TUGAS AKHIR

SISTEM PLC PADA MODEL PENGATUR PALANG PINTU

PERLINTASAN KERETA API OTOMATIS

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar

Sarjana Strata Satu ( S1 )
Teknik Mesin

Disusun Oleh :

YUDO KRISTIADI
01301-116

PROGRAM STUDY TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2007
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Yudo Kristiadi

Nim : 01301-116

Jurusan : Teknik Mesin

Fakultas : Teknologi Industri

Menyatakan dengan ini sesungguhnya bahwa Tugas Akhir yang saya buat dan

susunan ini merupakan hasil pemikiran serta karya saya seorang. Tugas Akhir ini

tidak di buat oleh pihak lain baik alat itu sendiri, kecuali kutipan-kutipan referensi

yang telah disebutkan sumbernya

Jakarta, September 2007

Yudo Kristiadi

LEMBAR PENGESAHAN
SISTEM PLC PADA MODEL PENGATUR PALANG PINTU
PERLINTASAN KERETA API OTOMATIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar

Sarjana Teknik ( S1 ) Pada Fakultas Teknologi Industri

Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercu Buana

Disetujui dan Diterima Oleh :

Pembimbing Tugas Akhir

DR. Ir. Djoko Wahyu Karmiadji, MSME

LEMBAR PENGESAHAN
SISTEM PLC PADA MODEL PENGATUR PALANG PINTU
PERLINTASAN KERETA API OTOMATIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar

Sarjana Teknik ( S1 ) Pada Fakultas Teknologi Industri

Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercu Buana

Disetujui dan Diterima Oleh :

Pembimbing II Tugas Akhir

Ir. R Ariosuko, Dh.

LEMBAR PENGESAHAN
SISTEM PLC PADA MODEL PENGATUR PALANG PINTU
PERLINTASAN KERETA API OTOMATIS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar

Sarjana Teknik ( S1 ) Pada Fakultas Teknologi Industri

Jurusan Teknik Mesin Universitas Mercu Buana

Disetujui dan Diterima Oleh :

Koordinator Tugas Akhir

Ir. Nanang Ruhiat

LEMBAR PENGESAHAN
 SISTEM PLC PADA MODEL PENGATUR PALANG PINTU
PERLINTASAN KERETA API OTOMATIS

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Dalam Meraih Gelar

Sarjana Teknik (S1) Pada Fakultas Teknologi Industri

Jurusan Teknik Mesin

Universitas Mercu Buana

Disetujui dan diterima Oleh :

Pembimbing I Tugas Akhir Pembimbing II Tugas Akhir

DR. Ir. Djoko Wahyu Karmiadji MSME R. Ariosuko, Dh. Ir

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................... i

DAFTAR ISI .................................................................................... iii

ABSTRAK ....................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ........................................................... ........... vii

DAFTAR TABEL ........................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1

1.2 Tujuan Penulisan ............................................................ 1

1.3 Pembatasan Masalah ....................................................... 2

1.4 Metode Penelitian ........................................................... 2

1.5 Sistematika Penulisan ...................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Latar belakang Programable Logic Control (PLC) . 4

2.2 Keuntungan Dan Kekurangan PLC ..... 5

2.3 Sistematika Desain PLC .......... 7

2.4 Struktur dan Peralatan Pelengkap PLC . 8

2.4.1 Struktur Dasar PLC .... 8

2.4.2 Peralatan Input, Output dan Controller PLC .. 8

2.5 Komponen Dasar PLC ...... 10

2.6 Operasi Dasar PLC 15

2.6.1 Sistem Penulisan Program PLC .. 15

2.7 Komponen-komponen Dasar Otomasi yang digunakan

Pada Pembuatan Alat Simulas 17

BAB III PERANCANGAN SISTEM

3.1 Tujuan ........ 22

3.2 Perancangan Model Perangkat Keras ..... 22

3.2.1 Diagram Blok Sistem ....................................................... 23

3.2.2 Personal Komputer ( PC ) 25

3.2.3 Pusat Pengendali 25

3.2.4 Rangkaian Input ............................................................... 27

3.2.5 Rangkaian Output ......... 28

3.2.6 Obyek Sistem . 29

3.2.7 Rangkaian Catu Daya Masukan untuk PLC 30

3.2.8 Rangkaian Keseluruhan 30

3.3 Perancangan Perangkat Lunak .. 32

3.3.1 Proses Awal Mendownload . 32

BAB IV PENGUJIAN ALAT

4.1 Pengujian PLC .. 41

4.2 Prosedur Pengukuran ..... 42

4.2.1 Setup Alat pada PLC . 42

4.2.2 Upload Program 43

4.2.3 Sistem Pengukuran 45

4.2.4 Komponen yang Digunakan .... 45

4.3 Pengujian Terhadap Sensor Photoelektrik 45

4.3.1 Cara Pengukuran Sensor Photoelektrik. .. 45

4.3.2 Pengujian Sensor Photoelektrik Terhalang Benda ... 46

4.3.2 Pengukuran Sensor Photoelektrik Keadaan Tidak

Terhalang Benda. .............. 47

4.4 Pengukuran Power Supply .. 47

4.5 Pengujian Keseluruhan Alat .. 49

4.5.1 Pengujian Terhadap Rangkaian 49

4.5.3 Menghitung Jarak Palang dari Posisi Terbuka sampai

Menutup.... 50

4.5.4 Menghitung Kecepatan Palang 51

4.5.5 Menghitung Waktu Kecepatan Palang . 52

BAB V KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan ... 55

5.2 Saran . 56

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
 ABSTRAK

Pada saat sekarang ini ilmu pengetahuan dibidang komputer telah

berkembang pesat, terutama dalam hal Otomatisasi. Tertarik dengan hal ini, maka

salah satunya dengan membuat sistem Palang Pintu Perlintasan Kereta Api

Otomatis dengan menggunakan alat kontrol PLC.( Programmable Logic Control ).

Sistem PLC pada Model Palang Pintu Perlintasan Kereta Api Otomatis

Satu perlintasan ini menggunakan PLC tipe CPM1A-20CDR-A keluaran OMRON

sebagai pusat pengendalinya. Dan dilengkapi dengan sensor Photoelektrik yang

mendeteksi datangnya kereta api secara otomatis,retroreflektor sebagai input,

system pneumatiknya menggunakan katup control 5/2 limit switch, pressure

regulator dan beberapa komponen pendukung lainya yang berfungsi untuk

memebantu proses input output melelui program yang ada didalam PLC

Dari studi ini didapatkan hasil bahwa system PLC pada model alat ini

dapat berjalan dengan baik, untuk mengatur Sistem Perlintasan Palang Pintu

Kereta Api, Satu perlintasan. Dengan waktu 12 detik, Pajang busur palang 6,977

meter dan Kecepatan putaran palang pintu 1,1 rpm.

 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Struktur Dasar PLC ..................... 8

Gambar 2.2 Diagram Blok PLC ......................................................................... 9

Gambar 2.3 PLC Divices ................................................................................... 9

Gambar 2.4 Contoh Program Menggunakan Ladder Diagram .......................... 16

Gambar 2.5 Contoh Program Menggunakan Function Chart ............................ 17

Gambar 2.6 Sensor Photoelektrik..................................................................... 19

Gambar 2.7 Sensor Through Beam ................................................................. 20

Gambar 2.8 Sensor Diffuse Reflektif ............................................................... 21

Gambar 2.9 Sensor Rertro Reflektive......21

Gambar 3.1 Diagram blok system .............. 23

Gambar 3.2 Diagram Hubungan Photoelektrik dengan PLC............................. 28

Gambar 3.3 Diagam hubungan antara Push Button dengan PLC ...................... 28

Gambar 3.5 Rangkaian Catu Daya ................................................................... 30

Gambar 3.6 Diagram Elektrik Alat .................................................................. 31

Gambar 3.6 Flowchart Pendekatan Sistematis Desain PLC .............................. 33

Gambar 4.1 Pengujian Sensor Photo Elektrik................................................... 46

Gambar 4.2 Pengukuran Rangkaian Power Supply .......................................... 48

Gambar 4.3 Flowchart Alat.............................................................................. 53

DAFTAR TABEL
 Halaman

Tabel 3.1 Konfigurasi PC Software Minimum untuk PLC .......................... 25

Tabel 3.2 Konfigurasi Hardware PC Minimum untuk PLC......................... 25

Tabel 3.3 Alama Input dan Penggunaannya ................................................ 26

Tabel 3.4 Alamat Output dan Kegunaannya ............................................... 27

Tabel 4.1 Hasil Pengujian PLC .................................................................. 42

Tabel 4.2 Hasil Pengujian Sensor Photoelektrik Terhalang Benda .............. 46

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Sensor Photoelekrik tidak Terhalang benda ....... 47

Tabel 4.4 Hasil Pengukuran Rangkaian Power Supply ............................... 48

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi di bidang industri yang semakin pesat

menuntut kita untuk terus mengembangkan ide-ide tentang bagaimana

peralatan sederhana dengan sistem yang serba praktis menjadi peralatan

dengan sistem yang kompleks dan otomatis yang dapat mendukung proses

produksi.

