INIS-DE-0110

DE05F3858

0 e inar
in Verbindung mit dem
9. Deutsch-Japanischen Seminar

9th in conjunction with the

German-Japanese Seminar

6. und 7 Oktober 2004

October 6 and 7 2004

31cherheit und Verfu"gbarkeit in der Energietechnik

Safety and Reliability in Energy Technology

B a nd 2 (ortrage 27 53)

Vol. 2 (papers 27 - 53)

Materialpr0fungsanstait (MPA) Universitdt Stuttgart

Beitr6ge des 30. MPA-Seminars
,,Sicherheit und VerfCjgbarkeit in der Energietechnik"

veranstaltet von der

MaterialprOfungsanstalt (MPA) Universit5t Stuttgart

Leitung: Prof. Dr.-Ing. habil. Eberhard Roos

MPA Stuttgart
Pfaffenwaldring 32
D-70569 Stuttgart
Tel.: 49-7 11 6 85-30 59
Fax.: 49-7 11 6 85-26 35
e-Mail: mpampa.uni-stuttgart.de
Internet: http://www.mpa.uni-stuttgart.de

ISSN 0722-401X
Inhalt Band 2
Contents VoL 2

Sitzung 6 Hochtemperatur-Anwendungen
Session 6 High-TemperatureApplication
27 Influence of Geometry and Materials Behaviour on Lifetime of Disc and Blade
Connections of Turbines
M. Rauch, E. Roos, A. Klenk, MPA Universittit Stuttgart

28 The Present Status of Development of High Chromium Steel for FBR

T. Wakai, K. Aoto, O-arai Engineering Center, Japan Nuclear Cycle Developm.
Institute, M. Sukekawa, Hitachi Ltd, S. Date, Takasago Lab., Mitsubishi Heavy
Industries Ltd, K. Inoue, The Japan Atomic Power Company

29 Application of Newly Developed Heat Resistance Materials for USC Boilers

T. Sato, K. Tamura, Y. Fukuda, Kure Research Laboratory, Babcock-Hitachi K. K.,
J. Matsuda, Kure Division, Babcock-Hitachi K. K.

30 Numerical Calculation and Experimental Validation of Damage Development in

9 Cr Steels
M. Rauch, K. Maile, M. Ringel, MPA Universittit Stuttgart

31 Investigations on Creep and Creep Fatigue Crack Behaviour for Component

Assessment
T. Gengenbach, A. Klenk, K. Maile, MPA Universitlt Stuttgart

Sitzung 7 Modellierung - Simulation

Session 7 Modelling - Simulation

32 Advanced Constitutive Equations for 10 Cr Forged and Cast Steel for Steam
Turbines under Creep Fatigue and Thermo-Mechanical Fatigue
M. Ringel, E. Roos, K. Maile, A. Klenk, MPA Universit5t Stuttgart

33 FE-Simulation of the Viscoplastic Behaviour of Different RPV Steels in the

Frame of In-Vessel Melt retentions Scenarios
E. Altstadt, H G. Wilischuetz, G. Mueller, Forschungszentrum Rossendorf, Institute of
Safety !Resear,,'11
34 Analysis Methods for Structure Reliability of Piping Components
T. Schimpfke, H. Grebrier, J. Sievers, GRS mbH

35 Structure Simulation of a Pre-stressed Concrete Containment Model

H. Grebrier, S. Sievers, GRS mbH

Sitzung 8: Alterungsmanagement
Session 8: Ageing Management

36 Forschungsaktivit5ten der MPA Universitift Stuttgart zur Erh6hung der

Sicherheit & Zuverldssigkeit komplex beanspruchter Bauteile
Research Activities of MPA University of Stuttgart to Increase Safety
Reliability of Extensively Stressed Components
K.-H. Herter, E. Roos, X Schuler, K. Maile, MPA UniversiVit Stuttgart

37 Alterungsmanagement f(ir mechanische Komponente

Ageing Management for Mechanical Components
W. Hienstorfer, TOV Energie- und Systerritechnik GmbH, K.-H. Herter, X. Schuler,
MPA Universitat Stuttgart

38 IntegritAtskonzept fr Rohrleitungen
Integrity Conception for Pipelines
W. Zaiss J Bartonicek, EnBW Kernkraft GmbH

39 M6glichkeiten und Grenzen der vorbeugenden nstandhaltung bei Absicherung

der erforderlichen Qualit5t von mechanischen Komponenten
Advantages and Limits of Preventive Maintenance to Ensure the Quality of the
Mechanical Components
F. Sch6ckle, AMTEC MeRtechnischer Service GmbH, J. Bartonicek, EnBW Kernkraft
GmbH H Waidele, H. Kockelmann, MPA Universitit Stuftgart

40 Bruchmechanische Bewertung der Ergebnisse der zerst6rungsfreien Priffungen

- Aufgaben, Ziele und geeignete Verfahren
Evaluation of NDE Results by Fracture Mechanics Methods - Challenge,
Objectives and Suitable Procedures
K.-H. Herter, H. Kockelmann, X. Schuler, H. Waidele, MPA UniversitAt Stuttgart
41 Ermittlung der Beanspruchung aus betrieblichen thermischen Belastungen und
deren Einfluss auf die Anderung der KomponentenqualitAt
Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity
K. J. Metzner, U. Wilke, E.ON Kernkraft GmbH, J. Bartonicek, EnBW Kernkraft
GmbH K H. Herter, MPA Universittit Stuttgart

42 Vorteile einer zustandorientierten nstandhaltung

Advantages of Condition-Based Maintenance Approach
J. M. Bareiss, EnBW Energy Solutions GmbH, E. Roos, A. Jovanovic, M. Perunicic,
D. Balos, MPA Universit6t Stuttgart

43 Framatome ANP weltweite Erfahrungen beirn Alterungs- und Lebensdauer-

management
Framatome ANP Worldwide Experience in Ageing and Plant Life Management
W. D5uwel, B. Bastner, H. Nopper, Framatome ANP

44 ErmOdungsanalysen als Hilfsmittel zur Betriebsilberwachung, Mdglichkeiten

und Grenzen
In Service Monitoring based on Fatigue Analyses, Possibilities and Limitations
S. Diftmar, TOV Nord SysTec GmbH & Co. KG, F. Binder, TOV SOd ndustrie Service
GmbH, Monchen

44a Nuclear Power Plant Maintenance Optimisaiton SENUF Network Activity

R. AhIstrand, M. Bi6th, P. Pla, C. Rieg, P. Trampus, Institute for Energy, EC DG Joint
Research Centre Petten

Siftung 9 Zerstibrungsfreie PrOfung

Session 9 Non-Destructive Testing

45 Influence on Ultrasonic Incident Angle and Defect Detection Sensitivity by Cast

Stainless Steel Structure
Y. Kurozumi, Institute of Nuclear Safety System, Inc.

46 Nachweis von Plattierungsfehlern mit Ultraschall- und Wirbeistromverfahren

Detection of Cladding Defects Using Ultra-Sonic and Eddy Current Techniques
H. Waidele, P. Knoch, MPA Universittit Stuttgart, R. Gersinska, BfS Salzgitter, W.
Brenner, T. Seidenkranz, TOV Sud, G. Csapo, T. Just, TOV Nord SysTec GmbH &
Co KG, R. Weig, IzfP SaarbrOcken, W. Rathgeb, ntelligeNDT
47 Ultraschall- und Wirbeistrompr(ifung austenitischer Plattierungen von Reaktor-
beh5iter - Qualifizierung nach der Methode von ENIQ
Ultrasonic and Eddy Current Testing of RPV Cladding-inspection Qualification
in Accordance with ENIQ Methodology
T. Just, G. Csapo, TOV Nord SysTec GmbH Co KG, W. Brenner, TOV Sad-
deutschland-ET, H. Waidele, MPA Universit6t Stuttgart

48 Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungsbereich

Characterisation of Crack-like Defects in the Cladding
D. Tschamtke, U. Tessare, A. Erhard, Federal Institute for Materials Research and
Testing (BAM), V. Schmitz, Fraunhofer Institute for Non-destructive Testing/IZFP U
Mletzko, MPA University of Stuttgart

49 Ultraschall-Modellierung und -abbildung in Misch-Schweigniffiten

Ultrasonic Modelling and Imaging in Dissimilar Welds
A. Shlivinski, K. J. Langenberg, R Marklein, UniversiUit Kassel

50 Interpretation von Messdaten mit SAFT an Austenit- und Mischn5hten

Interpretation of Experimental Data on Austenitic and Dissimilar Welds Using
SAFT
W. MOller, V. Schmitz, Fraunhofer Institut fr Zerst6rungsfreie PrOfung (ZFP) U.
Mletzko, MPA Universit5t Stuttgart

51 Evaluation for Crack Depth Sizing Capabilities of Improved UT Techniques by

Numerical Simulation of Wave Propagation
T. Furukawa, 1. Komura, Japan Power Engineering and Inspection Corp.

52 Non-destructive Evaluation of Material Degradation in RPV Steel by Magnetic

Methods
S. Takahashi, H. Kikuchi, Y. Kamada, K. Ara, L Zhang, T. Liu, NDE and Science
Research Center Faculty of Engineering, Mate University

53 Development of ECT Probe for Detection of Deeper Cracks

K. Miya, N. Yusa, International Institute of Universality, Tokyo
 - 27.1 -

Influence of Geometry and Materials Behaviour on Lifetime of Disc

and Blade Connections of Turbines
DE05F3823
M. Rauch, E Roos, A. Klenk, MPA University of Stuttgart

*DE02iO57328*

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

1 Introduction

Rotors of gas and steam turbines are in particular exposed to high mechanical and
thermal loads during start up and shut down procedures. During service life
evaluation of the connection between blade and disc is, among other things, the point
of interest concerning gas turbines, briefly blade-disc connection, and the blade-shaft
connection concerning steam turbines, respectively. Centrifugal load and gas/steam
forces as well as depressed thermal expansion often lead to considerable fatigue or
creep fatigue stresses resulting in change of plasticizing in the highly stressed
regions. For life assessment the conventional calculation methods so far available
are not useful, since the substantial effects on the damage are considered only
insufficiently or not at all.

A way out is offered by developing a computational life assessment on the basis of

inelastic FE analyses /l/. Therefore, complex material models are required
considering static, cyclic and viscoplastic material behaviour. The target of present
research work is the extension of a progressive calculation concept developed for
gas turbines to the range of typical operating conditions and its verification 2.
Moreover, the perceptions for further improvement of the concept, additionally won at
steam turbine model specimens, are to be used. It is required to address both, pure
fatigue and creep fatigue loads as relevant cause for failure behaviour.

As example materials within the range of the gas turbine heat, resistant nickel base
alloys are used. The forging alloy N718 is used as disc material since an already
comprehensively occupied material model is available at the MPA University of
 - 27.2 -

Stuttgart. As blade material the casting alloy IN792 is investigated. The isothermal
tests are accomplished at the temperature of 550 C, which is relevant for stationary
gas turbines within the range of the blade-disc connection as well as at room
temperature in a random sampling way.

In a second part a transmission of the procedure verified at gas turbine materials

occurs on typical modern steam turbine materials. It is required that the operating
conditions regarding geometry, stress and deformation state as well as the occurring
contact and friction conditions are illustrated as realistic as possible. As model
material, Cr steel X12CrMoWVNbNlO-1-1 is to be tested at the operating
temperature of 600 C, typical for blade-shaft connections of steam turbines.
Furthermore, the nickel base alloy Nimonic 80A (NiCr2OTiAI) is regarded as alter-
native blade material for an application temperature of 630 'C. Since the ongoing
softening during LCF-tests of the martensitic steel X12CrMoWVNbNlO-1-1 leads to
difficulties in life prediction compared with the nickel base alloys, the steam turbine
materials are discussed particularly in this paper.

2 Experiments

The experimental investigations were divided into tests for basis characterisation and
LCF-tests at component-like model specimens for the gas turbine and the steam
turbine configuration. For basic characterisation of the materials, tensile tests as well
as strain and stress controlled LCF-tests are carried out at the typical temperatures.
The effect of mean stress on fatigue strength was particularly investigated for the
10 Cr steel X12CrMoWVNbNlO-1-1. Additionally, creep data from literature was
consulted and a suitable material model for the finite element calculations for the
specific application temperature was prepared by using the Larson-Miller parameter.

With the model specimens used in the predecessor project "blade-disc connection"
/1/, an individual three lobe pancake connection is used, Figure 1, which allows a
good verification of the calculation concept 11/. In the experimental setup represented
schematically in Figure suitable boundary conditions of the real gas turbine are
applied to the model specimen. Thus, it is possible to apply the multiaxial stress state
 - 27.3 -

by a swelling tensile load on the blade, the correct transmission of the load on the
disc by the contact points as well as by a close-to-reality arrangement of the two
bolts. By an additional static force F, the reciprocal effect between neighboured
blades can be considered as in this way a part of achieved bending upward of the
disc one cancels again. This corresponds in principal to partial restraint stretching in
gas turbines due to the reciprocal effect of the blades among themselves. The
constant force is applied by a hydraulic cylinder.

F,

F,
M,

Time MU

Hydraulic Cylinder

Plate

Test Specimen

Fmax
Fixation

F( Time

Figure 1: Testing rig for one blade gas turbine model specimen with three lobe
blade-disc connection /l/

In the current research project "multi surface contact" a model specimen is

developed, which illustrates directly the effect of neighboured blades. For these parts
of the disc of a modern stationary gas turbine made of N718 are used, whereby the
test temperature is 550 'C, according to the operating parameters of the turbine, see
Figure 2 By using finite element simulations it can be shown, that the stress
distribution of the real gas turbine is well illustrated by this model specimen with a
four lobe blade root, as two neighboured blades made of cast material N792 are
cyclically loaded in radial direction. Two further blades on the left and right side of the
two cyclically loaded blades prevent the bending of these two loaded blades by a
static pretension.
 27.4 -

support for load application

,-----on blades (IN617)

root of blade (IN792)

piece of disc (IN718)

Figure 2 Model specimen of four lobe gas turbine blade-disc connection for
simulation of mutual influence of neighboured blades

For the steam turbine two different types of materials are tested. The heat resistant
forging steel X12CrMoWVNbNlO-1-1 is used as blade material at all test
temperatures. With room temperature and the application temperature of 600 C the
10 Cr steel as blade material is used likewise, while at the higher temperature of
630')C the nickel base alloy Nimonic 80A is tested. Due to changed geometry and
boundary conditions for the steam turbine in comparison to the gas turbine, a new
model specimen on the basis of a typical hammer head profile has been developed,
see Figure 3 This model specimen offers the possibility to adjust a stress condition
according to the real turbine in the range of the blade-shaft connection, since apart
from the centrifugal load, steam forces affecting the rotor blade in circumferential
direction, can be applied.

2.1 LCF-Tests of Steam Turbine Model Specimens

It is possible to apply the circumferential load and the steam force by one hydraulic
testing cylinder when using the steam turbine model specimen. Thus, the specimen
is mounted in the test rig on two small bolts with different diameters. This leads to a
certain angle to which the force is applied and, hence, the bending moment of the
steam force is applied to the specimen, too, see Figure 3.
 27.5 -

blade material
X12CrMoVVVNbNlO-1-1 600 C)

shaft material
X12CrMoWVNbNlO-1-1
(600 C und 630 C)

Fs
Fs,.

Figure 3 Testing rig for the steam turbine model specimen

Because of the additional positive stresses due to bending induced by the steam
force, crack initiation starts first in the notch on one side of the blade profile. In
Figure 4 a microscopic overview on the crack initiation and propagation history is
given. First, the crack starts in the notch where the higher stress state is present due
to additional bending. Figure 42 and Figure 43 show the transcrystalline crack
propagation, which is typical for a crack under fatigue load. In a second step a crack
initiates on the other side of the hammer head profile (Figure 41) and would start to
grow until the whole profile's T-section fractures.

Besides application of the most realistic loading conditions on the model specimen,
the detection of crack initiation during experiments is mainly focused. For comparing
measurement and calculation at 600 'C and 630 'C, capacitive high temperature
strain gauges (HT-SG) are necessary. Due to the comparatively large measuring
length of the HT-SG, measurements are only to be practised in some distance of the
maximum stressed part, because of the dominant large stress gradient in the
notched region. Thus, preliminary tests are carried out at room temperature in order
to confirm the region of crack initiation calculated by the maximum stress so that the
HT-SG can be applied at the optimum point.
 27.6 -

Figure 4 Crack propagation due to fatigue during LCF-test at room temperature of

steam turbine model specimen DT-1

As a result a strain gauge set-up as shown in Figure 5, was used for high
temperature experiments. In the context of these tests, incipient crack detection
could be conducted by means of on-line representation of the strain measuring signal
and made applicable for HT-SG.

In a first step LCF-tests on steam turbine model specimens were carried out at room
temperature and 600 C with RF = 0, 1 which is the minimum force of 10 % of the
maximum force Fmax. The material used for these experiments were
X12CrMoWVNbNlO-1-1 for both, the blade and the shaft. By comparison of the
cycles to crack initiation with respect to the maximum load on the blade, the influence
of temperature becomes obvious. Thus, the same number of cycles to crack initiation
was achieved for room temperature at a load on the blade, which was approximately
50 % greater than in case of 600 'C.
 27.7 -

clamped su rt

strain measurement for crack detection

>

Figure 5: Test rig with application of strain gauges for measurements during LCF-
tests at high temperatures

Current experiments deal with LCF-tests with a holding time on maximum load on the
blade representing the stationary state of a turbine's lifetime cycle. Additionally,
further experiments are carried out at higher temperatures 630 'C) with the shaft
material X12CrMoWVNbNlO-1-1 and blades made of Nimonic 80A.

100
90
z 80 DT-1 RT
70 DT-2
60 A DT-3
LLE A DT-5
50 DT-6
40 1 I A,
600 c
30
0
_0
M
0
-j
20 LCF-tests at RT and 600 C
E blade: X12CrMoWVNbNlO-1-1
D shaft: X12CrMoWVNbNlO-1-1
E
X R 0,11
co F

10
1000 10000 100000

Cycles to Crack Initiation NA

Figure 6 Influence of testing temperature on cycles to crack initiation

 - 27.8 -

2.2 LCF-Tests of Gas Turbine Model Specimens

In the following, the results of /l/ for the tests on gas turbine model specimens with a
single three lobe blade at 550 'C are discussed. During the first load changes, a
slight material softening occurs. This is followed by a quasistable range until the
specimen's strain continuously increases up to rupture. In Figure 7 some typical load
cycles for this test with the maximum blade load of max = 134 kN are represented.
Thereby a typical stabilized cycle (N = 000) differs only insignificantly from one of
the initial load changes. This perception is of high practicable importance for the
calculation of the experiments because it is therefore sufficient to accomplish the
numerical analyses only up to a comparatively low number of cycles.

15 -
o Cycle No. IO
O.A 1000D
Z 4A A Cycle No. 1000
o Cycle No. 1701
Fit A 0
M A:
F 100 11AD -A-
a)
4 A
OA .
0 OA O A
OA
OA
0 yA 0 A
-i OA
E 50 OA 0 A
:3 OA
E A ge
X [ "A

F(t)
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Strain%

Fi_qure 7 Characteristic hysteresis during LCF-test /l/

The loop resulting from going through a load cycle and the friction mechanisms
occurring with it are schematically described likewise in Figure 7 With increasing
load a maximum limit for stick is exceeded, and as a result blade and disc glide on
each other with higher loads. Generally, the same procedure occurs at load reversal.
Up to a certain load, blade and disc stick together, whereby the deformations
resulting from this are extraordinarily low within the disc. Finally, a sliding process
between blade and disc starts again, changes of strain in the disc become larger
according to their amount. Thus, it is possible to illustrate and identify the relative
motions and friction mechanisms occurring with gas turbines with the help of the LCF
tests at the model specimens.
 - 27.9 -

As an example in Figure the crack initiation characteristic for the three lobe model
specimens with angle of incidence a = is represented. With the creep fatigue tests
a holding time of tHZ = 20 min was considered at maximum blade load. This is to
consider the effect of the stationary load condition. As expected a considerable effect
of the holding time occurs during the swelling process of the load. Compared with the
experiments without holding time the service life up to the crack initiation is shortened
approximately by factor 4.
200 -
Z
LCF-Tests (550 'C)
X
M Three-Lobe-Specimens
E Root Angle '
U_ 150
(D El without M with
Hold Time

WU
0

0
_j
E
=3 50
E
F(t)
0 _+_ I I 1-1 111
100 1000 10000 100000
Cycles to Crack Initiation

Figure 8: Crack initiation curves for the three lobe model specimen /l/

3 Numerical Investigations

The numerical investigations are divided into development of the material models

and into calculations at gas and steam turbines and the corresponding model

specimens. Finite element calculations are the starting point of the numerical work at

turbines for determinating the typical stress and deformation states in the region of

the blade-disc and blade-shaft connection, respectively. As mentioned before, the

perceptions gained are the basis for the optimization of the test boundary conditions.

The target is to achieve optimum agreement of the stress state of component and

model specimen in the maximum stressed part.

 - 27.10 -

3.1 Material Model

The calculation of the LCF tests at increased temperature requires material models,
which can describe static, cyclic and viscoplastic material behaviour. For this
purpose, the material model of Chaboche/Nouailhas is generally suitable and has
been already used successfully in numerous research work 13/45/. In this material
model kinematic and isotropic hardening as well as viscoplastic behaviour is
considered.

The model does not differentiate explicitly between time-independent plastification

due to load changes and plastification, which is caused by time-dependent viscous
material behaviour (creep, relaxation). This model describes these two contributions
for (inelastic)deformation with superordinate formulations. For the adaptation to the
here dominant, complex material behaviour with e.g. ongoing softening for all cycles
refinements had to be made at the model and had to be implemented in the FE
program system ABAQUS. Thus, the material model modified in 6/ was used for this
research work. These modifications enable:

the use of two inelastic strain rates, one for predominantly high and one for
predominantly low stresses,

the use of kinematic variables by Ohno Wang 7/-/9/ for a better description of
the cyclic deformation behaviour,

the implementation of damage parameters, which allow the description of the

tertiary creep state,

the nonlinear interaction of damage portions of creep and fatigue.

Considering all these items, a very good description of the cyclic and viscoplastic
material behaviour for the tested materials was achieved. The calculation of LCF
tests for softening martensitic steel X12CrMoWVNbNlO-1-1 and for hardening nickel
base material Nimonic 80A is depicted exemplarily in Figure 9 and Figure 10. The
modelling of the creep behaviour is shown in Figure 1 1.
 27.11 -

600 -

400- Specimen 11
400 - X12CrMoWVNbNlG-1-1
630 C, 0,36

200 - zxz) 200

M
a-
en XLI
X12C MoVVVNbNlO-1-1 01
600'C, 0,356 %

-200 - 7- Experiment N
Calculation N ==
200 Experiment N = 00
CalculationN=100
400
Experiment N = 1000
-400 - CalculationN=100 -
-600 i -
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 -0,4 -0.2 0,0 0,2 0.4 0,6 0.8
Number of Cycles N Strain %

Figure 9 Comparison of calculation and experiment of LCF-tests for

X12CrMoWVNbNlO-1-1

Boo 80 -
Specimen 1
600- ;t -mN2nftm=== 600 - Nimonic 80A
400 - 400 - 630 C, ea 0,45

Ca 200 - -
a.
0 - Experiment Specimen NLI O A ,
Nimonic 80A (NiCr2OTiAl)

U)
T 0 Calculation 630 C, 0,45 0
0 -
(75 -200 -200 -

-40 400 Experiment N =

50 ;O Calculation N=
-600 -600 -

-800 -80 -
0 500 1000 1500 2000 -0,8 -0,15 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Number of Cycles N Strain %

Figure 10: Comparison of calculation and experiment of LCF-tests for Nimonic 80A
0,0 - 0.03 -

0,04 -7 7 630 'C

-
I I
X12CrMoWVNbNIO-1-1

calculation
-Calculation
- Expert nt 165 MPa
- Experiment 180 MPa
- Experiment 250 MPa
Exp riment 2 0 MPa
Experiment 90 MPa ExpeOnment 301
8 MPa
. Experiment 110 MPa E 0,02 -
0,03 - . Experiment 165 MPa Experiment 310 MPa
enment180 MPa o Experiment 400 MPa
xp 'D
co Experiment 190 MP
Mpa -t:;
CL Experiment 210 a U)
0 0.02 - , Experiment 280 MPa
2 . Experiment 301MPa
0 C) 0,01

0.01 -
Nimanic 80A
630 'C
0.00 0,00
0 500 100 100 2000 2500 3000 0 50000 1 dOOO 150000 200000 250000 300000
Time / h Time h

Figure 1 1: Calculation of creep tests for 10 Cr steel and Nimonic 80A

 - 27.12 -

3.2 Numerical Simulation of the Model Specimens

The developed material models are used for the calculation of the LCF-tests on
model specimens. As examples a fatigue and a creep fatigue load on a steam turbine
model specimen are described in the following. Due to the specific geometry and
load it is sufficient to accomplish a two-dimensional calculation with plane strain
condition.

With these calculations another important phenomenon could be determined with the
material used. Indeed there is a considerable stress relaxation as a function of the
number of load cycles, see Figure 12. This leads to a substantial reduction of the
maximum as well as the mean stress. It is obvious that the first cycle differs
completely from the stabilized condition. The quasi stable stress state achieved for
nickel base alloy N718 or IN792 after app. 30 cycles can be consulted for the life
assessment, since, due to the duration of the LCIF tests, the effect of creep behaviour
has played a subordinated role on the crack initiation behaviour /l/. As a stabilized
cycle cannot be calculated easily for softening martensitic materials for a detailed
consideration of all factors of influence on the remaining lifetime of a blade-shaft
connection a progressive material model is required.

600- __ __ -,I 600-

BI de----.-,-, Blade
CL
500- 500
CA
CD400- . aft Rhnft Cn
8 -9
U) 400-

300- 3

E
E 200- A, Z' E
=3 2
S Model Specimen E ST-Mo el 4ecimen
X
LCF-Test, 630 'C (a LCF-Test, 630 -C
10 F_ = 31,0 kN 100- - F_ = 31,0 kN
Blade: Nmonic 80A Blade: Nimonic 80A
Shaft: X12CrMoWVNbN1O_1_1
.1. I Shaft: X 12CrMo\WNbN 1 0-1 1
0 /-// I 0- I I-- I_ 1
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.5 0.O 0.00 0.03 0.06 0.09 0.12 ' 0.15
Maximum Principal Strain % Time I h

Figure 12-LChange in maximum principal stress for blade and shaft of a steam turbine
model specimen at 630 C

The need of a viscoplastic material model is confirmed even more by the exemplarily
shown results of the changes of stress and strains with the calculation of LCIF tests
with holding time of the steam turbine model specimen with 600 'C, see Figure 13 A
 - 27.13 -

typical relaxation behaviour with a decrease of the maximum principal stress and the
mean stress in the notch of the blade as well as of the shaft can be observed.
600- zoom 1 6 .
. I ST-Specimen DT-7
cu 500 500-
(L EL LCF-Test at 600 C
Fmax = 35 M tHT = 10 min
Shaft: X12CrMoWVNbNlO-1-1
400--- 400-
b Blade:X12CrMoVVVNbN1O-1-1
- - - - - - - - - - - - - -
300- 300-

200- 200-

E 100 E 100
E E
X o- T fl
1-100- _4
1'O 1'5 O 25 L 0 90 160 10 2bO 250 300 350 400 450
Number of Cycles N Number of Cycles N

Figure 1 Calculated relaxation behaviour of maximum principal stress for specimen

DT-7 with 10 min holding time on maximum load

4 Concept of Life Assessment

The development of a progressive concept for life assessment of blade-disc and/or

blade-shaft connections using a viscoplastic material model can occur only on the
basis of the local stress strain states due to the complexity of the problem. According
to /l/ in Fi-gure 14 a suaaestion for a calculation concept is schematically represented
during pure fatigue stress of blade-disc connections. Basis of the computational
material characterisation is the development of a viscoplastic material model, which
permits the description of the static, cyclic and viscoplastic material behaviour. The
description of the failure behaviour during pure fatigue requires the crack initiation
characteristic of the material with strain or stress controlled LCF-tests without mean
stresses.
The application of material models derived in such a way in the finite element
analysis of model specimens of the tested blade-shaft and blade-disc connection
shows an insufficient agreement with the experimental values. The contact and
friction effects above-described for experiments must be considered in the concept
with blade-disc/shaft connections. It was shown in /l/ that the height of the friction
coefficient possesses large effect on the calculated deformation and stress
components.
 27.14 -

n a a

Geometry F a a e c

Cy F
M CY

FE-Model 6 t
Material Model
Contact
Friction
Fatigue Curve

Stabilized Cycle (EIVyij) E.

N,

Damage Parameter

F Damage Parameter Damage Curve P =f(NA)

Life Prediction
FCycles to Crack Initiation

Figure 14: Concept of life assessment for fatigue of blade-disc connections

An additional inclusion of the friction phenomenon into the finite element calculation
shows a clearly better adaptation to the experimental values, see Figure 15. It is
subject to current research work at the IVIPA University of Stuttgart in which respect
the result is effected by the friction of a contact area vertical to the centrifugal load
direction at the hammer head profile of steam turbines.

120- 100- - FEM 0

- FEM 0.2
100- - FEM A = 027
75-- -- FEM = 6
Z
o Experiment
(D
co
60 -13 50 1 X

CL
co
40 Pi 0 00
p 0,15
co
0
0
-0
/z

'40
25--
20 P 0,30

0
-0,005 0,000 0,005 0,010 0,015
p

0,620
0,60

0,025
0i
-0.05 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
Strain I Strain in x-direction I

Figure 15: Influence of friction factor on the stabilized calculated hysteresis

The finite element simulation must be accomplished up to a stabilized cycle, whereby

very long computing times sometimes can occur. From the stresses of the stable
cycle a damage parameter is calculated, which is a measure for the stress value with
 - 27.15 -

multiaxial stress state. Then the cycles up to crack initiation can be determined by
comparing with the damage curve of the material derived from the crack initiation
characteristic of basis characterization tests.

For this purpose, the damage parameter by Smith, Watson and Topper /1 / is used.
Generally this parameter can be determined in case of multiaxial stress states as
function of the maximum principal stress, the von Mises stress or the maximum shear
stress.

PSWT'1 FT,m+ Cyia ) F-1,a E (1)

Ps vvr, v -vF(y
v, rn +
(Yv, aF-v, a I (2)

PSW-Fmax 2 Crnaxrn +'Cmaxa) Yrnaxa G (3)

As represented in Figure 16 a very good life assessment is possible by using the

parameter PSW-rl which considers the maximum principal stress. With the two other

parameters the service life of the determined model specimen is evaluated clearly

non conservative in relation to the experiment.

LCF-test without holding time

MK-3-0-4 (550 C)
0
co

C) P PSVVTmax
SwTI SW-r'V
W]

Figure 16: Verification of the life assessment concept for materials with stabilized
behaviour in fatigue tests

Since components made of materials with a constant softening behaviour, e.g.

X12CrMoWVNbNlO-1-1 (Figure 17) need very long calculation time and as the

number of cycles up to the quasi stabilized state is not known before tests, another

method for the determination of cycles up to crack initiation has to be found. The

damage parameter Df implemented in the material model can be elongated linearly

 - 27.16 -

and determined at the point of crack initiation, see Figure 17. By plotting the
linearized damage parameter at cycles of crack initiation with respect to the corres-
ponding strain amplitudes of each conducted uniaxial test, a constant value for every
considered temperature can be found, see Figure 18.

600 - 1,2 600 - 1,2

500 - 0-1 1 1"! 5 0 0-1-1 1.1
400 - % 1.0 400- % 1'O
300 - 0,9 300 N'.. MMMMMM
MM'M
;' 0,9
200 -- Experiment -0,8 , 200 Experiment 0.8
EL
100 - Calculation 0.7 10 - - Calculation 0.7
-- ----- Damage ParameterD -0,6 0 -- ----- DamageParameterD, - - - - .Or,
o Linearized Linearized
-100 05 -100 0 0,5
Damage Parameter D. Damage Parameter D-
-200 - 0.4 -200 - - 0,4
-300 0.3 -300 T_____aM ==MM I;,- 0.3
-400 0,2 A00 0.2
-500 O"I -500 OM-SI O'l

-600 0.0 -600 0,0

0 1000 2000 300 4000 5000 6000 0 250 500 750 1000 12'50 1500 1750 2000
Number of Cycles N Number of Cydes N

Figure 17- Development of damage parameters for X12CrMoMNbNlO-1-1

0,4-

0,3-
N N
La
9
a) 0,2-

co
0
0 I-
RT
601
6311:c
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0.6 0,7 0,8 0,9 1,0
Strain Amplitude c. %

Figure 18: Constant value of linearized damage parameter for different temperatures

Since the damage parameter Df evolutes linearly for a wide range of the applied
cycles in a finite element calculation of a LCF-test of a model specimen, after
approximately 50 cycles an extrapolation up to the constant value of the linearized
damage parameter DNA leads directly to an estimated number of cycles at crack
initiation. In Figure 19 the number of cycles up to crack initiation determined in
experiments are compared with the extrapolated number of cycles in finite element
calculations for steam turbine model specimens.
 27.17 -

30000 -

25000 - IMM Experiment

Estimated by Calculation

2 20000 -

15000

100OD-

5000

30 35 40 45
Maximum blade load kN

Figure 19:. Comparison of cycles up to crack initiation of experiment and calculation

5 Conclusion

In the context of this project the complex stress of blade-disc and blade-shaft
connections during start-up and shut-down procedures of gas and steam turbines is
illustrated by LCF tests at component-similar model specimens under realistic stress
states. In addition a model specimen is developed, which illustrates in particular the
effect of neighboured blades close to reality. These experiments are calculated by
considering a suitable viscoplastic material model up to a stabilized condition and
compared with strains determined in the test. With the help of a suitable damage
parameter the concept developed in the predecessor project /l/ is to be further
developed to the life assessment of blade-disc connections from nickel basis
materials and secured for operating near stresses. Beyond that the perceptions
gained are applied on steam turbines with different geometry-, contact and material
conditions. A similar model specimen was developed and optimized for crack
initiation detection with the measuring technique, Thus, an expansion of the concept
for life assessment is possible on blade-shaft connections made of heat resistant
10 Cr steels. Due to the different material characteristic compared with nickel base
materials a progressive material model is applied, which can describe well the fatigue
and/or creep fatigue behaviour of the used martensitic steel. Additionally, strategies
for the estimation of number of cycles at crack initiation have to be found, since the
material is softening constantly and it cannot be calculated for a stabilized cycle in a
reasonable timeframe.
 - 27.18 -

Furthermore, the concept has to be extended for creep fatigue loadings, which can
already be simulated for martensitic steels but still have to be evaluated with respect
to remaining lifetime of the component.

6 Literature

/I/ Issler, S.: Entwicklung und experimentelle OberprOfung eines Verfahrens zur
Lebensdauervorhersage fr Schaufel-Scheibe-Verbindungen bei Gas-
turbinen
Forschungsvereinigung Verbrennungskraftmaschinen, FVV-Forschungsvor-
haben Nr. 661, 2000

/2/ Roos, E. und M. Rauch: Zwischenbericht zurn Vorhaben Nr. 246 Experimen-
telle und numerische Untersuchungen zur Ermittlung der Lebensdauer von
Bauteilen mit Mehrfltichenkontakten
Frankfurt, Informationstagung Turbinen der FVV am 1 1. April 2002,
Heft R 516 2002), S. 75-87

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viscoplasticity
International Journal of Plasticity, Volume 5, pp. 501-520, 1989

/4/ Nouailhas, D.: Unified modelling of cyclic viscoplasticity - application to

austenitic stainless steels
International Journal of Plasticity, Volume 5, pp. 501-520, 1989

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schreibung des Verformungs- und Versagensverhaltens einer Hochtempe-
ratur-Schraubenverbindung
Dissertation, Universit6t Stuttgart, 1998

/6/ Schernmel, J.: Beschreibung des Verformungs- und Festigkeitsverhaltens

von Komponenten im Kriechbereich unter instationarer Beanspruchung
Forschungsvereinigung Verbrennungskraftmaschinen, FVV-Forschungsvor-
haben Nr. 233, 2002
 - 27.19 -

/7/ Ohno, N. and J. D. Wang: Kinematic Hardening Rules with Critical State of
Dynamic Recovery, Part 1, Formulations and Basic Features for Ratchetting,
Behaviour
Int. J. Plasticity, Vol. 7 1991, p. 661-678

/8/ Ohno, N. and J. D. Wang, Kinematic Hardening Rules with Critical State of
Dynamic Recovery, Part 11,Applications to Experiments of Ratchetting
Behaviour
Int. J. Plasticity, Vol. 9 1993, p. 691-403

19/ Ohno, N., Constitutive Modelling of Cyclic Plasticity with Emphasis on

Ratchetting
Int. J. Sci. Vol. 40. p. 251/261, 1998

/I / Smith, K. N., P. Watson and T. H. Topper: A stress-strain function for the

fatigue of metals
Journal of Materials, JMLSA, Volume 5, pp. 767-778, 1970
 - 28.1 -
DE05173822

The Present Status of Development of High Chromium Steel for FBR

Takashi WAKAI, O-arai Engineering Center, Japan Nuclear Cycle Development Institute
Kazumi AOTO, O-arai Engineering Center, Japan Nuclear Cycle Development Institute
Masayuki SUKEKAWA, Hitachi, Ltd.
Shingo DATE, Takasago Laboratory, Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.
Kazuhiko INOUE, The Japan Atomic Power Company

30th IVIPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004 1111[11 111"I

1111111
1'11I
*DE0210573371
1. Introduction
For the early commercialization of fast breeder reactors (FBRs), it is essential to enhance
the economic competitiveness with future LWRs and other electric resources. One of the
most practical concepts to achieve the economic competitiveness is to reduce the amount of
materials by employing high chromium (Cr) ferritic steel as a main structural material,
because the steel has both excellent thermal properties and high temperature strength.
Attaching importance to high temperature strength, the high Cr steel as been developed to
apply to thermal power boilers. Considering application of the steel for FBR pipes and
components, it can be pointed out that there is some room for improvement in ductility and
toughness. Figure shows an image of material properties to invest high Cr steel for FBR.
It is required that ductility and toughness must be improved maintaining the advanced thermal
stress resistance.
Authors perform a series of material tests for some high Cr steels to propose the most
suitable high Cr steel specification for FBR pipes. Firstly, thermal expansion and heat
conductivity of several high Cr steels are measured to predict optimum Cr content for FBR
structural material. Secondly, influence of heat treatment conditions on long term ductility
and toughness is studied to obtain the suitable properties for FBR components. Thirdly,
focusing on tungsten (W) and molybdenum (Mo) which may form Laves phase, the most
optimum balance of these elements is investigated based on long-term material tests and
metallurgical examination results. Considering the results of the studies, a provisional
specification of high Cr steel for FBR pipes is proposed.
 - 28.2 -

2. Optimization of Cr content for FBR structural material

Japanese FBR design engineers were stimulated to employ high Cr ferritic steel by its
advanced thermal properties and high temperature strength. As for the thermal properties,
however, it was revealed that the thermal expansion and heat conductivity of conventional
high Cr steel provided by a steel maker are enigmatic data. These data ware provided
based on only one measurement and the measure techniques were not shown. Therefore,
the authors measured the thermal expansion and heat conductivity for available 9 heats of
high Cr steels using measure techniques suitable for heat resistant steels, because these
properties are particularly important in FBR structure designing. The measured values are
shown in Fig.2 together with those of Mod.9Cr-lMo steel and catalogue data provided by a
steel maker. Though extreme advantages to NIod.9Cr-lMo steel in thermal properties can
not be expected, it is shown that thermal expansion and heat conductivity of high Cr steels are
superior to those of Mod.9Cr I Mo steel.
The authors also measured the those values of high-purity Fe-Cr alloys to predict optimum
Cr content from the point of view of thermal properties. As shown in Fig.3, heat
conductivity and thermal expansion coefficient decrease with Cr content and the tendency
saturates at 15%, approximately. It can be said that Cr should be eliminated to achieve
good heat conductivity and that approximately 15wt.% Cr may be appropriate to restrain
thermal stress. Therefore, NC promotes te development works of high Cr steels for FBR
components based on te test and analysis results of 10-12% Cr steels wch have been
already used as structural materials in thermal power plants. The details of the materials
are described in chapter 3.

3. Materials
The most conventional high Cr steel for thermal power plants is P 22, i.e. I I Cr-OAW-2W
steel. The chemical compositions and the heat treatment conditions are shown in Table .
This steel is selected as the reference material in this study.
In capter 4 three kinds of low tempered high Cr steels which have almost same chemical
compositions as tose of the reference material are tested to clarify the influence of beat
treatment conditions on material properties. The heat treatment conditions are shown in
Table 2.
In chapter 5, two different high Cr steels are prepared to compare the material properties
with those of the reference material. The cemical compositions and heat treatment
conditions of the steels are shown in Table 3 The contents of W and Mo differ from the
 - 28.3 -

steels. Both two elements form Laves phase, which may degade ductility and toughness of
the steels, after long-term aging. Since the long-term ductility and toughness are
particularly important properties for FBR structural materials in terms of long life service and
Leak Before Break (LBB) assurance, the effect of these elements on long-term ductility and
toughness are investigated in this study.
It is said that W is effective to improve the high-temperature strength of steels in the
temperature higher than 600'C, while that Mo is effective in the temperature lower than
600'C 1]. Since the maximum temperature of the designing FBR is approximately 550'C,
strengthening by Mo is supposed to be appropriate. With regard to maintaining
high-temperature strength, the most optimum equivalent Mo content, i.e. Mo+0.5W, seems to
be 1.5wt.% for high Cr steels. Therefore, three high Cr steels controlling Mo and W
balance within the range of Mo+0.5W--'-. 1.5 are employed in this study.

4. Influence of tempering condition on material properties

4.1 Creep ductility and creep-fatigue strength
Creep ductility must be secured for structural materials of FBR components to avoid brittle
fracture. Creep-fatigue strength is also required because cyclic thermal loads are
predominant in FBR components. A series of creep and creep-fatigue tests for the
low-tempered steels are conducted to investigate the influence of tempering condition on
creep ductility and creep-fatigue strength.
In order to investigate the effect of heat treatment conditions on creep ductility in a short
period, a series of creep tests are conducted in an accelerated condition, i.e. at 650'C.
Creep ductility is slightly improved by tempering at low temperatures as shown in Fig.4.
However, the long-term ductility which is particularly important in long life FBR plant, is not
improved.
Creep-fatigue tests at At=0.5% at 5500C with I hour dwell on tensile peak are performed.
The creep fatigue lives of the low-tempered steels observed in the tests is shown in Fig.5
together with those of Mod.9Cr-lMo steel. Though the number of tests is very limited, it
can be said that creep-fatigue strength of te low-tempered steels are comparable with those
of the reference steel and Mod.9Cr I Mo steel.
4.2 Impact property
For the low-tempered steel (1), i.e. 718'C X Ih tempered one, Charpy impact tests are
performed and the results are compared with those of the reference steel as shown in Fig.6.
 - 28.4 -

The upper shelf energy decreases by tempering at low temperature. In this figure, the
impact properties after aging at 600T for 6,000h are also shown. The deference between
the impact properties of the reference steel and low-tempered one becomes smaller with
aging.

5. Optimization of W and Mo contents

5.1 Creep ductility and creep fatigue strength
A series of creep and creep-fatigue tests are conducted to investigate the influence of W
and Mo contents on creep ductility and creep-fatigue strength.
Figure 7 shows reduction of area obtained from creep tests at 550'C. The test results of
Mod.9Cr-lMo steels are also shown in this figure. The creep ductility of
I Cr-1.2W-03W and I ICr-1.5Mo is superior to that of I I Cr-OAMo-2W, but it is slightly
inferior to that of Mod.9Cr-lMo steel. Figure shows the results of creep-fatigue tests at
Act=0.5% at 550'C with I hour dwell on tensile peak together with those of Mod.9Cr-lMo
steel. Though the number of data is very limited, significant difference among the
creep-fatigue lives of these igh Cr steels could not be observed.
5.2 Stability of microstructures
Fracture toughness is also important for FBR structural materials for ensuring Leak Before
Break (LBB) aspect. Especially for a long life plant, it is strongly needed that fracture
toughness after long time aging is maintained in an enough level to assure the L1313.
Fracture toughness is generally related to impact property. Figure 9 shows the results of
Charpy impact tests of the steels before and after aging at 600'C for 6000 hours. Though
the difference among the upper shelf energy of the high Cr steels is small before aging, only
I I Cr-OAMo-2W remarkably degrades after aging. Upper shelf energy of the high Cr steels
is lower than that of Mod.9Cr-IMo steel before and after aging. Figure 10 shows
Backscatter Electron Image (BEI) obtained by a Scanning Electron Microscope (SEM). In
these pictures, glitters are considered to be Laves phase, i.e. Fe2W or Fe2MO- Glittering
area observed in aged I I Cr-0.4Mo-2W is considerably larger than in the other aged high Cr
steels.
Figure 11 shows the results of the extracted residue analyses of these steels before and
after aging. Only for the I Cr-OAW-2W, the amount of Laves phase increases obviously
with aging.
 - 28.5 -

6. Conclusions
(1) It can be said that Cr should be eliminated to achieve good heat conductivity and that
approximately 15wt.% Cr may be appropriate to restrain thermal stress.
(2) Creep ductility of high Cr steel can be improved by tempering at low temperature, but it
is not expected in long-tern creep region.
(3) Influence of heat treatment conditions on creep-fatigue strength is not significant as far
as this study observed.
(4) Impact property of low-tempered high Cr steel is inferior to that of the conventional high
Cr steel, but the difference between them becomes smaller with aging.
(5) Substituting Mo for W as solid-solution strengthening elements, creep ductility of high
Cr steel can be improved.
(6) There is no significant difference among creep-fatigue strengths of three high Cr steels
which have various W and Mo contents.
(7) The impact property of high Cr steel strengthened by Mo is sperior to that strengthened
by W after long terin aging. This resulted from the difference between precipitation
behavior of W Laves phase and that of Mo one.
(8) Based on above investigations, a provisional specification of high Cr steel for FBR pipes
is proposed as shown in Table 4.

7. Acknowledgement
This study was performed under the sponsorship of the Ministry of Economy, Trade and
Industry of Japan. At the same time, a part of the data was quoted from the study results of
the electric power utilities.

References
[I] T.Fujita, Advances in 9-12Cr Heat Resistant Steels for Power Plants, 3 d EPRI Conference
on Advanced Materials Technology for Fossil Plants 2001).
 - 28.6 -

Table Chemical compositions and heat treatment conditions of P1 22

(a) Chemical compositions (wt.%)

C Si Mn Ni Cr Mo W V Nb N Cu
0.11 027 0.64 0.33 10.5 0.34 1.76 0.19 0.05 0.07 1.00

(b) Heat treatment conditions

Thick. Normalizing Tempering

Temp. Time Temp. Time
(mm) (OC) (h) (OC) (h)
52 11,050 1 1AC 1 770 17.3AC

(AC means "Air Cooled.")

Table 2 Heat treatment conditions of the high Cr steels studied

Normalizing Tempering
Reference 1050OCx 1h AC 770OCx7.3h AC
Low-tempered (1) 718')Cx 1h AC
1 (2) 7450C x 1h AC
Double tempered 600OCx24h AC + 745OCx 1h AC

(AC means "Air Cooled.")

 - 28.7 -

Table 3 Chemical compositions and heat treatment conditions of the high Cr steels
studied
(a) Chemical compositions (wt. %)

C Si Mn Ni Cr MO W V Nb N Cu
11Cr-0.4Mo-2W 0.11 027 064 033 10.5 0.34 176 019 0.05 007 1.00
(Reference)
11Cr-1.2Mo-0.3W 0.12 <0.01 0.48 071 10.2 1.20 035 020 006 003 0.02
11Cr-1.5Mo 0.14 0.07 0.51 0.60 10.3 1.45 <0.01 0.17 0.05 0.04 -

(b) Heat treatment conditions

Thick. Normalizing Tempering
Temp. Time Temp. Time Temp. Time Temp. Time Temp. Time
(m rn) (C) (h) (OC) (h) (Q (h) (OC) (h) (C) (h)
I 1Cr-0.4Mo-2W 52 1,050 1AC 770 7.3AC - -
(Reference)
I Cr-1.2Mo-0.3W 30 1,050 1AC 720 2AC - -
11Cr-1.5MO 1 30 11,0901340Q 550 37FC 665 47FC I 700 30FC 740 1 4FC
* OQ=Oil Quenching, FC=Furnace Cooling, AC=Air Cooling

Table 4 Provisional chemical compositions of high Cr steel for FBR pipes (wt.%)

C Si Mn Ni Cr MO W V Nb N CU
0.10 10.0 1.0 0.10 0.03
<0.1 <-0.7 -<0.8 <0.40 <0.08 <0.10
-0.161 1 1 -11.0 -1.61 1 -0.22 1 1 -0.061
 28.8 -

.USC (>6500C) FBR K550`0

12Cr steels
12Cr steel for FBR
for USC

Diuctility/Toughness

Fig. 1 An image of material properties to invest high Cr steel for FBR

 28.9 -

35 X
X
X
E X
X
3:
30
0 0 0
2:1 0

co 25

(D
0 Mod.9Cr-1Mo
_X X Catalogue data
Measured values
20
0 200 400 600
Temperature T, T

(a) Heat conductivity X

00 0
(D 0

EF 12
(D
0
XX X
X
.0 XX
Fn co XX
0 0 X XX
0 0 XX X
X X
-0 0 XX
a) X
-Fz - X
E 10 -XXXX
a) Mod.9Cr-1 Mo
0
:2 - X Catalogue data
C
M - Measured values
(D
9
0 200 400 600
Temperature T, V

(b) Mean thermal expansion coefficient UB

Fig.2 Comparison between the measured thermal properties and catalogue data
 28.10 -

40
-LT=5000Cj OIICr-0.4lVlo-2W
F111Cr-1.2lVlo-0.3W

E A11CM.Wo
35 + + 2.25Cr- 1Mo
* Mod.Kr-Wo
x High-purity Fe-Cr alloys

4-- 30
,.r-- X8

0
25 X
co X
a)
r X

20
0 20 40 60
Crcontent, wt.%

(a) Heat conductivityX

15
O1ICr-0.4Mo-2W
F] 11Cr-1.2Mo-0.3W
a) +
C) n,11Cr-1.5lVlo
EFE + 2.25Cr- 1Mo
a)
0 lVlod.9Cr-1Mo
C) 3
C C) x High-purity Fe-Cr alloys
0 0
Xg

X X
a)
-FU
E X
X
C: X

9
0 20 40 60
Crcontent, wt.%

(b) Mean thermal expansion coefficient UB

Fig.3 Relationship between the measured thermal properties and Cr content

 28.11

50

-RI 40 0 0
0 E3
0 0
0r_ 30 b% Ca CZ).O Qb
Ca 0 0 0 0
5 20 00
0 Reference 0
W 0 Low tempered(l 0 P
10 0
A Low tempered(2)
0 Double tempered
0 .1-1 I
10 100 1,000 10,000
Creep rupture time tR, h

Some data are provided by

Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.
via private communication.
Fig.4 Effect of heat treatment conditions on creep ductility

1,500

777
z
1,000

0)
500

0 0
e
o4s"
lZr

\10 <) ONP

Fig.5 Effect of heat treatment conditions on creep fatigue strength

 - 28.12 -

200
Not aged Aged
Reference 0
150 Low tempered(l) A
w 0
>1
21
a) A
C 100
(D
_0
a)
0
50 0 0 A
0
Aged at 6000C for 6,000h
0
-100 -50 0 50 100 150
Temperature T, C

Fig.6 Effect of heat treatment conditions on impact property before and after aging

100

C' 90

cu 80 0 OA 0 0 A
a) 0 6O 0 b
4-- (Z) O 0
co
0 0
C: 70
0 0 1 1C r-0.4 Mo-2W 0
A 1 1Cr-1.2Mo-0.3W
60 I 1Cr-1.5Mo
Mod.9Cr-1Mo
50 77= 71 1 I 1''I I I I ''I'l I I I Iij),
10 100 1,000 10,000 100,000
Creep rupture time tR , h

Fig.7 Comparison of creep ductility

 28.13 -

10,000
0 1 Cr-0.4Mo-2W
1

1 1Cr-1.2Mo-0.3W
z 7,500 1 1Cr-1.5Mo
Mod.9Cr-1 Mo

O 5,000 0
Cn

4--
0 2,500
a) T=550 C
-0 -
EI tH=1.Oh
z 0 I

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2

Total strain range AEt, %

Fig.8 Comparison of creep-fatigue strengths

300 F ii
, r,7nAhfio-M 300 o II Cr-OAW-M 600'C-6,000h
i &-i: o-0.3W
250 m1 1Cr-1.5mo 250 A 1111Cr-12W-03W
w 600'C-6,000h
Cr-1,5W 600'C-6,000h
Mod.9Cr- Mo >1
0) Mod.9Cr-l Mo 550'C-5,000h
200 200
150 150
2 loo
100
U) 0
50 -0 50
0
O
0 . . ... .. ..
-100 -50 0 50 100 150 200 -100 -50 0 50 100 150 200
Temperature Q Temperature Q

(a) Before aging (b) After aging at OoC for 6,000h

Fig.9 Impact properties of 12Cr steels before and after aging at 6000C

(a) I Cr-0.4Mo-2W (b) II Cr-1.2Mo-0.3W (c) M r-1.5!Vlo

Fig. 1 0 BEI of the high Cr steels after aging at 6000C for 6,000h
 28.14 -

3
0 Not aged
A Aged at 600'C for 6,000h
(D
U) MAged at 600'C for 12,000h
2
CL

4--
0

C:
1
0
E

0 I .0 1 lo t I
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
W content, wt.%

Fig. Relationship between W content and amount of Laves phase

 - 29.1 -
DE05F3821

Application of Newly Developed Heat Resistant Materials

for USC Boilers

Takashi Sato'), Kohii Tamura'), Yuji Fukudal), Junichiro Matsuda 2)

1) Kure Research Laboratory, Babcock-Hitachi K.K.
3-36 Takaramachi, Kure, Hiroshima 737-8508 Japan
2) Kure Division, Babcock-Hitachi K.K.
6-9 Takararnachi, Kure, Hiroshima 737-8508 Japan

301h MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

*DE021057346*

Abstract
This paper describes the research on the development and improvement of new high strength
heat resistant steels such as SUPER304H (18Cr-9Ni-3Cu-Nb-N), NF709 2OCr-25Ni- 1.5Mo-
Nb-Ti-N) and HR3C (25Cr-2ONi-Nb-N) as boiler tube, and NF616 (9Cr-0.5Mo-I.8W-Nb-V)
and HCM I A (II Cr-0.4Mo-2W-Nb-V-Cu) as thick section pipe. The latest manufacturing
techniques applied for these steels are introduced. In addition the high temperature strength of
Alloy617 (52Ni-22Cr-I3Co-9Mo-Ti-AI) that is one of the candidate materials for the next
generation 700LJ USC boilers is described.

1. Introduction
In recent years steam temperature and pressure of thermal power plants have been
raised to achieve higher plant efficiency as shown in Fgure'l. To meet the demand
new heat resistant steels with high creep rupture strength have been developed in
Japan such as SUPER304H(I8Cr-9Ni-3Cu-Nb-N), NF709(20Cr-25Ni-I.5Mo-Nb-Ti-N)
and HR3Q25Cr-20Ni-Nb-N) as boiler tube, and NF616(9Cr-0.5Mo-I.8W-Nb-V) and
HCM12A( I Cr-0.4Mo-2W-Nb-V-Cu) as thick section pipe['I]. Most of them were code
specified in Japan and the U.S.. They realized the Ultra Super Critical (USC) boilers
with high steam condition of 25MPa/6000C and now several 1,OOOMW USC power
plants are being operated in Japan and Europe[2]. Sumitomo Metals Industries or
Nippon Steel Corporation has developed these steels originally but some of them
had been improved in material properties for better boiler application. This paper
describes the research on the development and improvement of these new steels and
the latest manufacturing techniques applied for these steels as boiler main
components. Then the high temperature strength and the weldability of Alloy617
(52Ni-22Cr-I3Co-9Mo-Ti-Al) that is one of the candidate materials for the next
generation 700'C USC boilers are described.
 - 30.1 -

Numerical Calculation and Experimental Validation of Damage

Development in 9 Cr Steels
DE05F3820
M. Rauch, K. Maile, M. Ringel, MPA University of Stuttgart

301h MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

*DE021057355*

1. Introduction

The damage behaviour of creep loaded power plant components can be described in
general as follows: development of time dependent plastic creep deformation, which
causes a change in the related stress state, initiation of creep cavities (preferred on
grain boundaries) and subsequent formation of micro cracks, creep crack growth and
component failure. Catastrophic component failure - break before leak - can occur, if
damage occurs in large regions of the component with nearly homogenous stress
state (e.g. straight pipes or pipe bends). In contrary to this a leak before break
situation is given at areas with local stress peaks (e.g. circumferential welds in
pressurised pipes). Inspections to assess the integrity of components have to
concentrate on the early stages of creep damage, that means cavity creation and
growth, especially in case of failure before leakage situations. An established method
for component inspection is represented by the investigation of the surface structure,
that means the metallographic investigation of component outer surfaces using
microstructural imprints (replica technique). Up to now, this procedure is the only
reliable non-destructive testing method for the identification and quantification of the
beginning creep damage in terms of creep cavities.

2. Problem description

As the standard creep resistant steels used in high temperature components of

power plants (exceptions will be discussed later) show distinctive creep cavity
formation the creep life assessment of such components can be done by using
 - 30.2 -

approved techniques. Based on the observed number of cavities and their orientation
to the maximum principal stress, damage classes could be defined e.g. according to
the VGB standard TW 507 /11. Due to long lasting good experience with these steels
decisions about inspection intervals and the related residual life time could be made
with reference to the observed damage and the existing stress situation. Modern
martensitic 9-12Cr steels show - as well as the steels well approved IOCrMo9-10
(P22) and X2OCrMoV12-1 - comparable high values of creep rupture deformation in
the long term creep range that means at low stresses and rupture time > 0 kh.
Consequently the initiation of creep cavities is rather limited in comparison to low
alloyed heat resistant steels. This becomes obvious in Figure .

500
14 Mo (0.8mo -530.c

C) 400 -

300
2:1n

(D
'O 200------

J-
100, 28CrMoNiV4-9 lCrMo - 00 'C
-J X2OCrMoV12--1k12Lrj-550 ------
a) MCNWo 713 (17Crl 3N1 -600 'C 1OCrMo9-10 (P22 -550 'C
<
0.1 X2CrNi oN17-12(17Cr12Ni)-600.C
M
0 5 10 15 20 O O 45 50
Rupture elongation at 100000 h

Figure 1: Relation of creep cavity density and fracture strain in creep tests 2/

Important technical questions are linked to this knowledge:

Are the standard assessment tools as replica adequate to describe the damage
development and the critical state of life at components made of new martensitic
steels?

Are additional measurements required? In order to answer these questions R&D

work was performed at MPA to establish deeper knowledge about creep damage
development in new martensitic steels.
 - 30.3 -

3 Influence of stress state on the damage evolution

3.1. Damage development under uniaxial stress state

Although components made of X10CrMoVNb9-1 (P91) installed in Germany show a

service time of over 80000 h, few experiences with creep damages under service
conditions exist. Among others this is because of the very moderate loading
conditions of first projects (e.g. P91 in power plant Tiefstack, 1992, steam
parameters 540 C/240 bar).

Due to this the creep damage development can be evaluated only on laboratory
specimens up to now. The metallographical appearance of creep cavities is shown in
Fi-gure 2 whereas the chemical composition of the two materials is given in
Table 1.The evolution of cavities in the steel XlOCrMoVNb9-1 is comparable to that
in X20CrMoV12-1 and can be distinguished of the mainly round form in low alloyed
steels. The size of cavities is dependent on the following factors:

- the preparation technique (polishing and etching) 3/

- the creep fracture deformation values at the given stress load and the achieved
creep strain, respectively.

Figure 2 Metallographical appearance of creep cavities for comparable remaining

life of 14MoV6-3 and P91

Material C Si Mn P S Cr MO V Ni Nb N Al
P91 0.10 0.30 0.50 0.018 0.010 8.66 1.02 0.240 0.12 0.064 0.049 0.023
14MoV6-3 0.11 0.23 0.47 0.007 0.003 0.53 0.52 0.224 - - - -
Table 1: Chemical composition of P91 X10CrMoVNb9-1) and 14MoV6-3 (0.6Mo)
(weight-%)
 - 30.4 -

The initiation of creep cavities depends on the load level and hence on the loading
time. Connected to that is the influence of the strain. In Fi-gure 3 the investigated
cavities in P91 creep specimens with relatively short fracture time (minimum 6000 h,
maximum 35000 h) are shown. The heats 2 and 4 4/ show obviously smaller rupture
elongation values as the compared melts 1 3 and 5. These results affirm the
conclusions of Figure 1, that with lower creep deformation capacity the tendency of
creep cavity formation increases. It has to be noted that all fracture points of the
specimens in Figure 3 are within the scatter band of creep rupture strength for the
material P91.

1200 -
A
1000 0 head A 85 %
in heat5 A,= 60
11 heat A = 54
E 800 A heW A 13
5
A hea A 16
600_-

W
-0 400-
2:1

C"' 200

0
0 20 40 O 80 100

Creep rupture elongation (%)

Figure 3 Relation of fracture deformation in creep tests and creep cavity density of
different P91 melts

More statistical analysis is required for the conclusion that the low creep rupture
deformation values of the afore mentioned heats of P91 are mainly influenced by the
chemical composition, see Table 2.

melt C Si Mn P S Al I C C, I Ni I M. V I Ti B Nb N

norm min 0,08 020 0,30 8,0 0,85 0,18 0,06 0,030
(VdTOV-
Werstoffblatt
511/2) max 0,12 0,50 0,60 0,020 0,010 0040 9,5 1,05 0,25 0,10 0,070

P91 -heat 0,10 030 0,50 0,018 0,010 0,023 0,015 8,66 0,12 1,02 0,24 0,006 0,001 0,064 0,049

P91 -heat 2 0,11 024 0,45 0,015 0,005 0,013 0,109 8,16 0,29 0,91 0,206 0,005 0,001 0,067 056

P91 -heat 3 0,11 028 0,38 0.018 0,004 0,034 0.04 8.33 0,13 0,84 0,21 0,006 - 0,071 0,044

P91 -heat 4 0,117 0307 0,405 0,019 0,001 0,018 0,134 8,58 0,142 0,925 0,219 0,003 0,0003 0,067 0,0519

P91 -heat 10,120 10,33510,528 10,010 0,002 0,016 0,024 8,61 0, 1 34 0939 0224 0003 10,0003 10,078 0046

Table 2 Chemical composition of the investigated heats of P91 (weight-%), /, /5/

 - 30.5 -

3.2. Damage development under multiaxial stress state

Rupture strength characteristics determined by uniaxial creep tests form the basis for
the design of components under creep load. For the transferability of results gained
by the uniaxial creep tests to real components some aspects have to be taken into
account.

Components in service are exposed to multiaxial load. Due to this a constraint on

deformation capacity and therefore the sensitivity to creep cavity evolution is
promoted. The consequence for the creep strain behaviour and the creep damage
development is shown schematically in Figure 4 respectively.

Multiaxially loaded specimens or components show shorter times to failure for

comparable equivalent stresses (von Mises criterion). This effect is also shown in
Figure 4 where the solid line is the rupture strength of uniaxial specimens and the
white symbols represent hollow cylinders under internal pressure and, some of them,
additional axial load.

200
L uniaxial Hollow cylinder specimen
creep test P91 at 600 C

multiaxially EL
E loaded component
0 100
a)
> 2 90
CD
_0 W 80
(D
0) 0) compone 70
CL co 8,," specimen
E 0 60 mean curve -uniaxial
0 creep specimen -multiaxial (smooth)
5 creep specimen -multiaxial (notched)
A creep specimen multiaxial (notched), ongoing
40
1000 1:0000
rupture time Time to failure h

Figure 4 Effect of a multiaxial stress state on creep strain and creep rupture
behaviour

It has to be taken into account, that the effect on the rupture time is strongly
correlated with the occurrence of creep cavities and the hypothesis for equivalent
stress calculation. Different research programs - focusing on the effect of multiaxial
loading on creep deformation and failure - were conducted at MPA University of
Stuttgart 4 6 7 Among others creep tests with smooth and notched hollow
 - 30.6 -

cylinders under internal pressure and additional axial load were performed, see
Figure .

--- - - -- ----------
"MOM
0 50 100 200

Figure 5: Hollow cylinder specimen with and without circumferential notch

For the experiments the typical service temperature of the different steel grades were
taken into account. The following steels have been investigated: 14MoV6-3,
1OCrMo9-10 (P22), X2OCrMoV12-1 (X20), XlOCrMoVNb9-1 (P91), and
XllCrMoWVNb9-1-1 (E911).

During the tests the circumferential and, in cases of dominating superimposed axial
load, the axial strain was measured using capacitive high temperature strain gauges.
The specimens were removed at fixed strain values and consumed life time. For the
example in Figure 6 of two different specimens made of E91 with different life
consumption (EH2: t/tB 90 and EH4: MB = 60 %) it is obvious that a specific
increase in creep cavity density can be observed for the specimen EH2, which has
already reached the tertiary creep state. The formation of creep cavities takes place
especially on former austenitic grain boundaries. Remarkable is the first occurrence
of creep cavities detected by replica at the specimen EH4 with a life consumption of
40 which is still in the secondary creep state. With regard to the detection of early
stages of creep damage this observation has to be checked by ongoing specimens
showing different quotients of multiaxiality with special focus on low stresses and
limited creep strains in the range of < 2.

After the end of the experiment the number of creep cavities was determined on the
outer surface, the middle of the cross section and the inner surface of the hollow
cylinder specimens, see Figure 7 Therefore, transversal and in some cases
longitudinal grindings were made with vibration polished but non-etched surface. In
order to neglect the influence of surface oxidation, the investigation was done
0,35 mm below the specimen's surface. The evaluation at each position was based
on approximately 100 spots in order to guarantee a statistical value.
 - 30.7 -

Interruption of tests for

replica preparation at 6643 h
3 1
hollow cylinder, smooth ----------------------
2,5 XllCrMoWVNb9-1-1 99

1,5
X
CD 1
OOU ---------

0,5

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 00
time h

Figure 6 Results of Replica investigation at specimen EH2 and EH4 after 6643 h
testing duration at 600 C under internal pressure and superimposed axial
force

A
A-A

section of the transversal grinding

A (vibration-polished)
itudinal grinding transverse
outside grinding
investigation
spots

inside
5 3 10
r,,-0,35mrn rddl. r0,35mm

Figure 7 Determination of cavity density by means of longitudinal and transversal

cuts (notched hollow cylinder)

Inelastic finite element calculations have been performed to determine the ocal
stress and strain state in dependence of the loading duration. A user-defined material
routine was implemented to consider the specific creep behaviour of the steel grade
 - 30.8 -

under investigation. Usually in typical technical applications it is sufficient to describe

the primary and secondary creep state. In this case a modified Garofalo /8/ creep
model can be used.

Ecr ::::: Ecrj max At) + crmin -t = , (I - eX2 't)+X3 t (1)

with =A. eB-cy ; X2 =C-Cy D ; X3 =E-eF.a (2)

To correlate creep cavity density, creep deformation and state of multiaxiality it is

necessary that the inelastic finite element calculations cover all three creep stages. A
batch independent description of the creep behaviour of all three creep states was
used based on master curves for P91 7 For the application with different
temperatures a modified creep law of Graham and Walles was sed 91, /1 0/.

cr =Al cFni Ecr Ml A2'CT n2 Ecr M2 +A3 ,n3 - cr M3 (3)

where Ai' are temperature dependent parameters based on an Arrhenius equation.

Ki
Ai'= Ai e T (4)

An advantage of this modified creep law is the implementation of a strain hardening

rule, which allows a better description of load level changes than the time hardening
version. Using this material model it is possible to calculate the local stress states
and the time dependent deformation of specimens and components. As an example
the distribution of von Mises stress within a hollow cylinder is depicted in Figure .

INZ"

9. D.OX

11:1

.1 MO 1
.1-0001
WO-X
01

I.. '0

42.WO
O.. 0,
WO..
Mo.M
O.MO.DD

Figure 8: Change in von Mises stress distribution with pure pressure (t 0 h) and
after 18000 h of creep exposure; the deformation is shown with a scale of
5:1.
 - 30.9 -

Based on the stress state only, the inner surface of a pressurized pipe or, as shown
in this case, a hollow cylinder under internal pressure would be the position of failure.
Experience with real components shows, that failure mostly initiate at the outer
surface. This is the region with critical states of multiaxiality leading to creep cavities
formation. Therefore, another important item of the FE-calculation is the evaluation of
the quotient of multiaxiality of the stress state with respect to time and location.
Therefore, the quotient of multiaxiality q is determined as quotient of hydrostatic
stress and the equivalent von Mises stress /1 V.

q = C3i_ 'Uokt _ 1 . -(Th 1 with Gh = C71 + CT2 + (3) 3 (5)

2 GM -F3 cT v 13 h

This quotient of multiaxiality can be calculated for every position within a specimen or
component and can be used for further purposes. In Figure 9 one can see that on the
outer surface of the cylinder's investigation region the lowest quotient of
multiaxiality q can be found (red) which increases over the cross section. Since a low
quotient of multiaxiality q stays for a high degree of multiaxial stress state, the outer
surface is a critical area for creep cavity evolution.

SDV9
(A. C.it.: 75)
+4 38e+01
+1 800.+00
+1. 762.+00
+1 75.+00
11. 87.+00
+1. SO +00
+1. 612e+00
+1. 675.+O(
+1. 537e+00
+1. SO.+W
+1. 462.+00
+I 45.+ DO
+1 37.+00
+1 350e+00
+1: 13.+00
+1 -275e+00
+1 237.+Og
+1: 200.+O(
+1 .16 2,+00
+1. IZSe+Oo
+1- 087e+00
+1. soe+DC'
+1. 012e+GO
+9. 750- (I
+9. 375- C,1
+9. COO-01

Figure 9 Distribution of the quotient of multiaxiality q within a smooth hollow

cylinder specimen made of P91 under internal pressure of p = 255 bar
after 13800 h at 600 C

Using the calculation results of three different positions (outer surface, middle, inner
surface) over the cross section of a specimen, three different stress states could be
investigated using one single hollow cylinder specimen, see Figure 10. It can be
 - 30.10 -

noticed that a high value of creep cavity density in the region with a low quotient of
multiaxiality and low deformation can be determined.

50 2.5 200 5.0

45 - Smoot 0 w cylide,]
pi 255 bar. Fax 0 kN pi = 4.5
------- 1380 h !77 bar, Fax 8 kN
40 2.0 160 - - 600 , 24340 h 4.0
E c, S7 E
35 - 40 3.5
WO
30 1.5 x15 12 3
25 E -5 E
EE 100 c ep cavity density N. 2.5E
20 1.0 80 - -0- quotient of multiaxiality q 2.0 -2
> 5 > -C- max. logarithmic strain 1.5
60
10- creep cavity density N. 0.5 40 - 0
5 --O- quotient of multiaxiality q
-o-- max. logarithmic strain p 20 - 0.5
0 i - I - i 00 0 0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
i-er s.,fwo radial position mm We, surface inners.rface radial position I mm outer -f.ce

Figure 10: Comparison of the stress state given by the finite element calculation with
experimental determined creep cavity density for a smooth and a notched
hollow cylinder specimen

By evaluating 52 conditions for the material P91 and 18 conditions for the tungsten-
alloyed variation E911 the dependence of the creep cavity density and the
deformation as well as the quotient of multiaxiality could be found as shown in
Figure 1 1. It has to be noted, that for the material E91 the evaluation is still ongoing
to produce a compressed data base.

200 P91 - 600 T :200 E911 600

E E --- ----- I---------------

E E

150 150
U) 4
C:
CD

100 . .... > 100 ------

CL
(D
ID
L) Du 2Q,
-Y 20,
I:) CZ

l.P 1 4
I RE
II
5
log
Cb a-
8\0

1.6
1.6 5

uOtient 0. 0 quotient Of
of rnultiaxialit . Multiax'afity q

Figure 1 1: Creep cavity density in dependence of deformation and quotient of

multiaxiality for P91 and E911 at 600 C 7/

The finite element calculations of the hollow cylinders have been verified by means of
experimental strain measurements, see Figure 12. Since the modified Graham-
Wailes material model is based on the von Mises stress, there is a difference in the
 - 30.11 -

strain rate between the measured creep curve and the calculation. The higher strain
rate at the end of the measured secondary creep state and especially in the tertiary
creep state is caused by the effect of muitiaxiality and the subsequent damage
development leading to an earlier rupture time of the experiment in comparison with
the simulation.

2.5 -

Hollow Cylinder Specimen 0

X1OCrMoVNb9-1
2.0 P = 255 bar, F. 0 kN
Temp. 600 C
U)
CL 1. -
a)

1.0

4?
E o- xper ment
0.5 o- Garofalo
_Z- Graham-Wailes
0.0 __O__ with Damage Parameter

0 5000 10000 15000 20000 25000

Time I h

Figure 12: Comparison of the measured creep curve of a smooth hollow cylinder with
calcultations using different material models

Therefore, the goal of the ongoing research projects is the formulation of a material
model with an integrated damage parameter D, which considers the influences of
multiaxial stress state and the damage on the creep strain rate.

ni ml n2 M2
cr = Al 1-D Flu + A2 - D -cr (6)
CIV ( 'IV

-F3 a _nD MD

b=AD CTV (7)

q cr

The comparison of the two calculated creep curves based on the modified Graham-

Wailes material model and the material model with damage parameter in Figure 12,

respectively, shows the effect of the quotient of multiaxiality on the creep strain rate.

Influenced by the quotient of multiaxiality the material model with damage parameter

leads to an earlier start of the tertiary creep state, and hence, to a better simulation of

the realistic behaviour. The damage parameter D can be used for the calculation of
 - 30.12 -

failure location. As an example the distribution of damage parameter D in the volume

of a smooth hollow cylinder specimen is shown in Figure 13. According to
experimental experiences the maximum of damage parameter can be found on the
outer surface of the specimen's measure length, where the failure due to creep cavity
evolution would occur. The goal of ongoing research work is the calculation of the
time of failure using the damage parameter, since there could be a possible
correlation of a specific damage parameter value and time of failure for individual
materials and temperatures.

SDVI
(A-.
+2:0" 9.:OI
+2 00 0. 0"
+1. 97-01
+1 8 3- O3_
+1. SO.- 01
+1. 67- K
+1. 583-0,
+1. 500-02'
+1- 417-0 '
+1. 333-0,
+1. 2SO.-O'
+I- 167-01
+1. 083.-C"
+I- 000-01
+9: 167- 02
+8 33 :: 02
+7 SOO
+6. 66'7.-O?
+S. 833-Oz
+S. OOO.-O?
+4- 167.-OZ
+3. 333-02
+2. SOO.-O?
+I- 33-03
667.-O'
+8
+O. OO.+OO

Figure 13: Distribution of damage parameter D; smooth hollow cylinder specimen

under internal pressure after creep exposure of 13800 h; P91 at 600 C

4. Damage behaviour of 9 Cr steels in relation to low-alloyed steels

By combining the results of metallographical investigations and FE-calculation

empirical descriptions of the relationship between quotient of multiaxiality q, the
maximum principal logarithmic strain and creep cavity density NA could be found.
The verification of the calculation took place before via comparison with strain
measurements at the specimens' surface. The in a former research project
determined relationship for the low-alloy steel 14MoV6-3, valid for a test temperature
of 550 C 4/, is represented in Figure 14.
 - 30.13 -

1500
1200 3,40 -385 E
1v -1,0 1250
1000 19r 1000

800 00
750
E 5
CL
60
< 250
z

400 5.00
4.0
3.0
200 A( 2.
2.4 262.8

50 mm' I 1.6 2.0'nj -01

'lot%
O'l I 10
I % Ck

Figure 14- Creep cavity density with respect to deformation and multiaxiality for
14MoV6-3

Figure 14 allows the conclusion that even at creep strains clearly smaller than a
distinctive number of cavities of far more than 50 MM-2 are visible. Furthermore an
increase in creep cavity density for constant deformation and decreasing quotient of
multiaxiality q can be stated.

Based on the same equation, for the martensitic steel P91 a mathematical, empirical
description in form of

NA =f(q,(Dl)=Aln(Dl B-q-1 In(Dj +C-q-2 +D-q-1 + E (8)

for NA > 1 0 MM-2

1,75 > q,

z 020 < 2(PI <10

between creep cavity density, quotient of multiaxiality and creep deformation could

be found using the evaluation of hollow cylinder specimens, see Figure 5.

