2015

INFLUENCIA DE LA CENIZA
DEL BAGAZO DE LA CAA
DE AZUCAR EN LAS
PROPIEDADES FSICAS Y
MECNICAS DE UN
MORTERO APLICADO EN
MAMPOSTERIA

UTILIZACION DE (CBCA)
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
 UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERA

TEMA:

INFLUENCIA DE LA CBCA EN LAPROPIEDADESFISICAS Y

MECANICA DE UN MORTERO APLICADO EN MAMPOSTERIA

CURSO:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE:

ING. IVAN VASQUEZ ALFARO

INTEGRANTE:

BULNES REYNA, MANUEL

CARBAJAL TIBURCIO, JULIANA

IBAES MORENO, CHRISTIAN

MUOZ SOLEDAD, ANDREA

TAMAYO AVALOS, JUNIOR

FECHA:
26 DE JUNIO DEL 2015

1
 RESUMEN

La ceniza del bagazo de la caa de azcar (CBCA) es subproducto de la

industria azucarera. El cual se ha utilizado en diferentes campos de la ciencia,
tales como la ingeniera, la biologa, y la agricultura.

En la construccin son mltiples los usos en donde se puede utilizar la

CBCA, desde diferentes tipos de concreto hasta morteros.

Actualmente, existe la necesidad de crear nuevos materiales que sean

totalmente ecolgicos, econmicos y saludables, para la construccin. Ante
esto el bagazo de la caa de azcar, se presenta como un material con
caractersticas puzolnicos que puede modificar las propiedades del cemento,
como en su fluidez, densidad, capilaridad, y resistencia a la compresin.

Los estudios realizados a la CBCA indican que los materiales

cementantes suplementarios crean cementos ms resistentes, el uso de CBCA
en cemento ha sido un material orgnico con potencial para algunas
aplicaciones comprobado por investigaciones hechos en distintos pases tales
como, Brasil, Cuba, Alemania, Mxico.

En este trabajo se busc determinar cul es el comportamiento en

propiedades mecnicas como la resistencia a la compresin de un mortero
utilizando CBCA, cuales son las ventajas y desventajas que trae utilizarlo en la
mezcla de morteros.

Se obtuvo que el mortero presenta un mejor comportamiento aadindole

solo un 20% y 30% de ceniza de bagazo de caa de azcar.

Finalmente se obtuvo que la muestra que tuvo un mejor comportamiento fue

la que tiene una dosificacin CA/Ar 1:3 con 20% de ceniza, debido a que
obtuvo una mayor resistencia a la compresin (161.82Kg/cm2), absorcin
(5.9%), densidad (1.3Gr/cm3) y una porosidad (11.31%).

2
 ABSTRAC

The ash from bagasse cane sugar (CBCA) is a byproduct of the sugar industry.
Which it has been used in various fields of science, such as engineering,
biology, and agriculture.

Are multiple uses in construction where you can use the CBCA, from different
types of concrete to mortars.

Currently, there is a need for new materials that are totally ecological, economic
and health, for building. In response, the bagasse from sugar cane is presented
as a material that can modify the properties of cement and its fluidity, density,
capillary, and compressive strength with pozzolanic properties.

Studies indicate that the CBCA supplementary cementitious materials create

more resistant cements, CBCA using cement has an organic material with
potential for some applications proved by investigations made in different
countries such as Brazil, Cuba, Germany, Mexico .

In this study we sought to determine the behavior in mechanical properties such

as compression strength of a mortar using CBCA, what are the advantages and
disadvantages it brings is used for blending mortar.

Mortar was obtained which exhibits better behavior adding only 20% and 30%
ash of sugar cane bagasse.

Mortar was obtained which exhibits better behavior adding only 20% and 30%
ash of sugar cane bagasse.

Finally it was found that the sample had a better behavior was having an AC /
Ar 1 dosage: 3 with 20% ash, because they had a higher compressive strength
(161.82Kg/cm2), absorption (5.9%), density (1.3Gr/cm3) and a porosity
(11.31%).

3
 SIMBOLOGIA

CBCA: Ceniza del bagazo de caa de azcar.

R A/C: Relacin agua cemento.

R C/A: Relacin.

ASTM: American Society Testing and Materials.

RC: Resistencia a la compresin.

Kg/cm2: Kilogramos por centmetro cuadrado.

MF: Modulo de finura.

PE: Peso especfico.

%ABS: Grado de absorcin.

CAPITULO1

4
 INTRODUCCION

1.1. REALIDAD PROBLEMTICA

Al pasar el tiempo, el rea de la construccin ha ido creciendo y

desarrollndose exponencialmente.

Como se observa, es inevitable el constante aumento de mtodos de

construccin pues est relacionado con la demanda de construccin.
Preguntas como: Qu nuevas tcnicas o avances constructivos se podrn
emplear? Cules son? Son preguntas que la mayora de profesionales
dedicados a la construccin se preguntan a diario, debido a la falta de
inters y conciencia por actualizar sus tcnicas para as aplicarlas y
minimizar los costos obteniendo un concreto con un buen grado de
resistencia y a bajo precio.

En la actualidad existen muchos problemas de fisuras y/o grietas en el

concreto o mortero utilizado en las construcciones, por lo que es de suma
importancia saber identificar los materiales necesarios para reducir la
aparicin de estas.

Las grietas vienen a ser los sntomas de un dao ms profundo en la

edificacin, que son producidas por un mal manejo de las maquinarias o por
no tener la cantidad optima de material.
El principal objetivo es de saber la localizacin de la causa primera del
dao, as se podr reparar y si fuera posible incluso prevenir que pueda
reproducirse.
Es decir, con el anlisis morfolgico de las grietas podremos comprender
los movimientos que han sufrido la estructura y as llegar a un diagnstico
sobre el origen del problema.
La morfologa de los agrietamientos es complicada y su interpretacin suele
ser difcil, debido a que pueden ser varias las causas que motivan el
agrietamiento.

5
 Los sistemas estructurales y los elementos de una construccin, se disean
considerando una deformabilidad admisible. Es decir un cierto grado de
adaptacin a movimientos o distorsiones, sin superar el lmite de resistencia
de los materiales que lo componen. Si la suma de esfuerzos es tal que
agota la resistencia de los materiales, stos se fisuran o agrietan.
El mortero con adicin de ceniza de la caa de azcar, es una nueva opcin
para reducir las fisuras de las estructuras, ya que, al incluirle esta puzolana,
la mezcla muestra mejores resistencias mecnicas, otra ventaja del uso de
este producto es lo econmico que resulta ante otras puzolanas.
La utilizacin de ceniza de caa de azcar, se viene produciendo en
distintos pases sudamericanos, mitigando la contaminacin que producen
las industrias al desechar el bagazo.

1.2. ANTECEDENTES

El estudio de la ceniza de la caa de azcar (CBCA), se realiza en

distintos pases del mundo tales como, Mxico, Brasil, Chile, Cuba entre
otros.
En el ao 2014 Agroindustrial Laredo S. A. A. renov 1,782
hectreas, que corresponden al 24.8% del total del rea neta cultivada
en el 2014, finalizando el ao con un rea neta de cultivo de 7,176
hectreas En el transcurso del ao 2014 se cosecharon 6,123 hectreas
propias que produjeron 811,034 toneladas de caa. La produccin de
caa en los campos propios correspondi al 53.4% de la molienda del
ao. Los sembradores incrementaron la caa molida a 707,426
toneladas, cifra record en la historia de Agroindustrial Laredo S. A. A. La
produccin promedio de caa en las reas propias fue 132.5 TCH,
disminuyendo 4% respecto al ao pasado, con una productividad media
de 8.31 TCHM, que disminuy en un 3% con respecto al ao anterior. La
produccin de azcar de la caa propia fue 0.98 TAHM, una disminucin
del 6% con respecto al ao pasado.

