Mtodo SLP

Mtodo SLP
(Systematic Layout Planning)
Desarrollado por Richard Muther, como un
procedimiento sistemtico para los proyectos de
distribucin de plantas.
Su enfoque principal es acomodar en un espacio
limitado diferentes departamentos de una manera
ordenada y tomando en cuenta la relacin entre ellos
con el objetivo de minimizar el flujo de material,
personal e informtico.
Metodologa SLP
Es una forma organizada de realizar la planeacin de
una distribucin y est constituido por cuatro fases,
una serie de procedimientos y smbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y reas involucradas en la planificacin.
Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, reas de
servicio, almacn u instalaciones productivas y es
igualmente aplicable para la realizacin de
redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.
Metodologa SLP
Procedimiento SLP

Relaciones

Espacio

Ajuste
Elementos del Mtodo SLP
P Producto: MP, piezas compradas, productos
en proceso y terminados.

Q Cantidad: volumen de cada variedad de

productos

R Recorrido: proceso y orden de operaciones

S Servicios anexos: actividades y funciones

fuera del proceso de produccin

T Tiempo: para cuando fabricar, programa de

produccin, tiempo de cada operacin
Anlisis P-Q
El anlisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar
decisiones respecto a la eleccin del tipo de produccin y a la
distribucin de planta.

Procedimiento:
Clasificar los productos.
Definir una cantidad anual (o mensual).
Ordenar en forma de cantidades decrecientes.
Trazar el grfico P-Q.
Realizar el anlisis.
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q

Una nica distribucin

en la que se combinen los
procesos de produccin.
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q

Deben considerarse
soluciones intermedias.
Anlisis P-Q
Tipos de grficos P-Q

Plantear soluciones distintas

para las gamas de productos
de mayor demanda y las
gamas de menor demanda .
Ejercicio
Analizar los siguientes datos e indicar el sistema de produccin
recomendable:
Producto Unidad de venta Demanda

P1 Unidad 30000

P2 Caja de 6 un. 15000

P3 Unidad 60000

P4 Unidad 45000

P5 Caja de 12 un. 9000

Anlisis del recorrido del producto
Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de
los productos por las diferentes operaciones durante su
procesado. A partir de la informacin del proceso productivo
y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y
diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Entre estos diagramas se cuenta con:
- Diagrama de flujo.
- Cursogramas analticos.
- Diagrama multiproducto.
- Matrices origen- destino.
- Diagramas de recorrido sencillo.
Anlisis PQR
Diagrama de recorrido sencillo
Anlisis PQR
Diagrama multiproducto
Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el
tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta.
Relaciones entre dos actividades se basan no solamente en
el flujo de materiales, tambin en la necesidad de
proximidad entre ellas o en que las caractersticas de
determinado proceso requieran una determinada posicin
en relacin a determinado servicio auxiliar.
Anlisis de las relaciones entre actividades
Para representar las relaciones encontradas entre diferentes
reas o departamentos de una manera lgica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplean el
cuadro relacional de actividades y la tabla relacional de
actividades, en la que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes segn los
factores de proximidad definidos.
 Valor de proximidad

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario o normal

U Sin importancia

X Indeseable
Lista general de razones
Importancia de los contactos directos
Secuencia de flujo de trabajo
Utilizan la misma informacin
Comparten el mismo personal
Utilizan los mismos equipos industriales
Molestias y/o peligros
Conveniencias personales
Condiciones ambientales
Cuadro relacional de actividades
Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las
reas de una planta industrial, incluyendo los servicios
anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las
diferentes actividades y su nivel de importancia.

Valor de proximidad

Cdigo
Diagrama relacional de actividades
La informacin referente tanto a las relaciones entre las
actividades, como a la importancia relativa de la
proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama
Relacional de Actividades.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por lneas, las que
representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre
las actividades.
Identificacin de actividades
Operacin (montaje o submontaje)

Operacin (fabricacin)

Recepciones o expediciones

Almacenaje

Control

Servicios

Administracin
Cdigo de lneas
Cdigo Proximidad Color de lnea N de lneas

A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas

E Especialmente importante Amarillo 3 rectas

I Importante Verde 2 rectas

O Normal Azul 1 recta

U Sin importancia ___ ___

X No deseable Plomo 1 zig-zag

XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag

Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
Agrupar todas las actividades por pares segn su valor de
proximidad.
Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la
ubicacin, todas las actividades de proximidad A.
Aadir las relaciones que siguen en orden de importancia.
Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces
entre las lneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional.
Procedimiento para construir el diagrama
relacional de actividades
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las
actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas
posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia
recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a
aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales
(principio de la circulacin o flujo de materiales).
Anlisis de necesidades y disponibilidad
de espacios
El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas
factibles de distribucin es la introduccin de informacin
referida al rea requerida por cada actividad para su normal
desempeo.
Los datos obtenidos deben confrontarse con la
disponibilidad real de espacio.
Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad,
deben realizarse los reajustes necesarios.
Bases de calculo de reas
Recepcin de materiales y embarque de producto
terminado: el rea depende del tipo de material, volumen y
frecuencia.
Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el rea
ocupada por cada unidad.
Departamento de produccin: numero y dimensiones de
las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del
trafico en el manejo de materiales.
Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas
que se realice.
Bases de calculo de reas
Servicios auxiliares (calderas, compresores de aire,
etc.): numero y tipo de maquinaria.
Sanitarios: numero de empleados.
Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de
control.
Mantenimiento: tipo de mantenimiento que se ofrece.
Diagrama relacional de espacios
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio
desemboca finalmente en una solucin que se representa
en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Se utiliza con la finalidad de visualizar grficamente la
distribucin de las actividades, tomando en cuenta su
importancia de proximidad y las reas correspondientes a
cada actividad o seccin, asignndoles formas preliminares.
Diagrama relacional de espacios
Es la base para construir un conjunto de distribuciones
alternativas, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al
problema: caractersticas constructivas de los edificios,
orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
manipulacin de materiales, disponibilidad insuficiente de
recursos financieros, seguridad del personal y los equipos,
turnos de trabajo, etc.
Alternativas de distribucin

