10 Critical Elements for Successful PdM
Common pitfalls of predictive maintenance programs and how to avoid them
The principles and benefits of predictive maintenance (PdM) are widely knownand generally accepted, but many plants still fail to
implement and exploita successful program. Many facilities and enterprises have failed to achieve the 10, 20 or even 30:1 ROI promised
by the adaptation of a PdM program, says Alan Friedman,Senior Technical Advisor, Azima DLI (www.AzimaDLI.com). Investments have
been madein monitoring equipment and training but, in many instances, data collectors are collecting dust on a shelf in some storeroom
waiting for someone to rediscover them and wonder what these artifacts may have been used for. On the factory #oor, it is back to
business as usual with unplanned outages as the norm and everyone too busy fighting fires to get a handle on the situation. At least its
an exciting place to work!
Like any complex task involving many people of differing disciplines, it requires a comprehensive, coordinated effort to implement PdM
and sustain it over time. Through research, experience, and interactions with PdM experts and consultants, plant management, and
maintenance personnel, we have identi!ed what we see as the 10 most prevalent pitfalls
1. Vision: What will we achieve?
2. Commitment: Management expectations, plant-floor buy-in
3. Technologies: Identifying the appropriate predictive technologies for the job
4. Training: Initial and ongoing
5. Tools: The right hardware and software
6. Procedures: Established, communicated, followed
7. Methodology: Consistency among people and locations, over time
8. Personnel: Enough quali!ed personnel with enough time available
9. Justi!cation: Tracking results, making them public, proving effectiveness
10. Partnering: When needed for all of the above
Vision and Commitment
Any major change starts with a vision and relies on commitment. The supporting document, Why Do Predictive Maintenance Programs
Fail? describes the role of vision and how to obtain commitment. Done correctly, a predictive maintenance program should change the
culture, philosophy and work #ow of the maintenance department. It is not just the addition of a new technology or tool, but a different
approach or strategy towards maintaining ones assets. This approach is being undertaken in order to gain speci!c bene!ts that can and
should be measured. These bene!ts include: increased uptime, reduced failures, shorter planned outages, fewer preventive maintenance
actions and ultimately a greater ef!ciency of the facility. Failure to adapt the culture to this new philosophy and benchmark the gains will
eventually lead to the programs dissolution. Adopting new technologies without changing maintenance strategies will not result in the
desired bene!ts.
Technologies, Training, and Tools
Successful PdM programs almost always rely on using condition monitoring technologies (such as vibration analysis, fuid analysis,
ultrasound readings, temperature measurements, current signature analysis, etc.) in combination to fully characterize the condition of
critical components and support accurate diagnoses of impending problems. The appropriate combination of methods must be
combined and coordinated to obtain reliable results. But many facilities simply purchase a new technology, such as a vibration data
collector or alignment tool, spend time and money learning how to use the tool, and never fully understand why it is being used. For
details about technologies, see the supporting document Misuse of Technology
One facility had the capacity and ability to detect incipient bearing wear in a pump using a vibration analysis system, Friedman says.
Although the pump showed no signs of wear, the facility went ahead and hanged out the bearings according to their preventive
maintenance schedule. At another plant, a vibration analyst was adept at detecting mechanical faults in his plants machinery but he was
afraid to tell his supervisor about all of the problems he found because his supervisor might get angry at having to repair all of these
machines! Both of these cases demonstrate the use of the technology as an end in itself with no greater vision of why the technology is
being employed.
Azima DLIs recent inaugural State of the Condition Monitoring Industry report, based on a survey conducted among engineers and
plant managers, found that 65% have a machine condition monitoring/predictive maintenance program in place. Of those, more than
half indicated that its dif!cult to know exactly what solutions and tools are needed to maintain a successful program. This, along with
insuf!cient staff, limited in-house expertise, and poor training,were the top factors respondents perceived as negatively impacting the
results of their programs.
Training is a never ending concern, starting with PdM principles, extending through implementation and following up as technologies
evolve, equipment is updated, the facility progresses to more sophisticated applications, and personnel change. Training must take place
on multiple fronts, as described in the supporting documents Why Do Predictive Maintenance Programs Fail? and Choose Your