En Brasil un equipo coordinado por el ingeniero civil Almir Sales,

docente de la Universidad Federal de So Carlos (UFSCar), muestran

6
que ese residuo podr tener un destino ambientalmente adecuado y
transformarse en un importante insumo para la fabricacin de argamasa
y hormign de uso en la construccin civil.
Los resultados se presentaron en un artculo publicado en febrero
en la versin online de la revista Waste Manajeent.
La propuesta del investigador consiste en reemplazar parte de la
arena actualmente utilizada en la preparacin de argamasa y concreto
por cenizas de bagazo de caa de azcar. La investigacin, que empez
hace tres aos y cont con apoyo financiero de la FAPESP, demostr
que el reemplazo de entre un 30% y un 50% en masa de la arena
natural por ceniza no solamente preserva las caractersticas fsicas y
mecnicas de un hormign de buena calidad, sino que tambin aporta
beneficios. En esa franja de reemplazo, el hormign elaborado con
ceniza puede tener un incremento de resistencia de un 20% con relacin
al concreto convencional, afirma Sales, quien cont con la colaboracin
de la doctoranda Sofia Arajo Lima y de otros cinco alumnos de
iniciacin cientfica. Asimismo, este tipo de concreto reducir la
necesidad de reas destinadas los residuos, y al mismo tiempo, llevar
menos arena, con lo cual habr un menor impacto ambiental en los
lechos de los ros, que es de donde se la extrae.
Cordeiro, G. C. et al. (2010) emplearon un alto contenido de
carbn de CBC en la produccin de morteros. La resistencia a
compresin, compacidad y encogimiento por secado fueron evaluados.
Debido a la baja reactividad de la ceniza, estos estudios mostraron una
prdida de resistencia y un aumento del encogimiento en relacin al
reemplazo de ceniza en cemento, que slo mejor su compacidad.
En Chile se realiz un estudio sobre la factibilidad tcnica de
utilizacin de cenizas resultantes del proceso de la quema de bagazo de
caa de azcar, para la generacin de energa como adicin mineral en
morteros. Se realizaron ensayos de caracterizacin qumica y la
difraccin de rayos x en las cenizas del bagazo de la caa de azcar
(CBC). Un estudio de molienda del material fue realizado, junto con la
composicin de los morteros que contienen los niveles de CBC de 3%,
5%, 8% y 10% en peso como sustitucin parcial del agregado fino. A

7
 travs de la resistencia a la compresin y traccin por compresin
diametral fueron analizadas sus propiedades mecnicas. Tambin se
han encontrado algunas propiedades relacionadas con la durabilidad del
material, tales como el encogimiento, absorcin y acelerada reactividad.
El trabajo se realiz con la actividad puzolnicos de la CBC. Sin
embargo, los resultados indican que es posible utilizar el CBC como
sustitucin parcial de agregado fino, en la produccin de mortero.

1.3. MARCO TEORICO

1.3.1. CEMENTO PORTLAND

Los cementos portland son cementos hidrulicos compuestos

principalmente de silicatos hidrulicos de calcio. Los cementos hidrulicos
se fraguan y se endurecen por la reaccin qumica con el agua. Durante la
reaccin, llamada hidratacin, el cemento se combina con el agua para
formar una masa similar a una piedra, llamada pasta.

Cuando se adiciona la pasta (cemento yagua) a los agregados (arena y

grava, piedra triturada piedra machacada, pedrejn u otro material
granular), la pasta acta como un adhesivo y une los agregados para formar
el concreto, el material de construccin ms verstil y ms usado en el
mundo. La hidratacin empieza as que el cemento entra en contacto con el
agua. En la superficie de cada partcula de cemento se forma una camada
fibrosa que gradualmente se propaga hasta que se enlace con la camada
fibrosa de otra partcula de cemento o se adhiera a las substancias
adyacentes. El crecimiento de las fibras resulta en rigidizacin,
endurecimiento y desarrollo progresivo de resistencia.

La rigidizacin del concreto puede reconocerse por la prdida de

trabajabilidad, la cual normalmente ocurre despus de 3horas de mezclado,
pero es dependiente de la composicin y finura del cemento, de cualquier
aditivo usado, de las proporciones de la mezcla y de las condiciones de
temperatura.1

1
S.H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W.C. Panarese y J. Tanesi (2004) Diseo y control de Mezclas pag. 25

8
1.3.2. COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

Durante la calcinacin en la fabricacin del Clinker de cementos

portland, el xido de calcio se combina con los componentes cidos de la
materia prima para formar cuatro compuestos fundamentales que
constituyen el 90% del peso del cemento

Tambin se encuentran presentes yesos y otros materiales. A

continuacin se presenta los compuestos qumicos del cemento.

Tabla 1: Composicin del cemento

NOMBRE COMPOSICION DE OXIDO ABREVIATURA

Silicato tricalcico 3CAO SiO2 C3S
Silicato dicalcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricalcico 3CaO Al2O3 C3A
Aluminoferrito tetracalcico 4CaO Al2 O3Fe2O3 C4AF

1.3.3. TIPOS DE CEMENTO SEGN LS NORMA TECNICA PERUANA

Segn la norma tcnica Peruana existen 5 tipos de cemento los que se

mencionarn a continuacin.
Tipo I: Para uso general que no requiere propiedades
especiales especificadas para cualquier otro tipo.
Tipo II: Para uso general y especficamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo II (MH): para uso general, y especficamente cuando se
desea un moderado calor de hidratacin y moderada
resistencia a los sulfatos.
Tipo III: para ser utilizado cuando se requiere altas
resistencias iniciales.
Tipo IV: Para usar cuando se desea bajo calor de hidratacin.
Tipo V: Para usar cuando se desea alta resistencia a los
sulfatos.

9
1.3.4. HIDRATACION, FRAGUADO Y ENDURECIDO

La calidad de unin (adhesin) de la pasta de cemento portland se debe

a las reacciones qumicas entre el cemento y el agua, conocidas como
hidratacin. El cemento portland no es un compuesto qumico sencillo, es
una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos totalizan 90% o ms
del peso del cemento portland: silicato triclcico, silicato diclcico, aluminato
triclcico y ferroaluminato tetraclcico (alumino ferrito tetraclcico). Adems
de estos compuestos principales, muchos otros desempean un papel
importante en el proceso de hidratacin. Cada tipo de cemento portland
contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones
diferentes. Cuando se examina el clnker (clinquer) (el producto del horno
que se muele para fabricar el cemento portland) al microscopio, la mayora
de sus compuestos individuales se puede identificar y sus cantidades se
pueden determinar. Sin embargo, los granos ms pequeos no se pueden
detectar visualmente. El promedio del dimetro de las partculas de un
cemento tpico es aproximadamente 15micrmetros. Si todas las partculas
tuviesen este dimetro promedio, el cemento portland contendra
aproximada-mente 300 billones de partculas por kilogramo, pero en
realidad, existen unos 16,000 billones de partculas por kilogramo, debido a
la amplia variacin del tamao de las partculas. Las partculas en un
kilogramo de cemento portland tienen un rea superficial de
aproximadamente 400 metros cuadrados. Los dos silicatos de calcio, los
cuales constituyen 75%del peso del cemento portland, reaccionan con el
agua para formar dos compuestos: hidrxido de calcio y silicato de calcio
hidrato (hidrato de silicato de calcio). Este ltimo es, sin duda, el ms
importante compuesto del concreto. Las propiedades de ingeniera del
concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional,
dependen principalmente del silicato de calcio hidratado. ste es el corazn
del concreto.

La composicin qumica del silicato de calcio hidratado es un tanto

variable, pero contiene cal (CaO) y dixido de silicio (SiO2) en una
proporcin de 3 para 2. El rea superficial del silicato de calcio hidratado es

10
 unos 300 metros cuadrados por gramo. En pastas endurecidas de cemento,
el silicato de calcio hidratado forma un vnculo denso entre las otras fases
cristalinas y los granos de cemento an no hidratados; tambin se adhiere a
los granos de arena y a los agregados gruesos, cementndolo todo junto
(Copeland y Schulz, 1962).Mientras el concreto se endurece, su volumen
bruto permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido contiene
poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen resistencia. La resistencia
est en las partes slidas de la pasta, sobre todo en el silicato de calcio
hidratado y en los compuestos cristalinos. Cuanto menos porosa es la pasta
de cemento, ms resistente es el concreto. Por lo tanto, al mezclarse el
concreto, no se debe usar ms agua que aqulla estricta-mente necesaria
para obtenerse un concreto plstico y trabajable. Incluso, la cantidad de
agua usada es normal-mente mayor que la necesaria para la hidratacin
completa del cemento. Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de agua
por gramo de cemento para la hidratacin completa del cemento (Powers
1948 y 1949). Sin embargo, la hidratacin completa es rara en los concretos
de las obras, debido a una falta de humedad y al largo periodo de tiempo
(dcadas) que se requiere para obtener la hidratacin total.2

1.3.5. COMPOSICION QUIMICA DE CBCA

La composicin de la ceniza vara segn la variedad de la caa de

azcar y su edad, el tipo de suelo y la cantidad de fertilizantes. La cantidad
de ceniza en el bagazo depende de las condiciones atmosfricas, es decir,
el tiempo es seco o hmedo. Las cantidades normales de ceniza en
condiciones de poca lluvia son entre el 2 % y el 4 % del bagazo total. Un
contenido al cinco por ciento se hace comn para el uso de la CBCA.

CBCA %
SiO2 67.52
Al2O3 3.50
CaO 7.60

2
S.H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W.C. Panarese y J. Tanesi (2004) Diseo y control de Mezclas pag. 5

11
 MgO 3.50
Fe2 8.95
K2O 3.75
Na2O 2.17
P2O5 1.70
SO3 0.03

1.3.6. ARENA GRUESA

La arena para el mortero de pega puede ser natural o triturada (procesada).

Debe estar libre de materiales contaminantes o deleznables, impurezas
orgnicas o arcillas; adems de ser bien gradada, ya que este depende, en
buena medida, que el mortero sea trabajable y adherente.

Si la arena es muy fina se obtienen morteros frgiles y permeables, si es

muy gruesa se disminuye la trabajabilidad.