It has to be noted that for both steels: the 14MoV6-3 grade as well as the P91 almost

all specimens have been investigated at their end of life state eakage).
 - 30.14 -

300 00
i3 h = 0389
250 - 0 E 50
E A h = 0472 z4
E 0 h = 0545
200 - V = 0863 100
z * h = 0930
2
150

50
'5 100-

U
a)
2 50
P91 600 IC 4 0.2
1 -' 6 I-
0 10 01

max. logarithmic strain /% 1.6

Figure 15: Correlation of creep cavity density with creep deformation and quotient of
multiaxiality for P91

Compared with 14MoV6-3 the 9 Cr steel P91 shows a creep cavity density, which is
approximately around the factor 10 lower. Within the range of local deformation up to
2 cavity densities under 50 MM-2 were determined. Creep cavities detected by
optical microscopy can be stated if the creep deformation is greater than %. For
further elucidation in Figure 16 the cavity density with a relatively low quotient of
multiaxiality q 0,85-0,90 for the materials 14MoV6-3, P22, P1 and E911 is
compared.

e = 60 or e = 50 %
400 specifiIc testsIacc;iTRD
quotient of mul axiality
q = 085-0,90
1OCrMo9-1O
E 300 q 0,89

E
Z'

a)
_0 200 - X1 I CrMoWVNb9-1-1
q = ,85
C:

CL

100
Z3

0
O'l 0.2 0,4 0.6 0.8 1,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0

creep strain %

Figure 16: Influence of local strain on cavity density for materials 14MoV6-3, P22,
P91 und E911 with comparable quotient of multiaxiality (values for hollow
cylinders under internal pressure and superimposed axial force)
 - 30.15 -

Against the behaviour of the material P22, which exhibits a cavity density up to
approximately 270 MM-2, one achieves only values < 50 MM-2 with P91 as well as
E911. However, the determined local strain of 9 Cr steel samples is approximately
around the factor 36 larger than with P22 for comparable cavity density. After the
present state of investigations approximately 50 % larger cavity densities can be
observed in samples of E911 in relation to P91 for comparable deformation level and
quotient of multiaxiality.

The mathematical description determined for P91 can be used directly in Finite
Element analysis in order to calculate the damage state and damage development.
As an example the creep cavity density of the smooth hollow cylinder specimen P18
was calculated using the modified Graham-Walles creep law and has been
compared with the optical microscope investigation in Figure 17.

55-
50 M creep cavity density - measured
-0- Graham-Walles - similar time (1 3800 h)
45 Damage - similar time (1 3800 h)
E 40 -<>-- Damage - similar circumferential strain
E
-, 3
z
-2t, 30
25 -
_0
20 -
f) 1 -
10
-
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
inner surface radial position I mm outer surface

Figure 17:. Comparison of creep cavity density measured and calculated with different
material models

Referencing to the corresponding strain development in Figure 12 it has to be noticed

that the material model based on von Mises stress (Graham-Walles - similar time)
leads to a clearly lower amount of creep cavities. Additionally, the maximum of creep
cavities is calculated in the middle of the cross section whereas it increases from the
inner surface to the outer surface in reality. The better result is gained with the
material model including the quotient of multiaxiality in a damage parameter. Since
the strain calculated and shown in Figure 12 after 13800 h is too low consequently
the creep cavity density is lower, too. Thus, the creep cavity density for similar
 - 30.16 -

circumferential strain of calculation and experiment is compared in a third curve. It

becomes obvious that the cavity density increases from inside to the outside and the
maximum value of creep cavity density below the outer surface is comparable to the
reality. Additionally, the distribution of creep cavity density is shown in Figure 18 for
the notched specimen P12 for comparable strain of calculation and measurement. If
one compares the result calculated with the measured values in Figure 10 one can
find the same increase of cavity density from the inside to the outer surface.

Finally, it has to be noted, that all parameters in this description used for the cavity
calculation are also available at components.

MM-2 -----------------------------
cavity density
158,7 -----------
145,5
132,3
119,0
105,8
92,6
79,4
66,1
52,9
39,7
26,5
13,2
0,0
hollow cylinder specimen P12

Figure 18:. Distribution of calculated creep cavity density for notched specimen P12
(made of P91) using the modified Graham-Wailes material model with
multiaxiality included in a damage parameter 19000 h, 600 'C)

5. Summary and Conclusions

The investigations carried out for hollow cylinder specimens under multiaxial stress
state for the materials 14MoV6-3, 1 CrMo9-1 0, XlOCrMoVNb9-1 and
X1 1CrMoWVNb9-1 -1 permit a comparative view on the damage development under
service like loading conditions. All samples experienced relatively low rupture
deformation values within the range < %, reflecting real component behaviour.

Also the creep damage behaviour, well-known from components made of 14MoV6-3,
can be identified in the frame of the experimental work: a significant number of creep
 - 30.17 -

cavities of clearly > 10 MM-2 were already found at creep strains < %. Thus, the
operational experience and the results of component tests 12/ is confirmed, that
creep cavity occur within the range of approximately 50 % of the service life. The
amount of more than 50 per MM2 of these cavities lies clearly outside of a "grey area"
reflecting artefacts and preparation effects.

In contrast to this are the results of the steel X10CrMoVNb9-1: the creep cavities
initiate at clearly larger creep strains, the number per unit area is rather small. With a
cavity density of partially < 0 MM-2 the problem of uncertainty results, that the
cavities identified have also to be considered as artefacts. Since the investigations
were predominantly conducted at specimens, which failed by leakage, that means life
time consumption0f t/tB = 1 00 %,it has to be assumed that the cavities may develop
only briefly before specimen's end of life in contrast to the 14MoV6-3. However,
these statements must be confirmed in further investigations. On the basis of these
results it could be concluded that at components made of new creep ductile
martensitic steels the problem of the early detection of creep damage by means of
replicas and the correlation to a damage class in accordance to VGB guideline 507 is
present. In comparison with the knowledge for low-alloyed steels, already at the
stage of low cavity densities (single cavities) one has to take into account a larger
damage and a smaller remaining period of operation of the component. Even if the
actual operation conditions (pressure, temperature, geometry) could be considered in
the frame of life time calculation, still the classification of the steel heat within the
scatter band of creep strength remains as factor of uncertainty.

Life time assessment and damage evaluation of components made of modern

martensitic steels therefore must be based on a more realistic calculation of the life
time consumption. In this case it is necessary to include the multiaxiality of stress
state in the material model used in finite element simulations. In that case the
beginning of the tertiary creep state is modelled more adequate to the real material
behaviour in comparison with a material model only based on von Mises stress.
Additionally an empirical damage parameter has been introduced in a modified
Graharn-Walles material model, which should also be coupled with the
microstructure.
 - 30.18 -

A first step is the usage of a mathematical description of the creep cavity density with
respect to deformation and multiaxiality, which was determined for P91 at 600 C.
Using this equation it is possible to calculate for the creep cavity density in a
component. More research work has to be done in order to model the influence of the
damage itself on the further development of stress and strain.

Acknowledgement

This report is based on results of a research project, which was conducted by MPA
University of Stuttgart together with Siempelkamp Pruef- und Gutachtergesellschaft,
Dresden, Germany. The work was funded by the Forschungsvereinigung der
Arbeitsgemeinschaft der Eisen und Metall verarbeitenden Industrie e.V. (AVIF) under
project number AVIF-No. Al 52 and additionally by the Verein der
GroRkraftwerksbetreiber (VGB) under project number 21 1. The project was
accompanied by a working group under chairman B. Hahn of Vallourec and
Mannesmann Tubes, Duesseldorf. We would like to express our sincere gratitude to
all participants for their great encouragement.

Literature

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 - 31.1
DE05F3819
Investigations on Creep and Creep Fatigue Crack Behaviour 1FU,

Component Assessment

11
I11111
I11111] 111
111I
*DE021057364'

T. Gengenbach, A. Klenk, K. Maile

(MPA University of Stuttgart)

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract

There are various methods to assess crack initiation and crack growth behaviour of
components under creep and creep fatigue loading. The programme system HT-Riss
has been developed to support calculations aimed to determine the behaviour of a
crack under creep or creep-fatigue loading using methods based on stress-intensity
factor K (e.g. the Two-Criteria-Diagram) or C*-Integral. This paper describes the
steps which have to be performed to assess crack initiation and growth of a
component using this programme system. First the size of the maximum initial defect
in a specimen or in a component has to be estimated and the necessary fracture
mechanics parameters have to be determined. Then the time for creep crack
initiation and creep crack growth is calculated. Using these values a prediction of life
time and necessary inspection intervals is possible. For exemplification the crack
assessment of a component-like specimen and a component is shown.

1
 - 31.2 -

Introduction

During fabrication of components for modern power plants the development of

natural defects, e.g. non-metallic inclusions, and inhomogeneities is not completely
avoidable. However components like rotors of turbines are exposed to high and
complex loading under high temperatures. Therefore a suitable calculation process is
necessary in order to assess existing defects in components. There are various
methods to assess crack initiation and crack growth behaviour of components under
creep and creep fatigue behaviour. The programme system HT-RISS [11 has been
developed to support calculations aimed to determine the behaviour of a crack under
creep or creep-fatigue loading using methods based on stress-intensity factor K (e.g.
the Two-Criteria-Diagram 21) or C*-Integral. In the following details for the procedure
using this programme system are given starting with non-destructive testing methods
in order to determine the initial size of a defect and ending up with predicting the
crack initiation time and crack growth rate for determining inspection intervals. For
demonstration the assessments of a large sized double edge notched tension
specimen with a thickness of 60 mm (DENT60) made of 10 chromium steel and of
a 12Cr header 31 is described.

Determination of the size of initial defects

Non-destructive methods are used in order to determine the size of internal defects.
Magnetic particle inspection is used for analysing flaws at the surface. Using these
methods it is possible to detect the size of an initial defect. If no defects are detected
it is possible to estimate the maximum size of defects that are too small to be
detected. In 3 an experimental study is described. Different artificial cracks eroded
at the nozzle corner position of a header, see Figure 1, were investigated by
Ultrasonics. These study showed that the size of a crack at this position which can
surely be detected is approximately mm. For the 07 mm crack no reliable results
could be obtained.

Using the estimated size of the maximum initial defect the effective fracture
mechanics parameters (K, C*) can be determined. These are the basic input
parameters to carry out a crack analyses described in the following sections.

-2-
 - 31.3 -

Material properties describing crack initiation and growth and component

crack behaviour

Path independent integral C* and stress intensity factor K, are two parameters often
used for describing crack initiation and growth under creep conditions 4-7]:

In linear-elastic fracture mechanics the stress intensity factor K, is generally

used. Additionally components with predominantly linear elastic behaviour and
only a small plastic zone at the crack tip can be assessed using stress
intensity factor K.

Components with stationary creep (not only at the crack tip) are assessed
using integral C*.

For the assessment the material behaviour described in terms of one of those
parameters must be known. Investigations in the long term range which are
necessary in case of creep and creep fatigue conditions have been made in various
EU- and national projects, e.g. [8]. In [1 a consolidated data base comprising various
forged, cast and piping steels, e.g. lCr-steels, 12Cr and Kr steels as well as newly
developed 10-11Cr steels which were investigated in a large series of research
projects 9-12] was established. This data base can be used in combination with the
software modules in the programme system HT-RISS.

For the assessment of crack initiation the usage of two criteria approaches promised
to be the appropriate way to treat the problem of different types of damage behaviour
in components 4 13]. A detailed comparison of the methods available is given in
[14]. In the programme system HT-RISS the Two-Criteria-Diagram 2 is
implemented. Stress intensity factors for a lot of components are available in
literature. This is a mayor advantage of using stress intensity factor K. However
under creep conditions K, is not valid without further considerations. Beneath K,
describing the situation at the crack tip, an pl, describing the ligament stress, has to be
taken into account. The Two-Criteria-Diagram has been developed for this kind of
assessment 2, 14]. In Figure 2 an example for the Two-Criteria-Diagram is shown. In
Figure 3 the normalised values R for stress and stress intensity used in the Two-
Criteria-Diagram are described.

3-
 - 31.4 -

Necessary material data for the application of the Two-Criteria-Diagram are creep
rupture time and creep crack initiation data. Creep crack initiation data available in
the database mentioned before have been obtained with a variety of specimen types,
shown in Figure 4 and Fi-gure 5. For basic assessments data obtained with Cs25
(side grooved compact tension specimens with a thickness of 25 mm) are used.

Examples for predicting crack initiation and growth using HT-RISS

The software HT-RISS for predicting creep crack behaviour has been developed by
the German creep crack behaviour research group W14 (mainly consisting of MPA
University of Stuttgart, fW Darmstadt and power plant industry). HT-RISS consists of
two parts. Part one contains the database system with material data whereas part
two consists of several calculation modules for predicting creep crack initiation and
crack growth.

Creep crack initiation and growth data depending on K, and C* for different materials
and specimens have been determined. Additionally rupture time curves have been
acquired [1 1]. This material data is stored in the database of HT-RISS.

In the past creep-fatigue crack experiments with different materials have been
accomplished in several research projects at MPA University of Stuttgart. One of the
material classes under investigation is the group of 91 chromium steels.
Particularly the forged steel X12CrMoWVNbN10-1-1/1A X12) and the cast steel
GX12CrMoWVNbNlO-1-1/2A (GX12) have been under investigation.

In the following cast steel is regarded. The calculations were done using material
data stored in the database of HT-RISS, which is based mainly on Cs25 specimens.
For all calculations a constant creep crack initiation length of Aa = 0. mm
independent of geometry and size of specimens was used. Using HT-RISS for
predicting crack initiation and crack growth of Cs25 specimens a good prediction
could be made, as the calculation is based on crack data of the same type of
specimens.

In order to carry out a more general verification of the calculation modules in HT-
RISS in the following creep crack initiation and growth of a component-specimen
(large Ds6O-specimen, thickness 60 mm, temperature 550 C, shown in Figure 6 is

-4-
 - 31.5 -

predicted. For this purpose the database and the calculation modules implemented in
HT-RISS are applied. The results are compared with the experimental values.

The creep crack initiation time was calculated using a conservative (lower bound)
and a mean crack initiation curve C*=f(ti). The predicted initiation time 2 00 h for
conservative and 3 0 h for mean calculation) is compared with the experimental
initiation time 7 00 h in Figure 7 Both calculated results are conservative, as the
calculation is based on crack data from Cs25-specimens, which gives conservative
initiation times compared with larger specimens.

Creep crack growth was simulated using a conservative (lower-bound) and a mean
crack growth curve da/dt=f(C*). In Figure the crack growth results are shown. For
example, if a crack propagation of Aa = 25 mm in the component is just acceptable,
the experimental time for a crack propagation of the accepted Aa = 25 mm is 3 00 h
(not considering initiation time). The predicted time for the mean creep crack growth
calculation is 6 00 h. The conservative creep crack growth calculation predicts
3 000 h, matching the experiment well. Using these values a prediction of life time
and necessary inspection intervals is possible.

In a further example the header shown in Figure made of 12Cr steel

(X2OCrMoV12-1) and operated under internal pressure at service temperature 490'C
(stationary conditions) is examined. The respective membrane stress is 107 MPa
according to TRID-calculation 3 For the prediction of creep crack growth and
initiation material data for 12Cr steel (X2OCrMoV12-1) stored in the database of HT-
RISS, which is based mainly on Cs25 specimens was used as a basis. Since there
was no material data available for the service temperature 490 'C) an extrapolation
using an Arrhenius equation as described in [1] was made. For these conditions an
assessment was made assuming conservatively an initial crack with a length of
3 mm. Using conservative data an initiation time t = 10 00 h was calculated with HT-
RISS. Using mean data an initiation time t = 12 00 h was determined. In 'Figure 9
the creep crack growth results are shown. For example, if a crack length of a = mm
(i.e. an additional crack propagation of Aa = 2 mm) in the component is just
acceptable, the conservative result for creep crack growth calculation is 12 000 h (not
considering initiation time). The mean creep crack growth calculation gives 35 00 h.
Using these values a prediction of life time and necessary inspection intervals is
possible.

-
 - 31.6 -

The already mentioned experimental study 3] with this component using Ultrasonic
showed that conservatively an initial crack with a length of 3 mm is surely detected. If
a crack of 3 mm was not detected at an inspection (e.g. with non-destructive testing
methods), this crack would reach mm earliest after 12 000 h according to
conservative calculations in the previous section. Thus an inspection interval of
12 000 h 17 months) prevents cracks with more than mm in the component using
conservative calculations. If crack lengths of 6 mm in the component are still
acceptable, the inspection interval can be risen to 17 000 h 24 months), as shown in
Figure 9 Calculations for this component done in 3 with similar methods showed
comparable results.

Influencing effects on material properties describing crack initiation and

growth

So far assessments are based on material data obtained with standard specimens.
However the experience with various specimen types and under different loading
conditions shows that there are strong influences of specimen geometry, i.e.
specimen thickness or different ratios stress intensity factor to net stress.

For example, results found in several research projects showed a strong influence of
specimen thickness on crack initiation behaviour. This effect is shown for the steels
X12 and GX12 using a Kloversus t diagram in Figure 10 and Figure I . This effect is
due to increasing strain constraint in larger specimens and is still under investigation.

The influence of hold time applying a creep fatigue loading is shown in the C* versus
ti diagram in Figure 12. In Figure 13 the same influence of hold time applying creep
fatigue loading is demonstrated in a K=f(ti) diagram. Both diagrams show that creep
fatigue loading conditions with long hold times (i.e. tH >approx. 3 h) lead to initiation
times matching approximately the results obtained from applying creep loadings
without fatigue interaction. Applying creep fatigue loading with short hold times (i.e.
tH< approx. 03 h) lead to crack behaviour matching approximately the results
obtained from applying fatigue loading without creep interaction. This effect has been
examined in several research projects [1,11] by using creep-fatigue accumulation
and is still under investigation in some current research projects 12,15].

-6-
 - 31.7 -

Further influence of stress ratio in high temperature fatigue and creep fatigue loading
is studied in these research projects using approaches for an effective AK, depending
on the stress ratio R, i.e. AKIeff = fAKI, R).

Conclusion and prospects

The program HT-RISS is a suitable tool for predicting creep/creep-fatigue crack

initiation and creep/creep-fatigue crack growth. Conservative and mean creep crack
initiation curves based on Cs25 specimens have been implemented in the database
system. Additionally creep crack growth curves are available. KI and C* are used as
fracture mechanics parameters.

Further investigations are necessary and concentrate on determining the effect of

influencing factors such as hold time, stress ratio and specimen thickness (with
respect to constraint).

Acknowledgements

This paper is based on results of various research projects in cooperation of MPA

University of Stuttgart together with Institut fOr Werkstoffkunde, Technical University
of Darmstadt and steel and turbine manufacturers (Alstom Power Baden,
Switzerland, Siemens PG, Saarschmiede). The work was funded by the
Forschungsvereinigung der Arbeitsgemeinschaft der Eisen und Metall
verarbeitenden Industrie e.V. (AVIF) under project numbers AVIF-No. A141 and
A202. The authors would like to express their sincere gratitude to the funding
organisations and all partners for their contributions.

-7-
 - 31.8 -

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Darmstadt und der Staatlichen MaterialprOfungsanstalt, Universittit Stuttgart,
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von Dampfturbinen, Schlussbericht zurn AVIF-Forschungsvorhaben Nr. A127,
2002

8
 - 31.9 -

[1 1] Roos, E., K. Maile, C. Berger, J. Granacher: Kriechrissverhalten ausgewtihiter

Kraftwerksst6hle in erweiterten praxisnahem Parameterbereich. Schlussbericht
zurn AVIF-Forschungsvorhaben Nr. A78 des Instituts fOr Werkstoffkunde der TU
Darmstadt und der Staatlichen Materialprofungsanstalt, Universit6t Stuttgart,
1999

[12] Kriech- und KriechermOdungsrissverhalten moderner KraftwerkssWhIe im

Langzeitbereich, laufencles AVIF-Forschungsvorhaben Nr. A178, estimated
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[15] ProgrammgestOtzte fortschrittliche Kriech- und Kriechermidungsriss-

beschreibung fr typische langzeitbeanspruchte Kraftwerksbauteile, AVIF-
Forschungsvorhaben Nr. A202, estimated completion 2005

9
 31.10 -

Figures

Figure 1: Determination of the size of a crack in the nozzle corner 31

0 coJ03
W de
E a boundary line crack no crack

E
boundary line for specimen
components with large dimensions
0.5 no crack (B> 50 mm)
U)
R./RK2 Crack tip damage
flekage)
.5 1
0.0 . . . . .
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
Crack tip ratio RK = 1' IdO KI,

Figure 2 Two-Criteria-Diagram for creep crack initiation (creep ductile materials)

detect

Ra RK- Ido
R KI

U Kfid

tj t2 t3 tj t2 t3
time time

Figure 3: Explanation of the normalised values R for stress and stress intensity
- 10
 31.11

2a a

2W w 2W-

Figure 4 Geometry of typical fracture mechanics specimens: CNT (Centre Notch

Tension), SENT (Single Edge Notch Tension), DENT (Double Edge Notch
Tension) and CT (Compact Tension)

F F, v Cs25 Cs5O Ds2O Ds6O

V B (mm) 25 50 20 60
2 2w ts
0 6ne (mm) 20 40 16 48
V + W (mm) 5 I 00 I 525 50
2 i
F BN T- ac)/W 0,55 1 0,55 1 0,2 0,2
B Cs, Ds: "s" for side grooved

Figure 5: Dimensions of used fracture mechanics specimens

2W

Figure 6 DENT-specimen
 31.12 -

10000
7350

2894
2225

rE

0
M
1000

CL

100
experiment conservative calculation mean calculation

Figure 7 Creep crack initiation time of a component specimen (large sized Ds6O-
specimen), Aa, 0.5 mm, GX12CrMoWVNbNlO-1-1/2A, 550 'C

3.0

2.5 z/
I El experiment
2.0
-conservative
calculation
E
E .5 -- mean
calculation
critical c ck
10 length

0.5

0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000

time h

Figure 8: Creep crack growth of a component specimen (large sized Ds6O-

specimen), Aa = 0.5 mm, GX12CrMoWVNbN1O-1-1/2A, 550 'C

- 12 -
 31.13 -

5.5

E 5
E
CU
0 45

M 0 initial crack length

4 -
conservative calculation
mean calculation
3.5
-critical crack length

3
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000
time h

Figure 9 Determination of the crack length a for the nozzle corner crack

X12CrMoWVNbN1O-1-1/1A
T 600'C
K10 1/2 Aai 0, mm
(MPa rn

t A 5 reep crack initiation

iDs6O icS25 7 (DsW-specirnens)

Fcr-p crack initiation

(CsM-specirnens)

iD s2
Cs25-specimens: E 0 +)
a AN = 055 0,57)
+fafigue pre-cracked

DsW-specimens: 7
- aOM 0,20

10 1 1 2 1 3 104 tj (h) 1 O'

Figure 10- Creep crack initiation time of Cs25- and Ds6O-specimens (Aai 0,5 mm)

depending on stress intensity factor K, forged steel X12, T=600 Oc

- 13 -
 31.14 -

GX12CrMoWVNbN1O-l-l/2A
T 600'C
K10 1/2 Aai 0, mm
(Mpa m

i Ds6dti Cs25

reep crac n ation

Creep crack initiation
60 specimens)
(Cs25 specimens)

Cs25-specimens: El 0 +)
a M = 0,55 057)
+ fatigue pre-cracked i Ds6O i Cs25

Ds6O-specimens: v
- ao NV 0,20

10 1 02 103 lo' ti (h) 105

Figure 1 1: Creep crack initiation time of Cs25- and Ds6O-specimens (Aaj 0,5 mm)
depending on stress intensity factor K10, cast steel GX12, T=600 'C

X12CrMoWVNbNIO-1-l/lA
C* T 600 C
Aai 0, mm
(N/mmh)
Scatterband
creep crack initiation
Cs25-specimens

H
0,3 h

Cs25 Cs25+)
El 0 f 1 AH

fatigue pre-cracked

1 1 2 1 3 1 4 t, (h) 1 05

Figure 12: Creep fatigue crack initiation time as a function of C* depending on hold
time tH

- 14 -
 31.15 -

X12CrMoWVNbNIO-I-1/1A
T 600 C
K10 Aai 0, mm
(MPa m1/2
Creep crack il,,Jion

eea-;,
2- r
Cs25-specimens
_M
f 1

Cs25 Cs25+)

fatigue pre-crarked

101 102 103 104 tj (h) 105

Figure 13: Creep fatigue crack initiation time as a function of K, depending on hold

time tH

- 1 -
 - 32.1 -

Advanced Constitutive Equations for 10 Cr Forged and Cast Steel

for Steam Turbines under Creep Fatigue and Thermo-Mechanical
Fatigue
DE05F3818

M. Ringel, E. Roos, K. Maile, A. Kenk, MPA Universit5t Stuttgart, Germany

*DE021057373;

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

1 Introduction

In thermal power plants, turbine rotors and cases are exposed to complex mechanical and
thermal loads. The service loads (internal pressure, rotation) cause multi-axial stress states
in the components of the plant, i.e. pipes, cases and turbine rotors. Due to time-dependent
deformation processes, the multi-axial stress condition varies during stationary service,
thereby reducing the peak stresses considerably. The deformation and failure behaviour un-
der service-near loading can be determined in multi-axial creep and creep-fatigue tests.
Furthermore, the influence of notches on the failure time has to be investigated.

By the starts and shut downs, the stress condition of the stationary service is disturbed and
occasionally accompanied with an additional plastific deformation of components material.
Furthermore, fatigue damage occurs, which has a negative effect on the subsequent creep
behaviour. In comparison to operating without load changes, this means a changed stress
condition for the continuing service as well as deviating creep behaviour. If the influence of
fatigue caused by start ups and shut down and other changes in the loading can be is ne-
glectable, the deformation can be described by creep equations or equivalent formulations.

In case of non neglectable fatigue loading, to describe the deformation and failure behaviour
of turbine rotors and cases under creep-fatigue loading, the available approaches for as-
sessments based on creep laws are not sufficient. Those conventional equations neither
allow interactions between creep and fatigue, nor they are the overall influence on the de-
formation and failure behaviour taken into account.
 - 32.2 -

Visco-plastic material models, however, provide a solution. Contrary to the classical theory of
plasticity and creep, where both processes are considered to be independent of each other,
such models describe all occurring effects in the behaviour of the material by superior formu-
lations, which do not explicitly distinguish between remaining deformation caused by static or
cyclic plasticity and remaining deformation occurring due to creep. This unification of the
time-independent and the time-dependent remaining strains enables to write the description
of the interaction between creep and fatigue.

The purpose was to establish and validate an as such as elastic-visco-plastic material model,
which can describe the deformation and failure behaviour of typical steam-turbine materials
not only under multi-axial creep-conditions but also under creep-fatigue-loading. The model
must have the capability to model:

the static and cyclic changes of the hardening or softening behaviour

the influence of the multi-axiality of the stress state and the interaction between creep
and fatigue damage on the deformation and failure behaviour

First attempts have been made to describe anisothermal material behaviour. As a first step
the simple classical visco-plasticity constitutive equations with Norton's viscosity law and a
non-linear strain hardening including a recovery term were considered. The development of
the temperature dependent model is still in progress.

2 Experimental Investigations
In order to determine the material behaviour of turbine rotors and cases under practice condi-
tions, multi-axial creep and creep-fatigue tests have been carried out with hollow cylinders,
figure 1, of 1 0 Cr steels at typical operating temperature of 600 'C.

In order to realise multi-axial stress states the hollow cylinders have been subjected to a
combined loading of internal pressure and axial force. By varying the ratio of internal pres-
sure and axial force, different states of multi-axiality have been investigated. To validate the
influence of high multi-axial stress state of turbine rotors a spin test under creep conditions
has been carried out. Furthermore, the influence of notches on the failure time has been
investigated in multi-axial creep tests on notched hollow cylinders, figure .

In order to determine the material behaviour under multi-axial creep-fatigue loading, straight
hollow cylinder specimens, figure 1, have been subjected to a time-varying combined load,
which is equivalent to a power plant loading cycle. The superposition of mechanical and
thermal loads results in the summarised stress cycle shown in figure 2 (left). To take into
account the multi-axial stress state the specimens have been subjected to combined load.
 - 32.3 -

Internal pressure and axial forces are applied, whereby the occurring equivalent stress is
equal to the surnmarised stress cycle, figure 2 (right).

Under multi-axial creep-fatigue conditions, the specimens failed considerably earlier than
predicted by linear superposition of cumulative damage contributions of fatigue and creep.

to
LIQ
C14 MA

rM

30 90 30
200

!13 1100,01 JA7B

30 90 30
200

Figure 1: Geometry of straight and notched hollow cylinder specimens

60 min

start shut down

service
P

.CU time
d loading X
40 min

G I 33h

J I
U) 20 min
t
CL

combination of load changes

time

Figure 2 Simplified loading cycle at the surface of a turbine rotor (left) and loading history
of multi-axial creep-fatigue tests (right)
 - 32.4 -

3 Numerical and Analytical Investigations

Aim of the numerical investigation is to perform and appropriate simulation of the material
behaviour (deformation and failure) under multi-axial creep and creep-fatigue loading.
Thereby the stress redistribution due to relaxation and creep behaviour was investigated. To
describe the deformation and damage behaviour under creep-fatigue-loading, an eastic-
visco-plastic model based on /l/ was implemented and used in 2,3,4/. Further development
on this model was done in order to improve the prediction and simulation capabilities of the
model:

For low stresses, creep is dominated by diffusion mechanism, whereas for high stresses,
creep is controlled by dislocation mechanism. To enable a more accurate description of
the creep behaviour, two inelastic strain rates were used. The sum of the two inelastic
strain rates equals overall creep rate.

By using kinematic and isotropic variables, both the static and the cyclic hardening or
softening behaviour was reflected in the model. The kinematic hardening model 5,6,7,8/
was used for better description of cyclic deformation.

Two damage parameters Dc and Df were included to describe the damage caused by
creep or fatigue. To consider the interactions between creep and fatigue damage, the two
parameters can be superposed nonlinear. Thereby, the overall influence of the damage
on deformation and failure behaviour can be described more accurately.

The model was modified considering the behaviour of investigated materials. Especially cy-
clic softening behaviour had to be considered since the model, proposed by Chaboche //,
was designed for austenitic materials which shows cyclic hardening. The constitutive equa-
tions of the modified model used are shown in table .

The model parameters were fitted in two subsequent steps. First a separate consideration of
creep and cyclic hardening/softening behaviour was described. Subsequently an iterative
procedure to optimise the interaction between creep and cyclic behaviour was applied. Terti-
ary creep and fatigue damage were described by using two damage parameters MOL The
validation of the model for stationary multi-axial creep loading without fatigue influence was
carried out in / 1.

4 Results
Uni-axialbehaviour

Optimised parameters allow a good description of the uni-axial material. Creep including ter-
tiary creep (figure 3 as well as hysteresis loops, were described quite well. The evolution of
 - 32.5 -

the (creep-)damage parameter D implies a failure criterion of D 0,6. Fatigue failure will
occur for Df = .

meaning equation
2 K
visco-plastic potential OP =1 1 ex4cFVis' I Ki
j=1 (n +

fl = (Cy Xi R - k - Gvj, = 0 ; f2 J2 ((Y X 2 Cyi,2 0

.3 =
flow surface with J2(C X - (C5'-X'l ) ((3'-X'l ) (2)
2

3
J2 ((Y - X2 2 1a?R,2 ) (Cy'-X'2 )

inelastic strain rate n,

3 1 (5visl CYI-XI 1 3
(primarily for high EinI =-Pi (3)
loading) 2 1-Df K, .(l-Df J2 (Cy XI) 2 J2((T XI)

inelastic strain rate n

3 1 C70s2 2 (Tx1 2 3 (Y-X'2
(primarily for low In2 (4)
2 1-Dr K 2 - 11 Dr 2 t2 J2(
loading) 2 ((3 X2) G - X2)

accumulated inelastic 2 2 2 2

strain
Ok
3
Eink Eink - Z Lk
3 k=1
Yk=1 Lk k= 12 (5)

kinematic variable 2 M'I (3 - rj-1

2
(ij C1 a Eini(l - DO - Cii Xii all x1i 01 2 I x1i Xjj (6)
(primarily for high 3
loading) 6

(Typ: Ohno-Wang) Xi = Yxii

kinematic variable 2 )M21 3 2

(2i= C2,a2ii.2(1-D.)_C2,i X2i/a2, x2i 2 P2i - x2i x2i x2i 7)
(primarily for low 3 F1 (2
loading) 3 =

(Typ: Ohno-Wang) X = EX2i

i=1

F = b(Q-R)0j(1-Df)+yj Qr R I -1 A - R)
isotropic variable
(8)
Creep: Oc =A(a).P2 B DC = - exp(-p) (9)
Damage parameters Fatigue: Df = A p, + B p, C (10)

Table 1: Equations of modified elastic-visco-plastic material model

 - 32.6 -

1.. .....
2 .... ... . ..........
.. (73 ... .........
..... .... ...... .......... ........... C74 .......... .........
....

S
X12CrMoWVNbN 10-1-1
600 OC

(76
IL

C77

2000 4000 6000 8000 10000 120DO 14000 16000

time / h

Figure 3 Creep behaviour of Cr-Steel (X1 2CrMoVVVNbNl 0-1 -1)

The material parameters used in the model were derived from a comprehensive database
that contained experimental data resulting from tension tests, fatigue tests and creep tests.
Most of the data had been compiled in previous and current projects. To base the model on
broader and better-secured data, additional tension and fatigue tests were carried out under
reduced strain rate. It could be shown that the derived parameters provide an excellent de-
scription of uni-axial material behaviour.

material behaviourunder multi-axial creep condition

In /1 I/ multi-axial creep tests with straight and notched hollow cylinders as well as spin tests
have been simulated. The experimental deformation and failure behaviour has been used to
validate the elastic-visco-plastic material model. Due to the loading of the specimens a wide
range of multi-axiality has been taken into account. Figure 46 show the good agreement
between simulated and experimental results regarding to the deformation and failure behav-
iour.
 - 32.7 -

10 material: X12CrMoWVNbNlO-1-1 --- - experiment calculation

test temperature: 600 'C z experiment - calculation
experiment -calculation
straight hollow cylinder
A
under internal pressure notched hollow cylinder
=> circumference strain % 1N. r under internal pressure
A A and additional axial force
=> integral axial strain

0.1 INk notched hollow cyli nder

under internal pressure
=> integral axial strain %

t ruplu > 0000 h

0.01
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
t / t rupture

Figure 4 Deformation behaviour of 10 Cr-steel under multi-axial loading (hollow cylinders)

0.0 .......................................................
.......
..............
..... ................
.........
...................

-0.1
0 experiment, integral strain]
S -calcualtion
2
-0.2

-0.3 creep test, rotation specimen 7A2

material: XI 2CrMoWVNbN 1 0-1 -1

-0.4
500 1000 1500 2000 2500 3000
Zeit I h

Figure 5: Deformation behaviour of 10 Cr-steel under multi-axial loading (spin test)

1.4 -
straight hollow notched hollow notched hollow cylinder
cylinder under cylinder under under internal pressure
1.2 internal pressure internal pressure and additional axial force

CL

0.8

0.6

0.4

0.2 -

0
specimen 1 A42 1 1A33- 1 OA62

Figure 6 Failure behaviour of 1 0 Cr-steel under multi-axial loading

 - 32.8 -

Strength hnothes

In order to describe the failure behaviour under multi-axial creep loading, investiga-
tions on strength hypothesises for 10 Cr-steel have been carried out. The investiga-
tions have been based on the calculated stresses for secondary creep FE-
simulations). The hypothesis reg. to v. Mises, the max. Stress and the first invariant
(3. yHydro) of the stress state are not sufficient to describe the failure behaviour. A

good description of the failure behaviour under multi-axial creep loading was given by
using a strength hypothesis acc. to Huddlestone, which combines the three already
mentioned hypotheses, Figure 7:

av = 3 2). S, 42 CTMISES /(3 . S )]a -exp[b (3 Ci'llydro /Ss - 1)] ( 1

with:

S1 al - CTHydro (12)

S s
V(2 (72
Mises
+ C2
Hydro ) 3 (13)

a, b = material constants
CTMISES = Mises stress

(31 = maximum principal stress

GHydro hydrostatic stress

0.8

0.6

E uniaxial creep 0

0.4 -
0 multi-axial creep, notched hollow cyl. internal preSs.
+
n multi-axial creep, straight hollow cyl. internal press.
0.2 - 4
A multi-axial creep, notched hollow cyl. internal press. +
I_ aial force
0
0.01 0.1 1

t I t max testing

Figure 7 Failure behaviour of 1 0 Cr-steel acc. to Huddlestone / 2/

 - 32.9 -

materialbehaviour under multi-axial creep-fatque condition

The linear superposition of creep and fatigue damage did not give an appropriate description
of the behaviour in the tertiary creep range. After giving more weight to the influence of the
fatigue damage on subsequent creep behaviour using a modified creep damage parameter
D.*, the tertiary creep could be appropriately described for the creep-fatigue tests.

DC = DC Cl - Dr C2) (14)

Figure 12 shows the result of a creep fatigue test with a good agreement of experimental and
numerical data. The multi-axial deformation behaviour is described excellent by the modified
approach described above. Several cases with different multi-axiality factors have been in-
vestigated, resulting in different relations between the deviatoric stresses, Figure and Fig-
ure 9 If the deviatoric part of the circumferential stress can be neglected, no circumferential
strain is present.

A combined damage parameter D was formulated, taking into account multi-axiality of

stress.

D (b* , b,) CHydl. C71 (15)

C
CyMises

Using this parameter, failure for multi-axial creep fatigue tests could be predicted with a de-
viation of less than 10%. The parameter takes into account, not only the creep damage Df*
and fatigue damage Df but also the influence of the multi-axial loading on the failure behav-
iour.

1.5 - equivalent strain

material: X12CrMoWVNbNlO-1-1 ',,e(experiment)
600 'C I
1 equivalent strain axial strain
(calculation)
specimen: 1 A63 calculation) axial strain .

0.5 (experiment)
""<circum. strain
(calculation)
circurn. str
0
(experiment)

-0.5
radial train
(calculation) ra ial strain
-1 (e eriment -
i

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

t t mpture
 - 32.10 -

Figure 8: Strain versus time for multi-axial creep-fatigue test, specimen 1 1A63,
(X12CrMoWVNbNI0-1-1, creqstat 130 MPa, cyeqcycl ":: 173 164 MPa)

4 - - - - -------- - I. -
equivalent-strain
material: X1 2CrMoW 1-1 axial strain
600 'C VNbNlO- (calcualtion) (calculation)
3 --
specimen: 10A4I

2 equivalent strain
(experiment) axial strain
(experiment)

circum. strain
(experiment)

circum. strain
r adial strain (calculation)
(experiment)

ra i strain

-3 (c I altion)
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
t I t rupture

Figure 9 Strain versus time for multi-axial creep-fatigue test, specimen 1 1A41,
(X1 2CrMoWVNbN 1 0-1 -1, cyeqstat :": 155 MPa, yq,,y, - 220 212 MPa)

5 Temperature Dependency

The viscosity phenomena are highly influenced by temperature. One way of accounting for
this temperature influence is to consider all the model parameter as temperature dependent.
Because of the great number of model parameter included in the isothermal visco-plastic
model from table 1 a much simpler classical model with only one inelastic strain rate and a
single strain hardening was used for a first approach. The constitutive equations are the
classical equations /l/ where Norton's viscosity law is considered, table 2.

meaning equation
3.(07-X 07'-X' 3 (T'-X'
inelastic strain rate P
2 K J2(07 _X) 2 J2 ((T - X)

2 M
,=_cai-i.-c 1a b-,8x
kinematic variable 3 P )

Table 2 Equations of the classical elastic-visco-plastic material model

 - 32.11 -

The cyclic softening of the material and the creep and fatigue damage has been neglected in
this first approach. The parameters were fitted on uni-axial test data from tension and creep
tests at five temperatures in the range between 400'C and 650'C for a I Cr steel. Figure
shows the different parameter values depending on the temperature. The model results
compared to the creep test data at 600'C are shown in figure 1 1.

4 UO

o-co
C
W

it's. Flastic Modulus

Za
I I
SCO 601) ao 51 40

Temperature J'C] Temperature J'C) Temperature C]

GX12CrIVloWVNbN1O-1-1

400.

..........
1U0

41

Temperature ['Cl Temperature 'Cj Temperature C]

Figure 10: Temperature Dependency of the simple classical visco-plastic model

The result of the parameter fit is the starting point for the development of a complete tem-
perature dependent visco-plastic model similar to the isothermal model from table 1. The
missing cyclic modelling and damage behaviour will be included step by step in the near fu-
ture.

6 Summary
In order to determine the material behaviour of Cr steels under loading conditions similar to
service, multi-axial creep and creep-fatigue tests on hollow-cylinder specimens, were arried out
at temperature 6000C. It could be shown, that deformation and failure behaviour under stationary
creep could be described in good agreement with the experiment results.
 - 32.12 -

For the creep fatigue tests, a loading cycle, which represents service oads was applied.
Failure of specimens under this multi-axial creep fatigue loading occurred earlier than pre-
dicted by linear damage accumulation.

0,01

U)
CL

GX12CrMoWVNbN!0-1-1
Creep Test Data vs. Model Fit

IE-3 600 C
I i I
10 100 1000
Time [h]

Figure 1 1: Creep behaviour of Cr-Steel (GX1 2CrMoWVNbN 10-1 -1) at 600'C

In order to describe the deformation and damage under creep and fatigue loading conditions, an
elastic-visco-plastic constitutive equation was developed. A secondary creep rate was introduced
for a better description of diffusion-controlled creep at low stresses. Modified kinematic hardening

was included to describe cyclic softening behaviour of the materials. Two damage parameters for

creep and fatigue were introduced and accumulation of both was determined based on compari-

son of experimental and numerical results. Model parameters were fitted, using a broad data-

base of uni-axial tests. The model is capable to describe the uni-axial behaviour exactly. Simu-

lation of multi-axial creep fatigue tests showed good agreement between experiment and cal-

culation, too. Special consideration of damage interaction allowed a prediction of failure with

less than 1 0 % deviation.

First temperature dependent modeling results were obtained by using a simple classical

visco-plastic model with temperature dependent parameters. This simple approach will be
 - 32.13 -

developed in the near future. Especially the damage behaviour and the strength hypothesis
will be included in the same way as in the isothermal case. Comparing the model results to
multi-axial thermo-mechanical fatigue test data will make the validation of the model.

6 References
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Stainless Steels, Int. J. of Plasticity, Vol. 5, 1989, p. 501/520.

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namic Recovery, Part 11,Applications to Experiments of Ratchetting Behavior,
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 - 32.14 -

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Nr. 742-2002.

/1 1/ Schemmel, J., A. Klenk und K. Maile: BMWi-PTJ-Verbundvorhaben: MARCKO-

DTI/2 Ermittlung der Gebrauchseigenschaften der 600 'C-St;hle for Dampfturbi-
nen - Teilprojekt: Einfluss der Mehrachsigkeit der Beanspruchung auf das Verfor-
mungsverhalten der 600 'C- St,,hle fr Wellen und Geh6use, Abschlussbericht
11/2002, BMWi-Nr. 881800000, MPA- Stuttgart.

/12/ Huddlestone, H.D.: An Improved Multi-axial Creep-Rupture Strength Criterion, J.

Pressure Vessel Technology, Vol. 107, 1985.

7 Acknowledgernents

The results reported in this paper were obtained in a project supported by the Federal Minis-
ter of Economy (Bundesministerium fr Wirtschaft, BMWi) and industrial companies, namely
SIEMENS PG MOhIheim, ALSTOM Power Baden, Saarschmiede Vblklingen, PHB St. ng-
bert, Schmolz & Bickenbach Krefeld and Sande StahIguss Sande. This support is acknowl-
edged. Thanks are due to the project steering committee chaired by Dr. T.-U. Kern, SIE-
MENS POWER GENERATION, Mah1heim a.d. Ruhr.
 - 33.1

DE05F3817

FE-simulation of the viscoplastic behaviour of different RPV steels

in the frame of in-vessel melt retentions scenarios

E. Altstadt, H.-G. Willschuetz, and G. Mueller *6EO21057382*

Forschungszentrum Rossendorf, Institute -of Safety Research
P. 0. Box 51 01 19, D - 01314 Dresden, Germany

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract - Assuming the hypothetical scenario of a severe accident with subsequent

core meltdown and formation of a melt pool in the reactor pressure vessel (RPV)
lower plenum of a Light Water Reactor (LWR) leads to the question about the behav-
ior of the RPV. One accident management strategy could be to stabilize the in-vessel
debris configuration in the RPV as one major barrier against uncontrolled release of
heat and radio nuclides.
To get an improved understanding and knowledge of the melt pool convection and
the vessel creep and possible failure processes and modes occurring during the late
phase of a core melt down accident the FOREVER-experiments (Failure Of REactor
VEssel Retention) have been performed at the Division of Nuclear Power Safety of
the Royal Institute of Technology Stockholm. These experiments are simulating the
behavior of the lower head of the RPV under the thermal loads of a convecting melt
pool with decay heating, and under the pressure loads that the vessel experiences in
a depressurization scenario. The geometrical scale of the experiments is 1:10 com-
pared to a common LWR.
Accompanying the experiments metallographical and numerical work is performed at
the Forschungszentrurn Rossendorf. An axisymmetric Finite Element model is devel-
oped based on the multi-purpose code ANSYSO. To describe the viscoplastic defor-
mation a numerical creep data base (CDB) is developed where the creep strain rate
is evaluated in dependence on the current total strain, temperature and equivalent
stress. In this way the use of a single creep law, which employs constants derived
from the data for a limited stress and temperature range, is avoided. For an evalua-
tion of the failure times a damage model according to an approach of Lemaitre is ap-
plied. The microstructural investigations give insight to the material state of the vessel
wall at different positions. This can be compared with the numerical damage value
calculated in the Finite Element Model.
This paper deals with the experimental, numerical, and metallographical results of the
creep failure experiment EC-FOREVER-4, where the American pressure vessel steel
SA533B was applied for the lower head. For comparison the results of the experi-
ment EC-FOREVER-313, build of the French 16MND5 steel, are discussed, too. Em-
phasis is put on the differences in the viscoplastic behaviour of different heats of the
RPV steel. For this purpose, the creep tests in the frame of the LHF/OLHF experi-
ments are reviewed, too. As a hypothesis it is stated that the sulphur content could
be responsible for differences in the creep behaviour.
 - 33.2 -

Introduction
Considering the hypothetical core melt down scenario for a light water reactor the
failure mode of the reactor pressure vessel (RPV) has to be investigated to deter-
mine the loadings on the containment. Experimental and numerical work is performed
worldwide to get insights Pressure Valve Power Supply Melt injection Orifice
about possible conse-
quences. To validate the de- Pressure Vessel Lid
veloped computational tools
numerical simulations of
Lower Head Failure experk
ments like OLHF or FOR-
EVER are conducted.
For the EC-FOREVER-4-test Internal Funnel
the hemispherical bottom
head was made of the Amerk
can steel A 533 B. For all Cylinder
other EC-FOREVER-tests it ,-"'lSMo3
was made of the French RPV-
steel 16MND5. But the ge-
s=15mrn
ometry was the same for all
tests: the vessels had an in- Insulation
ternal radius of 188 mm and a
wall thickness of 15 mm. The
oxidic melt employed as the Welding
melt simulant was a CaO- Heater Rods
B203 mixture 30-70 weight Bottom Head
%), which has a solidus tem- ----- 16MNDS
perature Tc,= 1250 K. To
model the internal decay heat Displacement
generation a special-design Transducers
heater fixed to an internal in- IMF D.=406mm Thermocouples
sulation-reflector-I id is im- I-
mersed into the melt from the Figure 1: Principal experimental set-up (not to scale)
top (Fig. 1). The latest heater
design can provide a heat generation of more than 45 kW. The lid is fixed to the up-
per part of the vessel. After melt pouring the melt injection orifice in the vessel lid is
closed and the vessel is pressurized by Argon. (For a detailed description of the ex-
periment see Sehgal et al., 1999).
Reviewing the experimental observations it was found that the creep and crack be-
haviour can significantly differ even under comparable loading conditions and for the
same type of material: In some experiments like LHF-7 and EC-FOREVER-38 a
rough crack surface was found at the failure site whereas in others like OLHF-1 and
EC-FOREVER-4 a rather ductile behavior was observed resulting in nearly blade-like
edges on both sides of the vessel opening.
 - 33.3 -

Overview on the RPV steels

The vessel steel applied in all tests was a manganese-molybdenum-nickel alloy. For
all LHF/OLHF-tests and the EC-FOREVER-4 test the American RPV-steel A 533
Type Class was applied (cf. Mongabure, 2000 and Chu et al., 1999), where the
OLHF and the EC-4 plates were from the same heat (Dillinger 1-10tte, Germany),
while the LHF plates were from another heat (Lukens Steel, USA). Table shows the
chemical composition of the steels. First the minimum and maximum values
according to the ASTM-standard for A 533 Type are given. EC-313 shows values,
which are in accordance with the French Standard for 16MND5, but also with the
American A 533 Type except the slight Chromium content. Comparing the
Phosphorus, Sulphur and Chromium content of EC-4 and OLHF it is for sure that
they are from the same heat.
Table 1: Chemical composition according to the ASTM regulation for A 533 Type
and of the different vessels
Weight C Si Mn P S Cr Ni MO Cu
SA 533 min 0.000 0.130 1.070 0.000 0.000 ... 0.370 0.410 ...
SA 533 max 0.250 0.450 1.620 0.035 0.035 ... 0.730 0.640 ...
EC-313 (16MND5) 0.138 0.230 1.190 0.009 0.004 0.251 0.523 0.466 0.091
EC-4 (SA 533 B) 0.155 0.252 1.120 0.012 0.001 0.046 0.417 0.424 0.028
LH F (SA 533 B) 0.170 0.200 1.220 0.006 0.010 0.100 0.670 0.550 0.009
OLHF (SA 533 B) -0.172 0.286 1.290 0.013 0.001 0.046 0.520 0.490 0.021

The thermal treatment was done according to the appropriate regulations. Neverthe-
less it is assumed that the thermal treatment after forming the vessel takes a minor
role, since the temperatures at the failure site were clearly above the austenitisation
temperature in the tests and in the case of the FOREVER-experiments for a long
time before failure.

Calculation and validation of the temperature field

The creep behaviour sensitively depends on temperature profile in the vessel wall
[Willschuetz et al 2003]. Therefore the validation of the temperature field used in the
mechanical calculations is very important. For the evaluation of the temperature field
within the vessel wall the CFD-module FLOTRANO of the FE-code ANSYSO is em-
ployed. The CFD-model comprises the melt as well as the vessel wall. Melt crust
formation is considered by setting the fluid velocity to zero and switching the material
properties of the according elements. A homogenous melt pool is assumed inside the
vessel with the surface level set 20 mm below the welding joint between hemisphere
and cylinder, which compensates for the melt drop due to the thermal expansion of
the vessel. A homogenous volumetric heat source is assumed which is applied to the
volume where the heater elements are to be found. Especially at the very bottom the
distance between the heater and the vessel wall has a significant influence on the
crust formation [Willschuetz et al. 2001].
Figure 2 shows a comparison of the measured and calculated temperatures. The cal-
culated temperatures assume a steady state regime with a constant power input of
38 kW. The experimental temperatures are measured each 100 in polar direction
 - 33.4 -

starting from the very bottom 115oo

66313'.;doma 1,800
center (0') upwards to the EC-4 external 16200
welding line (90") and addi- ANSYS-38M-exth-20
tionally at different vertical 950.0 ANSYS-38kW-inth-20
TC at 01
positions on the cylindrical
U
part of the vessel.
The measured temperatures
on the outside show lower
6".9
values than calculated be- porovom'

cause the thermocouples are 550.0 NA1W>tan in_

mounted on the wall and can- 450.0

not measure exactly at the
wall surface. On the inside the 350.0 ;pherlca eStap Pylindric I Serticil
0 50 100 150 20D 250 300 350 400 450 500
opposite behavior was found: Distance from bottom center L [m ml

the measured temperatures Figure 2: Comparison of the calculated and

on the inside wall were up to measured temperatures of EC-313 and EC-4 after
more than hundred degrees 12,600 and 16,200 experimental time, respectively
higher than calculated. This
may be due to the thin boundary layer of the melt at the wall, which had a great influ-
ence since to protect against the aggressive melt the thermocouples were placed in
stainless steel tubes fixed to the wall. It was decided not to use these measurements
for comparison.
Numerical simulations show that the discrepancy is strongly dependent on the indi-
vidual fixation of each thermocouple, on the temperature level, and on the local heat
flux. The temperature difference between the thermocouple tip and the real vessel
surrounding surface was calculated to be in the range of 20 to 100 K for the outside
case. As Figure 2 shows, the agreement between experiment and calculation is
rather good under these circumstances.
The quasi steady state pre-test calculations and the transient post-test calculations
have been increased or decreased in the mechanical model by 10 and 20 K to get
upper and lower bounds for the failure time.

Evaluation and validation of the viscoplastic deformation of the

vessel wall

The original material data were generated in the frame of the French RUP-
THER/REVISA projects [Sainte Catherine 1998] and analysed by VTT, Finland [k-
onen 1999]. Because of the large spatial and transient temperature and stress
changes within the vessel wall of a 3D-experiment like FOREVER, an advanced ap-
proach for the numerical creep modelling has been developed. Usually creep is de-
scribed by analytical formulas (creep laws) with a number of free coefficients. The
coefficients are used to adapt the creep laws to creep test results performed at con-
stant load and temperature. However, it is difficult to achieve a satisfying adjustment
for a wide range of temperatures and stresses with only one set of coefficients.
Therefore a supplementary tool for the ANSYSO code has been developed, which al-
lows to describe the creep behaviour of a material for different stress and tempera-
ture levels independently by means of a creep data base (CDB) using a non-linear
scheme to interpolate between discrete strain - strain rate series [Altstadt and
Moessner 2000, Willschuetz et al 2003].
 - 33.5 -

The material damage due to significant creep and plastic strains is modeled by a
damage measure D that is incrementally accumulated at the end of a time step or
substep. D=O means "no damage", which is the initial value for all elements. The
damage includes the creep strain component and the prompt plastic deformation of
the structure. Both strain components are calculated separately according to the ex-
perimentally found material behavior.
The damage increment is calculated for each element by averaging its nodal equiva-
lent strains. If the element damage reaches the value of D=1, the element is killed by
setting its death flag to 1, i.e., this element no longer contributes to the wall strength.
The implementation of this model is described in [Altstadt and Moessner 2000, Will-
schuetz. et al 20031.
Describing the viscoplastic behaviour, the most difficult part is the tertiary creep
stage. The creep laws, or alternatively the creep data base (CDB), in FE algorithms
must be based on true stress and true strain. However, usual creep tests are load
controlled (i.e., the force applied to the tension bar is constant). Consequently, the
true stress is not constant during the test because of the uniform reduction of the
cross section in the early test stage and because of the necking later on. The
increasing creep strain rate observed in the late test phase is a consequence of two
effects:
1. geometrical creep acceleration due to reduction of cross section and necking
2. decreasing material creep resistance due to micro structural changes (e.g. mi-
cro cracks, creep cavities)
In FE-models, the geometrical creep acceleration is automatically considered if the
large strain option is activated. To describe the material tertiary creep there are two
basic options: i) to use a creep law or a creep data base with > ii) to use a creep
strain rate that is coupled to the material damage [Lemaitre 1996]. In the second can
be described as follows:

f(D; ;aj) f(F";oj)

I- D

In this case the creep data base itself does not consider ZrACE7__1
tertiary creep; the material creep acceleration is realized
by the damage coupling, i.e. by the factor (1-D)-1.
Sometimes the creep acceleration is considered as a
consequence of the geometrical effect only [Chu et al
1999; Obst et al 1988]; i.e. if the effective true stress and
the temperature are constant, the creep strain rate would
be constant, too. In other words, there would be no terti-
ary creep from the material point of view, but only from
geometrical point of view. This approach seems to be
too simple. At least, it can not be generalized for all ma-
terials. This is demonstrated by the following example.
Figure 3 shows the model of the tensile bar with circular
cross section. To initiate the necking process observed t L_X
in creep tests a small region with a slightly reduced di- I
ameter is introduced (reduction by 1% at y = 0). Figure 3 FE-Model for
creep test simulations
 33.6 -

Figure 4 shows several post- I

test calculations of a REVISA 0.9
creep test (nominal strain ver- -
sus time). The CDB-PS curve 0.8 REVISA4MPa
ANS CDB-PS 4 Wa
shows the calculation with 0.7 - ANS CDB-PST 4 Wa
0.6 -ANSCDB-PSDMG4MPa
constant strain rate at con-
stant true stress for the whole 0.5
range a, i.e. the CIDB 0.4
considers only primary and
secondary creep. Though the
0.2
pure geometrical effect leads
to some acceleration, this ef- 0.1
fect alone is much too small in 0 . . . . . .
comparison with the experi- 0 20 40
Time [h]
60 80 100 120

ment. Moreover, metal-

lographic post-test investiga- Figure 4 REVISA creep test at 1100 C with a
tions at the FOREVER vessel nominal stress of 4 MPa; engineering strain versus
wall show clearly the exis- time; experiment and ANSYS simulation with
tence of creep cavities Will- different creep algorithms
schuetz et al 2003], which
highly suggests an influence onto the material behaviour. The CDB-PST curve shows
the simulation with consideration of tertiary creep in the CDB. The CDB-PS-DMG
curve shows the ANSYS simulation with a CDB that only considers primary and sec-
ondary creep, i.e. the same as for the CDB-PS-curve. The material creep accelera-
tion in this case is achieved by the damage coupling of the creep strain rate accord-
ing to Eq. 1. These curves
agree well with the test. So it ANSYS 61
TEMPERATURES 0
can be concluded that mate- TMIN=732.371 .113879
TMAX=1394 127759
rial creep acceleration has to 732 371 F-1 .341638
be considered in the FEM 805.918 L_j 455517
87SA65 EJ '569397
simulation either by a CDB 953.012 ED '683276
1027 F-1 '797155
that accounts for tertiary 1100 ' 11035
E-1 1174 1.025
creep (positive strain expo- F-1 1247
nent) or by coupling the creep El 1321
strain rate to the damage. mm 1394
In the frame of the FOR-
EVER-tests pre-test calcula-
tions have been performed.
These calculations were
based on previous work Will-
schuetz et al 2001 and 2003] A
and assumed the material
behavior of the 16MND5-steel
for both tests: EC-4 and EC-
3B. The FE-model for the
simulation of the FOREVER- Figure 5: Calculations for the FOREVER-EC4 test;
tests has elements across left side: mechanical model with the applied
the wall in the high empera- temperature load [K]; right side: material damage at
ture region of the vessel. A rupture time
sufficient number of elements
 - 33.7 -

across the wall thickness is necessary to account for the changing material properties
and the body load due to the temperature field derived from the CFD analysis. To
save computational time, regions of lower temperatures were meshed with 4 element
layers across the wall thickness. Figure shows a calculation for the FOREVER-EC4
test.
Figure 6 shows the comparison with the experiment in case of EC-4 by plotting the
total displacement of the bottom head center over time.
It was planned to
40
achieve a steady pressure p -- --- - -- --- -- ------ -- - - -- -
state temperature 35-
heat Q
RO dL EC-4 Us O' ------
field caused by a e, ANSYS-pretestTmax=1372K
--m-ANSYS-posttestTmax--1394K
c o n s ta n t p o we r in ................
. ...............
...........
.....
........ . . ..........
............
.. ...........
.....................
...... .........
..... .....
..........
put of 38 kW and
aft er that apply a 25 ............ ...................

pressure of 25 bar. :3
B u t p ro b a b ly t h e re I ...................
.......
...... .........
......
...............
.........
................
.... ..........
..............
.....
a-
was some short E
c u rr e n t b e t we e n 15 . ...
. ........................
.................
......................................
..................................
...................... ...................
.

the heater and the E Startofiore-test

Eartwfpstust rt n
vessel at the be- CL

ginning and there- 6

fore it was tried to
detach both by 0
keeping the power 7200 10800 Time t [s] 14400 18WO 21600

as high as possible Figure 6: Displacement of bottom head centre, comparison of

and by introducing experiment EC-4 and calculation
some pressure
fluctuations. In fact,
this was the only way to "rescue" the test, because other possibilities - like entering
the containment and working manually at heater or vessel - are rather dangerous
and once the melt is solidified it is not possible to remelt it in the vessel by the heater
itself. This strategy was successful and after 4 hours 14,440 s) the full scheduled
power was reached (cf. Figure 6 Since the pretest calculation was based on the
scheduled boundary conditions a direct comparison is not possible, but it is assumed
that the conditions agree fairly, if the starting point of the pretest run is moved to the
begin of the full power regime in the test.
However, despite the fact that the most conservative pretest run of all performed runs
is shown, it predicts the failure time approximately 20 minutes too late. Therefore
posttest runs were performed, considering the transient test conditions prior to the full
power regime by reading the temperature body load for the mechanical model from
the temperature field of a transient CFD-calculation. Additionally the whole spatial
and temporal temperature field has been increased by 10 K and 20 K since the fail-
ure time of the calculation was still not conservative compared to the test. There are
2 possible reasons for this non-conservativity of the temperature field: the isolation
on top of the melt was better than modeled or there is a "numerical heat sink" in the
CFD-code, which has been discussed with the code developers, but not solved defi-
nitely. Figure 6 shows a run with a maximum vessel temperature of 1394 K
(+20 K-run). This run shows a quite good agreement to the test.
 - 33.8 -

Structural and metallographic investigations

In the following a comparison is made between the tests EC-313 and EC-4. As men-
tioned before the planned boundary conditions for both tests were the same: geome-
try, melt level below the welding line, pressure, and heat generation. The main differ-
ence was the applied steel: French 16MND5 for EC-313 and American A533131 for
EC-4.
During the realization of the two tests some differences occurred concerning the
pressure and the power, but in general it can be stated that the main figures were the
same especially during the last hour before vessel failure. The course of both tests
and their results are described in detail in [Giri et al 2002] and [Sehgal et al 2002],
respectively.

Figure 7 Photography of the microstructure of

EC-313 at crack, etched samples. Full residual wall
thickness is shown. Left side is inner wall, right
side is outer wall
After failure the FOREVER vessels were cut and
sections of the lower head ranging from the bot Om
center into the cylindrical part of the vessel includ-
ing a part of the crack and the welding line were
fS
sent to the FZR. After an appropriate preparation in
the workshop and the metallographic laboratory of
the Division of Material and Component Safety de-
tailed metallographic investigations were per-
formed. Figure 8: Microstructure of EC-
Already at the test site at the KTH in Stockholm it 4 at crack, etched samples; Left
was found that the shape of the opening of the EC- side: inner wall
4-test was remarkably different from the other
FOREVER tests with failure. In EC-313 a rough crack surface was found at the failure
site while in EC-4 a rather ductile behavior was observed resulting in nearly blade-
like edges on both sides of the vessel opening. Figures 7 an from the metal-
 - 33.9 -

lographic investigation show this different shape as a crack cross section side view
(notice the different magnification). For these photographs the original sections from
the vessel were cut to small cubes and the appropriate side was polished and
etched.
It was part of the investigations to characterize the significant changes of the micro-
structure of the vessel wall material, which appears due to the high temperatures dur-
ing the test. These changes contain information on the thermo-mechanical loading
and the failure mechanism. As mentioned before, the vessel bottoms of the FOR-
EVER experiments EC-313 and EC-4 are of different material. The hemispherical bot-
tom of EC-313 was produced from a rolling plate of the French 16 MND steel.
The initial microstructure of the EC-313-vessel consists of fine bainite. This is no more
existing after the experiment in all examined high angular positions of the hemi-
spherical bottom. Instead, a microstructure consisting of coarse bainite, coarse po-
lygonal or banded ferrite occurs and covers almost the whole cross section. The
crack, which leads to the failure of the vessel, was observed in the hemispherical part
approximately 8.5 cm below the weld. It begins at the outside of the vessel wall and
runs relatively perpendicular through the wall to the inside. On the crack position the
wall thickness decreases from 15 mm to 8.5 mm and the crack surface is rough. The
formation of the crack results from the creep damage caused by the highest tempera-
ture of the experiment in this region. The appearance of creep pores depends on the
temperature and loading. Most of them are in the vicinity of the crack (cf. Fig. 7.
Their shape is partly already crack-like what proves, that the tertiary creep range is
reached.
For the American A 533 steel of the EC-4-vessel the initial microstructure consists of
bainite, too. Due to the temperature history during the experiment the microstructure
changed mostly into coarse bainite and, depending on the temperature distribution in
the vessel wall, different parts are of coarse polygonal or banded ferrite. The crack
was observed in the hemispherical part approximately 7 cm below the weld. Figure
shows the upper and the lower end of the opening sides. At the crack position the
wall thickness decreases from 15 mm pre-test thickness to approximately 02 mm
and the crack surface is smooth. Near the crack there are only a few pores. The fail-
ure occurred in the region of high temperatures and high deformation.
This different damage behavior was already observed not only between the French
16MND5 and the American A 533 131 steel but also between two different charges of
A 533 131 in the LHF and OLHF experiments, respectively (Mongabure, 2000). While
the LHF steel shows a rough crack with little necking, the OLHF specimens failure is
of the type of EC-4. The creep tests at CEA SACLAY on A 533 B1 steel of LHF and
OLHF confirm these results for high temperatures (cf. Mongabure, 2000 and Figures
10 and 11). Since the chemical composition and the thermal treatment of these two A
533 131 heats were according to the ASTM-standard the following explanation was
suggested in (Mongabure, 2000): "Sulphur included in Manganese steel composition
could make them fragile. This means that it is not possible to extend mechanical
properties obtained from some RPV main vessel steel samples to all RPV main
vessels." This means that small changes in the sulphur content could change the
deformation and crack behavior significantly and for the simulation of a certain vessel
its exact chemical composition must be known. For best estimate FE-calculations
with a low conservativity it is not sufficient to know that the considered vessel was
made of a steel according to the regulations of a certain standard since the
tolerances for the chemical composition are too large.
 - 33.10 -

Figure 9: Fractured uniaxial creep Figure 10: Fractured uniaxial creep

specimen of LHF-material. 2 tests specimen of OLHF-material 2 tests
performed at different nominal stress by performed at different nominal stress
CEA (Mongabure, 2000) at 720 C by CEA (Mongabure, 2000) at 700 C
(specimens 1 and 2 from top) and 990 C (specimens I and 2 from top) and
(specimens 3 and 4 from top) 990 C (specimens 3 and 4 from top)

According to Table the sulphur content of the EC-3B and EC-4 vessel is already at
a very low value compared to the ASTM-standard limits and at a rather low value
compared to the LHF-tests. Therefore we decided to investigate the sulphur content
in more detail.
Figures 11 and 12 show the Baumann-replica of the vessel wall cross-section of the
bottom head of EC-4 and EC-3B, respectively. The Baumann-replica reveals the dis-

Vessel Wall inside Vessel Wall inside

Figure 1: Baumann-replica of EC3b Figure 12: Baumann-replica of EC4

 - 33.11 -

tribution of sulphur segregations within the considered steel specimen. The

Baumann-replica is made as follows: photo paper (bromine silver paper) is imbued
with 5%-sulphuric acid, then the steel surface is imprinted for some minutes onto the
paper and finally the paper is normally fixed and soaked. After this procedure the sul-
phur segregations appear brown. The comparison of both replica shows, that the bot-
tom steel of EC-313, made of the French 16MNID5 RPV-steel, contains some sulphur
segregations. In the bottom steel of EC-4, made from the American A533B RPV-
steel, sulphur segregations are hardly to be found. This is in accordance with the
chemical composition given in Table 1. And considering the question of the influence
of small sulphur contents to the steel behavior the found results are in agreement
with the statement of Mongabure [Mongabure 20001.

Conclusions
It was shown that the numerical models developed to simulate the temperature field
and the mechanical behavior of the FOREVER-tests are in general suitable to repro-
duce the experimental results. But concerning the conservativity of the vessel failure
time it was found that the transferability of the material data base is rather limited.
Even within the same nominal steel the application of a single material data base
may not be suitable, if small changes of certain chemical components have a signifi-
cant influence to the material behavior. It should be mentioned, that it is difficult to
separate the significant temperature effect from possible chemical influences in these
investigations. But nevertheless, as the calculations indicate, the temperature effect
should mainly influence the failure time, not the failure or crack shape.
Including the latest results from the FOREVER-tests EC-313 and EC-4 and their
chemical analysis it can be seen that the sulphur content is low in all specimens, and
therefore it seems not for sure that the slight amount of the sulphur content is the
only reason for the different crack or failure shape, but in accordance with prior work
by Mongabure 2000) we also think that the sulphur content influences the failure
shape reasonably even at a very low level. This should be a topic for further
investigation, since the shape of the failure at the vessel influences the melt or
steam/water ejection from the RPV to the drywell significantly.

Nomenclature
D damage
P pressure [Pa]; [bar]
Q total heat generation [W]; [VA]
s wall thickness [ml
t time [s]; [min]; [h]
T temperature [C]; [K]
U displacement[m]
& strain -
CT stress [Pa]
 - 33.12 -

Abbreviations
CDB Creep data base
CFD Computational Fluid Dynamics
FE Finite Element
FOREVER Failure Of REactor VEssel Retention
LHF Lower Head Failure
LWR Light Water Reactor
OLHF OECD LHF-program
RPV Reactor Pressure Vessel

Acknowledgments
This work has been funded by the German Ministry of Economics and Labor BMWA
under Contract No. 150 12 54. The authors are responsible for the scientific contents.
Figures 9 and 10 are reproduced by courtesy of Dr. Ph. Mongabure, CEA, France.
The authors are grateful to Mrs. M. Rogner for her metallographic investigations.

References
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1063.
 - 34.1

DE051`3816

Analysis Methods for Structure Reliability of Piping Components

T. Schimpfke, H. Grebner, J. Sievers

Gesellschaft f0r AnIagen- und Reaktorsicherheit (GRS) mbH

301h IVIPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004
1 1
*DE62105791*

Introduction

In the frame of the German reactor safety research program of the Federal Ministry of
Economics and Labour (BMWA) GRS has started to develop an analysis code named
PROST (PRObabilistic STructure analysis) for estimating the leak and break probabilities of
piping systems in nuclear power plants. The long-term objective of this development is to
provide failure probabilities of passive components for probabilistic safety analysis of nuclear
power plants. Up to now the code can be used for calculating fatigue problems. The paper
mentions the main capabilities and theoretical background of the present PROST
development and presents some of the results of a benchmark analysis in the frame of the
European project NURBIM (Nuclear Risk Based Inspection Methodologies for Passive
Components).

2 Current status of the PROST development

PROST is a probabilistic fracture mechanics computer code written in Java++ for personal
computers and UNIX systems to evaluate leak and failure probabilities of piping systems in
nuclear power plants. A graphical user interface supports the necessary data input. In the
actual version 20 leak and break probabilities from pre-existing semi-elliptical shaped inner
surface cracks subjected to cyclic or static loading conditions can be estimated. The
calculation of the subcritical crack growth and the final instability are based on deterministic
fracture mechanics principles. The probabilistic nature is determined by the uncertainties of
the input data entering the deterministic routines. The deterministic fatigue crack growth rate
da/dN (in mm/cycle) is calculated by the following modified Paris law:
 - 34.2 -

da C.( AK
dN IF R

With the crack growth constant C, the crack growth exponent m, AK as the difference of
maximum and minimum stress intensity factors (K"x- Kmin ) during the loading cycle and the
ratio R given by On/ Kmax.

User input data

The user input is separated into the following different panels: uncertainty data, control data,
loading conditions, residual stresses and inspection data.

In the uncertainty data panel (see figure la) input of all necessary data for determining the
distributed parameters are requested. Uncertainties in the data on pipe geometry, material
properties and crack size of a given fatigue problem can be considered via different
distribution functions. The distribution type selection table includes the normal, lognormal,
Weibull and exponential functions. The functions can be truncated on request by input of a
minimum and maximum value to avoid physically meaningless values. Additionally it is
possible to perform deterministic calculations with fixed values. Input parameters are the
inner radius, wall thickness, crack depth, crack length/depth aspect ratio, yield stress, flow
stress, ultimate strength, Young's modulus, fracture toughness, the parameter C and m of
equation (1) and a threshold AK value for the crack growth law which must be exceeded to
propagate the crack. If the statistical stratification method is selected two of these
parameters can be marked to be stratified (see below).

The control data panel (see figure lb) contains a selection of control variables determining
the calculation flow. The user is requested to select the crack orientation which can be axial
or circumferential. Three options for calculating the stress intensity factor are available. The
default selection is a calculation via polynomial influence functions [1] A second choice is a
stress intensity factor calculation with a weight function method of an equivalent loaded plate
[2]. As a third option the user can select if it should be calculated via the following formula.

K = F * u,,[7ra (2)

with the geometry factor F as

 - 34.3 -

a (a 2 (a) 3+ a (a )2 7)3
F=A]+A2 + A3 + A4 a A5 +A6 A A,(_
C C) C C C C

2 a "(a 2 +(a 3 a "(a 2 (a 3

A9+A10 +A + A2 A13+A14 +A + A, (3)
t C C C ) C C C

with crack depth a, half crack length c and wall thickness t. This option allows the stress
intensity factor evaluation with results from user K-data tables of finite element calculations
for example. If this option is selected the user is asked to input the coefficients Al to Alr, later
in the loading condition panel.

Further the user can select the kind of statistical evaluation, by choosing one out of two
methods. One selection is a Monte-Carlo simulation. For this method a combination of the
distributed parameters will be selected by chance and the crack propagation for a given time
period is calculated. If the investigated pipe fails during that calculation the time of failure and
the failure mode are saved. This will be repeated with a user prescribed minimum number of
trials, which is dependent on the expected failure probability. A further increase in the
number of trials should not change the failure probability. The second option is a stratification
method based on a variance reduction technique. For this method the user can select two
out of all distributed parameters (usually we use the crack depth and the crack length to
depth aspect ratio) to be integrated bit by bit. The whole range of both selected parameters is
divided into user defined cell numbers. A set of the other distributed parameters is selected
by chance. The crack propagation for a given time period is calculated for each cell
combination together with this set. If the pipe fails during that calculation the time of failure,
the probability of the actual combination and the failure mode are saved. The probability of
the actually considered cell combination (kj) is the product of the corresponding single cell
probability (see figure 2 This will be repeated with a user prescribed number of trials (100
are recommended) which then allows an evaluation of the failure probability together with an
uncertainty range.

Two different types of loading conditions are distinguished in PROST. The first one considers
cyclic load sets recurring with user defined frequencies which are dominant for fatigue
problems. The second one uses stochastical load sets, like seismic events or transients,
which occur with user defined probabilities. Each load type can contain up to three load sets.
For the postulated load sets the user has to define the maximum and minimum crack
opening stresses distributions along the wall thickness during the loading event. He can
specify the stress level at ten wall thickness positions. Two of them, the inner and outer
 - 34.4 -

surface position, are fixed, the others can be user defined. Internally the stress data is least
square root fitted to a third order polynomial. Furthermore the user can control the time
period the load set acts by defining the year the load should start and stop respectively within
the calculation period. By default the load set acts the whole calculation time. This option
allows considering changes of the loading conditions during the plant life time.

The residual stresses can be set to be active or not. If they are active the user has to input
the values of the residual stresses along the wall thickness. Identically to the stress load set
the stress level can be specified at eight user defined wall thickness positions and at the
inner and outer surface point.

The user can choose if he wants to consider in service inspections (ISI) in the calculation. If
this choice is active he is requested to input a probability of detection (POD) curve of the non
destructive examination technique. The user can determine this POD curve by specifying ten
crack depth values and their corresponding detection probabilities in percent together with
the time inspection interval and the starting year of the first inspection. An inspection
changes the probability of a crack with a certain crack depth by multiplying it with the value of
not detecting this crack which is one minus the POD curve value for the considered crack
depth.

Calculation procedure
Before running the problem the user is requested to give some more run time data. These
are the number of years that should be calculated, the number of intervals for the integration
parameters if the stratification option is selected, the number of trials that should be
investigated and a seed value for the random generator. Additionally the user has two
options regarding the calculation of the limit load for failure assessment. The first one is an
approach of Kiefner 3 and the second one is an approach for axial and circumferential
semi-elliptical inner surface cracks in pipes described in the Ductile Fracture Handbook
(DFH) 4].

Pi, P2, -PA are the distributed parameters, N is the number of trials and tm" the calculation
time. If the Monte-Carlo simulation is active a parameter set of Pi, P2,---PA i selected by
chance. The actual time t starts at and the next event time t is calculated by the given
frequencies of the load sets or the ISI interval. At time t the stress intensity factors Kmax and
Kmin at the deepest and at the inner surface crack front position are estimated together with
the resulting crack growth Aa and Ac. For this new crack size a failure assessment according
to the SINTAB Level 1B procedure [5] is performed with the result wether the limiting
 - 34.5 -

conditions are exceeded. If so, a leak occurs and the semi-elliptical crack is assumed to be a
through-wall crack of actual crack length size. If the crack length exceeds the critical crack
length ccit which is calculated by 3 a break appears. If the crack is smaller than the critical
length only a leak appears. In either case the failure time and mode is saved and the
calculation starts with a new parameter set PI, P2.... PA- If the limiting FAD (Failure
Assessment Diagram) conditions are not exceeded the next event time t is calculated. This is
done until t is larger than tmax or the crack fails. Figure 3 illustrates schematically the
procedure. The whole procedure is repeated N times. It is recommended to use a trial
number which at least results in 10 to 1 00 failures.