Proses kerja suatu produksi dan transportasi membutuhkan sistem

kontrol. Pada dasarnya sistem kontrol merupakan kumpulan dari peralatan

elektronika dan mekanik yang ditempatkan untuk menjamin stabilitas,

keakuratan, dan proses transisi objek tanpa merusak objek dan peralatan

produksi lain dalam sebuah proses kerja atau kegiatan manufakturing.

Sistem kontrol dapat berwujud dalam berbagai macam bentuk,

variasi dan skala implementasi yang luas. Dikarenakan kemajuan
teknologi yang sangat cepat pada saat ini tugas kontrol yang kompleks
sekalipun dapat dicapai dengan menggunakan sistem kontrol dengan
otomatisasi yang tinggi, dapat berupa program controller seperti PLC
(Programmable Logic Controller) seperti yang digunakan pada
perancangan alat model miniatur perlintasan rel kereta api.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan pembuatan penulisan tugas akhir ini adalah untuk :

a. Mengaplikasikan PLC sebagai sistem kontrol pada gerakan mekanik

b. Merancang dan merealisasikan suatu sistem.

c. Menerapkan teknologi pneumatic sebagai sumber tenaga gerak.

1.3 Pembatasan Masalah

Agar penulisan dan tujuan tugas akhir ini dapat tercapai dengan

baik maka diberikan pembatasan masalah yaitu:

a. Penjelasan sistem PLC yang mentransfer data dan program.

b. Komponen-komponen yang terdapat pada alat.

c. Pemrograman menggunakan Ladder Diagram PLC.

1.4 Metode Penelitian

Metode Penelitian yang dipakai pada tugas akhir ini adalah:

a. Metode study pustaka.

Yaitu dilakukukan dengan cara mencari dan mengumpulkan

informasi melalui buku referensi yang menunjang, penelitian,

pengamatan serta mempelajari fungsi, sifat-sifat, konfigurasi dan

karakteristik dari komponen dan program.

b. Metoda studi literature.

Membahas tentang teori dasar dari rangkaian-rangkaian

pendukung.

c. Konsultasi.

Menanyakan langsung tentang segala sesuatu yang

berhubungan dengan masalah yang dihadapi kepada pembimbing

dan teman- teman yang lebih berpengalaman dalam hal ini.

d. Perancangan dan uji coba.

Merealisasikan rancangan sistem dengan memperhatikan

data- data yang diperoleh baik dari studi pustaka maupun

konsultasi kemudian pengujian sistem secara keseluruhan.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistem penulisan tugas akhir ini terbagi dalam 5 Bab yang saling

terkait. Kelima Bab tersebut adalah:

BAB I : PENDAHULUAN

Menguraikan tentang latar belakang penulisan, tujuan dan

manfaat pembatasan masalah, metoda penelitian, dan

sistematika penulisan.

BAB II : TEORI DASAR

Berisikan tentang teori-teori dasar yang merupakan dasar

dari pembahasan cara kerja dan perancangan sistem.

BAB III : PERANCANGAN ALAT DAN PERANGKAT LUNAK

Memberikan penjelasan tentang perancangan sistem dan cara

kerja alat.

BAB IV : ANALISA DAN PENGUJIAN ALAT

Pada Bab ini membahas tentang langkah-langkah pengukuran,

pengujian dan pengamatan dari seluruh bagian yang meliputi

hardware dan software pada rangkaian sistem.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada Bab ini akan diberikan kesimpulan dari keseluruhan

pembahasan yang dilakukan dalam tugas akhir ini berikut

kelebihan dan kekurangan dari sistem ini.

 BAB II

LANDASAN TEORI

2.5 Latar belakang Programable Logic Control (PLC)

PLC diciptakan oleh para ahli di divisi General Motor Corporations

Hidramatic, sekitar tahun 1968, yang menghendaki sebuah sistem pengganti

control relay yang dirasakan kurang fleksibel dan berbiaya tinggi.menjadi sebuah

sistem kendali yang lebih bersifat fleksibel, yang memenuhi syarat-syarat sebagai

berikut :

1. Sistemnya harus lebih modern bersifat solid state.

2. Fleksibilitas computer.

3. Mampu menangani kondisi-kondisi industri yang sulit.

4. Pemrograman yang sederhana dan mudah.

5. Kemudahan dalam maintenance oleh para engineer dan teknisi.

6. Kemampuan untuk dapat digunakan dalam aplikasi-aplikasi lain

dimasa yang akan datang.

Seiring perkembangan teknologi, PLC saat ini telah mengalami

perkembangan yang luar biasa, baik dari segi ukuran dan fungsinya. Beberapa

peningkatan yang terjadi, pada perangkat keras dan perangkat lunak ini

diantaranya adalah :

Ukuranya yang semakin kecil.

Jumlah input dan output yang semakin banyak dan juga padat.

Beberapa dari jenis dan tipe PLC dilengkapi dengan modul-modul

untuk tujuan control kontinu.

 Pemrograman relative semakin mudah. Hal ini terkait dengan

perangkat lunak pemrograman yang semakin mudah digunakan.

Memiliki kemampuan komunikasi dan sistem dokumentasi yang

semakin baik.

Jenis instruksi dan fungsi yang semakin banyak dan lengkap.

Waktu eksekusi program yang semakin cepat.

Berdasarkan jumlah input dan jumlah output yang dimiliki PLC, secara

umum PLC dapat dibagi menjadi tiga kelompok :

1. PLC Mikro, PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah

input/output pada PLC ini kurang dari 32 terminal.

2. PLC Mini, PLC ini memiliki jumlah input/output antara 32

sampai 128 terminal.

3. PLC LARGE, PLC ukuran large dikenal juga dengan PLC tipe

rack. PLC ini memiliki jumlah input/output lebih dari 128

terminal.

2.6 Keuntungan Dan Kekurangan PLC

Sebagai salah satu alat control yang dapat diprogram, PLC mempunyai

banyak kelebihan dibandingkan dengan alat control konvensional. Perbedaan dan

kelebihan PLC dibanding dengan sistem konfensional, terletak pada hal berikut ini

System PLC mempunyai sifat :

1. Sistem wirirng relative sedikit

2. Spert partnya mudah didapat

3. Sistem maintenance lebih mudah dan sederhana.

 4. Pelacakan system, kesalahan system lebih sederhana

5. Hanya memerlukan daya yang rendah

Panel control system konvensional :

1. System wirringnya lebih kompleks

2. Spert partnya mudah didapat

3. Maintenance membutuhkan waktu lebih lama

4. Pelacakan kesalahan system yang terjadi sangat kompleks

5. Dayanya relative besar

Disamping mempunyai perbedaan dengan system control konvensional,

secara spesifik PLC memiliki beberapa kelebihan diantaranya :

a. Fleksible dalam penggunaan

b. Sistem deteksi dan koreksi lebih mudah

c. Harga relative murah

d. Proses pengamatan secara visual

e. Kecepatan dalam operasi

f. Implementasi proyek lebih cepat, lebih sederhana dan mudah dalam

penggunaan serta mudah dalam melakukan modifikasi tanpa harus

menambah biaya

g. Dokumentasi lebih mudah

Disamping PLC banyak memberikan keuntungan seperti yang dijelaskan

diatas, jika dibandingkan dengan system kendali konvensional, PLC juga masih

memiliki beberapa kelemahan dan kekurangan dalam hal :

 a. Teknologinya baru sehingga dibutuhkan waktu untuk mengubah dan

menggantikan system yang telah ada, dalam hal ini system yang masih

bersifat konvensional.

b. Penggunaan PLC tergantung pada lingkungan, karena PLC memiliki

beberapa sifat yang peka terhadap lingkungan disekitarnya dimana

PLC diletakan.

2.7 Sistematika Desain PLC

Sebelum kita benar-benar menggunakan PLC dalam aplikasi system

control, diharapkan kita dapat mengerti serta memahami benar urutan-urutan cara

kita mendesain suatu system kendali menggunakan PLC. Sistematika suatu system

PLC, meliputi :

1. Memahami dan mengerti urutan kerja dari suatu system.

2. Urutan kerja dibuat dalam bentuk Flowchart.

3. Menginventarisasi semua peralatan input dan output terhadap I/O

poin dari PLC.

4. Membuat ladder diagram.

5. Membuat dan memeriksa program sesuai dengan urutan kerjanya.

6. Memulai memprogram melalui PLC dengan menggunaan console

atau software.

7. Membuat instalasi semua input dan output melalui PLC untuk

instalasi yang sesungguhnya.

8. Memastikan bahwa instalasinya sudah benar sebelum kita uji coba

dengan rangkaian yang sebenarnya.

2.8 Struktur dan Peralatan Pelengkap PLC

2.8.1 Struktur dasar PLC

Pada umumnya PLC dapat diibaratkan sebagai sebuah Personal Computer

(PC) Konvensional karena konfigurasi internal yang ada pada PLC mirip dengan

konfigurasi yang dimiliki oleh sebuah personal computer. Akan tetapi dalam hal

khusus PLC dirancang untuk pembuatan panel control.