Partners Wisely
Technology requirements must be understood so tools can be selected according to the needs of the facility and staff, rather than a
vendors sales pitch. Matching the right tools to the job can minimize effort and ef!ciently deliver the right information in actionable
form.
10 elementos crticos para el xito de PdM
Errores comunes de los programas de mantenimiento predictivo y cmo evitarlos
Los principios y beneficios del mantenimiento predictivo (PdM) son ampliamente conocidos y generalmente aceptados, pero muchas plantas an no
implementan y explotan el programa exitoso. "Muchas instalaciones y empresas no han logrado el ROI 10, 20 o incluso 30: 1 prometido por la adaptacin de
un programa PdM", dice Alan Friedman, Asesor Tcnico Senior de Azima DLI (www.AzimaDLI.com). "Se han realizado inversiones en equipos de monitoreo y
entrenamiento, pero en muchos casos los recopiladores de datos estn recolectando polvo en un estante en algn almacn esperando a que alguien los
redescubra y se pregunten por qu estos artefactos pueden haber sido usados. En la fbrica, es volver a los negocios como de costumbre con interrupciones
imprevistas como la norma y todo el mundo demasiado ocupado luchando contra incendios para obtener una manija en la situacin. Al menos es un lugar
emocionante para trabajar! "
Como cualquier tarea compleja que involucre a muchas personas de disciplinas diferentes, requiere un esfuerzo comprensivo y coordinado para implementar
PdM y sostenerlo con el tiempo. A travs de la investigacin, la experiencia y las interacciones con los expertos y consultores de PdM, el personal de
administracin de la planta y el personal de mantenimiento, hemos identificado lo que vemos como las 10 barreras ms frecuentes
1. Visin: Qu vamos a lograr?
2. Compromiso: Las expectativas de la gerencia plantan para comprar
3. Tecnologas: Identificacin de las tecnologas predictivas apropiadas para el trabajo
4. Entrenamiento: Inicial y en curso
5. Herramientas: El hardware y el software adecuados
6. Procedimientos: Establecidos, comunicados, seguidos
7. Metodologa: Coherencia entre personas y lugares, con el tiempo
8. Personal: Suficiente personal calificado con suficiente tiempo disponible
9. Justificacin: Seguimiento de los resultados, hacindolos pblicos, demostrando eficacia
10. Asociacin: Cuando sea necesario para todos los de arriba
Visin y Compromiso (1y2)
Cualquier cambio importante comienza con una visin y se basa en el compromiso. El documento de apoyo, "Por qu fallan los programas de mantenimiento
predictivo?" Describe el papel de la visin y cmo obtener el compromiso. Hecho correctamente, un programa de mantenimiento predictivo debera cambiar
la cultura, la filosofa y el trabajo del departamento de mantenimiento. No es slo la adicin de una nueva tecnologa o herramienta, sino un enfoque
diferente o una estrategia para mantener los activos de uno. Este enfoque se est llevando a cabo con el fin de obtener beneficios especficos que pueden y
deben ser medidos. Estos beneficios incluyen:
+ mayor tiempo de actividad,
+ fallos reducidos,
+ interrupciones planificadas ms cortas,
+ menos acciones de mantenimiento preventivo y, en ltima instancia,
+ una mayor eficiencia de la instalacin.
Si no se adapta la cultura a esta nueva filosofa y se comparan las ganancias, se llevar a la disolucin del programa. La adopcin de nuevas tecnologas sin
cambiar las estrategias de mantenimiento no dar como resultado los beneficios deseados.
Tecnologas, Entrenamiento y Herramientas (3,4 y5)
Los programas de PdM exitosos casi siempre se basan en el uso de tecnologas de monitoreo de condiciones (como anlisis de vibraciones, anlisis de fuidos,
lecturas de ultrasonido, mediciones de temperatura, anlisis de firmas actuales, etc.) para caracterizar completamente la condicin de componentes crticos y
apoyar diagnsticos precisos de problemas inminentes . La combinacin adecuada de mtodos debe combinarse y coordinarse para obtener resultados
fiables. Pero muchas instalaciones simplemente compran una nueva tecnologa, como un colector de datos de vibracin o una herramienta de alineacin,
gastan tiempo y dinero aprendiendo cmo utilizar la herramienta y nunca entienden completamente por qu se est utilizando. Para obtener ms
informacin sobre las tecnologas, consulte el documento de respaldo "Uso indebido de la tecnologa".
"Una instalacin tena la capacidad y la capacidad de detectar desgaste incipiente del cojinete en una bomba usando un sistema de anlisis de la vibracin,"
Friedman dice.
"Aunque la bomba no mostr signos de desgaste, la instalacin sigui adelante y ahorc los cojinetes de acuerdo con su programa de mantenimiento
preventivo. En otra planta, un analista de vibraciones era experto en la deteccin de fallas mecnicas en la maquinaria de su planta, pero tuvo miedo de
decirle a su supervisor sobre todos los problemas que encontr porque su supervisor podra enojarse por tener que reparar todas estas mquinas! Ambos
casos demuestran el uso de la tecnologa como un fin en s mismo sin una mayor visin de por qu la tecnologa se est empleando ".
El reciente informe inaugural del Estado de la Industria de Monitoreo de la Condicin de Azima, basado en una encuesta realizada entre ingenieros y gerentes