If the stratification option is selected with stratified parameters P and P a parameter set of
P .... PA is selected by chance. A loop over all combinations of Pi and P2 (interval number of
PI interval number of P2) starts and the time calculation identical to the Monte-Carlo option
is performed for every combination. If a combination leads to failure of the pipe, time t, failure
mode (leak or break) and the combination probability is saved. After that a new parameter
set P3,---PA is selected until the number of trials N is reached. For an uncertainty analysis it is
recommended to use N=1100 and interval numbers of 10-100 depending on the distribution
functions of P and P2- We have made a good experience with a crack depth interval number
of 20 and a crack length interval number of 10. With this method e.g. 10*20*100=20000
combinations are calculated with independently of the failure probability. So this method is
much faster than a Monte-Carlo simulation with the same confidence in the results if the leak
or break probability is below 1.0*E-3. Additionally an uncertainty analysis of the leak and
break probability distribution can be performed.
The influence of different options like the statistical evaluation method, the stress intensity
factor calculation method and the limit load approach on the leak probability is presented in
[6]_

Output and results

The regular output file contains the information about all given input parameters including the
run time variables. Then for all combinations that fail the actual parameter values, failure
time, failure mode, crack depth, crack length, stress intensity factors for the maximum and
minimum load at deepest and surface point and the combination probability are listed in the
output file. Furthermore the accumulated failure probability is listed as a function of time. If
the stratification method was selected processed 5%, 50% and 95% failure probability curves
as a function of time are listed too. The 50% curve represents the expected failure probability
that is equivalent with the results of a Monte-Carlo run depending strongly on the mean
values of the distribution functions of the input parameters. The 5% and 95% curves depend
 - 34.6 -

strongly on the shape of the distribution functions of the input parameters and show the
uncertainty range of the 50% curve. It represents the area of the failure probability with
approximately 90% statistical confidence.

3 Benchmark Analysis

The work of the GRS in the NURBIM project (Nuclear Risk Based Inspection Methodologies
of Passive Components), a cost shared action of the 5 th framework program of the European
Community, was supported by Federal Ministry of Economics and Labour (BIVIWA) as a part
of the research topic "integrity and reliability". One objective of NURBIM was the investigation
of the accuracy of reliability methodologies for passive components. Therefore different
approaches of determining the reliability of piping systems were tested and compared with
regard to their capabilities and efficiency for specific problems. One of the major topics of this
project was named "Review and Benchmarking of Structural Reliability Models (SRMs) and
associated software". Two damage mechanism benchmarks were carried out one for stress
corrosion cracking and one for fatigue. GRS took part in the fatigue benchmark calculations
with the PROST development. The aim was to compare the PROST capabilities and results
with that of other commonly used structure reliability programs and to use these outcomes
for identifying needs of future developments on PROST.

3.1 Definition of the benchmark calculation matrix and available codes

In the fatigue benchmark study a set of base line cases and parametric variations had been
defined. During that phase the different code capabilities were considered and the cases
were selected to guarantee that each code can treat most of the benchmark examples.

Three different pipe sizes, a small pipe with an outer diameter d = 89 mm and a
wallthickness t = mm, a medium pipe with d = 324 mm and t = 33 mm and a large pipe
with d = 861 mm and t = 62 mm, consisting of stainless steel were defined. As a starting
point pre-existing semi elliptical inner surface cracks in the circumferential direction subjected
to cyclic loading conditions are considered. The cracks are assumed to be located in the
stainless steel weld of the piping. Necessary input parameters for the calculations are data
for crack geometry, material data, loading conditions and information about the [SI (In
Service Inspection). Depending on the different capabilities of the codes some of these
parameters are treated as fixed values, some are treated as deterministic and some are
 - 34.7 -

treated as distributed with various values in the parametric studies. Table shows the
selected base line values. In the parameter studies each parameter was varied one by one
usually with one value above and one value below the base line case value by keeping all
other parameters fixed at their base line values.

The selected pre-existing crack depth distributions of each pipe geometry were an outcome
of a RR-PRODIGAL 71 crack depth calculation. For each pipe size three different lognormal
crack depth distributions are defined to cover the uncertainties regarding the knowledge of
the occurrence of deep cracks during manufacturing. The baseline distribution is a best
lognormal fit to the PRODIGAL result and the variations cover a small change of the mean
value by keeping the ratio of standard deviation and mean value constant. The used crack
depth distributions for all pipe geometries are depicted in Figure 4.

The pipes are subjected to cyclic loading conditions with a minimum and a maximum load
during each cycle. The minimum load (Cymin in Table 2 is based on the deadweight stress of
the corresponding pipe. The level of the maximum load and the number of cycles are
arbitrary choosen to reach a significant amount of crack growth during the life time of the
plant. The stresses are separated into a primary and a secondary part. The primary stresses
contribute to the net section collapse load and are the sum of deadweight stress and the
membrane stress from the internal pressure of 15.4 MPa (pressure of primary circuit of
prssurized water reactors). The secondary stresses originating from a thermal expansion
contributes to the calculation of the stress intensity factor, which means that they contribute
to crack growth and to the fracture toughness based failure criterion, but not to the net
section collapse. All stresses are assumed to be perpendicular to the crack face (axial
stresses) and constant through the wall thickness. Baseline and variation stress values for all
pipe geometries are given in Table 2.

For each pipe size one baseline case and 27 parameter variations were defined. Due to the
different capabilities of the codes the accumulated leak probabilities at years P(O) and after
40 years P(40) of operation are requested as results which could be delivered by all
participating codes. With four SRIVI codes results for the fatigue benchmark matrix have been
generated by the four NURBIM partners Tecnatom, Det Norske Veritas (DNV), JV.
Consulting (OJVC) and Geselischaft fQr Anlagen- und Reaktorsicherheit (GRS). Short
descriptions of the theory, capabilities and limitations of the codes are given in 8-1 1].

1. VVinPRAISE 181- A computer code to evaluate leak and break probabilities due to stress
corrosion cracking (SCC) or fatigue damage of circumferential cracks in piping
 - 34.8 -

components. WnPRAISE is the Windows version of the PRAISE code originally

developed by D.O. Harris and D.D. Dedhia supported by the NRC 12] and that is now
commercialised through Engineering Mechanics Technology (EMT).

2. PRODIGAL 9 A computer code, developed by Rolls Royce Marine Power, for

evaluating leak and break probabilities for fatigue damage of circumferential or axial
cracks in piping components.

3. ProSACC 101 A computer code developed, by DNV, for evaluating leak and break
probabilities for SCC or fatigue damage of circumferential or axial cracks in piping
components or cracks in plates.

4. PROST 11] A computer code, developed by GRS, for evaluating leak and break
probabilities for fatigue damage of circumferential or axial cracks in piping components.

3.2 Results of selected benchmark calculations

Baseline cases
The accumulated leak probabilities after 40 years P(40) and years P(O) of the baseline
cases for all three pipe sizes are depicted in Fig. 5a and 51b. It is seen that the leak
probabilities after 40 years for all codes increase from small to medium pipe and then
decreases from medium to large pipe. The trend is more or less significant. WnPRAISEand
ProSACC exhibit the largest differences and PRODIGAL the smallest. The accumulated leak
probabilities after 40 years are in a range of 8.OE-7 to 3.OE-5 with the biggest scatter for the
large pipe. The cyclic stress range is of about 70 MPa for all three pipe sizes, but the pre-
existing crack depth distributions are very different. The crack depth distribution for the small
pipe includes more deep cracks normalized with the wall thickness compared to the flaws for
the large pipe. However the higher stress intensity factors of the large pipe cracks due to the
larger crack depths in absolute units lead to higher crack growth rates and compensate this
effect in such a way that the failure probabilities for both pipes are of the same order.
Furthermore it is remarkable that the results for the medium size pipe coincide very well.
They differ by not more than a factor of 25, whereas the differences for the small and large
pipe are by factors of 7 and 30 respectively.

The accumulated leak probability P(O) in PROST, ProSACC and WnPRAISE is calculated as
the failure probability for applying the load of the first loading cycle. In PRODIGAL the load of
the most severe loading cycle during the whole operating time is applied. All codes show the
 - 34.9 -

lowest failure probability for the large pipe due to the small number of deep cracks in the
given distribution. The accumulated leak probabilities at the beginning of operation are in a
range of 3.OE-10 to 5.OE-7, again with the biggest scatter for the large pipe. The scatter
between the codes reflect the different failure estmation approaches and the statistical
methods like Monte-Carlo (WnPraise), first order Reliability method or Monte-Carlo
(ProSACC), Monte-Carlo and stratification method (PROST), or direct integration
(PRODIGAL).

Variation of crack depth distribution

The calculated accumulated leak probabilities after 40 years reflect the probability density
change of the deep cracks. A change from low to high estimates of flaw densities results
after 40 years in a difference of about 3 orders of magnitude for the medium pipe
independent of the code (see Figure 6 All codes show the same trend. The scatter
between the codes is lower than one order of magnitude. It is seen that the failure probability
is mainly driven by the distribution of the deep cracks. Similar results are generated for the
small and large pipe.

Variation of flow stress

The flow stress is one of the controling variables for net section collapse. It is a measure for
the load bearing capacity of structures with and without flaws. If the flow stress is lower than
the primary loading stress even uncracked structures are predicted to fail. A decreasing flow
stress should lead to a higher leak probability. Figure 7 shows the corresponding P(40)
results obtained by changing the mean value of the flow stress normal distribution and
keeping the ratio of mean value and standard deviation constant. A flow stress increase from
150 to 450 MPa has only a very small influence on the accumulated leak probability after 40
years as shown in the plot. A more refined variation to lower values exhibits a very sharp
leak probability transition region as the flow stress approachs the primary stress level which
is 87.6 MPa for the large pipe. The shape of the transition region depends on the shape of
the flow stress distribution function. For flow stress levels below the primary stresses the leak
probability reachs a value of 1. For higher flow stress levels it approaches very fast an nearly
independent value that correspond to the base line value. The WinPRAISE and PROST
results coincide very well in the transition region, whereas the ProSACC results show the
same shape, but constantly shifted to higher flow stress values of about 30 MPa, because
the calculation has been performed with all loading stress levels treated as primary stresses.
A similar behaviour was seen for the P(O) results.
 - 34.10 -

Variation of crack growth constant

This variable was assumed to be fixed within a calculation and was varied by one order of
magnitude. Figure shows the results of the large pipe calculations for the failure probability
after 40 years. As expected all codes show the same trend, with an increasing accumulated
leak probability by increasing the crack growth constant. The difference in leak probability is
of 4 orders of magnitude caused by changing the crack growth constant one order of
magnitude. From the results it is seen that the leak probability in ProSACC and PROST
compared to the other codes is a ile bit more sensitive to a change in the crack growth
constant.

Influence of In Service Inspection (ISI)

The baseline cases were calculated without any inspection. In all calculations with inspection
it was assumed that the first inspection always starts after 10 years of operation. In a first
study the influence of 3 different inspection qualities named poor, good and advanced at the
years 10, 15, 20,...,35 were investigated. Figure 9a shows the probability of detection as a
function of the normalised crack depth for all 3 qualities. The results show a good agreement
between WnPRAISE and PROST (see figure 9b). PRODIGAL shows a similar trend, but
exhibits a stronger influence on the leak probability by changing the efficiency from poor to
good. In a second study the influence of the inspection interval for a good inspection team
has been investigated (see figure 9c). From this investigation it is seen that the impact of the
number of inspections for fatigue driven cracks is not very significant. The first inspection
after 10 years detects most of the larger fabrication flaws, which are the dominant
contributors to failure. Once these flaws are eliminated by the first inspection at 10 years, the
subsequent inspections at 20 and 30 years provide little additional benefit, because the
larger flaws have already been detected and repaired. The decrease in leak probability of
subsequent inspections after a first 10 year inspection is not very strong, whereas the
efficiency of the inspection is more important to an improvement. In our selected case a good
inspection after ten years leads to a lower accumulated leak probability at the end of plant life
than a poor inspection every 5th year starting at year 10.

3.3 Conclusions from the benchmark

PRODIGAL, ProSACC, PROST and WinPRAISE reflect the expected trends by changing the
investigated input parameters. All codes demonstrate to work in a wide range of leak
probabilities by changing input data to extreme values. The range covers very small values
from IE-13 up to unity. The resulting accumulated leak probabilities after 40 years show a
 - 34.11 -

good quantitative agreement between the different codes for the small and large pipe size
and in most cases a very good agreement for the medium size pipe. The differences are
rarely more than one order of magnitude. Because all input parameters are fixed in the
benchmark definitions the differences reflect the different failure criteria, stress intensity
factor calculations and statistical methods of the codes and one can conclude that these
routines have no strong effect on the resulting leak probability. An investigation of the
influence on the leak probability by changing the PROST options for net section collapse
criterion and stress intensity factor calculation coincide with this observation 6 In some
special cases a non expected trend or larger differences to the general results occur, but
they could be explained from the different basic assumptions and treatments in the codes.
The accumulated leak probability after 40 years is mostly continuously affected by a variation
of crack depth distribution, crack growth constant and maximum load. The calculations with
In Service Inspection showed, that for fatigue damage subsequent inspections after a first
one have no significant influence on the leak probability after 40 years. The level of the
resulting leak probability is essentially determined by the quality of the first inspection.

The calculated leak probabilities of PROST join the results of other commonly used structure
reliability codes for fatigue problems. Compared to the other programs PROST offers
advantages regarding the different calculation options, the high flexibility for distributed input
parameters, the use of non uniform stress loading conditions and the calculation of an
uncertainty range. But some desirable improvements for future developments appeared too.
An important feature would be the implementation of leak size and leak rate calculation
procedures, which allow the calculation of leak probabilities including determination of leak
sizes to contribute to risk assessment within probabilistic safety analyses. Additionally the
capabilities of leak detection systems and appropriate repair measures can be considered.
Further it is necessary to implement a model to consider the frequently observed damage
mechanism stress corrosion cracking.
 - 34.12 -

References

Ill Busch, M., Petersilge, M., Varfolomeyev, I., Polynomial Influence Functions for
Surface Cracks in Pressure Vessel Components, Fraunhofer Institut f0r
Werkstoffmechanik (IVVM)-Report Z 11/95, 1995

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Semielliptical-Surface Crack in a Finite Thickness Plate, Engineering Fracture
Mechanics, Vol. 40, No. , pp. 167-176, 1991

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ASTM STP 536, pp.461-481, 1973

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vereinheitlichten europtiischen Fehlerbewertungsprozedur- eine Einfuhrung,
GKSS 99/E/65,1999

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Evaluating Structure Reliability of Piping Components, Transactions of the 17th
SMiRT conference, Session M03, Prag, 2003

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Probability of Defects in Reactor Pressure Vessel Welds, NUREG/CR-5505, U.S.
Nuclear Regulatory Commission, 1998

[8] Cueto-Felgueroso, C., Brickstad, B., A Short Description of the WinPRAISE

Piping Reliability Program for Fatigue and Stress Corrosion Cracking, NURBIM
Report D4/Appendix E, Tecnatom., Spain, 2003

[91 Bell, C., Chapman, .J.V. A Short Description of PRODIGAL, NURBIM Report
D4/Appendix F, Rolls Royce pc., England, 2003

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DNV, Stockholm, 2003

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NURBIM Report D4/Appendix C, GRS, Germany, 2003

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NUREG/CR-5864, UCRL-ID-109798,1992.
 - 34.13 -

Table 1: Input data set of the base line cases

Parameter Type of Mean value (median) Standard
function Deviation
Outer diameter [mm] Fixed 89, 324, 861 (small,
medium, large pipe)
Wall thickness [mm] Fixed 11, 33, 62 (small,
medium, large pipe)
Half crack length I crack depth Fixed 3
Young's modulus [GPal Fixed 180 -
Fracture toughness [MPa M 112] Normal 26 6 20
Flow stress [MPa] Normal 300 16.8
Yield stress MPa] Normal 150 15
Ultimate strength [MPa] Normal 450 35
Growth law constant C Fixed 5.06E-9 -
[mm/Cycle/ (MPa M 112)MI
Growth law exponent m Fixed 3.9014
Number of cycles per year Fixed 500

Table 2 Base line and variation of primary and secondary stress parts for all pipe sizes
Pipe Variation cymin [MPaj Um' [MPa]
Geometry (deadweight) primary secondary sum
min pressure ((,therma)
(a +CF
Low 21.1 64
Small Base 23.1 42.9 51.1 94
81.1 124
Low 8.9 65
Medium Base 29.8 56.1 43.9 100
78.9 135
Low 0 87.6
Large Base 45.6 87.6 27.4 115
67.4 155
 34.14 -

KW,

Diego;
ul,

P 4*4

WI

MF -M

Figure la: Screenshot of uncertainty data panel from the user interface of PROST

W MINM, HW "'I a

'WIN Mi"MRN&OWNIM, MIMV,MUIMM

HIM

ter Test fir MURBIM Benchmark Ln

Fi5sverteilungangepasstaus
PRODGAL-Rerechnunp,Minimum 22
Tmendruck

RA

HIM

Figure lb: Screenshot of control data panel from the user interface of PROST
 34.15 -

PIN NY)

Z
C9
0
0

IL

MM
Xk-lxk x Yi-1 Yi Y

Xk Yj

Prob(k, j) f pi (x)dxo fP2 (y)dy

Xk-1 Yj-1

Figure 2 Probability of cell combination for stratification method

Actual crack size: depth a, length c

t

Throughwall crack with length 2c,

M If failure indicated Calcula-tion of critical crack length Ccrit
K rn FAD analyse
FAD-Diagramm SINTAP Level-IB

1.2

1 Break
0.8

0.6

0.4

0.2

0
C) 4 B 1.2 1

L-R

If t > Tmax

Figure 3 Flow chart of PROST for the time calculation loop.

 34.16 -

Probability Density of Crack Depth (Small Pipe)

1.E-02
ase
1.E-03 -Low
-Odginal-PRODGAL]
1.E-04

1.E-05

1.E-06
(L
1.E-07

1.E-08

1.E-09

1.E-10
0 1 2 3 4 6 7 9 12

Crack Depth [mm]

Probability-Density of Crack Depth (Medium

Pipe)
1.E-01

I.E-02 Base
Low
I.E-03
PRODIGAL
I.E-04 High

1.E-05

I.E-06

I.E-07

1.E-08

1.E-09

1.E-1 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Crack Depth [mm]

Probability-Density of Crack Depth (Large Pipe)

1.E+00
-Base
_F Low
1.E-02 Original-PROD7A
High
1.E-04

I E06
R
1.E-08

1.E-10

I.E-12

1.E-14
0 10 20 30 40 50 60 70
Crack Depth [mm]

Figure 4 Crack depth probability density of benchmark analysis for all three pipe
geometries.
 34.17 -

WP4.31
1.OE-03
PROST
ProSACC 092
1.OE-04 PRODIGAL
Z"

1.OE-05

0a-
CL
1.OE-06

1.OE-07
Small Rpe Wdium Pipe Large Pipe

Figure 5a: Accumulated leak probability after 40 years for the baseline cases

Fatigue: Baseline Cases

WP 431
1.OE-04 9 PROST

1.OE-05 x ProSACC 092

M PRODIGAL
1.OE-06

1.0E-07

12 1.01E-08
a.
lie
M
d) 1.OE-09

1.OE-1 0
Small Pipe Medium Pipe Large Pipe

Figure 5b: Accumulated leak probability at year for the baseline cases
 34.18 -

Fatigue: Medium-Pipe, Crack-Depth-Variation

[-A-WP 4 31
1.OE-03 o PROST

x ProSACCO.92
1.0E-04----- -- PRODIGAL
Z

1.0E-05

CL 1.OE-06
Q

1.OE-07
Low Base Hgh

Figure 6 Crack distribution influence on the accumulated leak probability after 40 years for
the medium pipe

Fatigue: Large-Pipe, Flow-Stress-Variation

1.OE+01 A WP 431
e PROST
1.015-01 x ProSACC0.92
Baseline case
2:1
1.OE-03

EL 1.0E-05
M

1.OE-07
0 100 200 300 400 500

Flow-Stress (MPa)

Figure 7 Flow stress influence on the accumulated leak probability after 40 years for the
large pipe

Fatigue: Large-Pipe, Crack-Growth-Constant

Variation
WP4.31
1.OE02 2 PROST

1.OE-03 * PRODIGAL
Z 1.OE-04 ProSACC 092

1.OE-05

0 1.OE-06
(L
1.OE-07
W se e case
1.OE-08
1.00E-10 1.00E-09 1.0015-08 1.0015-07
C (mm/cycIe/(MPa M112)n)

Figure 8: Crack growth constant influence on the accumulated leak probability after 40 years
for the large pipe
 34.19 -

C X X X X X

0.8
'a 0.6 Poor
0 Good
0.4 _n_Advancedl
Z
100 0.2
2
a. 0

0 0.5
Normalised crack depth aft
a)

Fatigue: Medium-Pipe, IS[ 10,15,....35)

1.OE-04
WP 4.31 dep.)
PROST
DIGAL
Z
>1
Z
= 1.015-05 -

Baseline case
n

I.OE-06
No Poor Good Advanced

b)

Fatigue: Medium-Pipe, Good-ISI-Interval Variation

1.0E-04
WP4.31(dep.
CO e PROST
s PRODIGAL

Z'
1.0E-05 - ------
line case
2
n

4)

1.OE-06
No 10 10,30 10,20,30

C)

Figure 9 a) Inspection effectiveness (POD) curves used in the benchmark

b) ISI efficiency influence on the leak probability (ISI at year 10, 15, and 35)
c) ISI interval influence on the accumulated leak probability
 - 35.1

Structure Simulation of a Pre-stressed Concrete Containment Model

H. Grebner, J. Sievers DE05F3815

Gesellschaft f0r Anlagen- und Reaktorsicherheit (GRS) mbH, K61n, Germany

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

-*DE02105740'

Introduction

With respect to the high priority of the integrity of containments for meeting safety
requirements in nuclear power plants the qualification of the methods, procedures and
inspections used for the assessment of integrity and leak tightness is of special
importance. Main objective of the investigations described in the following is to further
develop the structure mechanics analysis methods for the assessment of the integrity
of pre-stressed concrete vessels making use of already performed large scale
experiments. Especially the predictive capabilities of the analysis methods with respect
to the simulation of the deformation behaviour of concrete structures with inclusion of
pre-stressing and rebar arrangement as well as the estimation of leak rates shall be
improved.

Large scale tests of the failure behaviour of a 14 scaled pre-stressed concrete

containment vessel were performed at Sandia National Laboratories (Albuquerque,
New Mexico) in the years 2000 and 2001. Fig. I gives a schematic view of the
containment model, which includes a thin metallic liner at the inner surface. A view of
the completed model before the start of the experiments is shown in Fig. 2.

In combination with the tests calculations were carried out by several institutions. After
completion of the tests the International Standard Problem (ISP) No. 48, supported by
CSNHAGE' working group, was defined to perform an international comparative study
on the present state of analysis methods used for the assessment of prestressed
concrete containments concerning load-carrying capacity. Especially the failure

1 CSNHAGE: Committee on the Safety of Nuclear Installations - Integrity of Components and Structures
 - 35.2 -

behaviour in the steel liner and the concrete are of interest. GIRS participates in ISP 48.
In the following preliminary analysis results are summarized.

Basis of the standard problem is the so-called limit state test [11 which was finished
with an internal pressure of 13 MPa (about 33 times design pressure). At this
pressure the leak rate through leaks in the steel liner and the concrete was higher than
the amount which could be compensated by the nitrogen supply system.

GIRS - Finite-Element-Model

First an axisymmetric model of the 14 containment vessel was developed to simulate

the structural behaviour without consideration of geometric inhomogenities due to
penetrations in the wall. Fig. 3 shows the analysis model and its main components.The
steel liner at the inner surface and the concrete parts are made of 8-node isoparametric
elements with 4 integration points, while the rebar and tendon parts are modelled as
truss elements (with 3 nodes for the meridional and radial ones and one node for those
in hoop direction). At the present stage a stiff coupling between steel and concrete is
simulated. Dimensions and material data are taken from 1].

For the liner and the rebar elements elastic-plastic material models with multi-linear
stress-strain curves are used (see Fig. 4 The behaviour of the tendons is simulated
by a nonlinear-elastic material model (also shown in Fig. 4 The end points of the
curves correspond with the uniaxial rupture strains of the materials. As the rebar and
tendon elements behave primarily uniaxial the end values of the curves in Fig. 4 may
be used directly for the assessment of rebar and tendon elements. In the case of the
liner a reduction by the stress multiaxiality has to be taken into account. The concrete
material model includes the formation of micro-cracks for tensile stresses exceeding a
critical value as well as crushing for high compressive stresses. Fig. shows
schematically the uniaxial stress-strain curve used in the model. Tables to 4 show
the material data used as input for the Finite-Element-Calculations. For the calculations
the Finite-Element-Prograrn ADINA 21 was used.

The prestressing of the tendons is simulated by initial strains in the respective truss-
elements. The containment model is loaded by increasing internal pressure.
 - 35.3 -

Analysis results

In the calculations small increments are used for the increase of the internal pressure
(totally about 1200 time steps). Despite of this, convergence problems arise and above
about 1.0 MPa internal pressure the calculation is performed without equilibrium
iterations. As discussed in 3 the error caused by such a proceeding may be
neglected.

Some typical results are presented in the Figs. 6 to 19.

Figs. 6 to 9 show the deformation of the omplete model for different values of internal
pressure.

The development of circumferential micro-cracks in the cylindrical part of the model is

presented in Fig. 10. Only a small pressure increment (about 0.01 MPa) is necessary
to get from only a few micro-cracks to a situation with micro-cracks at all integration
points through the wall at the section shown in Fig. IO. The formation of radial mcro-
cracks in the cylinder starts at a higher pressure level (about 09 MPa as shown in Fig.
1 1). Above 1. 1 MPa also meridional micro-cracks are found.

Figs. 12 to 19 give a few examples of comparisons between calculation and

measurement, especially displacements and strains of the liner, the rebars, the
tendons and the concrete at typical locations in the cylindrical part of the model.

While Figs. 12 and 13 present the radial displacement at the inner surface of the liner,
Fig. 14 shows the vertical displacement at the transition of cylindrical part to dome. The
other figures show comparisons of the strain from measurement and calculation for the
liner (Figs. 15 and 16) a hoop rebar (Fig. 17) a hoop tendon (Figs. 18) and the
concrete (Fig. 19).

For pressure loading up to 06 MPa (about 1.5 times design pressure) the calculated
results of displacements and strain in the liner, the rebars, the tendons and the
concrete agree very well with measured data. Major differences between experiment
and analysis are found in the pressure region of about 06 to 074 MPa. In this pressure
region the deviations may be due to a too stiff coupling of concrete and steel in our
Finite-Element-Model, which will be investigated by further studies.
 - 35.4 -

In the pressure region 074 to 075 MPa the formation of micro-cracks predominantly in
circumferential direction is calculated.

For the pressure region 075 to 1.0 MPa mostly a good coincidence of calculation and
measurement is found. Above 1.0 MPa plastification starts in the hoop rebars and
again larger differences between experiment and calculation are found. At maximum
load 1.3 MPa) hoop tendon strains of nearly 1 % are found, which is about 30% of the
uniaxial rupture strain. The maximum strain values in the rebars and the liner range
below M Thus a larger difference to the uniaxial rupture strain is found in this case.

The deformation behaviour of the dome part of the containment is not simulated very
well with the axisymmetric model. This is partly due to the fact that the model can not
provide an adequate modelling of the hairpin tendons in the upper dome part.
Furthermore the formation of micro-cracks and the post-cracking stiffening behaviour
have influence on the vertical deformation of the dome. Further investigations are in
progress.

Summary

An axisymmetric Finite-Element-Model of the 14 pre-stressed containment model

tested at SANDIA was developed. The model is loaded by the pre-stressing of the
tendons and by increasing internal pressure (up to 13 MPa).

The analyses results in terms of displacements and strains in the liner, the rebars, the
tendons and the concrete of the cylindrical part agree well with measured data up to
about 06 MPa internal pressure (i.e. 1.5 times design pressure). First circumferential
micro-cracks in the concrete are found at about 075 MPa. With increasing pressure
micro-cracks are present through the whole wall. Above about 09 MPa the formation of
micro-cracks in radial and meridional direction is calculated. At the maximum load 1.3
MPa) almost all concrete parts of the model have micro-cracks which may cause leaks.

Nevertheless the failure of the containment model is not expected for loads up to 13
MPa without consideration of geometric inhomogenities due to penetrations in the wall.
Although the calculated strains in liner, rebars and tendons show some plastification,
the maximum values are below the critical ones. The safety margin against failure is
smallest in some hoop tendons.
 - 35.5 -

At present parametric studies are performed to investigate the differences between

calculations and measured data. Furthermore three-dimensional models are developed
for a better simulation of the meridional tendons in the dome region. Fig. 20 shows a
model representing a 90'-section of the containment. To simulate the wall penetrations
in the containment model additional three-dimensional part models are in preparation.

Acknowledgement

The work described in this Technical Report is sponsored by the German Ministry of
Economics and Labor.

References

Ill Hessheimer, M. F., et al.: Overpressurization test of a 14 scale pre-

stressed concrete containment model. NUREG/CR-6810 2003).

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ADINA. ADINA R&D, Inc. 2003).

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des Versagensverhaltens eines Stahlbetoncontainments im MaRstab 16
(Vorausberechnungen). GRS-A-1415 1988).
 - 35.6 -

Table 1: Material data of the liner steel (see Fig. 3)

Young'modulus 219000 MPa

Poisson ratio 0.3

Flow stress 380 MPa

Maximum tensile stress 670 MPa

Uniaxial fracture strain 0.28

Density 7800 k g/M3

Table 2 Material data of the rebar steel

Young'modulus 200000 MPa

Poisson ratio 0.3

Flow stress 420 MPa

Maximum tensile stress 620 MPa

Uniaxial fracture strain 0.075

Density 7800 kg/M3

 - 35.7 -

Table 3 Material data of the tendon strands

Young'modulus 216200 MPa

Poisson ratio 0.3

Flow stress 1600 IVIPa

Maximum tensile stress 2000 IVIPa

Uniaxial fracture strain 0.0325

Density 7800 kg /M3

Table 4 Material data of the concrete (see Fig. 3)

Initial Young'modulus 27000 MPa

Poisson ratio 0.18

Maximum tensile stress 3.45 IVIPa

Strain at maximum tensile stress 0.000128

Parameter to describe post-cracking 8

stiffening

Maximum compressive stress -47.3 Wa

Strain at maximum compressive stress -0.00186

Density 2176 kg/M3

 35.8 -

Figures

E
0.275 LO

0.225m
40-325m E'
140 m

1.6mm liner

Fig. 1: Major dimensions of the pre-stressed containment model (the wall includes
hoop, meridional and radial rebars as well as hoop and meridional tendons)
 - 35.9 -

II
M

Ii

Fig. 2 View of the completed Sandia containment model (from 1)

 35.10 -

Part of model

oop tendons

meridional tendo

radial rebars

hoop rebars

meridional rebars

Fig. 3 Finite element model of prestressed concrete model containment

 - 35.11

True stress-strain curves

2500 .....................
.. ------

2000

W 1500
CL

Liner

Rebar
1000 steel
Tendon
strand

500

0
0 0.06 0.1 0.15 2 0.25 0.3
strain

Fig. 4 True stress-strain curves of liner and rebar steel as well as tendon strand as
used as input for the finite-element-calculations

stress
Of _7
Eu EC raih

-----------

Fig. 5: Uniaxial stress-strain curve used in the concrete model

 35.12 -

'i5

Fig. 6 Deformed model at 07 MPa Fig. 7 Deformed model at 1.0 MPa

(magnification of displacements 50) (magnification of displacements 50)

Fig. 8: Deformed model at 13 MPa Fig. 9 Deformed model at 14 MPa (only

(magnification of displacements = 10) in calculation, magnification of displace-
ments = 10)
 35.13 -

cove L

0
0

O
0 M1
0O'
00,

Oa; 030
R

Ca
CD* G!,
R

aD

GLb CD
Cecil
0 QLVO PWI
j,

CD
01-1

P0.740 MPa p 0.742 MPa p 0.745 MPa

Fig. 10: Development of circumferential micro-cracks (shown by red circles) in the
cylindrical part of the model (position about 3 m from bottom)

0_19C Ohmas03 D

p0.910 MPa p 0.915 MPa p 0.920 MPa

Fig. 11: Development of circumferential and radial micro-cracks (parallel straight red
lines) in the cylindrical part of the model (position about 3 m from bottom)
 - 35.14 -

Displacement, radial 4. m)

25-

20 -

15
E

ay, GRS-analysi
E 10 Experiment

-5
0 0.2 0.4 0.6 O.B 1 1.2 14
internal pressure [MPal

Fig. 12: Radial displacement at the inner surface of the liner (vertical position 46 m
above top of basemat) from measurement and calculation

Radial displacement (6.2 m)

30 ............ ........
... ............
GRS-analysis]
experiment
25 -

20 -

15

E
lo Owl'

-5
0 2 04 0.6 0.8 1 2 1.4
internal pressure [MPaj

Fig. 13: Radial displacement at the inner surface of the liner (vertical position 62 rn
above top of basemat) from measurement and calculation
 - 35.15 -

Vertical displacement (I 075 m)

I0

E
4 -

GRS-an 8 IYSIS
.A, Experiment SI
2
2

-2j

-4
0 0.2 4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
internal pressure [MPa]

Fig. 14: Vertical displacement at the inner surface of the liner (vertical position 10.75 m
above top of basemat) from measurement and calculation

Meridional liner strain 6.2 m)

6 E-04 ........... ....

.........

5.E-04

4 E04

3 E04

2.E-04

I.E-04- ORS-analysis
Experime ntItSISI
D.E+00

-I.E-04

-2.E-04

-3.E-04

-4 E04
0 0.2 0.4 0 a 1 1.2 1.4
internal pressure IMPal

Fig. 15: Meridional strain in liner (vertical position 62 rn above top of basemat) from
measurement and calculation
 - 35.16 -

Hoop liner strain 6.2 rn)

1.E-02 -

E-03

6.E-03

r
4 E03 GIRS-analysis
Experime

2.E-03

O.E+OCI

-2.E-03
0 0.2 04 0.6 0B 1 2 1.4
internal pressure [MPal

Fig. 16: Hoop strain in liner (vertical position 62 rn above top of basemat) from
measurement and calculation

Rebar hoop strain 6.2 m)

0 .0 10 0 - ....... ..........

0.008

.r GRS-analysl
tm 040 -
experiment

0 002

0.0000 tftwv
M-M
-0.0020 -
0 02 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
internal pressure IVIPa]

Fig. 17: Rebar hoop strain at outer hoop rebar (vertical position 62 rn above top of
basemat) from measurement and calculation
 - 35.17 -

Hoop tendon strain 6.2 m)

0.010

0.009

0.008

0.007
GRS-analysis
experiment
0.006

0 005

0.094

0.003
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 4
internal pressure MPa]

Fig. 18: Strain in hoop tendon (vertical position 62 m above top of basemat) from
measurement and calculation

Hoop strain in concrete 6.2 m)

0 006 -

0.005

0.004

0.003
experiment
GRS-analysid
0.002

0.001

0.000 ...

-0.001
0 0.2 0.4 0.6 O.B 1 1.2 1.4
internal pressure PaJ

Fig. 19: Hoop strain in the concrete nearby the liner (vertical position 62 m above top
of base-mat) from measurement and calculation
 35.18 -

b c

a d e

Fig. 20: View of a 3d-model of a 90'-section of the containment (a: complete model,
shaded presentation, b: meridional tendons of dome, : hoop tendons of dome, d:
concrete modelling at the bottom of the model, e: meridional rebars at the bottom of the
model)
 - 36.1
DE05F3814
Forschungsaktivit5ten der MPA Universit5t Stuttgart zu Erh6hung
der Sicherheit und Zuverffissigkeit komplex beanspruchter Bauteile

K.-H. Herter, E. Roos, X Schuler, K Maile

MaterialprOfungsanstalt (MPA) Universit5t Stuttgart, Pfaffenwaldring 32, 70569 Stuttgart

30. MPA-Seminar in Verbindung mit dem 9 Deutsch-Japanischen Seminar

Stuttgart, 6 und 7 Oktober 2004

+DE0210574171

Zusammenfassung
Die Forschungsaktivit6ten an der MPA im Hinblick auf die Erh6hung der Sicherheit und Zu-
veritissigkeit kornplex beanspruchter Bauteile orientieren sich an den Grundgedanken des
Basissicherheitskonzepts (Prinzip des Bruchausschiusses). Zielsetzung war dabei die Ent-
wicklung eines allgernein anwendbaren Nachweisverfahrens zur Komponentenintegrit6t, das,
abhtingig von der sicherheitstechnischen Relevanz der zu betrachtenden Komponenten,
auch Bestandteil des Alterungsmanagements ist.

I Einleitung
Eine der Hauptaufgaben der MaterialprCifungsanstalt (MPA) Universit5t Stuttgart sind For-
schungs- und Entwicklungsarbeiten im Bereich der Werkstoffprofung und Bauteilprofung, im
Bereich der Werkstoffentwicklung und Werkstoffoptimierung sowie im Bereich der Bauteilsi-
cherheit und Bauteilauslegung. Diese AktivitMen der MPA gehen bis auf ihre GrCindungszeit
Ende des 19. Jahrhunderts zurCick. Zu jener Zeit wurden Werkstoffe und Konstruktionen
vorwiegend auf empirischer Grundlage hergestellt und beurteilt. Einhergehend mit der Zu-
nahme der LeistungsfAhigkeit von Rechnern gewannen in den letzten 30 Jahren numeri-
schen Methoden, wie z.B. die Methode der Finiten Elemente, einschlieglich bruchmechani-
scher Analysen beirn Nachweis der Sicherheit und Zuverl6ssigkeit komplex beanspruchter
Bauteile, Strukturen und Anlagen immer mehr an Bedeutung. Experimentelle Verfahren und
Nachweise sind auch weiterhin zur Verifikation der unterschiedlichsten nurnerischen und
bruchmechanischen Verfahren eine unabdingbare Voraussetzung.
Die T6tigkeitsschwerpunkte der MPA im Bereich der Kraftwerkstechnik zielen dabei auf die
Steigerung der VerfOgbarkeit, des VVirkungsgrades und der Sicherheit der Kraftwerksanla-
gen. Der Schwerpunkt der Arbeiten liegt dabei vorwiegend in den Thernenbereichen Sicher-
heitsnachweis, Regelwerkskonformit5t, Ermidungsanalyse und lntegrit5tsnachweise
(Bruchausschluss). Hierzu werden fr einzelne Bauteile als auch fr gesamte Systerne aus
unterschiedlichen Konstruktionswerkstoffen experimentelle und theoretische (numerische)
 - 36.2 -

Analysen auch unter transienten Beanspruchungen durchgefuhrt. Die Analysen umfassen

Untersuchungen zurn Festigkeits- und Bruchverhalten, Untersuchungen zur Quantifizierung
der Tragf5higkeitsreserve als auch ErmCidungsanalysen. Sie bilden die Basis zur Ermittlung
der verbleibenden Lebensdauer und der vorhandenen Sicherheitsabst5nde. Zur Absicherung
der Berechnungsverfahren werden experimentelle Untersuchungen an Proben mit bauteil-
ahnlichen Abmessungen bis hin zu denen von Originalbauteilen durchgef0hrt. Die Entwick-
lung und Charakterisierung optimierter bzw. neuer Werkstoffe for erh6hte Dampfparameter
bzw. der EinfUhrung neuer Prozesstechniken steht im Bereich fossil befeuerter Kraftwerke im
Vordergrund. Ferner werden Zustandsanalysen und Oberwachungsmethoden zur Optimie-
rung von Lebensdauer und Revisionsintervallen entwickelt und angewendet.
Die ursprOnglichen Aufgaben der MPA, die in der GrUnderzeit vor allem die Prclfung von
Werkstoffen hinsichtlich ihrer Zug-, Druck-, Biege- und Schubfestigkeit umfassten [], sind im
Grunde heute noch genau so aktuell wie clarnals, jedoch ungleich vielf6ltiger und komplexer,
wie dies z.B. anhand der Plenarvortr5ge zurn 10. MPA-Seminar (1100J,51hriges Bestehen der
MPA) dargestellt wurde 2 3 4.

2 Oberblick Ober Forschungsaktivit5ten an der MPA

Die nachfolgenclen AusfCjhrungen zu Forschungsaktivitaten der IMPA im Zusammenhang mit
der Erh6hung der Sicherheit und Zuverl5ssigkeit komplex beanspruchter Bauteile k6nnen
nur einen reprtisentativen Querschnift anhand von ausgew5hiten Beispielen von an der MPA
durchgef0hrten aktuellen Forschungsvorhaben und den dabei erzielten Ergebnissen geben.
Es wurden folgende Aspekte betrachtet:
Optimierung und Weiterentwicklung von Werkstoffen und Bauteileigenschaften durch
Verbesserung der Werkstoffherstellung und Weiterverarbeitung einschliealich Schwei-
Ren und WArmebehandlung.
Aufzeigen von Zusammenhtingen zwischen Mikrostruktur, Gefcjge und Werkstoffeigen-
schaften miftels metallografischer, mechanisch-technologischer und bruchmechani-
scher Untersuchungen. Dazu gehbren Untersuchungen mit dern Elektronenmikroskop,
der Augersonde, der Mikrosonde und dern Lichtmikroskop sowie linear-elastische und
elasto-plastische Bruchmechanikanalysen.
Ermittlung konventioneller und bruchmechanischer Kennwerte von metallischen Werk-
stoffen sowie Untersuchungen radioaktiver und radioaktiv kontaminierter Werkstoffe
und Bauteile.
Messung von Verschiebungen, Dehnungen, Beschleunigungen, Kr5ften, DrOcken,
Momenten und Temperaturen an Proben und Bauteilen bei Festigkeitsuntersuchungen
oder wjhrend des Betriebs zur Ermittlung des Beanspruchungszustandes.
 - 36.3 -

Festigkeitsberechnungen von Bauteilen und Systemen aus unterschiedlichen

Konstruktionswerkstoffen sowie Quantifizierung der Tragf;Ahigkeitsreserve bzw. Restle-
bensdauer durch Anwendung theoretischer und experimenteller werkstoff- und bruch-
mechanischer Methoden und Bestimmung des Sicherheitsabstandes gegen Versagen.
Numerisch orientierte Probleml6sungen aus dern gesamten Bereich der Anlagen- und
Kraftwerkstechnik sowie rechnerische Simulation von Systemen und deren Komponen-
ten einschlieglich Lebensdauerbetrachtungen.
Untersuchung von Sch6den vorzugsweise an metallischen Bauteilen aus allen Berei-
chen der Kraftwerkstechnik sowie Schadensaufkl6rung und Analyse einschliefllich ge-
zielter MaRnahmen zur Schadensabhilfe und Schadensverhcjtung.
\/Vissensbasierte EDV-Systeme (Expertensysteme) zur Speicherung und Umsetzung
von Expertenwissen fr die Auslegung und Zustandanalyse von Anlagen der Kraft-
werkstechnik.
Die Forschungsaktivit5ten an der MPA im Hinblick auf die Erh6hung der Sicherheit und Zu-
verlssigkeit komplex beanspruchter Bauteile orientieren sich an den Grundgedanken des
Basissicherheitskonzepts (Prinzip des Bruchausschlusses) 5 6 wie dies schematisch in
Djj 1 dargestellt ist. Zielsetzung war dabei die Entwicklung eines allgemein anwendbaren
Nachweisverfahrens zur Komponentenintegrit6 7 8 9 10], a[[ 2 Das Nachweisverfahren
ist, abh5ngig von der sicherheitstechnischen Relevanz der zu betrachtenden Komponenten,
Bestandteil des Alterungsmanagements. 11], Bild 3

3 Charakterisierung der Werkstoffe

Im Rahmen der Festigkeitsberechnung und bruchmechanischer Analysen wird auf Basis der
Werkstoffkennwerte die fr clas Bauteil zul6ssige Beanspruchung ermittelt. Ziel ist es letztlich
mit dern geringsten Materialaufwand die notwenclige VerfCjgbarkeit und Betriebssicherheit
eines Bauteils zu erreichen. Hierzu ist es erforderlich, dass die Ergebnisse der theoretischen
und experimentellen Spannungsanalyse dem Werkstoffverhalten unter den jeweiligen Be-
triebsbedingungen gegenCibergestelit werden, Bild 4 Die im Rahmen von Forschungsvorha-
ben ermittelten Werkstoffkennwerte (Festigkeitskennwerte und bruchmechanische Kennwer-
te, Kennwerte fr schwingende Beanspruchung, Zeitstandfestigkeitskennwerte), wie nachfol-
gend beschrieben, sind an der MPA in Werkstoffdatenbanken.

3.1 WerkstoffverhaftenbeistatischerBeanspruchung
Die in der Festigkeitsberechnung, aad5, verwencleten Festigkeitskennwerte (Dehn- und
Bruchgrenzen) werden in genormten Versuchen ermittelt. Im Zugversuch werclen for z5he
Werkstoffe die Festigkeitskennwerte Streckgrenze R, (bzw. Ersatzstreckgrenze RpO,2) und
Zugfestigkeit R, ermittelt. Die Zugfestigkeit entspricht der (technischen) Spannung im
 - 36.4 -

H6chstlastpunkt, erm6glicht jedoch bei zihen Werkstoffen keine Aussage 0ber den Bruch
der Probe. Bei spr6den Werkstoffen zeigt sich hingegen keine wesentliche plastische Ver-
formung. Auf Basis der 02 Dehngrenze RPO,2 bzw. der Zugfestigkeit Rm wird der for den
rechnerischen Festigkeitsnachweis erforderliche Werkstoffkennwert K (auch as Spannungs-
vergleichswert Sm bezeichnet) ermittelt.
For die Sicherheitsbetrachtung eines Bauteils mOssen neben den Festigkeitskennwerten
noch weitere Eigenschaften des Werkstoffs ermittelt werden. Hierzu geh6ren insbesondere
die Verformungsf5higkeit des Werkstoffs mit den Kenngr6gen Bruchdehnung A, Bruchein-
schn0rung Z sowie die Kerbschiagarbeit Kv. Zur sicherheitstechnischen Bewertung potentiel-
ter Schwachstellen im Werkstoff (z. B. Risse in Schweign5hten oder Anrisse bei schwingen-
der Beanspruchung) werden die Kenngr6gen und Methoden der Bruchmechanik herangezo-
gen 121. Der linear-elastische Bruchmechanikkennwert ist die Bruchz6higkeit Kic. Im Bereich
elastisch-plastischen Werkstoftverhaltens sind als bruchmechanische Parameter das J-
Integral und die Rissuferverschiebung COD im Gebrauch. Basis der Kennwertermittlung ist
die Kenntnis der Risswiderstandskurve (J=J(Aa - Kurve) des Werkstoffs 13, 14]. Insbeson-
dere im Obergangsbereich der Z5higkeit kann der Initiierungskennwert Kj als auch der In-
stabilittitskennwert Kj, ermittelt werden. Bild 6 zeigt den Unterschied der Kennwerte am Bei-
spiel eines original Reaktordruckbeh5lter Werkstoffs.
Bei Temperaturen oberhalb der Kristallerholungstemperatur des Werkstoffs muss der Ein-
fluss der Zeit auf das Festigkeitsverhalten berUcksichtigt werden. Bei Oberelastischer Bean-
spruchung eines Werkstoffs bei hohen Temperaturen unter konstanter Last beobachtet man,
class die plastischen Verformungen langsam aber stetig zunehmen. Der Werkstoff kriecht",
sein Verhalten ist zeitabh;jngig geworden. Aus Versuchen wird diejenige Grenzbeanspru-
chung ermittelt, die eine bestimmte bleibende Dehnung oder einen Bruch innerhalb eines
definierten Zeitintervalls hervorruft. Die hierbei ermittelten Werkstoffkennwerte sind die Zeit-
dehngrenze R110 5/& und Zeitstandfestigkeit Rvlo5/a . Dies sind die Spannungen, die nach 105
Stunden (ca. 12 Jahre) zu einer bleibenden Dehnung von Er=1 % bzw. zu einem Bruch fQh-
ren. Bild 7 zeigt die derzeitige Werkstoffentwicklung am Beispiel des Zeitstandfestigkeits-
kennwerts.

3.2 Werkstoffverhalten bei schwingenderBeanspruchung

Ebenso wie bei der statischen Beanspruchung mUssen auch bei schwingender Beanspru-
chung Werkstoffkennwerte ermittelt werden, die in der Festigkeitsbedingung mit der im Bau-
teil wirkenden Spannung (zw. Vergleichsspannung) verglichen werden. Bei schwingender
Beanspruchung muss zwischen dem Anriss eines Bauteils und dem Schwingungsbruch als
Versagensursache unterschieden werden. Versuchstechnisch wird aus zahlreichen Dauer-
schwingversuchen die W6hlerlinie gewonnen, die den Zusammenhang zwischen einer be-
 - 36.5 -

stimmten Spannungsamplitude aA und der zurn (Schwingungs-) Bruch f1hrenden zugeh6ri-

gen Schwingspielzahl N3 liefert. Zur Aufnahme des Wbhlerdiagramms prcjft man Proben ei-
nes Werkstoffs mit einheitlicher Oberflichenbeschaffenheit bei konstanter Mittelspannung
(bzw. konstantern Spannungsverhtiltnis) mit unterschiedlichen Spannungsamplituden bis
zurn Bruch. Die auf these Weise ermittelten Wertepaare trAgt man in ein (NBc7A)-Diagramm
ein, in dem Oblicherweise beide Achsen logarithmisch aufgetragen werden. Anriss- und
Bruchlastspielzahlen fr den austenitischen Werkstoff X 6 CrNiNb 18 10 sind in Bild 8 darge-
stellt. Bild 9 zeigt die Ergebnisse von Wbhlerversuchen mit den Werkstoffen 15 NiCuMoNb 5,
20 MnMoNi 55 und 15 MnNi 63 im Vergleich zur KTA-Auslegungskurve.
FCjr Rissfortschrittsbetrachtungen bei zyklischer Belastung Itisst sich, solange die plastische
Zone an der Rissspitze auf einen kleinen Bereich beschrtinkt beibt, die Beanspruchung
durch die Kenngr6gen der linearelastischen Bruchmechanik (LEBM) beschreiben. Von be-
sonderer Bedeutung sind hierbei Beanspruchungen mit dern Riss6ffnungsmodus 1. Zur Cha-
rakterisierung der zyklischen Beanspruchung wird die Schwingbreite der Spannungsintensi-
tAt AK eingef0hrt. Versuchsergebnisse an Stbhlen mit unterschiedlicher Festigkeit zeigen,
dass Mr St5hle ein relativ schmales Streuband der Risswachstumsgeschwindigkeiten im
Bereich 11vorhanden ist, Bild 10.

3.3 Werkstoffverhalten bei schlagartigerBeanspruchung

Neben statischen und schwingenden k6nnen auch schlagartige Bauteilbeanspruchungen im
Betriebszustand auftreten. Aus diesem Grund muss bei sicherheitsrelevanten Bauteilen auch
das Werkstoffverhalten bei h6heren Dehn- bzw. Belastungsgeschwindigkeiten bericksichtigt
werden. Ursachen fr h6here Belastungsgeschwindigkeiten k6nnen beispielsweise Erdbe-
ben, Explosionen oder St6rftille sein.
Die Gr6fle des Form5nderungswiderstands und mitunter auch der Verformung wird von der
Form5nderungsgeschwindigkeit beeinflusst. m Zugversuch mit erhbhter Verformungsge-
schwindigkeit kann bei ferritischen Werkstoffen eine Zunahme der Festigkeitskennwerte bei
etwa gleichbleibenden Verformungskennwerten festgestellt werden. Als charakteristischer
Parameter dient dabei die Verformungs- bzw. Dehngeschwindigkeit L Die Fliegkurve wird
zu h6heren Spannungen verschoben, wobei die obere Streckgrenze RH eine Oberproportio-
nale Erhbhung erfahrt, Bild 1 1. Die Erh6hung der unteren Streckgrenze ReL bzw. bei Werk-
stoffen mit nicht ausgepr6gter Streckgrenze die der Ersatzstreckgrenze RPO,2 entspricht in
etwa der Erh6hung des weiteren Niveaus der FlieRkurve. Dabei nimmt die Erh6hung der
Festigkeitskennwerte mit zunehmender Festigkeit der Werkstoffe ab, Bild 12. Diese Ph.;ino-
mene k6nnen im Bereich bis zu Dehngeschwindigkeiten von etwa 103 1/s mit dem Konzept
des thermisch aktivierten Fliegens beschrieben werden, welches einen Zusammenhang zwi-
schen Flieflgrenze, Temperatur und Dehngeschwindigkeit herstellt.
 - 36.6 -

3.4 Werkstoffverhalten bei korrosiverUmgebung

Tritt ein ungOnstiges Zusammenwirken zwischen der vorliegenden Werkstoffeigenschaft, der
auftretenden Beanspruchung und dem umgebenden Medium auf, so kann es zu korrosions-
gestUtzter Rissbildung kommen, Bild 13. Bei Korrosionseinfluss gehen die Wbhlerlinien auch
bei sehr hohen Schwingspielzahlen nicht mehr in einen horizontalen Verlauf iber. Dies be-
deutet, dass keine ausgeprigte Dauerfestigkeit auftrift, sondern vielmehr auch bei niedrigen
Spannungsamplituden schliefllich mit einern Schwingungsbruch zu rechnen ist. Bei schwin-
gender Beanspruchung unter Korrosion muss zustitzlich der Einfluss der Zeit, d.h. der
Schwingspielfrequenz auf die ertragbare Schwingspielzahl in Betracht gezogen werden (zyk-
lisches oder zeitabhAngiges Risswachstum), Bild 14.

4 Rechnerische Nachweise

4.1 Ermittlung der Bauteilbeanspruchung

Ziel der Festigkeitsberechnung ist es, die Beanspruchung eines Bauteils mit der Tragf6hig-
keit des Werkstoffs zu vergleichen. Dabei wird das Werkstoffverhalten Oblicherweise an ein-
fachen, meist einachsigen Versuchen ermittelt, z. B. im Zugversuch. Der Spannungszustand
von reaien Bauteilen ist jedoch in der Regel mehrachsig. Mit Hilfe der Festigkeitshypothesen
ist es m6glich, den mehrachsigen Spannungszustand auf einen 5quivalenten einachsigen
Spannungszustand zu Cibertragen. Dabei wird der 5quivalente einachsige Spannungszu-
stand durch die Vergleichsspannung yv charakterisiert, die unmittelbar mit dem Werkstoff-
kennwert K verglichen wird. Entsprechend dern unterschiedlichen Werkstoffverhalten und
zeitlichen Verfauf der Beanspruchung mOssen unterschiedliche Festigkeitshypothesen he-
rangezogen werden, Bild 15
Die Dimensionierung druckbeanspruchter Bauteile (Beh5lter, Rohrleitungen) erfolgt im tech-
nischen Regelwerk Oberwiegend mit Hilfe der sog. Kesselformel" (N6herung fr die Ver-
gleichsspannung nach der SH fOr den dnnwandigen Hohlzylinder mit gemittelten Spannun-
gen ber die Wanddicke). Der Vergleich von Kesselformel und der Vergleichsspannung nach
der GEH fr den dickwandigen Hohlzylinder an der BehNterinnenseite zeigt, dass bis zurn
Durchmesserverh6ltnis von u=D/d=1,16 die Kesselformel kleinere ertragbare DrOcke as die
GEH liefert. Bis zu diesern DurchmesserverhNtnis liegt die Auslegung nach der Kesselformel
dementsprechend auf der sicheren Seite. Fr dickere Bauteile begeht man mit Auslegung
nach der Kesselformel einen Fehler zur unsicheren Seite hin. FOr u=1,2 betr;gt der Fehler
dabei im Vergleich zur GEH etwa 1 0 %, Bild 16.
Mit der Analyse des mechanischen Verhaltens (Ermittlung der Bauteilbeanspruchung) wird
dann nachgewiesen, dass das Bauteil allen auftretenden Belastungen standh;jlt. Dies erfolgt
Oblicherweise durch Anwendung der FE Methode. Alternativ besteht im technischen Regel-
 - 36.7 -

werk die Mbglichkeit zur Ermittlung der Beanspruchungen einfachere Berechnungsformein

("Komponentenspezifische Analyse des mechanischen Verhaltens") anzuwenden.

4.2 Nachweis der Ermadungsfesfigkeit

Die Ermittlung der Bauteilbeanspruchung durch eine ;juBere schwingencle Belastung erfolgt
prinzipiell in gleicher Weise wie bei statischen Belastungen. Daraus folgt, class bei mehrach-
sigen Spannungszust6nden eine Festigkeitshypothese herangezogen werden muss.
Der Festigkeitsnachweis bei komplexer schwingender Beanspruchung ist, insbesondere bei
mehrachsiger Beanspruchung, ungleich schwieriger zu f0hren als bei statischer Beanspru-
chung. Dies ist auf folgende Tatsachen zurUckzuf0hren:
Die Ermittlung einer Vergleichsspannung ist problematisch, da sich Mittelspannungen
und Spannungsamplituden unterschiedlich auf das Festigkeitsverhalten auswirken.
Ebenso wirken die maximale Vergleichsmittelspannung und Vergleichsspannungsamp-
litude nicht notwendigerweise in derselben Richtung, so dass die eindeutige Angabe
der h6chstbeanspruchten Schnittebene nicht immer m6glich ist.
Zus6tzliche Probleme ergeben sich, wenn das Hauptachsengerist seine Richtung in
AbhJngigkeit von der Zeit vertindert. Dieser Fall kann bereits bei einfachen
BelastungsMIlen (z. B. Oberlagerung von Biegung und Torsion) auftreten.
Die beschriebene Problernatik ist weiter versch6rft, wenn zeitabhtingige Werkstoffeigen-
schaften bei entsprechenden Temperaturen mit in die Betrachtung einbezogen werden mls-
sen 16]. Entsprechende Forschungsarbeiten sind an der MPA initiiert und in Bearbeitung.

4.3 Bruchmechanische Bewertungen

Als numerisches Berechnungsverfahren hat sich die Finite-Elemente (FE) Methode zur
DurchfCjhrung von zwei- und dreidimensionalen bruchmechanischen Strukturanalysen etab-
liert. Abhjngig von der Annahme des Werkstoffverhaltens (linear-elastisch bzw. elastisch-
plastisch) ist die Ermittlung von Spannungsintensitatsfaktoren sowie die Bestimmung von J-
Integralwerten und Verschiebungsgr6l3en (COD) als Funktion der Bauteil- und Rissgeometrie
sowie der Beanspruchung m6glich. Die Berechnungen von fehlerbehafteten Rohrleitungs-
komponenten bei monoton steigender Beanspruchung lassen sich unterteilen in FE-
Analysen ohne BerUcksichtigung des cluktilen Rissfortschritts (bruchmechanische FE-
Analyse) und mit BerOcksichtigung des duktilen Rissfortschritts (sch5digungsmechanische
FE-Analyse). Prinzipiell kann mit den bruchmechanischen Verfahren bei monoton steigender
Beanspruchung auch eine Aussage zurn Versagen Cber die Rissinitiierung hinaus gemacht
werden, ohne Risswachsturn explizit zu simulieren. Dies ist allerdings nur dann m6glich,
wenn die an Laborproben ermittelten Risswiderstandskurven als repr5sentativ for das riss-
behaftete Bauteil betrachtet werden knnen. Voraussetzung hierzu ist, dass der Verlauf der
Mehrachsigkeit der Spannung im Ligament von Probe und Bauteil Obereinstimmen [ 3 17].
 - 36.8 -

Ist dies nicht der Fall, ist die Anwenclung bruchmechanischer Berechnungsverfahren auf die
Ermittlung der Lasth6he bei Rissinitiierung beschrtinkt, Bild 17.
Mit Hiffe der FE-Berechnungen lisst sich clas lokale Bauteilverhaften gut beschreiben. Bei-
spielhaft hierzu zeigt Bild 18 fOr einen Rohrbiegeversuch die aus der Rissbffnung (CMOD)
rechnerisch ermittelte Rissbffnungsfl5che im Vergleich zur nach dem Versuch ausgemesse-
nen Riss6ffnungsfl6che an der Rohrinnen- und -auRenoberfliche 11
8].
Zur Berechnung von Komponenten stehen als Alternative zur klassischen Bruchmechanik
sogenannte Sch6digungsmodelle zur Verfogung. Zahlreiche Untersuchungen an Laborpro-
ben haben gezeigt, dass es mit diesen Ansjtzen in Verbindung mit der FE-Methode grund-
s5tzlich m6glich ist, den gesamten Versagensablauf (plastische Verformungen, Rissentste-
hung, duktiles Risswachstum, Instabilitit) und die claraus resultierenden GrblIen, wie die
Last bei Rissinitfierung, den duktilen Rissfortschritt (Risswiderstandsverhalten), die Last bei
instabilittit und die Bruchverformung grbgen- und geometrieunabh6ngig quantitativ richtig
vorauszuberechnen [1 91, Bild 19. Schldigungsmechanische Ans5tze erlauben es zudem, die
an Laborproben ermittelten Kennwerte auf die Situation in Komponenten zu Obertragen, ob-
wohl bzgl. Beanspruchungsart, Geometrie, Mehrachsigkeit des Spannungszustandes und
AusmaR des Risswachstums abweichende VerhAltnisse vorliegen. Es besteht mit diesern
Werkzeug die Mbglichkeit, auch numerische Risswiderstandskurven bereitzustellen und bei
einer Bauteilbewertung zu berocksichtigen 20]. Mit den numerischen Verfahren k6nnen ne-
ben der Aussage zu bruchmechanischen Gr6lIen weitere Angaben Ober Riss6ffnungsfl;khen
(Leckage6ffnung) gemacht werden.

5 Experimentelle Nachweise

5.1 Trag- und Versagensverhalten fehlerfreierund fehlerbehafteter Bauteile

Eine charakteristische GrbRe zur Beschreibung des globalen Tragverhaltens ist der Verlauf
der aufgebrachten Belastung (Biegemoment) dargestellt Ober der Verformung (z.B. Rohrbie-
gewinkel) als BauteilflieRkurve. Hierzu wurden an der MPA an Rohrleitungskomponenten
(Geradrohre, Rohrbogen, Abzweige) mit kraftwerkstypischen Abmessung von DN50 bis
DN800 experimentelle und numerische Untersuchungen einschlieRlich bruchmechanischer
Analysen durchgefCihrt. Beispielhaft sind hier die Versuchsergebnisse mit Rohren DN80 oh-
ne und mit Umfangsfehler gezeigt, zurn einen versehen mit einer MischschweiRverbindung
zwischen einern ferritischen und einem austenitischen Rohrbereich, Bild 20, und zum ande-
ren aus ferritischern Werkstoff ohne und mit Rundnaht, Bild 21.

5.2 Verhalten bei schwingender Beanspruchung

Experimentelle Untersuchungen zur Kl5rung der Frage, ob die Anriss- und
Bruchlastspielzahlen unter rein thermischer Beanspruchung ;Equivalent zu den Anriss- und
Bruchlastspielzahlen unter mechanischer Beanspruchung sind haben gezeigt, class mit der
 - 36.9 -

zahlen unter mechanischer Beanspruchung sind haben gezeigt, dass mit der Ermcidungs-
kurve (Auslegungskurve) nach KTA eine auf der sicheren Seite liegende Auslegung bei me-
chanisch homogener und thermisch inhomogener Beanspruchung vorliegt. Die bei Modell-
k6rpern und bei Rundproben optisch mittels FarbeindringprOfung ermittelte Anrisslastspiel-
zahlen NA(Opt.) liegen rechts von der Auslegungskurve nach KTA, Bild 22.

5.3 Zerst6rungsfreie rOfverfahren

Zerstbrungsfreie PrCjfverfahren (ZfP) sind ein wichtiger Bestandteil beim Nachweis der Kom-
ponentenintegrittit als auch im Rahmen des Alterungsmanagements. Zum einen wird durch
die ZfP die im Rahmen der bruchmechanischen Analysen zu bewertende Fehlergr6ge als
detektierbare/minimale auffindbare FehlergrbRe festgelegt, Bild 23, auf deren Basis dann die
kritische Fehlergrbge bzw. die kritischen BelastungsgrMen ermittelt werden und zurn ande-
ren ist die ZfP erforderlich zur Oberwachung der Folgen von glichen Sch5digungsmecha-
nismen. Die verschiedenen zerst6rungsfreie PrCjfverfahren und -methoden wurden im Rah-
men zahlreicher Forschungsvorhaben evaluiert, u.a. am MPA-GrogbeMlter, Bild 24, und an
Mischnahtschweigverbindungen von Rohrleitungen, Bild 25.

6 Umsetzung der Forschungsergebnisse

6.1 Nachweis des Leck-vor-Bruch Verhaltens und der Komponentenintegribit

Die Vorgehensweise orientiert sich an den Grundgedanken des Basissicherheitskonzepts
(Prinzip des Bruchausschlusses) [5 6, wie dies schernatisch in Bild 1 dargestellt ist. Fjr die
praktische Anwendung von Bruchausschluss unter betrieblichen Bedingungen kommen
demzufolge die im Basissicherheitskonzept enthaltenen "unabhtingigen Redundanzen" zurn
Tragen. Die durchgef0hrten Forschungsarbeiten beziehen sich dabei c1berwiegend auf die
zweite (Worst Case Prinzip) und die vierte (Prinzip der Verifikation) Redundanz. Daraus ab-
geleitet wurde n.a. die Vorgehensweise bei der Anwendung bruchmechanischer Methoden
zur Ermittlung kritischer Fehler- oder Belastungsgr6Ren 21], Bild 23, sowie eine Erweiterung
und detaillierte Beschreibung der Nachweisf0hrung zur Komponentenintegrittit [8 9, Bild 26.
Die Anwendungsgrenzen der m6glichen Berechnungsverfahren, Bild 27, wurden aufgezeigt.

6.2 Nachweise im Rahmen des Alterungsmanagements

Je nach sicherheitstechnischer Bedeutung der zu betrachtenden Komponenten und Systeme
sind die Nachweise zurn Leck-vor-Bruch Verhalten und zur Komponentenintegrittit Bestand-
teil des Alterungsmanagements, Bild 28. Weiter detaillierte AusfUhrungen hierzu sind in [ 11
enthaiten.
 36.10 -

7 Schlussfolgerungen
Die Forschungsaktivititen an der MPA im Hinblick auf die Erh6hung der Sicherheit und Zu-
verl;ssigkeit komplex beanspruchter Bauteile orientieren sich an den Grundgedanken des
Basissicherheitskonzepts (Prinzip des Bruchausschlusses). Hierauf aufbauend wurde ein
allgernein anwendbares Nachweisverfahren zur Komponentenintegrittit entwickelt, das, Ab-
htingig von der sicherheitstechnischen Relevanz der zu betrachtenden Komponenten, auch
Bestandteil des Alterungsmanagements ist. Die durch Bauteilversuche verifizierten Berech-
nungsverfahren erlauben es, Fehlerzust6nde in komplex beanspruchten Bauteilen zu bewer-
ten.

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[11
5] Obst V., K. Maile, M. Schick:"Absicherungsprogramm zurn Integrittitsnachweis von Bau-
teilen - Versuche zur Dehnungsabsicherung", MPA Bericht 940 500 600, Februar 1989
[ 6 Roos, E., T. Gengenbach, M. Rauch, J. Schemmel: Lebensdauerermifflung bei
mehrachsigen wechseinden Beanspruchungen im niedrigen und hohen Temperaturbe-
reich". Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 2003, 34, No. 9
[ 7 Clausmeyer, H., K. KuRmaul, E. Roos: "Der Einflug des Spannungszustandes auf den
Versagensablauf angerissener Bauteile aus Stahl".
Mat.- wiss. u. Werkstoffiechn. 20 1989), S. 101 1 17
[18] Herter, K.-H., T. Hermann, H. Silcher: "Untersuchungen zum Tragverhalten von Rohren
kleinerer Nennweite DN50/DN80". MPA/VGB-Forschungsvorhaben 66,
Abschlussbericht, MPA Stuttgart, 12/1998
[ 9 Seidenfug, M.: "Untersuchungen zur Beschreibung des Versagensverhaltens mit Hilfe
von Sch5digungsmodelien am Beispiel des Werkstoffs 20 MnMoNi 5 5".
Dissertation, Universit5t Stuttgart, 1992
[20] Seidenfug, M.: Analytische Ermittlung der Bruchverhaltens austenitischer
Rohrleitungen - Local Approach". MPA/VGB-Forschungsvorhaben 54.1,
Teilbericht 54. 1-1 und Teilbericht 54.1-2, MPA Stuttgart, 03/1999
[21] Uhlmann, D., K.-H. Herter: Erstellung eines Nachweisverfahrens fr die Bewertung der
Integrit5t von druckfOhrenden Rohrleitungen". MPA/VGB-Vorhaben 56, VGB Kennzei-
chen 05/98, AbschluRbericht 944 705 601, MPA Stuttgart, Dezember 1998
 - 36.12 -

Prin
,.,.,e. Prinzip der
zip
wachung und Verifikation
Dokumentation

Optimierung 0 UnabMingige 0 F u. E-Arbeit Kontinuierliche Regelwerke und

9ualifikation Qualimts- 0 Schadens- Uberwachung Vorschriften
U berwachung sicherung forschung 0 Betrieb 0 Auslegung
Konstruktion 9 Bestrahlungs- und Betrieb
Werkstoff verhalten 0 Bruchmechanik
Herstellung 0 Bestrahlungs-
Wiederkehrende verhatten
PrUfungen 0 zerstdrungsfreie
Messprogramme PrUftechnologie

na ng ge u

Basissicherhe s onzep
Ausschluss groBer BrUche

Fpr-i--,p des Bruchausschlusses

Bild 1: Basissicherheitskonzept (schematisch)

Werkstofftechnik Analysetechnik zerstprungs e

PrOfung

WorkstoffPrafun F"fi9keits-
9 berechnung

FOgetechnik Strukturmechanik,
-dynamik

LfEll:qraphle Bruchmechanik

Simulat n I
Korroston Modelfleir.nq

IntegritAtsbewertung

Beln
d
bs

manager
nd
ituun
Zfp

Validierungszentrum 1F integriertes
QualiMts- und
Frtigungsmanagement

MPA
STUTTIMAM

Bild 2 Einzelbereiche bei der ntegritAtsbewertung

ersagen der KomponenT. Keirie deficit( n

ist auzuschlieBen a die
(G

Bild 3 Zuordnung von Lebensdauermanagement-Alterungsmanagement-integritdtsnachweis

 - 36.13 -

Beanspruchung Belastbarkeit
Qualit5tsminderride
EinflUsse:

Zdhigkeitsminderung

Siche Theitsabstand Rissbildung

Beanspruchungs-
erh6hende Faktoren:

Eigenspannungen
St6rfall

Bild 4 Sicherheitsnachweis fr Bauteile

GEOMETRIE AUSSERE BELASTUN ES F SICHERHEITS13EIWERT SI

L_
-LASTIZITATSTHEORETISCHE
JND FXPERIMENTELLE CHLAGARTI
PSPANNUNGSANALYSE SCHWINGEN

I
SPANNUNGSZUSTAND

I KIS
FESTIGKEITSHYPOTHESE

VERGLEICHSSPANNUNG
1..TIGZETSBEDINGUNG
a, = u, z KIS

Bild 5: Schema einer Festigkeitsberechung

0 KJc
350 0 KJc, censored
-MC BiblisC TO=-72-C
300 A KIJ
KIJ-MW-KurveTKI00init--52'C
250 KIJ-MW, Hochlage

200

150 A

100

50

0
-150 -100 -50 0 so 100 150
T IC

Bild 6 Bruchmechanikkennwerte RDB-Werkstoff

 - 36.14 -

10D 000h 11,4 Jahm Zeltstancifest1gkeit

200 -

mpa IV Superalloys

I %CrMc
IOG
1 %CrMoV

500 550 600 650 700

Temperatur In C

Bild 7 Entwickfung der Zeitstandsfestigkeitsmiffelwerte 100.000 h

Lastspielzahlen fOr Austenit

Ergebnis Rundproben (AP 3.1a)
101-

P,.b- b6 RT
Pr.ben bei 120'C
P.b- bi 280'C
(D Er,,Ud-pku,. r..h KTA

'a lo-
E

:3
A.
CD

1 O',
10 102 ol 011 lo'

Lastspielzahl N - 1 psyche Anig.,k.nnurg

Bild 8: Ermildungsversuche mit austenitischem Werkstoff

v Bruch glatte Probe

S, KTA Ferrit (Rm=550 MPa)
CL
Bruch geschweigte Probe

0 CIL A Bruch Probe geschruppt

y Bruch Probe geschlichtet
V V 0 Bruch Probe T=350 C
El Bruch Probe T250 C

A
7 V

KTA Ausle n kurve

lo' le
Lastspielzahl

Pj!SL9: Ergebnisse von W6hierversuchen [15]

 - 36.15 -

20 nMo III
UhlPAi'aroond IU nc
toquonoyO.0006 Hm
A quit -,about-.P ).s;
A qad to ... PD.";
0 1hillu: R= "6
a 11,61
u pR= Ql;

-c

fbct mquenoa: b
F oonclant

lo
Ar In MN %FM

Bild 10: Zyklische Rissfortschriftsraten

1000
A 1000-
co 0
0- 800

0,000 I S

co: 600

CL
CD
400
cu

200
2OMnMoNi5-5
0 Tl I
0 5 10 15
wahre Dehnung I %

Bild I.: Fliefturve in Abh5ngigkeit der Dehngeschwindigkeit

2,0 Werkstoff RL (stat) R. (stat)

N/mM2 T= RT
1 8 -ARMCO - Fe 195 318
CIO 223 381
2OMnMoNi5-5 422 556
22NiMoCr3-7 604 745
17MOV8-4 1050 1128
1,6
ry
ARIMCO-Fe 2OMnMoNi5-5
w X-11
(If 1,4 CIO

1,2 22NIMoCr3-7

1,0 oV18-4(mod.)

1 0-3 1 02 10 I 10 10 1 1 2 1 1 02

Dehngeschwindigkeit P, S

Bild 12: VerhAltnis von RdeL/ReLin Abhdngigkeit der Dehngeschwindigkeit

 - 36.16 -

K.,,..i ... g..tUtd. Ri-bild..g EAC)

-Sp ..U.gftlk- l.. (SPRK) Plstisch.. V.Sen
D.hn..gld-l. P-k.-M.. (DRK) Vft-9
ShM.g-gd-k--l.n (S.RK) Rt.h.t.g
IK.-I-.-Od.ng) EmUdung
BEANSPRUCHUNG

EDIUM WERKS

FWh.nk.,,.si.n
L.Ihftas
S.I.kti- K...... n
El.si.n.k-si.n

Bild 13: Ursachen fir das Auftreten von korrosionsgestfitzter Rissbildung

ko rros ions ge s tiltzte

Rissbildung (EAC)

Spannungsjiss- de h n u n gs ind uzie fte [1 Sc h win g ungs is s ko rro s io n 5

ko rro s io n Ris s ko rro s io n (Ko rro s io n s e iTn fid u n g)

(S p RK) (DRK) (SwRK)

zeitabhilngiges zyklisches
Risswac S um Risswachstum

Aa f(t) Aa f(N)
IIHI

lxbensdauer
Ve rffig barke it
WKP-In tervalle

Bild 14: Mechanismen des korrosionsgestiitzten Risswachstums

Beanspruchungscharaktedstik Werkstoftharakteristik

bM F

ypothese Ermittlung der Werkstoffkennwerte

t tK

=> Versagen
K

Bild 15: Prinzipielle Vorgehensweise bei mehrachsiger Beanspruchung

 - 36.17 -

0,4 ---- - ---------- ----- - ------

cKinnwandig dickwandig
0,35 i--- ---

0,3 SH aVSH

0,25 GEH crvGER

Kesselformel CFV^ KW
0,2
r U 3
0,15 -- ^ K_, < ,,G,, VGEH
1-10
O"! IyVsK CrV,-

0,0 - Ferd6sche

0
1,0 I'l 1,16 1,2 1,3 1,4
DurchnumsemerMitnils [WDI

Bild 16: ulAssige Beanspruchung nach verschiedenen Festigkeitshypothesen

Werkstoffbeschreibung
QW4
Zugversuch Bruchm chanikprOfung
Elastizit6tsmodul E, Streckgrenze R. Physikalischer Risseinleitungswert
WahTe FliefIkurve Risswiderstandskurve (J -Kurve) J- f c

Beurteilung der Rissinifflerung J.pp, A bzw. 1(, > K,

Finite Efemente Berechnung

Bauteil > N Keine
-I-IZ -pp, Risserweiterung]
Mehrachsigkeits- K > K
quotient q, dq/dy i-Integral (J.P,)

serweiterung

Beurteilung des z5hen Risswachstums Jpp,> ii

Finite Elemente Berechnung

Bruchmechanikprobe
Mehrachsigkeitsquotient q, dqfdy

Nein Ja
aute

land r B ec
n ro
Bruc mec an ng
"'i r,
,uer Bruchm Ja
q u a Ii ta t iv e JR
Bewertung des Bruchverhaltens
q: q., clqldy: 0 q.' q., dIdy t q u a n t i ta t i
Bewertung des Risswachstums und der
stabiles Risswachs stabiles Riss- Versagensbelastung z. B. unter
turn kann nicht wachstum kann Verwendung der R-Kurven Methode
erwartet werden erwartet
REMMEMMUM=1
Mehrachsigkeitsquotient q q = fGeometrie, Fehlerliefe, Belastung, Werkstoff)
Gradient von q dq/dy = fGeometrie, Fehlertiefe, Belastung, Werkstoff)
Rissinfierungswert J J =fWerkstoff)
Risswiderstandskurve J,-Kurve = f(Geometrie, Fehlertiefe, Belastung, Werkstoff)
kritischer q-Wert q. - 3 fUrStahl)

Bild 17: Bruchmechanische Bewertung

 - 36.18 -

110- =entel rmittette

.ngsM.h. nach
100- Venuchsende an d,
AuB.nobeefiache
go-
E80

70

60 =e.tel a
R -bffuns-
m 50 AE %i ch,
40- 1n ... berflache a.brflAch.
der n.en-
:0 Auge..berflAche
030

20- Maximales Moment

im Versuch
10 M = 69 kNm

0 k
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Biegemoment I [kNm]

Bild 18: Riss6ffnungsfldchen aus der FE-Berechnung und nach Versuchsende ausgernessen

120
1100- EjZ-1- AMH
1000- FE-Slrnuf.Vn(.ftS.h5dtU,'-'
9
E 00-
Z800-
700 D r.hfl..
Llg...nt
ESDO-
0
E500-
400
300
200-
100

0 25 50 75 100 125 150

D.rchbi.gung Im.]