Secara khusus, PLC dirancang untuk menangani suatu system control

otomatis pada mesin-mesin industri atau aplikasi-aplikasi lain di industri seperti

control lalulintas, air mancur, system bagasi lapangan terbang, penyiraman

lapangan rumput otomatis, dan lain-lain.

Secara garis besar struktur dasar PLC dapat dibagi menjadi empat

kelompok komponen utama yang terdiri dari :

1. Antar muka (interface) input.

2. Antar muka (interface) output.

3. Unit pemprosesan (Central Prosesing Unit/CPU).

4. Dan unit memory.

Input CPU Output

Interface Interface
Unit Memory

Gambit 2.1 Struktur Dasar PLC

2.4.2 Peralatan Input, Output Dan Controller PLC

Peralatan input ( input device ) yang banyak digunakan sebagai sinyal

interface sebuah PLC dapat berupa saklar-saklar atau sensor-sensor. Diantara

sekian banyak peralatan input yang dipakai diantaranya pushbutton, limit switch,

thumbwheel switch, level switch, flow switch dan sakelar tekan lainya.

Yang termasuk peralatan control ( controller devices ) terdapat didalam

PLC itu sendiri dan dapat deprogram ulang sesuai dengan system control yang

kita inginkan.

Programming Input
Panel Device

Programming Input
memory Circuit
Central
Processing
Unit
Work Output
memory Circuit

Output
Power Supply Device

Gambar 2.2. Diagram blok PLC

Peralatan controller yang dimiliki oleh sebuah PLC dapat berupa interval

relay ( relay coil ), latcthing coil, timer coil, counter, elektronik card dan lain-lain.

Sedangkan yang termasuk kedalam peralatan output yang berfungsi

sebagai keluaran atau piranti yang dikendalikan melalui PLC, dapat berupa output

devices seperti motor, solenoid, LED display, heater, lampu, timer, buzzer, sirine,

motor listrik dan lain sebagainya.

Peralatan input Peralatan kontrol Peralatan output

Pushbutton, Limit Relay coil, Latching Solenoid, LED

switch, coil, Timer coil, display, Heater,
Thumbwheel Counter elektronik Lampu, Timer,
switch, Level card Relay, Coil, Bell,
switch, Flow Buzzer, Horn,
switch dan Sirine, Motor
Sakelar tekan listrik

Gambar 2.3 PLC Devices.

2.5 Komponen Dasar PLC

Komponen-komponen dasar PLC dalam menyelesaikan permasalahan-

permasalahan dalam bidang teknik kendali diantaranya berupa Central Controller

Unit (CCU) yang disebut dengan istilah Central Processing Unit (CPU)yang

terdiri dari Prosesor, Memori dan Power Supply serta bagian Input/ Output (I/O)

structure dan program Device.

PLC pada dasarnya terdiri dari sebuah prosesor, sebuah alat masukan dan

keluaran, satu unit memori, sebuah bahasa pemrograman dan medianya, serta catu

daya. Hal ini dapat lihat pada diagram blok yang ditunjukkan pada gambar 2.1

a. Power Supply

Unit PLC tidak akan bekerja jika tidak diberi energi. Energi yang

digunakan untuk menghidupkan PLC berupa sumber arus AC 120 volt atau 240

volt dan dapat juga digunakan arus DC 5 volt sampai 30 volt. Untuk

menghidupkan PLC pemakai tinggal menyambungkan bagian input energi dengan

tegangan dan arus listrik yang sesuai.

Selain menyediakan tegangan listrik power supply juga dapat memonitor

dan juga memberikan sinyal kepada CCU apa bila terjadi suatu kesalahan. Dengan

kata lain power supply selain memberikan daya juga sebagai proteksi komponen

sistem. Perlu diperhatikan bahwa kemampuan power supply jangan dihubungkan

dengan sumber arus yang melebihi kapasitasnya karena akan mengakibatkan

operasi PLC yang tidak setabil.

Power supply yang baik idealnya dirancang untuk mengamankan

terjadinya fluktuasi daya. Tetapi sebuah power supply belum tentu dapat
mengkompensasi kondisi ketidak setabilan tegangan yang terjadi. Ketidak

setabilan tegangan ini, biasanya disebabkan oleh :

1 Jauhnya lokasi sumber energi

2 Sistem sambungan yang tidak baik

3 Dekat dengan peralatan berat

Untuk mengatasi hal tersebut diperlukan adanya suatu alat yang dapat

mensetabilkan tegangan sebelum digunakan. Alat yang biasa dipakai adalah

Constant Voltage Transformeter atau lebih dikenal dengan nama Stabilizer.

Untuk mengatasi masalah lain yang akan mempengaruhi jalanya program

pada PLC, maka sebaiknya PLC dilengkapi atau dijauhkan dari peralatan lain

yang bisa menimbulkan efek elektromagnetik.

b. CPU ( Central Processing Unit )

CPU merupakan otak dari keseluruhan sistem yang terdapat pada PLC

karena berfungsi untuk memproses seluruh bagian yang terdapat pada PLC

dengan cara melaksanakan semua instruksi-instruksi yang telah diprogram dan

disimpan dalam memori dalam bentuk ladder diagram.

Fungsi CPU di sistem PLC adalah :

1. Menangani komunikasi dan interaksi antar komponen dan sistem.

2. Mengatur proses keluar masuknya data.

3. Mengoptimalkan memory.

4. Mengesekusi program.

Ada beberapa tipe CPU yang tersedia, untuk menentukan tipe CPU yang

digunakan tersebut, harus sesuaikan dengan banyaknya peralatan yang akan

dikontrol disamping terdapat perbedaan fasilitas yang dimiliki oleh setiap

modelnya.

Pada CPU terdapat dua komponen utama yaitu Prosesor dan memori, yang

sangat berperan dalam penggunaan PLC.

a. Prosesor

Prosesor merupakan bagian utama dalam CPU yang berfungsi untuk

memproses seluruh data yang ada dengan program yang ada. Prosesor didesain

sedemikian rupa sehingga dapat diprogram dalam diagram ladder ( diagram

tangga ), fungsi Boolean dan kode menemonic. Kemudian prosesor menjalankan

instruksi-instruksi yang terdapat dalam program yang dibuat berdasarkan keadaan

masukan dan keluaran.

Selain itu prosesor juga memproses dan menghitung waktu, memonitor

waktu pelaksanaan perangkat lunak dan menterjemahkan program perantara yang

berisi logika dan waktu yang dibutuhkan untuk komunikasi data dengan

pemrograman.

b. Memori.

Memori berfungsi untuk mrnyimpan data-data urutan instruksi ataupun

program yang dapat dieksekusi oleh prosesor sesuai dengan perintah yang telah

diberikan dalam program.

System memori PLC terdiri dari dua virtual memori, meliputi :

a. Executive memory

memori ini tersusun dari sekumpulan program-program permanen

yang dianggap sebagai bagian dari PLC. Program permanen ini

mengarahkan atau menjalankan aktifitas seluruh system, seperti

 eksekusi program, komunikasi peralatan dan lain-lain. Dengan kata

lain executive memory adalah bagian memory yang dapat menyimpan

instruksi-instruksi software, seperti instruksi internal relay, block

transwer, intruksi matematik dan lain-lain. Daerah memori ini tidak

dapat diakses oleh pemakai.

b. Aplication memory

Sistem ini berguna untuk menyimpan dan tempat menampung

indtruksi-instruksi program yang diimput oleh pemakai. Memory ini

terdiri dari beberapa bagian yang memiliki fungsi dan penggunaan

yang khusus.

Memori berfungsi untuk menyimpan program dan memberikan lokasi-

lokasi dimana hasil-hasil instruksi tersebut dapat disimpan didalamnya.

Memori dalam PLC menurut sifatnya dapat dibedakan menjadi dua

macam, yaitu

a.Volatile ( RAM ) yaitu :

memori yang berisi program-program di dalamnya yang mudah hilang

apabila supply daya listrik padam. Jenis volatile digunakan untuk

menyimpan data-data hasil eksekusi program

b.Non Volatile ( ROM, PROM ) yaitu :

memori yang berisi program-program yang tidak mudah hilang

walaupun daya listrik padam. Digunakan untuk menyimpan program itu

sendiri yang dimasukkan melalui komputer maupun melalui

Programming Consule.
 Beberapa tipe memori Non Volatile adalah sebagai berikut :

1. ROM ( Read Only Memory ).

Adalah memori yang hanya dapat dibaca saja, tetapi tidak dapat diubah

dan sudah di set oleh pabrik pembuatnya. Maka dari itu kurang cocok

untuk PLC, sehingga tidak banyak PLC yang menggunkan ROM. Karena

memori ini bersifat non volatile.

2. PROM ( Programmable Read Only Memory ).

Adalah memori yang merupakan bagian dari ROM yang hanya dapat

memprogram atau mengisi suatu program dan setelah itu tidak dapat

dihapus / dihilangkan lagi.