de planta, encontr que el 65% tiene un programa de mantenimiento de prediccin / mantenimiento de la condicin de la mquina en su lugar. De ellos, ms
de la mitad indic que es difcil saber exactamente qu soluciones y herramientas son necesarias para mantener un programa exitoso. Esto, junto con el
personal insuficiente, la limitada experiencia interna y la escasa capacitacin, fueron los principales factores que los encuestados percibieron como negativos
en los resultados de sus programas.
La formacin es una preocupacin sin fin, comenzando con los principios de PdM, extendindose a travs de la implementacin y el seguimiento a medida
que las tecnologas evolucionan, el equipo se actualiza, la instalacin avanza a aplicaciones ms sofisticadas y el personal cambia. La capacitacin debe tener
lugar en mltiples frentes, como se describe en los documentos de apoyo "Por qu fallan los programas de mantenimiento predictivo?" Y "Elija a sus socios
sabiamente".
Los requisitos tecnolgicos deben entenderse para que las herramientas se puedan seleccionar de acuerdo con las necesidades de la instalacin y el personal,
en lugar de las ventas de un vendedor. Hacer coincidir las herramientas adecuadas con el trabajo puede minimizar el esfuerzo y entregar eficientemente la
informacin correcta en forma accionable.
Procedures and Methodology
A successful PdM program is the result of following a standard set of procedures and remaining consistent year after year, Not in being
an expert at looking at graphs, Friedman says, and yet in the industry we often see people taking certi!cation courses that teach a lot
about looking at graphs and little or nothing about managing a PdM program.Each asset must be baselined and tested in the same way,
at consistent intervals, to accurately track its condition. Only then can you set meaningful alarm limits and know when a change is signi!
cant.
Personnel
Though number eight on our list of 10 pitfalls, personnel issues are the number one problem for PdM programs. How many times have
we had to pretend that we had no program and now we are starting from scratch all over again - maybe with new equipment this time
around - because the guy who used to run the program retired or left for greener pastures and took everything with him except for a
squarish-looking electronic device with some cables and a sensor hanging off of it? Friedman asks. Retention of highly trained
personnel is a big problem. Its especially devastating individuals do not formalize their work into processes and procedures that other
people can be trained to follow when they leave. Unfortunately, many workers like to be experts and protect their position by
shrouding their work in mystery and holding onto the secrets of their expertise to ensure that the company remains dependent on them.
Others may be less devious or insecure but simply dont think ahead and plan things to keep the program running in their eventual
absence. In either case, Friedman adds, We can say for certain that the loss of the resident expert is often enough to doom a PdM
program and banish its high tech equipment to the unreachable parts of the highest shelves. If a qualifed replacement is not available,
it may take a year or more to train a new resident expert, or experts, to the point where they have a handle on the technology and can
effectively manage a PdM program. In the meantime, many facilities view PdM responsibilities as something extra that has to be done
after the real work. As the plant operates an effective PdM program, unplanned failures increase, and knowledge about the condition of
the plants assets declines. Maintenance people start operating in hysterical mode to !x the next emerging problem, Friedman says.
In this situation, it is dificult to step back and put together a strategy to move up the maintenance evolutionary ladder to the rung of
PdM. The new PdM expert- in-training must be given the time, space, and support to make the transition happen.
The same situation can occur when commitment is lost due to an abrupt change in strategic direction. I have seen successful programs
uprooted by managers who appear on the scene with no knowledge of PdM and either !re the staff or dont give them the time or
permission to continue working on their programs, Friedman says.
This problem is more common where the people responsible for the PdM program have not adequately ocumented its ef!cacy. They do
not have the evidence handy to justify why the plant should keep these programs in place.
Justification
The majority of respondents in the Azima DLI survey agree that predictive maintenance programs directly impact the bottom line, but
when queried about barriers to success, dif!culty demonstrating ROI was one of the top factors.
Plants must adopt the right technology and partner services to enable managers to better capture and report the bene!ts of condition
monitoring programs, focusing on metrics such as decreased downtime, improved productivity, and cost savings related to improved
equipment health and reliability.
A facility can change their philosophy to a predictive mode, correctly employ technology to reduce preventive maintenance actions, and