Bild 19: Biegernornent in Abh5ngigkeit der Durchbiegung aus sch5digungsmechanischer Be-

rechnung im Vergleich zu Versuchsdaten fr ein Rohr DN300 gem5P 20]

25 i i
Leckage be[ ersuch
mit Fehler als= DjIn
20 der SchweiBnaht

E
z
;n Versuch ohne Fehler und mit
Fehler bs as=0,75,
E Rohr DN80 d,=88,9 mm, s=l I mm) Unifangsfehler 2a=60 In
0
E VersuchsdurchfUhrung bel RT SchweISnaht und Puftrung
0 10 Innendruck p = 16 MPa
E
Werkstoff: X6 CrNiTI 18 10 (W.-Nr. 14541)
20 MnMoNI 6 5 (V.-Nr. 16310)

MischschweiBverbindung (Pufferung und Schweignaht):

Bbhler Fox NiCr 70 Nb4G und 136hler Fox NiCr 70 Nb
0 I I i
0 4 a 12 16 20 24 28
Biegevdnkel W2 [Grad]

Bild 20: Tragverhalten von Rohren DN80 mit Mischschweigverbindung

 36.19 -

25 1
Rohe DN80 (Da s = 88,9 x 8 mm) Ohne Fehler
Werkstoff 15 Mo 3 Fehler bi,
Irmendruck 8 MPa
20 -UmfanqsfuhIer2.=S0'

as 15 Fehler mit ais=0,75

E
0
E
I0
2
Fehler mt a/s=1,0

0
0 4 8 12 6 20 24 28

Biegewinkel [Grad]

Bild 21: Tragverhalten von ferritschen Rohren DN80

-ONO.-

10
3

-0 N Probe

ATE Kerbe2
w ATE 4

Kerb I

M 10
0
E A
cu
C

-C
- ----------- -- -ErmOdungskurve nach KTA

10 I I I I M
'102 0 104 10
lo 0

Lastspielzahl N optische AnriRerkennung

Bild 22: Erm(idungsversuche mit Modelibeh5iter

 - 36.20 -

Belastung, Geometrie. Werkstoff, Herstellung

und thermohydraulische Parameter 5r
Z,tPrUfnng

maximal I BestimmungsgembRer Betrieb er re

auftretencle r en
Belastung em./spez.1 czfp w a
ykIenzahl
Schdtt 1 3
t ge Rigwachstumsberechnung detektierbarer
2c a, Aa a, 4 Ausgangsrig
2ca + 2Ac 2c. 2c bzw. aa

Sch6t 4

IM
Fall 1:
a keine
ck, Leckage
Fall 2 1
en E
IntegNt5t 1.0,
bfeibterha wo a)
Fall 3:
.2 ck
zC.<
S
a, LL
0,:D
< <ffein

Durchrig Ja Fall 4 m< N

a./s Ckrd
2c, Fall : OM.
Nei an erweitige
Schritt 5 V Magnahmen
E ungs- I detektierbare
Nche A,, not Leckrate.]
Nei Leckage-Uber-
wachungssystem
C
u Leckrate If sc er
U7 I detektierbare
Leckrate enLos
E
>

Bild 23: Vorgehensweise bei der bruchmechanischen Bewertung (Flussdiagramm) gem5g 21]

Bild 24: MPA Groftbeh5lter

 36.21

I'O
0.9

neu

T 0,7
kV
.6 0.6 Verbesserung der Prof-
C aussage clurch Beschlei-
0.5 fen der Nbhte und clurch
weiterentwickelte Prbf-
tv technik, dargestellt fdr
0A
dasselbe PrOfteam i994
0,3 E_ nd 1998
L
0,2 a setem zusammen
Fehlertiefe: variabel
Raster cm
O'l -__T" I Toleranz: cm

0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0.5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Fehlalarm-Rate

Bild 25: ROC-Diagramm Ultraschall

Phase 13 Phase 1.1 Phase 12

Ermittlung der Bewertung der Ermittlung der
betriebsbeclingten vorhandenen relevanten
Schkidigungsmechanismen AusfUhrung Belastungen

run Phase 14 in
Bass. ErgAnzende Maftnahmen
s (z.B. verfeinerte Analysen, e
erfU zusstzliche Oberwachung)

Phase I.S
4;
Bewertung der vorhandenen

nt z erung und Erfassung der Einflussgr6Ben

potentielle" betrieblicher SchAdigungen
mechanische und therm ische Wasserchemie
Belastungen
...................................... ..............

Bewertung der BelastungeniBeanspruchungen

(z.B. Spannungsanalyse, ErmUclu. 4 An
bruchmechanischeAnalyse) a

.......................... .................
es egung von MaBnahmen und Umfang zur
Oberwachung der Folgen
relevante PrLTf_ PrLjf_ 4 2
Bereiche verfahren intervalle

Uberwachung der Folgen

von unterstellten betriebsbedingten Schtidigungsmechanismen
(z.B.zerstdrungsfreie Prufung, Oberwachung auf lose Teile,
zerstorende Pr(#ung)

.................. - .... .... .... ........... ..............

ewe Posit`* Geschlossenes

WIRN e amtk Konzept

tiv

r Weitere MaRnethrne,

Bild 26: Phasel bis der NachweiSf(jhrung 9] zur Sicherstellung der Komponentenintegrit5t
 - 36.22 -

Grenziastbetrachtungen Bruchmechanische Finite Elernente Analysen

Ndherungsverfahren
Plastische Grenziast (PGL] R6 Methode
(Net Section Collapse) (Two-Criteria Approach)
Biegetheorie (FSK) Z5hbruchhandbuch
(Flie?3spannungskonzept) (Zahoor)
- linear elastisch
-elastisch plaslisch
Mit bruchmechanischer Mit SchAdigungsimodellen
Bewertung (Local Approach)

Gerachrohr mit Schlit I eradrohr it Schlitz f Komponenten mit lehler] enten ohne und
Oberfldchenfehler Ober[ldchenfehier Gesamtes Rohrsystem mi e er

Werkstoffkennwerte Werkstoffcharacteristik Fliegkurve Werk.t.ff- - FlieRkurve

RP0,2, Rm , Av JR- Kurve characteristilk: - Mikromechani-

41 sche Parameter

Belastung: nnendruck und oder uRere Krafte I Momente

Versagensimornent (max.
ertragbares Moment bzw.
Kollapslast)
Verifiziert anhand von
Versuchsergebnissen
Keine Aussage moglich zu
Rifflnitherung
Ri.6wachstum
Berechnung der Bauteilchara- Berechnung bnichmecha- Lokale Beschreibung des imi-
kteristik J/A a),,.,,. Bei An- nischer Parameter (wie z.B kroskopischen Deformations.
wenclung der R-Kurven Mehto- J. COD) und der Bauteilbe- und Versagensverhalten imit
de Aussage zu Riginillierung anspruchung fCjr konstante kontinuumsmechanischen
m6glich. Wenn Obertragbar- RiRfiefen. Aussage zu Rig. Modellen.
keit der J.- Kurve von Probe/ initlierung und Veragens. Makroskopische Beschreibung
Bauteil gegeben, dann Aussa. verhalten durch Bewertung des globalen Deformations-
ge zu Riftinitiierung und In- der Mehrachsigkeit (q-Ver- und Versagensverhaften von
stabilitAtmoglich. ZT. Berech- lauf) m6glich. Berechnung Proben und Bauteil. Berech-
nung der Fehleraufweitung und der Fehleraufweitung und nung der Fehleraufweitung
der RAWnungisfi6che. der Rifloffnungsffache. und der Rifibffnung.

Bild 27: Berechnungsverfahren zur Bewertung von fehlerbehafteten Rohrleitungskomponenten

5W14111 2111111
WRMW 6 NMI

ua Qual tit nac Ist-Qualitit nach Ausfall der

n Herstellung einer bestimmten Kompo-
us e un (ist-Zustand) Betriebsdauer nente

C hysika ische Afterung I

t:
co r_

C r ac e 0en
z
0 E
0
g 0 0
LL
CO
:E r CO
(D -19 A .0 cup 0)
in < _-- = C = r_ tm 7
:I > 20 V:1"0
E
:M M W M 3 M=0= di a

CL
E
0 M IV
3, EE
di a .0
-E
0 Lo
:0 ;E2

-E I
J.0

Wo2a-) 'a; 75
0
E

L< 0M LL LL 0 > -:( > M 2 A W <R 3 0W -JM>W LI M Cn

ruppe
Gruppe 2

ALLORIENT. INSTANDH> Gr. 3

,I

Bild 28: Einordnung von Integritiftsnachweis und vorbeugender Instandhaltung

 - 37.1
DE05F3813
Afterungsmanagement fOr mechanische Komponenten

W. Hienstorfer *), K.-H. Herter **), X. Schuler **)

TOV Energie- und Systemtechnik GmbH, Gottlieb-Daimler-Str 7 70794 Filderstadt
**) MaterialprOfungsanstalt Universitit Stuttgart, Pfaffenwaldring 32, 70569 Stuttgart

30. MPA-Seminar in Verbindung mit dem 9 DeutschJapanischen Seminar

Stuttgart, 6 und 7 Oktolber 2004

:DE021057426
Zusammenfassung
In Leitlinien und Regelwerken sind fOr mechanische Komponenten Anforderungen zur Absicherung
des Betriebs wahrend der gesamten Lebensclauer (Lebensdauermanagement), zur Absicherung von
Alterungsphanomenen (Alterungsmanagement) als auch zurn Nachweis der IntegritM (Integritats-
nachweis, z.B. mit dem Ziel des Bruchausschlusses) enthalten. Ein wesentliches Element stellt clabei
clas Alterungsmanagement dar. Je nach sicherheitstechnischer Becleutung der zu betrachtenden
Komponenten und Systerne oder auch us GrOnden der vorbeugenclen nstandhaltung sind unter-
schiedliche technische MaRnahmen erforderlich. Die Vorgehensweise zur Absicherung der im Betrieb
geforderten Qualitat wird aufgezeigt und die clabei erforderlichen technischen und organisatorischen
MaRnahmen werden erl6utert.

1 Einleitung

In der Bundesrepublik Deutschland basiert die Erteilung der Betriebsgenehmigung fOr Kernkraftwerke
und die Genehmigung des nachfolgenden Betriebs im wesentlichen auf den Nachweisen zur Anla-
gensicherheit (wie z.13. Nachweise zu den betriebliche Belastungen, zu postulierten St6rf;jllen usw.).
Hierzu ist im Atomgesetz gefordert, dass,,die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erfor-
derfiche Vorsorge gegen Sch6den dutch die Errichtungund den Betrieb der Anlage getroffen ist"' Dies
ist umgesetzt in den hierzu vorliegenden Leitlinien und im kerntechnischen Regelwerk [1 2 3 wobei
Hinweise und Anforderungen hinsichtlich der Anlagensicherheit enthalten sind. Dabei ist sicherzustel-
lenclass
die Sicherheit bzw. die QualitIt der Komponenten clurch die Ausiegung, die Hersteilung und
den Betrieb gegeben.
die Qualitt Ober die Betriebsdauer nachgewiesen und clokumentiert wird (umfassende Quali-
t6tssicherung bei Fertigung, Errichtung und Betrieb),
die im Betrieb aufgetretenen und fOr die Integritat relevanten Einflussgr6gen Oberwacht werden
und
eine Aufzeichnung, Auswertung und sicherheitsbezogene Verwertung von Betriebserfahrung
erfolgt.
In den vorliegenden Leitlinien und Regelwerken sind demzufolge bereits Anforderungen zur Absiche-
rung des Betriebs wahrend der gesamten Lebensdauer (Lebensdauermanagement), zur Absicherung
von Alterungsph6nomenen (Alterungsmanagement) als auch zurn Nachweis der ntegrit6t (Integritits-
nachweis, z. B. mit dem Ziel des Bruchausschlusses), so auch fr mechanische Komponenten, enthal-
ten, Bild 1. Ein wesentliches Element stellt clabei clas Alterungsmanagement clar.
In den USA wurden Mitte der achtziger Jahre verst6rkt Untersuchungen zurn Thema Alterung durch-
gef0hrt (Nuclear Power Plant geing Research Programm - NPAR-Programm), Tabelle 1. Da in den
USA die Betriebsgenehmigung fr Kernkraftwerke zeitlich begrenzt ist, waren these Untersuchungen
erforderlich um eine Entscheidung herbeizufCihren, ob und unter welchen Beclingungen die Kernkraft-
werke weiter betrieben werden k6nnen. Vergleichbare Untersuchungen begannen zurn gleichen Zeit-
punkt in Japan.
 - 37.2 -

In Deutschland erfolgte eine erste Obergreifende Behandlung des Themenkreises Alterung von me-
chanischen Komponenten sowie Alterungsmanagement von Kernkraftwerken im Rahmen des
4.KT/KTA Winterseminars beim Bundesamt fr Strahlenschutz (BfS) [5], Tabelle 2.

2 AlterungsphAnomene und erforderliche NachweisfUhrung

2.1 Allgemeines
Unter Lebensdauermanagemen, Bild 1, wird die Integration von Alterungsmanagement und wirt-
schaftlicher Planung zur
Optimierung des Betriebs, der Instandhaltung und der Anlagenlebensdauer,
Beibehaltung eines akzeptablen Sicherheits- und VerfOgbarkeitsstandes sowie
Maximierung der Rentabilitjt bezogen auf die Anlagenlebensclauer
verstanden.
Unter Alterung wird die zeitabhtingige Verinderungen funktionsbezogener Merkmale und Eigenschaf-
ten, wie
der Technik (mechanische Komponenten, Gebtiude, Elektro- und Leittechnik),
der fr die Betriebsf0hrung relevanten Systerne und Regelungen,
der Spezifilkations- und Dokumentationsunterlagen und
des Betriebspersonals
unter Beachtung der Weiterentwicklung des Standes von Wissenschaft und Technik verstanden. Wei-
terhin k6nnen Anlagenkonzepte und technologische Verfahren sowie administrative Regelungen ge-
genOber dem Stand von Wissenschaft und Technik veralten.
Alterungsmanagemen , Bild 1, ist die Surnme aller vom Betreiber durchzufCjhrenden technischen und
organisatorischen MaRnahmen, die eine rechtzeitige Erkennung der for die Sicherheit eines Kern-
kraftwerkes relevanten Alterungsph6nomene und ihre Beherrschung for die gesamte vorgesehene
Lebensdauer gew;Mrleisten.
Alterungsmanagement fr mechanische Komponenten ist die Surnme der technischen und organisa-
torischen MaRnahmen, die die Absicherung der jeweiligen Anforderungen an die Bauteile, Komponen-
ten oder Systeme 1 im Betrieb fr die gesamte vorgesehene Lebensdauer gew8hrleisten und das Er-
greifen von ggf. erforderlichen Gegenmagnahmen. Es ist zwischen den AterungspNinomenen
konzeptionelle (Anderung der Anforderungen, Anderung der Sicherheitsphilosophie),
technologische (Neue Erkenntnisse hinsichtlich m6glicher betriebsbedingter Schtidigungsme-
chanismen, Werkstoff- bzw. Bauteileigenschaften, PrOfverfahren, Analyseverfahren, Be-
rechnungsverfahren, usw.) und
werkstofftechnische (oder auch physikalische; betriebliche Sch6digungsmechanismen, deren
allgemeine Ursachen im vorhandenen Werkstoff bzw. einer Werkstoff8nderung, in den im Be-
trieb aufgetretenen Belastungen und in den bisherigen betrieblichen Umgebungsbedingungen
liegen, Bild 2)
Alterung zu unterscheiden. Unter technologischer und werkstofftechnischer Alterung fallen alle techni-
schen und organisatorischen Magnahmen, die die rechtzeitige Erfassung und die Beherrschung von
m6glichen betrieblichen Schbdigungsmechanismen gew8hrleisten. Dabei sind jeweils die Ursachen
und die Folgen der betrieblichen Schtidigungsmechanismen zu Oberwachen sowie etwaige Anderun-
gen des Kenntnisstandes zu verfolgen und zu berOcksichtigen. Diese Definitionen und Betrachtungs-
weise steht auch im Einklang mit der internationalen Vorgehensweise, z.B. in 6].
Im Rahmen des Integritiftnachweises, Bild 1 wird aufgezeigt, dass die Abtragbarkeit aller relevanten
betrieblichen Belastungen und von Stbrfallbelastungen for die spezifizierten bzw. im Betrieb gemes-
senen Lastwechselzahlen fr die gesamte Lebensdauer gegeben ist. Die wichtigsten Voraussetzun-
gen bei der Nachweisfohrung sind:
0 Kenntnis Ober die vorhandene Qualit1t,

Der hierfOr gebrOuchliche Begriff in der internationalen Literatur lautet SCC (5ystems, Structures
and Components)
 - 37.3 -

ausreichende Kenntnis Ober den bisherigen Betrieb einschlieRlich der Belastungen wahrend
der IBS (Inbetriebsetzungsphase),
ausreichende Kenntnis Ober m6gliche Schcldigungsmechanismen,
geeignete Nachweistiefe bei der Absicherung der Sch6digungsmechanismen (Auslegung, bis-
heriger Betrieb),
Betriebliche Oberwachung des nachfolgenden Betriebs zur Absicherung der Schidigungsme-
chanismen sowie
BerOcksichtigung des aktuellen Kenntnisstandes.
Je nach sicherheitstechnischer Bedeutung der zu betrachtenden Komponenten und Systeme oder
auch aus GrOnden der vorbeugenden Instandhaltung sind unterschiedliche technische Magnahmen
erforderlich 7 9 10]. Hieraus ergibt sich, dass die Komponenten und Systerne in drei Gruppen
aufzuteilen sind, Bild 3:
Gruppe 1: Ein Versagen der Komponente oder des Systems ist zur Vermeidung von Folge-
sch6den auszuschliegen, z.B. RDB und HKL. Die hierzu erforderliche Qualit;jt ist im weiteren
Betrieb zu geMlhrleisten. Die Ursachen von m6glichen Sch5digungsmechanismen sind zu
Oberwachen ( = ntegritAtsnachweis) [1 1. Durch die,,proaktive Vorgehensweise" wird eine
Sch6digung vermieden, demzufolge ist mit keinem Ausfall bzw. mit keiner Reparatur zu rech-
nen.
Gruppe 2 In redundant vorhandenen Systemen ist das Versagen von Einzelkomponenten si-
cherheitstechnisch zul6ssig. Common Mode Fehler sind jedoch auszuschlieRen. Die vorliegen-
de Qualittit ist im weiteren Betrieb zu erhalten. Die Folgen von m6glichen Schadigungsme-
chanismen sind zu fiberwachen ( => vorbeugencle nstandhaltung).
Grupipe 3:Keine definierten Anforderungen an die Qualit6t der Komponenten fOr den weiteren
Betrieb ( => ausfallorientierte nstandhaltung).
Die Vorgehensweise beim Nachweis der ntegrit;jt fOr Komponenten der Gruppe 1 orientiert sich an
den Grundgedanken des Basissicherheitskonzepts (Konzept des Bruchausschlusses) 12, 13], wie
dies schematisch in Bild 4 dargestellt ist. Zur BerOcksichtigung betrieblicher Bedingungen kommen
demzufolge die im Basissicherheitskonzept enthaltenen "unabh6ngigen Redundanzen" zurn Tragen.
Als Voraussetzung fOr eine systernatische Vorgehensweise bei der Gewtihrleistung der
Komponentenintegrit6t fOr den Betrieb/im weiteren Betrieb), die sich am Basissicherheitskonzept
orientiert, ist es erforderlich aufzuzeigen, dass
der vorhandene Qualit6tszustand (AusfOhrung, Belastungen) entsprechend den jeweiligen An-
forderungen (Richtlinien, Regelwerke, Normen) gegeben ist sowie eine ausreichende Kenntnis
Ober die an den Komponenten m6glichen Sch6digungsmechanismen vorliegen und
dieser Qualit6tszustand auch im weiteren Betrieb sichergestellt ist, durch
- Oberwachung der Ursachen der m6glichen betrieblichen Sch6digungsmechanismen und
Bewertung der Ergebnisse
- Oberwachung der Folgen der m6glichen betrieblichen Sch6digungsmechanismen
- Verfolgung des Kenntnisstandes (Aufarbeitung des Kenntnisstandes, BerOcksichtigung von
Forschungsergebnissen und Nachuntersuchung von Schadensf6llen).
Dabei sind insbesondere folgende Punkte von Bedeutung, Bild 5 und 6:
Der Qualit6tszustand der Komponente oder des Systems (Einhaltung der Anforderungen an
Herstellung, Werkstoff und Auslegung ergeben die Basissicherheit).
Die betriebliche Oberwachung der Ursachen von m6glichen betrieblichen Sch6digungsmecha-
nismen (durch Oberwachung der Fahrweise, der Belastungen und der Wasserchernie sind me-
chanische und thermische sowie orrosive und erosive Beanspruchung in bestimmten Grenzen
zu halten und zu bewerten; es ist zu zeigen, dass keine unzul6ssigen dynamischen Belastun-
gen auftreten).
Die Oberwachung der Folgen von m6glichen betrieblichen Sch6digungsmechanismen durch
wiederkehrende PrOfungen - WKP (Festlegung von sicher auffindbaren Fehlergr6llen, von
PrOfintervallen und von PrOfbereichen) und das Leckage0berwachungssystem - LOS (detek-
tierbare Ausstr6mraten und zugehbrige Leckgr6flen).
Die bruchmechanische Bewertung von postulierten FehlergrdRen (Ermittlung von Risswachs-
turn und kritischen Fehler- und Belastungsgrbgen).
Nachuntersuchung von SchadensfNIen und Aufarbeitung des Kenntnisstandes.
 - 37.4 -

Der Gruppe 2 sind Komponenten und Systeme zuzuordnen die sicherheitstechnisch wichtig sind,
aber im Einzelfall ausfallen dorfen. Dabei ist durch Magnahmen im Betrieb sicherzustellen, dass die
geforderte QualiWt erhalten bleibt, um common-mode"-Fehier auszuschliegen. Folgesch.;iden haben
sicherheitstechnisch keine Auswirkungen. Die Beibehaltung der vorliegenden Qualittit erfolgt durch
vorbeugende Instandhaltung (zeit- oder zustandsorientiert).
Der Gruppe 3 sind Komponenten und Systeme zuzuordnen, bei denen Sch;den nicht sicher aus-
geschlossen werden mOssen und Folgeschtiden sicherheitstechnisch bedeutungslos sind. Es beste-
hen keine definierten Anforderungen an die Qualit6t im weiteren Betrieb. Es ist ausreichend, eine aus-
fallorientierte Instandhaltung zu betreiben 7], Bild 6.
Dies veranschaulicht, dass aus sicherheitstechnischer Sicht das Alterungsmanagement auf die Kom-
ponenten und Systeme der Gruppe 1 und der Gruppe 2 anzuwenden ist. In these Gruppen geh6ren
die sicherheitstechnisch wichtigen Kornponenten und Systeme, wie sie im Abschnift 1 Anwendungs-
bereich" der KTA-Regel 3201.2 bzw. 3211.2 3 sowie in der Rahmenspezifikation Basissicherheit
definiert sind 2].
2.2 Alterung von Systernen, Strukturen und Kornponenten
Die Anderung und Weiterentwicklung der Sicherheitsphilosophie (Anderung der Anforderungen) der
Anlagen, bedingt durch Erkenntnisse aus SchadensfNien, erforderlicher Vorsorge oder betrieblicher
Erfahrungen ist der,,konzeptionellen Alterung"zuzuordnen.
Die jechnologische Alterung" umfasst neue Erkenntnisse bzw. Anderungen des Kenntnisstandes
hinsichtlich m6glicher betriebsbedingter Schadigungsmechanismen, Anderungen von Werkstoff- bzw.
Bauteileigenschaften, Anderungen von PrOf-, Analyse- und Berechnungsverfahren, usw.. Neue Er-
kenntnisse bzw. die Anderungen des Kenntnisstandes leiten sich aus Ergebnissen von Forschungs-
und Entwicklungsarbeiten ab, ergeben sich aus Analysen der BetriebsCiberwachung und aus der Be-
triebserfahrung sowie aus den Untersuchungsergebnissen betrieblicher Schadensfalle.
Die werkstofftechnische (physikalische) Alterung" umfasst die Auswirkungen von betriebsbedingten
Sch;digungsmechanismen wie z.B. WerkstoffermOdung, Korrosion, Verschleill oder deren Kombinati-
onen, deren allgemeine Ursachen im vorhandenen Werkstoff bzw. in Werkstoffinderungen, in der
auftretenden Belastung und in den vorhandenen Umgebungsbedingen liegen, Bild 2 Betriebsbedingte
Sch6digungsmechanismen sind anlagen-, system- und komponentenspezifische Mechanismen, wel-
che die Qualit.,t eines Bauteils, einer Komponente oder eines Systems unter den gegebenen Einsatz-
bedingungen negativ beeinflussen. Bereits bei der Auslegung von druckfohrenden Komponenten und
Systernen werden die zu diesem Zeitpunkt bekannten (und spezifizierbaren) Parameter (Werkstoff-
kennwerte, Belastungen, umgebendes Medium) im Rahmen von Spannungsanalysen, Ermodungs-
analysen und ggf. bruchmechanischen Analysen berCicksichtigt, um damit die Ursachen fOr bestimmte
Sch,djgungsmechanismen zu beherrschen. Tabelle 3 zeigt beispielhaft die Zuordnung der im Rah-
men der Spannungs- und ErmOdungsanalyse durch die Spannungskategorisierung und Spannungs-
begrenzung erfassten Sch6digungsmechanismen. FOr die Komponenten und Systeme sind solche
Werkstoffe einzusetzen, die die auftretenden betrieblichen und st(5rfallbedingten Beanspruchungen
ertragen und auch die erforderliche Widerstandsftihigkeit gegen0ber dem umgebenden Medium auf-
weisen. Die Anforderungen an das Medium und dessen Oberwachung mossen sicherstellen, dass
unter BerOcksichtigung der vorhandenen Beanspruchung keine Schldigungsmechanismen entstehen.
Spezifizierte Belastungen sind die Grundlage von Auslegung, Konstruktion und Herstellung. Damit
kbnnen Sch;idigungsmechanismen infolge spezifizierter Belastungen ausgeschlossen werden. Die
Beanspruchungen aus nicht spezifizierten (nicht spezifizierbaren) Befastungen bzw. des Mediums
sind dann durch betriebliche Oberwachungsmaflnahmen zur erfassen und zu beracksichtigen.

3 KornponentenqualitAt nach der Auslegung und der Herstellung

3.1 BewertungsmallstAbe und Vorgaben

Grundlage der Bewertung sind die in Leitlinien, Regelwerken und in der Rahmenspezifikation Basissi-
cherheit sowie in Spezifikationen enthaltenen Anforderungen an den Werkstoff, die Auslegung, die
Berechnung, die Konstruktion und die Herstellung. Danach sind die Betreiber verpflichtet, insbesonde-
re die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Sch6den durch
die Errichtung und den Betrieb der Anlage zu gew6hrleisten [1, 141. Dies beinhaltet n.a.
0 eine umfassende Qualit;tssicherung bei Fertigung, Errichtung und Betrieb,
 - 37.5 -

eine sichere Oberwachung der Betriebszust6nde,

die DurchfCjhrung von wiederkehrenden PrOfungen in angemessenem Umfang sowie
die Aufzeichnung, Auswertung und sicherheitsbezogene Verwertung von Betriebserfahrungen.

3.2 Randbedingungen und Vorgehensweise

Die Bewertung der vorhandenen AusfUhrung erfolgt auf Basis der im KTA-Regelwerk 3] und in den
RSK-Leitlinien 21 einschliefllich der Rahmenspezifikation Basissicherheit sowie gegebenenfalls in zu
berOcksichtigenden Spezifikationen enthaltenen Anforderungen, die den im Rahmen der Auslegung
und Herstellung erreichten Qualit6tszustand aufzuzeigen. Dies betrifft insbesondere nachfolgend auf-
gef0hrte Punkte.
Eingesetzte Werkstoffe
- Entspricht der st-Zustand den Anforderungen in den Spezifikationen.
- Ist der Werkstoff entsprechend seinem Verwendungszweck ausgew6hit worden, wobei die
mechanischen und thermischen Beanspruchungen zu berOcksichtigen sind. Gleichzeitig
muss der Werkstoff ausreichend resistant gegen0ber dem Medium sein.
- Chernische Analyse/Zusammensetzung.
- Mechanisch-technologische Eigenschaften (Festigkeits- und bruchmechanische Kennwerte,
Grundwerkstoff und SchweiRgut).
- Erzeugnisform, Schweigeignung und Verarbeitbarkeit.
- Art und Umfang der Profungen, PrUfbescheinigungen (Abnahmezeugnisse).
Konstruktive AusfUhrung
- Entspricht der st-Zustand (Abmessungen, Form/Gestaltung, Halterungskonzept, Reparatur-
magnahmen, usw.) den Anforderungen in den Spezifikationen.
- Die Konstruktion muss nach den Grunds;jtzen funktionsgerecht, beanspruchungsgcjnstig,
werkstoffgerecht, fertigungs- und prOfgerecht sowie wartungsfreundlich gestaltet sein.
- Erfollen die SchweiRn;hte und deren Geometrie/Form und Lage die Anforderungen.
- Liegt eine Obersichtliche RohrleitungsfUhrung/isometrie einschlieglich der Halterungen (H6n-
ger, Dmpfer) vor.
Beanspruchung
Ermittlung der relevanten Beanspruchungen auf der Basis spezifizierter Belastungen
- Spannungsanalyse,
- ErmOdungsanalyse und
- bruchmechanischer Analysen.
Ergebnisse durchgef0hrter PrOfungen (Befundzustand)
- PrOfungen im Rahmen der Herstellung.
- Zerstbrungsfreie Profungen (WKP) und SonderprCifungen.
Die Bewertung Komponentenqualit6t nach der Auslegung und der Herstellung gibt den Zustand vor
der Inbetriebnahme wieder. Die Ergebnisse der Bewertung knnen somit nicht auf den st-Zustand der
Komponenten und Systerne Obertragen werden.
Vorhandene Abweichungen sind dann entsprechend der Erfordernisse durch gezielte Magnahmen,
wie z.B. detailliertere Nachweise, erweiterte Betriebsiberwachung, WKP, optimierte Fahrweise, aus-
geglichen werden.

4 Anderung der KomponentenqualitAt im Betrieb

4.1 Ursachen m6glicher Sch5digungsmechanismen und Einflussgr6gen

An druckfahrenden Komponenten und Systemen kbnnen die Ursachen Mr das Auftreten von Sch6di-
gungsmechanismen im allgemeinen zurCjckgefQhrt werden auf ein ungOnstiges Zusammenwirken
folgender Parameter, Bild 2:
Ver6nderungen der vorliegenden Werkstoffeigenschaften bzw. des Werkstoffzustandes wtffi-
rend der Betriebszeit,
auftretende Beanspruchungen (z.B. mechanisch, thermisch) sowie
Urngebungsbedingungen (das umgebende Medium).
 - 37.6 -

Betriebsbedingte Sch6digungsmechanismen werden beherrscht durch MaRnahmen, die resultieren

aus
dem Kenntnisstand Ober die Ursachen der Mechanismen,
dem Kenntnisstand bei der Auslegung (spezifische Belastungen, verfahrenstechnische Rand-
bedingungen, Konstruktion) und den dabei zu erfOllenclen Anforderungen (auf Grundlage der
Ist-AusfOhrung) im Rahmen der Spannungsanalyse (z.B. Versagen durch plastische Verfor-
mungen), im Rahmen der ErmOdungsanalyse (Anriss / ErmOdungsversagen) sowie im Rahmen
bruchmechanischer Analysen (Befundbewertung zw. minimal auffindbarer Fehler, Risswachs-
turn und Versagen), Tabelle 3,
den betrieblichen Erfahrungen aus den Anlagen (Ergebnisse der ZfP, Instandhaltung, Ergeb-
nisse Schadensuntersuchungen und Ergebnisse von Untersuchungen an ausgebauten Teilen)
einschlieglich der Ergebnisse der betrieblichen Oberwachung (Erfassung von Ursachen, wie
z.B. relevante Belastungen, und von Folgen betriebsbeclingter SchMigungsmechanismen) und
dem Stand von Wissenschaft und Technik (Werkstoffuntersuchungen, Berechnungen)
abgeleitet werden. Die Erfassung der Ursachen betriebsbedingter Schadigungsmechanismen erfolgt
vorwiegend durch betriebliche OberwachungsmaRnahmen einerseits durch die Standardinstrumentie-
rung - Uberwachung von wichtigen Zustandsgr6Ren und Daten zur Erfassung von globalen Belastun-
gen und, falls erforderlich, Einrichtungen zur Erfassung lokaler Belastungen (z.B. infolge von Tempe-
raturschichtungsvorgangen) sowie durch eine Oberwachung des Bestrahlungsverhaltens von Werk-
stoffen des kernnahen Bereichs der drucktragenden Wand des Reaktordruckbeh6lters (KTA 3203 -
und andererseits durch Messung der chernischen Wasserqualit6t, z.B. [15]. Dabei ist sicherzustellen,
class bei der Auswahl der Messorte, der Messgr6fen, des Messurnfangs und der Messanlage neben
den Betriebsparametern und der Fahrweise auch die Funktion von Einzelelementen der Konstruktion
(z.B. Halterungen, Armaturen) sowie m6gliche Schaltvorgtinge berOcksichtigt werden. Durch die
Fahrweise der Anlage, die die brtlich auftretenden Belastungen stark beeinflusst, kann die Beanspru-
chung der Komponenten und Systeme optimiert werden und unzulbssige dynarnische Belastungen
kbnnen ausgeschlossen werden.
Aufgrund der genannten Aspekt ist den MaRnahmen zur Erfassung der Ursachen von betriebsbeding-
ten Sch6digungsmechanismen eine hohe Priorit6t einzuraumen. Die MaRnahmen zur Erfassung der
Ursachen von betriebsbedingten Schtidigungsmechanismen kommen bei Kornponenten der Gruppe 1
voll zum Tragen
4.2 Folgen von m6glichen Schfidigungsmechanismen und deren Oberwachung
Bei Komponenten und Systemen der Gruppe 2 sind die Folgen der Sch6digungsmechanismen mit
Hilfe der wiederkehrenden PrOfungen und mit Hilfe von BetriebsCiberwachungsmagnahmen zu ber-
wachen 3]. Bei Komponenten und Systemen der Gruppe 1 erfolgt dies zudem in repr;jsentativen Be-
reichen als reclunclante Maflnahme. Dabei kommen in Abhtingigkeit der m6glichen betrieblichen
ScMcligungsmechanismen Verfahren zurn Einsatz die Aussagen ermbglichen zu Wanddickenminde-
rungen, zu Rissbildung und -erweiterung, zu Leckagen, zurn Schwingungsverhalten und zu Krper-
schall, z.B. 161. Folgen von Sch8digungsmechanismen sind Auswirkungen, welche die Qualit6t
und/oder die FunktionsfMigkeit eines Bauteils, einer Komponente oder eines Systems beeintnchtigen
und zurn Versagen f0hren k6nnen. Folgen sind z. B.
Wandabtrag
Kerbbilclung / Anrissbildung
Risswachstum
Leckage / Bruch / Versagen
Beeintr6chtigung der Funktion
In KTA 3201.4 3 ist die Vorgehensweise im Hinblick auf die Oberwachung der Ursachen und der
Folgen von betriebsbeclingten Sch;jdigungsmechanismen bei Komponenten und Systernen aufgezeigt
und vorgegeben, Bild 7.

4.3 Sch5den infolge von Alterungsph5nomenen

Im Hinblick auf clas Alterungsverhalten und clas Alterungsmanagement ist die Auswertung und Bewer-
tung relevanter Vorkommnisse und Shadensfille von besonderer Becleutung. Die Sicherstellung des
Informationsflusses zwischen den Beteiligten (Aufsichtsbehbrden, Gutachter, Betreiber und Hersteller)
 - 37.7 -

erfolgt dabei z. B. auf der Grundlage von Weiterleitungsnachrichten (WLN). Zur anlagen0bergreifenden
Auswertung der Betriebserfahrungen in deutschen Anlagen wurde z.B. die GRS KomPas Datenbank
[171 erstellt. Die detailfierte Analyse der Daten kann dazu beitragen, relevante Sch6digungsmecha-
nismen und alterungsanf6llige Bereiche aniagen0bergreifend zu identifizieren. Erkenntnisse zu Alte-
rungsph6nomenen in ausl6ndischen Kernkraftwerken sind in der OPIDE (OECD Pipe Failure Data
Exchange) Datenbank der OECD/NEA 17] enthalten.
Die MPA Stuttgart f0hrte seit 1975 kontinuierlich im Auftrag des BMU eine zentrale Untersuchung und
Auswertung von Herstellungsfehlern und Betriebssch6den im Hinblick auf druckfUhrende Anlagenteile
von Kernkraftwerken" durch 18]. Die Arbeiten umfassen schwerpunktm;jgig
die Zusammenstellung und Untersuchung von Vorkommnissen mit sicherheitstechnischer Be-
deutung und
die vertiefte Untersuchung und Auswertung zu Rissbildungen in Komponenten aus ferritischen
und austenitischen St6hlen.
Diese Untersuchungen wurden und werden weiterhin in mehreren aufeinander aufbauenden Vorha-
ben durchgefohrt.
In der GRS ALMA MATER Datenbank 17] werden die Auswertungen von Betriebserfahrungen welt-
weit), Meldungen sicherheitstechnisch bedeutsamer Ereignisse sowie die Ergebnisse von F&E Vorha-
ben einschliell[ich der wichtigsten Informationen zu betriebsbedingten Schtidigungsmechanismen
gesammelt und dargestellt. Auch die oben genannten an der MPA Stuttgart durchgefQhrten Vorhaben
sind in der ALMA MATER Datenbank enthalten. Der Nutzen und die Anwendbarkeit einer Datenbank
for die sch6digungsmechanismusorientierte oder system- zw. komponentenorientierte Auswertung
h6ngt natOrlich in hohern MaRe vom Umfang (sind bzw. wurden alle relevanten Ereignisse gemeldet
und sind in der Datenbank erfasst) und der Repr6sentativit6t (z.B. Zuordnung zurn Sch6digungsme-
chanismus bzw. Zuordnung zur Komponente oder System) der in der Datenbank erfassten Ereignisse
ab.

5 Absicherung der im Betrieb geforderten KomponentenquallitAt

5.1 EinstufungderKomponentenentsprechenderAnforderungen
Der erste Schritt im Rahmen des Alterungsmanagements mechanischer Komponenten ist die Auswahl
und Gruppierung der Systeme und Komponenten sowie die Erstellung der Liste mit der Zuordnung zu
Gruppe 1 und Gruppe 2 Die Eingruppierung orientiert sich an den Anforderungen des kerntechni-
schen Regelwerks (RSK-Leitlinien, KTA Regelwerk) und ggf. an anlagenspezifischen sicherheitstech-
nischen Gesichtspunkten. Die vorn Betreiber vorzunehmende Eingruppierung ist durch den Gutachter
auf der Basis der aktuellen Rege1werke und des Standes von Wissenschaft und Technik zu Oberprcj-
fen.
5.2 ntegritNtskonzept
Irn Rahmen des Alterungsmanagements und der Alterungs0berwachung mechanischer Komponenten
der Gruppe 1 ist deren ntegrit6t nachzuweisen, Bild 3 Bilder 5 bis 7 Dabei sind folgende Punkte zu
bearbeiten [1 1], Bild 8:
Darstellung und Bewertung des vorhandenen Qualitzitszustandes entsprechend derje-
weiligen Anforderungen
Darstellung und Bewertung der vorhandenen Ausfohrung gernag der in KTA und in den RSK-
Leitlinien einschliefllich der Rahmenspezifikation Basissicherheit sowie in zu berocksichtigen-
den Spezifikationen enthaltenen Anforderungen an den Werkstoff und die Konstruktion (Ausle-
gung und Berechnung) einschlieRlich der Herstellung.
- Eingesetzte Werkstoffe (entspricht der st-Zustand den Anforderungen)
- Konstruktive AusfGhrung (entspricht der Ist-Zustand den Anforderungen)
- Ergebnisse durchgef0hrter PrOfungen (Befundzustand)
- Betriebserfahrungen (Aufzeichnungen und Ergebnisse betrieblicher Oberwachung)
- M6gliche Zusatzmagnahmen
Die.relevanten Belastungen sind zu ermitteln. Deren Absicherung erfolgt im Rahmen der
- Spannungsanalyse,
- ErmOdungsanalyse und
- bruchmechanischer Analysen.
 - 37.8 -

Es wird davon ausgegangen, dass im bisherigen Betrieb eine belastbare betriebliche Oberwa-
chung vorhanden war (entsprechend KTA 3201.4). Relevante betriebliche Belastungen, wie
z.B. transients Belastungen, konnen aus den Daten der BetriebsUberwachung (z.B. Standard-
instrumentierung) entnornmen und bewertet werden, Stbrfallbelastungen sind aus den Spezifi-
kationen zu entnehmen. War im bisherigen Betrieb die betriebliche Oberwachung zur Ermitt-
lung der relevanten Belastungen nicht ausreichend, so sind these entsprechend dem aktuellen
Kenntnisstand in konservativer Weise festzulegen.
Ermittlung mb -diqungsmechanismen
-glicher betrieblicher Sch,
Es ist zu kl;jren, ob unter BerOcksichtigung verfahrenstechnischer Randbedingungen und m6g-
licher Betriebszusttinde betriebsbedingte Sch6digungsmechanismen auftreten kbnnen. Hierbei
sind unter Bericksichtigung bisheriger Betriebserfahrungen und der Ergebnisse von ZfP im
Rahmen der Fertigung sowie des derzeitigen Kenntnisstandes m6gliche Sch,digungsmecha-
nismen auszuschlieRen oder zu identifizieren. Die beim Sch6digungsmechanismus Korrosion
zu berCicksichtigenden EinflussgrbRen und Zust6nde aus der Herstellung sind nach derzeiti-
gem Kenntnisstand fr austenitische und ferritische Werkstoffe zusammengestellt.
Zusammenfassende Bewertunci des vorhandenen Qualit6tszustandes
Zielsetzung der Bewertung des vorhandenen Qualit6tszustandes ist die Absicherung der Kom-
ponente oder des Systems gegen m6gliche betriebliche Schldigungsmechanismen. Basierend
auf der dargestellten Situation und den dabei erzielten Ergebnissen wird unter Berocksichti-
gung des aktuellen Kenntnisstandes (Stand von Wissenschaft und Technik) der vorhandene
Qualit6tszustand der Komponente oder des Systems aufgezeigt. Die Bewertung erfolgt auf
Grundlage der im Basissicherheit enthaltenen Anforderungen. Aussagen sind erforderlich zu
- vorhandener AusfCjhrung (Ist-Zustand von Werkstoff, Konstruktion, Berechnung und
Herstellung),
- m6glichen Sch6digungsmechanismen und zu
- gegebenenfalls notwencligen MaRnahmen zur Absicherung moglicher Defizite im Vergleich zu
den Anforderungen der Basissicherheit oder auch zu erforderlichen redundanten Magnah-
men
Identifizieren und Erfassen der Ursachen von im Betrieb m6glichen Schfidigungsme-
chanismen
Die nachgewiesene vorhandene Qualit6t einer Komponente oder eines Systems nach der Her-
stellung bzw. nach einer bestimmten Betriebszeit ist auch im nachfolgenden weiteren Betrieb
zu erhalten. Von Bedeutung hierbei ist die BetriebsCiberwachung der Anfage, wobei die erste
Priorit6t auf der Oberwachung der Ursachen (Einflussgrbfen) mOglicher betrieblicher ScNdi-
gungsmechanismen liegt. Grundlage der Bewertung ist die Erfassung der mechanischen und
thermischen Belastungen einschlieRlich der Wasserchemie. Dies erfolgt durch die Oberwa-
chung der Fahrweise (erfolgt these wie spezifiziert oder nicht? Druck, Temperatur, Verschie-
bungen), der Wasserchernie (vgl. KTA 3201.4) oder treten z.B. Undichtigkeiten an Armaturen
auf. Dabei sind die mechanischen, thermischen und korrosiven Beanspruchungen in bestimm-
ten Grenzen zu halten. Angaben fiber die Belastungen haben eine entscheidende Bedeutung,
da sie die Grundlage fr die Spannungsanalyse, die ErmOdungsanalyse und von bruchmecha-
nischen Analysen darstellen.
Festle-gun-q von Einflussgrogen fr die Ursachen von Schadigun-qsmechanismen und deren Er-
fassung
Basierend auf der Bewertung des vorhandenen Qualit6tszustandes ist der Umfang der betrieb-
lichen Oberwachung der EinflussgrbRen (Ursachen, wie z.B. Belastungen, Medium und Werk-
stoffAnderungen) der betrieblichen Schadigungsmechanismen zur Absicherung des nachfol-
genclen Betriebs festzulegen. Die Standardinstrurnentierung dient der Uberwachung der for die
Integrittit des Bauteils wichtigen Zustandsgr6gen und Daten nd urnfasst Messeinrichtungen
zur Erfassung globaler Belastungen und - falls erforderlich - Messeinrichtungen zur Erfassung
lokaler Belastungen (z.B. bei Rohrleitungen infolge von Temperaturschichtungsvorgangen, Un-
dichtigkeiten an Armaturen, usw.) Mit der betrieblichen Oberwachung und den wiederkehren-
den Profungen ist sicherzustellen, dass die der Komponentenauslegung zugrunde gele9ten
Annahmen, insbesondere Belastungsannahmen (mechanisch, thermisch, korrosiv), sich w6h-
rend der Betriebszeit nicht 5ndern zw. etwaige Anderungen sind zu erfassen. Ferner ist durch
die betriebliche Oberwachung zu zeigen, dass dynamische Belastungen ausgeschlossen wer-
den kbnnen und dass quasistatische fr die ntegrit;t der Komponenten und Systeme relevan-
ten globalen und lokalen Belastungen durch die online Oberwachung vollsttindig erfasst wer-
den. Die in KTA 3201.4 enthaltenen Anforderungen sind einzuhalten. Die Erfassung der Ein-
flussgr6Ren (Ursachen) m6glicher betriebsbedingter Schtidigungsmechanismen erfolgt durch
 - 37.9 -

die Standardinstrumentierung (Erfassung von globalen und lokalen Belastungen) sowie durch
die Oberwachung des Mediums (Wasserchemie).
Bewertung der im Betrieb ermittelten Messergebnisse und der relevanten Beanspru-
chungen
Grundlage der Bewertung sind die der Auslegung zugrunde gelegten spezifizierten Belastun-
gen fr den Stbrfall und die tatskhlich auftretenden betrieblichen Belastungen unter Berock-
sichtigung der jeweiligen konstruktiven Gegebenheiten im Rahmen der Spannungsanalyse,
Ermodungsanalyse und bruchmechanischer Analysen. Die Absicherung der aus den relevan-
ten Belastungen resultierenden Beanspruchungen erfolgt im Rahmen der Spannungsanalyse,
Ermodungsanalyse und bruchmechanischerAnalysen.
Bewertung im Rahmen der SpannungsanaIVse
Ermittlung der relevanten Beanspruchungen auf der Basis gernessener Daten fr betriebliche
Belastungen sowie spezifizierter Belastungen fr Stbrfallbelastungen unter BerOcksichtigung
der vorhandenen AusfGhrung. Begrenzung der Spannungskategorien (Vergleichsspannungen)
mit den in KTA-Regeln vorgegebenen zul6ssigen Werten.
Bewertung im Rahmen der ErmOdungsanaIVse
Ermittlung der Vergleichsspannungsschwingbreiten infolge der relevanten Beanspruchungen
unter BerOcksichtigung der vorhandenen AusfCjhrung. Begrenzung des Erschbpfungs-grades
for die ermittelten H;jufigkeiten for die in den KTA-Regeln vorgegebenen zulissigen Werten.
Die Nachweistiefe ist so zu w6hlen, class eine hinreichend realistische Berechnung des Er-
schopfungsgrades fr die ermodungsfCjhrenden Bereiche erfolgt, was fr die zerstbrungsfreie
PrOfungen (WKP) von Bedeutung ist.
Bewertung im Rahmen bruchmechanischerAnalysen
Eine bruchmechanische Bewertung (Fehler- und Belastungsgrbfen, Risswachstum) ist for
- mit den bei wiederkehrenden zerst0rungsfreien Profungen minimal auffindbaren FehlergrbRen
(postulierte Fehlergr6flen) und
- fr betriebliche Fehler infolge m6glicher Sch6digungsmechanismen
durchzufahren. Postulierte Fehlergr6lIen sind in Bezug auf ihre kritische Gr6Re unter betriebli-
che Belastungen (relevante Belastungen aus betrieblicher berwachung) einschlieRlich der
spezifizierten Belastungen fr tbrf6lle zu bewerten (Sicherheitsabstand). Bei der Ermittlung
von Risswachstum im PrOfintervall ist nur von der relevanten betrieblichen Belastung auszuge-
hen. Sind betriebliche Fehler zu bewerten, so ist ebenfalls die kritische Grbge unter betriebli-
che Belastungen (relevante Belastungen aus betrieblicher Oberwachung) einschlieRlich der
spezifizierten Belastungen fr St6rlAle zu bewerten sowie in Abh.Ingigkeit des Schidigungs-
mechanismus Kl6rung der Ursache) Rissinitiierung und Risswachstum zu ermitteln. Neben
dem jeweiligen Sicherheitsabstand sind die Ergebnisse fr die zerst6rungsfreien PrOfungen
(WKP) zur Festlegung von Profzyklen und PrGfbereichen von Becleutung.
Oberwachung der Folgen von im Betrieb m5glichen Schfidigungstnechanismen
Die Vorgehensweise orientiert sich an den Vorgaben, die in KTA 3201.2 enthalten sind. Der
Umfang der betrieblichen Oberwachung der fr die ntegrit6t wichtigen Zustandsgrogen und
Daten zur Absicherung des nachfolgenden Betriebs (globale und lokale Messstellen, Leckage-
Oberwachung) und der Umfang von wiederkehrenclen Profungen (zerstbrungsfreie und zerst6-
rencle PrOfungen) ist in Abhjngigkeit der m6glichen betrieblichen Schidigungsmechanismen
festzulegen. Zur Absicherung der Integritat der Komponenten und Systerne im weiteren Betrieb
ist die Oberwachung von Ursachen einer betrieblichen Sch6cligung (Belastung, Wasserchemie)
sowie der Folgen einer betrieblichen Schjcligung (ZfP, usw.) unurngtinglich. Die zur Oberwa-
chung der Folgen m6glicher betriebsbedingter Sch6digungsmechanismen festzulegenden wie-
derkehrenden PrOfungen in repr6sentativen Bereichen ergeben sich aus dem Ergebnis der
Bewertung der aufgetretenen Belastungen und durchgefCjhrter PrOfungen. Die Auswahl der
PrOfverfahren sowie die Festlegung der PrOfintervalle erfolgt komponentenbezogen in Abh6n-
gigkeit von der vorhandenen Bauteilqualit6t mit Bezug auf die zu erwartenden betriebsbeding-
ten Sch6digungsmechanismen und unter BerOcksichtigung von bruchmechanischen Bewer-
tungen zu kritischen Rissgr6gen und zu unterstellenclen Risswachstumsraten. Es ist der aktuel-
le Kenntnisstand (Stand von Wissenschaft und Technik), wie z. B. aus Forschungsergebnissen
oder Untersuchungen von Schadensfallen, zu berOcksichtigen. Die Untersuchung ausgebauter
Teile ist ebenfalls zur Betriebsoberwachung zu z6hlen. Bei Anderungen, Reparaturen und n-
standhaltungsmaRnahmen ist festzulegen, welche Untersuchungen an ausgebauten Teilen zur
Erweiterung des Kenntnisstandes und zur weiteren Optimierung des Bewertungskonzeptes
f0hren k6nnen.
Bei der Auswahl der PrCjfverfahren, der Oberwachungsbereiche und der PrOfintervalle sind
 - 37.10 -

nachfolgend aufgef0hrte Aspekte zu berOcksichtigen:

Erkenntnisse aus der Erfassung der Ursachen betriebsbedingter SchMigungismechanismen.
Aktueller Kenntnisstand Ober den Anlagenzustand zw. betriebliche Belastungen.
Erkenntnisse aus Schadensanalysen bzw. von zerst6renden Untersuchungen an repr6senta-
tiven Stellen von Teilen, die im Rahmen von Austauschmaanahmen ausgebaut wurden.
Erkenntnisse aus der bruchmechanischen Bewertung von minimal auffindbaren Fehler-
grbRen bzw. postulierten Fehlergr6lIen
Bewertung der Komponentenintegfiffit
BerOcksichtigung des vorhandenen Qualit6tszustandes sowie der Vorgehensweise zur Sicher-
stellung des Qualit6tszustandes im weiteren Betrieb (Oberwachung der Ursachen und Folgen
von betriebsbedingten Schadigungsmechanismen). Dokumentation des Gesamtkonzeptes mit
abgestuften redundanten MaRnahmen durch eine zusammenfassende Bewertung unter Be-
rCcksichtigung des aktuellen Kenntnisstandes (Stand von VVissenschaft und Technik), wie z.B.
aus Forschungsvorhaben und der Untersuchung von Schadensf;illen.
5.3 Vorbeugende nstandhaltung

Bei Komponenten der Gruppe 2 ist durch vorbeugende nstandhaltung der vorliegende Qualit;Mszu-
stand im weiteren Betrieb beizubehalten und sicherzustellen. Dabei sind relevante Sch6den abzusi-
chern (Oberwachung der Folgen von betriebsbedingten Schbdigungsmechanismen). Folgeschaden
haben sicherheitstechnisch keine Auswirkungen. Dies bedeutet, class der vorliegende (nachgewiese-
ne) Qualit6tszustand fOr den weiteren Betrieb beizubehalten ist. Dies erfolgt durch vorbeugende (zeit-
oder zustandsorientiert) Instandhaltung.
Darstellung und Bewertung des vorhandenen Qualitiftszustandes entsprechend derje-
weiligen Anforderungen
- Darstellung und Bewertung der vorhandenen AusfCjhruncj gem6g der in KTA und in den RSK-
Leitlinien einschlieRlich der Rahmenspezifikation Basissicherheit sowie in zu berCicksichti-
genden Spezifikationen und Normen enthaltenen Anforderungen an den Werkstoff und die
Konstruktion (Auslegung und Berechnung) einschlieRlich der Herstellung.
- Ergebnisse durchgefohrter Profungen (Befundzustand aus Herstellung, WKIP,
- Betriebserfahrunclen (Fahrweise, Aufzeichnungen und Ergebnisse betrieblicher Oberwa-
chung, Schadensuntersuchungen, WLN, nstandhaltungsmal'Inahamen, usw).
- Ermittlung bisher wirksamer Schadigunqsmechanismen
Betriebliche Oberwachung und nstandhaltungsmaRnahmen zeit- und zustandsorien-
tietf)
Die vorbeugende Instandhaltung gliedert sich in die Bereiche
- Wartung (MaRnahmen zur Bewahrung des Sollzustandes)
- nspektin und Messung (Magnahmen zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes)
- nstandsetzung (MaRnahmen zur Wiederherstellung des erforderlichen Qualit6tszustandes)
5.4 Ausfallorientierte Instandhaltung

Komponenten der Gruppe 3 die der ausfallorientierten Instandhaltung zugeordnet werden, sind im
Rahmen des Afterungsmanagernents nicht zu betrachten.

6 Technische und organisatorische Magnahmen

Die im Rahmen des Alterungsmanagement mechanischer Komponenten erforderlichen technischen

und organisatorischen Magnahmen orientieren sich in den wesentlichen Punkten an den von der RSK
ausgesprochenen Empfehlungen und den im BMU-Vorhaben SR2319 19] zusammengestellten Krite-
rien. Das wesentliche Element bildet dabei eine Datenbasis, die alle fOr das Alterungsmanagement
relevanten Informationen beinhaltet und in einen Deming-Prozess (PDCA-Zyklus) 20] eingebunden
ist, Bild 9 Beim Durchlaufen des PDCA-Zyklus greifen die jeweiligen organisatorischen Einheiten auf
die Informationen in der Datenbasis zu und fGhren ggf. Aktualisierungen/ErgAnzungen sowie erforder-
liche MaRnahmen durch. Somit ist sichergestelit, class alien am Alterungsmanagement-Prozess betei-
ligten Stellen jeweils die vollst;ndigen und aktuellen Informationen zur VerfUgung stehen.
Die grundlegende Struktur einer DatenbasistWissensbasis mit Hilfe eines Anforderungskatalogs ist in
Bild 10 Mr Gruppe 1-Komponenten und in Bild 11 fUr Gruppe 2-Komponenten dargestellt. Die Struk-
tur untergliedert sich in folgende Hierarchieebenen:
 - 37.11 -

Gruppe I Komponenten, Bild 10 (Nachweis der Integrit6t)

1 Auswahl und Gruppierung der Systeme und Komponenten
Erstellung der Liste mit Gruppe 1 Komponenten. Die Eingruppierung orientiert sich an den Anfor-
derungen des kerntechnischen Regelwerks (RSK-Leitlinien, KTA Rege1werk) und ggf. an anlagen-
spezifischen sicherheitstechnischen Gesichtspunkten.
2. Vollst8ndige Auflistung der im Betrieb m6glichen Sch5digungsmechanismen (basierend auf der
Darstellung und Bewertung des vorhandenen Qualit6tszustandes entsprechend der jeweiligen An-
forderungen) in Form von Zuordnungsmatrizen.
Welche mdglichen SchidigungsmechanismenfOr die jeweiligen Komponenten oder Systeme der
Gruppe 1 zu betrachten sind richtet sich nach dem aktuellen Stand von Wissenschaft und Technik
sowie der vorliegenden Betriebserfahrung. Dabei sind aussehlie[Ilich solche Sch;idigungsmecha-
nismen zu betrachten, die aufgrund der vorliegenden Gegebenheiten als relevant einzustufen
sind. Grundlage fOr die Beurteilung, welche Sch6digungsmechanismen als relevant eingestuft
werden mCssen, bildet die Dokumentation zur Darstellung und Bewertung des vorhandenen Quali-
t6tszustandes (vorhandene AusfUhrung, Spannungsanalyse, ErmOdungsanalyse, bruchmechani-
sche Analyse, BetriebsCiberwachung).
3. Identifizieren und Erfassen von Ursachen der im Betrieb m6glichen ScNidigungsmechanismen.
Basierend auf der Bewertung des vorhandenen Qualittitszustandes ist der Urnfang der betriebli-
chen Oberwachung der Einflussgr6gen (Ursachen, wie z.B. Belastungen, Medium und Werkstoff-
-inderungen) der betrieblichen Schidigungsmechanismen zur Absicherung des nachfolgenden
Betriebs festzulegen.
4. Die im Betrieb ermittelten Messclaten (Ursachen for im Betrieb m6gliche Sch;adigungsmechanis-
men) sind im Hinblick auf claraus resultierenden relevanten Beanspruchungenzu bewerten.
Grundlage der Bewertung sind die der Auslegung zugrunde gelegten spezifizierten Belastungen
fOr den St6rfall und die tats6chlich auftretenden betrieblichen Belastungen unter BerCicksichtigung
der jeweiligen konstruktiven Gegebenheiten im Rahmen der Spannungsanalyse, Ermodungsana-
lyse und bruchmechanischerAnalysen.
5. Als redunclante MalInahme for representative Bereiche sind Art und Umfang der Oberwachung
der Folgen von im Betrieb m6glichen Schidigungsmechanismendarzustel len. Die Vorgehenswei-
se orientiert sich an den Vorgaben, die in KTA 3201.2 enthalten sind.
6. Die Bewertung und Nachweisf0hrung der ntegriWt der Komponenten ist zu clokurnentieren und in
strukturierter Form f0rjecle Komponente bereitzustellen und in der Datenbasis zu hinterlegen.
Gruppe 2 Komponenten, Bild 1 1(vorbeugende Instandhaltung)
1 . Auswahl und Gruppierungder Systeme und Komponenten
Erstellung der Liste mit Gruppe 2 Komponenten. Die Eingruppierung orientiert sich an den Anfor-
derungen des kerntechnischen Regelwerks (RSK-Leitlinien, KTA Regelwerk) und ggf. an anlagen-
spezifischen sicherheitstechnischen Gesichtspunkten und ggf. 6konomischen Interessen des
Betreibers.
2. VollsttindigeAuflistung,derimBetriebwirksamenSchcidigungsmechanismen(Oberwachungder
Folgen), siehe Bild 1 1.
Welche wirksamen SchijdigungsmechanismenfOr die jeweiligen Komponenten oder Systeme
(Gruppe 2 zu betrachten sind richtet sich nach dem aktuellen Stand von Wissenschaft und Tech-
nik sowie der zurCickliegenden Betriebserfahrung. Grundlage fOr die Beurteilung, welche Sch6di-
gungsmechanismen als wirksam eingestuft werden mOssen, bildet die Dokumentation und Bewer-
tung des vorhandenen Qualit6tszustandes entsprechend der jeweiligen Anforderungen (vorhan-
dene AusfGhrung, Auslegung und Berechnung, Ergebnisse durchgef0hrter PrOfun-
gen/Befundzustand, Betriebserfahrungen). Tritt ein Schaden auf, so ist eine Ursachenanalyse vor-
zunehmen. Deren Ergebnisse sind in den weiteren AM-Prozess zu integrieren.
3. Durch betriebliche Oberwachung und nstandhaltungsmagnahmen (zeit- bzw. zustandsorientiert)
werden die Folgen der wirksamen Sch5digungsmechanismen,wie z. B. Wandclickenabtrag, An-
rissbildung, Risswachsturn, Bruch, Leckage, Deformationen, beherrscht. Im Rahmen der Inspekti-
on und Messung zur Feststellung und Beurteilung des st-Zustandes werden die Folgen von im
Betrieb wirksamen Sch.cligungsmechanismen erfasst und Oberwacht (ZfP, DruckprCifung, Sicht-
prCifung, Diagnoseverfahren). Inspektionen erfolgen an relevanten Bereichen von Kornponenten
(mit dem Gutachter abgestimmte PrOfintervalle - zeitorientierte Instandhaltung).
 - 37.12 -

4. DieBewertungundNachweisfCjhrungdervorbeugendeninstandhaltungderKomponentenistzu
dokumentieren und in strukturierter Form fOrjede Komponente bereitzustellen und in der Daten-
basis zu hinterlegen.
In Bezug auf Komponenten der Gruppe 1 entspricht die Vorgehensweise in Bild 10 den in 111 defi-
nierten Phasen der Nachweisfohrung zur Sicherstellung der KomponentenintegriWt, Bild 8, und sind
somit auch in Obereinstimmung mit der Vorgehensweise in der KTA 3201.4, Bild 7 und Bild 13. Wei-
tere Angaben zu in Kernkraftwerkskomponenten m6glichen Schtidigungsmechanismen sind in 22, 23]
enthalten.
Bei der Erstellung bzw. Revision der Datenbasis sind die Erkenntnisse von Forschungsergebnissen,
der Fachliteratur sowie aus Weiterleitungsnachrichten und meldepflichtigen Ereignissen sowie ggf.
aus anderweitig zug6nglichen Datenbanken zu berOcksichtigen. Die Datenbasis ist in der Kraftwerks-
organisation entsprechend einem PDAC-Zyklus zu integrieren, Bild 12. rn Einzelnen beinhaltet dies
folgende Aspekte:
,Plan' (Koordination)
- dokumentiert und berOcksichtigt Gesichtspunkte der Aufsichtsbeh6rde und der Gutachter
- berOcksichtigt Weiterentwicklungen des kerntechnischen Regelwerks, von Sicherheitskriterien
und von Leitlinien
- beschreibt und korrigiert Organisations- und Verfahrensweisen
- optimiert, falls erforderlich, den Alterungsmanagementprozess auf Basis des aktuellen
Standes von Wissenschaft und Technik.
(Vorsorgemagnahmen)
- Betrieb unter Beachtung vorgegebener Fahrweisen und technischer Spezifikationen
- Oberwachung der Wasserchemie und der UmgebungseinflOsse
- Dokumentation der Betriebsweise und der Transientenverl6ufe
,Check'(Oberwachung, Analyse, Bewertung)
- Erfassung der Ursachen und der Folgen von Sch;digungsmechanismen durch on-line
BetriebsOberwachung und durch wiederkehrende PrOfungen sowie aufzeichnen der Daten.
- Der Ist-Zustand mit dem erwarteten Soll-Zustand ist zu verglichen und die Veranderung
infolge der Alterung sind zu bewerten.
Acr (KorrekturmaRnahmen)
- Festgestellte Ver6nderungen fliegen entsprechend ihrer Bewertung in Korrekturmagnahmen
bzw. Vorsorgemaflnahmen ein, so dass die Ver6nderungen entweder behoben oder ihre
Auswirkungen nicht mehr relevant sind.

Literatur
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Innern (BMI). Herausgegeben durch die Gesellschaft fr Reaktorsicherheit (GRS) mbH, K1n,
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 - 37.13 -

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Bauteile". 27. MPA-Seminar 4-5. Oktober 2001, Vol. 1, S. 21/2.23
[10] Bartonicek, J., W. Zaiss, E. Roos, F. Sch6ckle: "Alterungs- und Lebensdauermanagement fr
mechanische Komponenten am Beispiel der Dampferzeuger bei GKN".
29. MPA-Seminar 9-10. Oktober 2003, Vol. 1, S. 23.1/23.16
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MaterialprOfungsanstalt Universit6t Stuttgart, 07/2003
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Madrid, March 5.-8. 1979. Ed. In,,Trends in Reactor Pressure Vessel and Circuit Development'
by R.W. Nichols 1979, Applied Science Publishers LTD, Barking Essex, England
[13] Ku9maul, K.: "German Basis Safety Copncept Rules out Possibility of Catastrophic Failure".
Nuclear Engineering International 12 1984), pp.41/46
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Atomgesetz), 7 Genehmigung von Anlagen, 1959
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Komponentenintegrittit". 21. MPA-Seminar 5-6. Oktober 1995, Band S. 22.1/22.22
[161 Hienstorfer, W., A. Seibold, E. Roos, H. Kockelmann: "Stellenwert der BetriebsOberwachung
bei der Absicherung der Komponentenintegrit6t". 24. MPA-Seminar 8-9. Oktober 1998,
Band 2 S. 60.1/60.14
[17] Michel, F., H. Reck, H. Schulz: Entwicklung qualifizierter Werkzeuge zur anlagen0bergreifenden
Bewertung des Alterungsmangements passiver maschinentechnischer Einrichtungen in
Kernkraftwerken". 29. MPA-Seminar, 9.-1 0. Oktober 2003, Band 2 S. 28.1/28 17
[18] ,Zentrale Untersuchung und Auswertung von Herstellungsfehlern und BetriebsschAden im Hin-
blick auf druckfUhrende Anlagenteile von Kernkraftwerken". MPA Stuttgart, Abschlussberichte;
BMU-Vorhaben SR 10, 1975 bis 1981; BMU-Vorhaben SR 1011, 1982 bis 185; BMU-Vorhaben
SR 10/2, 1986 bis 1988; BMU-Vorhaben SR 471, 1989 bis Mai 1992; BMU-Vorhaben SR 2065,
Juni 1992 bis August 1995; BMU-Vorhaben SR 2248, Mai 1996 bis September 1998
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managements am Beispiel einer Referenzanlage. BMU-Vorhaben SR 2319, April 2001
[20] IAEA: AMAT guidelines. Reference document for the IAEA Ageing Management Assessment
Teams (AMATs). IAEA Service Series No. 4 March 1999
[21] INTERNATIONAL ATOMIC ENERGY AGENCY, Implementation and Review of Nuclear Power
Plant Ageing Management Programme, Safety Report Series No. 15, IAEA. Vienna (1999).
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NUREG-1 801, Vol. 1, July 2001.
[23] US NRC: Generic Aging Lessons Learned (GALL) Report. U.S. Nuclear Regulatory Commission.
NUREG-1801, Vol. 2 July 2001.
 37.14 -

USA NPAR-Progrom Reaktorsicherheilsforschung

(Nuclear Power Plant Aging Research) Alerung einer von 5 Schwerpunklen
* >160 lechnischoliterichle mech. Komponenten:
a 22 mechanische/elekirische Komponenten o fP- AnderungWerksloffeigens(hafien
0 13 Wierfieftrelevanle Sysleme Fasrstellen van Rissen
0 1 spezielle Komplexe DE-Heirrohre
U.B. Datenerfassung, ftkohewortung) a AusheilglbhungRDH
a IASCC Kerneinboulen 4
199
Japan I gtofto ME Programme zu den Shwerpunklen
* lterongsbedingieVer6nderengenuridderengeftriung
40 Oberwochung
ngstechnologienz.8.
(Plant life frigineefliij
PLIX: Plard Life Extension Technology Development )(oo, . *
Werksloffeigenschaben, Vorhersagemodelle
AGE: Aging General Evaluation
ZfP, Repa;aturlechnoloqien PLIM: NPP Integrated Mnagement Technology
Veri ation von Bewerjungsmelho en

Tabelle 1: Relevante F&E-Arbeiten zum Alterungsmanagement in USA und Japan gem59 4]

SYA-Seminar Rfs-aerkht ESN_ Berifhr VdTUV

Positions- TOVET-RW Posilionspapier

SR 441 AK "Aufskhl-1113' VG(I-Beficht TH-Hord RSx_ Fubspezifische

AISH I KTA- 05it Grundsatz- H RSK-Stellung-
'Themenliste' papier "Ohmen
Winter- i
seminar
-Q

I 0__! 1493_
i An
GRS-Aktivitwen I Eda"i n4 iiwrWnlf M A WqgOnf 16swoof die AspOto des
i un9smanagemen
SR 2310 R2423'
Unle dn Redingungen bei Retriebbedingungen Altening
erhbhter Beansptuchung bei Verallen
ausleungsiiberschreitenden i Kompetenzerhalt
Ereignisohidulfen

Tabelle 2 Wesentliche Aktivit5ten in Deutschland - Oberblick gem5g 4]

Mechanismus Ursache Folgen Nachweis

Plastisches Oberbelastung
Fliegen (nicht berilcksichtigte oder
nicht bekannte Belastungen)
Korrosion SpRK Art und Hbhe der ean-
pruchung,
DRK sUmgebungsbedingungen,
SwRK Werkstoffzustand
Erosions- Umgebungsbedingungen,
Korrosion Werkstoffzustand, geo-
metrische Gegebenheiten,
Leitungsfijhrung, Fahrweise
Ermildung Hohe mechanische undl oder
thermische Belastungen mit
entsprechender Hgufigkeit
Verschleiss Art und Hbhe der Bean-
spruchung, Werkstoffzustand I unktionst5higkeit I betriebliche Oberwachung
Plastische Verform- Spannungsanalyse,
ungen, Absicherung der primAren
Kollaps Spannungen mit _,,, < c_j,
betriebliche Oberwachung
Rissentstehung, Spannungsanalyse, betrieb-
Risswachsturn liche Uberwachung (Belas.
tungen, Medium), Werk-
stoffauswahl, begrenztes
Risswachstum (da/dN bzw.
da/cIt vernach[Assiabarl
Flichiger Wanddickenmessung,
Wandabtrag betriebliche Oberwachung
(6rtlich)
Entstehung von Ermiidungsanalyse,
Anrissen Ersch6pfungsgrad mit D<
1, betriebliche
Oberwachung
Beeintrtichtigung der Wanddickenmessung,

Tabelle 3 Ursachen, Folgen und Nachweism6glichkeiten von Sch5digungsmechanismen

 - 37.15 -

erma

Bild 1: Zuordnung von Lebensdauermanagement, Alterungsmanagement

und ntegritAtsnachweis

Korrosionsgestiltzte Rissbildung (EAC)

Spannungsrisskorrosion (SpR Plastisches FIeBen
Dehn ungsinduzierte Risskoff= n (DRK) Verfomung
SchWingungsrisskouosion (SRK) Ratcheting
(KorrosionsermOdung) BEANSPR Effnijdung

u.d th.,..
't-
lebl.r.,"loff.
.,ung.n
U.

U.

MEDIU WERKSTOF
WekMff
Elekt-h-
Agfiff
F15chenkorrosion
Lochfrass
Selektive Korrosion
Erosionsko"osion

Bild2: UrsachenfflrdasAuftretenvonSchddigungsmechanismenundderenAuswirkungen

rsagen er Komponente
ist auzuschlieBen
JG-ppe 1)

Bild 3 Zuordnung der Gruppen I bis 3 z.B. 7, 8 9 10]

 37.16 -

rtz p er
Prinzip der QualltAt -s- AniagenCiber-
durch Produktion "..,P wachung und
Dokumentation

Optimlerung 0 Unabhgngige 0 F u. E-Arbeit Kontinuierliche Regelwerke und

Qualifikation Qualitats- 0 Schadens- Oberwachung Vorschriften
Oberwachung sicherung forschung 0 Betrieb 0 Auslegung
Konstruldlon 9 Bestrahlungs- und Betrieb
Werkstoff verhaften 0 Bruchmechanik
Herstellung 0 Bestrahlungs-
Wlederkehrende verhatten
Prfrfungen 0 zerstdrungsfrele
Messprogramme L PrOftechnologle

na ngige Redun

Basissicherhe nzep
Ausschluss groBer BrOche

Prinzip des Brucha

Bild4: Basissicherheitskonzept(schematisch)[12,13]

Komponentenintegritiit

Betrieb

Sch5digungsmechanismen [:j:r0c:kSichtigung von ne

Kenntnissen Techniken
X Ursachen Folgen Oberwachung
1- -Wandabtrag aus Im Betrieb
0 Werkstoff- Kerbbildung Erfahrungen Zerst6rungs-
-0 Entwicklungen
Nnderungen Anrlssbildung Forschung frele Priffungen
Risswachstum Bruchmechanik
Belastungen -Leck Regelwerk a-
Bruch
Umgebung -Funktionsst6rung qualit5ts- und Sicherheitsanalysen
.0

Prinzip der Worst case Prinzip der Prinzip der

Mehrfachprilfung Prinzip Aniagenilberwachung Verifikation
0 und Dokumentation

UnabhSngige Redundanzen

Bild 5: Bewertung der ntegrit5t im Betrieb

Qualit5t ua t nac lst-Quariiit-nac Ausfall der Folge-

F"n.ch Herstellung einer bestimmten Kompo Schaden
Auslegung (ist-Zustand) Betriebsdauer nente

.E hysikalis Alteru

t:
2 n 0en C

0 tE
p U. ED gA
020
CC a
if0 a u0 cm 0 0 r 'D
> 0 E
I 0 'O
-EEE J u E
CL O.0O 0 00 0 0 0
-:i EO LL LL > Lu < it 3 0: > LLc MCI)
1

Grupp 2
Gr 3

Bild 6 Einordnung von Integrit5tsnachweis und vorbeugender nstandhaltung

 - 37.17 -

Ermittlung der Bewertung der Ermittfung der

betriebsbedingten vorhandenen relevanten
Schbldigungs- AusfUhrung Belastungen
mechanismen

in
t nein rg nzende Magnahmen
(z.B. verfelnerte Analysen, zlerte
zusAtzliche Oberwachung) ge

ja

Bewertung der orhandenn ual.151

Erfassung der ElnflussgrdBen

potentleller betrieblicher Schidigungen
mechanische und thermische Wasserchemie -
Belastungen

Bewertung der Belastungen[Beanspruchungen

(z.B. Spannungsanalyse, Ermudungsanalyse, 4-
bruchmechanische Analyse)
C

Festlegung von MaBnahmen zur

Oberwachung der Folgen m
relevance Prof- Prof- a
2
Bereiche verfahren intervalle

Oberwachung der Folgen

von unterstellten betriebsbedingten SchAdigungsmechanismen
(z.B.zerstbrungsfreie Pufung. Uberwachung auf lose Tetle,
zerstorende PrOfung)

positt Geschlossene
Pt Konzept

Weitere, Magna

Bild 7 Sicherstellung der KomponentenintegritAt im Betrieb gem56 KTA 3201.4 3]

Phas 0 Ent cheldung zur DurchfUhrung der Untersuchu

zur Bewertung der KomponentenintegritSt

Phas I Darstellung und Bewertung des vorhandenen i

entsprechend der jeweiligen Anfordeningen

Phase 2 Identiflzleren und Erfassen der Ursachen von im Betrieb

mdgllchen Schddigungsmechanismen
NC

Phase 3 Bewertung der Im Betrieb ermittelten Messergebnisse und

der relevanten Beanspruchungen

Phase 4 Oberwachung der Folgen von im Betrieb mdgllchen

Schddigungsmechanismen

nein
eninteg

Untersuchungen beendet

BiId8: EnzeinePhasenbeimNachweisderintegrit5tVonKomponentenundSystemen[ll]
 - 37.18 -

PLA
2. C.-di-tio,, f SSG
ge.`,g -... ge-.nt p,gmmme
g-9 -- g-,

-opli-iz AXd.=d__". Mlnii-

nd.
AMP d -- t-.

ACT 1. Unde,.I.nding SSG ag.i,,q

5. SC mt. .... Th. hIy I. - g- f. SC -tiov...

M .. glq gi,,q 11- M.1.6.1. .. d m-q/"9 .
I-- .. d W.-mg -dM...
:P -- li- -im.n.- -(DP.,
Aq.Ing -h..i... _d ':H_ -".mg t. P-.d....