3. EPROM ( Erasable Programmable Read Only Memory ).

Adalah memori bagian dari PROM yang dapat dihapus programnya dan

mengisi program kembali menggunakan PROM writer ( penulis PROM ).

c. Modul Input / Output.

Perangkat PLC dirancang untuk dapat mengontrol suatu sistim atau

operasi dari suatu mesin yang sedang berjalan / bekerja, maka keberadaan modul

input / output sangat penting dikarenakan modul ini merupakan suatu perantara

antara perangkat yang dikontrol dengan CPU (Central Processing Unit).

Modul Input (masukan).

Bagian masukan pada PLC melakukan tugas penting mengambil

masukan dari bagian luar CPU dan melindungi CPU dari bagian luar, yang

dinamakan isolasi optik. Modul masukan mengubah tingkat logika

keadaan nyata menjadi tingkat logika yang diperlukan oleh CPU.

 Alat-alat sebagai masukan yang biasa digunakan adalah limit switch, push

button, sensor dan sebagainya. Alat-alat cerdas lainnya seperti robot,

computer, dan bahkan PLC dapat berfungsi sebagai masukan terhadap

PLC.

Masukan-masukan diberikan melalui penggunaan modul-modul masukan

yang memenuhi keinginan dari aplikasi. Modul-modul ini dipasang dalam

rak PLC.

Modul Output (keluaran).

Bagian keluaran pada PLC memberikan hubungan ke alat-alat

keluaran yang nyata. Alat-alat keluaran dapat berupa solenoid, motor, LED

dan lain-lain. Modul-modul keluaran dapat digunakan untuk keluaran

sinyal analog atau sinyal digital.

Modul keluaran digital berfungsi sebagai switch keluarannya adalah salah

satu dari yang diperkuat atau diperlemah. Jika keluaran diperlemah,

keluaran tersebut adalah nyala (on), hanya sebagai sebuah switch,

sedangkan Modul keluaran analog digunakan terhadap keluaran suatu

sinyal analog. Modul-modul keluaran dapat dipasang dengan berbagai

konfigurasi keluaran.

2.7 Operasi Dasar PLC

2.7.1 Sistem Penulisan Program PLC

Pemrograman adalah penulisan serangkaian perintah yang memberikan

instruksi pada PLC untuk melaksanakan tugas yang telah ditentukan.

Sistem pemrograman sebuah PLC terdiri dari beberapa format seperti :

Ladder diagram
 Function Chart

Statement List

1. Ladder Diagram

Penulisan dengan cara ladder diagram ini paling banyak digunakan

pada system control yang menggunakan relay-relay atau pada sitem

control yang menggunakan PLC penulisan ladder diagram ini merupakan

pengembangan dari penulisan dan penggambaran rangkaian dalam system

control relay elektronik.

Penulisan dengan ladder diagram bertujuan untuk menampilkan

urutan-urutan kerja dari sinyal-sinyal listrik. Melalui diagram ini dapat

diperlihatkan hubungan antara peralatan aktif maupun tidak aktif (hidup

atau mati) sesuai dengan yang ditentukan.

Contoh penulisan program menggunakan ladder diagram seperti

dibawah ini :

Pb Ls 1 lampu

Ls 2

Gambar 2.4 Contoh program menggunakan ladder diagram

2. Function Chart

penulisan program dengan menggunakan Function chart memiliki

persamaan dengan ladder diagram, yaitu kedua cara ini sama-sama

 digambarkan dalam bentuk grafik. Penggambaran atau penulisan

program dengan cara ini biasanya dilakukan untuk system program

scanning dan untuk menggambarkan system program sekuensial. Cara

ini juga dapat digunakan sebagai flow chart.

Symbol yang dapat digunakan dalam system function chart berupa

symbol-simbol gerbang logika seperti gambar berikut ini :

Pb
Ls1
&
out
Ls2

gambar 2.5 contoh program menggunakan Function Chart

2.7 Komponen-komponen Dasar Otomasi yang digunakan pada

Pembuatan Alat simulasi

Untuk merancang suatu model simulasi diperlukan beberapa

jenis komponen otomasi dasar yang dapat diklasifikasikan seperti :

1) Relay

Digunakan untuk mengaktifkan suatu rangkaian dan

memutuskan rangkaian pada saat relay menerima suatu signal listrik.

Relay berdasarkan sifatnya terbagi atas dua bagian:

a) Relay yang membuat rangkaian menjadi terhubung disebut

bersifat Normaly Open.

 b) Relay yang membuat rangkaian menjadi terputus disebut bersifat

Normaly Close.

Relay beroperasi pada tegangan 24VDC, 110VAC-220VAC

bahkan ada yang lebih, yang semuanya ini memberikan kemudahan

bagi penerapan dalam sistem industri.

2) Lampu indikator

Lampu indicator pada perancangan alat ini berfungsi sebagai

setatus kondisi dari keadaan perlintasan dan juga jalur kereta itu

sendiri. Perinsip kerja dari lampu indikator pada alat ini tidak jauh

beda dengan lampu lalu lintas yang ada dijalanan, bila lampu

indikator untuk kereta berwarna merah maka kereta harus

memperlambat kecepatanya dan bila berwarna hijau berarti kereta

telah aman untuk melintas.

3) Sensor

Suatu alat yang digunakan mengetahui (mendeteksi)

keberadaan suatu objek, sensor terbagi menjadi dua tipe yaitu:

- Mekanik

- Elektrik

Mekanik contohnya : Limit switch.

Elektrik contohnya : Photo Electrict dan Proximity.

Cara kerja sensor elektrik terbagi menjadi beberapa macam seperti:

 Photo Electric adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi

dan merespon kondisi yang berubah pada lingkungan kerja dengan

merubah besaran fisik menjadi sinyal elektrik yang dibutuhkan

controller. Sistem otomatis merupakan kontrol closed loop yang

membutuhkan sensor untuk mendeteksi keluaran sehingga dapat

dibandingkan dengan set point oleh controller. Penggunaan sensor

dilakukan untuk dapat menentukan variabel kehadiran objek,

kecepatan gerak objek, temperatur objek dan masih banyak variabel

lainnya yang masih dapat diukur.

Photoelektrik sensor merupakan sensor yang tergolong dalam

jenis sensor optikal. Sensor ini menggunakan LED (Light Emitting

Diode) sebagai sumber cahaya yang mengeluarkan dan

memancarkan sinar (emitter) yang terpantul ke penerima (receiver).

Sensor foto yang digunakan terdiri dari transmitter dan receiver,

yang mana transmitternya mengandung LED yang memancarkan

sinar infra merah. Jika ada obyek yang lewat, maka sinar infra

merah akan terhalang sehingga akan menentukan keadaan output

dari sensor foto.

Gambar 2.6 Sensor Photoelectrik

Berdasarkan cara mendeteksi objeknya, Photoelektrik

sensor dapat digolongkan sebagai berikut, yaitu :

 a) Sensor Through Beam.

Pada sensor photoelektrik tipe separate (Through Beam)

biasa disebut photoelektrik ganda. Sumber pemancar

(Transcifier/Tx) cahaya dan penerima (Rectifier/Rx) terpisah

diletakkan berhadapan. Sensor ini merupakan sensor yang terjauh

jarak jangkauannya. Bila objek lewat memotong jalur, maka

sensor aktif. Jarak antara pemancar dan penerima tergantung

karakteristik.

Untuk jelasnya dapat dilihat dalam gambar 2.3

OBJEK

Gambar 2.7 Sensor Through Beam

b) Sensor Diffuse Reflektif

Sumber cahaya dan penerima menjadi satu, cahaya yang

dipancarkan tersebar. Bila benda yang dideteksi memantulkan

cahaya tersebut sehingga cukup kuat diterima oleh penerima,

sensor akan aktif. Agar pantulan dari benda di belakang objek

tidak mengganggu, maka sensitivitas alat harus diatur. Sensitivitas

untuk menghilangkan pengaruh latar belakang objek jarak

maksimum yang dapat dideteksi tergantung spesifikasi alat.

Sensor-sensor ini bekerja berdasarkan dua keadaan, yaitu :

 a) DARK-ON: Sensor ini akan ON jika cahaya masuk ke

penerima terhalang.

b) LIGHT-ON: Sensor akan ON jika ada cahaya masuk ke

penerima.

Untuk jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.4.

Sumber cahaya/penerima Objek terdeteksi

Gambar 2.8 Sensor Diffuse Reflektif

c) Sensor Retroreflektive

Pada sensor photoelektrik tipe retroreflektive sumber cahaya

dan penerima menjadi satu tetapi penerima hanya dapat menerima

cahaya yang dipantulkan pada sudut tertentu oleh cermin khusus.

Cermin khusus tersebut diberikan bersama photoelektrik yang

bersangkutan. Apabila cahaya tidak diterima oleh penerima maka

sensor ini tidak akan aktif. Jarak lensa terhadap sensor tergantung

jenis dan besar lensa serta spesifikasi sensor.

