
laminar que fsicamente se produce.
Una vez conseguida esa mezcla, el llenado ser totalmente equilibrado entre cavidades.
La temperatura de masa, su importancia y cmo medirla correctamente
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica
13/03/2017
1129
La temperatura de masa es una condicin de proceso que debera estar siempre dentro de los
mrgenes que el fabricante del plstico nos propone en sus recomendaciones de proceso. Creemos
errneamente en las fbricas que el valor de regulacin de temperatura est en el mando de control
de la inyectora, es decir, el valor que le pedimos a las resistencias elctricas es el valor de temperatura
de la masa. Esto es un setting de mquina o un input de proceso que controla la temperatura de la
masa pero... solo en parte.
Cuando preguntas en fbricas a qu temperatura inyectan el material, siempre muestran los valores
del mando de la inyectora. No hay registros de temperatura real de la masa, confiamos en este input?
No deberamos, pues hay otros factores que alteran el resultante de la temperatura real de la masa.
Los otros factores determinantes, que influyen ms directamente en la temperatura de masa son: el
diseo del husillo, la relacin de compresin, las revoluciones del husillo y la contrapresin a la carga.
La temperatura de masa es un factor determinante del proceso
Una temperatura demasiado alta puede llegar a degradar el material, aun ms si tenemos un tiempo
de permanencia alto. Por el contrario, una temperatura demasiado baja puede provocar infundidos,
fragilidad, heterogeneidades, exceso de presin necesaria para llenar la cavidad, etctera.
Como pudimos ver en el artculo referido al mecanismo del husillo, las resistencias elctricas en el
exterior de la cmara de plastificacin, que son las que controlan el mando de la inyectora, generan
una capa fundida que permite al husillo girar y hacer la funcin de batir y homogeneizar el material.
Por tanto, no creamos que la temperatura de las resistencias que podemos leer en el mando a travs
de los termopares instalados es la temperatura de la masa a la que estamos inyectando nuestras piezas.
Entonces, qu alternativa tenemos para conocer la temperatura real de la masa? Claramente la
temperatura real de la masa real solo la podremos obtener midiendo con una sonda piromtrica la
temperatura del material fundido. Aqu, en esta operacin de lectura, se cometen varios errores.
Esta temperatura se suele comprobar en las fbricas haciendo una eyeccin de material sobre la
bancada de la mquina o sobre un cartn, etc. Posteriormente se introduce la sonda en la masa fundida
y se observa la lectura. Cuando el valor de la temperatura deja de crecer, consideramos que es el valor
de la temperatura de la masa. Aqu podemos incurrir en varios errores de lectura:
Si hemos parado la inyectora durante unos minutos, antes de hacer la eyeccin para la medicin, la
medicin de temperatura obtenida puede ser ligeramente mayor que la temperatura real a la que
estamos inyectando el material.
En el caso de que se realicen varias eyecciones previas a la eyeccin de la cual tomaremos la
temperatura, la lectura obtenida ser menor que la temperatura real puesto que la muestra tomada
no es representativa del material con la mquina a rgimen.
Cuando hacemos la eyeccin, en cuanto el material fundido entra en contacto con el aire y con la
bancada de la inyectora, la temperatura de la masa comienza a descender rpidamente. Esto provoca
desfases importantes entre la lectura realizada y la temperatura real.
Cuando introducimos la sonda en la masa fundida, hay que tener en cuenta el salto trmico que se
produce. La sonda estar a la temperatura de la planta de inyeccin, mientras que la masa fundida
estar, por ejemplo a unos 280 grados. As pues el salto trmico es de ms de 250 grados. Dado que el
plstico es un mal transmisor trmico, se crea en la sonda inmediatamente una capa fra de material
que aislar el material fundido de la lectura de la sonda.
Como ejemplo, si tenemos agua hirviendo a 100 grados y tenemos una sonda piromtrica introducida
en nitrgeno lquido (- 195,8 grados C, el salto trmico es similar al que tenemos en una medicin de la
masa fundida en una inyectora) la lectura que obtendremos es de 0 grados C, debido a este efecto
comentado de la capa aislante que se genera alrededor de la sonda.
Por todo lo comentado, tendremos tantas lecturas de temperatura como personas o tcnicos la
realicen, esto provoca una falta de confianza en estas lecturas y lleva a que no sean realizadas
sistemticamente.
Con el fin de unificar el mtodo de lectura y que esta sea homognea independientemente de la
persona que realice la lectura, algunos tcnicos americanos desarrollaron un mtodo de lectura de
temperatura de masa que intentar homogeneizar las lecturas que se realizan. Este mtodo puede
verse en libros y artculos como el mtodo 30/30/30 que traducido a unidades Europeas seria mas bien
el mtodo 20/20/20".