La salinidad de las arenas marinas puede causar corrosin al refuerzo y la

aparicin de eflorescencias en el muro terminado, por lo cual no se permite
su utilizacin en mampostera estructural.

Es muy frecuente que cuando quieran obtener muros de color uniforme, no

solo se compense el color con la utilizacin del cemento blanco sino que se
obtenga la arena del mismo proveedor que el del fabricante de las
unidades, o que este la pueda suministrar.

La arena deber ser limpia, libre de materia orgnica y con la siguiente

granulometra:

Tabla 3: Granulometra de la arena para ser apta para construccion

MALLA N % QUE PASA

4 100
8 95-100
200 25 (MAXIMO)
100 10 MAXIMO)

1.3.7. AGUA

12
 El agua de mezcla para el mortero de pega debe ser limpia, libre de
materiales que afecten desfavorablemente cualquiera de las
proporciones del mortero incluyendo su calor y este debe cumplir con lo
establecido segn norma.

1.3.8. MORTERO PARA PEGA DE LADRILLOS

El mortero de pega es el elemento que une a las unidades de mampostera

a travs de las juntas verticales y horizontales, en virtud de su capacidad de
adherencia y suficiente capacidad de retencin de agua para que las
unidades de mampostera no le roben la humedad y se pueda desarrollar la
resistencia de la interface mortero- unidad, mediante la correcta hidratacin
del cemento del mortero.

Por lo general est constituido por cemento, arena, agua, se puede

utilizar cemento portland corriente, o cemento para mampostera el cual
produce un mortero con mayor plasticidad y retencin de agua.

La resistencia a la compresin de los morteros de pega se mide en

cubos de 50m de aristas a los 28 das siguiendo lo que indica la norma.

1.3.9. CENIZA DE CARBN

La ceniza volante concreto es un tipo de hormign construido utilizando un

subproducto, conocido como cenizas volantes, creado cuando se quema
carbn. Cuando el carbn se quema, produce tres subproductos diferentes,
conocidos como productos de la combustin de carbn o CCB, uno de los
cuales es un polvo muy fino conocido como cenizas volantes. Este polvo es
perjudicial tanto para las personas que podran respirar y para el medio
ambiente. A menudo, los subproductos se vierten en los rellenos sanitarios
donde daan el medio ambiente que les rodea.

Para ayudar a prevenir esto, algunas cenizas volantes sobrante de la

combustin del carbn se convierte en cenizas volantes concreto. La ceniza
concreto fue descubierto en 1929 por los ingenieros que estaban trabajando en
la presa Hoover. Los ingenieros se dieron cuenta que podan usar las cenizas

13
volantes para formar una mezcla de concreto que necesita menos cemento que
la mezcla de concreto normal.

Hay varias ventajas de utilizar la ceniza concreto mosca aparte de ayudar al

medio ambiente. Las cenizas volantes de hormign es tpicamente ms fcil de
trabajar que el tpico de hormign y requiere menos agua para hacer. Las
cualidades del hormign cenizas volantes permiten que sea transportado
distancias ms largas que el hormign normal, lo que significa que una
empresa puede viajar ms lejos para un sitio de trabajo. Tambin reduce el
sangrado, un problema causado cuando se usa demasiada agua y el exceso
de agua flota en la superficie del hormign.

Si bien no proporcionan estas ventajas, no todas las empresas utilizan cenizas

volantes de hormign para un nmero de razones. Algunos fabricantes pueden
tener una ceniza volante ms difcil tiempo para llegar a poner en su concreto y
elegirn los materiales de fcil acceso disponibles en su rea en su lugar. A
otros les preocupa que el maquillaje mineral puede variar dependiendo de
donde fue enviado desde, la produccin de mezclas inconsistentes, o que tiene
un rendimiento pobre de congelacin-descongelacin.

El hormign se clasifica en dos categoras: Clase F y Clase C. cenizas de

Clase F se produce a partir de carbn antracita o bituminoso mientras Clase C
proviene del carbn de lignito, la sub-bituminoso. La diferencia clave es si el
hormign se clasifica como "puzolana".

Materiales puzolana pueden actuar como el cemento cuando se aaden agua y

ciertos materiales. Ceniza volante Clase C se considera un material
puzolnicos, ya que puede formar una sustancia parecida al cemento para
hacer concreto. Clase F, por otro lado, no puede y por lo tanto requiere un
agente de cementacin para ayudar a que se pegue entre s y forman
hormign. Clase C cenizas volantes concreto es generalmente considerado el
mejor tipo, pero ambos funcionar cuando se aaden los materiales adecuados
a la mezcla.

La ceniza volante concreto requiere menos mezcla de cemento que el

hormign convencional.

14
Al remplazar el 25% del CPO por CV tipo "F" en la produccin de morteros
curados de forma estndar por 28 das, se observa que la resistencia mecnica
a la compresin es similar a los morteros sin ceniza.

Los morteros con ceniza manifiestan un incremento en la porosidad total para

las cuatro relaciones A/C con relacin a los morteros sin ceniza, especialmente
aquellos con alta relacin A/C.

1.3.10. ABSORCION

Es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del

material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partculas, expresado como un porcentaje de la masa seca.

El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una

temperatura de 110C 5C por suficiente tiempo para remover toda el agua
no combinada.

Consideraciones del agregado para elaborar mortero:

El agregado fino ser arena natural. Sus partculas sern limpias, de

perfil preferentemente angular, duro, compactas y resistentes.

15
 El agregado fino deber estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partculas escamosas o blandas, exquisitos, pizarras, materia
orgnica, sales u otras sustancias perjudiciales.
Se recomienda que las sustancias dainas no excedan los porcentajes
mximos siguientes:
Partculas deleznables: 3%
Material ms fino que la malla #200: 5%
La absorcin es quizs la propiedad del agregado que ms influye en la
consistencia del concreto, puesto que las partculas absorben agua
directamente en la mezcladora, disminuyendo la manejabilidad de la
mezcla. Si dos tipos de agregados tienen absorcin similar, otros
factores secundarios sern de importancia en la consistencia de la
mezcla, tales como forma, tamao y graduacin; ya que mientras mayor
superficie del agregado sea necesario cubrir con pasta, se tendr menos
fluidez. Una buena consistencia y manejabilidad de la mezcla se obtiene
con la combinacin de ndices bajos de absorcin y un coeficiente bueno
de forma, en donde las partculas son aproximadamente redondas.

1.3.11. DENSIDAD

La densidad es una propiedad fsica de los agregados y est

definida por la relacin entre el peso y el volumen de una masa
determinada, lo que significa que depende directamente de las
caractersticas del grano de agregado.
Como generalmente las partculas de agregado tienen poros tanto
saturables como no saturables, dependiendo de su permeabilidad
interna pueden estar vacos, parcialmente saturados o totalmente llenos
de agua se genera una serie de estados de humedad a los que
corresponde idntico nmero de tipos de densidad, la que ms interesa
en el campo de la tecnologa del concreto y especficamente en el
diseo de mezclas es la densidad aparente que se define como la
relacin que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan
las partculas de ese material incluidos todos los poros (saturables y no
saturables).
16
 Este factor es importante para el diseo de mezclas porque con
l se determina la cantidad de agregado requerido para un volumen
unitario de concreto, debido a que los poros interiores de las partculas
de agregado van a ocupar un volumen dentro dela masa de concreto y
adems porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. Existen
tres tipos de densidad las cuales estn basadas en la relacin entre la
masa (en el aire) y el volumen del material; a saber:
Densidad Nominal. Es la relacin entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la
masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a temperatura
establecida.
Densidad Aparente. La relacin entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no
saturables, (pero sin incluir los vacos entre las partculas) y la masa de
un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura
establecida.
Densidad Aparente (SSS). La relacin entre la masa en el aire de
un volumen dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de
los poros saturables, (despus de la inmersin en agua durante
aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacos entre las
partculas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la caracterstica usada generalmente
para el clculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos
de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre
la base de un volumen absoluto. La densidad aparente (SSS) se usa si
el agregado est hmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorcin.
Inversamente, la densidad nominal (seco al horno) se usa para clculos
cuando el agregado est seco o se asume que est seco. La densidad
nominal concierne a la densidad relativa del material slido sin incluir los
poros saturables de las partculas constituyentes.

17
1.3.12. POROSIDAD DEL MORTERO

Los morteros porosos son morteros ms blandos y con poros o capilares

ms grandes o abiertos que los morteros comunes, la mayora de los
morteros porosos son de cal hidrulica, aunque tambin pueden ser de
cemento Prtland, los de cemento Prtland para ser poros deben tener una
relacin diferente por ejemplo 1:9 podra calificarse como poroso.

Los Morteros porosos por su mismo tienen buena capacidad de

evaporacin debido al tamao de sus poros, son ideales para usos en
edificios histricos, sobre todo los de cal hidrulica.