Target retroreflektif
Sumber cahaya / penerima

0
0

Gambar 2.9 Sensor Retroreflektive

 BAB III

PERANCANGAN SISTEM

3.2 Tujuan

Untuk memudahkan dalam praktek pembuatan suatu alat sebelum

melakukan pembuatan, maka langkah awalnya adalah membuat suatu sistem

rancangan atau sketsa. Untuk melakukan perancangan dalam sebuah sistem sangat

diperlukan perencanaan yang matang dan baik. Perancangan yang baik dan

matang dilakukan dengan membuat suatu diagram blok, dimana setiap blok

mempunyai fungsi tertentu dan secara keseluruhan membentuk sistem dari alat

yang dibuat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.

Pada tahap perancangan juga memperhitungkan keadaan keuangan, agar

dapat tercapai apa yang diinginkan, juga dilakukan pemilihan komponen, serta

perhitungan-perhitungan keefisiensian yang tepat, sehingga alat yang dibuat dapat

bekerja secara maksimal sesuai dengan yang direncanakan. Ketersediaan

komponen di pasaran juga merupakan salah satu pertimbangan agar tidak

mengalami kesulitan dalam pembuatannya.

Setelah diagram blok dibuat maka setiap blok dibuat sketsa rangkaian sesuai

dengan fungsinya. Dengan sistem blok ini maka akan memudahkan pengecekan

bila terjadi kesalahan dalam rangkaian.

3.3 Perancangan Model Perangkat Keras

Perancangan model alat peraga yang dibuat merupakan bentuk miniatur

yang berfungsi sebagai simulasi dari bentuk alat yang sebenarnya, tentunya akan

sangat berbeda dengan bentuk aslinya.

 Perancangan dengan model simulasi bertujuan untuk mempermudah

didalam perancangan karena sulitnya area atau penempatan dari alat yang

sebenarnya, dan juga untuk penghematan biaya karena mahalnya biaya rancang

bangun yang sebenarnya.

3.2.1 Diagram Blok Sistem

Diagram blok ini perlu dibuat untuk memudahkan didalam perakitan dan

perbaikan alat. Diagram blok dibuat sebagai pemisah rangkaian, dimana setiap

blok rangkaian mempunyai fungsi masing-masing, blok yang satu dengan blok

yang lainnya saling berhubungan.

Perancangan Sistem PLC pada model pengatur palang pintu perlintasan

kereta api otomatis ini dirancang dengan menggunakan PLC keluaran OMRON

tipe CPM1A-20CDR-A, sebagai pusat pengendalianya.

Secara keseluruhan sistem pada rancangan alat ini dapat digambarkan

dalam diagram blok seperti dibawah ini:

PC
Program dan Instruksi

Output
Pusat Pengendali Selenoid, indicator
PLC lampu, dan Buzzer

Obyek
Input Kereta dan Mobil
Sensor dan limit switch

Gambar 3.1. Diagram Blok Sistem

 Dari diagram blok diatas, dapat dilihat bahwa sistem pada alat ini dapat

dikelompokkan menjadi lima bagian, yaitu :

1) Bagian Personal Computer ( PC ),

Penulisan dan pemrograman dapat juga dikerjakan dengan menggunakan

komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak untuk membuat diagram

tangganya ( ladder ), seperti pada perangkat lunak CX Programmer. Juga

bisa sebagai penghubung antara user dengan pusat pengendali, yang

merupakan sarana pertama untuk mendownload program ke dalam PLC.

Dan setelah program di-download ke dalam PLC maka PC tidak digunakan

lagi.

2) Bagian Pusat Pengendali,

Yang merupakan rangkaian dari PLC CPM1A-20CDR-A digunakan sebagai

pengendali dari keseluruhan sistem.

3) Bagian Input,

Terdiri dari sensor Photoelectric untuk mendeteksi kereta yang melintas.

Dan Limit Switch sebagai batas gerak palang pintu waktu menutup dan

membuka

4) Bagian Output,

Terdiri dari Selenoid untuk mengerakan palang pintu kereta. Dan indikator

lampu sebagai penunjuk status kondisi.

5) Bagian Obyek,

Adalah bagian yang akan diperiksa oleh sensor yaitu kereta dan mobil waktu

melintasi sensor
3.2.2 Personal Computer ( PC )

PC digunakan pada saat pertama kali alat ini dibuat yaitu saat membuat

dan mendownload program. Untuk membuat program pada PLC, untuk itu

digunakan software atau program yang bernama CX Programmer yang

merupakan sebuah aplikasi software yang dijalankan pada Personal Computer dan

digunakan untuk membuat program dalam bentuk diagram ladder.

PC juga berfungsi untuk memonitoring dan mengontrol PLC

Sistem yang dibutuhkan Personal Computer untuk menjalankan program CX

Programmer adalah :

Tabel 3.1 : Konfigurasi software PC Minimum Untuk PLC

SOFTWARE SPESIFIKASI

Windows Windows 98, 2000, ME, dan XP

Tabel 3.2 : Konfigurasi Hardware PC Minimum Untuk PLC

HARDWARE SPESIFIKASI

Prosesor Minimal 200 Mhz

Memeory Minimal 64 Mb

Hardisk Minimal 100 Mb

800 x 600 SVGA atau resolusinya yang lebih tinggi

Display lebih bagus

3.2.3 Pusat Pengendali

Pusat pengendali merupakan inti dari rancangan alat ini yang mengatur

tata kerja alat secara keseluruhan. Untuk mengendalikan semua proses dalam

rancangan alat ini maka dibutuhkan satu prosessor sederhana.

 Rancangan alat ini dibangun dengan menggunakan PLC CPM1A-20CDR-

A yang dikeluarkan oleh OMRON sebagai pusat pengendalinya. Dengan

menggunakan PLC ini kebutuhan akan kecepatan operasi, media penyimpanan

data dan program telah terpenuhi.

Untuk memudahkan dalam pengerjaannya, harus diketahui jumlah input

dan jumlah output yang diperlukan. Selain itu juga perlu ditentukan komponen

mana yang berfungsi sebagai input dan komponen mana yang berfungsi sebagai

output serta menentukan alamat-alamat yang digunakan sebagai input dan

keluaran. Setelah data yang diperlukan sudah lengkap maka dalam penyusunan

program dapat dengan mudah dilakukan sehingga diagram ladder dari sistem kerja

tersebut dapat dibuat dengan efektif dan efisien.

Untuk lebih mengetahui alamat dari komponen-komponen yang

digunakan sebagai input dan output serta kegunaannya dilihat pada tabel 3.3 dan

3.4. sebagai berikut ini :

Tabel 3.3. Alamat input dan penggunaannya

ALAMAT INPUT PENGGUNAAN

L1 Arus dari PLN 0 V AC

L2 Arus dari PLN 220 V AC

( 000 ) 00 Photo elektrik 1 (kereta)

( 000 ) 01 Photo Elektrik 2 (kereta)

( 000 ) 02 Photo Elektrik 3 (mobil)

( 000 ) 03 Limit swith 1 (palang naik)

( 000 ) 04 Limit Swith 2 (palang turun)

 Tabel 3.4. Alamat output dan penggunaannya
ALAMAT OUTPUT PENGGUNAAN

( 000 ) 00 Kereta

( 000 ) 01 Bazzer

( 000 ) 02 Indikator merah ( kereta )

( 000 ) 03 Indikator Hijau ( kereta )

( 000 ) 04 Indikator Merah ( mobil )

( 000 ) 05 Indikator Kuning ( mobil)

( 000 ) 06 Indikator hijau ( mobil )

( 000 ) 07 Selenoid

COM 0 (-) 3 V

COM 1 ( - ) 24 V

COM 2 ( - ) 24 V

COM 3 ( - ) 24 V

3.2.4 Rangkaian Input

Rangkaian input pada perancangan alat ini adalah, tiga buah sensor photo

Elektrik dan dua limit swith.

a. Sensor Photo Elektrik

Sensor photo Elektrik adalah sensor yang bekerja menggunakan

cahaya dengan panjang gelombang tertentu. Bagian penerima akan

menerima cahaya tersebut secara langsung ataupun secara pantulan.

 Sensor Photoelectric digunakan untuk mendeteksi benda kerja

yaitu kereta yang akan diperiksa. Jenis sensor yang digunakan

adalah retro reflective, sinar yang dipancarkan diterima oleh

photodetector. Sensitifitas dari sensor cahaya ini dapat diatur

melalui pengatur sensitifitas yang terdapat pada sensor tersebut.

Hubungan sensor photoelectric dengan PLC digambarkan pada

gambar 3.3.