Se trata de:
20 . Esperar a que la inyectora realice 20 inyectadas o 20 minutos de trabajo continuo.
20 .. Precalentar la sonda unos 20 grados por encima de la temperatura de lectura esperada.
20 .. Introducir la sonda en el centro de la masa fundida y esperar unos 20 segundos para tomar la
lectura.
Aplicando este mtodo no es necesario remover la sonda durante el tiempo de lectura. Es interesante
colocar el extremo de la sonda en el centro de la masa fundida. No es conveniente lecturas en la parte
superior de la purga, cerca del aire ambiental, ni cerca del fondo de la purga por el enfriamiento de la
capa externa.
Tambin como complemento a este mtodo, es interesante tener a disposicin un recipiente donde
permanecer la purga durante la medicin.

Este recipiente es conveniente que sea de un material aislante recomendable PTFE por sus excelentes
propiedades trmicas y de antiadherencia.
Una vez realizada la purga, se debe colocar dentro de este recipiente durante la medicin. Las
caractersticas de antiadherencia del PTFE hacen que tambin sea fcil despus de la medicin limpiar
el recipiente.

En el momento en que capturamos la temperatura real a la que estamos procesando el plstico,

tenemos controlado uno de los inputs importantes del proceso (ver artculo sobre inputs y outputs del
proceso de inyeccin de plsticos). Esto nos facilitar el control del proceso as como la investigacin
ante desviaciones del mismo.
Curva de viscosidad
Jos Ramn Lerma, dpto. tcnico de Biesterfeld Ibrica03/07/2017
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Presentada en 1980, en principio no tuvo muy buena aceptacin por parte de los inyectadores aunque
posteriormente est siendo utilizada por los mismos en ensayos de molde cuando se aplica la
metodologa de Scientific Injection Molding. Inicialmente fue pensada para demostrar el
comportamiento no newtoniano de los plsticos y comprobar que la viscosidad de la masa fundida se
ve afectada por el esfuerzo aplicado.

Se trata de generar una serie de datos para construir una curva del comportamiento de la viscosidad
de un plstico en funcin de la velocidad de cizalla o'shear rate'. Es increble y muy interesante que
podamos determinar a pie de mquina la viscosidad de nuestro material, en nuestra inyectora y con
nuestro molde. Con ello podremos tomar algunas decisiones que nos ayudarn a centrar el proceso y
hacerlo ms robusto. Tambin podemos comparar el comportamiento de dos materiales contratipos
en las condiciones reales de la inyeccin y no solo con los valores que aparecen en el 'data sheet' o
ficha tcnica del material.
Estas grficas pueden ser aportadas por los fabricantes de materia prima obtenidas mediante ensayos
en sus laboratorios. Normalmente en escala logartmica, nos muestran la declinacin en los valores de
viscosidad (Pas/s-1) en funcin de la velocidad de cizalla o shear rate (s-1).
Otras informaciones que nos aportan estas curvas son, por ejemplo en la grfica, podemos observar
que a bajos valores de shear rate (500 a 1000 s-1) los cambios de temperatura tienen una influencia en
la viscosidad mucho mayor que cuando nos encontramos en valores de shear rate mayores (6000 a
7000 s-1). No obstante, la ventaja de hacer el ensayo en mquina es poder observar el comportamiento
del trinomio mquina, molde y material en nuestras instalaciones y all donde las piezas se van a
fabricar. Los datos para construir la curva de viscosidad relativa se obtienen mediante el ensayo
llamado Ensayo de la Viscosidad Relativa o In mold Rheology.
Mtodo
1. Desconectar toda a segunda fase de compactacin, el tiempo de compactacin y la presin de
compactacin deben quedar a cero de manera que no sea una fase operativa ya que el
comportamiento de la viscosidad que vamos a valorar es principalmente durante la fase de llenado
volumtrico y no durante la fase de compactacin.
2. Se realizan una serie de inyectadas, normalmente al menos 10 tomas, modificando tan solo la
velocidad de inyeccin, utilizando toda la gama de velocidades de la mquina de inyeccin, desde las
velocidades ms lentas hasta las ms rpidas.
En cada toma registraremos dos datos necesarios para el clculo de la Viscosidad Relativa, estos dos
datos sern: Tiempo de llenado y Presin de inyeccin en el momento de la conmutacin.