S -. 9-m ------ ch-J.1'y

R.Pl.--,,f C I .n i.di-t- E_ nlll
M.Int...- hi.t.,y C.... q-... W g.mg 0P.Wl"Q hi.t.,y n..di.g
d.gI.d.6.. -d

CHECKt
4. SSG ln.pecli-. -o,,ilomg h-k
.. d!
d. Dw-IM9

:T-t =c'ib-6.n
I-e-ic

-L..k d.l-ti-
-A.. -t f f ... I
-P.bility I II... =_
.q._d k..Pj.g

Bild 9 AMP-Report: Prozessorientierte Vorgehensweise 4, 20, 21]

Gruppe - Komponenten
Nr. Komponente* Dokument

Autlistang allerder Gruppe I zugeordneten

Xomponenten und Systemen

Nr. M6gliche SchNdigungsmechanismen (SM) Dokument

Auffistung allerimBetfieb aufgrund etdl. varfiegenderRandbe-

dingungen m5glicherSchadensmechanismen auf Basis
des vorhandenen QualWitszustandes

Nr. Ursachen Dokum.

Auffistung der Ursachen m6glicher Redundant fair

betrieblicherSM zu deren Identifi- representative Bereiche
zierung und Erfassung der Ursachen
(betriebliche Uberwac Nr. Folgen Dokum.

Auflistung der Folgen m6glicherbe-

Nr I Belastungen / Dolkum. trieblicher SM und deren ber-
Beanspruchungen wachung (Magnahmen und Umfang)

Bewertung der m Betrieb ermittelten

Messergebnisse und der relevanten
Beanspruchungen durch Spannungs-
Enntidungs- und bruchmechanis
Analysen

Bewertung ------ FDku---nt

MaRnahmen zur Absicherung
der Komponentenintegrittit im weiteren Betrieb

Anm ungen:
Ist ggf. auf lokale Bereiche einer Komponente, z.B. Stutzen, bestimmte
SchweiRnaht oder BehAlterbereiche zu erweitem
D Verweis auf relevante Dokumente und vorhandene Betreiberunterlagen
SM Sch5digungsmechanismen im Betrieb

Bild IO: Struktur des Anforderungskatalogs fOr Gruppe I - Komponenten

 - 37.19 -

Gruppe 2 - Komponenten

Nr. Komponente' Dokument

Auffistung allerder Gruppe 2 zugeordneten

Komponenten und Systemen

Nr. Wirksame Sch5digungsmechanismen (SM)

Ennifflung und Auflistung allerim Betrieb wirksarner

Sch,9digungsmechanismen auf Basis des vorhandenen
Qualitatszustandes

Nr. Folgen Dokurnent

Autlistung der Folgen von drksamen betrieblichen Schadigungs-

mechanismen und Festlegungen zur bettieblichen Uberwachungund
erfordeffiche nstandhaltungsmal3nahmen zeit- bzw. zustands-
orientiert)
Wartung - nspektion und Messung - nstandsetzung

Bewertung Dokument

MaRnahmen der vorbeugenden Instandhaltung

zur Beibehaltung des vorliegenden Qualit5tszu-
standes im weiteren Betrieb

Anmerkungen:
Ist ggf. auf lokale Bereiche einer Komponente, z.B. Stutzen, bestimmte
SGhweiRnaht oder Beh;jlterbereiche zu erweitern
D Verweis aufrelevante Dokurnente und vorhandene Betreiberunterlagen
SM SchMigungsmechanismen im Betrieb

Bild II: Struktur des Anforderungskatalogs fr Gruppe 2 - Komponenten

Plan
Koordination des
Alterungsmanagements

DATENBASIS

ACT n'l.In DO

Korrekturmagnahmen rsorgernaftnahmen

vo
CHECK
Oberwachung
Analyse,
Bewertung

Bild 12: Integration der Datenbasis in die Kraftwerksorganisation in Form eines

PDCA-Prozesses
 - 37.20 -

Sicherstellung der KomponentenintegritAt im Betrieb

(gemjB KTA 3201.4)
Wmlmax,,Wffl

Phase 13 Phase 1.1 Phase 12

Ermittlung der Bewertung der Ermittlung der
betriebsbedingten vorhandenen relevanten
Sch5digungsmecbanismen Ausfiffirung Belastungen ME,

Phase 14 Spe
Erg5nzende Magnahmen erte Last
(z.B. verfeinerte Analyse h It
ZUSMzliche Oberwachu

ja

Phase 1.5

N IM B I Bewerfung der vorhandqa2aQua1itdt

...................................... ......................... ...............

ent z erung und Erfassung der Einflussgr6gen

potentieller betrieblicher Sch4digungen
mechanischeundthermische Wasserchernie
Belastungen

.......................... ............ ............................ N

r

Bewertung der Belastungen/Beanspruchungen

(z.13. Spannungsanalyse, ErmOdungsanalyse,
bruchmechanische Analyse)
C R
C
............ ..............
............................
est egung von Magnahmen und Umfang zur
Oberwachung der Folgen
0)
C
NW
relevante Pruf- PrOf-
Bereiche verfahren intervalle C

Oberwachung der Folgen

von untersteliten betriebsbedingten SchAdigungsmechanismen
(z.B.zerst6rungsfreie PrCifung, Uberwachung auf lose Teile,
zerst6rende Priffung)

............................ .... ............................. ..........

ewe ung positiv Geschlossene
Gesamtkonze Konzept

negativ

Weitere Magnahmen

Bild 13: Phasel bis 5 der Nachweisf0hrung und Zuordnung zur Sicherstelfung der
Komponentenintegrit5t 11]
 - 38.1 -
DE05F3812

Integrit5tskonzept fOr Rohrleitungen

Integrity Conception for Pipe Systems

J. Bartonicek, Gemeinschaftskernkraftwerk Neckar, Neckarwestheim

W. Zaiss, Gemeinschaftskernkraftwerk Neckar, Neckarwestheim
F. Sch6ckle, Amtec MefMechnischer Service GmbH, Lauffen

30. MPA-Seminar 6 und 7 Olktober 2004

*DH21097435*

Zusammenfassung
Bei einigen sicherheitstechnisch wichtigen mechanischen Komponenten bzw.
Rohrleitungen ist das Versagen 2 F-Bruch) im Betrieb nicht zul6ssig, da sonst die
Sicherheit der Anlage nicht gewcMdeistet werden kann. Dies kann einerseits direkt
durch das Versagen der Komponente selbst, andererseits; durch die Nichtbeherrschung
der FolgeschMen verursacht werden.

Wie aus der RSK-Leitlinie bzw. aus Stellungnahmen der RSK hervorgeht, knnen
MaMahmen getroffen sowie Nachweise gef0hrt werden, mit denen ein
Komponentenversagen ausgeschlossen werden kann. Die erforderliche
Vorgehensweise wurde am Anfang der achtziger Jahre an der MPA-Stuttgart
mitentwickelt und sie ist unter den Begriffen,,Basissicherheitskonzept" bzw. Prinzip des
Bruchausschlusses" bekannt. Mitte der neunziger Jahre wurde these Vorgehensweise
weiterentwickelt, um eindeutige MaRnahmen zur Bestimmung der erforderlichen Qualit6t
bzw. vorhandenen Qualit6t einer Komponente im Betrieb sowie deren Absicherung im
weiteren Betrieb festlegen zu k6nnen (,,Integrit5tskonzept' bzw. GewMrIeistung der
Integrit;jt"). Dabei werden auch die aufgetretenen Alterungsph;inomene berOcksichtigt.
Die entsprechenden Anforderungen beinhalten KTA 3201.1 bis KTA 3201.4.

Das Leck vor Bruch-Verhalten der Komponente ist sowohl bei Auslegung als auch im
Betrieb unter der Beachtung der Einflussgr6Re - Werkstoffeigenschaften, Belastungen,
Fehlerzustand - nachzuweisen. Da these Einflussgrbgen und damit auch die Ursachen
for m6gliche betriebliche Sch6digungsmechanismen durch die BetriebsOberwachung
kontrolliert und beherrscht werden und die Leckage erst im sehr sp;Men Stadium der
betrieblichen Sch6digung auftrift, liefert eine Leckage0berwachung im Rahmen eines
Integrit5tskonzepts keinen signifikanten Beitrag zur Sicherheit einer Komponente.

Die erforderliche Wissensbasis, die verschiedenen Fachgebieten zu entnehmen ist,

muss systernatisch dokumentiert werden. Die Anderungen des Kenntnisstandes sind in
j6hrlichen Statusberichten zusammenzufassen, die dann als Grundlage for die
Bewertung des Sicherheitsstandes der Anlage dienen.
 - 38.2 -

1. Einleitung

Die erforderliche Qualitt von mechanischen Komponenten und Bauteilen, welche die
Sicherheit von Maschinen, Genten, Verkehrsmitteln oder Anlagen entscheidend
bestimmen, muss bei der Auslegung und Herstellung erzeugt und im Betrieb
gew5hrleistet werden. Eine Aufgabe der Auslegung ist daher, die m6glichen
betrieblichen Sch;digungsmechanismen zu identifizieren und abzusichern. Diese
Aufgabe erscheint zuerst aufgrund der grogen Anzahl und der Vielfalt der
Sch;5digungsmechanismen schwierig oder sogar unl6sbar. Eine genauere Analyse
liefert jedoch lediglich drei Einflussfaktoren, n6mlich

Werkstoff,
Beanspruchung,
Medium,

die einzeln oder in Kombination die m6glichen Sch6digungsmechanismen urschlich

bestimmen, Bild 1. Daraus ist zu folgern, dass die Qualitt einer Komponente im
Betrieb durch ausreichende Kenntnis der Ursachen m6glicher betrieblicher
Sch;digungsrnechanismen sowie deren Beherrschung gew6hrleistet werden kann.

Bei Verkehrsmitteln, z.B. bei Automobilen oder Flugzeugen, werden die Ursachen von
m6glichen Schtidigungsmechanismen (wie betriebliche Belastungen und Medium) und
deren Auswirkungen Oblicherweise zuerst an Prototypen erfasst. Unter BerOcksichtigung
der Kenntnisse Ober die Ursachen m6glicher betrieblicher ScNdigungsmechanismen
werden dann die realen Komponenten ausgelegt bzw. optimiert (Werkstoffauswahl,
Dimensionierung, Form). Aufgrund der grogen Anzahl kann die Auslegung mit
gernessenen betrieblichen Lastkollektiven an realen Komponenten verifiziert werden.
Man spricht in solchen F611en von Betriebsfestigkeit'. Diese Vorgehensweise ist im
Bereich der Verkehrsmittel auch unbedingt notwendig, da eine zu grofle Konservativitt
die Wirtschaftlichkeit der Erzeugnisse negativ beeinflusst. m Betrieb werden die
wirksamen Folgen betrieblicher Sch,digungsmechanismen durch wiederkehrende
PrOfungen, d.h. durch Inspektionen in gewissen Zeitintervallen, Oberwacht. Weiter wird
auch der allgerneine Kenntnisstand verfolgt. Negative Erkenntnisse 6ugern sich z.B in
den ROckrufaktionen der Hersteller.

Im Bereich der Kraftwerkstechnik ist eine solche Vorgehensweise aus mehreren

GrOnden nicht m6glich. Da es sich in der Kraftwerkstechnik h5ufig um einmalige und
aufwendig hergestelfte Komponenten handelt, k6nnen zwangsl6ufig weder die Ursachen
von Sch;idigungsmechanismen an Prototypen erfasst werden, noch kann die Auslegung
und Herstellung an realen Komponenten verifiziert werden. Bei Kraftwerkskomponenten
sind die Aterungsph;nomene (konzeptionelle, technologische und physikalische
Alterung, Bild 2 generell abzusichern, wenn Sch;den oder ein Ausfall im Betrieb
auszuschliegen sind, Bild 3.
 - 38.3 -

Bei Kernkraftwerken war es anfangs Oblich, im Rahmen der Auslegung das Versagen
von Komponenten zu postulieren. Dies fOhrte im Bereich der Verfahrenstechnik zurn
Einbau redundanter Systeme, bei der Maschinentechnik mussten die FolgeschMen
aus dern postulierten Versagen 2 F-Bruch) abgesichert werden, Bild 4 So wurden
beispielsweise bei einigen Rohrleitungen Bruchausschlagsicherungen eingebaut, urn
eine BeschMigung von benachbarten Komponenten oder Systemen durch schlagende
Rohrleitungen zu vermeiden.

Erfahrungen aus Forschungsvorhaben, aus der Analyse von ScMden Und aus dern
Betriebsverhalten von Komponenten und Systemen haben aber gezeigt, dass derart
groge Konservativitten bei der Bewertung des mechanischen Verhaltens nicht
erforderlich sind. Augerdem ist die Absicherung der als Folge von postulierten
RohrleitungsbrOchen zu betrachtenden ScMden technisch wie wirtschaftlich nur mit
groRem Aufwand oder gar nicht m6glich.

Deshalb ist fOr Komponenten, die wegen den sicherheitstechnischen Folgen des
Versagens (Komponente selbst, Folgesch5den an anderen sicherheitstechnisch
wichtigen Komponenten) nicht ausfallen dOrfen, die erforderliche Qualit6t im Betrieb zu
gewMrleisten. In diesern Zusammenhang werden auch die Begriffe Gew5hrleistung
der ntegrit6t" oder,,Integrit6tskonzept" benutzt, da es sich nur um passive mechanische
Komponenten handelt.

Wie aus Bild 3 hervorgeht, k6nnen Sch6den vermieden werden, wenn die
AlterungspMnomene im Betrieb abgesichert werden. Dies wird erreicht, wenn die
Ursachen m6glicher betrieblicher Sch6digungsmechanismen erfasst und beherrscht
und zudem die Folgen Oberwacht werden. Durch these pro-aktive" Vorgehensweise
wird der Kenntnisstand Ober die Anlage kontinuierlich erweitert und die Folgen
betrieblicher Sch6digungsmechanismen sowie erforderliche Reparaturen werden
ausgeschlossen oder mindestens minimiert, was fOr die Betreiber auch wirtschaftliche
Vorteile bringt. Diese Vorgehensweise entspricht auch der in Gesetzen, Richtlinien und
Regelwerken gestellten Anforderung der,,Vorsorge gegen SchMen".

Im vorliegenden Beitrag wird zuerst die Entwicklung in Deutschland dargestellt, die

Situation im Ausland analysiert und schlieRlich ein Gesamtkonzept mit konkreten
MaRnahmen bzw. Nachweisen pr6sentiert und bewertet.
 - 38.4 -

2. Entwicklung des ntegriftitskonzepts in Deutschland

Die Entwicklung des Integrit5tskonzepts in Deutschland kann anhand der durchgef0hrten

Anderungen der RSK-Leitlinien (RSK-LL) fOr Druckwasserreaktoren (DWR)
nachvolIzogen werden, Bild 5.

In der ersten Ausgabe 04/74) wurde fOr die Auslegung der Not- und NachkOhisysteme
als obere, onservative Grenze der Austriffs6ffnung eine doppelseitige Offhung 2 F-
Bruch) der HauptkOhimittelleitung (HKL) sowohl fOr den Umfangs- als auch for den
L5ngsriss postuliert. Diese Bruchpostulate wurden auch als Auslegungsgrundlage for
das mechanische Verhalten von Rohrleitungen der druckfOhrenden Umschliegung (DfLJ)
verwendet.

In der 2 Ausgabe der RSK-LL (01 79) wurden einerseits im Anhang 2 zu Kapite 42
AuRere Systeme" in Rahmenspezifikation Basissicherheit" die Anforderungen an die
Qualit5t der Komponenten nach Auslegung und Herstellung definiert; auf dieser Basis
war ein katastrophales Versagen der Komponente aufgrund der Herstellung nicht mehr
zu unterstellen. Andererseits wurde kein Oberkritischer L6ngsriss der HKL mehr
postuliert; dieser wurde durch einen unterkritischen Riss mit der Leck6ffnung 0,1 F
ersetzt.

SchlieRlich wurde in der 3.Ausgabe der RSK-LL (10/81) for die

HauptkOhimittelleitungen die Annahme eines unterkritischen Risses mit einer
Leck6ffnung von = ,1 IFeingef0hrt, was dem Ausschluss eines katastrophalen Bruches
entspricht. Die Voraussetzung fOr dieses Bruchpostulat ist die Einfahrung zw.
Umsetzung des Basissicherheitskonzepts. Wiederkehrende zerst6rungsfreie Profungen
(WKP) sind in diesem Rahmen nur in repr5sentativen Bereichen durchzufOhren.

1983 wurde der Bruchausschluss auf die Frischdampf- und die Speisewasserleitungen
im Containment ausgeweitet, 1984 auf die austenitischen Anschlussleitungen der HKIL
(Werkstoff 14550) mit DN > 200 mm.

Die RSK-LIL haben sich danach bez0glich des technischen Inhaltes praktisch nicht mehr
gendert. Die in den RSK-LL festgelegten Anforderungen an die Basissicherheit
wurden im Rahmen des kerntechnischen Regelwerks - KTA 3201.1 bis 3201.3 -
urngesetzt. Die Anforderungen hinsichtlich der Oberwachung der Qualit5t im Betrieb
sind in KTA 3201.4 beinhaltet.

Aufgrund der Erweiterung des Kenntnisstands wurde in der nachfolgenden Zeit durch
Empfehlungen des RSK-Ausschusses DruckfOhrende Komponenten" (RSK-DK) die
M6glichkeit geschaffen, den Bruchausschluss prinzipiell auch auf Komponenten
anzuwenden, die nicht nach den Kriterien der Basissicherheit ausgelegt und hergestellt
wurden, zw. auch auf Rohrleitungen mit k1eineren Nennweiten.
 - 38.5 -

Das lntegrifitskonzept wurde vom Basissicherheitskonzept (Prinzip des

Bruchausschlusses) /1, 21, abgeleitet. Hier wurden erstmals technische Vorgaben
gemacht, welche die Bruc;hwahrscheinlichkeit so extrem k1ein halten, class groRe Brache
praktisch ausgeschlossen werden k6nnen. Damit kann clas Bruchpostulat als
Anforderungsfall bei der Auslegung von sicherheitstechnisch wichtigen Rohrleitungen
und Komponenten entfallen.

Wie in Bild 6 zu sehen ist, besteht clas Basissicherheitskonzept aus der

,,Basissicherheit' und den unabh6ngigen Reclundanzen". Durch die Anforderungen der
Basissicherheit wird einerseits bei der Auslegung und Herstellung die Konstruktion
(Dimensionierung, Form), die Werkstoffauswahl und die Herstellung optimiert (im
Hinblick auf Vermeidung bzw. Minimierung der m6glichen betrieblichen
Sch,cligungsmechanismen) und andererseits clas Versagen einer Komponente
aufgrund herstellungsbedingter Fehler praktisch ausgeschlossen. Durch die
unabhtingigen Redundanzen sollen die Alterungsph5nomene im Betrieb (vgl. Bild 2)
abgesichert werden. Die zusltzlichen Erl,uterungen" zurn Basissicherheitskonzept -
kritische Rissl5nge, Leck vor Bruch - sollten auf die Notwendigkeit der Erg'nzung von
Festigkeitsnachweisen durch bruchmechanische Bewertungen (bei Komponenten mit
Bruchausschluss) hindeuten.

Bei der praktischen Umsetzung des Basissicherheitskonzepts hat sich gezeigt, class
das Konzept zwar allgernein anwendbar ist, die verwendeten Begriffe sowie
ungenbgende Hinweise hinsichtlich der Auswahl der erforderlichen MaRnahmen
bez0glich der unabNingigen Redundanzen zur Absicherung der erforderlichen
Kornponentenqualibt im Betrieb zu Missverstndnissen, Fehlinterpretationen,
Schwierigkeiten und langwierigen Diskussionen bei der Bearbeitung sowie bei der
Begutachtung fGhrten. Nachfolgend sind einige der Diskussionspunkte wiedergegeben:

Die ErfOllung der Anforderungen hinsichtlich der Basissicherheit ist for einen
Bruchausschluss ausreichend. (Bei der,,Basissicherheit'handelt es sich lediglich
um die Qualiffit nach Auslegung und Herstellung. Die entsprechenden Nachweise
basieren auf Spezifikationen und teilweise formalen Vorgehensweisen; sie
k6nnen nicht zur Bewertung der Komponentenqualitct im Betrieb verwendet
werden.)
Bez0glich der Absicherung der KornponentenqualiUt im Betrieb ist die Auswahl
der erforderlichen MaRnahmen aus der Menge der,,unabh5ngigen Redundanzen"
und Bestimmung der Aussagef5higkeit dieser MaRnahmen nicht einfach m6glich,
da es keine Verfahrenshinweise gibt bzw. kein Bewertungsschema existiert.
Durch den Nachweis des Leck-vor-Bruch Verhaltens einer Komponente ist der
Bruchausschluss im weiteren Betrieb gew.hrleistet und eine
Leckage0berwachung im Betrieb zum Vermeiden von BrOchen ausreichend
(auch wenn der Leck-vor-Bruch Nachweis nur fOr die eingesetzten
Randbedingungen, Werkstoffeigenschaften, Beanspruchungen und Fehlergr6Ren
gilt).
 - 38.6 -

Bruchausschluss ist aufgrund von bekannten Sch6den und der Vielfalt der
m6glichen betrieblichen Sch6digungsmechanismen nicht m6glich (auch wenn in
diesen Ftillen jeweils kein geschlossenes Konzept zur Gew;5hrleistung der
Integrit6 - Auslegung, Herstellung, Betrieb - vorhanden war).

Diese Erfahrungen aus der Anwendung des Basissicherheitskonzepts fOhrten zu einer

Anpassung der Vorgehensweise unter BerOcksichtigung des aktuellen Kenntnisstands,
siehe z. B. / bis 61.

Seit Mitte der neunziger Jahre verden anstelle der Begriffe Basissicherheitskonzept"
bzw. Prinzip des Bruchausschiusses" immer mehr die Begriffe Gew5hrleistung der
Komponentenintegrit5t' bzw. jntegritc;itskonzept" verwendet Mit den neuen Begriffen
soil auch gezeigt werden, dass es sich um einen kontinuierlichen Prozess handelt und
nicht um einmalige Nachweise. Bez0glich neuer Komponenten werden die
unabMngigen Redundanzen konkretisiert durch ,Oberwachung von Ursachen und
Folgen betrieblicher Sch5digungsmechanismen" und BerOcksichtigung neuer
Kenntnisse und Techniken", Bild 7 Bez0glich Komponenten, die bereits im Betrieb
sind, ist die vorhandene Qualit.6t (nach der bisher aufgelaufenen Betriebszeit)
nachzuweisen und these im zukOnftigen Betrieb abzusichern, Bild 8.

Grundsctzlich ist nachzuweisen, dass eine anforderungsgerechte Komponentenqualit6t

vorliegt und ausreichend Magnahmen getroffen sind, dass die erforderliche Qualit6t im
weiteren Betrieb abgesichert ist. Damit sind die AlterungsphAnomene (die sowohl die
erforderliche als auch die vorhandene QualiWt beeinflussen k6nnen) ausreichend zu
berOcksichtigen, vgl. auch 7/ bis 9/.

Die erforderlichen MaRnahmen zur Bewertung und Absicherung der Qualit6t im Betrieb
sind in KTA 3201.4 6/99) festgelegt, vgl. Ablaufdiagramm in Bild 9.

3. Stand im Ausland

Intensive Untersuchungen in den U.S.A. fOhrten dazu, dass die U.S. NRC erstmals 1984
in einer Bekanntmachung (Generic etter 84-04) akzeptierte, dass dynamische Effekte
infolge 2 F-BrOchen (double-ended guillotine break) praktisch von den Betrachtungen
auszuschlieRen sind. Die Kriterien zu LBB (Leak-Before-Break) wurden dann im
November 1984 in einem Bericht dokumentiert /10/. Dies fOhrte zu einer Modifikation
des ,General Design Criterion4" von Appendix A, TeiI50, des Code of Federal
Regulations (1 0 CFR Part 50, App. A, GDC-4) / 1 und zu der Einfohrung von LBB fr
die HauptkOhImittelleitungen von Druckwasserreaktoren.

1987 kam es zur Anderung des Standard Review Plans (SRP) 36.3 mit den
erforderlichen Schritten zur Akzeptanz einer deterministischen Vorgehensweise bei
LBB 12/. Die erforderliche Nachweisfijhrung ist in Bild 10 zusammengestellt, die
 - 38.7 -

geforderten Sicherheitsabst6nde sind aus Bild 1 1 ersichtlich. Nicht anwendbar ist clas
LBB Konzept bei Rohrleitungen, bei denen im Laufe der Betriebszeit von einer
Verschlechterung der Qualitit ausgegangen werden muss, z.B. clurch
Konclensationsschlag, Erosion, Korrosion, ErmOdung, Kriechen usw.

Derzeit wird LBB in den U.S.A. bei Druckwasserreaktoren angewandt. Ein Grogteil der
1-6nder mit Kernkraftwerken folgt (zumindest annc;ihernd) der Vorgehensweise von
SRP 36.3.

4. Qualit5t der Komponente

4.1 Qualit5t nach Auslegung und Herstellung

FOr Rohrleitungen sind die Anforderungen, Vorgehensweise und Nachweisverfahren

zurn Erreichen der erforderlichen QualiWt nach der Auslegung und Herstellung in
KTA 3201.1 bis 3201.3 festgelegt. Dabei werden als m6gliche betriebliche
Sch5digungsmechanismen clas Versagen durch einmalige sowie durch ver6nderliche
Belastungen Oeweils bei rissfreier Komponente) betrachtet und durch Einhalten der
zul6ssigen Spannungsgrenzen abgesichert.

Bei der Anwenclung des ntegrbtskonzepts auf Rohrleitungssysteme oder

Komponenten, bei denen orrosive Sch6digungsmechanisme a priori nicht
ausgeschlossen werden kbnnen, mOssen einerseits die Mediumeigenschaften
(Wasserchemie) fbr die relevanten Betriebszustincle inkI. Stillstand spezifiziert werden
(und im Betrieb auch Oberwacht werden) und andererseits muss nachgewiesen werden,
class bei den eingesetzten Werkstoffen (inki. Herstellungsverfahren) keine korrosiven
Sch5digungsmechanismen zu erwarten sind. Bei der Auswahl der repr6sentativen
Bereiche zur Oberwachung der Folgen sind these SchMigungsmechanismen
einzubeziehen.

Im Rahmen der Spezifikation sind die relevanten Belastungen nach dem neuesten
Kenntnisstand zu berOcksichtigen. UnzulAssige dynamische Belastungen, wie
Rohrleitungsschwingungen (station6r, Resonanzschwingungen) sowie schlagartige
Belastungen (z.B. Konclensationsschlag, Wasserhammer, DruckstoR infolge SchlieRen
von Armaturen), durch die Konstruktion sowie die Fahrweise sind auszuschlieRen; die
Wirksamkeit dieser MaRnahmen ist bei der Inbetriebsetzung und in der ersten
Betriebszeit durch entsprechencle Messungen und PrOfungen zu verifizieren. Dies ist
deshalb unumgc5nglich, da eine betriebsbegleitende, aussagef5hige on-line
Oberwachung von dynamischen Belastungen weder sinnvoll noch wirtschaftlich m6glich
ist.

Bezbglich der betrieblichen Belastungen sind anstelle der globalen (im Lasffallkatalog
Oblicherweise angegebenen) Belastungen diejenigen anzugeben, die als Ursachen fr
 - 38.8 -

m6gliche SchMigungsmechanismen in Frage kommen. Urn aussagef5hige Nachweise

fOhren zu k6nnen, sind Angaben Ober lokale Belastungen - wie Temperaturverteilung im
Rohrquerschnit - erforderlich. Allerdings ist vor einer Obertriebene Konservativit5t bei
der Spezifikation (Belastungsh6he, H5ufigkeit) zu warnen. Werden alle aus bisherigen
betrieblichen Oberwachungen bekannten Belastungen in konservativer Weise
Oberlagert, dann kann es durchaus vorkommen, dass die zul6ssigen Grenzen
Oberschriften und als Folge beispielsweise (unn6tige) Anderungen an Komponenten
vorgenommen werden, die wiederum das Betriebsverhalten der Systeme
verschlechtern. Auf eine hohe Konservativit5t kann an dieser Stelle verzichtet werden,
da die betrieblichen Belastungen im Betrieb Oberwacht werden.

Auch bei der Spezifikation der Stbrfallbelastung ist der vorhandene Kenntnisstand
(konzeptionelle Alterung) zu berOcksichtigen. So ergab Z.B. die Auswertung von
Berstversuchen zur Untersuchung des Leck-vor-Brucf--Verhaltens eine maximale
Leckbffnung von ca. 002 bis 003 F. Dieses Ergebnis wird best6tigt durch
Berechnungen der realen Riss6ffnung von postulierten Durchrissen (z.B. konservativ
ausgehend von einem Durchriss mit 0,5 kritische Rissgr6ge) bei maximaler
betrieblicher Belastungen; hierbei wird eine Leckbffnung von deutlich nter 0,0 F
ermittelt. Auf Basis des vorhandenen Kenntnisstands ist eine abdeckende Leck6ffnung
von 0,05 F anstelle der bisher Oblicherweise verwendeten Gr6ge von 01 F ausreichend.
Das ist konform mit der RSK-Empfehlung, wonach bei weiteren Nachweisen eine
kleinere Leck6ffnung zur Absicherung der Strahlkraft zulissig ist.

Die Erfahrungen bei der Anwendung des Integrit5tskonzepts zeigen, dass eine
(formale) bruchmechanische Bewertung schon bei der Auslegung sinnvoll ist, auch wenn
bei der Herstellung Rissfreiheit nachgewiesen wird. Da bei den wiederkehrenden
PrOfungen im spMeren Betrieb die innere Oberfi5che oft direkt nicht prOfbar ist, ist eine
minimal auffindbare Fehlergrbge zu postulieren, die bei den WKIP sicher zu finden ist.
Durch die bruchmechanischen Bewertungen wird einerseits ein ausreichender
Sicherheitsabstand der kritischen Rissgrbge zur minimal auffindbaren Fehlergr6fle
sowie der Versagenslast der minimal auffindbaren FehlergrMe zur wirkenden Last
(Betrieb, St6rfall) und andererseits ein begrenztes Risswachstum der minimal
auffindbaren Fehlergr6ge unter betrieblichen Belastungen zwischen zwei WKP's
nachgewiesen. Mit dieser Bewertung kann das Halterungskonzept und die
Rohrleitungsf0hrung optimiert werden.

Eine vergleichbare Vorgehensweise ist (im Betrieb) zur Bewertung der Ergebnisse von
WKP einzusetzen, solange nur Anzeigen gefunden werden, die durch die postulierte,
minimal auffindbare Fehlergrbge abgedeckt sind. In der derzeitigen Oberarbeitung der
KTA 3201.4 werden n6here Angaben zur bruchmechanischen Bewertung sowohl fOr
Anzeigen als auch fOr betriebsbedingte Befunde gemacht.

Die prinzipielle Vorgehensweise bei den Nachweisen w5hrend der Auslegung zeigt
Bild 12.
 - 38.9 -

4.2 Vorhandene QualitSt im Betrieb

W6hrend die Qualit;M nach der Auslegung - die aufgrund von Annahmen (Form,
Abmessungen, Befundzustand) und Spezifikationen (Werkstoff, Belastungen, Medium)
bestimmt wird - konservativ abdeckend fOr die geplante Betriebszeit gelten soll,
beschreibt die vorhandene" Qualit6t den st-Zustand einer Komponenten nach einer
bestimmten Betriebszeit.

Um these Bewertung durchf6hren zu kbnnen, sind alle Alterungsph;nornene in der

Bewertung mit einzubeziehen, siehe Bild 2 und Bild 13. Die konzeptionelle Alterung
beeinflusst die erforderliche Qualit6t beispielsweise durch eine Anderung der
zulssigen Grenzen oder durch zus;Mzliche St6rfailbelastungen. Die technologische und
die physikalische Alterung beeinflussen die vorhandene Qualittit. Die physikalische
Alterung beinhaltet die im Betrieb wirksamen Ursachen von ScNicligungsmechanismen,
die technologische Afterung urnfasst die Bewertung der erfassten Ursachen zur
Ermiftlung des Qualitcftsstancles.

Die prinzipielle Vorgehensweise beim Nachweis der vorhandenen Qualit6t zeigt

Bild 14. Zur Ist-AusfGhrung geh6ren neben den Werkstoffeigenschaften
(Abnahmewerte, Sonderprbfungen, usw.), den st-Abmessungen und der Ist-Form auch
der Befundzustand (die Ergebnisse von zerst6rungsfreien Priffungen; Nachweis, class
keine betriebsbeclingten Befunde vorliegen); auch die Auswirkungen von Reparaturen
und Anderungen sowie die Betriebserfahrungen mOssen betrachtet werden. Das Ist-
Medium sowie die relevanten Belastungen im Betrieb sind aus den Ergebnissen der
betrieblichen Oberwachung zu bestimmen. Die St6rfailbelastungen sind nach dem
neuesten Kenntnisstand zu spezifizieren (z.B. bei Strah1kraft 0,05 F anstelle von 0,1 F).
Die relevanten Belastungen sind Grundlage fr die Spannungsabsicherung, fOr die
Ermittlung der Ersch6pfungsgrade und fOr die bruchmechanische Bewertungen der
minimal auffindbaren Fehlergr6ge sowie ggf. bei der Bewertung eines
Korrosionseinflusses zu berOcksichtigen.

Auf dieser Grundlage sind unter BerOcksichtigung des allgerneinem Kenntnisstands die
m6glichen betrieblichen Sch6digungsmechanismen zu bestirnmen und mit
entsprechenden Nachweisen abzusichern.

Die Nachweisf0hrung sowie -verfahren sind so zu w6hlen, dass m6glichst realistische

Ergebnisse erzielt werden, da nur so eine Aussage zur vorhandenen Qualit5t m6glich
ist. Dies ist auch fbr die ggf. erforderliche Anpassung der MaRnahmen der
BetriebsOberwachung im nachfolgenden Betrieb von Becleutung. Es ist nochmals u
betonen, class fCr die Nachweise die Ist-Abmessungen zu verwenden dnd. Bei den
Nachweisen werden entsprechend den Rege1werken alle Spannungskategorien bis auf
Stufe 0 abgesichert; eine OberprOfung der Dimensionierung (Stufe 0) ist nicht
erforderlich, da bei der Dimensionierung nur die Prim.;irspannungen mit einem Lastfall
(po, To), der fQr die betriebliche Sch5digung ohne Becleutung ist, abgesichert werden.
 - 38.10 -

5. Absicherung der QualitIt im weiteren Betrieb

For Rohrleitungen und Komponenten, bei denen im Betrieb Sch6clen auszuschlieRen

sind, mOssen die Ursachen von m6glichen tetrieblichen Sch;cligungsmechanismen
Oberwacht, bewertet und beherrscht werden, vgl. Bild 3 Als weitere reclundante
Mafnahme zur Gew6hrleistung der Komponentenintegrit6t werden die wirksamen
Folgen betrieblicher Schbdigungsmechanismen erfasst. Diese Vorgehensweise wird
durch die Verfolgung des aktuellen Kenntnisstandes erginzt. Damit wird eine
Beherrschung aller Alterungsph6nomene sichergestelit. Die prinzipielle
Vorgehensweise ist in der KTA 3201.4 06/99) wiedergegeben, vgl. Bild 9.

5.1 Oberwachung der U rsachen betrieblicher Sch5digungsmechanismen

Bei sicherheitstechnisch wichtigen Rohrleitungen in Kernkraftwerken f die ein

lntegrit5tskonzept anzuwenden ist, sind aufgrund der Werkstoffauswahl (Eigenschaften,
Herstellung inkl. Schweigen) und der betrieblichen Temperaturen keine signifikanten
Anderungen der Werkstoffeigenschaften zu unterstellen, was auch clurch experimentelle
Untersuchungen best6tigt wurde. Somit ist bei Rohrleitungen die Oberwachung der
Werkstoffeigenschaften nicht erforderlich, die untergeordneten Unsicherheiten werden
durch die Verfoigung des Kenntnisstandes abgedeckt.

For die Qualit5t des Mediums (Wasserchemie) existieren Spezifikationen for die
relevanten Betriebszustncle, die Oberwachung ist im Betriebshandbuch geregelt. Nach
dem bisherigen Kenntnisstand ist these Vorgehensweise zur Vermeidung korrosiver
Sch5digungsmechanismen ausreichend.

Die mechanischen und thermischen Belastungen sind bei Rohrleitungen nach dem
aktuellen Kenntnisstand als entscheidencle Ursache fr die m6glichen betrieblichen
Sch5digungsmechanismen zu betrachten und wie folgt zu behandeln:

Dynamische Belastungen mOssen wie bereits gesagt ausgeschlossen werden,

da deren Beherrschung durch eine on-line Erfassung und Bewertung im Betrieb
sinnvoll (technisch, wirtschaftlich) nicht m6glich ist.
Die Wirksamkeit der bei der Auslegung getroffenen Magnahmen
(Halterungskonzept, Konstruktion, Fahrweise) muss bei der IBS und in der ersten
Betriebszeit durch dynamische Messungen sowie durch Kontrolle der Folgen von
ScNicligungsmechanismen (Schleifspuren, deformierte Halterungen oder
Isolierung, h6rbare Schl;5ge, usw.) im Rahmen der nstanclhaltungsmarnahmen
und bei Schichtrunclgingen verifiziert werden.
Werden signifikante Folgen betrieblicher Sch5digungsmechanismen festgestellt,
dann mUssen zuerst die Ursachen (ggf. durch eine Sondermessung) ermiftelt
werden. Es sind geeignete MaRnahmen (Anderung der Konstruktion, Fahrweise)
zu ergreifen, um these Vorg6nge im weiteren Betrieb zu vermeiden. Durch
 - 38.11 -

zerst6rungsfreie Sonderprbfungen an repr5sentativen Bereichen ist die

Befundfreiheit nachzuweisen.
Eine betriebsbegleitende Oberwachung der quasistatischen mechanischen und
thermischen Belastungen ist durchzufOhren. Einige Beispiele fr solche
Belastungen sind in den Bildern 15 und 16 zusammengestelit. Nach dem
heutigen Kenntnisstand sind in einigen Rohrleitungssystemen nicht spezifizierte
Belastungen aufgetreten bzw. nicht spezifizierbare Belastungen m6glich, vgl.
Zusammensteilung in Bild 17. m Bereich der Speisewasserstutzen (RDB bei
SWR, DE bei DWR, Beispiel in Bild 18) ist die Hbhe der Temperatur6nderungen
sowie die Zyklenzahl sehr stark von der Fahrweise abh5ngig (max. AT ca.
280 K), so dass die realen Ersch6pfungsgrade nur auf Basis der wirklich
aufgetretenen und gernessenen Belastungen (Whe, WiAgkeiten) ermittelt
werden k6nnen. Bei SprOhleitungen traten als Folge von undichten
Absperrarmaturen bei regelm5gigen PrOfungen Temperaturzykien auf, die
sinnvoll nicht spezifizierbar sind, siehe Beispiel in Bild 19. Sie mOssen durch
gezielte nstandhaltungsmaRnahmen vermieden werden.

Hieraus ist deshalb ersichtlich, dass bei der Auswahl von Messort, Messstelle und
Messwertaufnehmern systernatisch nach dem jeweiiigen Kenntnisstand und den
vorliegenden Betriebserfahrungen (eigene Anlage, WLN) vorzugehen ist. Ein Beispiel
for these Vorgehensweise wird in Bild 20 wiedergegeben.

5.2 Bewertung der Ergebnisse

Da die Ursachen betrieblicher SchMigungsmechanismen die Qualitit einer

Kornponente in kurzer Zeit negativ beeinflussen kbnnen, sind bestimmte Oberprofungen
und Auswertungen der Messdaten zeitnah zu ihrem Auftreten durchzufOhren.

Mhrend des Anfahrens treten die rneisten signifikanten Belastungen auf, so dass die
Ergebnisse zur Bewertung und Optimierung des Anfahrvorgangs zu \erwenden sind.
Die erfassten Daten sind im Hinblick auf unerwartete Vorg6nge zu OberprOfen. Beim
Erfassen solcher Vorg;nge ist zuerst zu Wren, ob reale Belastungen aufgetreten sind
oder ob es sich um Stbrungen handelt. Bei neuen Belastungen ist zu bewerten, ob
signifikante Sch;5digungen hervorgerufen werden knnen und ob weitere MaRnahmen
zu deren Vermeidung zu treffen sind.

Die regelm6gige 0;hrliche) Bewertung der EinflOsse auf die Komponentenqualit;5t ist
durchzuffjhren.
 - 38.12 -

5.3 Oberwachung der Folgen betrieblicher Schddigungsmechanismen

Die Anrissbildung ist als erste prOfbare Folge m6glicher betrieblicher

Sch5digungsmechanismen bei Rohrleitungen zu betrachten. Da im Rahmen des
IntegritcAskonzepts die Ursachen mglicher betrieblicher Sch5digungsmechanismen
Oberwacht und behen-scht werden, sind die Folgen nur an repr5sentativen Bereichen zu
erfassen.

FOr die DfU sind die PrOfumf5nge in KTA 3201.4 angegeben. Werden bei der
Bewertung der vorhandenen Quafitct signifikante Unterschiede zu KTA 3201.1 bis
3201.3 festgestellt (z.B. UngsnMte, Wand6berg5nge, usw.), clann ist der Urnfang der
Oberwachung der Folgen anzupassen. Das ist auch dann erforderlich, wenn neue
Erkenntnisse hinsichtlich betrieblicher Sch5digungsmechanismen bekannt werden (z.B.
wenn orrosive Sch5digungsmechanismen m6glich sind).

Bei Anwenclung des Integrit5tskonzepts auf andere Rohrleitungssysteme ist inngemc;%

vorzugehen. Ein Beispiel f6r die Auswahl reprisentativer Bereiche for Rohrleitungen, bei
denen orrosive SchMigungsmechanismen auszuschliegen sind, zeigt Bild 21.

Bei den WKP sind PrOfverfahren entsprechend dem Stand der Technik einzusetzen,
womit auch die Requalifizierung der vorherigen PrOftechnik erreicht wird. Dabei ist zu
berOcksichtigen, class die bisherigen und die mit den neu eingesetzten PrOfverfahren
erzielten Ergebnisse vergleichbar sind.

Solange im Rahmen der WKP oder im Rahmen von SonderprOfungen oder im Rahmen
der Bewertung von Weiterleitungsnachrichten und meldepflichtigen Ereignissen nur
Anzeigen (aber keine betriebsbedingten Befunde) ermittelt werden, dann sind nter
Beachtung des aktuellen Kenntnisstands (Prbfbarkeit, bisherige Ergebnisse)
konservativ ,minimal auffindbare Fehler' zu postulieren, Bild 22. Diese werden fOr die
zu betrachtenden Schweignahtbereiche oder abdeckend fOr Rohrleitungssysteme
bestimmt. Diese Fehlergrfflen dienen zur bruchmechanischen Bewertung der
Rohrleitungen.

Bei GKN wird beispielsweise bei den Systemen, auf die das ntegrittskonzept
angewandt wird, bei ferritischen Rohrleitungen im Bereich der Rundn6hte ein in
Urnfangsrichtung und an der inneren Oberfl;khe liegender Teildurchriss mit einer Tiefe
von 20% der Wanddicke und einer Umfangsausdehnung von 600 angenommen, bei
austenitischen Rohrleitungen 40% der Wanddicke und ebenfalls 60'.

Werden bei den WKP oder bei SonderprOfungen betriebsbedingte Befunde festgestellt,
dann sind die Grundlagen der bisher durchgefbhrten Nachweise in Frage zu stellen, da
offensichtlich mit diesen Nachweisen die aufgetretenen betrieblichen
Sch5digungsmechanismen nicht beherrscht wurden. In diesem Fall ist es erforderlich
 - 38.13 -

den Sch;idigungsmechanismus zu ermitteln,

die aufgetretenen Ursachen zu bestimmen,
MaRnahmen zur zukOnftigen Vermeidung zu treffen,
eine Reparatur mit ausreichender Qualit5tssicherung durchzufOhren und
die neuen Erkenntnisse bei der IBS und bei der BetriebsOberwachung zu
berOcksichtigen.

Ein zeitlich begrenzter, weiterer Betrieb ist nur dann m6glich, wenn die Ursachen
(Belastungen, Medium) bekannt sind und Oberwacht werden, die bruchmechanische
Bewertung (reale FehlergrbRe und neu bekannte Ursachen - nicht Auslegungsdaten!)
ausreichencle Sicherheitsabst6nde aufweist und ausreichende MaRnahmen bei
Oberwachung der Folgen getroffen werden.

Die Ermittlung von Leckage6ffnung und Leckagerate hat bei einem Integrit6tskonzept
aufgrund von folgenden Ausf0hrungen keine Priorit6t:

Eine Leckage0berwachung greift bei der Absicherung der QualitcM sehr sp5t, sie
dient ausschlieglich der Oberwachung von Folgen bei schon fortgeschrittenem
Sch;cligungszustand, vgl. Biid 3.
Mit den relevanten Belastungen ist auch bei den postulierten Fehlergr6Ren
(minimal auffindbare Fehlergr6Re) keine Leckage in der vorgesehenen
Betriebszeit zu erwarten (eine rechnerische Bestimmung der Leckagerate am
Ende der Betriebszeit oder z. B. nach 100 Jahren ist unn6tig und leistet keinen
Beitrag zur Aniagensicherheit).
Betriebliche Belastungen bewirken auch bei konservativ postulierten Durchrissen
nur kleine Riss6ffnungen und damit auch kleine Leckageraten.
FCjr unbekannte Belastungen oder unerwartete Sch6digungsmechanismen kann
eine Leckagerate, nicht sinnvoll bestimmt werden. Hier w6re noch zu Oberpr0fen,
ob Oberhaupt von Leck-vor-Brucf--Verhalten ausgegangen werden kann.

Die Leckage0berwachung hat aber groRe Becleutung fr die Erfassung von Leckagen
aus undichten Flanschverbindungen und Stopfbuchspackungen sowie defekten
Kleinleitungen. Die Becleutung der Leckage0berwachung liegt sornit im Bereich der
Instandhaltung.

In gleicher Weise haben die Krperschalibberwachung (KOS) und die

Schwingungsijberwachung (SOS) aufgrund des Messprinzips und der Aussagef6higkeit
for clas Integrit6tskonzept fOr Rohrleitungen keine signifikante Bedeutung.
 - 38.14 -

6. Dokumentation (Wissensbasis)

Irn Rahmen des IntegriWtskonzepts sind urnfangreiche MaRnahmen, Nachweise,

Bewertungen und Daten erforderlich, die im Laufe der Betriebszeit jeweils anzupassen
sind. Diese Unterlagen kommen aus unterschiedlichen Fachgebieten (Werkstoff,
Konstruktion, Berechnung, Verfahrenstechnik, Messtechnik, zerst6rungsfreie Profung,
usw.). Aufgrund der Menge sowie der Vielfalt der Angaben ist eine systematische
Vorgehensweise bei der Dokumentation und aufgrund von zeitlichen Anderungen Lnd
Anpassungen ein Management unumg6nglich.

Da das Integrit5tskonzept fOr die Komponenten der Gruppe I des

Alterungsmanagement angewandt wird, kann die dort praktizierte Vorgehensweise
verwendet werden. In diesem Rahmen werden folgende Dokumentationen erstellt und
gepflegt:

- Beschreibung (Basisbericht)
- komponentenbezogene Dokumentation,
- Datendokumentation,
- Dokumentation der Verfahren

Neben dieser Dokumentation der allgemeinen Wissensbasis, die auch als

Alterungsmanagement-Handbuch bezeichnet wird, sind die j5hrlichen Anderungen des
Kenntnisstandes zu analysieren und zu dokumentieren. So wird z.B. die Auswertung und
Bewertung der Anderung der Regelwerke, der Weiterleitungsnachrichten, der
Ergebnisse der wiederkehrenden PrOfungen, des ErfahrungsrOckflusses, usw in
verschiedenen Auflagen, Regeln, usw. gefordert. Diese vielf;51tigen Daten sind im
Rahmen des Alterungsmanagernents in regelm;Rigen 06hrlichen)

Status-Berichten

zusammen mit den Ergebnissen der BetriebsOberwachung (Ursachen, Folgen) und der
Bewertung des allgerneinen Kenntnisstandes zusammenzufassen. Damit k6nnen die
aufgetretenen Alterungsph,nomene rechtzeitig erkannt und mit ggf. erforderlichen
MaRnahmen behen-scht werden. Diese Berichte dienen dann als Grundlage zur
ErfUllung von weiteren Auflagen, wie z. B. periodische Sicherheits0berprOfung".
 - 38.15 -

7. Schlussfolgerungen

Das Basissicherheitskonzept (Prinzip des Bruchausschlusses) bildet die

Grundlage Mr das ntegrititskonzept (Ge\Arhrleistung der Integrit;M).
Durch die Anpassung des Basissicherheitskonzepts = Basissicherheit +
unaWingige Redundanzen) auf den Nachweis der Qualitit einer neuen
Komponente bzw. auf den Nachweis der vorhandenen Qualit5t nach einer
bestimmten Betriebszeit und die Absicherung der erforderlichen Qualit,t im
(weiteren Betrieb) konnte eine Vorgehensweise (Integrit6tskonzept,
Gew;5hrleistung der ntegritit) gefunden werden, mit der jeweils erforderliche
MaRnahmen eindeutig bestimmt werden k6nnen.
Die Anforderungen an die Qualitt einer neuen Komponente sind in KTA 3201.1
bis 3 festgelegt.
Grundlage fOr die Bestimmung der vorhandenen Qualit5t im Betrieb sind die st-
Ausf0hrung, die relevanten Belastungen inkl. Medium und die Bewertung des
aktuellen Kenntnisstandes, wobei alle aufgetretenen Alterungsph6nomene
abzusichern sind. Aufgrund der Analysen sind die m6glichen betrieblichen
Sch6digungsmechanismen zu bestimmen und Nachweise zu deren Absicherung
zu fGhren.
Grundscitzliche Angaben zur Absicherung der erforderlichen Qualit;M im Betrieb
beinhaltet KTA 3201.4.
Ein Nachweis hinsichtlich Leck-vor-Bruch-Verhalten einer Komponente ist sowohl
bei der Auslegung als auch im Betrieb unter BerOcksichtigung der EinflussgrbRen
- Werkstoffeigenschaften, Belastungen, Fehlerzustand - zu fOhren. Diese
Einflussgr6Ren werden im Betrieb Oberwacht und beherrscht, vervollst6ndigt
durch die Verfolgung des Kenntnisstandes.
Aufgrund dieser Vorgehensweise (abgestufte redundante Magnahmen in
ausreichendem Umfang) und der Tatsache, dass eine Leckage erst in einern
sehr spRen Stadium der betriebfichen ScNidigung auftritt, ist der
Leckage0berwachung im Rahmen des ntegrittskonzepts kein signifikanter
Beitrag zur Sicherheit beizumessen. Einen sehr wichtigen Beitrag liefert die
Leckage0berwachung im Rahmen der Instandhaltung.
Eine ausreichende Dokumentation der Wissensbasis ist erforderlich, die
Anderung des Kenntnisstandes ist in j6hrlichen Berichten zu dokumentieren.
 - 38.16 -

Literatur

/i/ KuRmaul, K., D. Blind

"Basis Safety - A Challenge to Nuclear Technology".
IAEA Spec. Meeting, Madrid, March 5.-8. 1979.
Ed. In jrends in Reactor Pressure Vessel and Circuit Development" by R.W. Nichols 1979,
Applied Science Publishers LTD, Barking Essex, England

/2/ Ku9maul K.
"German Basis Safety Concept rules out Possibility of Catastrophic Failure".
Nuclear Engineering International 12 1984)

/3/ Blind, Herter, Zaiss, Bartonicelk, Seibold

,,Leak-before-Break Analysis for Piping Systems of PWR-Plants in Operation"
5. Joint German-Japanese Seminar, 1990

/4/ Bartonicelk, Zaiss, Blind, Herter, Sh6ckle, Luft

"Grundsatzbetrachtungen zur ntegrit6t von Kleinleitungen in kerntechnischen Anlagen."
18. MPA-Seminar 1992

/5/ Bartonicelk, Zaiss, Sch6ckle, Hienstorfer

,,Monitoring Systems for Life Time Prediction of Components"
12. SMiRT-Conference, 1993

/6/ Hienstorfer, Bartonicek, Kockelmann

"Basiskonzept zur Gew5hrleistung der Komponentenintegrit6t im Betrieb"
20. MPA-Seminar 1994

17/ Bartonicek, Zaiss

Gew6hrleistung der Komponentenintegrit;jt als Grundlage des Alterungsmanagements
4. KT/KTA-Winterseminar, Salzgitter 1996

/8/ Bartonicelk, Hienstorfer, Schwarz

Alterungsmanagement f6r mechanische Komponenten
25. MPA-Seminar, 2000

/9/ Bartonicek, Zaiss, Roos, Sch6ckle

Alterungs- und Lebensdauermanagement fr mechanische Komponenten am Beispiel der
Dampferzeuger von GKN
29. MPA-Seminar, 2003

/10/ NUREG-1061, Volume 3

"Report of the U.S. Nuclear Regulatory Commission Piping Review Committee,
Evaluation of Potential Pipe Breaks"
U.S. Nuclear Regulatory Commission, Columbus, OH, November 1984

/11/ Modification of General Design Criterion 4

"Requirements for Protection Against Dynamic Effects of Postulated Pipe Ruptures"
Federal Register, Vol. 51, No. 70,
published by the Federal Register, Washington, DC, April 1986

/12/ Standard Review Plan 36.3

"Leak-Before-Break Evaluation Procedure"
U.S. Nuclear Regulatory Commission
as published in the Federal Register, Vol. 52, No. 167, August 1987
 - 38.17 -

Spannungsriflkorrosion (SpRK)
Dehnungsinduzierte Rigkorrosion (DRK) Verformung
KorrosionsermOdung Ratcheting
ErmOdung

eanspruchun

Medium erkstoff

ichm6gige F15chenkorrosion
Lochfrag, selektive Korrosion
Erosionskorrosion

Bild 1: Mdgliche Sch5digungsmechanismen

konzeptionelle Alterung technologische Alterung

Anderung der Anforderungen neue Erkenntnisse hinsichtlich
Anderung der Sicherheitsphilosophie m6glicher betrieblicher
Sch6digungsmechanismen
physikalische Alterung 41Werkstoff- bzw. Bauteileigenschaften
PrOfverfahren
betriebliche ScMdigungsmechanismen wie Analyseverfahren
Werkstoffverspr6dung bzw. -sensibilisierung Berechnungsverfahren, usw.
Werkstoffermijdung
Korrosion
Verschleif
Kombination der o.g. Mechanismen
deren allgemeine Ursachen sind:
Werkstoff bzw. -6nderung,
aufgetretene Belastungen
Umgebungsbedingungen

Bild 2 Alterungsphtinomene
 - 38.18 -

Alterung:
konzeptionell technologisch

F61be-
!cftden

IRI
rit5tsk nzept
vorbeugende Instandhaltung

ausfallorientierte Instandhaltung

Bild 3 Verdnderung der Komponentenqualitit mit der Zeit

- Strahlkr5fte

- Reaktionskr5fte

- interne Druckwelle inkl. Strdmungslasten

- schlagende Rohrleitungen
- Druckaufbau bzw. Differenzdruck

- Temperaturbelastung
- Feuchte

- Oberflutung
- Mediumverlust

USW.

Bild 4 Mdgliche Auswirkungen aus postuliertem Versagen

 - 38.19 -

RSK-LL 04/74) - ein p6tzlicher Bruch fOr Rohrleitungen der DfU

RSK-LL 01/79)
RSK-LL 10/81)
Erg6nzung Kap. 21.2 1983)
Erg5nzung Kap. 21.1 1984)
Ergebnisprotokoll der
259. RSK-Sitzung vorn 20.2.91
Ergebnisprotokoll der
195. RSK-Sitzung vorn 45.92
unterstellt
- ein Oberkritischer L6ngsriss fOr die Rohrleitung der DfU
und der 6uReren Systeme nicht unterstellt
- Bruchausschluss fOr HKL
- WkP nur noch an repr6sentativen Bereichen
- Bruchausschluss fOr Frischdampfleitungen
- Bruchausschluss fbr Speisewasserleitungen im
Containment
- Bruchausschluss fOr austenitische
Rohrleitungen DN > 200
- Bruchausschluss auch fr Komponenten m6glich,
bei denen Basissicherheit nicht in vollern
Umfang gegeben ist
- Bruchausschiuss auch fOr Rohrleitungen mit
kleinen Durchmessern m6glich
(DN 5 - Haupt- und HilfssprOhleitungen)

Bild 5: Bruchausschluss in RSK-Leitlinien und Stellungnahmen

Prinzip der
Prinzip der Qualit5t Prinzip der Worst cas Anlagenfiber- Prinzip der
durch Produktion MehrfachprOfung Prinzip wachung und Verifikatio
Dokumentation

Optimierung 0 UnabhAngige 0 F u. E-Arbeit Kontinuierliche Regelwerke und

Qualifikation Qualitits- 0 Schadens- Oberwachung Vorschriften
Oberwachung sicherung forschung 0 Betrieb 0 Auslegung
Konstruktion 0 Bestrahlungs- und Betrieb
Werkstoff verhalten 0 Bruchmechanik
Herstellung 0 Bestrahlungs-
Wiederkehrende verhalten
PrOfungen 0 zerst6rungsfreie
Messprogramme PrOftechnologie

as ss e na ngige Redu

;........Kiii'sche Basissicherheits nzept: vor-

Rigl5nge Ausschluss grofter BrUche Bruch
........... .......... .........................

FP rinzip des Bruchausschlusses

Bild 6 Basissicherheitskonzept (schematisch)

 - 38.20 -

Kornp on enten i nteg rit5t

Be t ri e b
-E
Oberwachung der BeNicksichfigung
0) -Ro SchSdigungsmechanismen neuer
0 C:
t;
5,R
CD Ursachen Folgen Kenntnisse Techniken
----------------------- ...... .......... ----- --------------------
Beanspruchungen - Wandabtrag - Erfahrungen Oberwachung im
Medium - Anrigbildung - Entwicklung Betrieb
rr Werkstoff- - RiRwachstum - Forschung zerst6rungsfreie
C
6nderungen -Leckage - Regelwerk PrOfungen
Bruch Bruchmechanik
Funktionsst6rung u a.
V;
4) QualitMs- und Sicherheitsanalysen
3:
v
2 .2U)
CU
Prinzip der Worst case Prinzip der Prinzip der
0)
Im <
ZA
E4 MehrfachprCifung Prinzip
Anlagen0berwachung
und Dokumentation
Verifikation

UnabMngige Redundanzen

Bild 7 Maftnahmen zur Sicherstellung der Integrit5t

fOr neue Komponenten

Komponentenintegrifift im Betrieb

Betrieb
bisheriger zukbnftiger

Machwelse Oberwachung
relevante von 8rhhdigwng.%- BericksichLiqung
Aushrung Belastungen Buwutung mechanismen neuer

Konstuktion SetriebsUberwachung Sptinnurigsanalyue Jrsachon Kenntn sse

Werk5toff Spezifikation (Strffille) ErrnOdUfigsarialy&-- Folgen Qualitts- unc
WKP 81and der Techni k Bruchrr-euhgrik Sicherheitsanalyser-
Instandhaltung Betriebserfahrung Korrouior
Erfahrung I

vorhandene Qualit6t, m6gliche Schddigungsmechanismen .1 unubhdrigigu Roduridumun

Bild 8: Gew5hrleistung der Komponentenintegrit5t

im weiteren Betrieb
 - 38.21 -

Ermiftlun dr llevvertung der Ermittlung der

bottlebsbadhigW vorhandenon relevanten
$chRdigungs- AuSfahrung Belastungen
mochanisnign-

runds cin E&nzende MaMnalhme la Las 0

or Basissic hell Im.B. vorfaincric Amalysen, In 81haltim a w( a r
mmAtzllche ObErwaduing) rhandenen
QualItNt

Bewertu ng der vorhanden un ualitiL

ErFassu ng der Usachen von

batriebsbadIncitan Sch6d1gungsmocharilsmen
inechanIsche und thermIsche Wassurchamiq
Oclasturigm

Bomdung der Ralasturigain

IL B. Sparimunpanaly5u. Ermidumpanafyce.
bruchrmchanische Analyss) Absirherung
Andorung des Betriobs
des
Kanntnis-
Fesflequpg reclunclanter Me ftnahmen zur standes
0 berwachung der Folgen
lobvitntg NO-
Serelche verfaliveri Pr(ifintarwall

Oberwachu ng der Folgen

van betriababadingtan SchSclioungs.rmchanisman

(zG. mrst6runWrrcic PriffunnUbcrwachuma aLd Ime MI% iwmtdrcndc mtrunsi)

pas

Konzept

weiterle
Mal;nuhmen

Bild 9 Sicherstellung der Komponentenintegrit;5t nach KTA

3201.4
 - 38.22 -

Sicherheitsrelevante
Rohrleitungen

OberprOfung folgender Punkte, u.a. anhand der

vorliegenclen ndustrieerfahrung: Wasserschlag, Korrosion
Erosion, Ermfidung, Versagen, Leckage
und Detektionsf6higkeit

Kleinste detektierbare H6chstbeanspruchte Stellen

Leckrate Betrie + Erdbeben
Werkstoff:
Absicherung mit Faktor 10 Mindestgew5hrleitungsdaten

stoff- Leckraten- Betriebs-

ff berechnungen beanspruchung

:derrRig- 1. Stabilit6tsbewertung Betriebs- u. Erdbeben-

ktorj des Risses beanspruchung

2. StabiliWtsbewertung Betriebs- u. Erclbeben

des Risses (Clb!r beanspruchung) x 14

ussc u von n.
E n
o r e tun s ruc

Bi1d10: Vorgehensweisebe!LBBgemciBSPR3.6.3

Beanspruchung

1,4

Stdrfall Bruch
(Norrn. Betrieb
+SSE)

Norm. Betrieb S=2

Leck

I
2ckrit RiMnge 2c
2c 0 leakage flaw size"
2cLOS Leckdetektion
(min. IO mal empfindlicher als Leckage aus 2c")

Bild1l: BewertungderFehiergrdgegemABSPR3.6.3
 - 38.23 -

oder Syst

eine oder ko nnungs-, ErmOdu

entenspez. Ana
mech. Verhal d Michmechanische
Absicherun
Ausffibrung
Werkstoff
Abmessungen
Form
C9

Betriebliche
Oberwachung ja C:0
Belastungen En
Wasserchernie SOO CD

Leckagen
a 2c
Wlederkehrende
Pr-Ofungen (WKP) 30
min. auffindb. Fehler <a
PrOfbereiche WKP 2c 0 krit
PrOfintervalle Nein

Kenntnissland Anderweitige MaGnahmen

-Wissenschaft und Optimierung Zusdtzliche An-
Technik forderungen
-Schadensl&lle Fahrweise Betr. Oberwachung
Halterungen WKP

Bild 12: Gew5hrielstung der Komponentenintegritit im Betrieb

'lebanalauf"
Anderung dos Kanntnisslandes Belastungan
Mediurn
Werksteff
dolt Mrnpoftma

k9rueptionelle technulogi5che phy5ikalisrhe

Afterung Alterung Aftrung

Mothoden
neug Erfassung aufgetretene
Anfordarungen Re"rtung Bela5tun-gen
-FV Medium
systeme
Eigenschaffen Andarting von
Kompmente - Sewertung Figerischaften
-Schidigungs-
Methanisman

erforderliche Vorhandene ualitAt

MOM
vorhandan Vorhandan
waltere
MaRnahman
ua Ockumentatlon
im Statusbaricht

Bild 13: Behandlung von Alterungsph5nomenen

 - 38.24 -

Ist-AusfUhrung Ist-Medium relevant Anderungen

Belastungen
- Werkstoff - Anfahren - Betrieb - Kenntnisstand
- Abmessungen - Abfahren - (Oberwachung - Nachweis-
- Form - Betrieb - St6rf6lle verfahren
- Befundzustand (spezifiziert)

m6gliche Sch5digungsmechanismen

Nachweis der vorhandenen Qualit5t

- Spannungsabsicherung
- Begrenzung der Ersch6pfungsgrade
- Sicherheitsabstand zurn Versagen
- Begrenzung des Rigwachstums
fOr minimal auffindbare Fehlergr6Re
- Sicherheit gegen Korrosion

Bild 14: Nachweis der vorhandenen Qualitift

Belastungsart Ursache Auswirkung Oberwachung Absicherung

stationdre I Resonanz- Anigbildung, verhindern
Schwingungen aktive Komponente, Rigwachstum, Inbetriebsetzung (Anderung der
(dynamisch, ungeeignete Halterung Leckage (IBS) Konstruktion, usw.)
kontinuierlich) Bruch

Druckstoft, Konden- Schlieflvorgiinge, Schleifspuren, verhindern

sationsschiag, Wasser- Fahrweise deform. Halterungen, IBS, (Anderung von
hammer (dynamisch, Konstruktion Schl6ge, Anriftbildung, Betrieb (Folgesch5den) Fabrweise,
diskontinuierlich) Rigwachstum, Konstruktion, usw.)
(Armatur, Halterung) LeckageBruch

quasistatisch, globale Belastung, globale, betriebs- Optimierung der

verinderlich Fahrweise, lokale Beanspruchung, Fahrweise,
Temperatur, Anriftbildung, begleitende
(Innenndruck, Ermittlung der
Verschiebung, usw.) USW. RiRwachstum, Uberwachung Ersch6pfungsgrade
II I LeckageBruch I I I

Bild 15: Beispiele fOr mechanische Belastungen

 - 38.25 -

Belastungsart Ursache Auswirkung Oberwachung Absicherung

zeitliche lokole
TemperaturAnderung Beanspruchung, globale
(Kolbenstr6mung) AnriBbildung, Oberwachung Optimierung der
Fahrweise, Ri9wachsturn Fahrweise und der
undichte Konstruktion
Armaturen, (Komponenten,
drtliche unplanrnissige globale und Halterungen),
Temperaturverteilung Schaltvorg5nge lokale Beanspruchung, Ermittlung der
(Unge, Querschnitt) Anrigbildung, lokale Ersch6pfungsgrade
- Temperaturschichtung Rigwachstum, Oberwachung
-Temperaturschieflage Leckage

Bild 16: Beispiele ffir thermische Belastungen

Komponente m6gliche betriebliche Absicherung

SchAdigungsmechanlismen
RDB Verspr6dung durch Bestrahlung Bestrahlungsprogramm

HKL thermische Belastung BO

VAL thermische Belastung Optimierung der Fahrweise

BO
HKP Schwingungen SOS

Druckhalter thermische Belastung Optimierung der Fahrweise

VAL-Stutzen BO
DE thermische Belastung Optimierung der Fahrweise
Speisewasserstutzen BO
Speisewasserleitung im thermische Belastung Optimierung der Fahrweise
Containment RX/RL-T-StOck BO
Frischdampfleitung im
Containment BU
thermische Belastung durch Optimierung der Fahrweise
SprCjhleitungen Fahrweise und undichte BO
Armaturen
Not-und NachkilhIsystern BO

Volurnenregelsystern thermische Belastung durch Optimierung der sometric

undichte ROckschlagklappe BO
Rohrleitungen im Erosion/ Korrosion kstoffaustausch
Maschinenhaus I

Bild 17: M6gliche betriebliche Schddigungsmechanismen und

deren Absicherung bei wichtigen System von GKN I
 - 38.26 -

Temperaturen RL2313ei Dampferzeuger 3

400

sehr unterschiedliche
350 Temperatur-Anderungen
Frischdampf Temperatur m6glich, z.B.
300-
- Anfahren ca. 270 K
250- - Einspeisezyklen
max. ca. 45 K
200- (mit Filterstrecke)
E
IM - Einspeisezykien
150 max. ca. 165 K

100-- ------- - ---------- 7 -------------------- (ohne Filterstrecke)

Speisewasser Temperatur
Zahl der Zyklen
5 abh5ngig von
Filterdrecke Fahrweise
ausser Betrieb
Om
30.05.93 31.05.93 01.06.93 02.06.93 03.06.93 04.06.93 05.06.93

Bild 18: Temperaturen am Speisewasserstutzen des Dampfer-

zeugers beirn Anfahren - Filterstrecke zeitweise auger Betrieb

400

350 MeBstellen

TAOOT717

300 TAOOI
TAOOT 7118
9
TAOOT720

250 TAOOT721

=Ong
Z200
CL

150

100

50

0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
01.01.94 22.01.94 12.02.94 05.03.94 26,03.94 16.04.94 07.05-4

Bild 19: Temperaturen an der,,heil3en" HilfssprOhleitung

vor T -Stfick an Sprlihstutzen
 38.27 -

lKomponen 0
uswa uswe ung orm
Me9kette

re. elastungen

Betriebsoptimierung
on-line
urc rtung Nachwelse
Datenreduktion/ - Spannungsanalyse
Rohdaten - ErmUclungsanalyse
- Bruchmechanik

WKP

Bild 20: Uberwachung der Belastungen

1. N6hte, die zu 100% in 5 Jahren zu grOfen sind:

In einen 55hrigen PrOfzyklus werden alle Schweign6hte aufgenommen, die in einem Bereich der
Rohrleitung mit einer Spannungsausnutzung > 80% liegen.

2. N6hte, die zu 100% in 10 Jahren zu prOfen sind, wobei ie 50% in 5 Jahren abciewickelt werden:
In einen l0j6hrigen Prbfzyklus werden alle N6hte aufgenommen, die in einern Bereich der Rohrleitung
mit einer Spannungsausnutzung zwischen 40% und 80% liegen.

3. N6hte, die zu 20% in 10 Jahren zu grOfen sind (davon wiederum 10% in 5jahren), wobei ein
zyklischer Wechsel anzustreben ist:
SchweiRn6hte, die in st5ndig hochenergetisch betriebenen Bereichen Hegen und niedrig beansprucht
sind, sind in 10 Jahren zu je 20% zu prOfen. Die PrOfungen in ihrer Gesarntheit sollen jederzeit einen
repr5sentativen Oberblick Ober de gesamte Leitung geben. Dies ist bei der abgestuften Auswahl zu
berOcksichtigen.

4. Wffite, die zu 10% in 10 Jahren zu PrOfen sind (davon wiederum 5% in 5 Jahren). wobei ein ?yklischer
Wechsel anzustreben ist:
SchweiRn5hte, die in st6ndig hochenergetisch betriebenen Bereichen liegen, aber in einern
eingeschlossenen Volumen liegen, und Nedrig beansprucht sind, werden in these Kategorie
eingestuft. Die PrOfungen in ihrer Gesamtheit sollen jederzeit einen repr5sentativen Oberblick Ober die
gesamte Leitung geben. Dies ist bei der abgestuften Auswahl zu berocksichtigen.

5. Whte, die zu 5% in 10 Jahren zu prGfen sind, wobei ein zyklischer Wechsel angustreben ist:
SchweiRnbhte, die in < 2 hochenergetisch betriebenen Bereichen liegen und sich
beanspruchungsm.Rig nicht besonders auszeichnen, sind in these Kategorie eingestuft. Die
PrOfungen in ihrer Gesamtheit sollen jederzeit einen einen Hinweis Ober die vorhandene Qualit6t Ober
die gesamte Leitung geben. Dies ist bei der abgestuften Auswahl zu berocksichtigen.

Bild 21: Festlegung des Prfifumfangs der wiederkehrenden

Priffungen bei GKN
 38.28 -

Anzeigen Fehler Q)
<D Q)
U- U-

N :L -.
EU U-
kritische Fehlergr6Re
.0
LL
.2 Zulissigkeitsgrenze N Q)
co

----------------------------------------
minimal auffindbare (postulierte) Fehlergrbfle A cu
Bewertungsgrenze bei WKP
Registriergrenze bei F.P. u. WKP
Nachweisgrenze des PrOfverfahrens
Rauschpegel -

F.P.: FertigungsprOfung WKP: Wiederkehrencle PrOfung

Bild 22: Anzeigen und Fehler

 - 39.1 -

DE05F3811

Wglichkeiten und Grenzen der

vorbeugenden Instandhaltung zur Absicherung der
erforderlichen Qualitdt von mechanischen Komponenten

Advantages and Limits of Preventive Maintenance

to Ensure the Quality of Mechanical Components
*DE02105744*

F. Sch6ckle, Amtec MefMechnischer Service GmbH, Lauffen

J. Bartonicek, EnBW Kernkraft, Neckarwestheim
H. Waidele MaterialprOfungsanstalt (MPA) Universitcit Stuttgart
H. Kockelmann MaterialprOfungsanstalt (MPA) Universit5t Stuttgart

30. MPA-Seminar 6 und 7 Oktober 2004

Zusammenfassung

Die mechanischen Komponenten eines Kernkraftwerks k6nnen entsprechend den

Anforderungen an die Qualitbt im Betrieb
I
Gew5hrleistung der Qualit;5t (Versagen ist nicht zul5ssig)
W Qualit;M ist zu erhalten (Ausfall bzw. Versagen ist im Einzelfall zul5ssig)
keine Anforderungen

in drei Gruppen eingeteilt werden:

1. ntegrit5tskonzept
2. vorbeugende nstandhaltung
3. ausfallorientierte nstandhaltung.

Die erforderliche Qualit5t der Komponenten in der Gruppe 2 vorbeugende

Instandhaltung" wird durch die Einhaltung von Vorgaben aus Spezifikationen erreicht,
die auch den Umfang der Nachweise hinsichtlich Festigkeit, Dichtheit und Funktion
beinhalten.

Die Erhaltung dieser anforderungsgerechten Qualit;M im Betrieb erfolgt durch

MaRnahmen der Wartung, nspection und nstandsetzung in Verbindung mit der
Verfolgung des Standes von Wissenschaft und Technik. Bei den nspektionen werden
nur die Folgen von wirksamen betrieblichen Sch5digungsmechanismen erfasst. Diese
Inspektionen k6nnen zeit- oder zustandsorientiert durchgef0hrt werden.

SchlieRlich ist in Anbetracht der groRen Datenmenge und dem Einsatz unterschiedlicher
Fachbereiche eine geeignete Organisation und Dokumentation bezoglich der
vorbeugenden Instandhaltung notwendig. Dies erfolgt im Rahmen des
Alterungsmanagements.
 - 39.2 -

1. Einleitung

Die erforderliche Qualit6t einer Komponente, siehe Definition in Bild 1, orientiert sich
an deren betrieblichen Aufgaben sowie an den zu postulierenden St6rf6llen, wobei auch
die sicherheitstechnische Becleutung zu berOcksichtigen ist. Diese QualitcM ist bei der
Auslegung zu erzeugen. In der Kerntechnik erfolgt die Auslegung auf der Basis von
Spezifikationen (Werkstoffeigenschaften, Belastungen, Betrieb, St6rffille, Medium) und
Annahmen (Form, Abmessungen, Lage der Halterungen usw.). Dabei wird (for eine
fehlerfreie Komponente) vorwiegend das Versagen durch eine einmalige Belastung
(Spannungsanalyse) sowie durch ver,nclerliche Belastungen (ErmOdungsanalyse)
abgesichert. Weiter muss auch die Funktion (bei aktiven Komponenten) und Dichtheit
nachgewiesen werden. Die Wahl des Berechnungsverfahrens bzw. die Nachweistiefe
wird so gew5h1t, claf die geforderten Grenzwerte eingehalten werden( < Yul, D < I

Es ist ersichtlich, class die erreichte Qualit6t nach der Auslegung stark vorn
Kenntnisstand und der gew6h1ten Vorgehensweise bestimmt wird, und class claher nur
bedingt ROckschlbsse auf die vorhandene Qualit5t nach einer bestimmten Betriebszeit
m6glich sind. Durch die PrOfungen w5hrend der Herstellung wird der Kenntnisstand Ober
die Werkstoffeigenschaften (einschl. Schweifn,,hten, Form, Abmessungen,
Befundzustand) nur verbessert, aber auch die Qualit6t nach der Herstellung ist nicht
direkt auf die nach einer bestimmten Betriebszeit Obertragbar.

Im Betrieb k6nnen Alterungsph5nomene, Definitionen siehe Bild 2 auftreten, welche

die vorhandene Komponentenqualit5t negativ beeinflussen k6nnen. Werden die
Alterungsphtnomene im Betrieb nicht behen-scht, Bild 3 kann es zu einern
Komponentenversagen kommen. Dann wiederurn sind Folgesch6clen abzusichern,
Bild 4.

Wie aus dern Bild 5 hervorgeht, ist die Vorgehensweise zur Absicherung der
erforderlichen Qualit5t einer Komponente im Betrieb zuerst von der
Sicherheitsphilosophie bestimmt:

Schaden ist nicht zul6ssig (d.h. die Qualit6t ist zu gew;hrleisten)

Schaden ist im Einzelfall zul6ssig (d.h. die Qualit;t ist zu erhalten)
Schaden ist zul5ssig (d.h. die Qualit5t ist wieder herzustellen).

Entsprechend diesen Anforderungen k6nnen die Komponenten eines Kraftwerks in drei

Gruppen eingeteilt werden. Bei den Vorgehensweisen sprechen wir dann ber

Integrit5tskonzept (Gewihrleistung der Integrit;M - Gruppe 1

vorbeugencle Instandhaltung - Gruppe 2
ausfallorientierte nstandhaltung - Gruppe 3

vgI. auch Bild 6 Entsprechend den Anforderungen sind die MaRnahmen zu w5hlen
 - 39.3 -

Oberwachung und Beherrschung der Ursachen und Folgen m6glicher

betrieblicher Sch6digungsmechanismen (bzw. vorhandene Qualit6t nachweisen
und gew6hrleisten)
Oberwachung der Folgen (bzw. die Komponente ist m6glichst rechtzeitig
instandzusetzen und damit die erforderliche Qualit5t zu erhalten)
Erfassung des Versagens (bzw. die Komponente ist zu reparieren bzw.
auszutauschen, urn die Qualitit wiederherzustellen)

Dabei ist jeweils entsprechend den Anforderungen der Kenntnisstand zu verfolgen, urn
rechtzeitig erforderliche MaRnahmen treffen zu k6nnen.