Su principal caracterstica la transpirabilidad los hace ser idneos para ser

usados en paredes con problemas de humedad, en especial humedad de
capilaridad, aunque cuando se trata de una humedad de capilaridad para
una solucin definitiva es fundamental, descubrir las causas y frenar el
ascenso de la humedad, pero en caso de no poder atacar la causa, y
cuando se ataca la causa para ayudar a la pronta evaporacin de la
humedad se recomienda usar un mortero poroso, ya que har ms rpida la
evaporacin de la humedad.

Los morteros porosos pueden ser fabricados en obra o comprados de

fbrica, varias marcas comerciales distribuyen actualmente morteros
porosos.

Recomendaciones: seguir las instrucciones del fabricante, cuando se usen

morteros con base en cal hidrulica utilizar solo pinturas al silicato o
similares.

Al mortero poroso tambin se le llama mortero deshumidificante.

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

18
 La ceniza es los alcances que se puede lograr en los morteros para que
estos soporten una resistencia compresin mayor a los morteros comunes.

Para este estudio se utiliza la CBCA para mejorar su resistencia

mecnica del mortero.

El comportamiento de la CBCA en una mezcla de mortero en estado

endurecido es el factor que ser analizado, porque la utilizacin del CBCA
provocara que las propiedades del cemento mejore y as poder lograr un
mortero capaz de soportar grandes cargas

La conclusin ah esta investigacin responder a la pregunta Cmo

influye la CBCA en las propiedades fsicas y mecnicas de un mortero
aplicado a la mampostera?

%ADICION 0%, 10%, 20%, 30%,40%

-ABSORCION
AGUA
-PESO ESPESIFICO
-CEMENTO CONFORMACION DE
PROBETAS DE MORTERO -POROS
-ARENA
RESISTENCIA A COMPRESION

1.5. HIPOTESIS

Los resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio determinan que

el uso de la ceniza del bagazo de la caa de azcar ayuda a mejorar sus
propiedades mecnicas y fsicas.

1.6. OBJETIVOS

1.6.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar el comportamiento mecnico y fsico, mediante la utilizacin de

la ceniza del bagazo de la caa de azcar en muestras de morteros.

19
1.6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Analizar las pruebas fsicas de la arena

Analizar un muestreo de la CBCA, para caracterizarlo fsicamente
Estudiar las diferentes muestras de mortero con la resistencia que
presenta.
Analizar la porosidad de cada mortero
Analizar la densidad de cada mortero
Determinar el grado de absorcin de un mortero mediante la influencia
de CBCA.
Analizar qu tipo de mortero es el ms destacable.
Determinar la resistencia a la compresin de muretes elaborados con
dosificaciones C /Ar 1:3 y 1:4.

1.7. JUSTIFICACION

Durante el periodo 2005-2010, la produccin nacional de caa de

azcar creci a una tasa promedio de casi 10% anual, pasando de 6,304
millones de toneladas mtricas en el 2005 a ms de 9,600 millones en el
2010. A su vez, la superficie cosechada aument en 23% durante el mismo
periodo, lo que indica una recuperacin y/o un incremento de las tierras
disponibles para la siembra.

Durante ste quinquenio, se observ adems una importante mejora en

el rendimiento de la produccin de caa por hectrea. A partir del ao 2005,
el rendimiento pas de 102 a 127 toneladas por hectrea cosechada, esto
es, un aumento de 24%. Los bajos rendimientos a mediados de la dcada
se debieron en parte a las condiciones climticas adversas que llegaron a
su punto mximo con la sequa del ao 2004 que afect gran parte de la
costa norte y central del pas.

Al mismo tiempo, el consumo de azcar en nuestro pas ha mantenido

una tendencia creciente durante toda la dcada, impulsado por factores
tales como el crecimiento poblacional y el aumento del poder adquisitivo.
Segn datos del MINAG, en el ao 2000 el consumo interno de azcar

20
ascendi a poco ms de 853 mil toneladas, mientras que a finales del 2010
ste super las 1,121 mil toneladas. Dicho de otro modo, la demanda
interna por ste producto se ha incrementado en 31% durante estos diez
aos, con un crecimiento medio de 3% al ao.

La ceniza de bagazo de caa de azcar es desechada por las fbricas

de caa de diversos lugares; por lo que se tuvo como idea la elaboracin
y/o empleabilidad de dicha ceniza para verificar la resistencia de un
mortero, sometindolo a compresin y de esta manera utilizar ese desecho
para algo til, como un medio de reciclaje.

El propsito de este proyecto es aportar con el conocimiento que genera la

ceniza de caa de azcar mezclada con el cemento para el desarrollo de
nuevos materiales para la construccin.

CAPITULO 2

21
MATERIAL Y MTODOS

2.1. MATERIAL
2.1.1. MUESTRA

Se usaron 30 probetas cubicas de mortero adicionado, cuyas medidas

son de 10cm de largo 10cm de ancho y 10cm de altura, modificando as
lo parmetros establecidos por la noema.

10cm

10cm

Para el ensayo de resistencia a la compresin de muretes, se

conformaron 10 probetas paraleleppedos de ladrillos unidos con
mortero adicionado como lo estipula la norma.

LADRILLO
1.5cm
LADRILLO

1.5cm
LADRILLO

2.1.2. DISEO DE CONTRASTACION

22
 30 CUBOS DE MORTERO

DOSIFICACION 1:3 DOSIFICACION 1:4

3 CUBOS CON 0% DE CENIZA 3 CUBOS CON 0% DE CENIZA

3 CUBOS CON 10% DE CENIZA 3 CUBOS CON 10% DE CENIZA

3 CUBOS CON 20% DE CENIZA 3 CUBOS CON 20% DE CENIZA

3 CUBOS CON 30% DE CENIZA 3 CUBOS CON 30% DE CENIZA

3 CUBOS CON 40% DE CENIZA 3 CUBOS CON 40% DE CENIZA

Tabla 4: Nombre de probetas

%DE CENIZA 1:3 1:4

A11 B11
0% A12 B12
A13 B13
A21 B21
10% A22 B22
A23 B23
A31 B31
20% A32 B32
A33 B33
A41 B41
30% A42 B42
A43 B43

A51 B51
40% A52 B52
A53 B53

2.1.3. MATERIALES UTILIZADOS

23
2.1.3.1. TIPO DE CEMENTO UTILIZADO EN EL PROYECTO

Se utiliz el cemento de la marca Pacasmayo. Adems este cemento

cumple con lo establecido en la NTP 334.090, recomendado para la
construccin de todo tipo de obras como para columnas, vigas, losas,
cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes hmedos-
salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y
formuladas que le brindan buena resistencia a la compresin, mejor
maleabilidad y moderado calor de hidratacin.

2.1.3.2. ARENA UTILIZADO EN EL PROYECTO

La arena utilizada en el proyecto fu extrada de la cantera de la ciudad

de Simbal, la misma que fue caracterizada mediante ensayos de contenido
de humedad, grado de absorcin, peso especfico, peso volumtrico suelto,
peso volumtrico compactado y granulometra. A su vez se le hizo el
ensayo de cloruros y PH teniendo como resultado del primero 400ppm y el
segundo

Figura 1: Mapa ubicacin de la cantera de Simbal

2.1.3.3. CENIZA DE BAGAZO DE LA CAA DE AZUCAR UTILIZADA EN EL

PROYECTO

24
 La CBCA utilizada en proyecto se encuentra en el distrito de Laredo,
Fabrica de azcar de Laredo se utiliza la CBCA de este lugar por ser el
ms cercano a la ciudad de Trujillo.

Figura 2: Mapa de la ubicacin de la fbrica Azucarera de Laredo

2.1.3.4. AGUA UTILIZADA EN EL PROYECTO

El agua utilizada en el proyecto fue el de la Universidad Privada de Norte,

Trujillo, sede San Isidro, el mismo que fue evaluado para determinar su PH,
y la cantidad de Cloruros presentes en ella resultando que el agua tiene un
PH de 8.2 y 200ppm en cantidad de cloruros.

Figura 3: Mapa de ubicacin de la Universidad Privada del Norte

25
2.1.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

MATERIAS PRIMAS:
ARENA, CEMENTO Y CBCA
AGUA

CARACTERIZACION GRANULOMETRIA

DISEO DE MEZCLA

CONFORMACION DE
PROBETAS

CODIFICACION

CURACION A LOS 7 DAS

ENSAYOS FISICOS ENSAYOS MECANICOS

26
A. CARACTERIZACION DE LA ARENA

Tabla 5: Caracterizacin de la arena

CARACTERIACION

W% 1.8

%ABS 3.04

gr
PE 1.585 3

PUSS 1646.19Kg/m3

PUCS 1861.21Kg/m3

MF 3.16

B. GRANULOMETRIA DE LA CENIZA

GRANULOMETRIA
110
100
90
80
% QUE PASA

70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

27
 MDULO DE FINURA

%
=
100

= 0.97

C. DOSIFICACIONESDE LA MEZCLA

En el proyecto se utilizaran 2 distintas dosificaciones Re C/Ar las de 1:3 y

1:4, estas fueron elegidas debido a que la primera es el diseo de mezcla
ideal, puesto que genera una mayor resistencia a comprensin, la segunda
es la dosificacin que soporta una menor resistencia pero que cumple lo
que establece la norma, esta es la ms utilizada debido a que resulta ms
econmica, por tanto se pretende comprar ambos resultados y establecer
cul de estas es la ms factible.