Con estos datos, introducidos en las tablas de clculo adecuadas (por ejemplo, la que aparecen en el
pendrive que acompaa al libro Manual Avanzado de Transformacin de Termoplsticos) se obtienen
mediante calculo, el shear rate y la viscosidad relativa y se puede construir la curva de viscosidad
relativa.
Interpretacin de los datos.
Estos datos recogidos en nuestra mquina, con nuestro molde y con nuestro material construyen una
curva personalizada de estos tres elementos. El cambio de alguno de ellos puede modificar los
resultados de la curva. La idea es que si sabemos cmo se comporta la viscosidad del material durante
el llenado, podemos definir procesos de inyeccin mucho ms robustos y consistentes, objetivo de la
aplicacin de Scientific Injection Molding.
Dado que los plsticos son fluidos no newtonianos (ver artculo sobre conceptos que hacen ms fcil
la vida en la planta de inyeccin sobre viscosidad) y su viscosidad se ve afectada de modo importante
por el esfuerzo aplicado, la curva obtenida tiene siempre forma de codo o de L.
La influencia de la velocidad en la viscosidad puede ser ms determinante que la temperatura de la
masa o que las diferencias de viscosidad de diferentes lotes de material.

Tabla de un ensayo de viscosidad relativa.

Datos en las columnas
Columna 1 Velocidad programada en la inyectora, (mm / sg)
Columna 2 Shear rate o velocidad de cizalla calculada (s-1)
Columna 3 Tiempo de llenado, obtenido en cada inyectada, (segundos)
Columna 4 Presion de inyeccin mxima o pico de presin en el llenado (bares)
Columna 5 Velocidad de cizalla calculada (-1)
Columna 6 Viscosidad relativa calculada (Pa /s-1)
Si miramos la tabla de datos obtenidos y calculados, podemos ver que la viscosidad varia 5,5 veces
(entre la mxima y la mnima viscosidad) tan solo variando las velocidades de inyeccin en la gama del
ensayo realizado.
Si el factor ms determinante de la viscosiad del material es la velocidad de cizalla o 'shear rate' y sta
la controla la velocidad de inyeccin, quiere decir que debemos controlar esta velocidad de inyeccin
para mantener la velocidad de cizalla o 'shear rate' lo ms repetitiva posible. En mis seminarios siempre
insisto en que la velocidad ms crtica del proceso de inyeccin es la velocidad de inyeccin.
Nuestra mquina debe repetir la velocidad de inyeccin de manera precisa y repetitiva para poder tener
un proceso robusto. Esto lo podemos controlar a travs del output que nos indicar si esta velocidad
es repetitiva: el tiempo de llenado.
El esquema lgico sera, tiempo de llenado repetitivo y constante igual a velocidad de cizalla constante
igual a viscosidad constante igual a propiedades constantes.
Viscosidad afectada por Velocidad de cizalla Controlada porVelocidad de inyeccin
La curva en forma de codo muestra que en situacin de velocidades de cizalla bajas, la viscosidad es
muy dependiente de la velocidad de inyeccin, rea vertical de la grfica en forma de codo. En esta
vertical, pequeos cambios de velocidad afectaran de manera importante a la viscosidad del material
y viceversa.
Sin embargo, a altas velocidades, zona plana de la curva, la afectacin de la velocidad de inyeccin a la
viscosidad es mnima. Podemos concluir que el proceso de inyeccin es ms robusto y constante
inyectando a altas velocidades para ser repetitivo y constante.
Entonces nos podramos preguntar, por qu no inyectamos siempre al mximo de la inyectora? o
entonces, por qu tenemos 5 o 10 velocidades de inyeccin para poder ser programadas, con una sola
al mximo sera suficiente? Aqu aparecen algunas limitaciones de las muchas que puede tener nuestro
proceso. Estas son: problemas de molde, venting, rebabas, ajustes, tipo de pieza, sector, etctera. Esto
sin contar que una alta velocidad de inyeccin puede daar al material plstico y/o sus aditivos por
exceso de cizalla.
Esto nos obliga a programar una velocidad que, segn lo recomendado, debe ser una velocidad que
implique una viscosidad en la zona plana de la curva en forma de codo pero cercana al ngulo del
mismo. Esta velocidad nos permitir inyectar con un proceso robusto que tendr una viscosidad
constante y repetitiva ya que en esta zona de la curva pequeos cambios de velocidad no afectarn a
la viscosidad y viceversa, cambios de viscosidad no afectarn a la velocidad.