Diagrama relacional de espacios Solucin layout

Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a
seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un
problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes
alternativos determinar, qu propuestas ofrecen la mejor
distribucin en planta.
 Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Los mtodos ms referenciados para realizar la
evaluacin y proponer la distribucin optima
de una planta industrial son:
a) Comparacin de ventajas y desventajas.
b) Anlisis de factores.
c) Comparacin de costos.
Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Comparacin de ventajas y desventajas.
Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base
la informacin sobre diferentes aspectos de las propuestas de la
distribucin. En cada caso particular se puede proponer diferentes
cuestionamientos o enfoques para la evaluacin, dependiendo del tipo
de proceso y de las polticas empresariales definidas por la
organizacin.
Reducir costos?
Evitar accidentes?
Facilitar el transporte?
Mejorar el control?
Permitir cambios futuros?
Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Anlisis de factores.
Se utiliza una lista de factores, comnmente utilizados,
dependiendo de las caractersticas de la empresa:
Eficacia del recorrido de productos y materiales.
Eficacia del almacenaje.
Utilizacin de las superficies.
Seguridad y vigilancia.
Facilidad de control y supervisin.
Condiciones de trabajo.
Facilidad de una futura expansin.
Evaluacin de las alternativas de
distribucin
Comparacin de costos:
La distribucin ideal minimiza el costo de la actividad de la planta.
Algunos de los costos a tomar en cuenta:
Manejo de materiales.
Redistribucin y expansin
Seguridad.
Uso econmico del piso.
Utilizacin de las superficies.
Operacin y funcionamiento.
Ejemplo
Construir diagrama relacional de actividades y diagrama relacional de
espacios, y bosquejar la disposicin de planta ms apropiada,
proponiendo diferentes alternativas. Se conocen los siguientes datos:
Actividad rea (m2)
Almacn de materia prima 20
Almacn de productos terminados 36
Produccin 238
Control de calidad 12
SS.HH. administracin 5
SS.HH. produccin 5
Oficinas 54
Guardiana 4
Recepcin 9
383
Ejemplo
Cuadro relacional de actividades
CODIGO FUNDAMENTOS

1 Por flujo de informacin

2 Por conveniencia de la direccin

3 Por peligrosidad, toxicidad y ruidos

4 Por inspeccin y control

5 Por el recorrido de los productos

6 Por distraccin e interrupcin

7 Por deterioro de materiales

8 Por uso de los mismos materiales

 2A,
7 A:
Col
4 E:E
Col
2A, 3E:
Ejemplo 4

1
A: Absolutamente necesario
Color: Rojo Lineas:4
3 2 I:Im
Col

1 3 2 E:Especialmente importante
Alternativa 1 Color: Naranja Lineas:3
8 . 9
Construccin del diagrama relacional de actividades
9 2A,
6 5 A:
2A, 3E, 6I: Col
7 A: Absolutamente necesario 7 E:E
Col
Color: Rojo Lineas:4
4 E:Especialmente importante 4
I:Im
Col
Color: Naranja Lineas:3
O:O
1 3 2 I:Importancia 1 2 Col
Color: Verde Lineas:2 3 X:N
Col

8 9 8 9

2A, 3E, 6I, 7O, 2X:

Ejemplo
Alternativa 1
Diagrama relacional de espacios .
Ejemplo
Alternativa 2
Diagrama relacional de actividades. Diagrama relacional de espacios.
 E:Especialmente importante
1 3 Color: Naranja Lineas:3

7 2A, 3E, 6I:

A: Absolutamente necesario

Ejemplo2 4

Color: Rojo Lineas:4
E:Especialmente importante
Color: Naranja Lineas:3
9
Alternativa 3 I:Importancia
Color: Verde Lineas:2
1
Diagrama relacional de3actividades. Diagrama relacional de espacios.
8

2A, 3E, 6I, 7O, 2X:

A: Absolutamente necesario
7 5 6
Color: Rojo Lineas:4
E:Especialmente importante
4 Color: Naranja Lineas:3
2 I:Importancia

9 Color: Verde Lineas:2
O:Ordinario o Normal
Color: Azul Lineas:1
1 3 X:No recomendable
Color: Marrn Lneas: 1 Zigzag
8
Ejemplo
Anlisis de alternativas (anlisis de factores).
Ejemplo
Layout
 Algunas recomendaciones
Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa
por departamentos, siguiendo el criterio de los flujos de
circulacin y las reas comunes.
Laboratorios de ensayo deben estar cerca de produccin, de
investigacin en zonas de oficinas.
Almacenes pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en
ambientes especiales. Nuevo enfoque reducir los tamaos al
mnimo.
Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas cerca posible
del proceso al que den servicio.
Conclusiones
El SLP es la metodologa ms aceptada y la ms comnmente
utilizada para la resolucin de problemas de distribucin en
planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida para el
diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
El SLP organiza el proceso de planificacin total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre
ellos.