minimize catastrophic failures, but fail to adequately document the eficiencies and savings associated with these actions. In those
facilities where the technology is being used correctly and in the right context, I have often seen a program fail because its successes
were not adequately documented, Friedman says. Employees within the maintenance department acknowledged that their work was
useful, but they had no data to prove this to those outside of their group and saw their program get cut when managers had to tighten
their budgets.
Partnering
Consequences of the pitfalls outlined above can be reduced or eliminated by outsourcing PdM activities to a partner. More than half of
the respondents to the Azima DLI survey who have PdM programs use a combination of in- house and outsourced solutions. While only
8% currently outsource data collection and analysis, of those handling programs in-house, 53% responded that they believe there are
benefits to outsourcing the program.
In considering a partner for third-party support, the following factors were ranked, in order of importance, as most influential in making
that decision:
Analytical software and services
Ability to speak with a customer service representative 24/7
Advanced reporting capabilities
Web-based or on-demand access to data analysis
While the bene!ts of an effective condition monitoring and predictive maintenance program are clear to plant personnel and
management, many programs have bee left on auto-pilot during tight economic times, says Burt Hurlock, CEO, Azima DLI. We believe
one of the keys to long-term success is greater visibility among the C-suite regarding the quantifiable impact these programs can have on
productivity and plants ability to comply with important industry standards for reliability. For example, by investing in cost-effective data
collection and analysis capabilities, plants can make informed maintenance decisions and generate results in terms of cost-avoidance
related to unscheduled downtime and unnecessary repairs. Rami!cations of PdM partnerships are explored more thoroughly in the
supporting
document, Choose Your Partners Wisely. Choosing the right partner may make the
difference between a consistent and effective program that runs smoothly over the next 10 or 20 years and an endless series of false
starts and investments in misused equipment, Friedman concludes. One thing is for sure, successful programs more often than not
require good partners.
Procedimientos y Metodologa (6 y 7)
Un programa de PdM exitoso es el resultado de seguir un conjunto estndar de procedimientos y de seguir siendo consistente ao tras ao, "No siendo un
experto en mirar grficas", dice Friedman, "y sin embargo en la industria a menudo vemos a las personas tomando certificacin cursos que ensean mucho
acerca de mirar grficos y poco o nada sobre la gestin de un programa de PdM ". Cada activo debe tener su linea base y ser probado de la misma manera, en
intervalos consistentes, para seguir exactamente su condicin. Slo entonces podr establecer lmites de alarma significativos y saber cundo un cambio es
significativo.
Personal (8)
Aunque es el nmero ocho en nuestra lista de 10 trampas, las cuestiones de personal son el problema nmero uno para los programas de PdM. "Cuntas
veces hemos tenido que fingir que no tenamos ningn programa y ahora estamos empezando de cero otra vez - tal vez con nuevo equipo esta vez - porque el
tipo que sola dirigir el programa se retir o se fue a pastos ms verdes y tom todo con l a excepcin de un dispositivo electrnico de aspecto cuadrado con
algunos cables y un sensor colgando de l? "Friedman pregunta. "La retencin de personal altamente capacitado es un gran problema". Es especialmente
devastador individuos no formalizar su trabajo en procesos y procedimientos que otras personas pueden ser entrenados para seguir cuando se van.
Desafortunadamente, a muchos trabajadores les gusta ser "expertos" y proteger su posicin al envolver su trabajo en misterio y aferrarse a los secretos de su
experiencia para asegurar que la empresa sigue siendo dependiente de ellos.
Otros pueden ser menos tortuosos o inseguros, pero simplemente no pensar en el futuro y planificar las cosas para mantener el programa en ejecucin en su
eventual ausencia. "En cualquier caso", agrega Friedman, "podemos decir con certeza que la prdida del experto residente a menudo es suficiente para
condenar un programa PdM y desterrar su equipo de alta tecnologa a las partes inalcanzables de los estantes ms altos". Si un reemplazo calificado no est
disponible, puede tomar un ao o ms para entrenar a un nuevo experto residente, o expertos, hasta el punto de que tienen un control sobre la tecnologa y
pueden gestionar eficazmente un programa PdM. Mientras tanto, muchas instalaciones ven las responsabilidades de PdM como algo extra que tiene que
hacerse despus del trabajo real. A medida que la planta opera un programa PdM efectivo, las fallas imprevistas aumentan y el conocimiento sobre la
condicin de los activos de las plantas disminuye. "La gente de mantenimiento comienza a operar en modo" histrico "para el siguiente problema