Gambar 3.2 Diagram Hubungan Photoelectric Dengan PLC

b. Push Button Start dan Stop

Push Button yang digunakan pada rancang alat ini sebanyak

2 buah. Digunakan untuk memulai dan memberhentikan alat

bekerja. Push Button dengan PLC ditunjukkan seperti terlihat pada

gambar 3.4

Gambar 3.3 Diagram Hubungan Antara Push Button dengan PLC

3.2.4 Rangkaian Output

Rangkaian output pada perancangan alat ini, terdiri dari dua

rangkaian, yaitu Selenoid dan Lampu indikator

 a. Selenoid

Selenoid bekerja dengan menggunakan tenaga angin yang

didapat dari kompresor. Selenoid berfungsi untuk mendorong palang

pintu rel kereta api agar bergerak naik dan turun. Untuk mengatur

kecepatan dorong dan kembalinya selenoid dapat diatur melalui katup

yang berada di atas dari selenoid. Apabila katup diputar berlawanan

dengan arah jarum jam maka solenoid akan terdorong lebih cepat dan

apabila katup diputar searah jarum jam maka gerakan selenoid akan

menjadi lebih lambat

b. Lampu indicator

Lampu indicator pada perancangan alat ini berfungsi sebagai

setatus kondisi dari keadaan perlintasan dan juga jalur kereta itu

sendiri. Perinsip kerja dari lampu indikator pada alat ini tidak jauh

beda dengan lampu lalu lintas yang ada dijalanan, bila lampu

indikator untuk kereta berwarna merah maka kereta harus

memperlambat kecepatanya dan bila berwarna hijau berarti kereta

telah aman untuk melintas.

3.2.5 Obyek Sistem

Obyek pada alat ini adalah kereta dan mobil, apabila kereta telah

melintasi sensor dan tidak ada mobil ataupun kendaraan lain yang terjebak dalam

perlintasan maka solenoid akan bergerak maju yang berarti palang akan terdorong

turun
3.2.6 Rangkaian Catu Daya Masukan untuk PLC

Rangkaian catu daya pada system ini menggunakan tegangan 220

VAC yang dirangkaian dengan tombol, fuse dan juga dengan

menggunakan tegangan 24 VDC dari PLC.

Gambar 3.5 Rangkaian Catu Daya

Keterangan :

VAC = 220 V

VDC = 24 V

Tombol = ON/OFF

Fuse =2A

3.2.7 Rangkaian Keseluruhan

Rangkaian keseluruhan dari sistem Aplikasi Programmable Logic

Control ( PLC ) Sebagai Pusat pengendali pengatur palang pintu

perlintasan kereta api ini merupakan gabungan dari keseluruhan blok-blok

rangkaian tersebut yaitu dari pusat pengendali dalam hal ini adalah

rangkaian PLC, rangkaian output yang terdiri dari rangkaian selenoid,

indikator lampu dan buzzer. Rangkaian input yaitu rangkaian sensor

photoelectric,limit switch dan ditambah rangkaian catu daya yang nantinya

akan menggerakkan obyek

Gambar 3.6 Diagram Elektrik Alat
3.3 Perancangan Perangkat Lunak

Perangkat lunak (software) yang digunakan untuk membuat

program PLC pada alat Pengatur Palang Pintu Perlintasan Kereta Api

Otomatis ini adalah menggunakan CX Programmer yang didalamya

terdapat instruksi-intruksi untuk membantu memudahkan dalam

pelaksanaan simulasi pembuatan alat ini.

Sebelum melakukan pembuatan program harus dipahami syarat-

syarat sistem kontrol yang digunakan contohnya komponen-komponen

yang dipakai dan masing-masing kegunaannya. Kemudian setelah itu

perancangan dilanjutkan dengan menentukan input dan output dari alat

yang akan dibuat. Alamat masing-masing dari input dan output dapat

ditentukan bebas sesuai dengan keperluan.

Setelah dilakukan pembuatan program maka program itu harus

diuji coba. Jika masih belum sesuai dengan yang diinginkan maka program

harus diedit kembali. Apabila program yang dibuat sudah sesuai maka

program yang telah siap di upload ke dalam memory PLC untuk

disimulasikan pada alat. Jika program berjalan dengan baik maka program

harus disimpan.
 Memahami syarat sistem
kontrol yang digunakan
Hubungkan semua
peralatan input dan output
ke PC

Gambar sistem umum dari

sistem kontrol
Periksa semua
sambungan input dan
output

Daftar semua poin input

dan output dari PLC

Test Jalankan Program

Terjemahkan flowchart ke
Diagram Ladder Edit program

Tidak
Program Diagram Ladder Apakah Program
yang telah didesain ke O.K ?
dalam PLC
Ya

Simpan Program ke dalam

Rubah program
EPROM (PLC)
agar sesuai

Simulasikan Program dan Semua diagram

periksa software didokumen secara
sistematik

Tidak Ya
Apakah Program END
O.K ?

Gambar 3.7 Flowchart Pendekatan istematis Desain PLC

1. Proses Awal Mendownload

Sebelum membuat ladder diagram terlebih dahulu harus mengeset atau

menyeting port port yang berfungsi untuk menyamakan jenis PLC

dengan ladder diagram yang dibuat nantinya. Pengesetan ini dilakukan

 dengan cara memilih menu setup dari CX Programmer, langkah

langkahnya adalah sebagai berikut :

1. Buka Program CX Programmer.

2. Pada menu File pilih New dan akan keluar kotak Menu.

3. Di kotak Device Name tuliskan nama program yang akan

ditulis.

4. Pada kotak Device tipe pilih PLC yang akan kita gunakan.

Karena alat ini menggunakan PLC Omron tipe CPM1A-

20CDR-A maka pilih CPM1 (CPM1A).

5. Pada kotak Network Tipe pilih SYSMAC WAY dan pilih tab

Settings.

6. Setelah masuk lalu pilih tab Driver dan pada pilihan Port Name

pilih COM 1.

7. Pilih kecepatan Baud Rate pada 9600.

8. Pada pilihan Data Bits pilih nilai 7.

9. Pada pilihan Parity pilih Even.

10. Pada pilihan Stop Bits pilih nilai 2.

Setelah itu program dapat dikerjakan dengan memperhatikan flowchart

dari alat yang dirancang. Setelah programnya selesai maka program yang sudah

jadi dapat ditrasfer ke PLC dengan memilih menu PLC dan pilih Transfer To

PLC. Dapat juga program yang sudah ada diambil dari PLC dan dijadikan dalam

bentuk program dengan cara seperti diatas tapi Transfer From PLC.
PENJELASAN DIAGRAM LADDER

BARIS 1 RESET TOTAL

Otput 6.00 (Reset Total). Akan diaktifkan oleh timer 00 (Set Riset) dalam kondisi

NC (Normali Close) atau Off

BARIS 2 SET RESET TOTAL

Timer 00 yang memiliki pulsa waktu #10 (10 x 0,1 detik = 1 detik ) merupakan

program Inter Look (Single Shoot). Diaktifkan oleh input 6.00 dalam kondisi NO

(Normali Open)

BARIS 3 KERETA DATANG DARI BARAT

Output 5.00 (Kereta datang dari timur). Akan diaktifkan oleh input 0.00 (Photo

elektrik) dan input 0.03 (Limit Switch) ON

BARIS 4 KERETA DATANG DARI TIMUR

Output 5.01 (Kereta datang dari timur). Akan aktif bila input 0.01 (Photoelektrik)

dan input 0.03 (Limit Switch) ON

BARIS 5 KERETA

Output 10.00 (Kereta). Diaktifkan oleh input 5.00 (Kereta datang dari timur) dan

5.01 (Kereta datang dari timur). dalam kondisi NC (Normali Close ). Atau

diaktifkan oleh input 10.03 (Indikator kereta melintas)

BARIS 6 ALARAM KERETA

Output 10.01 (Alaram Kereta ) diaktifkan oleh input 5.00 (Kereta Barat). Atau

diaktifkan oleh input 5.01 (Kereta Timur)

BARIS 7 ON/OFF INDIKATOR KERETA

Timer 001 yang memiliki pulsa waktu #20 ( 20 x 0,1 detik = 2 detik ). Diaktifkan

oleh input 0.04 (Lmit Switch).

BARIS 8 INDIKATOR KERETA.

Timer 001 digunakan oleh output 10.02 (Indikator Kereta Berhenti / Merah) dan

output 10.03 (Indikator Kereta Melintas / Hijau)

BARIS 9 LAMPU MOBIL MERAH.

Output 10.04 (Lampu Indikator Mobil Merah). Diaktifkan oleh input 0.03 (Limit

Switch)

BARIS 10 LAMPU MOBIL KUNING.

Output 10.05 (Lampu Indikator Mobil Kuning). Diaktifkan oleh input 5.00

(Kereta Barat) dan input 0.03 (Limit Switch). Atau diaktifkan oleh input 5.01

(Kereta Timur).

BARIS 11 LAMPU MOBIL HIJAU.

Output 10.06 (Lampu Mobil Hijau). Diaktifkan oleh input 0.03 (Limit Switch)

dalam kondisi NO (Nirmali Open)

BARIS 12 DETEKSI MOBIL.

Output 5.02 (Deteksi Mobil). Diaktifkan oleh input 10.00 ( Kereta) dan input 0.02

(Photoelektrik)

BARIS 13 ON/OFF PALANG PINTU.