In der Komponenten-Gruppe 1 wird eine proaktive Vorgehensweise eingesetzt, bei den

Gruppen 2 und 3 spricht man Ober eine reaktive Vorgehensweise. Allen drei Gruppen
kann eine allgerneine Vorgehensweise zugeordnet werden:

Nachweis der erforderlichen, vorhandenen Qualit6t

MaRnahmen zur Absicherung der erforderlichen Qualit6t im weiteren Betrieb.

Der vorliegende Beitrag beschcMigt sich mit der vorbeugenclen Instandhaltung. Es wird
zuerst eine prinzipielle Vorgehensweise dargestellt, danach die Qualit5t der
Komponente nach der Auslegung und Herstellung sowie die Absicherung im weiteren
Betrieb behandelt und schlieRlich werclen die zu erwartenden M6glichkeiten und
Grenzen des Verfahrens bewertet.

2. PrinzipielleVorgehensweisebeidervorbeugenden
Instandhaltung

W5hrend die Gruppe I des Alterungsmanagements (Integrititskonzept) praktisch nur

passive Komponenten entNflt, geh6ren die restlichen, sicherheitstechnisch wichtigen
mechanischen Komponenten in die Gruppe 2 Die Komponenten dieser Gruppe dOrfen
- wie bereits erw5hnt - im Einzelfall versagen, da aufgrund der getroffenen Hardware)-
MaRnahmen (redundante AusfOhrung der Systeme, Beherrschung von Folgesch6den)
die Sicherheit der Anlage gew5hrleistet ist. Ein Commor-t-Mode-Fehler, d.h. ein
gleichzeitiger Ausfall mehrerer Komponenten bzw. Systerne, ist aber auszuschlieRen. Zu
dieser Gruppe 2 gehbren:

- Rohrieitungen,
- BehMter,
- Pumpen,
- Armaturen, sowie
- 10ftungstechnische Komponenten usw.
 - 39.4 -

Als Versagen ist eine sicherheitstechnisch relevante Vernclerung der

druckfOhrenden Urnschliegung (Integrit;M)

Funktion (aktive Komponenten, Einbauten, usw.)
Dichtheit (statische und dynamische Dichtverbindungen)

zu betrachten.

Die Anforderungen an die QualiWt der Komponente werden Oblicherweise in

Spezifikationen festgeschrieben. Um die anforderungsgerechte Qualit6t einer
Komponente im Betrieb zu erhalten, werclen MaRnahmen der vorbeugenclen
Instandhaltung eingesetzt, vgI. Bild 7:

Wartung,
Inspektion,
Instandsetzung.

DarOber hinaus muss der allgerneine Kenntnisstand verfolgt werden, schwerpunktmC;iRig

um einen Commor-Wocle-Fehler auszuschlieRen.

3. Qualitift einer Komponente

3.1 Qualit5t nach Auslegung und Herstellung

Entsprechend (neueren) Spezifikationen werclen in Auslegungsdatenbuttern" sowohl

die Belastungen fOr die Festigkeits- und Dichtheitsnachweise as auch Anforderungen
festgelegt, wie die Funktionsfcihigkeitsnachweise zu fOhren sind. Die
Auslegungsdatenbl;tter werden von dem Betreiber erstellt und clurch den Gutachter
freigegeben.

Hinsichtlich des Funktionsf5higkeitsnachweises sind alle for die Funktionsf5higkeit

relevanten Teile der Kornponente sowie der Zustand der Hilfs- und der
Versorgungssysterne zu betrachten, die fOr die Funktionsfilhigkeit relevant sind oder
these beeintrckhtigen k6nnten. Der Nachweis der FunktionsfMigkeit wird je nach
Zweckrn;59igkeit und Aussagekraft rechnerisch oder experimentell oder as
Kombination von beidem geffjhrt. Ffir Purnpen (bei denen es sich oft um,,Einzeistacke"
handelt) wird dieser Nachweis in der Regel clurch eine Funktionsprcifungen beim
Hersteller und in der Anlage (inbetriebsetzung), sowie erg,nzencl durch rechnerische
Nachweise und Analogie-Betrachtungen erbracht. Bei Armaturen und Ventilatoren (die
in groger Zahl verwenclet werden) erfolgt die Qualifizierung oft als Typprofung.

Die notwendigen Nachweise werden dem Gutachter im Rahmen der Vorprofunterlagen

vorgelegt und freigegeben. Durch die Anwenclung von Spezifikationen, die auch von den
 - 39.5 -

Gutachtern unterschrieben sind, ist gewMrleistet, dass alle relevanten Vorschriften (z.B.
kerntechnisches Regelwerk, RSK-Leitlinien inkL Rahmenspezifikation Basissicherheit)
in ausreichendem MaR berUicksichtigt werden.

3.2 Ist-Qualitit im Betrieb

Mhrend bei der Gruppe I des Alterungsmanagements der Sicherheitsabstand zurn

Versagen und damit auch der Qualit6tsstand zu quantifizieren ist (hierfbr ist die
Erfassung der Ursachen von m6glichen Sch6digungsmechanismen notwendig), muss
bei der Gruppe 2 nur" ein Common--Mode-Fehler ausgeschlossen sein, da ein
Einzelausfall zulssig ist. Die vorhandene Qualit5t einer Komponente ist dann
ausreichend, wenn

- nach einer Bewertung von Regel6nderungen keine Magnahmen zur

Verbesserung der KomponentenqualitM erforderlich sind,
- die Folgen von wirksamen SchcMigungsmechanismen rechtzeitig vor dem
Versagen der Komponente durch Magnahmen der vorbeugenden nstandhaltung
ermittelt werden,
- das Versagen einer Komponente in der eigenen Anlage als Einzelfal zu
betrachten ist,
- die in fremden Anlagen (Weiterleitungsnachrichten, Erfahrungsaustausch, usw.)
festgestellten wirksamen Sch6digungsmechanismen sowie Versagensffille in der
eigenen Anlage infolge der vorhandenen Komponentenqualit6t und der
getroffenen MaRnahmen ausreichend abgesichert sind,
aufgrund des allgemeinen Kenntnisstandes ein Common-Mode-Fehler nicht zu
erwarten ist.

FOr den Betreiber sind nicht nur die Sicherheitsaspekte, sondern auch die
Wirtschaftlichkeit von groRer Bedeutung. So k6nnen beispielsweise die Kosten for
lnstandsetzung, die Beseitigung von Folgeschc;iden sowie Ausfalizeiten einen Betreiber
zu einer H6hergruppierung von Komponenten in die Gruppe I des
Alterungsmanagements veranlassen, obwohl damit h6here Anforderungen an die
Qualit5t und die Verminderung betrieblicher SchMigung verbunden sind.
 - 39.6 -

4. Absicherung der anforderungsgerechten Qualit5t im Betrieb

4.1 Wartung

Durch Wartung sollen die Randbedingungen fOr die Nachweise der Komponentea-
Qualit5t abgesichert werden. Unter den Begriff Wartung fallen beispielsweise

- Einstell-Arbeiten,
- Reinigung,
- Schmierung,
- blwechsel,
- Proben-Entnahme (1, Wasser),
- Kontrolle von Halterungen.

Konkret ist die Vorgehensweise bei der Wartung sowie Art und Umfang der
Dokumentation in Instandhaltungsanweisungenfestgelegt.

4.2 Inspektion

Unter nspektion wird allgernein die

Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes einer Komponente

verstanden. Die Folgen von wirksamen betrieblichen Sch5digungsmechanismen, vgl.

Zusammenstellung in Bild 8, werden beispielsweise durch zerstbrungsfreie Profungen
(ZfP - Rohrleitungen, Beh5lter) oder durch SichtprOfungen ermittelt. Mhrend bei
Rohrleitungen, Beh5ltern und - manchmal eingeschr6nk - bei Armaturen, Pumpen etc.
die inneren Oberfl5chen (hier treten Oblicherweise die Folgen von wirksamen
betrieblichen Sch6digungsmechanismen auf) mit Hilfe der ZfP-Verfahren auch von
auMn erfasst werden k6nnen, ist bei anderen Komponenten (z.B. Beh5lter mit
Einbauten) eine Demontage unumg6nglich, um die relevanten Bereiche zug6nglich
machen zu kbnnen.

Wird die Inspektion regelm;5Rig in festen Zeitintervallen durchgef0hrt, dann spricht man
von zeitorientierter nstandhaltung. Die erforderlichen PrGfverfahren, Pr6fbereiche,
PrOfintervalle sowie die Art der Bewertung und die Dokumentation werden in
Instandhaltungsanweisungen festgelegt und vom Gutachter freigegeben.

Da bei dieser Gruppe von Komponenten die Absicherung der anforderungsgerechten

Qualitt praktisch ausschlieRlich durch die Oberwachung der Folgen wirksamer
Sch;idigungsmechanismen erfolgt, mOssen alle relevanten Bereiche prOfbar sein; wenn
notwendig mbssen die PrOfbereiche (und auch die PrOfverfahren) an den Kenntnisstand
(eigene wie fremde" PrOfergebnisse) angepasst werden. Die Festlegung
 - 39.7 -

repr;sentativer Bereiche ist nicht ohne weiteres m6glich, da keine Oberwachung der
Ursachen m6glicher SchMigungsmechanismen (wie im Fall der Kornponenten-
Gruppe 1 - Integritc;itskonzept) durchgefGhrt wird. Auch die Auswahl der PrOfbereiche
Ober Wahrscheinlichkeitsrechnungen (risk based inspection) ist infolge der rneist
geringen,,Population" zurnindest problernatisch.

Die Zeitintervalle bei zeitorientierter Instandhaltung sollten m6glichst grof gehalten

werden, da die De- und Remontagen fOr die nspektionen meist nicht unbetr5chtliche
Kosten verursachen und teiiweise auch das. Risiko, von Bearbeitungsfehlern (Faktor
Mensch) zurnindest nicht auszuschlieRen ist. Zudem werden die Kornponenten bei der
erforderlichen nbetriebsetzung nach der nstandhaltung auch Mufig Oberdurchschnittlich
belastet.

Der Zustand einer Komponente kann auch Ober Messungen (Diagnose,

FunktionsprOfungen usw.) ermittelt werden. In diesem Fall pricht man von
zustandsorientierter nstandhaltung. Bei diesem Verfahren ist es notwendig, dass
die gew5hite Messgr6Re bzw. die gew6h1ten Messgr6l1en insgesamt (z.B.
Lagertemperaturen, Schwingungen, Stromaufnahme, vgI. auch Bild 9 den
Komponentenzustand eindeutig charakterisieren.

Da fast immer indirekte" Messgrffien Oberwacht werden, ist der ausreichende

Kenntnisstand, auf dessen Basis eine Bewertung (Trendanalyse) und darnit die
Festlegung des Inspektions-Zeitpunkts erfolgt, zu belegen.

Die Vorteile einer zustandsorientierten Instandhaltung sind beispielsweise die

- Verlingerung der nstandhaltungsintervalle,

- Verringerung der Zahl der Versagensf6lle,
- Reduzierung der ausgetauschten Teile,
- Optimierung der Ersatzteilhaltung,
- Reduktion von Arbeiten ohne Befund.

Insgesamt wird die Sicherheit und insbesondere die VerfOgbarkeit erhbht, weil Fehler
frOher erkannt und damit Versagensf5ile vermieden werden und weil Wartungsfehler
sofort erkannt und damit reduziert werden.

Die zustandsorientierte Instandhaltung ist allerdings Oblicherweise relativ

kostenaufwendig (Kosten fOr den Nachweis der Eignung des Verfahrens, Kosten for die
regelm5Rige DurchfGhrung und Auswertung der Messungen, hufig ist Fremdpersonal
notwendig). GKN hat beispielsweise nach einer sorgf5ltigen Auswertung der St6rffille
an Pumpen, Bild 10, von der Installation einer zustandsorientierten Vorgehensweise
Abstand genommen, da infolge der geringen Zahl an durch Diagnosemessungen
,,erkennbaren" Vorfillen (Rubrik Lagerschaden) keine Wirtschaftlichkeit nachgewiesen
werden konnte.
 - 39.8 -

Trotzdem kann sich der Einsatz einer zustandsorientierten Instandhaltung rechnen

(beispielsweise bei Komponenten, bei denen die betrieblichen
Sch5digungsmechanismen bereits aufgrund der Erfahrung praktisch feststehen).
Allerdings wird das Verfahren im derzeitigen Regelwerk nur sehr am Rande behandelt
(praktisch alle expliziten, detaillierten Angaben beziehen sich auf zeitorientierte
Instandhaltung).

Grunds5tzlich k6nnen Diagnosemessungen einen wesentlichen Beitrag zur

Verbesserung des Kenntnisstandes Ober eine Komponente bzw. ber die dort
wirksamen Sch6digungsmechanismen beitragen. Auf Basis von (zeitlich begrenzt
durchgef0hrten) Diagnosemessungen kann die Qualit6t verbessert werden und es ist
dann beispielsweise m6glich, die PrOfintervalle zu verl5ngern. Regelm5gige
Diagnosemessungen bei der Inbetriebsetzung von Komponenten nach
lnstandhaltungsmagnahmen k6nnen den anforderungsgerechten Zustand (zumindest
Ober einen Vergleich mit vorangegangenen Messungen) belegen.

4.3 lnstandsetzung

Werden nstandsetzungsmaRnahmen notwendig, dann sind zuerst die betrieblichen

SchMigungsmechanismen zu identifizieren. Weiter ist nachzuweisen, dass es sich nicht
um einen Commor-Wode-Fehler handelt.

Im Falle von hohen Kosten fOr die nstandsetzung (inkl. der Kosten fOr Folgesch6den und
Ausfalizeiten) ist eine Auswertung und Bewertung der Ursachen mit der Zielsetzung
Verbesserung der Komponenten-QualiUit auch aus wirtschaftlichen GrOnden
zweckmRig. Bei der Vorbereitung von Inspektionen ist auch eine m6gliche
Instandsetzung einzukalkulieren (inkl. der Bereitstellung notwendiger Ersatzteile), um
Ausfallzeiten zu minimieren.

4.4 Verfolgung des Kenntnisstands

Die Verfolgung des Kenntnisstands (u.a. Auswertung und Bewertung von

Weiterleitungsnachrichten, ErfahrungsrOckfluss) ist in erster Linie for die Sicherheit der
Anlage unumg5nglich. Auf dieser Basis (Bewertung der m6glichen
AlterungspMnomene, Festlegung von pr5ventiven Magnahmen) soll ein Common-
Mode-Fehler ausgeschlossen werden.

Aufgrund von Erfahrungen aus fremden Anlagen (z.B. dentifizierung betrieblicher

SchMigungsmechanismen, AbhilfemaRnahmen) oder auf Basis von Forschung und
Entwicklung (bessere Analyseverfahren, bessere Eigenschaften der verwendeten
Werkstoffe, Schmierstoffe usw.) k6nnen die Folgen betrieblicher
 - 39.9 -

Sch,digungsmechanismen verringert werden. Dies ist sowohl aus Sicherheits- as auch

aus wirtschaftlichen Aspekten von Interesse.

5. Organisation und Dokumentation

Zur Bestimmung der erforderlichen Qualitit, zur Bewertung der vorhandenen Qualit5t
nach einer bestimmten Betriebszeit sowie zur Absicherung der anforderungsgerechten
Qualit5t im weiteren Betrieb sind Unterlagen und Daten erforderlich zu

- Auslegung und Herstellung

- Anderungen im Regelwerk und in der Sicherheitsphilosophie
- Anderungen an der Komponente
- Weiterleitungsnachrichten
- betrieblichen Erfahrungen
- Ergebnissen der Instandhaltung
- Stand von Wissenschaft und Technik (Werkstoffeigenschaften, Analyse- und
Berechnungsverfahren, usw.).

Es ist offensichtlich, dass die entsprechenden Angaben aus unterschiedlichen

Fachgebieten und damit beim Betreiber aus verschiedenen Abteilungen, Teilbereichen
bzw. Fachgruppen kornmen. Deshalb ist die organisatorische Abwicklung eine der
wesentlichen Aufgabenstellungen im Rahmen des Alterungsmanagements.

Infolge der urnfangreichen Daten unterschiedlichster Art ist auch eine systernatische
Dokumentation unumg5nglich. Diese Dokumentation ist komponentenspezifisch
aufzubauen, wobei zweckmc;iRigerweise Unterlagen zu den durchgef0hrten MaRnahmen
(z.B. Messverfahren), die detaillierten Einzelergebnisse sowie Zusammenfassungen
relevanter Ergebnisse dazu geh6ren. So entsteht eine allgerneine Wissensbasis
hinsichtlich der zu betrachtenden Komponenten. Bei GKN werden die im laufenden Jahr
getroffenen MaRnahmen, Ergebnisse, Auswertungen, Sonderprbfungen in einern
j5hrlichen Status zusammengefasst, siehe Beispiel in Bild 11.
 - 39.10 -

6. Schlussfolgerungen

Mit Hilfe der vorbeugenden nstandhaltung wird die erforderliche Qualit;M der
sicherheitstechnisch wichtigen mechanischen Komponenten bzw. Systeme im Betrieb
abgesichert, die im Einzelfall versagen dOrfen (wobei ein Common-Mode-Fehler ist
auszuschlieRen ist) und bei deren Versagen eventuelle FolgeschMen beherrscht
werden (Komponenten der Gruppe 2 des Alterungsmanagements).

Die erforderliche Qualifiit von neuen Komponenten wird durch eine UmsetzUng der
entsprechenden Spezifikationen im Zuge der Auslegung und Herstellung erreicht. Die
Spezifikationen berOcksichtigen die gOltigen Regeln und beinhalten sowohl Festigkeits-
und Dichtheits-, als auch Funktionsf.ihigkeitsnachweise.

Die Absicherung der erforderlichen Qualit,t im Betrieb erfolgt Ober Wartung, nspektion
und nstandsetzung in Verbindung mit der Verfolgung des Kenntnisstandes
(Betriebserfahrungen, WLN, Stand von Wissenschaft und Technik, usw.).

Durch die Wartung sind die Randbedingungen fOr die Nachweise aus der Auslegung
einzuhalten, durch die Inspektionen sind die Folgen von betrieblichen
Sch5digungsmechanismen so zu erfassen, dass rechtzeitig vor dem Versagen eine
lnstandsetzung (Magnahmen zur Erhaltung der erforderlichen Qualit5t) erfolgen kann.

Inspektionen k6nnen in vorgegebenen Zeitintervallen (zeitorientierte nstandhaltung)

oder in Abhbngigkeit von dem Zustand einer Komponente (zustandsorientierte
Instandhaltung) erfolgen.

Zur Ermittlung des Zustands einer Komponente muss eine (oder mehrere) Messgr6Re
(wie Temperatur, Stromaufnahme, Schwingung) erfasst werden, deren Bewertung die
Beurteilung hinsichtlich m6glicher Folgen von betrieblichen Sch;5digungsmechanismen
erlaubt.

Da die Ein- und DurchfUhrung einer Zustands0berwachung zemlich aufwendig sein

kann, ist eine Kosten-Nutzen-Analyse empfehlenswert.

Magnahmen zur Zustandsbberwachung / Diagnosemessungen k6nnen auch temponk

(beispielsweise beirn Anfahren nach InstandhaltungsmaRnahmen) eingesetzt werden,
um Wartungsfehler zu erkennen, bevor sie Folgen haben. Sie zu haben auch Bedeutung,
wenn sich aufgrund von Betriebserfahrung (Versagen, FolgeschMen, Stillstandskosten
o.5.) die Notwendigkeit ergibt, die Komponenten-Qualit;M zu verbessern.

Aufgrund der Vorgehensweise (Oberwachung der Folgen) ist es zweckmRig, bei der
Vorbereitung einer Inspektion bereits auch m6gliche nstandhaltungsmaRnahmen zu
berOcksichtigen, urn im Falle eines Befundes 1;5ngere Stillstandszeiten zu vermeiden.
 - 39.11 -

Die erforderlichen organisatorischen MaRnahmen, die notwendig sind, dass alle

beteiligten Personen (unterschiedlichste Fachgebiete) zusammenspielen, und dass die
anfallenden Daten systernatisch bearbeitet werden, um schlieRlich als Wissensbasis zu
dienen, mOssen im Rahmen des Alterungsmanagements festgelegt werden.

Die Anderung des Kenntnisstands infolge der Erfahrungen bei der nstandhaltung,
infolge von Betriebserfahrungen, Weiterleitungsnachrichten etc. werden sinnvollerweise
jMrlich in Form eines Statusberichts, dokurnentiert und dem Gutachter vorgelegt.
 - 39.12 -

(erforderliche) QualitAt
einer Komponente ist die FMigkeit der Komponente, die gegebenen Anforderungen
mit den verlangten Sicherheiten zu erfOllen

Qualit5t nach Auslegung und Herstellung

ist der Zustand der Komponente, welcher unter folgenden Randbedingungen bestimmt wurde
- verwenclete Spezifikation (Werkstoffeigenschaften, Belastungen, Wasserchemie)
- Annahmen (Abmessungen, Form, Befundzustand)
- Berechnungsverfahren, Nachweistiefe

Vorhandene Qualitit
ist der Zustand der Komponente nach einer bestimmten Betriebszeit.
Bei den erforderlichen Nachweisen sind einzusetzen
- Ist-Ausfbhrung (Werkstoff, Konstruktion,
Befundzustand - minimal auffindbare Fehlergrbge)
- Relevante Belastungen aus dem bisherigen Betrieb sowie
postulierte St6rfallbelastungen nach dem jeweiligen Kenntnisstand

Bild 1: Begriffsdefinition Komponenten-Qualit5t

konzeptionelle Alterung technologische Alterung

Anderung der Anforderungen neue Erkenntnisse hinsichtlich
Anderung der Sicherheitsphilosophie m6glicher betrieblicher
Sch5digungsmechanismen
physikalische Alterung Werkstoff- bzw. Bauteileigenschaften
Prfjfverfahren
betriebliche Sch6digungsmechanismen wie Analyseverfahren
Werkstoffverspr6dung bzw. -sensibilisierung Berechnungsverfahren, usw.
WerkstoffermOdung
Korrosion
VerschleiR
Kombination der o.g. Mechanismen
deren allgerneine Ursachen sind:

aufgetretene Belastungen
Umgebungsbedingungen

Bild 2 Alterungsph5nomene
 - 39.13 -

"Labenslauf'
Anderung der, Kenntnigstandes . Belesturigan
- Mdiijrn
- Werkstoff
der Komponenic

kw2aptiongllo tachnologische physikallsehe

Altarung Allcrung Altraning

I - I I
athoden
neue 7-mFirfowurig a0getretene
Anfordorongen Dewertung Belastungen
systems
-rv Medium
- Eigenschaten -Anderung von
Komponente - Bewertting Eigenschaften
SchAdilaungs-
machanIsmen

varhandene Qualit5t
Qualitht

nicht
vorhanden vorhanden
weitere Qua Ookumentation
Magnahnnen im Statushericht

Bild 3 Behandlung von Alterungsphinomenen

- StrahlkrAfte
- Reaktionskr5fte
- interne Druckwelle inkl. Str6mungslasten
- schlagende Rohrleitungen
- Druckaufbau bzw. Differenzdruck
- Temperaturbelastung
- Feuchte
- Oberflutung
- Mediumverlust
Usw.

Bild 4 M6gliche Auswirkungen aus postuliertem Versagen

 - 39.14 -

Alterung:
konzeptionell techn logisch
lsx
z ei
bestith
BtHbsz
physikalisch
t ,, t
pr 6 40 F0,10
N

23,
Z ei
E a)

16
6

Versagen niht zul6ssig Qualit6 t ist zu gew5hrleisten).

Versagen imEinzelfall zul5ssig (Qualit5t ist zu erhalten)_
keine Anforderungen (Qualit.t ist wiejr herzustellen)

Bild 5: Ver5nderung der Komponentenqualit5t mit der Zeit

Gruppe 1: Integrit5tskonzept
Vorgabe: Schaden nicht zul6ssig (direkt, Folgeschaden)
Folgen betrieblicher Sch6digungsmechanismen
sind m6glichst zu vermeiden
Umfang: passive mechanische Komponenten

Gruppe 2 vorbeugende nstandhaltung

Vorgabe: Schaden im Einzelfall zul6ssig
Common mode Fehler nicht zul6ssig
Umfang: SIWI mechanisch

Gruppe 3 ausfallorientierte nstandhaltung

Vorgabe: Schaden zul5ssig
Common mode Fehler nicht zul6ssig
Umfang: restliche mechanische Komponenten

Bild 6 Einteilung der Komponenten

 - 39.15 -

Wartung Inspektion Instandseftung

I I I
Bewahrung des Feststellung und Wiederherstellung des
Soll-Zustands Beurteilung erforderlichen
des Ist-Zustands Zustandes

I I I

Einstellarbeiten, Inspektion, Ausbesserung,

Reinigung, Diagnostik, Reparatur,
Schmierung, usw. FunktionsprCifung, Austausch, usw.
zerst6rungsfreie
PrOfung, usw.

Bild 7 Mallnahmen der vorbeugenden nstandhaltung

Versagen durch einmalige Belastung

0 anrissbehafteter Querschnitt fehlerfreier Querschnitt

Wanddickenabtrag
0 Erosion Korrosion ; Erosion Kavitation ; Oberfic'ichenkorrosion

Kerb- bzw. Rissbildung

. ErmOdung Korrosion KorrosionsermOdung

Risswachstum Leckage
0 ErmOdung Korrosion KorrosionsermOdung

Funktionsausfall
* Reibung; Unwucht; Schwinden; VerschleA

Undichtigkeit
* Dichtung ; Schraubenkraft; Belastung

Bild 8: Folgen von Schddigungsmechanismen

 - 39.16 -

Leckage -Leckage6berwachung
GeMuse, - ZfP (bei Inspektion)
Rohrleitungen, - SichtprOfung
Dichtverbindungen

Lagerschaden - Ger5usche
- Schwingungen (SichtprOfung, Messung)
- Kontrolle der Ausrichtung
- Temperaturmessung
- 01-Analyse
- Sichtprbfung bei Inspektion
Welienriss - Schwingungen
Rotorschaden - ZfP bei Inspektion

Bild 9 Beispiele fr Schadenstypen und

Erkennungsm6glichkeiten an Pumpen

7Wl
600
5004

300 Block 1
N Block 2
200
M gesamt

0
Leckage Laufge- davon Sonstige
r5usche Lager- (. B. MoRtechnik
schaden E-Techhlk)

Bild 10: St6rmeldungen an Pumpen bei GKN 1996-2000)

 - 39.17 -

GKN I Betriebsijberwachung Komponenten Gruppe 2

Jahr 2003

System I Komponente: NachkUhipurnpe, TH10/20/30140DO01

Unterlage Bernerkungen
Anderungen
Regelwerke
Anforderungen
WLN
sonstige LOP's
meldepflichtige Ereignisse
St6rmeldung
Betriebserfahrung
Anderungen an
Komponente
Instandhaltung
MaRnahmen gemM PrOfplan KP-.G-.S5039 14.1/ ohne Befund (TH10/20/3
KP-.P-.S5003/14. keine PrOfuna

Auswirkung auf nein

Absicherung / Status I I I

Bildll: BeispielfCirStatusberichts-ProtokolI
 - 40.1 -

DE05F3810

Bruchmechanische Bewertung der Ergebnisse der

zerst6rungsfreien PrOfungen - Aufgaben, Ziele und geeignete
Ve rfa h re n
K.-H. Herter, H. Kockelmann, X. Schuler, H. Waidele
MaterialprCifungsanstalt (MPA) Universittit Stuttgart

30. MPA-Seminar in Verbindung mit dem 9 Deutsch-Japanischen Seminar

Stuttgart, 6 und 7 Oktober 2004

*DE021057453*

I Einleitung
Die Gew5hrleistung der Integrit6t und der Funktion sicherheitstechnisch relevanter Bauteile
entscheidet im wesentlichen Ober die Betriebssicherheit, Verffigbarkeit und Wirtschaftlichkeit
einer Anlage. Eine grundlegende Voraussetzung hierfOr bildet eine effiziente schutzziel- und
zustandsorientierte Betriebsiberwachung und wiederkehrende PrOfung.

In diesem Zusammenhang ist es erforderlich die fOr ein Bauteil sicherheitstechnisch relevan-
ten FehlergrbRen zu quantifizieren. Diese mOssen dann durch die zerst6rungsfreie Profung
(ZfP) sicher aufgefunden werden und sind konservativerweise als Risse zu betrachten. Dar-
aus ergibt sich die Notwendigkeit einer engen nteraction zwischen Bruchmechanik und ZfP,
um bruchmechanische Bewertungen von postulierten oder betrieblich aufgefundenen Feh-
lern durchzufCjhren zu k6nnen. Diese nteraction verl6uft in zwei Richtungen. Zum einen lie-
fert die bruchmechanische Analyse Vorgaben fOr die ZfP hinsichtlich Prifempfindlichkeit,
PrOfintervall und PrOfort, zurn anderen liefert die ZfP Eingangsdaten fr die bruchmechani-
sche Analyse wie Fehlergr6Re und Fehlerorientierung.

Je nach sicherheitstechnischer Bedeutung der zu betrachtenden Komponenten und Systerne

ergeben sich Mr die ZfP im Rahmen einer bruchmechanischen Analyse unterschiedliche
Anforderungen und daraus abgeleitet unterschiedliche Aussagen.

Ist ein Versagen einer Kornponente oder eines Systems zur Vermeidung von Folgeschtiden
auszuschliegen, Gruppe 1 Komponenten (z.B. RDB und HKIL), ist ein ntegrit6tsnachweis zu
f0hren. Im Rahmen des Integrit6tskonzeptes werden hierbei die Ursachen von m6glichen
Sch6digungsmechanismen Oberwacht, [1] 2 Die Vorgehensweise im Rahmen des ntegri-
t6tsnachweises einer im Betrieb befindlichen Komponente ist in Bild 1 schernatisch darge-
stellt. Durch these proaktive Vorgehensweise" wird eine Sch6digung und demzufolge auch
ein Versagen der betrachteten Komponente ausgeschlossen. Bruchmechanische Analysen
 - 40.2 -

und zerst6rungsfreie Profungen bilden in diesem Zusammenhang reclunclante MaRnahmen

zur Absicherung der KomponentenintegritM. Eingangsgr6lle fOr die bruchmechanische Ana-
lyse sind postulierte minimal auffindbare Fehlergr6gen.

U e
U e ponen
a na men S c
Ist-Ausf0hrung
Werkstoff U1
Abmessungen
Form
p
Halterung
+ F
Betriebliche M
Oberwachung Ja
Belastungen Mrj,(a.,2c.)/M >
rf A)
Wasserchemie A oder < c wr
-Leckagen tM
2c 0 a , c
Wiederkehrende
PrOfungen WKP) 01 a.+Aa= ao
min. auffindb. Fehler 2Ca+Ac 2c
betriebsbed. Befund WKP
PrUfbereiche ein
PrUfintervalle Anderweitige MaRnahmen

Kenntnisstand ZUS4 .che An-

Optimierung
Wissenschaft und Technik Fahrweise forderungen
SchadensfAlle -Betr. Oberwachung
Betriebserfahrung Hafterungen - WKP
Postulierte StorfNle

Bild 1: Nachweis der ntegritAt einer Komponente oder eines Systems im Betrieb (schematisch)

Im Bereich der vorbeugenclen nstandhaltung werden redundant vorhandene Komponenten

und Systeme betrachtet, bei denen clas Versagen von Einzelkomponenten sicherheitstech-
nisch zul;jssig ist, Gruppe 2 Komponenten (z.B. SIWI Pumpen). In diesem Fall sind die Fol-
gen von m6glichen Sch;jdigungsmechanismen zu Oberwachen, d.h. im Laufe des Betriebs
k6nnen sich Schicligungen, wie z. B. Rissbildungen entwickeln, die durch zerst6rungsfreie
PrOfungen aufgefunden und deren Gr6Re quantifiziert werden kann. Eingangsgr6ge fr die
bruchmechanische Analyse k6nnen in diesem Fall sowohl die so aufgefundenen reale be-
triebliche Fehler als auch postulierte minimal auffindbare Fehlergr6Ren sein. Die bruchme-
chanische Analyse in Kombination mit der ZfP dient hierbei einer Optimierung der nstand-
haltungsmagnahmen und erhbht somit neben der Sicherheit vor allem die Verfcjgbarkeit und
Wirtschaftlichkeit der Anlage, ist jecloch im Hinblick auf sicherheitstechnische Gesichtspunkte
nicht zwingend erforderlich.

2 Ergebnisse der zerst6rungsfreien Priffungen

Die bruchmechanische Bewertung beinhaltet im wesentlichen die Ermittlung einer zul5ssigen
FehlergrMe (Zultissigkeitsgrenze), bei der ein Versagen der Komponente unter den gege-
benen Belastungen und Randbedingungen mit Sicherheit ausgeschlossen werden kann.
 - 40.3 -

Dieser zul5ssigen Fehlergr6ge ist dann der in der Kornponente tatstichlich vorhandene oder
zu postulierende Fehler gegenCiberzustelien, Bild 2.

Die maflgebliche Eingangsgr6lIe r einen bruchmechanischen ntegrit6tsnachweis (nur pos-

tulierte Fehler, Gruppe 1 Komponenten) ist die mittels ZfP minimal auffindbare Fehlergr6ge.
Diese ist in Abhtingigkeit des verwendeten PrCjfverfahrens, der Profbarkeit, der Ergebnisse
der FertigungsprOfung, der Betriebserfahrung und der Ergebnisse der wiederkehrenden Prcl-
fungen (WKP) in der Regel Mr jecle zu betrachtencle Komponente oder Schweignaht festzu-
legen und ggf. durch Versuche zu verifizieren. Bei einheitlichen Voraussetzungen kann evtI.
auch eine systemweite Festlegung erfolgen.

C Anzellgen Fehler i
LT

L Lil

'' 11
krfflsche Fehlergrdae LI'
minimal auffindbare
Felfler9rdae WAssigkoltsgrenzo

ortungagrenze bel W.P.

-4
Registflergronze bel F.Pu.W.P.

Nachweisgreme des PrOherfahrens

Rauschpegal

F.R: FefturigsprOhmg W.R: Wlederkehrencle Pr&wig

Bild 2 Zuordnung von Anzeigen und Fehlern nach KTA 3201.4 3 und Einordnung der
minimal auffindbaren Fehlergr6ge

Bei real aufgefundenen Fehlern ist die Befundgrenze ggf. unter Bercicksichtigung eines kom-
ponenten- und prCifspezifischen Sicherheitszuschlags die maggebliche Eingangsgr6fle.

3 Vorgehensweise bei der bruchmechanischen Bewertung

Zusammenfassend l5sst sich die Vorgehensweise bei der bruchmechanischen Bewertung
der Integrit.M in 6 Schrifte unterteilen 4 die in Bild 3 in Form eines Flusscliagramms darge-
stellt sind und nachfolgend stichpunktartig beschrieben werden.

Schritt 1: Berechung der kritischen Fehlergr6ge

Die kritischen Fehlergr6ge wird durch die maximal auftretende Belastung (anlagen- und sys-
temspezifisch festzulegende Lastkombination aus betrieblichen und st6rfallbedingten Belas-
tungen) bestimmt (Ausschluss des Versagens bei maximaler Belastung).

Bei Rohrleitungskomponenten ist dies in der Regel die kritische SchlitzItinge 2CkrA (Durchriss-
15nge). Hierzu kbnnen Grenziastberechnungen oder bruchmechanische Berechnungen he-
rangezogen werden.
 - 40.4 -

Schritt 2 Definition eines Ausgangsfehlers (Tiefe a und 5nge 2c,,

Der Ausgangsfehler ist eine komponentenspezifische Festlegung der Fehlergr6ge, die durch
zerst6rungsfreie Pri)fverfahren (ZfP) sicher detektierbar ist. Der Sicherheitsfaktor Szfp ist
komponenten- und prUfspezifisch festzulegen und kann z.B. anhand einer probabilistischen
Empfindlichkeitsstudie quantifiziert werden.

Fehlertiefe a, azfpSzfp
Fehlericinge 2c = 2czfpSzfp
Sind in der bruchmechanischen Analyse postulierte Fehler zu betrachten (ntegritits-
nachweis) so ist der Ausgangsfehler durch die minimal auffindbare Fehlergr6lIe defi-
niert, Bild 2.

Schritt 3 Berechnung der Rissentwicklung Aa und 2Ac

Die Risswachstumsberechnung (Aa, 2Ac fr den Ausgangsfehler (Tiefe a,, und Unge 2Ca

ist mit spezifizierten Belastungen des bestimmungsgem;jgen Betriebs oder for im Rahmen
betrieblicher Messungen ermittelter Belastungen und jeweils zugeh6riger Zyklenzahlen
durchzufohren. Die Fehlergr6fle am Encle des zu betrachtenden Zeitraumes ergibt sich zu
Fehlertiefe ao = a, Aa
Fehleritinge 2c = 2c, + 2Ac
Das Risswachstum ist fr einen Zeitraum, der die Pr0fintervalle der WKP sicher abdeckt, zu
berechnen. Das WKP-Konzept und die betriebliche Oberwachung sind entsprechend anzu-
passen.

Schritt 4 Bewertung vorhandene oder postulierte Fehlergr6Re < zul.,ssige Fehlergr6M,

Leck-vor-Bruch Verhalten

a) Teildurchriss (a,/s < )

Die Endfehlerl5nge 2c,, muss kleiner sein als die kritische Schlitzitinge 2Ckrj,, d.h.

2c < 2Ckrit . For 2, 2CkrR ist zu zeigen, dass 2c,, Heiner ist als die kritische Fehlerl,5nge
2Ckit fr einen Teildurchriss der Tiefe a, d.h. 2c < 2Ckrd*(a, /s) oder es ist zu zeigen,
class die kritische Belastung for die Ausgangsfehlergr6Re (a,,2Ca) gr6Rer ist als die zur
Berechnung der kritischen Schlitzl6nge 2Ckrit verwenclete Belastung.

b) Schlitz (a,/s = )
Die Endfehlerhnge 2c, muss k1einer sein als die kritische Schlitzltinge 2Ck,-

Schritt 5: Berechnung der Leckfi6ch A,

Die Leckfi5che A, wird berechnet mit der kritischen Durchrissl;nge 2W (Schritt 1) und der
Leckbffnung (Leckklaffung oder COD) fr Belastungen des bestimmungsgem5Ren Betriebs.
 - 40.5 -

Schritt 6 Berechnung der Ausstr6mrate

Es ist zu zeigen, dass bei Belastungen des bestimmungsgem5flen Betriebs die Leckrate / >
ist. Der Sicherheitsfaktor S ist anlagen- und systemspezifisch festzulegen. Hierauf ist insbe-
sondere das WKP-Konzept anzupassen.

Belastung, Geometrie, Werkstoff, Herstellung Zerst6rungs-

und thermohydraulische Parameter freie PrCifung

maximal Bestimmungsgem5ger Betrieb] detektierbare

auftretencle + Riggrbgen
Belastung gern./spez. max. gem./spez. 2czfp bzw. afp
Belastung Zyklenzahl
Schrit 2
Schrd 1 *Schritt 3
C e RiRwachstumsberechnung detektierbarer
aa + Aa ao Ausgangsrig
2ca + 2AC 2c, 2c, bzw. aa

N S
IF
Schrftt 4
Fall :
Teildurc r a co
aS < C0<2CO
2c,
a 2: .0
CD
0) Nei :n CN Si.L* 0)
(D
co 0 1:2
M-C-
Fall 3 N
.2 -01 CU ande emie ,,- CU
(DU-
MaRnahmen =110) D 78
L- e - - - - - - - - - - - - co =30)0 C:
2:8
cu0 -0
a)
urc FaH 4:
aS CW LvB Itio
2c all 5:
nd
en Nei
Schdtt5 4)M
E ungs .,2 I detekberbare
ffiche AO I Leckrate
Nei I Leckage-Uber-
C 6 wachungssystem

< :E sicher
detektierbare
C M Leckrate FnLOS
r M r -------------
U) >

Bild 3 Vorgehensweise bei der bruchmechanischen Bewertung (Flussdiagramm) gernAS 4]

 - 40.6 -

4 Berechnungsverfahren ffir bruchmechanische Nachweise

4.1 Risswachstumsberechnung
Risswachstumsberechnungen sind abhtingig von Werkstoff und Schadensmechanismus fQr
zyklische (ErmOdungsrisswachstum) und/oder zeitabh5ngige (korrosionsgestCjtzte) Belas-
tungen durchzufCjhren.

Das zyklische Risswachstum kann anhand des sog. Paris-Gesetzes beschrieben werden,
Bild 4 Dabei wird der Risszuwachs je Zyk1us als Funktion der Schwingbreite des Span-
nungsintensitatsfaktors AK, beschrieben. Unter Verwendung der im ASME Code, Section Xi
angegebenen Risswachstumsraten unter Luft- oder LWR-Mediumsbedingungen sind in der
Regel konservative Absch;Jitzungen m6glich, Bild 5.

Das korrosionsgestCjtzte Risswachstum kann in Form des zeitabh'iJingigen Risszuwachses

als Funktion des statischen Spannungsintensit5tsfaktors K, beschrieben werden. Entspre-
chende Angaben fr St;Jih1e unter LWR-Mediumsbedingungen sind z.B. aus den Untersu-
chungen [1 0], R[[ 6 fr ferritische und [I 11, Bild 7 fOr austenitische St6hle in sauerstoffhalti-
gem Hochtemperaturwasser verfOgbar.

11--i-b-l Bemich Qemich I 120000.

K,, f.kt.g.r-h.
Anschwingen eines Endauswertung
D da Versuchsrohres DN 300
C(AK)" da 100000.0-
dN N
- = C(AKY -

80000.0- Ultmsch.11, ng rausberech.ung

nh ASMEXi dWdN

Hlupt-
.i.%aqrbU.: UPWOUNrOG- z 60000.0-

MMeLp.-g, I Vrknupfwg MiWspan-g,

Ug.bung. Ug.b..u 13..wildic. CL
bdhg-rlg bdin-9. 40000.D-
z Mitt.IP-Ug. I Bereich 11und III raschallmessung
F.q.- Fraktograftche Auswertung
0 da C(AK) 20000.0
M Vorausberechnung nach ASME
0 ( - R)K, - AK XI
0.0 Ar- n u .1 onSzeit (C2. 5000 LW)

10- 10 11 12 13 14 15 16 17 18
AK,, log AK (MP afm- Wanddicke [mm]

Bild 4 Beschreibung des zyklischen Bild 5: Vergleich des berechneten zyklischen

Risswachstums Risswachstums mit Versuchsergebnissen
 - 40.7 -

Eg.
E 2.0-C . 29-C
'Dooo, 0. W .10 'S".
.. ..........

-%S; Opp. 0,: 073.3h

.............
. ........... ............ ..... ...... . .......... ............. ............ T 0.020%
S Op- 0; 51,2
00.0s e,- O': 2o..
look ............ ........... 0.020%s 8 0,; 1001.5h
U)
..... .... .......... .... .......... .
C.W": 0.41 0, I-

. .... ...... 00.00S; A 0,: 197.3

CD 0OOWS .:-O, IN A

Q0.: O' 0 97.8 C25

loo--
C
IA
.2
. ......... . ..

. .... ...... . ........ ......

. ............ . ..........
.............
............ ........

V7rr
....
..ssmms
G
11...........
.........

. .......
::ii
...
sm
Q .. ...... .....
b ..... .....
...........
............

.... ............
.... ............
0 O.WMS 0.pp.
I.S; ..
0..P,
0,; 7. ; a'
0,: 028.7
0 Ohio
-C

-1 O.ODMSAIPO; .gh
ad
lot .....
:..
..... :.... ....!....... .....
.. ..........
.... .....
.... :. r..
.....
.:.:. ... A: s
............
............ 0.0 %S;0.4pp. O Z 007.7 dFidl
. .......... ............. ............ I............ ....... .... .
ms:: m:: s :ssssssss::: :::::rrs: .............
. ............ ........... ..... . ........ .... ............ It 0 006% O-W ,,O,:219.3
E . .......... ................ ........ ... ..............
A 00=80;u=
E F ....
10 20 30 40 50 00 7D 80 go 100

Spannungsintensitat K, [MPa 4m]

KorrosiongestUtzte Rissvertiefung bis K < 60 MPaM1I2 => Aa = 70 larn

verschiedener ferritischer StAhle ab K > 60 MPaMI12 => Aa steigt deutlich an

Bild 6 Korrosionsgestfitztes Risswachstum fr ferritische StAhle nach [1 0]

1.01E-06
ate 1, 07
mmls 3,2 mmla
.E.

I.OE-07

'I.OE-08

CD
U) -.- 0 Probe Nr 6 8 ppm 02
E 0 Probe Nr 6 2 ppm 02
a
U)1.OE-09 A Probe Nr. 19; 8 ppm 02
Aprobe Nr. 19 02 ppm 02
*Probe Nr 4 8 pprn 02
U)
0 NWC-Daten
SKI-Daten
r HWC-Daten
1.OE-10
10 (null) 100
Spannungsintensit5tsfaktor K, [MPaEMI
Obergang von 8 auf 02 pprn 0.

Bild 7 KorrosionsgestUlztes Risswachstum ffir austenitische SAhle nach 111]

4.2 Bruchmechanische Berechnung kritischer Fehlergrbgen

Zur Berechnung von kritischen Fehlergr6gen oder maximal zultissigen Belastungen kommen

im wesentlichen die in.Bild 8 aufgefCihrten Berechnungsverfahren zur Anwenclung.

 - 40.8 -

Grenziastbetrachtungen Bruchmechanische Finite Elemente Analysen

NAherungsverfahren - linear elastisch
Plastische Grenzlast (PGL R6 Methode -elastisch plastisch
(Net Section Collapse) (Two-Criteria Approach)
Blegetheorie (FSK) Zjhbruchhandbuch Mit bruchmechanischer Mit Schddigungsmodelien
(FlieRspannungskonzept) (Zahoor) Bewertung (Local Approach)
ONO&==

Geradrohr mit Schlit I Geradrohr mit Schlit I - Komponenten mit Fehler Komponenten ohne und
Oberfltichenfehier Oberfl5chenfehler - Gesamtes R hrsystem mit Fehler

Werkstoff I
777;
Werkstoffcharacteristik - FlieRkurve
Werkstoff- - FlieRkurve
characteristilk - Mikromechani-
RpO,2 R , -JR- Kurve sche Parameter

V
Belastung: Innendruck und oder tiuRere Krafte / Momente

Versagensmoment (max. Berechnung der Bauteilchara-
ertragbares Moment bzw. kteristik (JJA a)E,,,,,,i . Bei An-
Kollapslast) wendung der R-Kurven Mehto-
de Aussage zu Riginitiierung
Verifiziert anhand von m6glich. Wenn Obertragbar-
Versuchsergebnissen keit der JR- Kurve von Probe/
Bauteil gegeben, dann Aussa-
Keine Aussage m6glich zu go zu Rillinitiierung und In-
- Riginidierung stabilit5t m6glich. Z.T. Berech-
- Ri8wachsturn nung der Fehleraufweitung und
der Rigbffnungsfljche.
Berechnung bruchmecha-
nischer Parameter (wie z.B
J, COD) und der Bauteilbe-
anspruchung f0r konstante
Rifltiefen. Aussage zu RiR-
initiierung und Veragens-
verhalten durch Bewertun
der Mehrachsigkeit (q-Ver-
lauD m6glich. Berechnung
der Fehleraufweitung und
der Ri96ffnungsflAche.
Lokale Beschreibung des mi-
kroskopischen Deformations-
und Versagensverhalten mit
kontinuumsmechanischen
Modellen.
Makroskopische Beschreibung
des globalen Deformations-
und Versagensverhalten von
Proben und Bauteil. Berech-
nung der Fehleraufweitung
und der RiUffnung.

Bild 8: Analytische und numerische Berechnungsverfahren zur bruchmechanischen Analyse

Analytische Verfahren wie Grenziastbetrachtungen und bruchmechanische Mherungs-

verfahren erm6glichen mit einem vergleichsweise geringeren AufWand Aussagen Ober das
Tragverhalten von fehlerbehafteten Rohrleitungen, wobei die Anwendungsgrenzen (geomet-
rie- und werkstoffbedingt) und dadurch bedingte Einschr6nkungen zu berCicksichtigen sind.
Eine belastbare Bewertung ist mit diesen Verfahren nur dann gegeben, wenn these im Ver-
gleich mit experimentellen Untersuchungen oder anhand detaillierter Finite Elemente Be-
rechnungen ausreichend verifiziert wurden. Abgeleitet aus einer Vielzahl experimenteller
Untersuchungen wurden in 4] die Werte fOr die bei der Grenzlastberechnung maggeblichen
FlieRspannung c7f in Abhbngigkeit der Rohr- und Fehlergeometrie sowie der Werkstoffz;Jihig-
keit verifiziert, so class auf dieser Basis eine abgesicherte Bewertung von druckfuhrenden
Rohrleitungen in einem weiten Anwendungsbereich m6glich ist.

Bruchmechanische Ndherungsverfahren, wie z.B. das R6-Verfahren oder Handbuch-

Usungen, erm6glichen die Berechnung bruchmechanischer Parameter (Oblicherweise J-
Integral) als Funktion der Belastung und damit verbunden eine Bewertung im Hinblick auf
Rissinitiierung. Prinzipiell kann mit diesen Verfahren auch eine Aussage zurn weiteren
Versagensablauf getroffen werden. Dies ist allerdings nur dann mglich, wenn die an Labor-
proben ermittelten Risswiderstandskurven als repr6sentativ fDr die zu betrachtende Kompo-
nente angesehen werden k6nnen. Hierzu ist es erforderlich, class die Mehrachsigkeit des
Spannungszustandes im Ligament von Probe und Komponente vergleichbar Sind. Eine Me-
 - 40.9 -

thodik zur Bewertung fehlerbehafteter Komponenten, die cliesen Sachverhalt berOcksichtigt

ist in [51 und 61 beschrieben und in Bild 9 grafisch clargestellt. st dies nicht der Fall, so ist
die Anwenclung der bruchmechanischen Ntiherungsverfahren auf die Ermittlung der Last bei
Rissinitiierung beschrtinkt. Nach derzeitigen Erfahrungen liefert clas R6-Verfahren im Ver-
gleich zu experimentellen Daten die besten Ergebnisse 7 [8], 9]. Ein Vergleich der mit der
R6-Methocle berechneten Initiierungslasten mit experimentellen Ergebnissen ist in Bild 10
beispielhaft fr austenitische Rohre DN 200 mit Umfangsfehlern dargestellt.

Im Beclarfsfall kbnnen bei Vorliegen der erforderlichen Unterlagen (FlieRkurve des Werk-
stoffs, bruchmechanische Kennwerte) cletailliertere Untersuchungen mit numerischen Be-
rechnungsverfahren erfolgen. Dabei kommt Oblicherweise die Finite Eemente (FE) Metho-
de zur Anwenclung. Damit sind Aussagen zur Rissinitiierung und bei entsprechender Bercick-
sichtigung der Mehrachsigkeit des Spannungszustandes zum weiteren Versagensverhalten
m6glich, Bild 9 Eine derartige bruchmechanische Bewertung kann for beliebige Komponen-
ten oder gesamte Rohrleitungssysteme unter BerCicksichtigung beliebiger Fehlergeometrien
durchgefCjhrt werden. WeiterfCjhrende Berechnungsmethoden basieren auf der Beschreibung
des mikroskopischen Deformations- und Versagensverhaltens mit kontinuummechanischen
Modellen (schtidigungsmechanische Ans6tze). So ist eine makroskopische Beschreibung
des globalen Verformungs- und Versagensverhaltens der Komponente einschlieRlich der
Fehleraufweitung, Riss6ffnungsfl5che bzw. Leckfl5che und stabilem Risswachstum m6glich.
For these elastisch-plastischen Analysen sind werkstoffseitig neben der wahren FlielIkurve
weitere Parameter fr clas sch5digungsmechanische Modell und somit eine cletaillierte
Werkstoffcharakterisierung erforderlich. Der Vorteil von numerischen Berechnungen ist die
universelle Einsetzbarkeit, der wesentliche Nachteil liegt im hohen erforderlichen Aufwand.
 - 40.10 -

Werkstoffbeschreibung

Zugversuch
mmmm="
BruchmechanikprOfung
Elastizittitsmodul E,Streckgrenze R. Physikalischer Risseinleftungswert Ji, K,
Wahre I'lielIkurve k-(p Risswiderslandskurve (J -Kurve) J-Aa

Beurteilung der Rissinitflerung JPp, J bzw. K > KC

Finite Elemente Berechnung

Bauteil pp, > Nei
Mehrachslgkeits- JI-Integral (appl) > K
quotient q, dq/dy

10 Risserweiterung]

Beurteilung des z5hen Risswachstums J,,Pp, A

Finite Elemente Berechnung

0 Bruchmechanikprobe
Mehrachsigkeitsquotient q,dqIdy

NeIn sg e Ja
von Probe und Bau
leichba ?
o en y
an ard
A kp
BruchmechanikiprOfung
Nein mit neuer Bruchmechanikprobe Ja
q u a Ii t a t i v e J -Kurve
Bewertung des Bruchverhaltens
q :9qc, dq/dy ! 0 qo q, dq/dy ! 0 q u a n t it a t ive
Bewertung des Risswachstums und der
stabiles Risswachs. stabiles Rlss- Versagensbelastung z. B. unter
turn kann nicht wachsturn kann Verwenclung der R-Kurven Methode
erwartet werden erwartet werden

Mehrachsigkeitsquotient q q = f(Geometrie, Fehiertiefe, Belastung, Werkstoff)

Gradient von q dqIdy = f(Geometrie, Fehiertiefe, Belastung, Werkstoff)
Rissinitiierungswert J J =fWerkstoff)
Risswiderstandskurve J,-Kurve = fGeometrie, Fehlertiefe, Belastung, Werkstoff)
kritischer q-Wert q --0,3 f(jr Stahl)

Bild 9 Methodik zur bruchmechanischen Bewertung unter Berficksichtigung der

Mehrachsigkeit des Spannungszustandes nach [5], 6]
 - 40.11 -

Berechnete und experimentell ermiftelte Initilerungslasten

fair austenitische Rohre (D, x s 219 mm x 14,2 mm)

0 M-Mefixde, Pev 3 Opt Werkstoff

1.6 0 3D Rnft-Elemft Berechnung
X 10 CrNiTt 1 9 1.4541)
1.4 RPO.-2
= 228 Mpa
C
a) R = 582 Mpa
0E 1.2 Temp. = RT
E

Fehler

OL8 Unifangs-Oberflicheryfehler
Rohdrinenseite
a6 Lage im Grundv"kstaff
R
U)
0.4

0 0.2

0
Rohr ABV203 ABB215 ABB2D5 ABE=
2 I grd 60 120 ISO Z70
aA (max) 0,49 0,49 0,64 0,71

Bild 10: Vergleich berechneter und experimentell ermiffelter nifflerungslasten fr austeniti-

sche Rohre

4.3 Leckageberechnung
Zur Bestimmung der Leck6ffnung (Riss6ffnung) bzw. Leckfi5chen (Riss6ffnungsfl5che) ste-
hen analytische und numerische Methoden zur VerfOgung. Abhtingig von der Problemstel-
lung gestalten these Verfahren sowohl die Berechnung der Leckfl6che als auch zugeh6riger
Ausstr6mraten und ein Vergleich mit der durch die Leckageiberwachung cletektierbaren

Leckfi6che ALOs bzw. der cletektierbaren Ausstr6mrate rhLOS und auch die Ermittlung der auf-

tretenden Strahlkrtifte. Eine genaue rechnerische Ermittlung der Leck- bzw. Riss6ffnungs-
fliche ist nur mittels elastisch-plastischer Finite Elemente Berechnungen m6glich, 7].

Die Ausstr6mrate wird in Abhjngigkeit von der Leckfi6che Ober geeignete Ausstr6mmodelle
unter BerCicksichtigung des Druckes, der Temperatur und der Stoffiverte des Mediums ermit-
telt. Zur Berechnung dieser Ausstr6mrate kommen unterschiedliche Modelle fjr die Zwei-
phasenstrbmung zum Einsatz, wie z.B.

- clas Homogene Gleichgewichtsmodell (HEM), bei dern thermodynamisches und fluid-

dynamisches Gleichgewicht zwischen den Phasen postuliert wird,

- das Zweiphasenmodell von Henry und Fauske, das die unterschiedlichen Phasen-
geschwindigkeiten und thermodynamisches Ungleichgewicht zwischen den Phasen
berCicksichtigt,
 - 40.12 -

clas Zweiphasenmodell von Moody, clas von unterschiedlichen Phasengeschwindig-

keiten, aber thermodynamischern Gleichgewicht ausgeht.

Wtihrencl clas HEM und clas Modell von Henry und Fauske zur Ermittlung der detektierbaren
LeckfItiche herangezogen wird, wird clas Modell von Moody bei der Ermittlung von Strahlkr5f-
ten verwenclet.

Experimentelle Untersuchungen zur Verifikation der Ausstr6mraten liegen nur in begrenztem

Umfang vor. Die durchgefCihrten Vergleichsanalysen zeigen, class aufgrund der komplexen
Berechnungen erhebliche Abweichungen der errechneten Ausstr6mraten von den gemesse-
nen Daten vorliegen. Somit ist auch weiterhin von Unsicherheiten bezCjgiich der errechneten
Ausstr6mraten auszugehen.

5 Bewertung von postulierten Fehlern

Im Rahmen von ntegrit5tsnachweisen sind bei der bruchmechanischen Analyse postulierte
Fehler zu berOcksichtigen. Die hierbei maRgebliche Eingabegr6lIe aus der ZfP ist die mini-
mal auffindbare FehlergrbRe. Die Festlegung dieser Gr6lIe kann anhand der prCiftechnischen
Randbedingungen (s. o.) erfolgen oder aber auch als Ergebnis der bruchmechanischen Ana-
lyse in Form einer Anforderung an die Detektierbarkeit durch die ZfP formuliert werden. Die-
se beiden grunds5tzlichen Vorgehensweisen sind in Bild 1 1 und Bild 12 schematisch dar-
gestellt.

Die wesentlichen Ziele der bruchmechanischen Analyse sind die Ermittlung der kritischen
Fehlergr6Re und die Quantifizierung des Sicherheitsabstandes zurn Versagen an hochbean-
spruchten Stellen fr Betrieb und St6rfifle. Welches Kriteriurn dabei zur Bestimmung der
kritischen Fehlergr6fe herangezogen wird ist abh,,ngig von den komponenten- und prclfspe-
zifischen Randbedingungen. Mbgliche Kriterien sind z. B. der Ausschluss der Rissinitiierung
oder der instabilen Risserweiterung eines Oberfl6chenfehlers oder der Ausschluss des go-
balen Komponentenversagens durch plastischen Kollaps.

Bei der Ermittlung des Sicherheitsabstandes ist clas Risswachstum in dern betrachteten Zeit-
intervall (PrCifintervall der WKP oder bis EOL) zu bestimmen. Hierzu muss der m6gliche
Schadensmechanismus (z. B. ErmCidung) bekannt sein. DarCiber hinaus ist eine aussagefti-
hige PrOftechnik erforderlich.
 - 40.13 -

Ris- .hs .. Ier B.f.nd od.r Risswachstum minimal auffindbare Fehlergr6ge

(zyklisch oderzeitabh5ngig) minimal .. M.db.,e Fehl.rgrOge (zyklisch oder zeit.bh5ngig) (Anforderung an ZfP)

zul NW a. ao aul
w
a ai
dd
ick
e arna akrit a aknt
Sicherheitsabstand Sicherheitsabstand Sicherheitsabstand
gegen0ber Inibierung gegen0ber nstabilit gegenCiber niflierung gegenaber nstabilit5t

2c,,, (Leck-vor-Bruch) 2CkI (Leck-vor-Bruch)

Bild1l: ErmittlungdesSicherheitsabstandes Bild12: Ermiftlungdergeforderten

bei vorgegebener Rissgr6ie (minimal detektierbaren Rssgr6lIe (minimal
auffindbare Fehlergr6ge oder realer auffindbare Fehlergr6ge) bei
Befund) vorgegebnenem Sicherheitsabstand

Weitere wichtige Voraussetzungen sind die detaillierte Kenntnis Ober die tats;Achlich auftre-
tenden betrieblichen Belastungen sowie die Belastungen bei St6rf;jllen. Die betrieblichen
Belastungen ergeben sich fOr das betrachtete, System oder Komponente aus der Betriebs-
Oberwachung. Grundlage der Bewertung von St6rffillen sind die der Auslegung zugrunde
gelegten spezifizierten Belastungen.

Als Berechnungsverfahren kommen bei Rohrleitungskomponenten vor allem Grenziastbe-

trachtungen wie das plastische Grenzlastverfahren (PGL) oder die Fliegspannungsmethode
(FSK) zur Anwenclung, Bild 8, vorausgesetzt es existiert fOr die betrachtete Komponente eine
abgesicherte versuchstechnische Grundlage. Bei DruckbehNtern ist dagegen in der Regel
eine differenziertere Betrachtung erforderlich, so dass hier bruchmechanische N;Aherungs-
verfahren wie die R-Methode ggf. in Kombination mit Finite-Elemente Analysen oder detail-
lierte numerische Berechnungen erforderlich sind.

Die Ermittlung von Leckgr6Ren im Rahmen des ntegrititsnachweises nicht erforderlich, da

die Ursachen betrieblicher Sch5digungsmechanismen beherrscht werden. Sornit ergibt sich
durch die Leckage0berwachung kein zus5tzlicher Sicherheitsbeitrag.

6 Bewertung von betrieblichen Fehlern

Im Gegensatz zurn Integrit5tsnachweis (postulierte Fehler) werden hier reale, bei der WKP
aufgefunden Fehler betrachtet. Urn fOr these Fehler eine bruchmechanische Bewertung
durchfOhren zu k6nnen, ist eine entsprechende PrOftechnik erforderlich, die eine quantitative
und volumetrische Charakterisierung des Befundes erm6glicht. Diese Befunde werden dann
 - 40.14 -

einhOllend durch elliptische oder halbelliptische Fehler mit Lage senkrecht zur grbMen wir-
kenden Hauptspannung beschrieben, Bild 13, und ggf. mit einern zusMzlichen Sicherheits-
faktor belegt.

U-1.d .,?,.

Fl- 3 Fl.. 4

Bild 13: Fehlerlagen und deren bruchmechanische Behandlung nach ASME Code, SectionXI

Da in diesen FbIlen der wirksame Sch6digungsmechanismus zundchst nicht bekannt ist, ist
vor DurchfCjhrung der bruchmechanischen Analyse zu kl;jren welcher Schadensmechanis-
mus ursAchlich fOr den aufgefundenen Fehler ist. Hierzu sind Informationen ber den Feh-
lertyp, die wirksamen Belastungen und Mediumsbedingungen und den aktuellen Werkstoff-
zustand bereitzustellen. Mit in die Betrachtung einzubeziehen sind auch der Kenntnisstand
Ober evtl. vorliegende 6hnliche Befunde (WLN) sowie die bisherige Betriebsiberwachung
(Belastungen, WKP, Instandhaltung).

Das Ziel der bruchmechanischen Analyse ist es zu k5ren in wie weit der Befund fOr den wei-
teren Betrieb als zul5ssig (kein Versagen der Komponente wMrend des n6chsten nspekti-
onsintervalls) eingestuft werden kann.

Die Vorgehensweise entspricht dabei im wesentlichen der bei postulierten Fehlern (Bild 1 1),
wobei jedoch der detaillierten Analyse der Rissentwicklung bis hin zu einer m6glichen Le-
ckage eine gr6gere Bedeutung zukommt. Die bruchmechanische Analyse beinhaltet die Er-
 - 40.15 -

mittlung des Risswachstums (zyklisch undloder korrosionsgestCjtzt), der nitiierungsrissgr6fe

und der kritischen Rissgr6fle (Rissgr6ge bei Beginn instabiler Rissausbreitung oder kritische
Durchrissl6nge), sowie die Berechnung m6glicher Leckgr6aen. Um hierbei eine ausreichen-
de Aussagegenauigkeit zu erzielen ist in der Regel der Einsatz numerischer Berechnungs-
methoden erforderlich.

Auf der Grundlage dieser Ergebnisse sind dann ggf. Anderungen bei der Oberwachung des
Risswachstums vorzunehmen (anders PrQfverfahren, angepasste Inspektionsintervalle) oder
auch eine lokale Leckageoberwachung vorzusehen.

7 Schlussfolgerungen
Um abgesicherte bruchmechanische Bewertungen von zu postulierenden oder betrieblich
aufgefundenen Fehlern durchzufUhren zu k6nnen ist eine enge Interaktion zwischen Bruch-
mechanik und ZfP erfordeflich. Die ZfP liefert dabei die erforderlichen Eingangsdaten fcjr die
bruchmechanische Analyse wie Fehlergr6ae und Fehlerorientierung. Die buchmechanische
Analyse kann aber auch clazu dienen Vorgaben fOr die ZfP hinsichtfich PrOfempfindlichkeit,
PrOfintervall und PrOfort festzulegen.

Je nach sicherheitstechnischer Becleutung der zu betrachtenden Komponenten und Systeme

ist zwischen postulierten und betrieblichen Fehlern zu unterscheiden.

Sind Fehlerpostulate Gegenstand der bruchmechanischen Analyse so ist die durch die ZfP
bereitzustellende malIgebliche Eingabegr6f3e die minimal auffindbare Fehlergr6ae. Die Er-
mittlung der LeckgrbM ist nicht zwingend erforderlich, da die Ursachen betrieblicher Sch6cli-
gungsmechanismen beherrscht werden und sich durch die Leckageciberwachung somit kein
zustitzlicher Sicherheitsbeitrag ergibt.

Bei betrieblichen Fehlern sind PrOftechniken erforderlich, die eine quantitative und volumetri-
sche Charakterisierung des Befundes erm6glichen. Da in diesen F511en der wirksame Scha-
cligungsmechanismus zun6chst nicht bekannt ist, ist vor Durchfuhrung der bruchmechani-
schen Analyse zu kl5ren welcher Schadensmechanismus urs5chlich fr den aufgefundenen
Fehler ist. Die bruchmechanische Analyse beinhalten hierbei eine abgestufte Analyse der
Rissentwicklung bis hin zur Bestimmung von Leckgr6flen. Auf der Grundlage dieser Ergeb-
nisse sind dann ggf. Anderungen bei der Oberwachung des Risswachstums vorzunehmen
(anders PrCjfverfahren, angepasste nspektionsintervalle) oder auch eine lokale Leckage-
Oberwachung vorzusehen.
 - 40.16 -

Literatur
[1] Herter, K.-H.: Darstellung der Nachweisverfahren zur Bewertung der ntegribit von
druckfUhrenden Komponenten und Systemen". MPA/VGB Forschungsvorhaben 33,
Teilbericht 33-2, MaterialprCifungsanstalt Universit5t Stuttgart, 07/2003
[2] Herter, K.-H., W. Hienstorfer, H. Kockelmann, X. Schuler: Alterungsmanagement und
AlterungsCiberwachung mechanischer Komponenten in baden-wCirttembergischen
Kernkraftwerken. Arbeitspunkt 1: Erstellung eines Anforderungskatalogs zurn Alte-
rungsmanagement mechanischer Komponenten in Kernkraftwerken unter Bercicksich-
tigung des nationalen und internationalen Standes von Wissenschaft und Technik. Er-
gebnisdokumentation, 09.02.2004.
[3] Sicherheitstechnische Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA). KTA 3201.4,
Kornponenten des Prirritirkreises von Leichtwasserreaktoren, Tei 4 Wederkehrencle
Profungen und BetriebsCiberwachung, Fassung 6199
[41 Uhlmann, D., K.-H. Herter: Erstellung eines Nachweisverfahrens ffir die Bewertung der
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[51 Schuler, X, D. Blind, U. Eisele, K.-H. Herter: Extension of fracture mechanics evalua-
tion methods by consideration of multiaxiality of stress state for piping components.
Nuclear Engineering and Design, 1995, pp. 227-240.
[6] Eisele, U., D. Blind, K.-H. Herter, X. Schuler: Influence of the Multiaxiality of Stress
State on the Ductile Fracture Behaviour of Degraded Piping Components. Proceedings
of the 1 th European Conference on Fracture (ECF10), 1994
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MPAIVGB-Vorhaben 6 1, VGB Kennzeichen 1193, Abschluflbericht, MPA Stuttgart,
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rung von Rohrleitungen aus hochz5hem Werkstoff". F6rderkennzeichen 500 964,
BMBF, Abschlugbericht und Anh5nge, MPA Stuttgart, Juni 1997
[9] Bartonicek, J., D. Blind, K.-H. Herter, K. Kerkhof, H. Kockelmann, T. Schwarz,
X. Schuler: "Fortgeschrittene Methodologie zum Nachweis der Integrit5t von LWR-
Rohrleitungen und -Komponenten". BMU-Vorhaben SR2064, Abschluflbericht, MPA
Stuttgart, Mai 1996
[10] 1-6pple, Volker: Untersuchungen zurn korrosionsgestQtzten Risswachsturn ferritischer
St5hle in sauerstoffhaltigem Hochtemperaturwasser. Techn.-wiss. Ber. MPA Stuttgart,
Heft 96/02, 1996.
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rosionsgestOtztes Risswachstum in austenitischen Schwei(Werbinclungen in sauer-
stoffhaltigem Hochtemperaturwasser. Gew5hrleistung von Sicherheit und Verffigbarkeit
von Leichtwasserreaktoren, Ergebnisse aus MPANGB Forschungsvorhaben, 13. und
14. Juni 2002 in Stuttgart.
 DE05F3809

Ermittlung der Beanspruchung aus betrieblichen

thermischen Belastungen und deren Einfluss
auf die Anderung der Komponentenqualitlit
* E 011:2O5!
K.-J. Metzner, U. Wilke *), J. Bartonicek **), K.-H. Herter ***) 7462*

*) E.ON Kernkraft GmbH, Tresckowstrage 5, 30457 Hannover

EnBW Kernkraft GmbH Kernkraftwerk Neckarwestheim, 74382 Neckarwestheim
MaterialprOfungsanstalt (IVIPA) Universitit Stuttgart, Pfaffenwaldring 32, 70569 Stuttgart

30. MPA-Seminar in Verbinclung mit dem 9 Deutsch-Japanischen Seminar

Stuftgart 6 und 7 Oktober 2004

Zusammenfassung

Dieser Vortrag behandelt den Themenbereich Thermische Beanspruchungen fr sicher-

heitstechnisch wichtige Komponenten in Kernkraftwerken" mit den Bewertungselementen:

Festlegung der Temperaturbelastungen in Transientenberichten (spezifizierte Belas-

tungen) bzw. aufgrund von Temperaturmessungen,
Bestimmung der thermohydraulischen Randbedingungen fOr die Spannungs-/ ErmQ-
clungsanalyse (Temperaturverteilung Ober den Querschnitt und in L6ngsrichtung von
Rohrleitungen, Ermittlung der Wirmeibergangskoeffizienten),
DurchfCjhrung der Spannungs- und ErmCidungsanalysen.

Aus der praktischen Erfahrung zeigt sich, class these drei Elemente der ntegrittitsbewertung
in angemessener Form miteinander verknOpft werden mOssen, um realistische Ermodungs-
grade als Grundlage fUr weiterf0hrende MaRnahmen (z. B. zielgerichtete Zerst6rungsfreie
PrOfungen) zu ermitteln. Die Oberbetonung eines dieser Elemente fOhrt nicht zu sinnvollen
Ergebnissen.

Dies becleutet, class sich die verschiedenen technischen Fakultiten (Festlegung der Belas-
tungsvorgaben, Ermittlung der thermohydraulischen Randbedingungen, Durchfcjhrung von
Spannungs-/Ermodungsanalysen) auch sachlich und personell miteinander abstimmen mus-
sen.

Die GrundzCjge dieser konzeptionelien Vorgehensweise sind mit dem in der KTA-Regel
3201.4 verankerten ntegrit5tsnachweiskonzept bereits gegeben. Jetzige Aufgabenstellung
ist es, die einzelnen Elemente dieses Integrititsnachweiskonzeptes in der praktischen An-
wenclung zielgerichtet miteinander zu verbinden. Hierzu soil dieser Vortrag einen Beitrag
leisten, indem am Beispiel des DWIR-Prim6rkreises die relevanten Parameter der Ermu-
dungsbewertung fOr thermische Beanspruchungen erl5utert werden.
 - 41.2 -

Einfflhrung

Zurn Nachweis der angemessenen Langzeitintegrittit sind fr sicherheitstechnisch wichtige

Komponenten/Systeme u. a. ErmOdungsanalysen durchzufCihren. FOr den DWR-PrimArkreis
entstehen die ermOdungsrelevanten Belastungen i. W. durch thermische Belastungen, die
als sog. Kolbenstr6mung und/oder als Temperaturschichtung in horizontalen Rohrleitungs-
abschnitten auftreten. In Mischzonen von warmem mit kaltem Medium (z. B. an Rohrlei-
tungs-T-StOcken) sind bei bestimmten Randbedingungen hochzyklische Temperaturturbu-
lenzen (siehe Civaux-Ereignis) m6glich (siehe Abb. 1 - 6. Abb 7 zeigt eine Zusammenstel-
lung der im DWR-Primjrkreis auftretenden Temperaturtransienten mit den zugehbrigen Last-
fallh.;iufigkeiten.

Bei der ErmOdungsbewertung sind drei Nachweisschritte zu behandeln:

Mit der Einhaltung des 3S,-Kriteriums beim Sekund6rspannungsnachweis wird das Auf-
treten fortschreitender plastischer Deformation verhindert. Das 3Sm-Kriterium wird auch
zur Bestimmung des sog. Ke-Faktors herangezogen, mit dem in der Ermodungsanalyse
das plastische Verformungsverhalten an geometrischen Unstetigkeiten berocksichtigt
wird. Dieser Nachweis ist insbesondere im sog. ,Low Cycle"-Bereich von Bedeutung,
d. h. fOr Temperaturtransienten mit hohen Temperaturdifferenzen AT und einer geringen
LastfalINWfigkeit.
Mit der aus der vorhandenen Temperaturbelastung ermittelten Halben Spannungs-
schwingbreite Sa" wird aus den ErmOdungskurven fr den vorhandenen Werkstoff
(Austenit oder Ferrit) die zultissige Lastwechselzahl abgelesen. Aus dem Vergleich der
tats5chlich auftretenden bzw. spezifizierten Lastwechselzahl mit dem zul;5ssigen Wert
aus der ErmOdungskurve wird der vorhandene Ersch6pfungsgrad im ,Low and High
Cycle Fatigue"-Bereich bestimmt.
mit dem jhermal Ratcheting"-Nachweis (sog. AT1-Nachweis fr thermisch bedingte
fortschreitende Deformation) werden die neben der nnendruckbelastung noch auf-
nehmbaren Beanspruchungsreserven fOr zusAtzliche Temperaturschocw'-Belastungen
aufgezeigt.

Im Rahmen der Anlagenauslegung wurden die ErmCidungsanalysen as Vorsorgemagnahme

fCjr den weiteren Betrieb mit einhCjllend spezifizierten Transienten und Lastfallh5ufigkeiten fr
die betrieblichen Belastungen in den Beanspruchungsstufen A Normalbetrieb) und B ano-
maler Betrieb) durchgefDhrt. St6rf51Ie der Beanspruchungsstufe C (Notfall) und P (PrOftl1e)
werden bei der ErmOdungsanalyse nur berOcksichtigt, wenn bestimmte Lastfallh6ufigkeiten
(N > 25 in Stufe C und N > 0 in Stufe P) Oberschritten werden. Hierbei ist auch zu beachten,
dass postulierte Anlagenst6ri61le der Stufe C fr bestimmte Systeme als anomale Betriebs-
fAlle in der Stufe B spezifiziert wurden, so dass die Erschbpfungsgradanteile dieser postulier-
ten Lastf5lle in den End-of-Life (EOL)"-ErmCidungsgraden enthalten sind. FOr die Festlegung
von weiterf0hrenden MaRnahmen, z. B. von zielgerichteten Zerst6rungsfreien Prcjfungen ist
jedoch die Kenntnis der bisher tats6chlich aufgetretenen Beanspruchungen von Bedeutung.
 - 41.3 -

Mit den pauschalen ErmOdungsanalysen aus der Anlagenerrichtungszeit, in denen alle spe-
zifizierten Belastungen (unabMngig davon, ob sie aufgetreten Sind oder nicht) enthaiten
Sind, ist eine Bestimmung von aktuell vorhandenen st"-Ermcidungsgraden aufgrund der
bisherigen betrieblichen Belastungen nur eingeschrc;inkt m6glich.

Daher ind in allen deutschen Anlagen inzwischen Temperaturmess-Systeme installiert, um

die tats6chlich auftretenclen betrieblichen Transienten und die H6ufigkeiten ihres Auftretens
realistisch zu erfassen. Es ist dann folgerichfig, these gernessenen Transientenverl5ufe auch
als Belastungseingabe fOr die Spannungs- und Ermodungsanalysen zu verwenden, so class
von der frOheren pauschalen zu einer realistischeren Bewertung der betrieblichen Tempera-
turbelastungen Obergegangen wurde und darauf aufbauend auch verltisslichere ErmOdungs-
grad-Prognosen fOr die weitere Betriebszeit abgegeben werden k6nnen, die as Grundlage
fOr ggf. erforderliche weiterfCjhrende Ma(Inahmen (z. B. ZfP) verwendet werden.