emergente", dice Friedman. "En esta situacin es difcil retroceder y elaborar una estrategia para pasar de la escalera evolutiva de mantenimiento al peldao
del PdM". El nuevo experto en formacin de PdM debe tener el tiempo, el espacio y el apoyo para hacer la transicin sucede.
La misma situacin puede ocurrir cuando se pierde el compromiso debido a un cambio abrupto en la direccin estratgica. "He visto programas exitosos
desarraigados por los gerentes que aparecen en la escena sin el conocimiento de PdM y son el personal o no les dan el tiempo o permiso para seguir
trabajando en sus programas", dice Friedman.
"Este problema es ms comn cuando las personas responsables del programa PdM no han documentado adecuadamente su eficacia. No tienen la evidencia
a mano para justificar por qu la planta debe mantener estos programas en su lugar. "
Justificacin (9)
La mayora de los encuestados en la encuesta de la DLI de Azima coinciden en que los programas de mantenimiento predictivo impactan directamente en la
lnea de fondo, pero cuando se les pregunt acerca de las barreras al xito, la dificultad de demostrar ROI fue uno de los factores principales.
Las plantas deben adoptar la tecnologa y los servicios de socios adecuados para permitir a los gerentes captar y reportar mejor los beneficios de los
programas de monitoreo de condiciones, enfocndose en mtricas como:
+ disminucin del tiempo de inactividad,
+ productividad mejorada y
+ ahorro de costos relacionados con la salud y fiabilidad del equipo.
Una instalacin puede cambiar su filosofa a un modo predictivo, emplear correctamente la tecnologa para reducir las acciones de mantenimiento preventivo
y minimizar los fallos catastrficos, pero no documentar adecuadamente las eficiencias y los ahorros asociados con estas acciones. "En aquellas instalaciones
donde la tecnologa se est utilizando correctamente y en el contexto adecuado, he visto a menudo un programa fracasar porque sus xitos no estaban
adecuadamente documentados", dice Friedman. "Los empleados dentro del departamento de mantenimiento reconocieron que su trabajo era til, pero no
tenan datos para demostrar esto a los que no pertenecan a su grupo y su programa se recort cuando los gerentes tuvieron que ajustar sus presupuestos".
Asociacin (10)
Las consecuencias de las trampas descritas anteriormente se pueden reducir o eliminar mediante la externalizacin de las actividades de PdM a un socio. Ms
de la mitad de los encuestados de la encuesta DLI de Azima que tienen programas de PdM utilizan una combinacin de soluciones internas y subcontratadas.
Mientras que slo el 8% actualmente subcontrata la recoleccin y anlisis de datos, de aquellos que manejan programas internos, el 53% respondi que cree
que hay beneficios en la externalizacin del programa.
Al considerar a un socio para el apoyo de terceros, los siguientes factores fueron clasificados, por orden de importancia, como los ms importantes en tomar
esa decisin:
Software analtico y servicios
Capacidad para hablar con un representante de servicio al cliente 24/7
Capacidades avanzadas de generacin de informes
Acceso al anlisis de datos basado en la Web o bajo demanda
"Aunque los beneficios de un efectivo programa de monitoreo y mantenimiento predictivo son claros para el personal y la gerencia de la planta, muchos
programas han quedado en el piloto automtico durante tiempos econmicos difciles", dice Burt Hurlock, CEO de Azima DLI. "Creemos que una de las claves
para el xito a largo plazo es una mayor visibilidad entre la C-Suite en cuanto al impacto cuantificable que estos programas pueden tener en la productividad y
la capacidad de las plantas para cumplir con los estndares importantes de la industria para la confiabilidad. Por ejemplo, al invertir en capacidades rentables
de recopilacin y anlisis de datos, las plantas pueden tomar decisiones de mantenimiento informadas y generar resultados en trminos de evitacin de
costos relacionados con tiempos de inactividad no programados y reparaciones innecesarias ". el apoyo
Documento, "Elija a sus socios sabiamente".
"La eleccin del socio adecuado puede hacer la diferencia entre un programa consistente y eficaz que se ejecute sin problemas durante los prximos 10 o 20
aos y una serie interminable de falsos comienzos e inversiones en equipo mal utilizado", concluye Friedman. "Una cosa es segura, los programas exitosos a
menudo requieren buenos socios".
1. Evitar embarques tarde / oportunidad perdida
2. Ser ms seguro - el trabajo planificado es ms seguro que el de emergencia o el desglose se detiene y se reinicia
3. Prevencin de daos ambientales / violaciones regulatorias - mitigacin de riesgos
4. Reducir la escasez de trabajadores con experiencia - no necesita tantos de esos tipos alrededor de todo el tiempo en caso de
5. Evitar el tiempo de inactividad / produccin perdida
6. Retencin de la degradacin en el nivel de salida o calidad antes de que caiga demasiado lejos
7. Reduzca el tiempo de reparacin - tenga las habilidades, partes, herramientas e informacin planeadas y listas, evite horas e
8. Reducir los daos consecuenciales a otras cosas que se arruinan cuando se ejecuta al fracaso
9. Evitar multas por servicios pblicos
10. Eliminar las distracciones a los trabajadores de la produccin - no planeado