D. DISEO DE MEZCLAS

Tabla 6: Diseo de mezcla

PARA 1 3 PARA 1 CUBOS

MATERIAL
1:3(gr) 1:4(gr) 1:3(gr) 1:4(gr)

CEMENTO 328.53 267.33 329 267

AGUA 210.51 210.51 211 211
ARENA 1100.41 1193.01 1100 1193

Tabla 2: % De ceniza y % De arena

1:3 1:4
% CENIZA
ARENA(gr) CENIZA(gr) ARENA(gr) CENIZA(gr)
0 1100 0 1193 0
10 990 110 1073.7 119.3

28
 20 880 220 954.4 238.6
30 770 330 835.1 357.9
40 660 440 715.8 477.2

E. ELABORACION DE ESPECIMENES

Posteriormente a los ensayos de caracterizacin de la arena se procedi

a la elaboracin de los especmenes.

Los moldes utilizados fueron de madera de medidas de cada cubo de

10cm x 10cm x 10cm.

Se limpiaron los moldes y luego se procedi a enceitarlos bien, esto se

hace con la finalidad que al momento de desencofrar sea ms sencillo
desmoldar.

Con las dosificaciones de diseo de mezcla se pasa a pesar cada uno

de los materiales incluido el agua. Despus se inicia el proceso de
mezclado, este procedimiento se hizo con la ayuda de un badilejo, hasta
que la mezcla sea homognea, luego se empieza a incorporar la mezcla a
los moldes entres capas distintas, y en cada capa compactando con pizn,
teniendo en cuenta que la presin para compactar el espcimen debe ser la
necesaria para asegurar un llenado uniforme del molde.

F. POZA DE CURADO

Los especmenes fueron curados en un ambiente hmedo tal como lo

indica la norma, con temperatura constante y dentro de un ambiente
determinado; al agua de la tina se le aade cal para que el agua neutralice
los olores y las probetas estn en un adecuado curado ya que si esto no
ocurre podra causar daos al mortero. Los cubos de mortero puestos a
curar fueron 30 y estuvieron 7 das bajo agua para posteriormente ser
ensayados.

29
 CAPITULO3

RESULTADOS Y DISCUSION

Los morteros se ensayaron a compresin a la edad de 7 das, en

dos distintas dosificaciones, R C/Ar 1:3 y1:4, dichos valores se aprecian
en la tabla 3.

Tabla 3: Resistencia a la compresin de Morteros

DOSIFICACION MUESTRA %CENIZA R' C

(7dias)
RE 1:3 A1 0 126.22
A2 10 151.68
A3 20 161.82
A4 30 155.54
A5 40 39.34
RE 1:4 B1 0 119.78
B2 10 149.25
B3 20 122.82
B4 30 100.09
B5 40 36.06

Analizando las tabla 3 podemos observar que la resistencia a la

compresin aumenta a medida que se incrementa el porcentaje de
ceniza, pero llegado un momento la resistencia vuelve a bajar dando la
forma de un pico, es decir llega a su punto ms alto y luego empieza a
decrecer. Esto ocurre en ambas dosificaciones tanto en la dosificacin
de 1:3 y la dosificacin de 1:4, como se muestran en las grficas 11 y12
respectivamente.

La resistencia a compresin de una probeta de Re C/Ar de 1:3;

con 0% de ceniza aadida presenta un resistencia de 126.22 k/cm2, al
aadirle 10% de ceniza la resistencia empieza a subir llegando a una
resistencia de 151.68 k/cm2, al seguir aadiendo ceniza y ahora un 20%
la resistencia sigue subiendo llegando a su pico ms alto con una

30
 resistencia de 161.82 k/cm2,peroaladirle un 30% de ceniza su
resistencia comienza a bajar teniendo una resistencia de 155.54
k/cm2,esta sigue siendo superior a la de 10% de ceniza aadida pero
inferir a la de 20%, al aadir un 40% de ceniza a la mezcla, la resistencia
a la compresin decae de forma abrupta reducindose as a una
resistencia de 39.34 k/cm2.

Algo parecido pasa con la dosificacin de Re C/Ar de 1:4 pero

llegando a su pico ms alto con un porcentaje de ceniza menor; la
mezcla con 0% de ceniza presenta una resistencia de 119.78 k/cm2, al
aadirle el 10% de ceniza la resistencia llega al pico ms alto llegando a
una resistencia de 149.25 k/cm2, al seguir aadindole enun20% y30%
la resistencias a compresin decrecen teniendo una resistencia 122.82
k/cm2 y 100.09 k/cm2, respectivamente, pero al llegar a un 40% de
ceniza aadida de nuevo la resistencia decae de forma abrupta.
Esto se ve ejemplificado en la grfica 15 presentada a
continuacin.

200
RESISTENCIA A LA COMPRESION

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50
DOSIFICACION 1:4
% DE CENIZA
DOSIFICACION 1:3

Fig. 1: Influencia de la ceniza en la resistencia a la compresin de un mortero

La influencia que tiene la ceniza en la resistencia a la compresin del mortero. Se puede

atribuir la significativa mejora de resistencias a compresin a dos factores:

Las partculas de la ceniza de bagazo de caa de azcar (CBCA) son muy finas y
actan como filler entre los espacios existentes entre los granos de cemento.

31
 La ceniza utilizada muestra una importante actividad puzolonaica lo que hace que
mejore en sus propiedades.

Otro punto importante es que la resistencia va a ir aumentando, conforme

avancen los das desde el momento en la mezcla tuvo contacto con el agua, el
mortero empez a desarrollar sus propiedades, los ensayos realizados fueron
evaluados a los 7 das pero se presume que aumentara su resistencia a la
compresin debido a que en 7 das solo se desarrolla en un (65%), a
continuacin se presentara una tabla con la resistencias con la que llegaran a
los 14 y 28 das de curado.

250

200
RESISTENCIA A LA COMPESION Kg/cm2

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
R'C (07 dias)" r C/Ar
1:3
R'C (14 dias)" r C/Ar
1:3
R'C (28 dias)" r C/Ar
% DE CENIZA 1:3
R'C (07dias)" r C/Ar
1:4
R'C (14 dias)" r C/Ar
1:4

32
A medida que el tiempo avanza la resistencia compresin aumenta esto
tambin lo demuestra la figura siguiente que es un estudio llamado
Resistencia a la compresin de morteros pigmentados con azul ultramar, en
donde tambin se observa que conforme avanza el tiempo la resistencia a la
compresin aumenta.

Un comportamiento parecido ocurre con ensayos de muretes, en donde

las dosificaciones ya antes mencionadas se prepararon con distintos
porcentajes de ceniza par que estas sirvan de mortero de pega para unir pilas
de ladrillos.

Al someter a compresin los muretes de ladrillos se nos present un

comportamiento parecido al ensayo hecho por morteros.

Tanto las resistencias de la dosificacin 1:3 con 20% de ceniza y la

dosificacin de 1:4 con un 10% de cenizas son las que soportan una mayor
resistencia a la compresin, comprobando as los resultados hechos con los
cubitos de morteros. Este comportamiento se ve reflejado en la grfica 16
presentado a continuacin.

33
 180
160

RESISTENCIA A LA CO,PRESION
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
DOSIFICACION 1:3
% DE CENIZA DOSIFICACION 1:4

Fig. 2: Influencia de la ceniza en la resistencia a compresin de un mortero para muretes

Para la hidratacin del cemento en el mortero sera suficiente

incorporarle una pequea cantidad de agua, sin embargo, de esta forma
se obtendran consistencias demasiado secas y no trabajables. Por ello
es necesaria mayor cantidad de agua de amasado que la estrictamente
necesaria para el fraguado.
Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del
mortero, se produzca una prdida del agua sobrante, que no se combina
con las partculas de cemento para la formacin y endurecimiento de
cristales. De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de
forma proporcional idnticas materias primas e incorporar
aproximadamente la misma cantidad de agua de amasado, se observan,
en general, mayores prdidas de agua e inferiores densidades en
aquellos morteros. En el peso especfico de un mortero debido a que la
ceniza genera un gran volumen pero menor masa, esto hace que los
morteros en estado endurecidos tengan una densidad menor, es decir al
incrementar el porcentaje de ceniza la densidad es menor. Esto se
puede apreciar mejor en la grfica 17 presentada a continuacin.

34
 45
40
35
30
%DE CENIZA

25
20
15
10
5
0
1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10
DOSIFICACION DE 1:3
DENSIDAD
DOSIFICACION DE 1:4

Fig. 3: Densidad de un mortero de dosificacion1:3 y 1:4

Una dificultad que se presenta al utilizar la CBCA es que

conforme vamos aumentando el porcentaje de ceniza su grado de
absorcin va aumentando, esto puede generar dificultades ya que es
sabido que la humedad es daina en toda construccin. En la grfica 18
se puede observar este comportamiento.