En resumen, empleando un poco de tiempo en realizar este ensayo en las primeras pruebas de molde
aprenderemos ms en un ensayo de una hora que en meses de fabricacin de nuestro proceso (molde,
mquina, material).
Curva de la viscosidad relativa (simulacin), obtenida de los valores anotados en la
relacin de la figura anterior.
Figura 2.07.
Puede darse el caso que si comparamos dos materiales puedan tener una viscosidad determinada en
el ensayo de fluidez y al aplicar la cizalla y 'shear rate' del proceso de inyeccin, bien por morfologa,
por aditivos, etc. el material que en la ficha tcnica es ms viscoso, se comporte incluso de modo mas
fluido y podamos llenar mejor un molde determinado. En la grfica abajo podemos ver que el material
con la grfica de color rojo, inicialmente su viscosidad es ms alta pero cuando se aplica cizalla su
viscosidad declina mas que el material con grfica de color azul, siendo ms fluido finalmente en la
gama alta de 'shear rates'.
Por eso, creer que controlando la fluidez del material en los diferentes lotes de material recibidos
estamos asegurando la repetibilidad y la consistencia de nuestro proceso de inyeccin es no entender
la relacin entre viscosidad y cizalla. Hay aspectos mucho ms importantes para este objetivo como
son el Delta P y no trabajar con un proceso limitado por presin.
Comparativa.
Entonces, si el MFI no es un valor importante para la procesabilidad, para qu sirve y por que aparece
en casi todos los 'data sheets' y en los certificados de calidad de los lotes de material? Para qu sirve
controlar el valor de MFI de los lotes de material recibidos?
Si asumimos que todo los dems factores son iguales, el ndice de fluidez es un valor relacionado con
el peso molecular y por tanto, con las propiedades del material.
Controlar el MFI es los lotes de material recibidos es til para asegurar que el material tiene un correcto
peso molecular y que ha sido fabricado dentro de un rango de pesos moleculares y que por tanto las
propiedades de las piezas fabricadas sern las esperadas.
Controlar el MFI tambin de piezas fabricadas para compararlo con el MFI de la granza virgen es un
buen ejercicio para valorar el nivel de agresin que ha recibido el material durante el proceso y que
perdida de peso molecular ha sufrido. Es asumido que durante el proceso de inyeccin, el husillo, la
cizalla o el calor, producen rotura de molculas y por tanto, prdida de peso molecular. Se considera
aceptable un incremento del MFI del orden del 20% al 30%.
Remetro capilar
Equipo de laboratorio que se utiliza para caracterizar la curva completa de la viscosidad en funcin de
toda una gama de 'shear rates', este aparato si que nos aporta el comportamiento del material durante
la aplicacin de esfuerzos de deformacin diferentes por tanto con 'shear stress' diferentes y en toda
una gama de 'shear rate'. Podemos ver cmo se declina la viscosidad en funcin de una gama de 'shear
rate' y a diferentes temperaturas.
Resumen
MFI es un ensayo realizado con 'shear stress' constante y bajo 'shear rate'.
Nos aporta tan solo un punto de la curva de viscosidades del material en funcin del 'shear rate'
El 'shear stress' constante hace que en funcin de la viscosidad del material testado, el 'shear rate' sea
diferente entre materiales de diferente viscosidad
Cuando comparamos materiales hay que tener en cuenta que al aplicar valores de 'shear rate'
habituales en el proceso de inyeccin las viscosidades se igualan, las diferencias son mucho menores
que las que aparecen en las fichas tcnicas.
MFI no es un factor que asegure que la produccin ser consistente entre lotes. S aporta repetibilidad
en los pesos moleculares entre los diferentes lotes y por tanto propiedades del material en diferentes
lotes.
Jos Ramn Lerma es autor del Libro Manual Avanzado de Inyeccin de Termoplstico, que tiene como
objetivo ser, por un lado, una herramienta para la formacin y, por otro, un manual de ayuda para todo
el personal de una empresa de inyeccin de plsticos. El libro, comercializado por Plsticos Universales
/ Interempresas (libros@interempresas.net), consta de detallados casos prcticos, amplia informacin
de moldeo cientfico y un pendrive con 20 hojas de clculo y herramientas de SC Molding o Scientific
Injection Molding, adems de optimizacin y definicin de proceso, lo que lo hacen nico en el
mercado. Pgina web sobre Scientific Injection Molding: www.asimm.es
Ms informacin sobre los cursos Scientific Molding online impartidos en Inefco, en los que Jos
Ramn Lerma es tutor https://www.ieaula.com/home/31-procesos-avanzados-de-inyeccion-de-
termoplasticos.html
http://www.asimm.es