Die kontinuierliche Auswertung der Temperaturmessdaten hinsichtlich Ermodungsrelevanz

ist zwischenzeitlich in allen Anlagen g5ngiger Standard. Aus den Messergebnissen lassen
sich aktuelle,,Ist"-ErmCidungsgrade bestimmen und auch Optimierungen im Hinblick auf eine
schonendere Fahrweise ableiten.
Teilweise wurden auch neue Temperaturtransienten festgestellt, die in den ursprOnglichen
Auslegungsnachweisen noch nicht enthalten waren (z.B. Temperaturschichtungszust6nde
infolge von Gerinnestr6mungen" aus Armaturenleckagen), aber jetzt in den jeweils aktuali-
sierten Bewertungen berOcksichtigt wurden.

Instrurnentierung von Temperaturmessungen

Die verschiedenen auf dem Markt verfCgbaren Messinstrumentierungen ind in Abb. 8 dar-
gestelit. Mit diesen jokalen" Temperatur-Messstellen in beanspruchungsm;Mlig relevanten
Bereichen werden erg5nzend zu den globalen" Betriebsclaten (Mediumsdracke, Temperatu-
ren, Massenstr6me) die Temperaturverl6ufe in Langsrichtung und Ober den Querschnift von
Rohrleitungen kontinuierlich erfasst und aufgezeichnet. In Systembereichen, in denen vor-
wiegend sog. Kolbenstr6mungen" auftreten, werden Oblicherweise zwei Messfclhler ber
den Querschnitt (oben und unten) angeordnet. Gleiches gilt bei der vorsorglichen Oberwa-
chung von T-StOcken mit Heig-/Kalt-TemperaturCiberg5ngen.
In horizontalen Rohrleitungsbereichen mit m6glichen Temperatursehichtungszusttinden, bei
denen sich die Position der Kalt-NVarm-Trennschicht in L5ngsrichtung und ber den Quer-
schnitt ver5ndern kann, werden an den jeweiligen Messorten Oblicherweise bis zu ieben
MessfCjhler am halben Rohrleitungsumfang angeordnet.

Aufer der Erfassung der Temperaturverl6ufe kbnnen mit der vorhandenen Temperaturmess-
Instrumentierung auch die tatsichlich auftretenclen Lastfallh5ufigkeiten der einzelnen Tran-
sienten gezMIt werden. So ist eine kontinuierliche Verfolgung jeweils aktueller st-
Ermodungsgrade fOr betriebliche Belastungen m6glich, die nicht (wie bei den EOL-
 41.4 -

ErmOdungsanalysen) durch postulierte, aber nicht aufgetretene Stbrfifle verfllscht wird. Die-
se st-Ermodungsgrade sind u. a. ein wichtiger ndicator bei der Auswahl von Proforten for
die DurchfCjhrung von zielgerichteten ZfP-MaRnahmen.

Bestimmung der thermohydraulischen Randbedingungen

In den Transientenberichten sind die anzusetzenden Transientenverl6ufe spezifiziert, die

dann in der ErmOdungsanalyse zur Ermittlung des Ersch6pfungsgrades hinischtfich ErmCl-
dung berOcksichtigt werden. Als Zwischenglied zwischen Transientenbericht und Span-
nungs-/ErmCidungsanalyse sind die sog. thermohydraulischen Randbedingungen mit der
Ober den Rohrquerschnift vorhandenen Temperaturverteilung und dem zugeh6rigen W.irme-
obergangskoeffizienten vom Medium in die Rohrwandung zu bestimmen. Diese Berechnung
erfolgt in der Regel mit sog. Scheibenmodellen (siehe Abb 9 in relevanten Rohrleitungs-
querschnitten, in denen teilweise zur Erh6hung der Nachweisgenauigkeit (insbesondere bei
sehr schnell ablaufenden Transienten) die vorhandene Konstruktion der Temperaturmess-
fOhler mit modelliert wird. In diesen Scheibenmodellen werden ausgehend von den an der
Rohraullenwand gemessenen Temperaturen die Temperaturverteilung in der Rohrwand
(W6rmeleitung) und bis in das Medium berechnet. Mit einem zu w6hienden Wirmecjber-
gangskoeffizienten a erfolgt dann eine ROckrechnung vom Medium auf die gemessene Au-
Renwandtemperatur. Mit dieser iterativen Vorgehensweise ist es m6glich, belastbare Wlr-
meobergangskoeffizienten zu bestimmen.

DurchfUhrung von Spannungs-/Ermiidungsanalysen (siehe Abb. 10 - 16)

Mit den Belastungsvorgaben aus den Transientenberichten (bzw. direkt aus den Messergeb-
nissen) und den ermiftelten thermohydraulischen Randbedingungen, insbesondere des
W5rmeobergangskoeffizienten, wird dann die Spannungs-/Ermcidungsanalyse entweder mit
einern komponentenspezifischen Nachweis (siehe z. B. nach KTA-Regel 3201.2, Kap. 8)
oder mit Finite-Elemente (FE)-Berechnungen und einer Spannungs4ErmiDdungsbewertung
nach KTA 3201.2, Kap 7 durchgefCjhrt. Aus der dabei ermiftelten halben Spannungs-
schwingbreite Sa" werden dann mit Anwendung der ErmOdungskurven fr ferritische und
austenitische Werkstoffe die zul;ssigen Lastfallh5ufigkeiten ermiftelt und aus dem Vergleich
der gemessenen oder spezifizierten Lastfallh5ufigkeiten zu den aus den ErmCidungskurven
abgelesenen zultissigen Werten der vorhandene Ersch6pfungsgrad bestimmt. Hierbei k6n-
nen Ober die Festlegung von unteren ermOdungsrelevanten Schwellenwerten anhand des
Dauerfestigkeitsgrenzwertes geringe Temperaturbelastungen als nicht ermidungsrelevant
ausgeschlossen werden. Dieser Dauerfestigkeitsgrenzwert ergibt sich for ferritische Werk-
stoffe bei einer Lastfallh,,Aufigkeit von N = 06Lastwechseln und bei Austeniten fr eine Last-
fallh,5ufigkeit von 108 Lastwechseln.
 - 41.5 -

Mit diesem Verfahren werden sawohl die EOL-ErmCidungsgrade fOr spezifizierte Belastungen
bzw. fOr die gemessenen Temperaturbelastungen als auch aktuell vorhandene Ist-
ErmOdungsgrade als Folge der bisher aufgetretenen betrieblichen Belastungen bestimmt..
Diese Ist-ErmCidungsgrade sind dann Grundlage fOr weiterfuhrende Bewertungen, z. B. fOr
die DurchfCjhrung von zielgerichteten zerst6rungsfreien PrOfungen und auch zur Optimierung
der Fahrweise im Hinblick auf die Verringerung des ErmOdungsgrades (z. B. durch Abhilfe-
mafnahmen bei festgestellten Armaturenleckagen).

Hinsichtlich der Wertigkeit der drei bei der Ermidungsbewertung vorhandenen Elemente
- Belastungsfestlegung,
- Festlegung der thermohydraulischen Randbedingungen,
- Spannungs-/ErmCidungsanalyse
gelten folgende Grundregeln:

Die Spezifizierung der Belastungen in den Transientenberichten soll mit einem vertretbaren"
Detaillierungsgrad erfolgen. Zu detailliert spezifizierte Belastungen mOssten aufgrund der
Berechnungsmethodik fOr die Eingabe in die Spannungs-/Ermiidungsanalysen wieder ver-
einfacht werden.

Die Festlegung der thermohydraulischen Randbedingungen soll so realistisch wie m6glich

erfolgen. Dadurch k6nnen Temperaturverl5ufe ber den Querschnift und in Rohrltingsrich-
tung (mit Gerinnestr6mungen oder Kalt-Marm-Trennschichten auf halber Querschnittsh6he)
bestimmt werden. Diese genauere Erfassung der Temperaturverteilung Ober den Querschnitt
und in Rohrleitungs - Ltingsrichtung erm6glicht eine realistischere Bestimmung der globalen
Rohrleitungsbiegemomente infolge von Schichtungseffekten und auch der lokalen Thermo-
schock - Beanspruchungen. Wichtig hierbei ist die nachvollziehbare Bestimmung der W;jr-
me0bergangskoeffizienten durch iterative Temperaturverteilungsberechnungen von der
Temperaturmess-Stelle an der Rohraugenseite in das Medium und wieder zurcick.

Die Spannungs- / ErmOdungsanalysen sind so vereinfacht wie m6glich durchzufohren. Hier-

zu kommen komponentenspezifische Verfahren (z. B. nach KTA 3201.2, Kapitel 8 bzw. de-
taillierte FE-Berechnungen nach KTA 3201.2, Kapitel 7 in Frage. FOr die Bestimmung des in
die ErmCidungsanalyse eingehenden Ke-Beiwertes zur BerOcksichtigung der plastischen
Verformungen an geometrischen Unstetigkeiten sind in den internationalen Regelwerken
teilweise unterschiedliche Festlegungen enthalten. Genauere Werte k6nnen analytisch bzw.
durch elasto-plastische FE-Berechnungen genauer bestimmt werden. Dabei ergeben sich
z. B. fOr reine Thermoschockbeanspruchungen deutlich geringere Ke-Werte als mit den in
den Regelwerken enthaltenen Formeln.
 - 41.6 -

Schiussfolgerungen (siehe Abb. 17. 18)

Aus der Anwendungspraxis bei der DurchfCjhrung von Ermodungsanalysen ist ersichtlich,
dass ein enges Zusammenwirken der drei Themenbereiche Belastungsfestlegung, Bestim-
mung der thermo-hydraulischen Randbedingungen und DurchfGhrung der eigentlichen Er-
mOdungsanalyse erforderlich ist. Der realistischen Belastungserfassung anhand der Tempe-
raturmess-Daten und der daraus zu bestimmenden thermo-hydraulischen Randbedingungen
als Eingangsgr6Ren Mr die nachfolgenden Spannungs-/ErmC]dungsanalysen ist ein gr6gerer
Detaillierungsgrad zuzumessen als der eigentlichen Berechnung des Ermfidungsgrades. Zu
konservativ einhCjllend angesetzte Belastungen f0hren auch mit der Verwendung komplexer
Berechnungsmethoden bei Spannungs-/ErmOdungsanalysen nicht zu realistischen Ermij-
dungsgrade. Vielmehr ist eine konzeptionelle Vorgehensweise mit einem ausgewogenen
Zusammenspiel der einzelnen Elemente der Langzeitintegrit5tsbewertung erforderlich.

Die GrundzUge dieses gesamtheitlichen Integrit5tsnachweiskonzeptes sind bereits im

Bild 31 der KTA Regel 3201.4 vorhanden. Die jetzige Aufgabenstellung ist es, die einzelnen
Elemente dieses ntegrit6tsnachweiskonzeptes in der praktischen Anwendung zielgerichtet
miteinander zu verbinden. Entsprechende erg;jnzende Darlegungen und Klarstellungen sind
bei der Oberarbeitung der KTA-Regeln 3201.2 und 3211.2 erforderlich und vorgesehen, da
these hier dargestellte konzeptionelle Vorgehensweise bereits der Anwendungspraxis in den
deutschen Anlagen entspricht.
ThermalLoads
T2 T Global ,banana"effect nstrumentation
due to stratification

T1
hot

------- - cold Local ,pear effect

due to stratification
strumentation
T1
Ir AT or r)

Plug type transient Wd

,,plug-type transient"
Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. I
 Control
Turbulent Mixing Effects in Piping System Tee-Connections instrurne tation

Turbulent temperature mixing effects may occur

due to: Type 3 cold
cold
Cyclic Feeding (Civaux-event)
Valve Leakage Type 4
hot
Ow main pipe ype 2
ences (eddy
cold
cold
stratification

Potential Consequences? P_
Surface stresses
Crack initiation
flow
Crack propagation leakage
or
flow cold
Impact of Thermal Load Effects on Component ntegrity, 07.10.2004 Fig. 2
Fatigue Significant Systems/Components in PWR-NPPs

801 fatigue
(YO 10
OYDR
0 001 increment
OYPT (p. a.)

,Syria'.
Feed water nozzles:
0,5%
DOG OYC
RZO spray-lines: 07%
Q, _OV102
RiR Surge line:
x1v

R1r)

R4R

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 3

Thermal Loads in Primary Circuit

"Main" Components <50 Wh Monitoring of Global"

I=> Operational Data
RP\//SG(MCL/ No Fatigue Relevance
MCP/Pressurizer
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Rping Systems Connected m Higher AT Monitoring of Global"

to the Main Coolant Line 0 Steeper Gradients Qperational Data
- Low Number of Load +
Volume Control System Qjdes Local Thermocouple
T Instrumentation
Emergency Cooling *stem
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - L - - - - - - - - - - - - -
Monitoring of Gobal"
Feedwater-Lines, Surgeline, High AT/Gradients Qperational Data
Spray Lines High Number of Load +
es Local Thermocouple
Fatigue %levant Systerns T177\ FIT- => Instrumentation

t (:cle Counting
Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 4
:earn Generator Feed-Water Nozzles - Temperature Loads
_7- 'D
Steam Generator
Feedwater Nozzles, Temperature Loadings

Steam I M-line
generator (aux
Iv,

Typ;-' F

50%-Iine 40-AM feedwater line

(main)

0%_

(Ma 11

Impact of Thermal Load Effects on Component ntegrity, 07.10.2004 Fig.

Spraying System - Operational Spraying Events SRAYING
VALVE
CONDENSATE WATER
$TEAM

CROSS SECTION I CROSS ECTION 11 CROSS SECTION III

I PRESSURIZER1

...... .......

...... ...........oben
.. ............

----------
unten ..... - - ----- - -------

..... .......... . . ............. ............. .............

.. ........ .... ........ ......... ............ ......... .........

............... ... ........ ........ .. ...........

MASSFLOW (kg/S).
. ......... ................
........... 0,3s" .0 ,3S.....................

... . . .... 0.05 L--j ... ........ 0,05

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity. 07.10.2004 Fig. 6

AT-Values and Corresponding Number of Load Cycles in PWR
Primary Circuit

* Stratification AT:! 180 K (max.) limited number of cycles 3

SM)
(AT 1 10 K Level A)

* Transients AT< 300 K N specified < 20 (3 S/Fatigue)

AT< 200 K Nspecified< 200 (3 S/Fatigue)
AT:! 100 K Nspecified < 1000 (Fatigue)
AT< 75K Nspecified< 50000 (Fatigue)

* High Cyclic Loads

,DReduce avoid AT and occurring cycles
* Modify operation procedure
* Avoid valve leakage Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 7
Installation of Thermo-Couples

Installation Skizze

TOV Schelle

T222 ,7
FAMOS neu

FAMOS alt

TOV Polster
Famos "Neu"-Example
AMTEC

Impact of Thermal Load Effects on Component ntegrity, 07.10.2004 Fig.

Conversion of Measured Data into Thermal Boundary Conditions

Disc-type FE-model for iterative adjustment of thermal-hydraulic boundary

conditions:
Determination of Thermocouple
Cross section temperature
distribution
Heat transfer coefficient

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 9

Integrity Evaluation Elements
Structural Design of Component Piping System
V"Selection of Stress Concentration Factors SCF (e. g. Welds)
Load Determination
Y/Using specified design loads and specified "End-of-Life (EOL)" load cycles;
Plant Level C - Loads may be classified as System Level loads
v'Using Thermo-Couple measurement results and "Recording of Cycles";
More realistic load determination (Magnitude and load cycle number)
Temperature distribution upon pipe cross section and along pipe segment
length
Analysis Approach
v/Transformation of specified and/or measured thermal loads into analysis
input
VSimplified piping code analysis or detailed Finite-Element Analysis
v/Determination of Ke-Values (mechanical thermal) and selection of
SCF'S
-/Detailled Finite-Elem ent-Analysis Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig.
Cross Section Temperature Distribution due to different Fluid Mass
Flows

hot TtOP1 hot TtOP1 Ttop2

--------------

10

cold Tboftom Tbottom

Tbottom cold

0.5 x M max max. Bending Moment Assumed Linear

Temperature Distribution
(used as input in piping
M max= (4/7c a E W A T/2 code analysis)

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig.

Determination of Stress Intensity Range in Piping Code Analysis
Approach
Determination of the Primary Secondary Peak Stress Intensity Range
(KTA 3201.2, Chapter eq. 84-3)

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity. 07.10.2004 Fig. 12

Finite-Element Model - Primary Circuit
KKC HKL - VAL L bOP 2
3D-SOLID-SHELL-P7PE-MODELL
mit HKP, DE und DH
Kernkraftwerk Grafenrheinfeld LOO 2
3D-SOLID-PIPE-MODELL MATERIkBEREICHE
>>> V A L <<<
Gesamtmodell,

DH

flight"

Ut.-N,.K L
1.6310
VA L -3-t
L - P Lt
t-W. 1.4550

PIel -.0d.1 f,3:3

Impact of Thermal Load Effects on Component ntegrity, 07.10.2004 Fig. 13

Ke-Factor Determination according to KTA 3201.2

Ferritic Steel Group :

5 FfA 3201.2 ....... A
lowalloycabonsteel
4 -
martensiticstainlesssteel
0

ustenitic
Group 2
.0 3 -
CU Steel urdlayed calm steel
c/)M 2 -Cl- group austenific stainless steel
--6- group 2
-0- group 3 Group 3-
0 ni ckel -Imsed c-Ioy
0 2 4 6 8 10
Ratio Sn Sm

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 14

 Design Fatigue Curve according to KTA 3201.2

Sa (KTA) austenitic steel (E = 179.000 N/m M2)

Sa (KTA) ferritic steel R < 50 N/mM2 E 207.000 N/m M2)

10000

CL
-LLLL ......
E 0
IM 100

r! -E
CL
E

100

.0
V)

IOOE+01 1,00E+02 1.00E+03 IOOE+04 1,OOE+05 IOOE+06 IOOE+07 1,OOE+08 1,OOE+09 1,OOE+10 1,OOE+l 1
ZuWssige Lastspielzahl N

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 5

Spraying System - Temperature Fatigue Usage Factor Grouping
AT REFERENCE
PRESSURIZER I LOOP TRANSIENT w ................... ..... 7 ---------
-
............. ..........
T1 T <= 60K A
U1 .
TZ 60K < T -cm 90K B 2
............ ...
....... .... ............. ...... . .......... ............ ................ ..

T3 90K < T <= 130K C ........... ...

..........
. ..........
..
T4 130K < T <= I SOK TIME

T5 160K < T <= I 90K

AT 1PRESSURIZER
PRESSURIZER LOOP II VALVE ELBOW NOZZLE

TI T <0 SoK 4=lo-, <=10-4 <-le

T2 SOK < T <- 90K 3,4 * 1104 4,6 IO"

90Kc T<= 1,9 - IO', 3,2 10-4
T3 30K

T4 130K < T <- 160K 1,7,10,4 1,8 -10-4 9,4 10'4

. ................

T6 160K < T 3.4 0- `SGJ - IO' 2 0 4:1

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 16

Conclusions (1)

ConceptualApproach requiredto ensure on-g-term Integrity

"Material/ Quality by Design and Fabrication

Fabrication-People'

"Integrity People" Evaluation of crrent component/system quality d

Surveillancel Registration fRecording

"Load
f (e 4Iherrnal loads)
People"

"Stress/Fatigue Integrity evaluation Relevant

People" (e. g. stress analyses, fatigue analyses & monitoring) Changec
of
,,State of
"Maintenance/
NDT I Other remedial actions the Art
NDT People"

Impact of Thermal Load Effects on Component Integrity, 07.10.2004 Fig. 17

Conclusions 2) Material,
Fabrication

System Load '

Transients Plant Operation
Staff

L-

Stress-/ IS13
Fatigue NDT
Analysis

tegrity, 07.10.2004 Fig. 8

 - 42.1 -
DE05F3808
Vorteile einer zustandsorientierten Instandhaltung
Advantages of Condition-Based Maintenance Approach

J. BareiR 1), E. R OO 2
A.Jovan OViC 2 M. Perun iCiC 2 D.Ba IO 2 really

1) *DE021057471*
EnBW Energy Solutions GmbH, Stuttgart
2) IVIPA Universit6t Stuttgart

30th MPA-Seminar in conduction with the 9th German-Japanese Seminar,

Stuttgart, October 6 and 7 2004

1 Zusammenfassung

Die mit der Deregulierung einhergehenden Anderungen am Strommarkt zwingen die

Energieversorger ihre Stromerzeugungskosten so niedrig wie m6glich zu halten und die
AnlagenverfOgbarkeit zu steigern. Die nstandhaltung mit ihrem signifikanten Einfluss auf die
Betriebskosten einer Anlage wird dabei zur SchlOsselstelle, die fiber das Bestehen im
Wettbewerb mit entscheiden kann.

Ein Lsungsansatz bietet das risikobasierte Bewertungsverfahren, das die Ausfallwahr-

scheinlichkeit (Schaden, St6rung) mit den daraus resultierenden Konsequenzen verknOpft.
Diese Methode berOcksichtigt den aktuelien Zustand einer Komponente oder eines Systems
in Bezug zu den relevanten sch6digenden Einflussgr6gen. Damit wird ein Kriterium
geschaffen, das eine Klassifizierung von Komponenten oder Systernen in qualitativer als
auch quantitativer Weise erm6glicht und die Grundlage zur transparenten Entscheidungs-
findung fOr daraus abgeleitete Inspektions- und nstandhaltungsmaRnahmen bildet. Diese
Strategie ist strukturierbar und formalisierbar und verknOpft sowohl die Sicherheits- und
Verffigbarkeitsaspekte als auch OkonomieansprOche in optimaler Weise.

Die im Rahmen des europ6ischen Forschungsvorhabens RIMAP ("Risk Based -Inspection

and Maintenance Procedures ffir European Industry, /1/) bei EnBW durchgef0hrten
Pilotanwendungen an Dampfkesselbauteilen und HD-Rohrleitungen haben gezeigt, dass die
Anwendung einer risikobasierten Instandhaltungsstrategie (z.B. RIMAP-Methode) eine
h6here Transparenz des Entscheidungsprozesses bringt und eine bessere, gezielte
zustandsorientierte nstandhaltung ermbglicht. Dies scheint in Bezug auf das Lebensdauer-
management der Aniagen (VerfOgbarkeit, Produktqualit6t) im Endeffekt wichtiger, als z.B.
nur die eventuellen (wilikommenen) Ersparnisse an InstandhaltungsauMendungen zu sein.
 - 42.2 -

2 Ausgangssituation

Das herausragende Ereignis der letzten Jahre war ohne Zweifel die Liberalisierung der
leitungsgebundenen M6rkte. Davon waren die Gas- und Strornwirtschaft betroffen. Die
Beschreibungen dafOr reichen vom Wandel in der Stromerzeugung bis hin zur Revolution
von bisher nie dagewesenem Ausmage. Die Antworten auf these Herausforderungen waren
unterschiedlich. Die Reaktionen reichen von Diversifizierungs- Ober Kooperationsstrategien
bis zu den unvermeidlichen intemen Kostensenkungsprogrammen. Alle these Magnahmen
haben das gleiche Ziel: ErschlieRung neuer profitabler Gesch6ftsfelder und Kostenopti-
mierung auf den etablierten GeschMsfeldern, um die Wettbewerbsf5higkeit zu sichern 2/.

Die Offnung des Marktes fOhrte zu neuen Preisen, die deutlich unter denen in der
Vergangenheit liegen 3/ (Bild 1). Neben Vertriebsstrategien (u.a. Kundenbindungs-
programme, Entwicklung von Markenprofilen) nimmt die eigentliche Ezeugung von Strom
und W6rme hier eine SchlOsselrolle ein. Die Erzeugung hat nirnlich den Druck des Marktes
aufzufangen. Das Ergebnis sind massive Kostensenkungsprogramme for die gesamte
Wertsch6pfungskette der Erzeugung.

Market Opening on

H`

.2 5
a. 4 -
>1
El 3 -
W
C 2 -
LU

U') Lo (0 a) CD
CI a) M M M M M M CD
C75r-75C:-5C:-5C-3C-5C:
CD -) M

Bild 1: Entwicklung der Energiepreise beispielhaft fOr einen Industriekunden in Deutschland

Bei dem Zwang zur Kostensenkung kann die Instandhaltung nicht auRen vor bleiben. Nach
der Inbetriebnahme einer Anlage werden die Betriebskosten maRgeblich durch die Instand-
haitung beeinflusst, da sowohl Energiekosten als auch Kapitalkosten W.R. weitestgehend
vorgegeben sind. Die Instandhaltung mit ihrem signifikanten Einfluss auf die Betriebskosten
einer Anlage wird heute zu einem Wettbewerbsfaktor, der Ober das Bestehen im Wettbewerb
mit entscheiden kann //.
 - 42.3 -

3 Lsungsansatz

In der Summe Mensch, Technik, Organisation und Controlling inkl. der jeweiligen
Schnittstellen sind u.a. neue Ans6tze fr innovative Instandhaltungsstrategien zu entwickeln
und umzusetzen. Bisher unumgingliche Reglementierungen und starre Vorgaben aus
Regelwerk, Branchenrichtlinien sowie ge(jbter Unternehmenspraxis, liebgewonnener
Gewohnheiten und Abl6ufe bei der Inspektion und nstandhaltung sind kritisch auf ihre
Notwendigkeit hin zu prOfen bzw. derart zu flexibilisieren, class

- der aktuelle Komponenten4Systemzustand und die relevanten Sch6digungseinflOss in

Abh6ngigkeit von der Betriebsbeanspruchung und

- die Wichtigkeit der Komponenten/Systeme f0r die Produktionsaniage/das Unternehmen

bei der dentifikation notwendiger Inspektionen und InstandhaltungsmaRnahmen berock-

sichtigt werden.

Ein Lsungsansatz bietet das risikoorientierte Bewertungsverfahren (Bild 2 das die

Ausfallwahrscheinlichkeit (Schaden, Stbrung) mit den daraus resultierenden Konsequenzen
(Schadensausmag, Ausfallrelevanz) wie z.B.:

- Geffil)rclungspotential fOr Mensch und Umwelt,

- finanzielle Verluste (z.B. Kosten von Produktionsausffillen, Reparaturkosten),
- Folgesch6den und
- weitere Unternehmensrisiken (z.B Image, Position am Markt)

verknOpft und damit eine Verbindung zu wirtschaftlichen Gesichtspunkten schafft.

.. FINITiON

RISK
probability I
x
ACTION..

consequences

for a given scenario

RISK DECISION

ARiski =<Si Pi Cons >

NOACTION

Bild 2 Der Begriff Risiko"

 - 42.4 -

3.1 Die RIMAP - Methode

Im Rahmen des europ6ischen Forschungsprojektes RIMAP 03/2001 bis 02/2005) wurde

eine branchen-Obergreifende Richtlinie/Prozedur (,,RIMAP-Methode") fOr risiko-basierte
Entscheidungen bzgl. Inspektion und Instandhaltung entwickelt und in verschiedenen
Branchenanwendungen getestet /5 6. Dern Bild 3 ist der Ablaufplanes der RIMAP-Prozedur
/7, 8/ zu entnehmen. Dernnach erfolgt die Risikoanalyse in 6 Schritten, die nachfolgend
n6her beschrieben werden.

Prep a rato ry Ana I ys i

a ta o e c tio n an d
V a Ii d a i o n
AL

D.tail.d Aalysis

Inlemediate Analysis

Scee.i.g Analysis

W,
s i's

eamless, multiple-
41 level, transition
Decision making and from screening to
0 pt im z a t io n detailed analysis
Operation
Monitoring
Inspection
Ma i n t e n a n c e

m p Ie m e n t a t i o n
Operation
Monitoring
A Inspection
Ma i n t e n a n c

ssessment/
v a I u a t i o nof Efficie

Bild 3 RIMAP-Prozedur

(1) Preparatory Analysis

Hier werden die Rand- und Rahmenbedingungen, wie u.a. Definition der betrachteten
Systerne und deren Schnittstellen, Ziel der Analyse (z.B. Optimierung des Inspektionsplanes
in Bezug auf Zeit, Urnfang), zu beachtencle Vorgaben aus Regelwerk, Akzeptanzkriterien fbr
Ausfall, Konsequenzen und Risiko etc. fOr die Risikoanalyse festgeschrieben und insofern
zutreffend die Akzeptanz mit Behbrden und Oberwachungsfirmen hergestellt.
 - 42.5 -

(2) Data Collection

In diesem Schritt sind die Daten fr die nachfolgende Risikoermittlung zu beschaffen und
anhand einer Vertrauensbernessung zu validieren. Dies urnfasst sowohl diejechnischen
Daten fr die Bestimmung der Ausfallwahrscheinlichkeit, wie .a. Betriebsdaten,
Konstruktions- und Berechnungsunterlagen, Inspektionshistorie etc. als auch die
,,wirtschaftliche Datenbasis" wie z.B. Betriebsunterbrechungskosten, Reparaturkosten. Mit
der Beschaffung und Bewertung der Daten ist W. R. ein nicht zu vernachl5ssigender
Aufwand verbunden, da in den seltensten F611en these nformationen in der ben6tigten
Weise vorliegen bzw fr den konkreten Fall aus kommerziellen Datenbanken zu beschaffen
sind.

(3) Multilevel Risk Analysis

Bevor die Risikoanalyse gestartet wird, ist hier zu prOfen, ob alle Gefc;hrdungen/
Versagensarten identifiziert wurden und die relevanten Sch6digungsmechanismen
beschrieben sind.

Die Aufstellung der Risikornatrix kann hierzu in unterschiedlichen Detaillierungstiefen

erfolgen, Bild 4 8/.

Complexity of the analysis

simpliffied detailed

Plant

Unit

Bild 4 Detailierungstiefen der Risiko-Analyse

Ausgehend von einer vereinfachten qualitativen Analyse (,,screening") zur schnellen

Absch5tzung und Einordnung von Systernen in der Risikomatrix, wird for die relevanten
Bereiche der Risikornatrix fr ausgew6hlte Komponenten, Teilsysteme oder Komponenten
die Risikoabschitzung durch eine sogenannte semi-quantitative Analyse (,,intermediate")
verbessert Fr kritische Bereiche ist es jedoch unabdingbar eine detaillierte quantitative
 - 42.6 -

Analyse (,,detailed") mit entsprechendem Aufwand zur Bestimmung der Ausfallwahrschein-

lichkeit und deren Konsequenzen durchzufOhren.

Oblicherweise erfolgt bei der vereinfachten qualitativen Analyse die Einstufung bzgl.
Ausfallrelevanz und Ausfailkonsequenz mittels Frageb6gen und gobaler Anlagendaten Da
Sicherheit und Wirtschaftlichkeit der Energieerzeugungsanlagen maggeblich von einem
m6glichen Fehler einer individuellen Komponente abh6ngen, ist oftmals auch eine detaillierte
quantitative (probabilistische) Risikoanalyse mittels einschl6giger Sch.digungsmodelle (z.13.
Kriechen, Erm0dung, Korrosion .... ) durchzufOhren (Bild 5), die sehr hohe Ansproche an die
Datenbeschaffung und -qualit6t stellt. Daher Ic;isst die RIMAP-Methode zwischen diesen
beiden extremen Ans6tzen auch die Kombination einer quantitativ-qualitativen
Risikoeinsch6tzung zu (Jntermediate Analysis").

M Safety
.2 injuries

.4

PROBLEM ISSUE BoA,

Tie'Screnario
Fina
e.g. replacE 1

Bild 5: Schematische Darstellung einer detaillierten Analyse (sogenanntes,,BOW-Tie"-

Modell in RIMAP)

Allen Anstzen fOr die Ermittlung der Ausfallwahrscheinlichkeit und deren Konsequenzen ist
gerneinsam, dass die Ergebnisse durch Experten analysiert und mit ihren Einsch;Rzungen in
Einklang gebracht werden k6nnen.

(4) Decision Making and Optimization

Hier werden die Komponenten entsprechend ihrem Risiko katalogisiert und die Entscheidung
getroffen, welche Risiken tragbar bzw. untragbar sind. Auf dieser Basis kann dann der
Inspektions- und Instandhaltungsplan aufgestellt und optimiert: sowie fiber zus6tzliche
Magnahmen wie z.B. der Austausch von Komponenten, die Anderung der Betriebsweise,
dem zukfjnftigen Einsatz von Oberwachungs- und Diagnosewerkzeugen etc. entschieden
werden.
 - 42.7 -

(5) Implementation

In diesem Schritt werden die definierten MaRnahmen gem. nspektions- und

Instandhaltungsplan umgesetzt und die neu gewonnenen Daten for zukonftige Analysen
aufbereitet.

(6) Assessment/Evaluation of Effiency

Im letzten Schritt erfolgt die Bewertung der Ergebnisse der Risikoanalyse sowie der
umgesetzten MaRnahmen in Bezug auf die Risikominderung und Effektivit6t sowie die
Auflistung der Erfahrungen, insbesondere des Nutzens der gewiNten nspektions- und
Instandhaltungsmagnahmen. Der Nutzen der MaRnahmen tisst sich dabei aus der
Ver5nderung des Risikobildes nach der Umsetzung direkt ableiten und gewichten.

3.2 Ergebnisse des RIMAP-Vorhabens

Die Struktur der RIMAP-Ergebnisse und Ausarbeitungen zur risikobasierten Prof- und
Instandhaltung sind im Bild 6 dargestellt.

E.- S..-y & 1 RMAV

RiIAI Dpearepwi.. Level I D2 2',
\,,RIMAP r-1-

RIMAPFramework --
,RIMAP A&Ii. I B-h.."kms

R111A1 /Overview Document 3-1)

MIT H.-n PIF
RIMAP Tools F111, f-l",

3.1 and 13.x as Appendices to

RIMAP eraettion Le
o
RIMAPApplication Power Petrochemical Steel Chemic
Workbooks

D4.x

WP 5 RIMAP ValidafionlBenchmarking

Bild 6 RIMAP-Dokumentationspyramide

Neben der oben beschriebenen RIMAP-Methode (Level 1)und detaillierten ErIcJluterungen zu

den einzelnen Bausteinen einer Risikoanalyse (Level 11)wurden branchenspezifische
Anwendungs-HandbCicher (Level 111)erstellt 91, die die RIMAP-Methode for konkrete
Anwendungsf6lle, z.B. auf Kesselbauteile, Obertr5gt. DarOber hinaus liegen Berichte Ober
konkrete Demonstrationsanwendungen in den Branchen bereit. In KOrze werden these
Unterlagen auf den RIMAP-Projektseiten (http://research.dny.com/rima und
http://www.mpa-lifetech.de/rimap) bereit stehen.
 - 42.8 -

4 Praktische Urnsetzung der risikobasierten Instandhaltung bei temperatur- und

druckbeaufschlagten Kessel- und Rohrleitungsbauteilen

Die Umsetzung der risikobasierten nstandhaltung erfolgte im Rahmen des EU-Vorhabens

RIMAP bei EnBW in drei Pilotanwendungen, siehe Tabelle 1 /10/. Der Schwerpunkt der
Anwendungen lag auf den temperatur- und druckbeauschlagten Kessel- und
Rohrleitungsbauteilen mit den Sch;idigungsmechanismen Kriechen und Ermadung.

DEMO I genippq pqit# Mpo (number) damage

mecha isms
plant duty power, district heating supply boiler parts, main steam fatigue
:forthe area (approx. 340 pipeline and hotreheat (creep)
................................................... ............................................................................ p ipe lin e
method of average annual operation, (64)
operation approx. 6000 hrs, daily start-up
and shut-down, sliding pressure
......................................... ....................................................................
............................... ..................................................................................................
i fuel
.................................................... Pulverized bituminous coal
..................................................................................................
........................................ .........................................................
hours >1 0.000
...................... ..................................................................................................
"operating data 540'C/205bar
material: 12%Cr-steel
plant duty district
area, heating supply for the steam piping and creep
(fatigue)
interconnecting piping
method of annual operation of most piping systems
operation systems > 8700 hrs, unusually (73)
start-up and shut-down of
..........i........................................ .................yterris boiler parts (80t/h, m alfunction
...........................................................................
ou put
................................................... 320 MWth, 30 MWel
.................................................................................................. fuel:gas/oil): burner, fans, (limited to
juel
................................................. coal..k..qiler.,..q
............ ......... ... ...........0 economiser and screening
sioning 1949 ... 1992
...................... . ....................................................................................................... waterwall tubing, air analysis)
hours >70.000 ... >350.000 preheater,
U operating data ..................................................................................................
485'C/63bar risers/downcomers,
material: 1%Cr-steel heaters, steam drum
Mfl (9)
..plan d :..paper turbine parts fatigue
1 I !4ty ................................................................................
method of :peakload creep
...o...peration
.. ut................................... I.................................................................................................. (detailed
6 0 ...................................................
ouip 465 MW
...................................................................................... ........... analysis:
year of HP 1991) fracture
inspections at IP 11 990) mechanics)
steam turbine LP 1991, 2001
................................................... ................................................ ................................................
W commissi 9..........
.............................. ning....... ..........................................
1985 .......................................................
operating hours 76.000
................................................... ..................................................................................................
starts total: 2200
cold (turbine casing temp.
1 150'C): 640

Tabelle 1: Generische Daten der drei Pilotanwendungen

 - 42.9 -

4.1 Auswahl der Bauteile und Datengenerierung fOr die Pilotanwenclung

Im folgenclen wird Ober die Erfahrungen der Pilotanwenclung an ausgew5hlten Systemen des
Dampferzeugers und der FD- sowie HZO-Rohrleitungen des steinkohlebefeuerten 750 MW
Kraftwerksblocks berichtet. FOr die Pilotanwenclung wurden aus den Systemen HA (Kessel),
LBA (FD-System) und LBB (HZO-System) insgesamt 64 Bauteile herausgefiltert, die einer
Lebensdauernachrechung gem. TRD 508 unterliegen. Ziel der Analysen war die Optimierung
des nspektions- und nstandhaltungsplans bis zu einer Betriebszeit von 200.000 h. Die
konsequente Anwenclung risikobasierter Entscheidungswerkzeuge in der Inspektion und
Instandhaltung verlangt die UnterstOtzung durch entsprechende Softwaresysteme. FOr die
durchgef0hrten Untersuchungen wurde hierzu auf clas Softwaresystem ALIAS /1 1/ der MPA
Stuttgart, die Module ALIAS-TRD und ALIAS-RISK Bild 7 zurOckgegriffen, die einen Ablauf
entsprechend der in Kapitel 3 beschriebenen RIMAP-Methode erm6glichen.

Eine wesentliche Grundlage fOr die weiterf0hrende (semi-)quantitative Risikoabsch6tzung

bildeten umfangreiche und gesicherte Anlagen- und Komponentenclaten. Tabelle 2 zeigt
hierzu beispielhaft die erforderliche Datensammiung fOr Kessel- und Rohrleitungsbauteile,
die in den entsprechenden T-Systemen der Produktionsaniage abrufbar sein sollten. Je
nach gew5hiter Tiefe der Analyse steigen hierbei die Anforderungen an die
Komponentenclaten und der Datenvalidierung an.

U I .......

LIM ,
Mgm i$MNMNMM

NNNURE llfi RENT VICUUMMUuNh

OEM NINNOWN"'T
%%MIR UMRAUA mm quit,
RNNE OmR

Bild 7 ALIAS-RISK Benutzeroberfl6che

 42.10 -

U is

AnIagendaten Typ/Hersteller/Baujahr
Brennstoff
Zeichnungen und Schemas (R&I, Isometrien....
Bauteildaten Einbauort/Kennung (KKS)
Auslegung
(Temperatur, Druck, zul. Lastwechsel, theoretische Lebens-dauer,
Rohrstatik,...
Geometrie
(Durchmesser, Wandst6rke, Ovalit6ten als "as-built",
Werkstoff (Qualit6tsaufzeichnungen)
Herstellungs-/ Montagedaten (Qualit6tsaufzeichnungen)
Betriebsdaten Druck, Temperatur, Temperaturgradienten
Akkumulierte Betriebszeiten
- Lastzyklen (Warmstart, Kaltstart, HeiRstart)
- Erschbpfungsgrade
- Verschiebungen, Krcfte
- Dehnungen

Inspektionsdaten NuIlprOfung (AusgangsgefOge, H6rte, VT, MT, UT, RT,

ZfP/wkP-Ergebnisse (s.o., Aufweitungsmessungen....
Instandhaltungs- St6rungs-/Schadensauswertungen
Daten Reparaturen
weitere nstandhaltungs-Informationen (u.a. Kosten)
Tabelle 2 Erforderfiche Daten fr Kessel- und Rohrleitungsbauteile als Basis fr eine
quantitative Risikoabsch6tzung

4.2 Ergebnisse der Risiko-Analysen

In verschiedenen Detaillierungsstufen wurde das Risiko der Bauteile gem6a der RMAIP-
Verfahren iterativ ermittelt. Das Screening (vereinfachte Analyse) dient zur schnellen
Absch;Rzung und Einordnung von Komponenten und Systemen. In dern betrachteten
Beispiel wurden hierzu die Auslegungsdaten (Abmessungen, Werkstoff, Betriebstemperatur
und -druck) der Bauteile herangezogen und unter Anwendung des TRD-Regelwerkes for die
aktuelle Betriebszeit die Ersch6pfungskennwerte und die Betriebsspannung ermittelt, siehe
Tabelle 3 Anhand der vorliegenden Verteilung der experimentellen Werkstoffdaten for
Kriechen und ErmOdung und der Annahme einer Log-Normal-Verteilung kann die
Ausfailwahrscheinlichkeit ermittelt werden, wie beispielhaft for den Werkstoff X20 CrMoV 12
fr den Sch;digungs-rnechanisrnus Kriechen bei 5500C und einer Betriebszeit von 100.000
h in Bild 8 dargelegt.
 42.11 -

a k Ez

ff
LBA11AAOIO - KESSELSCHIEBER 1 545 205 81.24 108520 35.21 20.04 55.25

LBA12AAOIO KESSELSCHIEBER 2 545 205 81.24 108520 35.21 20.04 55.25

LBB11AA010 -HZUE-DRPRO-VERSCHL i 545 44 13.32 108520 0.24 5.46 5.69

LBB12AAOIO - HZUE-DRPRO-VERSCHL 2 545 44 13.32 108520 0.24 5.46 5.69

LBA21BR -KUGELFORMSTUECK% 545 205 70.9 108520 39.13 20.04 59.17

LBA22BR -KUGELFORMSTUECK 34 545 205 70.9 108520 39.13 20.04 59.17

HAC30BR - OBERER FALLROHRKOPF 300 276 196.24 108520 0 11.69 11.69

HAD21 - ZYKLON 1 LINKS 440 233 115.12 108520 49.59 15.83 65.42

HAD22 -ZYKLON 2 RECHTS 440 233 116.7 108520 50.77 15.83 66.6

HAD23 -ZYKLON 3 LINKS 440 233 116.22 108520 50.41 15.83 66.24

HAD24 -ZYKLON 4 RECHTS 440 233 113.12 108520 48.14 15.83 63.96

Tabelle 3 Ersch6pfungswerte (Auslegung) der untersuchten Bauteile (Ausschnift)

CmopTva-4 at UO X OCrI&M 12 ffH, tyro

of specnen =12, Loqafithn-k regressm

po

4fJ

1>

P14
IM

2,X

Bild 8: Beispiel fOr die Ermiftlung der Ausfallwahrscheinlirhkeit fOr Kriechen

 - 42.12 -

Mit diesen Informationen kann die Ausfallwahrscheinlichkeit (Probability of Failure) ermittelt

werden. Die AbschMzung der Konsequenzen der Schadensereignisse (Consequence of
Failure) umfasst im betrachteten Beispiel die technischen Folgesch6den, finanzielle Kosten
durch Reparatur- und ErsatzmaRnahmen sowie Einnahmeausffille. Auf die Betrachtung der
Auswirkungen auf Umwelt oder die Verletzung von Personen wurde in diesem Fall
verzichtet. VerknOpft man die die Ausfallwahrscheinlichkeit mit den daraus resultierenden
Konsequenzen k6nnen die Komponenten und Systeme bez0glich ihrer Kritikalit6t
eingeordnet und die Risikomatrix erstellt werden, Bild 9.

Offlu MA=
(3m. Auk

Dlip CA

of-D!

13e
j'j T:"
--- ,-T E

h"

110
r

Bild 9 Quantitative Risikomatrix der betrachteten Bauteile nach der "Screening"-Analyse

For die betrachteten Bauteile wurden die Betriebsparameter (Temperaturen, DrOcke) seit der
Inbetriebnahme aufgezeichnet. Entsprechend der oben beschriebenen Vorgehensweise
wurden im Rahmen einer,,Intermediate"-Analyse die Ausfailwahrscheinlichkeiten der
Bauteile fr die reale Betriebsbeanspruchung ermittelt und dafor ebenso die Risikomatrix for
die,,risikof0hrenden" Bauteile aufgestellt, Bild 10.

For das Bauteil mit dem h6chsten Risiko (in unserem Beispiel der Oberhitzer-Austritts-
sammler) wurde eine detaillierte Analyse entsprechend Bild 1 1 (U.a. probabilistische
Risswachstumsanalysen) durchgef0hrt.
 42.13 -

g"

W M M-

OM.6- Pik
Uqh kk

oc-'-d.

IMEW

-------------

LwElaz *rl lmmm I zrc. D?

Fbv,

1,21wromq Ul JONES?

Bild 10: Quantitative Risikomatrix der betrachteten Bauteile nach der "Intermediate"-Analyse

B k f-- APOD
-1w 1-k.., --------
d'-d., U.

C. k milmld

--- kmg

10 C-kmiliWd
d. w ffig- g -- b."
AY RD-&-EN

P"Fl)) ?, ?P,
N oi ?AAAAAA

C-kiult-dd-. Lp

-"PNlig- PI
e ? ? e. ? TRD

? ? n, P?
fP Nj
C-
..d,,
=h

1- . 2cfilfi.dmg-
g
,h-k RlRk-2 (N)

m Rk-" A'

.fih--k p

PIT?

Bild I : Schernatische Darstellung einer detaillierten Analyse

 - 42.14 -

Unter der Voraussetzung, class keine signifikanten Fehlergr6l1en mittels zerst6rungsfreier

PrOfverfahren an der Zielkomponente detektiert wurden, ordnet sich das Bauteil in der
Risikomatrix im Abgleich zu den vorherigen Analysen in einer unkritischen Risikoklasse ein,
Bild 12.

----------
Risk areas:
oNeglible Risk
EJLow Risk
[-]Medium Risk
E] High Risk
Intermeda []Extreme isk
Series:
Screening
2- Intermediate
Detailed
Md&
77r,

% %

%
%

% -AUSTR-SAMMLER

% reening

-AUSTR-SAMMLER

1.00E+06 1.00E+07

Bild 12: Risikomatrix des Oberhitzeraustrittssammiers fOr unterschiedliche Analysetiefen.

4.3 Entscheidungsprozess und Aufstellung eines risikooptimierten Masterplan for

Inspection und Instandhaltung

FOr die jeweiligen Risikoklassender Risikornatrix (siehe Bilder 9 bzw. 10 k6nnen nun vom
Benutzer BewertungsmagstJlbe eingefOhrt und daraus direkt Inspektions- und
InstandhaltungsmaRnahmen fOr jedes Bauteil abgeleitet werden, Bild 13.

Werden We im vorliegenden Beispiel die Konsequenzen rein moneWr bewertet, so kann fOr
die Optimierung der Inspektions- und Instandhaltungsp[5ne das Risiko als Produkt von
Ausfallwahrscheinlichkeit und Konsequenz vor und nach einer nspektionsmagnahme fOr
jedes Bauteil bzw. System errechnet werden und den jeweiligen Prbfkosten gegen0ber-
gestellt werden, Bild 14. Tr6gt man das akkumulierte Risiko Ober den betrachteten Bauteilen
auf, Bild 15, so zeigt sich, class 90% des gesamten Risikopotentials von nur 7 Bauteile der
untersuchten Systeme erbracht wird. Mit Hilfe dieser Informationen kann z.B. eine
StichprobenprOfung optimal gelegt werden.
 - 42.15 -

L50a
Define Inspection effectiveness gfll
Please provide estimates for typical inspection effectiveness regardng PoF
reduction and CoF reduction
...................
.....................
...................
t166 T al

Assign Inspection levels to Risk levels

Assign Inspection levels to Risk levels

P MM

(NDT, system)

onent)

Enhanced TRD/RLA1Exten. Inspections

Bild 13: Zuordnung von Inspektionsmagnahmen zu den Risikofeldern (exernplarisch)

Savin
MNTM E "AWO CsiJectio t&i M i Ret,
qqd!O 1510875.j 47700.00.
jr6WN 17895.43
1492980.42. 1445200.42

Mm

-'j

K77

MMOM, r
...........

M
21

Inspection mproveluent
2
A
A

Bild 14: Reduzierung des Risikopotentials durch Inspektionsmagnahmen und m6gliche

Einsparungen
 42.16 -

KIM

IO,
r- 4-
5,4 P

Eol

1141M. bill' Gil*oj

4 YPI 2Mm9u,

'JU MmAR. flux

.5 14AKR Data Al ffk,:

Bild 15: Optimierung der PrOfungen als Funktion des akzeptierbaren Risikos

Ein Beispiel fOr einen verbesserten Inspektionsplan zeigt Bild 16. Die dort definierten
MaRnahmen sind dann abschlieRend mit den vorhandenen IT-Systemen der Betriebsfohrung
zu koppeln.
PW
T!
Fk Elt g-"+ Brute

77=
cvsr Inner Rvsslye OLISF
EILDLERWERMALS

Oqrfl drum
injectom f SIL-.3mCalera
heade" t the wdda
RRING

mAin 43am ak-- +,-Mike, UT Id

re uctlarl h-sNep +M-J
I T.(Ind e:pi6C-,qs +,-Ods
1 701 EC%

+ Le* I.ASIM
er 0 are le VAds

Requim d by TRD ade

GIEAM TUREINE fD% Urnt reacted

Mum hese
Tj ar

M 3XA

HE
Fi on rw

Bild 16: Neuer verbesserter/ optimierter Inspektionsplan

 - 42.17 -

5 Fazit

Die reale Instandhaltung der Energieerzeugung war wegen der stark inhomogenen Anlagen-
struktur zweckrn5figerweise immer eine sinnvolle VerknOpfung der einzelnen Strategien
schadensbezogen, zeitbezogen oder zustandsorientiert mit.dem Ziel der Vergr6lIerung des
Anteiis der zustandsorientierten Instandhaltung. Die Optimierung der Instandhaltung sowie
deren Schnittstellen zur Beschaffung und Produktion wird zukonftig ein permanenter ProzeR
sein, der den gesamten Lebenszyklus der Systeme/Produktionsanlagen begleitet. Der
Einsatz von RBM wird hierbei den Instandhaltungsaufwand auf diejenigen Bauteile
konzentrieren, die den wesentlichen Risikobeitrag liefern, d.h. im Vergleich zur bisherigen
Instandhaltungsstrategie reduziert sich bei gleichem nstandhaltungsaufwand das Risiko
bzw. bei gleichem Risikowert der Instandhaltungsaufwand. Ein wesentlicher Schlossel for
den erfolgreichen Einsatz von RBM als Konzept zur Ermittlung von kostenoptimierten und
(rechts-)sicheren PrOf- und nstandhaltungspl6nen bildet eine flexible Zustandsbewertung
unter Benutzung der lebensdauer-/zustandsbeschreibenden Daten ab der Herstellung.

Damit r6ckt die Eigenverantwortiichkeit der Betreiber bei der Erstellung der nspektions- und
Instandhaltungskonzepte wesentlich st6rker in den Vordergrund. Hierdurch ergibt sich
einerseits die Chance, bisher unumg6ngliche kostenintensive Reglementierungen zu
hinterfragen, auf der anderen Seite muss aber die Nachvoliziehbarkeit und Transparenz bei
der Entscheidungsfindung gegeben sein, um entsprechende Akzeptanz bei den
Aufsichtsbeh6rden zu finden 12/.

Die risikoorientierte Inspektion und Instandhaltung besitzt sicherlich das Potential these
Anforderungen volist6ndig zu erfOllen. Unserer Ansicht nach sind jedoch vermehrt
Anstrengungen zu t.itigen bzgl.:

- der Vertr5glichkeit von RBM mit neuen Rahmenvorgaben (u.a. PED, Betriebs-
sicherheitsverordnung .... ,

- der Kopplung von RBM zurn Tagesgesch6ft (Datenibergabe, Bewertung des Nutzens
der Wartung/Pflege als Teil der Instandhaltung, Einfluss der Fahrweise etc.),

- der Verbesserung der quantitativen Ans6tz fr Ausfallwahrscheinlichkeiten von

Risikobauteilen (W.R. wird hier die Analytik der Auslegung herangezogen),

- der ul6ssigkeit von jow budget"-RBM vs. der Notwendigkeit einer detaillierten Analyse,

- der Qualifizierung vorhandener Software-Tools bzw. Datenbanken,

- der Zertifizierung von RBM-Experten und

 - 42.18 -

- der Einbeziehung der qualit5tssichernden Magnahmen aus Auslegung, Herstellung und

Montage (u.a.,,NuIIpr0fungen") .

DarOber hinaus sollte alien Beteiligten bewusst sein:

(1) Die Anwendung einer risikobasierten Instandhaltungsstrategie (z.B. RMAP-Methode)

bringt eine h6here Transparenz des Entscheidungsprozesses und erm6glicht eine
bessere, gezielte zustandsorientierte Instandhaltung. Dies scheint in Bezug auf das
Lebensdauermanagement der Anlagen (VerfOgbarkeit, Produktqualit6t) im Endeffekt
wichtiger, als z.B. nur die eventuellen (willkommenen) Ersparnisse an nstandhaltungs-
aufwendungen zu sein. Denn nur wenn gew5hrleistet ist, dass weder der technische
Standard, noch die Produktqualit6t und die Anlagenverfbgbarkeit sinken nd die
Aniage gemcR den Anforderungen des Marktes verfijgbar ist, kann auch Geld verdient
werden.

(2) Selbst innovative 1-6sungen im Bereich der nstandhaltung as auch Prozess- und
Organisationsoptimierungen und der Einsatz neuer Strategien werden keineswegs die
11
eingekaufte" Lebensdauer der Systerne und Anlagen beeinflussen. Ein hoher
Abnutzungsvorrat, die Vermeidung von Konstruktionsfehlern und unzul6ssigen
betrieblichen Beanspruchungen sowie unerwbnschten Sch6digungsmechanismen
lassen sich nur durch

detaillierte Konfigurationen (Spezifikationen) der Systeme/Anlagen inki. ihrer

Schnittstellen, Umgebungseinfl(isse und Belastungen

und eine urnfassende Qualit6tssicherung (Planung, Herstellung, Montage, BN)

in den Produktionsaniagen erzielen. Daher fingt die beste (Instandhaltungs-) Strategie

schon bei der Beschaffung an.

Danksagung

Diese Arbeit wurde durch die Kommission der Europ5ischen Union (,,GROWTH Programme,
Research Project RIMAP Risk Based Inspection and Maintenance Procedures for European
Industry", Contract Number G 1 RD-CT-2001-03008) gef6rdert, woffir an dieser Stelle gedankt:
sei.
 - 42.19 -

6 Literatur

/11/ RIMAP Project No, GROWTH Project G1 RD-CT-2001-03008,,RIMAP", Risk Based

Inspection and Maintenance Procedures for European Industry, Commision of the
European Communities, Rev. of Oct. 4 2000
/2/ Prof. Dr. 0. Hasenkopf: "Instandhaltungsstrategien im liberalisierten euro-p5ischen
Strommarkt". VGB Konferenz nstandhaltung in Kraftwerken 2002, 9.-21- Februar
2002, Essen.
/3/ W. G6tz: "Challenges facing maintenance and inspection in power plants and utilities".
The RIMAP Conference on Risk-Based Inspection and Maintenance Procedures for
European Industry, 20. M6rz 2002, Rotterdam.
/4/ Dr.-Ing. D.-J. Wahl: "Zur Lage der Kraftwerksinstandhaltung im liberalisierten
Energiemarkt". VGB PowerTech 112001, S. 68-73, ISSN-Nr. 1435-3199.

/5/ G. V6ge: "RIMAP - A European framework for risk-based inspection and maintenance
planning". The RIMAP Conference on Risk-Based Inspection and Maintenance
Procedures for European Industry, 20. M6rz 2002, Rotterdam.

/6/ E. Roos: "Stand des europ5ischen Forschungsprojektes: Risk Based Inspection and
Maintenance Procedure for European Industry". EUROFORUM-Konferenz "Risk Based
Maintenance", 14./15. Mai 2002, Bad Homburg.
/7/ RIMAP Consortium: RIMAP Framework, WP2, RIMAP ProjectDoc. Ref. No. 2-21-F-
2004-01-1, Version 2003-10-10.
/8/ RIMAP Consortium: Generic RIMAP Procedure, WP2, RIMAP Project, Doc. Ref. No. 2-
21-F-2004-01-1, Version 2002-08-28.

/9/ RIMAP Consortium: Workbook for Power Industry, WP4, RIMAP Project, Doc. Ref. No.
4-41-W-2002-01-5 (public) und Doc. Ref. No. 4-41-W-2002-02-5 (restricted).

/10/ RIMAP Consortium: Power Industry Demo Case, DEMO2, RIMAP Project, Doc. Ref.
No. 6-41-F-2004-01-1, Version 2004-28-07.
/1 1/ ALIAS Info Booklet, MPA Stuttgart, Rev. 14, July 2002, MPA Stuttgart.
/12/ R. Kauer: "Risikoorientierte Instandhaltung". TO Bd. 42 2001) Nr 4 - April.

RIMAP RTD or RIMAP Demo project: httV://research.dnv.com/rima

RIMAP TN: http:Hwww.MPa-fifetech.de/rima
 - 43.1
DE05F3807

Framatome ANP Worldwide Experience in Ageing and Plant Life

Management

W. Duwel, B. Kastner, H. Nopper, Framatome ANP

*DE021057480

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract

The deregulation of the power generation industry has resulted in increased

competitive pressure and is forcing operators to improve plant operating economy
while maintaining high levels of plant safety. A key factor to meet this challenge is to
apply a comprehensive plant life management (PLIM) approach which addresses all
relevant ageing and degradation mechanisms regarding the safety concept, plant
components and documentation, plant personnel, consumables, operations
management system and administrative controls. For this reason, Framatome ANP
has developed an integrated PLIM concept focussing on the safety concept, plant
components and documentation.

Representative examples for plant wide analyses are described in the following. The
results of the analyses support the plant owner for taking the strategic decisions,
involved in plant life extension (PLEX).

1. Framatome ANP Concept of Plant Life Management

In view of the deregulation of the power generation industry with its increased
competitive pressure, nuclear power plants must today provide for and maintain a
high level of plant safety and availability at low power generating costs. An overall
 - 43.2 -

approach to plant life management (PLIM) is a key factor in maintaining plant safety,
improving performance characteristics and optimizing economic plant operation.

Framatorne ANP has developed an integrated PLIM concept /l/ which starts already
at the design and construction of the plant and continues during operation. Generally,
the PLIM concept addresses all ageing phenomena regarding plant safety concept,
mechanical, electrical and I&C components as well as civil structures, plant
documentation, plant personnel, operations management system (OMS),
consurnables and administrative controls taking into account economic aspects.
However, the focus of the Framatome ANP PLIM concept is on the safety concept,
on all components and on the plant documentation.

Safety,
Availabilif Failures

ion Operational
(Desi al i:
Fabri Monitoring,

6egradation Mechanisms
(CorrosionYradiation, Life Limiting iWations
Fatigue)

Fig. 1: Strategic approach for plant wide analysis

Using above mentioned PLIM concept, the respective strategic approach for the plant
wide analysis is shown in Fig. .

The analysis starts regarding the safety concept. System functions and associated
components/structures important to safety are identified on the basis of stipulations in
the licensing procedure or using the results of a periodic safety review. If possible, a
categorization depending on importance to safety can be performed.
 - 43.3 -

In addition system functions and components/structures important for economic

reasons (particularly for plant availability or due to high costs for replacement) are
identified on the basis of operating experience and expert judgement or using the
results of reliability analyses. If possible, a categorization depending on the
importance to availability and component/structure costs can also be performed.

In the next step an evaluation of plant components, relevant for safety and availability
is performed in order to identify potential degradation mechanisms, which may affect
the function or integrity of components concerned.

When the selection of the components and structures, for which specific life
management measures or strategies have to be applied, has been performed,
subsequently the determination of the as-is condition of these components and
structures has to be done. The knowledge of the as-is condition consists of the
knowledge gained during erection of the plant and during operation.

The final stage of the assessment is the determination of the residual life of the
components and structures, which serve as the basis for planning of preventive
measures, or for repair respectively replacement of components, systems and
structures or for PLEX planning.

In the following Sections different worldwide applications on basis of the above

mentioned PLIM concept are described.

2. Rest Life Time (RLT) Project Kozloduy 34

Beginning with the WANO 6-Month Program back in 1990, Kozloduy NPP in Bulgaria
was in a position to have essential components of its VVER 440/230 plant Kozloduy
Unit 2 reviewed using standard western techniques as early as 1992. Measures have
been taken to cope with the results of the studies performed: annealing heat
treatment of the RPV, installation of leak-detection system, optimization of support
structure of IVICL, etc. In the years that followed, the same components of the other
units were evaluated, too. All units were upgraded in line with these safety analyses
 - 43.4 -

results. Major focus was given to irradiation embrittlement of RPV, unit and to an
advanced PTS-analysis of the RPVs of all four units. The work was funded within the
EC's PHARE-program.
In parallel or as part of an extensive modernization program of Kozloduy NPP,
Framatome ANP was involved basically in all works related to residual lifetime
evaluation as can be seen from Figure 2.

N A4i4 92

PAA
LbB&

Figure 2 Framatome ANP involvement in residual lifetime evaluation for Kozloduy

NPP

The work systematically performed during the 1990ies, ended in 2000 in a contract
from Kozloduy NPP for a project on Units 34, which involved a tailored aging
management program as part of a comprehensive modernization and backfitting
program for these units of the Kozloduy plant. The primary goals of this project
executed by a Consortium between Framatome ANP GmbH and the Russian
company Atomstroyexport were to perform an independent evaluation of the residual
service life of components, systems and structures subject to acceptance by
international experts, to identify the need for future investigations/calculations in
certain cases, and to find solutions for improvements that achieve a consensus of
safety and economy.
 - 43.5 -

The contract consisted of two parts, a general work program and a specific work
program, both aiming at a quantitative assessment of the residual lifetime for
selected components.

Part 1: General Work Program

Residual lifetime evaluation of the following components, systems and
structures:

primary and secondary circuit,

spent fuel storage basin,
cranes,
electrical equipment,
o civil structures.

Fig. 3 Kozloduy site

Development of an Ageing Management Program for these components

Part 2 Specific Work Program

Assignment of 17 Tasks for specific critical components identified during earlier work
(WANO and PHARE projects) including hardware/software supply (FAMOS,
COMSY)

In Bulgaria, the political situation is to be considered in discussions about continued

operation of Kozloduy NPP Units 34. Due to the ongoing negotiation for accession
to the European Union there is a politically motivated understanding between the
European Commission and the Bulgarian government to shut down the Units by end
of 2006. This would mean 4 respectively 6 years before the end of the projected
operational life of 30 years of Kozloduy Units 34.
The extensive upgrading performed as well as the results achieved from the RLT
Project were supposed to provide a technical basis to allow for a decision on
continued operation of Kozloduy Units 34. However, due to the political
environment, only very limited use can be made of the favourable results of this
extensive plant life management program.
 - 43.6 -

3. License Renewal Projects in the US

License renewal is a NRC process governed by 10 CFR Part 54 and renews an

original 40 year operating license for additional 20 years. License Renewal is an
option to continue operation of existing nuclear power plants and is a prerequisite for
PLEX in the U.S. License Renewal focuses on ageing management for passive, long
lived components and structures.
U.S. Nuclear Capacity - Impact of License Renewal

120,000 - 0 Capacity with I 0% license renewal

'MCurrent licensed capacity (w/o license renewal)
100,000
M /A
: 80,000
M
60,000 -

40,000 -

20,000

0
qP p co Rp g3
O O O O P T T 1P
Fig. 4 Impact of License Renewal on U.S. Nuclear Capacity

The impact of license renewal for the U.S. nuclear capacity is depicted in Fig. 4 It
can be simply concluded that a power production of approx. 100,000 Megawatts
could be prolonged for additional 20 years assuming that all power plants would go
for license renewal and hence PLEX
 - 43.7 -

Table i -Nuclear Plants with Renewed Operating Licenses

Nuclear Megawatt 40-year Renewed Date of
Plant output", License License Renewal
Calvert Cliffs-1 850 2014 2034 3/2000
Calvert Cliffs-2 850 2b16 2036 3/2000
Oconee-1 846 2013 2033 5/2000
Oconee-2 846 2013 2033 5/2000
Oconee-3 846 2014 2034 5/2000
ANO-1 836 2014 2034 6/2001
Hatch-1 924 2014 2034 1/2002
Hatch-2 924 2018 2038 1/2002
Turkey Point-3 760 2012 2032 612002
Turkey Point-4 760 2013 2033 6/2002
North Anna-I 893 2018 2038 3/2003
North Anna-2 897 2020 2040 312003
Surry-I 801 2012 2032 3/2003
Surry-2 801 2013 2033 3/2003
Peach Bottom-2 1160 2013 2033 512003
Peach Bottom-3 1160 2014 2034 5/2003
St. Lucie-I 893 2016 2036 10/2003
St. Lucie-2 893 2023 2043 1012003
Ft. Calhoun-1 476 2013 2033 11/2003
McGuire-1 1100 2021 2041 12/2003
McGuire-2 1100 2023 2043 12/2003
Catawba-1 1100 2024 2044 12/2003
Catawba-2- 1100 2026 2046 12/2003
Robinson-2 683 2010 2030 4/2004
Summer-I 1000 2022 2042 4/2004
=Ginna-l 490 2009 1 2029 -/2064
Total Megawatts 22,989
(1) 21" Edition of "Commercial Nuclear Power Plants," January 2001

Fig. 5: Nuclear Plants with Renewed Operating Licenses

Table 2 - Nuclear Plants with Renewal Applications in NRC Review

Nuclear Megawatt 40-year Renewed Date of
Plant outputO License License Submittal
Dresclen-2 794 2009 2029 1/2003
Dresclen-3 794 2011 2031 1/2003
Quad Cities-1 789 2012 2032 1/2003
Quad Cities-2 789 2012 2032 1/2003
J.M. Farley-I 8s8 2017 2037 912003
J.M. Farley-2 888 2021 2041 9/2003
ANC-2 858 2018 2038 10/2003
D.C. Cook-I 1020 2c14 2034 11/2003
D.C. Cook-2 1090 2017 2037 11/2003
Browns Ferry-1 1065 2013 2033 12/2003
Browns Ferry-2 1065 2014 2034 12/2003
Browns Ferry-3 1065 2016 2036 12/2003
Millstone-2 878 2015 2035 1/2004
Millstone-3 1152 2025 2045 1/2004
Point Beach-I 485 2010 2030 212004
Point Beach-2 485 2013 2033 2/2004
Nine Mile-I 609 2009 2029 1 004
Nine Mile-2 ii48 2026 2046 1 512004
Total Megawatts 15,862
")21" Edition of 'Commercial Nuclear Power Plants,' January 2001

Fig. 6 Nuclear Plants with Renewal Applications in NRC Review

 - 43.8 -

The percentage from the U.S. fleet which already received the renewed license
respectively is looking for it can be derived from the tables in Figures and 6.
Approx. 25% of the U.S. fleet 26 plants, 15 sites) has already a renewed license and
approx. 17% (18 plants, 9 sites) is looking forward to a renewed license.

Framatome ANP has been or is involved in the license renewal process of the
following plants:

Calvert Cliffs, Oconee, ANO-1, VC Summer, Catawba, McGuire, Turkey Point,

North Anna and Surry, for these plants the license renewal application has
been reviewed and approved by NRC
ANO-2 and DC-Cook, for these plants the license renewal application is
currently reviewed by NRC
Monticello, Susquehanna and 2 and Vermont Yankee, for these plants the
license renewal application is currently under preparation for submittal to NRC
Two Entergy Nuclear Power Plants, for these plants the start of preparation of
the license renewal application is expected in the next years.

The major activities of the technical review in the course of the license renewal
process can be summarized as follows:

Within the integrated plant assessment, components, systems and structures

have to be identified, for which the rule applies and ageing management
review is required. The respective ageing effects requiring management and
hence the ageing management programs have to be identified.
The time-limited ageing analyses identify calculations that were based on a
40-year design. In this case it has to be demonstrated that the calculations
remain valid even for 60-years period, can be projected to the 60-years period
or that the effects of ageing can and will be managed.
Within the environmental review a statement on the environmental impact of
prolonged lifetime has to be elaborated.
 - 43.9 -

Components ass ve Passive

-within the scope -10-
of 10CFR54 C
-Safety-Related
-Non-Safety Active eriodica No
Related that replaced
could prevent a
safety function
-Regulated Agin Yes anage y No
Events - SBO, Yes an ex ing
EQ. Fire, PTS. i!t
ATWS activities?

N
Yes

Structures and Components not subj Demonstration that the efects of

toAginglV1anagementReview(AlVlR)79 Fagingareadequatelymanaged I

Fig. 7 Flow Chart of Integrated Plant Assessment

In Fig. 7 more details of the integrated plant assessment are shown. In the following
a list of passive long-lived > 40 years) components and structures is given
connected with the integrated plant assessment:

0 Mechanical components like piping and fittings, tubing, valves, vessels, heat
exchangers, pumps and other miscellaneous components like orifices,
strainers, venturis, etc.
0 Structural components like supports, structural steels, fasteners, concrete
components, fire barriers, elastomers, earthen structures and sliding surfaces
(Teflon, lubrite)
0 Electrical Components like cables, connectors, insulators etc.

As a result of the license renewal process besides existing ageing management

programs (e.g. in-service inspection activities, preventive maintenance programs or
chemistry control programs), new or enhanced ageing management programs
focussing on the weak points were elaborated like buried piping inspection activities
or heat exchanger monitoring.
 - 43.10 -

4. Studies for Necessary Investments, Related to PLEX

According to Framatome ANP's definition of PLIM, PLIM does not only consist of
ageing management, but also includes asset management. With a comprehensive
PLIM-program, applied plant-wide, the technical and financial basis for the decision
to go for PLEX is available, As long as no restrictions according to political boundary
conditions have to be feared, the dominating decisive factor for PLEX is the
respective investment required. The necessary investments, specific to PLEX and
not covered by the maintenance costs, are related to

Physical ageing of components and structures

Technological ageing (especially obsolescence of spare parts)
Conceptional ageing ("Ageing" of the safety concept; periodic safety review
results have to be taken into account)
Other political or contractual items (e.g. storage of spent fuel).

To have a sound financial basis for going PLEX, an investment study should be
performed. The main focus of an investment study in connection with PLEX is of
course on the components and structures of the plant. The components and
structures can be grouped according to the following levels:

Level :
Reactor pressure vessel or containment determining maximum plant life
Level 2:
Other safety related components and structures, for which catastrophic failure
has to be ruled out
Level 3:
Components and structures related to preventive maintenance
Level 4:
Components and structures related to failure oriented maintenance

For the investment study main interest is on level and level 2 components. Level 3
and level 4 components are only relevant, if replacement costs are in the same order
 - 43.11 -

of magnitude compared to level or 2 components due to expensive component or

component replacement itself, occurrence of an ageing mechanism resulting in a
generic problem or due to obsolescence of spare parts.

The content of an investment study in accordance with Framatome ANP PLIM

concept (see Section 1) is the following:

A plant wide analysis is performed covering the complete technical equipment

Review of the potential ageing mechanisms, considering worldwide
experience and plant specific information
Consideration of the effects of the relevant life limiting ageing mechanisms
Evaluation respectively estimation, whether residual lifetime of systems,
structures, or components will end before envisaged end of life or not taking
into account the leading ageing mechanism and the associated life limiting
situation
In case residual lifetime is assumed shorter than envisaged end of ife,
proposal for specific countermeasures and an estimation of costs for
countermeasures is given.

5. Conclusion

A comprehensive PLIM approach consisting of ageing and asset management and

resulting in the determination of the residual life of the components and structures,
serves as the basis for planning of preventive measures, or repair, respectively
replacement measures, or for PLEX planning. As long as no restrictive political
boundary conditions prevent PLEX discussions, the dominant factor for a positive
PLEX decision is the necessary investment. The amount of investment can
significantly vary depending on the condition of the plant. In a well designed,
constructed, operated and maintained nuclear power plant worldwide experience
shows that the major contributor to PLEX investments are the electrical respectively
I&C components due to technological ageing (obsolescence of spare parts).
 - 43.12 -

6. Reference

/I/ W. D5uwel, W. Biemann, R. Danisch, B. Kastner, W. Meyer, H. Nopper U.

Waas, L. Warnken,
Framatorne ANP GmbH Concept of Plant Life Management (PLIM),
Kerntechnik Vol. 67, No. 4,
August 2002
 - 44.1 - DE05F3806

Ermfidungsanalysen als Hilfsmittel zur Betriebsiiberwachung,

Mdglichkeiten und Grenzen

In service monitoring based on fatigue analyses, possibilities and

limitations

Siegfried Dittmar, TOV NORD SysTec GmbH Co. KG, Hamburg

Franz Binder, TOV SU Industrie Service GmbH, Miinchen

301h MPA-Seminar in conjunction with the 91h German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

1 Einleitung
In der Bundesrepublik Deutschland ist in allen Leichwasserreaktoren eine mehr oder weniger
aufWendige Betriebsiiberwachung installiert, die anband von betrieblichen Messdaten (Druck,
Temperatur, Massenstrom) und unter Einbeziehung okaler Temperaturmessstellen den Ver-
gleich der tats5chlich auftretenden Transienten mit den in den Lastfallkatalogen und in den
Ermddungshandbfichern ffir die Ermijdungsanalysen zugrunde gelegten erm.6gfichen sollen.
Die daraus abgeleiteten Aussagen zurn tatsdchlich effeichten Ersch6pfungsgrad des Uber-
wachten Bauteiles h5ngen wesentlich von der Genauigkeit der Messwerterfassung, der Be-
rficksichtigung von das Ermiidungsverhalten beeinflussenden Faktoren (Medium, Ober-
fl5chengestaltung, BauteilgrbBe, ... ) und der Genauigkeit der Beanspruchungsanalyse ab. Der
Beitrag hat eine kritische Wertung zurn Ziel auch unter dem Gesichtspunkt, dass tats5chlich
aufgetretene Ermfidungsschdden bei einer Nachbewertung anhand von Ermiidungsanalysen
oft nicht verifiziert werden k6nnen. Dazu wird beispielhaft auf die Auswirkung der BerUck-
sichtigung oder NichtberUcksichfigung verschiedener Einflussfaktoren und die Folgerung aus
der Streuung der den Analysen zugrunde liegenden Werkstoffkennwerte eingegangen. Als
Folgerung aus Ergebnissen werden m6gliche aus diesen Betrachtungen fUr die Betriebsfiber-
wachung abzuleitende MaBnahmen diskutiert.

2 Erfassung ermiidungsrelevanter Bauteilbelastungen

Zur 10berwachung betrieblicher Vorgdnge in Leichtwasserreaktoren sind Messaufnehmer
installiert, deren Signale zur Efassung aller relevanten Zustandsinderungen dienen. Hinsicht-
 - 44.2 -
lich einer ErmUdungsUberwachung sind vor allem die Aufzeichnung der Drucke und Tern-
peraturen von Interesse. Dazu werden sowohl die globale Betriebsdatenerfassung als auch die
Jokalen - speziell zur Ermittlung von Bauteiltemperaturen applizierten - herangezogen.

2.1 Globale Betriebsdatenerfassung

Die globale Betriebsdatenerfassung misst in der Regel Druck und Ternperatur unmittelbar im
Medium. Die bei transienten Belastungsvorgdngen von der Mediumstemperatur aweichen-
den Bauteiltemperaturen, die ftir die Entstehung von Wdn-nespanDungen verantwortlich sind,
werden durch these nicht erfasst. Die Transienten werden hdufig durch vereinfachte Ersatz-
transienten (Bild 1) ersetzt, die dann der Berechnung der Temperaturverteilung und der
Wdrmespannungen i den Bauteilen zugrunde gelegt werden.

.. .. .. .. ..

&O W A(Y
Temperatur

15

Zeit t
Bild 1: Bildung von Ersatztransienten

HKL

.... ..........
.

TH-Leitung

... ..... ---

CY
Bild 2 Beisplel ffir lokale Ternperaturerfassung an ener TH-Leitung wdhreDd des Anfahrens
 - 44.3 -
2.2 Lokale Betriebsdatenerfassung
Im Bild 2 st als Beispiel der Messschrieb fUr verschiedene Ternperaturmessstellen an der
AuBenoberfldche einer TH - Leitung f5r verschiedene Positionen jeweils an zwei Stellen
(links - rechts oder Oberseite - Unterseite) sowie bei vermuteter Ternperaturschichtung im
Medium an 7 Stellen am halben Urnfang des Rohres gezeigt.
In Bild 3 snd die Messergebnisse an einern Querschnitt der TH-Leitung wiedergegeben, die
bei der Funktionspriifung an einer Absperrarmatur aufgezeichnet wurden.
.,Sim p5VTn V'V'jTm Mswn vimn 111W Mnm
WNT11,

.. ..... ..... . .

..........