Avoid Downtime & Catch Degradation

Catch Degradation & Avoid Late Shipments
Avoid Penalties, Be Safer & Catch Degradation

Eliminate Distractions & Reduce Repair Time

Avoid Downtime
Reduce Repair Time & Reduce Consequential Damages
Catch Degradation & Mitigate the Experienced Worker Shortage
 encia o el desglose se detiene y se reinicia
n de riesgos
s de esos tipos alrededor de todo el tiempo en caso de un desglose

ue caiga demasiado lejos

mientas e informacin planeadas y listas, evite horas extras
do se ejecuta al fracaso

Evite el tiempo de inactividad y detecte la degradacin 5. Evitar el tiempo de inactivida

Detectar degradacin y evitar envos tardos 6. Retencin de la degradacin
Evitar las penas, ser ms seguro y atrapar la degradacin 9. Evitar multas por servicios p
3. Prevencin de daos ambien

Elimine las distracciones y reduzca el tiempo de reparacin 10. Eliminar las distracciones a
Evite el tiempo de inactividad 1. Evitar embarques tarde / opo
Reduzca el Tiempo de Reparacin y Reduzca los Daos Consecutivos 8. Reducir los daos consecuen
7. Reduzca el tiempo de repara
Averiguar la degradacin y mitigar la escasez de trabajadores con experiencia 4. Reducir la escasez de trabaja
r el tiempo de inactividad / produccin perdida
ncin de la degradacin en el nivel de salida o calidad antes de que caiga demasiado lejos
r multas por servicios pblicos
encin de daos ambientales / violaciones regulatorias - mitigacin de riesgos

minar las distracciones a los trabajadores de la produccin - no planeado

r embarques tarde / oportunidad perdida
cir los daos consecuenciales a otras cosas que se arruinan cuando se ejecuta al fracaso
zca el tiempo de reparacin - tenga las habilidades, partes, herramientas e informacin planeadas y listas, evite horas extras
cir la escasez de trabajadores con experiencia - no necesita tantos de esos tipos alrededor de todo el tiempo en caso de un desglose
 , evite horas extras
mpo en caso de un desglose