50

40
% CENIZA AADIDA

30 DOSIFICACION 1:3

20 DOSIFICACION 1:4

10

0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00

%ABSORCION

Fig. 4: Absorcin de un mortero de dosificacion1:3 y 1:4

35
 Por tanto al momento de tomar decisiones de incluir o no la CBCA
en una construccin es necesario evaluar el pro y contra que pueda traer
la inclusin de un nuevo material a la mezcla.
La porosidad del hormign, en la que, por una parte influye, el
valor agua/cemento (valor a/c) dado previamente ya que al incorporarle
ceniza la mezcla se vuelve seca esta sera la principal causa de
porosidad en los morteros, y por otra, est sometida a variaciones segn
crece la edad del hormign, es de importancia decisiva para el desarrollo
de sus propiedades tecnolgicas. En el grafico siguiente se observa que
a medida que se le va aadiendo ceniza el porcentaje de poros aumenta
es decir a ms ceniza ms poros.

Las modificaciones de la estructura de los poros pueden intervenir

para definir el progreso de la madurez, que se caracteriza por la
hidrlisis, hidratacin y disposicin.
Si la porosidad que presenta es muy altas, lo que puede hacer
que el mortero pueda tener una dificultad y decaer en su resistencia a la
compresin, en la siguiente figura se observa cmo influye la ceniza en
el aumento de poros del mortero.

36
 Figura 4: Influencia de la ceniza en el mortero

45.00
40.00
35.00
30.00
%POROS

25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
POROSIDAD DE UNA
0 10 20 30 40 50
RELACION 1:3
% DE CENIZA
POROSIDAD DE UNA
RELACION 1:4

37
CAPITULO 4

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES

Se realizaron los ensayos necesarios para determinar que la arena

utilizada este en un buen estado, se determin que la arena tiene
400ppm de partculas de cloruros lo que hace que la arena apta para
utilizarla, debido a que el nmero mximo de partculas con cloruros
presentes es de 1000ppm; a su vez se determin el PH de la arena
teniendo un resultado de 8.2. esto indica que es una arena que puede
ser utilizada en la construccin, tambin se hicieron ensayos de
caracterizacin tales como contenido de humedad (1.8%), peso
volumtrico suelto (1646.19kg/cm3), peso volumtrico compacto
(1861.21/cm3), grado de absorcin (3.04%), peso especfico (1.586
gr/cm3) y un mdulo de finura de (3.16mm).
Se realiz un muestreo de la CBCA, para realizar un anlisis
granulomtrico teniendo como resultado un mdulo de finura de
(0.95mm)
Mediante el ensayo de resistencia a la compresin a los cubos de
mortero de dosificaciones 1:3 y 1:4 se determin:
El mortero que tuvo una resistencia a la compresin mayor fue el
mortero de dosificacin de 1:3 con un porcentaje de ceniza de
20% teniendo una resistencia de 161.82kg/cm2.
El mortero que tuvo una resistencia a la compresin menor fue el
mortero de dosificacin 1:4 con un porcentaje de ceniza de 40%
teniendo una resistencia a la compresin de 36.06kg/cm 2.
Se determin que los morteros de dosificacin 1:3 con 10%,20%,
30% porcentaje de ceniza tienen una resistencia mayor que un
mortero de la misma dosificacin pero con un porcentaje de
ceniza de un 0%.

38
 Se determin que los morteros de dosificacin 1:4 con 10% de
ceniza tiene una resistencia a la compresin mayor al mortero de
la misma dosificacin pero con un porcentaje de ceniza de 0%.
Se determin que los morteros a mas porcentaje de ceniza ms
densidad presentan:
Se determin que el mortero que tuve menor densidad es de la
dosificacin 1:4 con un porcentaje de ceniza de 40% y teniendo
una densidad de 1.56.
Se determin que el mortero que presenta mayor densidad (2.14)
es el mortero es de la dosificacin 1:4 con un porcentaje de
ceniza de 0%.

Al ir incrementando el porcentaje de ceniza el mortero en estado

endurecido disminuye su densidad.

Se determin el grado de absorcin de cada mortero y se pudo observar

que a medida que el porcentaje de ceniza va incrementando el
porcentaje de absorcin tambin aumenta
El mortero con menos porcentaje de absorcin (3.22%) es el de
dosificacin 1:3 con 0% de ceniza.
El mortero que presenta mayor grado de absorcin (24.23%) es el
mortero de dosificacin 1:3 con porcentaje de ceniza de 40%.
Analizando los ensayos realizados a los morteros, se lleg a la
conclusin que los mortero ms favorables a utilizar son los morteros de
dosificacin 1:3 con porcentaje de ceniza de 20% x tener una resistencia
a la compresin mayor que el resto de morteros y porque presenta una
densidad estable y un porcentaje de absorcin no muy elevado, y el
mortero de dosificacin 1:4 con un 10% de porcentaje de ceniza
aadida ya que presenta una resistencia a la compresin alta y tanto su
porcentaje de absorcin y su densidad son regularmente favorables para
utilizarlo en construccin, ambas mezclas son lo suficientemente
trabajables y aptas para ser utilizadas para mortero de pega de ladrillo,
esto segn la tabla 35 tal y como lo muestra la grfica 16.

39
4.2. RECOMENDACIONES

Se recomienda utilizar algn tipo de aditivo plastificante que mejore la

trabajabilidad y consistencia en morteros al aadirle un 30% y 40% de
ceniza.
Se recomienda aadir un porcentaje de cal ya que segn la tesis hecha
por el arquitecto Ariel Hernndez Jan indica que las muestras de
mortero mejoran su resistencia aadindole cal.
Se recomienda hacer estudios del comportamiento del mortero al
aadirle cierto porcentaje de ceniza de carbn para que este mejore sus
propiedades fsicas y mecnicas.

40
 CAPITULO 5

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Sales, a.; Lima, s.a. use of brazilian sugarcane bagasse ash in

concrete as sand replacement. Waste manajeent. 2010. Verso
on-line. Doi: 10.1016/j.wasman.2010.01.026.

Camargo Macedo, Pamela et al. Rendimiento de morteros

producidos con la incorporacin de ceniza de bagazo de caa de
azcar. Rev. Ing. Constr. [online]. 2014, vol.29, n.2, pp. 187-199.
Issn 0718-5073.
S.H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W.C. Panarese y J. Tanesi (2004)
Diseo y control de mezclas de concreto, Editorial portland
cement association.
Riva Lopez E.,(2013),Diseo de mezclas, segunda edicin.
http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/30602/1/HdzJaen.pdf
http://www.scielo.org.ve/scielo.php?pid=S0798-
40652008000400006&script=sci_arttext Revista de la Facultad de
Ingeniera Universidad Central de Venezuela
https://www.google.com.pe/url
NORMA TECNICA PERUANA (NTP) 400.022.

41
 ANEXOS

Figura 5: cantera de donde se extrajo la arena

Figura 6: Laredo lugar de donde se obtuvo la ceniza

42
 Figura 7: PH de la arena

Figura 8: contenido de humedad de la arena

43
 Figura 9: pesado de probetas

Figura 10: resistencia a la compresin de probetas

44
Figura 11: peso sumergido de probetas

Figura 12: compresin de muretes

45
APNDICES

CONTENIDO DE HUMEDAD
Tabla 4: Contenido de humedad de la arena

MUESTRA TARA TARA + MUESTRA TARA + PESO SECO

T-1 15 49.28 48.61
T-2 15 54.27 53.56
T-3 14.39 55.19 54.56

Tabla 5: contenido de humedad de la arena (Pesos)

MUESTRA PESO SECO PESO HUMEDO

T-1 33.61 34.28
T-2 38.56 39.27
T-3 40.17 40.8

Tabla 6: Resumen de Datos del ensayo de contenido de humedad de la arena

Ensayo 1 2 3

Peso Tara 15g 15g 14.39g

Peso tara + MH 49.28 54.27 55.19
Peso tara + M seca 48.61 53.56 54.56
A.- Peso muestra hmeda 34.28 39.27 40.8
B.- Peso muestra seca 33.61 38.56 40.17

% = 1.99% 1.84% 1.57%

PUSS
Tabla 7: Datos del ensayo Peso volumtrico suelto seco (PUSS)