Timer 002 yang mempunyai pulsa waktu #20 ( 20 x 0,1 detik = 2 detik ). Akan

aktif bila input 5.00 (Kereta Barat) dan input 5.02 (Deteksi Mobil) aktif. Atau

input 5.01 (Kereta Timur) aktif.

BARIS 14 PALANG PINTU.

Output 10.07 ( Palang Pintu ). Diaktifkan oleh timer 002 (On/Off Palang Pintu)

dalam kondisi NO (Normali Open).

BARIS 15 PENUTUP PROGRAM.

Menutup program.
 BAB IV

PENGUJIAN ALAT

5.1 Pengujian PLC

Pengujian terhadap PLC dilakukan untuk mengetahui berbagai

karakteristik masingmasing rangkaian atau komponen keseluruhan alat, dengan

menggunakan program PLC ini. Dalam pengujian ini penulis menggunakan PLC

CPM1A-20CDR-A yang dikeluarkan oleh Omron, maka disini penulis hanya akan

membahas tentang PLC Omron yang bertipe CPM1A-20CDR-A

Pengujian terhadap PLC dilakukan secara langsung yaitu dapat dilihat

pada sistem yang terdapat pada badan PLC. Baik saat PLC tersebut dalam

keadaan beroperasi ataupun tidak beroperasi.

Untuk itu harus dilakukan prosedur sebagai berikut :

Pertamatama PLC tersebut harus sudah dihubungkan pada sumber arus AC yaitu

pada L1 dan L2 harus aktif, dimana :

Input PLC : Tegangan input : 24 V (arus DC )

Com : (-) pada tegangan 0 V ( arus DC )

Port : (+) pada tegangan 24 V ( arus DC )

Output PLC : Tegangan output : 12 V ( arus DC )

Com : (+) pada tegangan tersebut

Port : (+) pada tegangan tersebut

Setelah prosedur diatas dilakukan, lalu dilihat pada sistem ERR dan

sistem ALM yang terdapat pada badan PLC. Data hasil pengujian dapat dilihat

pada tabel berikut ini :

 Tabel 4.1 Hasil Pengujian PLC

INDIKATOR STATUS KETERANGAN

ERR OFF Tidak terjadi kesalahan kecil

ALM OFF Tidak terjadi kesalahan fatal

Dari data-data pada tabel 4.1, maka dapat disimpulkan bahwa PLC dalam

keadaan baik dan dapat digunakan.

Jika pada sistem ERR dalam keadaan ON maka pada PLC terjadi

kesalahan kecil, yaitu antara lain :

a. Program di dalam PLC terjadi kerusakan.

b. Switching kabel ada yang lepas.

Semua kesalahan itu dapat diperbaiki secara langsung. Tetapi jika sistem

ALM yang ON maka pada PLC terjadi kesalahan yang fatal (fatal error) yang

memerlukan perhatian lebih. Fatal error dapat diperbaiki tergantung dari

kefatalannya, contohnya saja jika kesalahan itu hanya terjadi pada switching luar

saja yang rusak maka cukup dengan mengganti sekring didalam PLC-nya.

4.3 Prosedur Pengukuran

Ada beberapa prosedur dalam pengukuran untuk mendapatkan hasil

pengukuran yang dapat dijadikan ukuran.

4.3.1 Setup Alat pada PLC

PLC CPM 1A 20 CDR A memiliki 20 Port yang terdiri 12 Port

input dan 4 Port output, yang dapat dimanfaatkan sebagai CPU untuk

mengontrol atau mengukur alat secara keseluruhan.

Berikut ini adalah port-port yang digunakan:
b) Port yang digunakan sebagai input:

1) Port (000)00 digunakan sebagai Sensor photo elektrik 1

untuk kereta.

2) Port (000)01 digunakan sebagai Sensor photo Elektrik 2

untuk kereta.

3) Port (000)02 digunakan sebagai Sensor Photo Elektrik 3

untuk mobil.

4) Port (000)03 digunakan sebagai Limit swith 1 saat palang

naik.

5) Port (000)04 digunakan sebagai Limit Swith 2 saat palang

turun.

c) Port yang digunakan sebagai output:

1) Port ( 010 ) 00 digunakan untuk Kereta.

2) Port ( 010 ) 01 digunakan untuk Buzzer.

3) Port ( 010 ) 02 digunakan untuk Indikator Merah (Kereta).

4) Port ( 010 ) 03 digunakan untuk Indikator Hijau (Kereta).

5) Port ( 010 ) 04 digunakan untuk Indikator Merah (Mobil).

6) Port ( 010 ) 05 digunakan untuk Indikator Kuning (Mobil).

7) Port ( 010 ) 06 digunakan untuk Indikator Hijau (Mobil).

8) Port ( 010 ) 07 digunakan untuk Selenoid.

4.3.2 Upload Program

Setelah melakukan perancangan dan pembuatan alat berbasis

PLC ini, maka langkah berikutnya adalah melakukan penyusunan

program pengendali alat yang disertakan pada sistem ini. Program

pengendali ini diperlukan untuk mengatur proses sistem secara

keseluruhan.

Perancangan program untuk alat ini dibuat menggunakan

software CX Programmer. Langkah-langkah yang dilakukan untuk

mengupload program dari data di sistem ke dalam PLC adalah :

a) Buka program CX Programmer.

b) Masuk ke menu File dan pilih Open. Setelah itu cari dimana

data program yang telah dibuat dan kemudian pilih kotak

Open. Setelah itu program akan terbuka.

c) Pilih menu Section1 untuk memeriksa program yang akan

diupload ke dalam memory PLC.

d) Pilih menu PLC kemudian pilih menu Transfer.

e) Setelah itu pilih menu To PLC atau dengan menekan tombol

Ctrl + T.

f) Setelah selesai maka tutup program dengan menekan tombol

silang di kiri atas tampilan program.

Untuk menguji program dan mengetahui dimana letak

kesalahan dalam pembuatan program dapat diperiksa dengan

cara :

a) Buka program CX Programer dan pilih program yang

akan diperiksa.

b) Pilih menu Program.

 c) Pilih Menu Compile maka di tampilan bawah dari

program akan terdapat pesan yang menjelaskan

apakah terdapat kesalahan pada program yang telah

dibuat.

4.2.3 Sistem Pengukuran

Pengukuran dilakukan dengan mengukur setiap komponen

pada rangkaian alat. Apabila ada yang tidak sesuai dengan

spesifikasi maka komponen itu sebaiknya diganti. Pengukuran

sebaiknya dilakukan berulang kali pada setiap rangkaian komponen

agar didapat hasil yang lebih akurat. Dan alat ukur yang digunakan

adalah : Multitester Digital.

Komponen yang Digunakan

a) Sensor photoelektrik 3 buah.

b) Limit swith 2 buah.

c) Buzzer 1 buah.

d) Selenoid 1 buah.

e) Lampu Indikator 3 buah.

f) Push Button 2 buah

4.4 Pengujian Terhadap Sensor Photoelektrik

4.4.1 Cara Pengukuran Sensor Photoelektrik.

Pengujian terhadap sensor photo elektrik dilakukan pada saat

sensor itu bekerja. Untuk menguji sensor ini maka kutub positif dari
 multitester dihubungkan ke input dari sensor yang menuju ke PLC

sedangkan kutub negatifnya dihubungkan ke sumber arus sistem dari

sensor (- 24 VDC ).

Gambar 4.3 Pengujian Sensor Photoelektrik

4.4.2 Pengujian Sensor Photo Elektrik Terhalang Benda

Pertama yang harus dilakukan adalah, multitester diset pada

posisi pengukuran Volt DC. Karena yang digunakan adalah

multitester digital maka tidak diperlukan range untuk penyetelan

pengukurannya. Data hasil dari pengujian sensor photoelektrik ini

dapat dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel 4.4 Hasil Pengujian Sensor Photoelektrik Terhalang Benda

Sensor Volt

Terhalang Benda 24 V

Dari hasil pengujian yang tertera pada tabel 4.4 diatas dapat

disimpulkan bahwa sensor masih dapat bekerja dan masih dalam keadaan

baik.
 4.4.3 Cara Pengukuran Sensor Photoelektrik Keadaan Tidak

Terhalang Benda.

Kutub positif dari multitester dihubungkan ke input dari sensor

yang menuju ke PLC sedangkan kutub negatifnya dihubungkan ke sumber

arus negative dari sensor (- 24 VDC ). Hasil dari pengukuran dapat dilihat

pada tabel 4.5

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Sensor Photoelektrik Tidak Terhalang Benda

Sensor Volt

Tidak Terhalang Benda 0V

Analisa :

Pada saat sensor photoelektrik terhalang benda nilai tegangannya

adalah 24 Volt, maka di dapat keluaran atau Volt sesuai dengan table 4.4

diatas. Sebaliknya pada saat sensor photoelektrik tidak terhalang nilai

tegangannya adalah 0 Volt, maka didapat keluaran atau Volt sesuai dengan

table 4.5 diatas.