MOLDE+ARENA MOLDE AGUA

M1 28.154 5.314 14.098
M2 27.542 5.314 14.098
M3 29.87 5.314 14.098

46
 Tabla 8: Resumen de datos del PUSS

ENSAYO N 1 2 3
Peso del recipiente (kg) 5.314

Peso de recip + material (kg) 28.154 27.542 29.87

Peso del material (kg) 22.840 22.228 24.556

Peso de agua + recip (kg) 19.412

Peso de agua 14.098

f 70.93

Peso Unit. Suelto (Kg/m3) 1620.0 1576.68 1741.81

9

Peso Unitario Suelto Seco 1646.19 Kg/m3

Promedio
Desviacin estndar : 69.9 Kg/m
3
CV%: 4.25%

Tabla 9: Datos del ensayo de Peso unitario compacto seco

MOLDE+ARENA MOLDE AGUA

M1 31.821 5.314 14.098
M2 30.596 5.314 14.098
M3 35.243 5.314 14.098

PUCS
Tabla 10: Datos del ensayo de Peso unitario compacto seco

MOLDE+ARENA MOLDE AGUA

M1 31.821 5.314 14.098
M2 30.596 5.314 14.098
M3 35.243 5.314 14.098

47
 Tabla 11: Resumen de datos del PUCS

ENSAYO N 1 2 3

Peso del recipiente (kg) 5.314

Peso de recip + material (kg) 31.821 30.596 32.243

Peso del material (kg) 1880.196 1793.304 1910.129

Peso de agua + recip (kg) 19.412

Peso de agua 14.098

f 70.93

Peso Unit. Suelto (Kg/m3) 1880.196 1793.304 1910.129

Peso Unitario Suelto Seco

1861.21Kg/m3
Promedio

Desviacin estndar : 49.53 Kg/m3

CV%: 2.66%

PESO ESPECFICO Y ABSORCIN

Tabla 12: Datos del ensayo de Peso especfico y Absorcin

PESO DE LA MUESTRA FIOLA+AGUA+AGREGADO PESO PESO DEL

FIOLA SECO AGUA

M1 179.33 500 973.64 477.8 294.31

M2 179.33 500 827.34 492.9 148.01

M3 179.33 500 873.24 485.26 193.91

48
 Tabla 13: Resumen de datos de los ensayos de peso especfico y absorcin de la arena

RESULTADOS
= Es el peso de la muestra secado 477.8 g 492.9 485.26
al horno (g)
V= Volumen del frasco ( ) 5003
= Peso en gramos o volumen 294.31 148.01 193.91
( ) del agua aadida en gramos
a. Peso Especfico de masa 1.585

. . =
( )

b. Absorcin
( ) 3.04%
% =

GRANULOMETRA DE LA ARENA
Tabla 14: GRANULOMETRIA DE LA ARENA MUESTRA1

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE

RETENIDO ACUMULADO PASA
#4 4.76 64.5 2.53 2.53 97

#8 2.36 482.9 18.97 21.51 78

#16 1.18 595.2 23.39 44.89 55

30 0.6 619.3 24.33 69.22 31

50 0.3 336.6 13.22 82.45 18

100 0.15 281.9 11.08 93.53 6

200 0.075 103.9 4.08 97.61 2

FONDO 0 60.9 2.39 100.00 0

TOTAL 2545.2 100.00

49
 110
100
90
80
70
% QUE PASA

60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 13: GRANULOMETRIA DE LA ARENA MUESTRA 1

Tabla 15: Granulometra de la arena Muestra 2

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO ACUMULADO % QUE

RETENIDO PASA

#4 4.76 228.43 7.91 7.91 92

#8 2.36 573.92 19.87 27.78 72

#16 1.18 590.3 20.44 48.22 52

30 0.6 723.43 25.05 73.27 27

50 0.3 223.54 7.74 81.01 19

100 0.15 368.9 12.77 93.78 6

200 0.075 126.79 4.39 98.17 2

FONDO 0 52.74 1.83 100.00 0

TOTAL 2888.05 100.00

50
 110
100
90
80
70
% QUE PASA

60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 14: Granulometra de la arena muestra 2

Tabla 16: Granulometra de la arena Muestra 3

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE

RETENIDO ACUMULADO PASA

#4 4.76 123.56 6.39 6.39 94

#8 2.36 326.89 16.91 23.30 77

#16 1.18 271.2 14.03 37.32 63

30 0.6 548.97 28.39 65.71 34

50 0.3 251.8 13.02 78.74 21

100 0.15 214.34 11.09 89.82 10

200 0.075 158.26 8.18 98.01 2

FONDO 0 38.52 1.99 100.00 0

TOTAL 1933.54 100.00

51
 110
100
90
80
70
% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 15: Granulometra de la arena muestra 3

CARACTERIZACIN DE LA CENIZA
Tabla 17: Granulometra de la ceniza Muestra1

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE

RETENIDO ACUMULADO PASA

#4 4.76 0 0.00 0.00 100

#8 2.36 18 2.64 2.64 97

#16 1.18 10 1.47 4.11 96

30 0.6 15 2.20 6.30 94

50 0.3 30 4.40 10.70 89

100 0.15 425 62.32 73.02 27

200 0.075 136 19.94 92.96 7

FONDO 0 48 7.04 100.00 0

TOTAL 682 100.00

52
 110
100
90
80
70

% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 16: Granulometra de la CBCA muestra 1

Tabla 18: Granulometra de la ceniza Muestra 2

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE

RETENIDO ACUMULADO PASA
#4 4.76 10 1.45 1.45 99

#8 2.36 12 1.74 3.18 97

#16 1.18 10 1.45 4.63 95

30 0.6 17 2.46 7.09 93

50 0.3 38 5.50 12.59 87

100 0.15 319 46.16 58.76 41

200 0.075 232 33.57 92.33 8

FONDO 0 53 7.67 100.00 0

TOTAL 691 100.00

53
 110
100
90
80
70

% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 17:Granulometra de la CBCA muestra 2

Tabla 19: Granulometra de la ceniza muestra 3

MALLA ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE

RETENIDO ACUMULADO PASA
#4 4.76 0 0.00 0.00 100
#8 2.36 0 0.00 0.00 100
#16 1.18 21 3.11 3.11 97
30 0.6 16 2.37 5.47 95
50 0.3 43 6.36 11.83 88
100 0.15 457 67.60 79.44 21
200 0.075 111 16.42 95.86 4
FONDO 0 28 4.14 100.00 0
TOTAL 676 100.00

110
100
90
80
70
% QUE PASA

60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10
ABERTURA

Figura 18: Granulometra de la CBCA muestra 3

54
 DISEO DE MEZCLA
Tabla 20: Diseo de mezcla para un cubo de 10*10*10

PARA 1 3 PARA 1 CUBOS

MATERIAL
1:3 1:4 1:3 1:4

CEMENTO 328.53 267.33 329 267

AGUA 210.51 210.51 211 211
ARENA 1100.41 1193.01 1100 1193

Tabla 21: cantidad de ceniza aadida para 1 cubo de mortero segn sus porcentajes de 0%, 10%, 20%,
30%, 40%

1:3 1:4
% CENIZA ARENA CENIZA ARENA CENIZA
0 1100 0 1193 0
10 990 110 1073.7 119.3
20 880 220 954.4 238.6
30 770 330 835.1 357.9
40 660 440 715.8 477.2

PESO SECO DE LOS CUBOS DE MORTERO

Tabla 22: Peso seco de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3

0 2.17 2.175 2.18

10 2.045 2.035 2.015

01:03 20 1.955 1.985 1.925

30 1.89 1.93 1.66

40 1.47 1.44 1.615

0 2.115 2.145 2.09

10 1.635 1.805 1.885

01:04 20 1.715 1.62 1.675

30 1.64 1.67 1.74

40 1.47 1.685 1.49

55
 PESO SATURADO DE LOS CUBOS DE MORTERO
Tabla 23: Peso saturado de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3
0 2.235 2.25 2.25
10 2.14 2.15 2.135
01:03 20 2.075 2.06 2.075
30 2.02 2.035 1.94
40 1.875 1.885 1.845
0 2.225 2.265 2.255
10 1.89 1.9 2.03
01:04 20 1.89 1.9 1.91
30 1.89 2.03 1.985
40 1.77 1.935 1.85

PORCENTAJE DE ABSORCIN DE LOS CUBOS

Tabla 24: Porcentaje de absorcin de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA %ABS J1 %ABS J2 %ABS J3 S CV

A1 3.00 3.45 3.21 3.22 0.18 5.75

A2 4.65 5.65 5.96 5.42 0.56 10.33

01:03 A3 6.14 3.78 7.79 5.90 1.65 27.90

A4 6.88 5.44 16.87 9.73 5.08 52.24

A5 27.55 30.90 14.24 24.23 7.20 29.69

B1 5.20 5.59 7.89 6.23 1.19 19.07

B2 15.60 5.26 7.69 9.52 4.41 46.35

01:04 B3 10.20 17.28 14.03 13.84 2.89 20.91

B4 15.24 21.56 14.08 16.96 3.28 19.37

B5 20.41 14.84 24.16 19.80 3.83 19.34

56
 50

% CENIZA AADIDA 40

30

20

10

0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00
%ABSORCION

Figura 19: Absorcin de los morteros de dosificacin 1:3

50

40
% CENIZA AADIDA

30

20

10

0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00
%ABSORCION

Figura 20: Absorcin de los morteros de dosificacin 1:4

57
 PESO SECO DE LOS CUBOS
Tabla 25: Peso seco de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3
0 2.17 2.175 2.18
10 2.045 2.035 2.015
01:03 20 1.955 1.985 1.925
30 1.89 1.93 1.66
40 1.47 1.44 1.615
0 2.115 2.145 2.09
10 1.635 1.805 1.885
01:04 20 1.715 1.62 1.675
30 1.64 1.67 1.74
40 1.47 1.685 1.49

PESO SATURADO DE LOS CUBOS

Tabla 26: Peso saturado de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3
0 2.235 2.25 2.25
10 2.14 2.15 2.135
01:03 20 2.075 2.06 2.075
30 2.02 2.035 1.94
40 1.875 1.885 1.845
0 2.225 2.265 2.255
10 1.89 1.9 2.03
01:04 20 1.89 1.9 1.91
30 1.89 2.03 1.985
40 1.77 1.935 1.85

PESO SUSPENDIDO DE LOS CUBOS

Tabla 27: Peso suspendido de los cubitos de mortero

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3
0 1.17 1.21 1.19
10 1.12 1.1 1.07
01:03 20 1.01 1.07 1.08
30 1.04 1.04 0.98
40 1.08 0.85 0.84
0 1.24 1.28 1.26
10 0.96 0.97 0.97
01:04 20 0.87 0.98 0.94
30 0.95 0.99 1
40 0.79 0.95 0.84

58
 DENSIDAD DE LOS MORTEROS
Tabla 28: Densidad de los morteros

DOSIFICACION MUESTRA J1 J2 J3 S CV

A1 2.04 2.09 2.06 2.06 0.02 1.08

A2 2.00 1.94 1.89 1.95 0.05 2.38
01:03 A3 1.84 2.01 1.93 1.93 0.07 3.61
A4 1.93 1.94 1.73 1.87 0.10 5.18
A5 1.85 1.39 1.61 1.62 0.19 11.57
B1 2.15 2.18 2.10 2.14 0.03 1.48
B2 1.76 1.94 1.78 1.83 0.08 4.48
01:04 B3 1.68 1.76 1.73 1.72 0.03 1.89
B4 1.74 1.61 1.77 1.71 0.07 4.17
B5 1.50 1.71 1.48 1.56 0.11 6.76

45

40

35

30

25

20

15

10

0
1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10

Figura 21: Densidad de mortero con dosificacin 1:3

59
 45

40

35

30

25

20

15

10

0
1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20

Figura 22: Densidad de mortero con dosificacin 1:4

MEDIDAS DE LA SECCIN TRANSVERSAL DE LOS CUBOS DE DOSIFICACIN 1:3

Tabla 29: Medidas de la seccin transversal de los cubos de mortero de dosificacin 1:3

DOSIFICACION MUESTRA NUMERO DE L1 L2 A1 A2

MUESTRA
J1 10 10.1 10.2 10.3

A1 J2 10 10.1 10.2 10.2

J3 10 10 10 10

J1 10.1 10.1 10.2 10.1

A2 J2 10.3 10.2 10 10.1

J3 10 10 10.15 10.15

J1 10.1 10.05 10.1 10.1

DOSIFICACION 1:3 A3 J2 10 10 10.15 10.15

J3 10 9.9 10.3 10.1

J1 10.3 9.98 10.2 10

A4 J2 9.9 10.15 10.2 10.3

J3 9.8 9.98 10.2 10.3

J1 9.91 9.99 10.3 9.88

A5 J2 10.1 10.2 10.1 10.3

J3 10.32 10.36 10.28 10.1

60
 MEDIDAS DE LA SECCIN TRANSVERSAL DE LOS CUBOS DE DOSIFICACIN 1:4
Tabla 30: Medidas de la seccin transversal de los cubos de mortero de dosificacin de 1:4

DOSIFICACION MUESTRA NUMERO DE L1 L2 A1 A2

MUESTRA
J1 10 10 10 10.1
B1 J2 9.9 10.1 9.8 10.1
J3 10 9.9 10.1 9.8
J1 9.8 9.8 10 10
B2 J2 10 9.85 10 10.1
J3 10.05 9.99 10.1 9.8
J1 9.8 9.6 9.8 10
1:4 B3 J2 9.9 10 10 9.85
J3 9.69 9.8 9.7 9.9
J1 10 10 10 10
B4 J2 10.21 10.06 10.3 10.3
J3 9.91 9.88 10.16 10.133
J1 10 10 10.1 10
B5 J2 10.15 10 10.3 10.25
J3 10.1 10.1 10.3 10.2

RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE LOS CUBOS DE DOSIFICACIN 1:3

Tabla 31: resistencia a compresin de morteros de dosificacin de 1:3

AREA CARGA RC' PROMEDIO

J1 10.05 10.25 103.01 13580 131.83

A1 J2 10.05 10.20 102.51 10194 99.44 126.22
J3 10.00 10.00 100.00 14739 147.39
J1 10.10 10.15 102.52 16917 165.02
A2 J2 10.25 10.05 103.01 12545 121.78 151.68
J3 10.00 10.15 101.50 17076 168.24
J1 10.08 10.10 101.76 16382 160.99
A3 J2 10.00 10.15 101.50 15966 157.30 161.82
J3 9.95 10.20 101.49 16966 167.17
J1 10.14 10.10 102.41 16690 162.97
A4 J2 10.03 10.25 102.76 15017 146.14 155.54
J3 9.89 10.25 101.37 15967 157.51
J1 9.95 10.09 100.40 3967 39.51
A5 J2 10.15 10.20 103.53 3753 36.25 39.34
J3 10.34 10.19 105.36 4453 42.26

61
 200

RESISTENCIA A LA COMPESION
150

100

50

0
0 10 20 30 40 50
% DE CENIZA

Figura 23: Resistencia a la compresin de morteros con dosificacin 1:3

RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE LOS CUBOS DE DOSIFICACIN 1:4

Tabla 32: Resistencia a compresin de mortero de dosificacin de 1:4

AREA CARGA RC'

J1 10.00 10.05 100.50 11407 113.50

B1 J2 10.00 9.95 99.50 12893 129.58 119.78
J3 9.95 9.95 99.00 11509 116.25
J1 9.80 10.00 98.00 14163 144.52
B2 J2 9.93 10.05 99.75 15541 155.81 149.25
J3 10.02 9.95 99.70 14698 147.42
J1 9.70 9.90 96.03 11983 124.78
B3 J2 9.95 9.93 98.75 10445 105.77 122.82
J3 9.75 9.80 95.50 13171 137.91
J1 10.00 10.00 100.00 11075 110.75
B4 J2 10.14 10.30 104.39 9993 95.73 100.09
J3 9.90 10.15 100.40 9417 93.80
J1 10.00 10.05 100.50 3441 34.24
B5 J2 10.08 10.28 103.52 4279 41.33 36.06
J3 10.10 10.25 103.53 3376 32.61

62
 200

RESISTENCIA A LA COMPRESION
150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% DE CENIZA

Figura 24: Resistencia a la compresin de un mortero con dosificacin 1:4

MEDIDAS DE SECCIN TRANSVERSAL DE LOS MURETES DE DOSIFICACIN 1:3

Tabla 33: Medidas de la seccin transversal de los muretes de dosificacin 1:3

MUESTRA L1 L2 A1 A2
A1 21.41 21.31 12.51 12.49
A2 21.22 21.21 12.49 12.32
DOSIFICACION 1:3 A3 21.2 22 11.99 12.13
A4 21.45 21.92 12.13 12.23
A5 21.21 21.35 12.41 12.31

MEDIDAS DE SECCIN TRANSVERSAL DE LOS MURETES DE DOSIFICACIN 1:4

Tabla 34: Medidas de la seccin transversal de los muretes de dosificacin 1:4

MUESTRA L1 L2 A1 A2

B1 21 21 12.21 12.1

B2 21.55 21.54 12.29 12.3

DOSIFICACION 1:4 B3 21.2 21.22 12.19 12.17

B4 22 21.99 12.41 12.38

B5 21.85 21.7 12.37 12.44

63
 RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE LOS MURETES DE DOSIFICACIN 1:3
Tabla 35: Resistencia a compresin a muretes de dosificacin 1:3

DOSIFICACION MUESTRA

AREA CARGA RC'

A1 21.36 12.5 267.0 6146 23.02

A2 21.22 12.405 263.2 6539 24.85
1:3 A3 21.60 12.06 260.5 7454 28.61
A4 21.69 12.18 264.1 3500 13.25
A5 21.28 12.36 263.0 3443 13.09

35

30
RESISTENCIA A LA CO,PRESION

25

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% DE CENIZA

Figura 25: : Resistencia a la compresin de muretes de dosificacin 1:3

RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE LOS MURETES DE DOSIFICACIN 1:4

Tabla 36: Resistencia a compresin a muretes de dosificacin 1:4

DOSIFICACION MUESTRA

AREA CARGA RC'

B1 21.00 12.16 255.26 4333 16.98

B2 21.55 12.30 264.90 4788 18.08
1:4 B3 21.21 12.18 258.34 5385 20.84
B4 22.00 12.40 272.63 3349 12.28
B5 21.78 12.41 270.12 3257 12.06

64
 25

RESISTENCIA A LA COMPRESION
20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% DE CENIZA

Figura 26:: Resistencia a la compresin de muretes de dosificacin 1:4

65