4.6 Pengukuran Power Supply

Rangkaian power supply diperiksa tegangannya sesuai dengan

standar yang dibutuhkan. Rangkaian power supply penting diperiksa

mengingat semua komponen yang bekerja mendapatkan sumber tenaga

dari komponen ini

 Pengukuran power supply dapat dilakukan dengan meggunakan cara

seperti pada gambar di bawah ini :

Gambar 4.5 Pengukuran Rangkaian Power Supply

Pengukuran ini dilakukan berulangulang dengan tujuan untuk

meyakinkan apakah data yang diukur telah memenuhi standart rangkaian

atau tidak. Catu daya sesuai perancangan adalah mempunyai tegangan

keluaran 4,5 VDC.

Berdasarkan pengukuran diperoleh sebagai berikut :

Tabel 4.6 Hasil Pengukuran Rangkaian Power Supply

Pengukuran Tegangan

Power Supply 4,5 VDC

Analisa :

Tegangan keluaran dari rangkaian power supply adalah 4,5 V dan

itu sesuai dengan perancangan awal. Alat akan dapat bekerja dengan

optimal apabila mendapat tegangan yang sesuai dan stabil.

4.7 Pengujian Keseluruhan Alat

4.7.1 Pengujian Terhadap Rangkaian

Pengujian terhadap rangkaian keseluruhan dari sestem palang

pintu perlintasan kereta api otomatis dengan menggunakan PLC ini

dilakukan setelah semua rangkaian pendukung disambungkan atau

digabungkan yang sesuai dengan gambar rangkaian keseluruhan. Pada

langkah ini dilakukan dengan menjalankan program yang telah

diisikan ke PLC. Dimana langkah-langkah pengujiannya sebagai

berikut :

A. Menggabungkan seluruh rangkaian yaitu rangkaian PLC,

rangkaian output, rangkaian input dan obyeknya.

B. Menyambungkan alat atau sistem tersebut ke power supply dari

PLN.

C. Melakukan prosedur pengoperasian alat. Cara mengoperasikannya

adalah dengan menekan tombol Power (switch power) yang terdapat

pada alat kemudian untuk mengaktifkannya tekan tombol Start. Untuk

memberhentikan alat tekan tombol Stop.

4.5.2 Pengujian Waktu Pengoprasian Alat.

Pengujian terhadap waktu pengoprasian rangkaian

keseluruhan alat dilakukan dengan cara menghitung waktu proses

kerja dari setiap komponen alat, dari waktu kereta datang sampai

kereta meninggalkan pintu perlintasan atau dari waktu kereta terbaca

oleh sensor photo elektrik 1,sampai kereta melewati sensor photo

elektrik 2.
 Menurut data yang diperoleh dari PT. KAI. Waktu

pengoprasisan palang adalah sebagai berikut :

1 Kecepatan kereta max : 60 km/jam

2. Waktu palang naik : 8-12 detik.

3. Waktu palang turun : 18 detik.

4. Panjang kereta rata-rata : 150 meter.

Dan menurut data dari perhitungan palang pintu yang diperoleh

adalah sebagai berikut :
1. Massa palang pintu : 115,101 kg
2. Usaha : 1127,98 N
3. Panjang palang pintu : 10 m
4. Titik pusat beban palang pintu : 5 m

Maka untuk mendapatkan hasil perhitungan waktu

pengoprasian alat dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut :

Menghitung jarak palang dari posisi terbuka sampai menutup.

Untuk menghitung panjang jarak palang dari posisi palang

terbuka sampai dengan palang tertutup, menggunakan rumus berikut :

Menghitung panjang busur atau jarak dari palang pintu

perlintasan terbuka sampai palang pintu perlintasan dalam keadaan
tertutup.

c

panjangbusurbc : 2. . r
3600
80o
bc = 2. . r
360o
O = 0,222 x 6,28 x 5 meter
a 80 b
= 6,977 meter

Menghitung kecepatan palang :

 Di asumsikan pada sudut kemiringan palang pintu saat ter
buka sebesar80 o dan waktu yang dibutuhkan untuk menutup palang
pintu selama 12 detik.

5m 80o = 12 detik
360o = 54 detik
n = 1,11 rpm
80O
5m

Keterangan :
Jadi kecepatan putaranya adalah 1,1 rpm.

Untuk menghitung kecepatan palang dapat menggunakan

rumus kecepatan sudut

Kecepatan sudut :
2 . . n
=
60
2 x 3,14 x 1,11
= Dimana n : Kecepatan putaran
60
6,970
=
60
= 0,116

Kecepatan linier v :
v = .r
= 0,116 . 5
= 0,58 m / s
 Menghitung waktu kecepatan palang.
Untuk menghitung waktu kecepatan palang pintu, dapat digunakan
rumus kecepatan.
s
v = dim ana :
t
v = kecepa tan putaran
s
t = s = jarak putaran palang
v
6,977
= t = waktu
0,58
= 12,02 s

Jadi waktu yang dibutuhkan untuk menutup palang pintu perlintasan

kereta api selama 12 detik
 Flowchart alat

START

Limit Switch Up = On

Indikator Mobil Hijau On

Indikator Kereta Merah

Kereta On

Photo Photo
Elektrik 1 On Elektrik 2 On

Buzzer On Buzzer On

Kereta Off Kereta Off

Indikator Mobil Kuning On Indikator Mobil Kuning On

Photo Elektrik Photo Elektrik

Mobil ON Mobil ON

Selenoid On Selenoid On

Selenoid Off Selenoid Off

Limit Swicht Limit Swicht

Down On Down On

Indikator Mobil Merah On Indikator Mobil Merah On

Indikator Kereta Hijau On Indikator Kereta Hijau On

A A
 A A

Kereta On Kereta On

Photo Elektrik 2 Photo Elektrik 2

On On

Buzzer Off Buzzer Off

Palang Pintu Off Palang Pintu Off

Indikator Kereta Merah On Indikator Kereta Merah On

Limit Switch Up Limit Switch Up

On On

Indikator Mobil Hijau On Indikator Mobil Hijau On

STOP STOP

Gamgar 4.5 Flowchart Palang Pintu Kereta Api Otomatis

 BAB V

KESIMPULAN

5.2 KESIMPULAN

Setelah dilakukan pengujian didapat kesimpulan bahwa :

1. Alat model Pintu Perlintasan Kereta Api Otomatis satu Perlinsan

ini merupakan Simulasi.

2. Kecepatan solenoid mendorong ataupun menarik batang palang

pintu perlintasan dapat di ubah, dengan mengatur katup orifice.

Apa bila katup orifice diputar searah putaran jarum jam maka akan

memperlambat gerakanya, dan apa bila diputar kearah sebaliknya

maka akan mempercepat garakan solenoid.

3. Jarak antara sensor Photoelektrik dengan palang pintu sejauh 1 km

dengan kecepatan kereta maksimal 60 km/ jam

4. Panjang busur palang pintu adalah 6,977 meter, dengan sudut

palang pintu 80o.

5. Waktu yang dibutuhkan untuk menutup palang pintu perlintasan

kereta api adalah selama 12 detik, dengan kecepatan putaran 1,11

rpm.

Pada perancangan alat model miniatur palang pintu perlintasan pintu

kereta api otomatis satu perlintasan, ini menggunakan berbagai macam komponen

alat yaitu :

Saklar On/Off 1 Buah.

Push Button Star/Stop 2 Buah.

Sensor Photoelektrik Tunggal 2 Buah.

 Sensor Photoelektrik Ganda 1 Buah.

Katup 5/2 1 Buah.

Transformator 1 Buah.

Presure Regulator 1 Buah.

Limit Switch 2 Buah.

Indicator Lampu 3 Buah.

Buzzer 1 Buah.

Alat ini menggunakan tenega listrik 220 Volt untuk trasformatornya dan

dari PLC juga mengeluarkan tegangan sebesar 24 Volt untuk digunakan ke

berbagai macam sensor yang dipakai. Sebagai penggerak solenoid, digunakan

angin dari Kompressor yang tekananya dapat diatur oleh pressure regulator.

5.2 SARAN

Untuk mengoperasikan alat ini sebaiknya digunakan voltase yang

setabil, dapat pula menggunakan stabiliser karena apabila voltase yang ada

tidak stabil maka komponen yang bekerja dalam sistem alat ini tidak

bekerja dengan optimal.

 DAFTAR PUSTAKA

1. Bidang Sinyal Montrain, Perlengkapan Persilangan Datar, Jabotabek 1997.

2. CX Programmer User Manual ver. 2.1

3. Iwan Setiawan. Programmable Logic Controller dan Teknik Perancangan

Sistem Kontrol. Deli Publishing. Yogyakarta. 2006.

4. Omron, PLC Basic Training Manual, 2002.

5. R. Ackerman. Programmable Logic Controller. Festo Didactic Edisi 4. 1994.

6. Suhendar. Programmable Logic Control,(PLC). Graha Ilmu. Yogyakarta.

Edisi Pertama. 2005

7. www.plcs.net
LAMPIRAN
Foto perakitan alat
 Foto katup 5/2

Foto pressure regulator

Gambar PLC CPM1A - 20CDR A

OMRON