VA- 'AS,

Bild 3 Lokale Temperaturmessung w5hrend der Funktionspriffung an einer Armatur, im

rechten Bild h6her aufgelbst dargestellt

3 Bestimmung der Beanspruchungen und des Erschdpfungsgrades im Bauteil

Aus den Messergebnissen sind fijr die Ermildungsanalyse ableitbare bzw. verfiigbare Belas-
tungsgr6l3en:
Aus der globalen Betriebsiiberwachung: Druckverlauf p(t), Massendurchsatz th(t), Medium-

ternperatur 6(t),

und aus der okalen Betriebsfiberwachung: Temperatur S(t) an der Bauteiloberfldche, Tem-

peraturdifferenz A6(t) und Temperaturverteilung 6u(t) am Bauteilquerschnitt.

3.1 Ermittlung der Beanspruchungen und des Ersch6pfungsgrades aus globalen

Betriebsdaten
Aus den gernessenen Werten (Druck, Temperatur, ggf. Massenstrom) werden in der Regel
Ersatztransienten (verg]. Bild 1) gebildet, die es erlauben, auf einfache Weise ftir Bauteile in
den dberwachten Systernen die bei den Transienten auftretenden Beanspruchungen zu.
ennitteln. Zur VereinfachUDg der Handhabung der Betriebsiiberwachung werden mehrere
solcher Ersatztransienten mt unterschiedlichen Ternperaturdifferenzen Aj und ggf. auch mit

unterschiedlichen Temperaturdnderungsgeschwindigkeiten jt) gebildet, Mr die danD Mit

 - 44.4 -
Hilfe der Temperaturfeldberechnung ffir das Bauteil die Temperaturvertellung und daraus
abgeleitet die Wdrmespannungen errechnet werden. Anhand der Werkstoffermiidungskurve
wird dann ffir einen Lastzyklus der zugeh6rige Ersch6pfungsgrad di bestimmt (Bild 4.

Spannungsschwingbreite 2 %

H TH

F2S.1]"

P,

152 3 4 5 7 9 .5 2 3 4 5 789 ,5 2 3 5670 9 I, 2 3 A 6 a9 2 3 4 5 678

Nizul
I Lastzykle

Bild 4 En-nittlung des Ersch6pfungsgrades fr einen Lastzyklus

3.2 Ermittlung der Beanspruchungen und des Ersch6pfungsgrades aus lokalen

Betriebsdaten
Der Vorteil, die tatsdchlich gemessene zeitabhdngige Temperaturverteilung an der Bauteil-
oberfl5che erfasst zu haben, bestelit im Wesentlichen darin, zum inen zun5chst nicht eindeu-
tig beschreibbare Transientenabl5uf - zumindest indirekt fiber die am Bauteil gemessene
Bauteiloberfldcbentemperatur - zu erkennen, zum anderen er6ffnet es die M6glichkeit einer
vergleichsweise genauen Berechnung der Temperaturverteilung im Bauteil und aus dieser
abgeleitet ebenso eine vergleichsweise genaue Spannungsermittlung Mr die gemessene
Transiente.
Aus der Auswertung der Betriebsaufzeichnungen kbnnen dann alen gernessenen Transienten
die jeweils abdeckenden Ersatztransienten zugeordnet werden. Anhand der Rdufigkeit i, mit
der die der gernessenen Tansiente zugeordnete Ersatztransiente aufgetreten ist, ergibt sich als
Ersch6pfungsgradanteil Di = i - di. Ffir alle erfassten Transienten errechnet sich nach der
Palmgreen-Miner-Hypothese der Gesamtersch6pfungsgrad aus der Summe der jeweiligen
Einzelersch6pfungsgrade zu Dg, = Di.
 - 44.5 -
Im Bild 5 ist eine solche Temperaturfeld- und Spannungsermittlung fdr einen KrUmmer einer
Volumenausgleichsleitung wiedergegeben.

Transiente Temperatuffeldberechnung Beanspruthungsiustand des Rohrbogens bei 650 sec

. . . ......
..........
...........
.....

0 sec 80 se(

210 sec 50 se( Kn3

Bild 5: Temperaturfeld- und Wrmespannungsberechnung an einer Volumenausgleichs-

leitung anhand gemessener Temperaturverldufe

4. Wertung der einzelnen Nacbweissehritte hinsichtlich der Genauigkeit der

Ergebnisse
4.1 Belastungsermittlung
Die h5ufigste Ursache fUr in der Vergangenheit aufgetretene Schdden infolge einer Bauteil-
ermUdung war die ungenaue Kenntnis von Beanspruchungen insbesondere durch unerwartet
aufgetretene Schichtungen. Dazu kommt der zurn Ted ebenso unerwartete Austausch von
kaltem und warmem Medium in abgesperrte Rohrleitungsabzweige hinein, in denen aufgrund
ibrer Absperrung die Strbmung stagniert (siehe z.B. die von der HKL azweigende TH-
Leitung in Bild 2 Versucht man hier eine Wertung der Genauigkeit der Belastungsermittlung
vorzunehmen, so kommt man nur zu. dern Ergebnis: Die Belastung ist bekannt oder sie ist
unbekannt. Demzufolge ist in der Regel beim Auftreten von Ermficlungsschaden der erste
Schritt zu prdfen, ob eine ermiidungsrelevante Last vorliegt, die bisher nicht erfasst wurde.
Bei bekannten Belastungsvorgdngen ist hinsichtfich der Aussagegenauigkeit von wesentlicher
Bedeutung, ob die Belastungen ausschliel3lich anhand der globalen Betriebsdatenerfassung
ermittelt werden, ob also nur die im Medium wirksamen DrUcke und Temperaturen mit ihren
Zustandsdnderungen bekannt sind und dementsprechend der Wdrmeeintrag in das Bautell
anhand von Wdrmedbergangs- und Temperaturfeldberechnungen im Bauteil berechnet wer-
den muss. Werden die Ersatztransienten, die ftir die Ermittlung der Bauteilbeanspruchungen
aus den Betriebsclaten abgeleitet werden, so gewdhit, class die den Ersatztransienten zuge-
 - 44.6 -
ordneten betrieblichen Beanspruchungen sicher eingehiillt werden, ist das Ergebnis hinsicht-
lich der Ermiidungsbeanspruchung sicher abdeckend.
Werden die Belastungsvorgdnge anhand von Temperaturmessungen an der Bauteiloberfldche
in Erg5nzung zur Messung der globalen Betriebsdaten erfasst, kann bei der Belastungsermitt-
lung schon eine deutlich bessere Genauigkeit erzielt werden. Einschrdnkungen in der
Genauigkeit k6nnen hier abhdngig von der Schnelligkeit der Temperaturtransienten und der
Genauigkeit der Messaufnehmer auftreten /I/. Bild 6 zeigt beispielhaft einen solchen
Messaufnehmer.

Bild 6 Temperaturmessaufnehmer aus I/

In /I/ wird ausgefUhrt, dass bei den dort untersuchten Transienten auch die Messaufnehmer
noch Abweichungen zu den exakten Temperaturwerten aufwiesen, die den tats5cblichen
BauteiltemperatureD am ndchsten kamen. Bei langsarn verlaufendCD Temperaturanderungen
nehmen these Abweichungen A
Neben den Belastungen durch die Temperaturtransienten treten infolge dieser Transienten
auch Zwdngungskrdfte aus der Anderung der RohrleitungsdehnUDg auf. Diese Zw5ngungs-
krdfte folgen der fiber den Querschnitt gemittelten Rohrleitungstemperatur, folgen also nicht
unmittelbar den Maximalwerten der Temperatur aus der W5rmeleitung im Rohr. Ebenso
findet aufgrund von Temperaturschichtungen in den betroffenen Rohrleitungen eine Verbie-
gung Anlich wie bei einem Bimetal] statt, die aufgrund der Halterungen an den Rohrleitun-
gen wiederurn Zwdngungskrafte erzeugt. Auch these hdngen von der Ausprdgung der Maxi-
mal- und Minimalwerte der Temperaturen im Rohrleitungsscheitel bzw. in der Rohrleitungs-
sohle sowie von der 116he der Trennungslinie der Schichtungsstr6mung im Rohr ab und somit
 - 44.7 -
von der am Querschnitt sich einstellenden Verteilung der mittleren Spannung fiber der Rohr-
wanddicke. Die bei den ZwdngungskrAften entstchenden Reaktionen an Unterstiitzungen und
Komponentenanschliissen sind teilweise durch Reibkrdfte in den UnterstUtzungen, teilweise
durch die Flexibiliffit der Komponentenanschliisse beeinflusst.
Lediglich bei der Erfassung des Druckverlaufes wdhrend einer Transiente ist einzig die Trdg-
heit des Druckaufnehmers eine Quelle m6glicher Abweichungen bei der zeitlichen Zuordnung
des Druckverlaufs zur Transiente. Eine Ausnahme bilden hier nur schnell ablatifende Druck-
transienten z.B. beim Zuschlagen einer Absperrklappe.
Aufgrund der Komplexitdt des Zusammenwirkens von Temperaturdnderungen im Medium
und i der Bauteilwand, der Entwicklung von Zwdngungskrdften und den zugeordneten
Drucktransienten bietet sich entweder an, alle Lastanteile in konservativer Weise zu Uber-
lagem und damit die Bauteilbeanspruchung zu fibersclidtzen oder sebr kornplexe transients
Vorgdnge mit allen Lastanteilen zu analysieren. Bei der Ublichen Praxis zur Schaffung von
Vergleichsdaten fijr die Betriebsijberwachung werden in der Regel abdeckende oberla-
gerungen gewahlt. Insofern. kalln davon ausgegangen werden, dass die Belastungsen-nittlung
als Grundlage zur BetriebsUberwachung eher zu zu groBen als zu zu kleinen Belastungs-
gr68en fiffirt.

4.2 Beanspruchungsermittlung
Bei der Ermittlung der auftretenden Bauteilbeanspruchungen insbesondere bei Rohrleitungs-
bauteilen werden vielfach die Rechenverfahren der kornponentenspezifischen Analyse des
mechanischen Verhaltens genutzt (Kap. 84 der KTA 3201.2 2/ bzw. Kap. 8.5 der KTA
3211.2 3/). Diese dort vorgegebenen Nachweisverfahren zur Ermittlung der Bauteilbean-
spruchung sind durchgdngig konservativ und fiffiren insbesondere dort, wo bauteilspezifische
Spannungserhbhungsfaktoren in die Spannungsanalyse eingeffilirt werden zu Beanspruchun-
gen, die die tatsklilich auftretenden deutlich dbersteigen. Das wird. dann besonders wirksam,
wenn wegen eines als unzuldssig ermittelten Berechnungsergebnisses auf die allgerneine
Analyse des mechanischen Verhaltens nach Kap 7 in 2/ bzw. 3/ lbergegangen wird. Das
bedeutet dann aber einen deutlich h6heren Rechenaufwand z.B. unter Verwendun- von nu-
merischen Rechenverfahren wie am Beispiel der Volumenausgleichsleitung gezei-t
C> (Bild 5).

Eine weitere Konservativitdt im Nachweisverfabren nach 2/ bzw. 3/ wird im Bereich kleiner

zul5ssiger Lastwechselzablen wirksarn, wo die elastisch ermittelten fiktiven Vergleichsspan-
nungsschwingbreiten der Sekunddrspannungen das Kiterium 3 Sm abersteigen und deshalb
 - 44.8 -
zur vereinfachten Beriicksichtigung der nichtlinearen Spannungs- DehnungszykIen die
Gesamtspannungsschwingbreite um den Faktor K, erb6ht wird (Bild 7.

. ...... .................. ..........................

Ferrifischer Werkstort le
3. ......... ...... 7 -4- - - - - - -
Altlijlccn bzw.
mmr$i6sch

zykiische
,4 Austenitf Cher Wer Woff Spannungs-
3. ......... ........... D ehnungs-
Kurven nach
x
Boller und
Ca ..... ."I ...................... Seeger/4/
K,b0f TemPeraturgradienten

44
C.
C
C i 2 od(3"S')3 4
LLL
1 i.5 2 U 3 1,5 4 43 5 S.5 I 0 7 7-5 1
Oa/ROO.2

Bild 7 K-Faktor nach 2/ bzw. 3/. Mit eingetragen ist der Spannungsiiberh6hungsfaktor nach
Neuber sowie die Spannungsiiberh6hung bei rein thermischer Belastung an einer
glatten Rohrwand erg5nzt um Versuchergebnisse an Bauteilproben (rechtes Bild) nach
/4/.

Die im linken und rechten Bild von Bild 7 jeweils mit eingetragene Neuber-Kurve"
verdeutlicht die Konservativltdt des K-Faktors. Urn die SpannUDgsanalyse realitdtsndher zu
gestalten, werclen oft ergdnzend zu den linearelastischen Analysen elostplastische Berech-
nungen zur Ermittlung einer realen Dehnungsschwingbreite und claraus abgeleitet eines realis-
tischen Spannungsdberh6hungsfaktors vorgenOMMeD. Damit ist es letztlich m6glich, fdr die
Ermficlungsanalyse realistische Vergleichsspannungsschwingbreiten zur VerfUgung zu stellen.
Das hei8t, dass in der Praxis die iD den Nachweisverfahren nach 2/ bzw. 3/ enthaltenen
Konservativitdten weitgehend abgebaut werden. Dies wird vermehrt clann geDUtZt, weDn es
um die Bereitstellung von Vergleichsclaten anhand von Ersatztransienten Mr die Betriebs-
ilberwachung geht.

4.3 Ermittlung des Erschdpfungsgrades

Zur Ermittlung des Erschi5pfungsgrades werdeD die Ermildungskurven nach 2 bzw 3/
zugrunde gelegt. Die Vorgehensweise ist im Bild 4 erl5utert. Die Zusammenfassung der
Einzelersch6pfungsgrade zurn Gesamtersch6pfungsgrad erfolgt entsprechend der Vorgaben in
den vorstehend genannten Regeln durch lineare Oberlagerung (Palmgren-Miner-Hypothese).
 - 44.9 -

4.3.1 Zur Genauigkeit der Palmgren-Miner-Hypothese

Eine versuchstechnische Oberpriffung der Palmgren-Miner-Hypothese zur linearen 0ber-
lagerung von Erinfidungssch5digungsanteilen in Lastkollektiven weist eine vergleichsweise
groge Streuung auf (Bild 8).

Anzald der Schadenssummen

120 Stable.A.I.- und 'll-Leglerungtu

(Ratinitemp. ohne Korroslan)
IN Illockprograminversuche

lnsvs 348 Reclintingen

80
HER
60

40

20 F77
IMN

0.02 0,05 0,1 0.2 0.5 I'( 2.0 5.0 10

Schadenssumme D=ln/N

Bild 8: Vergleich der Gesamtersch6pfung nach der linearen Oberlagerung mit Versuchser-
gebnissen bei unterschiedfichen Lastkollektiven nach 151

Die Versuchergebnisse zeigen, dass die tatsdchliche WerkstoffermLidungsgrenze im Streuband

zwischen 0,1 und 10 verglichen mit dem nach der Rechnung zu erwarteDden ErmUdungs-
schddigungsgrad von 1,0 jeweils noch nennenswerte Anteile ausweist. Das bedeutet, dass
alleine durch die Anwendung der linearen Oberlagerung der verschiedenen Einzelersch6pf-
ungsgrade die Genauigkeit der Ergebnisse der Ermiidungsanalyse deutlich reduziert wird.
Dabei fiffirt die Abweichung in gleicher Weise auf Ergebnisse auf der sicheren wie auch auf
solche auf der unsicheren Seite. Dies wird auch in neuerer Literatur in gewissem Urnfang
berijcksichtigt (siehe Tabelle 1).
Die vergleichsweise groBe Streuung der rechnerisch ermittelten Ersch6pfungsgrade gegen-
Uber den in den Versuchen tatsdchlich ennittelten Werkstoffermiidungsfestigkeiten wird auch
deshalb so deutlich, weil der Zusarnmenhang zwischen der ertragbaren Spannungsschwing-
breite und der zugeh6rigen zuldssigen Zyklenzahl einem doppeltlogarithmischen Gesetz folgt
(vergl. Bild 4.
Dies wird auch in dem folgenden Bild 9 deutlich, in dern ffir drel verschieden zusammenge-
setzte Lastkollektive anhand einer aus 2 entnommenen Errniidungskurve jeweils der Er-
 - 44.10 -
schbpfungsgrad errechnet wurde. Dabei wurden alle Spannungsschwingbreiten elnes Last-
kollektives jeweils um einen konstanten Faktor erh6ht und ffir these dann dessen Erschbpf-
ungsgrad bestirnmt. Diese Berechnungen wurden in geicher Weise Mr die beiden anderen
Lastkollektive vorgenommen. Zur Darstellung der Ergebnisse in einem Diagrarnm wurden
dann die jeweiligen Verhdltnisse der Spannungsschwingbreiten eines Lastkollektives zur Nor-
mierung auf die Spannungsschwingbreiten des gleichen Lastkollektives bezogen, das gerade
zu dem rechnerischen Erschbpfungsgrad von 1,0 fijhrt.

-----------------

Bild 9 Vergleich des rechnerisch er-

---------------------- ------ -------------- mittelten Ersch6pfungsgrades bei ver-
schiedenen Lastkollektiven.

2- - ---------------------- Ar ------------------------
PQ

Der Vergleich ]m Bild 9 macht insbesondere deutlich, dass schon bei einer gleichmdf3igen
Absenkung des Spannungsniveaus in einem Lastkoliektiv um den Faktor 2 der rechnerische
ErmUdungsschddigungsgrad etwa um den Faktor 10 abnimmt, w5hrend bei einer Erh6hung
des Spannungsniveaus um den Faktor 1,5 der ErmUdungsschddigungsgrad um den Faktor 4
ansteigt.
4.3.2 Streubandbreite der Ermfidungsfestigkeit
Ein weiterer nennenswerter Beitrag zurn. Unterschied zwischen der rechnerisch ermittelten
Ermiidungsschddigung und der tatsdchlich im Bauteil auftretenden. resultiert unmittelbar aus
den der Berechnung zugrunde liegenden En-nddungskurven. Im Bild 10 ist beispielhaft die
nach 6/ ffir austenitische Werkstoffe verwendete Datenbasis dargestellt, anhand derer eine
Mittelwertskurve als -best fit curve" errechnet wurde. Ausgehend von dieser Mittelwertskur-
ve wurde dann eine Design Kurve in der Weise erzeugt, dass die Mittelwertskurve um den
Faktor 20 bezilglich der Lastzyklenzahl (Lastwechselsicherheit S--20) nach links sowie um
den Faktor 2 nach unten (Spannungssicherheit S,=2) verschoben wurde. Die Einhifflende aus
 - 44.11 -
dieser Kurve bildet jetzt die sogenannte Design Kurve, die den Ermiidungsanalysen zugrunde
gelegt wird.

0.00
111111iFM I 111VIIIIIII I-111114
16-8 STA 316NG
INLESS STEEL$ - Type 304
. SUS304
Jaske &O.Ownell
0.
/BESTFITSCURVE
A ASMESS Mean
e ftwpa 9 Ma N,
<
_ASME Design

cL
E

20
'9:

0
WO

94

I I [fall I I 1111111 I I II 0.01

10 lot w J04 105 1.E00 I.E-01 I.E-02 I.E.03 I E04 I.E-05 1.E,06 I.E.07 I.E-08 11,09
CYCLE$
TOFAILURE Cyclic Life

Bild 10: Ursprfingliche Datenbasis ffir austenitische Werkstoffe nach 6 (finkes Bild)
verglichen mit der inzwischen erweiterten nach 7/ (rechtes Bild)

Die im rechten Bildteil von Bild 10 wiedergegebene erweiterte Datenbasis macht deutfich,
dass die mit eingetragene urspriinglich als Mittelwertskurve erzeugte Bezugskurve aus
heutiger Sicht eher den rechten Rand des Streubandes der Datenwerte beschreibt und die
ebenfalls nt eingetragene Design Kurve das Streuband links begrenzt. Der Doppelpfeil.
kennzeichnet die Beite des Streubandes, das ungefdhr mit dem Faktor 40 bezogen auf die
Lastwechselzahl anzusetzen ist und darnit bestdtigt, dass der rspriinglich gewdhite Abstand
mit dem Faktor 20 auf die Mittelwertskurve auch weiterhin sinnvoll die Streubandgrenze und
dan-lit eine Ausgangskurve zur Festlegung ffir eine Design Kurve beschreibt. Dies setzt
voraus, dass die Festlegung einer Design Kurve von dern Grundsatz ausgebt, dass bei deren
Anwendung die Wahrscheinlichkeit des Entstehens eines Anrisses sehr kein ist. Das bedeutet
aber auch, dass alleine aufgrund des Streubandes der ErmUdungsfestigkeit zwischen einem
rechnerisch ermittelten Auslegungsgrenzwert und dem tats5chlichen Eintritt ines
Ermfidungsfisses ein Faktor von 40 in der Zyklenzahl m6glich ist.
4.3.3 Unterschiede mischen Proben und Bauteilen
Die den bisherigen Betrachtungen zugrunde liegenden Daten sind anhand von Proben mit
sorgfdltig bearbeiteter und damit sehr glatter Oberfldche bei normalen Umgebungsbeding-
ungen, also in Luft gewonnen worden. Nach 6/ ist zur Obertragung der aus Proben gewon-
nenen Ergebnisse auf konkrete Bauteile der Lastzyklensicherheitsabstand von SL=20 nicht nur
zur Abdeckung des Streubandes sondern auch zur Berdicksichtigung des Oberflachen- und des
Bauteilgr6BeDeinflusses auf die Ennfidungsfestigkeit des Werkstoffes herangezogen worden
 - 44.12 -
und aus den Teilsicherheitsbejwerten:
Einfluss des Streubandes mit dem. Faktor 2,

Einfluss der Bauteiloberfldche mit dern Faktor 4,

Enfluss der Bauteilgr6Be mit dern Faktor 25,
der Faktor 20 als ausreichend bewertet worden. In neueren Untersuchungen ist zukitzlicti der
Einfluss des Mediums (Reaktorwasser), die Wirkung bestimmter Legierungsbestandteile ins-
besondere bei ferritischen Stdhlen sowie die Beanspruchungsgeschwindigkeit (Dehnrate) auf
die Werkstoffen-niidungsfestigkeit untersucht worden. Zusammenfassende Darstellungen fin-
den sich in /8/. Danach werden als neue Teilsicherheitsbeiwerte zur Festlegung des
erforderlichen Zyklensicherheitsbeiwertes die in der folgenden Tabelle wiedergegebenen
Zahlenwerte diskutiert.

Einfluss Gr6l3en- Oberfldchen- Fehler in Daten- Erforderlicher

einfluss einfluss der Miner streuung Gesamtfaktor
Regel
Minimalwerte 1,4 2 1,5 2,5 10,5
Maximalwerte 1,4 3 2,5 2,5 26,5
Tabelle 1: Erforderfiche Teilsicherheitsbeiwerte auf die Zyklen nach /8/.

In aktuell ver6ffentlicbten modernen Regeln 9/ zurn Ermiidungsfestigkeitsnachweis sind zur

BerUcksichfigung des Gr6Ben- und Oberfldcheneinflusses anders als in dern in der Tabelle I
wiedergegebenen Diskussionsstand von der Zyklenzahl und der Zugfestigkeit abMngige
Reduktionsfaktoren angegeben. Aus den dort entbaltenen Werten fr den GrUeneinfluss
lassen sich Reduktionsfaktoren zwischen einern Faktor von I bei geringen Zyklenzahlen bs
etwa zu dern Faktor 33 Mr hohe Zyklenzahlen ableiten. Ebenso ergibt sich en
Reduktionsfaktor fUr den Oberfldcheneinfluss nach 9 zwischen einem. Faktor von I bei
geringen Zyklenzahlen bis etwa zu dem. Faktor 5 fr hohe Zyklenzahlen. Insoweit scheinen
die in der Tabelle 2 enthaltenen Faktoren zur BerUcksichtigung des Gr6oen- und
Oberfl5cheneinflusses mittlere und damit nicht immer abdeckende Zahlenwerte zu sein.
4.3.4 Einfliisse aus dem das Bauteil umgebenden Medium
Dazu kommen weitere Faktoren zur Berticksichtigung des Mediumeinflusses auf die
Werkstoffermijdungsfestigkeit und die Berbcksichtigung der Dehnrate, ffir die inzwischen
auch konkrete Rechenansdtze existieren /8/.
Der Vorschlag zur Erfassung der EinflUsse aus dem Medium wird in /8/ auch mit Hilfe von
Rechenansdtzen zur vereinfachten Anwendung in Ermildungsanalysen beschrieben. Diese
 - 44.13 -
sind in der 0bersicht in Tabelle 2 beispielhaft ffir ferrifische StAlle zusammengestelit. Der
Einfluss des Reaktorwassers auf die Errnfidungsfestigkeit kann auch anhand des Reduktions-
faktors F,,, cleudich gemacht werden. Dieser Reduktionsfaktor gibt das Verhditnis der
lose 10.00
SCS14A
=14A
CRIA(Apd)

316 SS S.
308SS (WW;
7ASVE
I 00 30 SS
31614G 1.00
XWE SS

is
E

0.10 0.10

SWR
DWR

0.01 I 0.01
LOW I E-01 E1-2 i E03 I.E-D4 I.E 05 I.E-06 I.EC7 1 E,00 I C1 I.E02 I.E-03 I.E,04 I.E.05 1106 1,E07
CyM LK. CYCH,U.

Bild I : Ermiidungsfestigkeit von autenistischen Werkstoffen unter Reaktorwasserbeding-

ungen nach 7/, im linken Bild ffir DWR, im rechten ffir SWR.

ErmUdungsfestifteit im. Medium zu der in Luft mit n=DMediu,,,/DLuft an. IM Bild 12 ist der
Reduktionsfaktor ffir bestimmte Verh6ltnisse und fUr ferritische Stdble (linke Bildseite) sowie
ffir austenitische (rechte Bildseite) beispielhaft dargestellt /8/.

12 18

eps!4001-/A, S=0,a)We/
16

OO-B
14 --Z- Epd
8 -- TA-0,16 12 --Ar-QO4
0,32 -X- QC04
DC)>0,5ppm 10
6 C OD04
U-
LL 8

4
6

4
2

0
150 200 250 300
0
2

T
ia) 200 250 3M
umgehrqgwpmtur rq Igtu gsu Ipw" [cq

F,,., bei niedrig legiertern Stahl Fn bei austenitischem Werkstoff

- fbr verschiedene Sauerstoffkonzentrationen - fOr verschiedene Dehnraten
- einer Dehnrate von 0,001%/s - gilt fOr alle WR-Sauerstoff konzentrationen
- einern Schwefelgehalt von 0,005wt%
Bild 12: Beispiel ffir den Reduktionsfaktor F,,, zur BerUcksichtigung des Mediumeinflusses
auf die En-niidungsfestigkeit /8/.

Als wesentliches Ergebnis der zurn Einfluss des Mediums auf die En-niidungsfestigkeit von

druckfUhrenden Bauteilen vorgestellten Ergebnisse ist festzuhalten, dass dort, wo das Medium
 - 44.14 -

Umgebung Werkstoff Formel

Luft Ferrit, ln[N]=6.564-l.975ln(e,,-0.I I3)
C-Stahl
Ferfit. li)[NI=6.627-1.,,)08]il(e,,-0.151)
niedrigleg. Stahl
LWR- Ferrit, lnf,,N,]= 6.010-1.9751dr, 0,1 13)+ 0.IOIS'7"O'e'
Wasser C-Stahl
Ferrit, InfAf I=5.729-1.8081n(c, 0.151)+0.10IS'I"0'k'
niedrigleg. Stahl
hierbei gilt: fO r:
S" =0.015 DO>1.Oppm
S S DO- 1.0ppm und S-0.015Gew.-%
S" = 0.01 -5 DO-1.0ppm und 3>0.015Gew.-%
7., =0 T<1500C
T"=T- 150 150'C=T=320'C
0, 0 DO<0.04ppm
0 = n(DO / 0 04) 0.04ppm<DO=0.5ppm
O = M02.5) DO>0.5ppm
C=o >MS
111(t) 0.001=1 =%,'s
V =(0.001) <0001 %Is

Tabelle 2 BerUcksichfigung des Mediumeinflusses auf die ErmUdungsfcstjgkeit von

ferrifischen StAlen nach /8/.

wirksam wird, dieses zu einer Reduzierung der Ermildungsfestifteit bei den in LWR auftre-
tenden Betriebstemperaturen, Sauerstoffgehalten und Dehnraten durchaus bis zu Faktoren von
10 und ggf. mehr ffibren kann.
4.3.5 Ermfidungsfestiglieft in SchweiBverbindungen
Ein weiterer m6glicher Einfluss auf die Ermfidungsfestigkeit von Bauteilen folgt aus dem
Urnstand, dass die meisten druckfiffirenden Bauteile in kerntechnischen Anlagen nicht aus-
schliefflich aus Grundwerkstoffen bestehen. Die bisher dargestellten ErgebnisseVODUntersu-
chungen. beziehen sich auf ungeschweii3te Konstruktionen. Im Bereich von Schweii3ndhten
liegt jecloch ein durch den Schweil3vorgang und durch die Verwendung von Hilfs- und.
Zusatzstoffen weit weniger homogenes Werkstofteffige vor, als dies bei ungeschwei6ten
Proben der Fall ist. Untersuchungen an speziellen Proben, bei denen eine SchweiBnaht so
eingebracht ist, dass sie im beimVersuch ermildungsrelevanten Probenbereich legt, werden
 - 44.15 -
derzeit verschiedentlich verbffentlicht z.B. /10/. Inwiewelt sich aus diesen Ergebnissen weit-
ere Einflussfaktoren zur Bestimmung der E-nildungsschMigung bei zyklischen Bauteilbean-
spruchungen an druckftibrenden Bauteilen ableiten lassen, wird noch in der Fachwelt disku-
tiert.
Die nach 2/ und 3/ praktizierte Vorgehensweise der Erhbbung der errechneten Vergleichs-
spannungsschwingbreiten zurn Beispiel urn den Faktor 11 an stumpfgeschweil3ten und an den
Ober-Michen eben bearbeiteten SchweiBndhten bzw. urn den Faktor 17 bei unbearbeileten
Schweil3ndhten entspricht in etwa der Erh6hung der Ermficlungsschddigung um den Faktor ,4
ffir die bearbeitete Schweignaht bzw. urn den Faktor 6 bis 7 Mr die unbearbeitete.
Es ist nahe liegend, class these Einordnung der Auswirkungen von Schwei8ndhten auf die
En-niidungsfestigkeit eher als eine grobe Ndherung anzusehen ist, von der nach bisherigen
Erkenntnissen angenommen wird, class sie auf der ,sicheren Seite" liegt.

5. Schlussfolgerungen
In der Tabelle 3 wurden die wesentlichen Tei1schritte der Ermficlungsanalyse in Verbinclung
mit der betrieblichen Erfassung von transienten Vorgdngen zusammengefasst und eine Ein-
ordnung der Auswirkung der einzelnen Nachweisschritte auf die Genauigkeit eines Nachwels-
ergebnisses hnsichtlich der Bestimmbarkeit eines m6glichen Ermbdungsschadens vorgenom-
men. Die in der letzten Spalte der Tabelle enthaltenen Faktoren sind jeweils mit der anhand
der Design Kurven nach 2/,/3/ errechneten zulassigen Lastzyklenzahl zu multiplizieren, um
eine Einschdtzung der tatsdchlich entstandenen Ermficlungsscliddigung im Bauteil vornehmen
zu kbnnen.
Da niclit immer alle aufgefiihrten Faktoren gleichzeitig in der reduzierenden oder in der
erh6henden Richtung auf die ertragbaren Zyklenzahlen wirken, ist es sinnvoll, in jedem
Einzelfall die Mr diesen zutreffenden Faktoren wie zurn Beispiel den Oberflachen- oder den
Mediumeinfluss in der jeweils zutreffenden Kombination zusammen zu betrachten. Dennoch
zeigen die aufgefiihrten Faktoren, dass z. B. alleine aus der Anwendung der Palmgren- Miner-
Hypothese bei Lastkollektiven eine Aussagebreite zwischen 0,1 und 10, also ins-esamt eine
Abweichung um den Faktor 100 bezogen auf die Lastzyklenzahlen m6glich ist.
Letztendlich bestdtigt die Zusammenstellung der Wirkung der einzelnen Einflussgrbgen auf
die Genauigkeit iner Ermiidungsbewertung, dass these bestenfalls auf eine Bandbreite
 - 44.16 -
Nachweisschritt Bewertung der Aussagegenauigkeit Auswirkung auf eine
ErmijdungsscMdigungI
Oberschdtzt um den
Faktor
Belastungsermittlung anhand des Belastungsangaben sind in der Re-
Lastfallkataloges gel konservativ abdeckend >I

Anhand der globalen Belastungsangaben sind in der Re- > I

Betriebsdatenerfassung gel konservativ abdeckend

Zusdtzliche lokale Genauigkeit hung von der Art der >/ I

Messwerterfassung Messaufnehmer, der Auswertung
der Transiente und der Obertragbar-
keit ab
Spannungsermittlung mittels Spannungsermittlung ist konser-
komponentenspezifischer Ana- vativ >I
lyse des mechanischen
Verhaltens

Spannungsermittlung mittels all-

gerneiner Analyse des mechani-
schen Verhaltens >I
- bei Verwendung der K. Spannungsermittlung ist in der Re-
Faktoren gel eher konservativ
- bei realistischer K, Bestim- Spannungsermittlung ist tendenziell
mung realit5tsnah
Bestimmung der ErmUdungs-
schddigung
- bei Verwendung der Design - Aussagegenaujgkeit bring vom I - 40
Kurve nach 2/, 3/2 Streuband ab (vergI. Bild 10)
- ohne BerUcksichtigung des - En-niidungssch5digung wird unter- 0,3 - ,0
Gr68eneinfiusses schdtzt
- ohne Beriicksichtigung des - ErmUdungsschddigung wird unter- 0,2 - ,0
Oberfl5cheneinflusses schdtzt
- BerUcksichtigung eines Last- - ErmUdungsschddigung kann unter- >/< I
kollektives nach P- Miner Hyp. und UberscHut werden (verg]. Kap.
4.3.1)
- ohne Beriicksichtigung des - ErmUdungsschddigung wird. unter- 0,07 - ,0
Medieneinflusses schdtzt (vergl. Kap 43.4, Bild 12)
- Berilcksichtigung der Auswir- - Berilcksichtigung erfolgt eher > I
kung von Schweii3ndhten nach konservativ (verg]. Kap 43.5)
/2/,/3/

Tabelle 3 Einordnung der Auswirkung der einzeinen Nachweisschritte auf die Genauigkeit
eines Nachweisergebnisses hinsichtlich der Bestimmbarkeit eines m6glichen
ErmUdungsschadens

Bei Zahlenangaben mi > oder < ist lediglich die Richtung der Abweichung definiert, nicht der anzunchmende
Faktor.
2ohne Notwendigkeit zur Berocksichtigung von SondereinflUssen.
 - 44.17 -
m6glicher Zyklenzahlen bis zum Eintreten eines En-niidungsschadens, niernais aber auf eine
bestimmte Zyklenzahl hin getroffen werden kann.
WeSeDtlich st aber, dass nicht alle Abweichungen in die Richtung gehen, die eine
Dbersch5tzung des m6glichen Ermiidungsschadens sicherstellen. Dies ist urnso weniger der
Fall, wenn nicht alle wirksamen EinflussgrWen in der EiTniidungsanalyse erfasst werden. Die
nach Meinung der Autoren wesentliche Schlussfolgefung aus den bier vorgestellten
Zusammenh5ngen ist:
In Errniidungsanalysen, die zur Grundlage fdr MaBnahmen der BetriebsUberwachung
wie der Erfassung von Betriebstransienten zur Bestimmung der errelchten Bauteiler-
schbpfung oder zur Festlegung von Prilforten und -umfdngen fUr wiederkehrende
zerstbrungsfreie PrUfungen durchgefiffirt werden, sollen alle snnvoll beschreibbaren
Einflussgr6Ben berilcksichtigt werden.
Die Annahme, dass tats5chliche Ermfidungsschddigungen nicht vor dern Ereichen
eines rechnerischen ErmUdungssch5digungsgrades von 1,0 bei Verwendung der in 2/,
/3/ beschriebenen Nachweisverfahren auftreten k6nnen, wird nicht bestdtigt. Dernzu-
folge mfissen sich Mal3nahmen zur regelmdBigen wiederkehrenden zerst6rungsfreien
PrUfung an deutlich kleineren Zahlenwerten des rechnerischen Ersch6pfungsgrades als
an dem Wert 1,0 orientieren. Unter Beriicksichtigung der in bestimmten Intervallen
wdhrend der Anlagenlebensdauer an ausgewiesen hoch bearlspruchten Bauteilen vor-
genommenen wiederkehrenden Priifungen sollte als Orientierungswert ein rechneriseb
ermi ttelter Erschbpfungsgrad von 0 I ausreichen.

Schrifflum
/I/ Hofst6tter, P.: Einsatz von Thermoelementen zur Erfassung der Temperatur von
Rohrleitungswandungen im Rahmen der En-nijdungsiiberwachung; Forschungsbericht
SR 2392 des TV Rheinland Berlin Brandenburg Pfa1z, 2002, herausgegeben in der
Schriftenreihe des BMU unter Nr BMU-2003-632

/2/ KTA 3201.2: Sicherheitstechnische Regel des KTA: Komponeneten des Prlrnirkreises
von Leichtwasserreaktoren, Teil 2 Auslegung, Konstruktion und Berechnung 06/
1996), Beuth Verlag Berlin

/3/ KTA 3211.2: Sicherheitstechnische Regel des KTA: Druck- und akfivit'tsffihrende
Komponeneten von Systemen auBerhalb des Primdrkreises, Teil 2 Auslegung, Kon-
struktion und Berechnung 06/1992), Beuth Verlag Berlin

/4/ Boller, Chr., und T. Seeger: Materials Data for Cyclic Loading; Part ABC.D u E.
Elsevier 1987
 - 44.18 -
/5/ Haibach, E.: Verschiedene Berichte des LBF Darmstadt

/6/ ASME: Criteria of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code for Design by
Analyses in Section III and VII, Division 2 New York 1969

/7/ EPRI, Verfasser: S. Rosinsky: Materials Reliability Program (MRP), Evaluation of

Fatigue Data Including Reactor Water Environmental Effects, Final Report (MRP-
49), Dezember 2001

/8/ Chopra, 0. K. and W. J. Shack (ANL): Methods for Incorporating the Effects of LWR
Coolant EnViDroments in Pressure Vessel and Piping Fatigue Evaluations, Second
International Conference on Fatigue of Reactor Components (EPRI/MRP-84),
Snowbird, August 2002

/9/ DIN EN 13445-3: Unbefeuerte Druckbehdlter, Teil 3 Konstruktion (Nov. 2003),

Beuth Verlag Berlin

/10/ Bork, C.-P. und M. Ernsberger: Schwingfestigkeitsuntersuchungen an geschwei6ten

Proben aus austenistischen Stdhlen in Kernkraftwerken zur Festlegung von Kenn-
werten im Regelwerk; Forschungsbericht SR 2258 der BAM Berlin, 2004, im Auftrag
des BMU
a
 DE05F3805
- 44a.1 *DEO1057506

Nuclear Power Plant Maintenance Optimisation

SENUF Network Activity

Ralf AhIstrand, Michel Bi6th, Patricia Pla, Claude Rieg & Peter Trampus (Institute for
Energy, EC DG Joint Research Centre, P. 0. Box 2 1755 ZG Petten, The Netherlands)

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract

During providing scientific and technical support to TACIS and PHARE nuclear
safety programs a large amount of knowledge related to Russian design reactor
systems has accumulated and led to creation of a new Network concerning Nuclear
Safety in Central and Eastern Europe called "Safety of Eastern European type Nuclear
Facilities"(SENUF). SENUF contributes to bring together all stakeholders of TA CIS and
PHARE: beneficiaries, end users, Eastern and Western nuclearindustries, and thus, to
favour fruitful technical exchanges and feedback of experience. At present the main
focus of SENUF is the nuclearpower plant maintenance as substantialelement of plant
operationalsafety as well as life management A Working Group has been established
on plant maintenance. One of its major tasks in 2004 is to prepare a status report on
advanced strategies to optimise maintenance. Optimisation projects have an interface
with the plant's overall life management program. Today, almost all plants involved in
SENUF network have an explicit policy to extend their service life, thus, component
ageing management, modernization and refurbishment actions became much more
important A database is also under development, which intends to help sharing the
available knowledge and specific equipment and tools.

KeVwords: maintenance optimisation, life management, risk informed technology,

condition based maintenance.
 - 44a.2 -

1. INTRODUCTION
In the past decade significant changes have occurred in the power industry:
privatisation and market deregulation have led to a competition among plants and
generation technologies. This situation increasingly enforces plant managers and
maintenance managers to reduce their operational and maintenance budget and,
sometimes, also the number of their staff, to increase plant availability while
continuously meeting the more and more rigorous safety requirements. Since building of
new nuclear power plants (NPPs) is not in the agenda, the focus from new reactors has
been placed on long-term safe operation of the existing nuclear power units. Life
management became an independent, multi-disciplinary activity covering engineering
and economic aspects of safety and plant availability. Goal of the life management can
either be to ensure NPIP operation until the end of design life or to operate the plant
beyond its design life.
Maintenance in the broad sense used to include service, overhaul, repair,
replacement, calibration, surveillance and in-service inspection (ISI). In the framework
of life management all functions necessary for safe and reliable power production must
be kept on a long-term basis. Structural integrity assessment of passive components is
supported mainly by means of IS[ and functional integrity insurance of active
components by maintenance in its conventional sense and by surveillance. Thus
maintenance is one of the key areas of NPP life management. It has to be noted that,
due to evolution of technologies and changes in approaches, the traditionally separate
activities like operational surveillance and maintenance tend to merge together, which
may also have an impact on the horizontal cooperation of the plant operations and
maintenance departments.

2. MAINTENANCE OPTIMISATION

2.1. General Aspects

A systematic activity to analyse and evaluate the effectiveness of an existing
maintenance program, and to carry out modifications on it, in order to eliminate or
decrease imbalance between maintenance requirements (legislative, technical,
economic, etc.) and resources used (staff, spare parts, tools, facilities, collective
 - 44a.3 -

doses, etc.), called maintenance optimisation, is going on in many utilities or NPPs.

This process can lead to maintenance related decisions at various levels, i.e. related
to the entire maintenance strategy, the organization of maintenance including the
question of outsourcing, the selection of maintenance actions for individual
components and the decisions on replacement of major components or even
modernization of whole systems. Scheme of the maintenance optimisation process
is shown in Figure 1. Among 'Requirements', which in fact are the drivers, can
appear life management or, explicitly, the NPP service life extension. See more
details in 1].

Resources

Maintenance
indicators
AsSeSS ht

NO

Evaluation
YES

Techniques / Tools
condition based
risk informed

Figure 1: Process of the maintenance optimisation

Once the owner of a utility or an NPP decides about systematic life management
actions, fields like maintenance or in-service inspection will play a significant role in
these activities. Monitoring ageing of both non-replaceable and replaceable
components, modernizations of components or even whole systems, replacement of
parts or entire components, refurbishment (e.g. reactor pressure vessel annealing)
 - 44a.4 -

become much more important. Maintenance receives a new perspective: the

planned works (preventive maintenance basis) have to be carried in harmony with
modernization and replacement/refurbishment operations. All these things are
mainly concentrated on the planned outage periods and thus maintenance (and
outage) optimisation will become a high priority issue.
As part of the evolution in maintenance approaches, risk-informed solutions have
been offered to move away from the mostly time-based preventive maintenance
practice to strategies based on component condition, i.e. predictive maintenance
and associated risk. Condition based maintenance, reliability-centred maintenance,
risk-informed in-service inspection and maintenance can help to improve plant safety
and reliability, and to optimise resources by ensuring that maintenance is focused on
critical components.
The main difference between the risk-informed methodologies and the condition-
based maintenance is that while the latter one is looking for the actual degradation
(even in its early stage), the risk-informed approach concentrates on the degradation
mechanism. Therefore, the monitoring, inspection and maintenance efforts need to
combine the relevance of the component in terms of safety or availability with the
probability of occurrence of defects relevant for safety or availability.

ause! Causalft
Degradation
Influence mechanism Damage

Figure 2 Principles of Risk-Informed Approaches

 - 44a.5 -

The principles are illustrated in Figure 2 The optimised situation occurs when the
test, inspection and monitoring requirements are adjusted with the reliability models
of the component, providing for an appropriate link between root causes and
corresponding damages 2, 31.

2.2.Current maintenance optimisation activities in the countries of CIS and

CEEC
Although to different extent, the countries of the former Soviet Union, known as
Commonwealth of Independent States (CIS) and the Central and Eastern European
Countries (CEEC), have gone through an economic transition and have still been
facing with its consequences. Most of these countries operate Russian-type NPPs:
primarily VVERs and RBMKs the safety of which is under permanent debate (VVER
= Light-Water-Cooled, Water-Moderated Power Reactor, RBMK = Light-Water-
Cooled, Graphite-Moderated reactor). Only Slovenia and Romania have other than
Russian design reactor in operation, i.e. a Westinghouse type PWR (Pressurized
Light-Water-Cooled and Moderated Reactor) and a CANDU type PHWR
(Pressurized Heavy-Water-Cooled and Moderated Reactor), respectively. Due to the
transition economy, the plants in CIS and CEEC need to put more effort to cope with
difficulties related to the entire situation described in the introduction.
The challenges, NPPs in CIS and CEEC are facing today, do not really differ
from those the Western plants are facing. These basically are the following:
Safe and reliable plant operation;
Outage duration reduction;
Reduction of maintenance costs, in general.
To meet these challenges the enhancement of maintenance performance and, in
some cases, a complex optimisation of the maintenance program are taking place.
In Cernavoda NPP (Romania), a Maintenance Enhancement Project is under
progress, which is based on the EPRI recommendations and methodology 4 The
cost-effective streamlined version of the methodology covers the following:
Identification of key components of critical systems and creation of a
database;
 - 44a.6 -

Composition of equipment/component groups by type and technical

characteristics;
Expert panel for each type of equipment/component for reviewing PM
tasks and intervals;
Summary of the expert panel recommendations;
Review of the maintenance procedures accordingly.
The EPRI based approach to optimising maintenance program has been used in
Krko NPP (Slovenia), too. There, all the systems' functions have been analysed
according to their safety as well as production significance (critical and non-critical
equipment/components), and the corresponding maintenance actions were defined
accordingly. Also predictive maintenance group with multi-disciplinary teams as
equipment "owners" has been established. For assessing maintenance
effectiveness, Maintenance Rule is followed [5 6.
The objectives of the maintenance optimisation project currently under
implementation in Dukovany NPP (Czech Republic) have included the following:
Introduction of a differentiated approach to maintenance based on
component significance;
Increased use of predictive maintenance at the expense of time-based
preventive one;
Change from preventive to corrective maintenance in case of functionally
and economically'insignificant'equipment/components;
Optimisation of preventive maintenance cycles and extent;
Involvement of operations staff in maintaining and monitoring equipment
technical condition.
The optimisation projects in some plants have a clear interface with the plant's
overall life management program. Today, almost all plants in the region have a firm
policy to extend their service life. Thus, component ageing management,
modernization and refurbishment actions became much more important. Since
carrying out of plant modifications, including cyclic replacement of obsolete I&C
components or in extreme case a steam generator replacement, is a permanent
task, it can provide a solid work load to maintenance departments. Also these big
 - 44a.7 -

reconstructions are completed during outage periods and, sometimes even, are
incorporated into a normal outage schedule (e.g. steam generator replacement in
Krko NPIP, reactor protection system refurbishment in Paks NPIP).
In case of units 3 and 4 of the Bohunice NPIP (Slovakia), the main goals of the
modernization program are to increase the nuclear safety on higher level according
to the newest standard issued by the Slovak Regulatory Authority as well as the
International Atomic Energy Agency (IAEA) recommendations, and to create
preconditions allowing extension of the service life to 40 years in compliance with
the national energy policy. The ongoing program deals with the safety issues
identified and prioritised by the IAEA.
The Kozloduy NPIP (Bulgaria) has also a safety enhancement and service life
optimisation program for the units and 6 The goal of this program is to operate the
units 15 to 20 years beyond their design life. One of the fundamental part of this
program is a 10-year maintenance plan, which is based on a long-term strategy
concerning original design components like reactor pressure vessels, main coolant
pumps, steam generators, turbine and electric generators, and the most important
electric and I&C systems (e.g. reactor protection system). This plan defines
priorities, and co-ordinates the maintenance activities. Another important part of the
program is provided by systematic monitoring and analysing the status of
technological systems carried out by operations, maintenance and engineering
department staff. A specific ageing management program was developed and is
being implemented by an expert group under the leadership of the operations
department during outages. Based on the assessment and evaluation of &C system
reliability and related ageing research, some systems or typical components were
selected as a subject of replacement.
Hungary's Paks NPIP has decided to follow the American way of license renewal
for preparing its own life management strategy. It was identified that the following
four major areas have to be managed successfully in the technical justification of the
long-term operation:
 - 44a.8 -

Reconstitution of design basis information;

Implementation of a new regulation for monitoring of maintenance
effectiveness, similar to the 10 CFR 50.65 see [5];
Completion of environmental qualification for electrical and I&C
equipment;
Improvement of the current ageing management programme.
A complementary measure consists in the optimisation of the existing ISI
programme as well, in which both inspection qualification and risk-informed ISI play
important role. Qualification of ISI systems according to the European methodology
[7] has been a regulatory requirement and became routine task in most of the
countries in question. Risk-informed ISI is still in less advanced stage; however, pilot
studies are under implementation in some plants. It has to be noted that the
aforementioned tasks do need serious considerations even in case of operating the
plant "only" until the design life.

3. SENILIF

3.11.0bjectives
During providing scientific and technical support to TACIS and PHARE nuclear
safety programmes a large amount of knowledge related to Russian design reactor
systems has accumulated and led to creation of a horizontal and integrated project
concerning nuclear safety in Central and Eastern Europe. The project called "Safety
of Eastern European Type Nuclear Facilities" (SENUF) has linked to the JRC
Institute for Energy's existing nuclear safety related SAFELIFE action. The SENUF
objectives are to facilitate:
The harmonization of safety cultures between the Candidate Countries
and the European Union,
The understanding of needs to improve the nuclear safety in Candidate
Countries,
The dissemination of JRC Institute for Energy nuclear safety institutional
activities to Candidate Countries.
 - 44a.9 -

SENUF is a new forum promoting safety of Eastern European type (mainly

Russian designed) nuclear facilities by providing communication between Eastern
European operators in Candidate Countries themselves and relations with major
operators from Western Europe. It contributes to bring together all stakeholders of
TACIS and PHARE: beneficiaries, end users, Eastern and Western nuclear
industries, and thus, to favour fruitful technical exchanges and feedback of
experience.
At present the main focus of SENUF is the nuclear power plant maintenance as
substantial element of plant operational safety. A specific Working Group has been
established on NPP maintenance and to date nine institutions (mainly utilities or
NPPs) from Western as well as Central and Eastern Europe have signed agreement
with JRC Institute for Energy to collaborate. Negotiations are still continuing to
involve further institutions. Major tasks of the Working Group on NPP Maintenance
in 2004 focus on the following topics:
Analysis of the existing maintenance concepts and practices as well as
optimisation strategies e.g. condition based, reliability centred, risk
informed maintenance and, based on this, preparation of a status report
on advanced strategies to optimise plant maintenance;
Setting up and operation of a database on advanced and specific
equipment, tools, materials and processes to provide maintenance
managers and engineers with adequate information in order to help them
selecting the most appropriate and cost efficient solution.

3.2. Advanced Strategies to Optimise Maintenance

As it was described in the previous chapter, each Utility and/or NPP faces with
more and more rigorous safety requirements and thus increasingly relies on
maintenance. At the same time, ageing management using new technologies and
advanced information management can contribute to high plant availability as well
as potential license renewal that help to utilize shrinking resources allocated to
maintenance. This tendency underlines the need for a continuous improvement and
optimisation in the maintenance programme. This need led to establish the task to
 - 44a.1 -

prepare a status report advanced strategies to optimize NPP maintenance with the
following objectives:
To collect and analyse the existing strategies on NPP maintenance
optimisation, i.e. predictive maintenance based on monitoring component
condition, reliability centred maintenance, and risk-informed maintenance
in the NPPs of the collaborating parties;
To identify differences and commonalities in the Western and Eastern
European practice.
To be able to achieve these objectives, a comparison will be carried out covering
all important aspects of NPP maintenance in plants or utilities of the collaborating
institutes. The most important issues to be covered are:
Maintenance management (maintenance departments standards,
company and maintenance objectives, priorities, performance monitoring,
self-evaluation, regulatory control);
Types of maintenance (concept of type selection, predictive methods
implemented, on-line maintenance);
Intolerance for components/equipment problems (failure database,
maintenance history, root cause analysis, equipment "ownership");
Long-term focus (outage planning, partnership, life management aspects,
ageing management);
Maintenance personnel competence (training programme, training
records, contractors' training);
Effective work management (procedures, scheduling, coordination, post-
maintenance testing, temporary modifications);
Spare part policy (procurement system, obsolescence of equipment,
perenniality of suppliers);
Maintenance optimisation (basic motivation of maintenance optimisation,
way of optimisation, its organizational aspects, cost/benefit analysis,
lessons learned).
Implementation of the task is in progress. An analysis of the collected
data/results is going on since the middle of 2004. Discussion of the draft status
 - 44a.1 -

report is planned for the end of the year and its finalisation is expected to be done
early 2005.

3.3. Database on Advanced and Specific Equipment, Tools, Materials, Products

and Technological Processes
Due to extreme radiation conditions, technical complexity and/or novelty,
maintenance and associated actions in nuclear power plants may require individually
tailored approaches and treatments to ahieve, both, a proper technical solutions
and economic viability. Advanced (remotely controlled) or specially designed
manufactured equipment or tools, specific materials, products and technological
processes need to be provided and put into operation. These equipment and tools
are usually costly. Information about the existence, the main parameters of such
equipment and the experience of their usage can be valuable for others, facing
similar problems. The objective of the database on advanced and special
equipment, tools, materials, products and technological processes is to provide
maintenance managers and engineers with adequate information on the subject in
order to help them selecting the most appropriate and cost efficient solution.
The target users are engineers and managers in the Utiiities/NPPs of SENUF
collaborating parties, responsible for planning, execution and supervision of
maintenance and maintenance related activities like repair, replacement,
modification, decontamination, diagnostics, calibration, testing, etc. Also persons
involved in outage planning and management, in safety as well as in engineering
support departments can take benefit from the database.
The database intends to cover the advanced and/or special (state-of-art, costly,
unique) equipment, tools, materials and technological processes, which have been
used at the nuclear power plants of the collaborating parties. They are being
included in the database, only if they cannot easily be purchased and are special
ones. Plant types currently covered are VVER-440/1000, RBMK-1000/1500,
CANDU-6, and other PWRs (Westinghouse, Siemens/KWU, GE design in
particular).
Currently, the database structure is under development. The database will be
accessible through INTERNET and restricted to SENUF partners. JRC/IE is entitled
 - 44a.12 -

to be its operator. A pilot version shall be made available by the end of 2004 to
SENUF members for data collection and implementation. The preliminary home
page is shown on Figure 3.

Welcome to the Senuf 'Patabase

on
Advanced and Speciattapi P inent. Tools, Materials aiid'Processes
'me objective of the Senuf database onA&ance ad occial Equipment, Tools', MaiefWs and Processes is to
provide and share mntenance managers ad ineers adequate information on fh6 subject:i order to help
them selecting the most appropriate and cost efficient solution.

you can select a st of items according to the critri' shown below. Use the Nq; ad :to
define any: number Of critcriaand'thrn Press Finishtoobiain te coffesponwng hsiing an
follow a hyperlirk for ach item to view the coff esponding details

Maintenance item -All-

Maintenance disciplines -All-
Components to be maintained -All-
Maintenance activities -All-

, ffv*Rwj m"Elw ;aooolm-

Figure 3 Preliminary home page of the pilot SENUF database on "Advanced and specific
equipment, tools, materials, products and technological processes"

The database hierarchy will include various levels. Among those the most
relevant are detailed hereafter:
Maintenance items (technological processes, tools equipment, materials
& products);
Maintenance discipline (mechanical, electrical, I&C including Monitoring
and alarm systems, control and diagnostic and structure maintenance);
Components to be maintained (Reactor component [Vessel, nternals,
Assemblies, CRDM ... ), Fuel handling equipment, Primary Pipeline [Main
Coolant Line and connected], Secondary Pipeline [Steam/Feed lines and
 - 44a.13 -

connected], Steam Generators, Pumps, Valves, Heat exchangers,

Turbines, Unit generators, Electric motors, Transformers, Diesel
generators, Electrical batteries, I&C equipment, Vessels [Tanks and
Accumulators], Ventilation Systems [ducts, dampers, fans ... , Cables
[power, I&C, control, others...], Cranes and other lifting machines,
Structures and Structural components)
Maintenance activities (Control and Test, Replacement, Modification,
Repair, Calibration, Monitoring/Diagnostics, Decontamination, Cleaning,
Lubrication, Training)
Parameters (main technical parameters, pictures/drawings if applicable,
origin of design/manufacturing, date of purchase, date of
commissioning/installation, name of NPP, where it was
commissioned/installed, frequency of usage, experience feedback, contact
person at the utility/plant).
The database shall be English and Russian (the first pilot will be prepared in
English).

4. OUTLOOK

The recently established SENUF Working Group on Nuclear Power Plant

Maintenance has been a new forum to promote safety of Eastern European nuclear
plants. Results and experience of the 2004 activities will certainly contribute to
appropriate technology transfer, which is crucial to underpinning common safety
standards for NPPs in enlarged Europe.
The first series of the activities are well advanced. Extension of the working
programme on Maintenance and possible connected topics will be a point of discussion
during the coming period. Further extension of the group is also welcome.

-------------------------------------------
 - 44a.14 -

References

[11 Guidance for optimising nuclear power plant maintenance programmes.

TECDOC-1 383, 2003, IAEA, Vienna.
[21 HOttner, Ch., Holzer W. and Kauer R.: Optimization of monitoring, in-service
inspection and maintenance with risk informed methodologies. In: Proc. 26. MPA-
Seminar,2000, Stuttgart.
[3] Jovanovic, A.: Risk-based inspection and maintenance in power and process
plants in Europe. Nuclear Engineeringand Design, 2003, vol. 226, pp. 165-182.
[4] Preventive Maintenance Basis. Project Overview Report Update. 1998, TR-
106857 R-1, EPRI, Palo Alto.
15] Code of Federal Regulations 10 CFR Part 50.65, "Requirementsfor Monitoring
the Effectiveness of Maintenance at Nuclear Power Plants"' 1998, Office of the Federal
Register National Archives and Records Administration, U. S. Government Printing
Office, Washington DC.
[61 Monitoring the Effectiveness of Maintenance at Nuclear Power Plants. US NRC
Regulatory Guide 1 160, 1997, Revision 2.
[71 European methodology for qualification of non-destructive tests, second issue.
1997, EUR 17299 EN.
 - 45.1 -
DE05F3804

Influence on ultrasonic incident angle and defect detection

sensitivity by cast stainless steel structure

Yasuo Kurozurni, Institute of Nuclear Safety System, Inc.

*DE0210575

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract
It is well known that ultrasonic waves are affected strongly by macro-structures in
cast stainless steel, as in the primary pipe or other components in pressurized water
reactors (PWRs). In this work, ultrasonic refractive angles and defect detection
sensitivities are investigated at different incident angles to cast stainless steel. The aims
of the investigation are to clarify the transmission of ultrasonic waves in cast stainless
steel and to contribute to the transducer design. The results are that ultrasonic refractive
angles in cast stainless steel shift towards the 45-degree direction with respect to the
direction of dendritic structures by 11.8 degrees at the maximum and that the sensitivity
of transducer for inner surface breaking cracks increases with decreasing incident angle.
However, in an ultrasonic inspection of actual welds at smaller incident angles, a trade-
off occurs between increased defect detection sensitivity and decreased defect
discrimination capability due to intense false signals produced by non-defective features.

introduction
Cast stainless steel is widely used for reactor coolant pipes and pump casings of
pressurized water reactors (PWRs), as it has excellent corrosion resistance and
weldability. Straight reactor coolant pipes are manufactured from centrifugally cast
stainless steel. It is known that centrifugally cast stainless steel develops large
dendritic structures in radial directions during cooling down process. Figure shows
a macro-structure of the centrifugally cast stainless steel used in the study. The
cross section reveals the macro-structure of the test piece, including large grains that
developed in a radial direction.
These large, anisotropic grain structures cause severe scattering of ultrasonic
waves that penetrate the material and a shift in the direction of ultrasonic beams. As
a result, the signal-to-noise ratio of the defect signal decreases, or it becomes difficult
to distinguish defects from other features, and defect locations can be misidentified.
For these reasons, it is difficult to get a good result from an ultrasonic inspection on
centrifugally cast stainless steel. Studies have been conducted extensively on such
ultrasonic properties specific to cast stainless steel.
 45.2 -

Suitable means of compensating

scattering and attenuation of
ultrasonic waves in cast stainless
steel are a twin-crystal transducer
and focused transducer that are
capable of concentrating ultrasonic
waves in a material. (Dombret et al,

MM--- Mg WWMc 1990) (Dombret, 1991) (Lemaitre,

-OMME00-
Laos 1995a, 1995b) The author combined
the advantages of both types of
transducer and has developed a
large, focused, twin-crystal
..................... ............. transducer. In an automatic
ultrasonic inspection system
incorporating a special automatic
Figure Cross section of centrifugally cast scanning mechanism, the author
stainless steel applied this probe to welds of cast
stainless steel. (Kurozumi, 2002)
The system demonstrated excellent defect detection performance. (Kurozumi,
2002) The principal drawback of this system was the false call identifying intense
echoes as a defect, which actually were due to a non-defective structural change or
small bumps or dents in the inner surface of the material. In addition, detected
defects needed to be sized accurately. This study therefore reexamines basic
transmission characteristics of ultrasonic waves in cast stainless steel in order to
collect useful data for designing an innovative transducer.
When ultrasonic waves enter cast stainless steel, their transmission
characteristics are altered by the anisotropy of crystal structures. In centrifugally cast
stainless steel materials, the principal factor affecting transmission characteristics is
the angle between the direction of growth of dendritic structures and the incident
direction of ultrasonic. The effects differ with the ultrasonic mode. The maximum
sound velocity of longitudinal waves occurs in the 45-degree direction with respect to
the direction of growth of dendritic structures.
Ultrasonic waves entering at an angle with respect to dendritic structures shift
towards the 45-degree direction.(Nishino et al, 1981)(Kupperman, 1987)(Jeong and
 - 45.3 -

Ammirato, 1989a, 1989b, 1989c) In this study, using a twin-crystal transducer having
a capability of setting the incident angle to a desired value, the author measured
incident angles and refractive angles of longitudinal ultrasonic waves entering
wrought stainless steel and cast stainless steel and identified a relationship.
Furthermore, the author ascertained the relationship between the incident angle of
ultrasonic waves entering cast stainless steel and defect detection performance.

Experimental equipment
It is necessary to change the incident angle to various values for investigating
relationships between the direction of dendritic structures or of defects in cast
stainless steel and ultrasonic waves entering the material. In order to meet this need,
the author constructed a variable-incident angle transducer. Figures 2 to 4 show the
geometry and photographs of the transducer. The geometry is represented in a front
view and a side view.

V392

7
housing

wedge

-- shoe

(front vi ew) Figure 3 Photograph of variable-angle

twin-crysta I tra nsduce r(upper side)
V392

housing

wedge

side view M_
Figure 2 Geornetryof the variable angle
transducer
Figure 4 Photograph of variable-angle
twin-crysta I tra nsduce r(under side)
 - 45.4 -

It is based on geometrical design specifications for twin-crystal transducers

suited to ultrasonic inspections of cast stainless steel. The top of the wedge located
at the bottom is concave, as shown in the side view. Incidentally, the wedge is
manufactured of a polystyrene resin the acoustic impedance of which is close to that
of water. The transducers can be rotated freely on the wedge. The incident angle i
changes accordingly. The two crystals are placed side by side, as shown in the front
view. They form an angle (roof angle), which corresponds to the depth of inspection.
The roof angle of the transducer was set to 7 degrees. At this angle, ultrasonic
waves are focused near the bottom of cast stainless steel 70 mm in thickness. The
angle is about the same as that of the large, focused twin-crystal transducer
developed by the author.(Kurozumi, 2002)
The pivot construction allows the incident angle, i, to vary between to 25
degrees viewed from side. Ultrasonic waves in longitudinal mode entering stainless
steel at within this range of incident angles have refractive angles varying
approximately from to 90 degrees. Two straight beam immersion transducers are
mounted on a wedge that has a pivot construction. Panametrics V392 was used as
the transducer, which is of a 1-MHz wide-band type and suitable for coarse-grained
materials such as cast stainless steel. Table shows specifications for the
transducer.
Table Specifications for Transducer
Designation of
Panametrics V392
transducer
Straight beam immersion
Type Transducer
transducer
Frequency 1 MHz
Crystal diameter 38 mm (1.5 inches) ..... ............ Test piece

-6 dB band width 64.6% (wide-band) IO

Test pieces were a wrought stainless a

steel block (SUS304) 90 mm in thickness (a)wrought stainless steel block (SUS304)

and cast stainless steel block (CF-8M) for Transducer

calibration 70 mm in thickness. Figure Test piece

shows the shapes of these test pieces. d

Figures 6 and 7 show how inspections direclion of the
dendritic structures

were performed. The wrought stainless

a
steel test piece (SUS304) was 200 mm in N cast stainless steel block (CF13-M)

Figure 5 Geometry of the test pieces

 - 45.5 -

length, 300 mm in width. This test piece had 10-mm diameter side drilled holes
bored in a horizontal direction at 37-, 47-, 57-, 67-, and 77-mm deep positions.
Compared with cast stainless steel, this test piece is regarded as an isotropic,
homogenous material in terms of ultrasonic transmissizon. The cast stainless steel
test piece was 145 mm in length, 200 mm in width. This test piece had 4.8-mm
diameter holes bored horizontally at 114t, 214t, and 3/4t (t: thickness) positions. In
addition, it had slits on the bottom. The slits were 5%t and 2%t in depth produced by
electro discharge machining (EDM). These EDM slits were used in the study.

Figure 6 Examination of wrought Figure 7 Examination of cast

stainless steel block stainless steel block

Ultrasonic incident angles and direction of growth of dendritic structures in

cast stainless steel
According to Snell's law, the refractive angle of ultrasonic waves entering steel is
determined by the sound velocity in the original medium and that in the medium after
entry, and is expressed by Equation (1).

Vi Vr
sini sinr (1)
where, i, r, Vi, and Vr are incident angle, refractive angle, sound velocity before
incidence, and sound velocity after incidence, respectively.
If a material is considered to be isotropic and homogenous, as in the case of the
wrought stainless steel test piece (SUS304), the refractive angle should be
determined by Equation(l). The relationship between incident angles and refractive
angles was determined by measurement using the horizontal holes in the wrought
stainless steel test piece (SUS304). The measurement method is shown in Figure
(a). The refractive angle, r, is determined by Equation 2 in which d is the depth
 - 45.6 -

from the surface of the test piece to the center of a horizontal hole and a, the
horizontal distance between the point of incidence of ultrasonic wave and the center
of the horizontal hole.

a
tanr = - (2)
d
The horizontal distance a was measured when the echo from the horizontal hole
was the maximum. Figure shows A-scope diagrams obtained at incident angles of
12.5 and 15 degrees.
......... . ----------

(a) incident angle 25' side drilled hole (b) incident angle 15' side drilled hole
at 67mm in depth (35dB) at 67mm in depth (37dB)

Figure 8 A-scopes obtained from wrought stainless steel block

The refractive angle r was measured similarly for the cast stainless steel test
piece. The measurement method for the cast stainless steel is shown in Figure 5 (b).
The cast stainless steel test piece had dendritic structures growing almost
perpendicularly to the surface, as shown in Figure 5 (b). Hence, the angle between
the direction of the dendritic structures and the direction of ultrasonic transmission in
the test piece is deemed as the refractive angle, r, of ultrasonic wave transmitted to
the steel from the transducer placed on the test piece. The measurement of the test
piece of cast stainless steel was conducted using the 5%t slit. In this case, depth d
equals the thickness of the test piece and therefore: d = 70 mm.
Table 2 Measurement results of refractive angle
Incident Refractive Refractive Table 2 shows measurement
angle(') angle(SUS) angle (CS) results of refractive angle, r, of the
7.5 18.2 28.4
10.0 24.5 34.0 wrought stainless steel test piece
12.5 32.1 38.7 (SUS304) and the cast stainless steel
15.0 38.8 43.0 test piece.
17.5 49.6 47.3
20.0 52.1 48.8
 - 45.7 -

Figure 9 shows the relationship between incident angles and refractive angles.
The curve in Figure 9
98 a
20
refracted angle of SUS30 C
refracted angle of CSC)
represents calculated values for
17 refractive angle r assuming that the
6-
5 longitudinal-wave sound velocity is
4-
3-
2,350 m/s in polystyrene resin and
2
that in steel, 5920 m1s. Equation 3)
10 derived from Equation (1) was used
8 for the calculation.
7
6 -L- -- I -- ----I-A 5920
I 20 25 30 35 40 45 50 55 60 r = arcsin - sim
refracted angle r C ) 2350 (3)

Figure 9 Relationship between incident The refractive angle r in the

angles and refractive angles
wrought stainless steel test piece
(SUS304) is close to calculated values, as shown in the figure. The result indicates
that the assumed sound velocities in the resin and test piece are nearly equal to
actual sound velocities. The refractive angle r in the cast stainless steel test piece is
greater than that in the wrought stainless steel test piece if it is below 45 degrees,
and is smaller if it is over 45 degrees. The difference is maximized to 11.8 degrees
at a refractive angle of 24.5 degrees in the wrought stainless steel test piece. This
tendency is the same as those reported in earlier studies.(Jeong and Ammirato,
1989a,1989b,1989c)
Prior experiments and simulations produced findings that the refractive angle of
ultrasonic waves in cast stainless steel shifts towards the 45-degree direction with
respect to the direction of dendritic structures.(Nishino et al, 1981) (Kupperman,
1987) (Jeong and Ammirato, 1989a, 1989b, 1989c) This is reconfirmed by the
results of the present study. The obtained data serves as reference for future
transducer designs and analysis of inspection data. Furthermore, it is necessary to
collect data using a test piece that simulates welds in order to refine transducer
design and carry out detailed analysis of inspection data.

Ultrasonic Incident Angles and Defect Detection Performance

Different ultrasonic inspection methods are used depending on the properties of
defects to be inspected. The straight beam transducer is effective for the lack of
 - 45.8 -

penetration, blow-holes and other defects that occur inside the material during
construction of equipment. In contrast, surface breaking cracks are likely to occur
when the equipment is in service. The angle beam method is effective for this type of
defect.
The angle beam method using a twin-crystal transducer is effective for surface
breaking cracks in cast stainless steel. In this study, relationships between ultrasonic
incident angles and defect detection sensitivity were examined. A variable-incident
angle transducer similar to that explained in the previous section was used, with the
incident angle varied to 75, 10, 12.5, 15, 17.5, and 20 degrees. Surface breaking
cracks were simulated by the 2%t and 5%t EDIVI slits in the cast stainless steel test
piece. The measurement method is shown in Figure 5 (b). Incidentally, the incident
angle was set to 15 degrees for the large, focused double-crystal transducer
developed by the author.
Figure 1 0 shows A-scope diagrams of data of the 5%t slit taken at incident angles
of 75, 12.5, 15, 17.5, and 20 degrees. In each diagram, echo amplitude is plotted on
the vertical axis and time in corresponding distance on the horizontal axis. Echo
positions are shifting to greater values with increasing incident angle. These echoes
represent those from the lower corner of the slit (corner echoes). The rise positions
of these echoes are approximately consistent with the path of ultrasonic beams
calculated from refractive angles of 28.4, 43.0, and 48.8 degrees obtained in the
experiment explained in the previous section. Each A-scope diagram suggests that
the echo amplitude from the slit increases with decreasing incident angle. In Figure
10 (c) where the incident angle is 12.5 degrees, there are two peaks in the waveform.
The tip echo (echo from the slit end) is probably captured in addition to the corner
echo, as shown in the figure.

corner echo
tip echo

(a) 7.5CS5%-47dB V IOCS5%-49dB (c) 12.5CS5%-49dB

Figure 10 A-scope diagrams of data of the 5%t EDM slit
 45.9 -

-- ------------

Qv O
V

Z-4- M_'_7E1_NT 7 -

(d) 15CS5%-54dB (e) 17.5CS5%-54dB M 20CS5%-58dB

Figure 10 A-scope diagrams of data of the 5%t EDM slit (continue)

Figure 11 shows signal-to-noise ratios of corner echoes from the 5%t and 2%t
slits. The signal-to-noise ratio of echo from the 5%t slit gradually increases with
decreasing incident angle: 46 at an incident angle of 20 degrees and 34.9 at an
incident angle of 75 degrees. The signal-to-noise ratio of echo from the 2%t slit
presents a similar tendency. It increases with decreasing incident angle: 19 at an
incident angle of 20 degrees and 39.2 at an incident angle of 75 degrees. At the
incident angle of 75 degrees, the signal-to-noise ratio of echo from the 2%t slit is
higher than that from the 5%t slit.
35 40F

30 0

25L

z 20

15

10 10

5 0-
8 10 12 14 16 18 20 6 8 10 12 14 16 18 20 22
incident angle incident angle (

(a) 5%t slits (b) 2%t slits

Figure 1 1 Signal-to-noise ratios of corner echoes from the 5%t and 2%t slits

Figure 12 shows A-, B-, C-, and D-scope images of data of the 5%t slit in cast
stainless steel taken at incident angles of 12.5, 15, 17.5, and 20 degrees. The data
was collected by scanning at 2-mm pitch in the vertical direction and 1-mm pitch in
the transverse direction. C-scope screens show both 5%t and 2%t slits. D-scope
screens show data taken by adjusting the gate to the 5%t slit. The signal-to-noise
ratio of echoes from defects gradually decreases with increasing incident angle. At
 - 45.10 -

the incident angle of 15 degrees, the D-scope screen shows two areas where signal
intensity is high. This is probably due to the detection of tip echo from the end of the
defect, as was observed in the A-scope diagram taken at the incident angle of 12.5
degrees. The defect is assessed to be approximately mm in depth on the screen,
which is a value being close to the actual depth of the defect (5%t = 35 mm) yet is
slightly exaggerated data. The cause of this error is probably the low resolution of
the transducer, which is attributable to the use of a low frequency of MHz and to its
large diameter of 38 mm making the effective range of ultrasonic beams wide. In
contrast, all C-scope screens suggest that the defect is approximately 30 mm long,
which is close to the length of the actual slit 30 mm). Thus, smaller incident angles
of ultrasonic entering cast stainless steel produce better results if detection sensitivity
for surface breaking cracks alone is taken into consideration.

_77 ----

AVIWI

(a) incident angle 12.5' (b) incident angle 15'

tAl

(c) incident angle 7.5' (d) incident angle 20'

Figure 12 A-, B-, C-, and D-scope images of data

of the 5%t slit in cast stainless steel
 - 45.11 -

As a next step, a mock-up test assembly simulating welds in actual reactor

coolant pipe was used to examine the effects of incident angles on defect detection
performance. Figure 13 shows A-, B-, C-, and D-scope images obtained at incident
angles of 15 and 12.5 degrees.

A .. M ]A .. p

Article

(a) incident angle 15' (b) incident angle 12.5'

Figure 13 A-, B-, C-, and D-scope images obtained from mock-up test assembly

Two defects are observed at an incident angle of 15 degrees (corresponding to

an incident angle of 43 degrees to cast stainless steel). Both are echoes from EDM
slits. Although defect signals are observed, far higher levels of signal than them are
also observed at an incident angle of 12.5 degrees (corresponding to an incident
angle of 38.7 degrees in the case of cast stainless steel). These represent echoes
from a counterbored part of the inner surface. These echoes from geometrical
features make it difficult to distinguish defects. The reason is probably that while the
signal-to-noise ratio of echoes from surface breaking cracks increases with
decreasing ultrasonic incident angle, the transducer responds sensitively to other
internal irregularities in geometry than defects when ultrasonic beams are directed
steeply downward.

Conclusion
Refractive angles in cast stainless steel were compared with those in wrought
stainless steel at varied incident angles using a variable-angle twin-crystal transducer.
Furthermore, the relationship between refractive angles in cast stainless steel and
detection sensitivity to internal surface breaking cracks was examined. The findings
are summarized below.
 - 45.12 -

(1) All ultrasonic refractive angles in cast stainless steel tend to shift towards the 45-
degree direction. Differences between designed and actual refractive angles
were quantitatively ascertained. The maximum difference reaches 11.8 degrees.
(2) Defect detection sensitivity increases with decreasing incident angle. If, however,
the incident angle is smaller than 15 degrees, echoes from geometrical features
become intense, as shown by the inspection result of a mock-up test assembly
simulating welds in reactor coolant pipe.

Differences between designed and actual refractive angles should be taken into
consideration when determining the size of a defect. Smaller incident angles of
transducer produce better results if the signal-to-noise ratio of echoes from defects
alone is taken into account. However, the relative sensitivity to echoes from
geometrical features also increases with decreasing incident angle. It is therefore
necessary for reducing the false call to select the optimal angle from incident angles
greater than 15 degrees, which is the incident angle of the earlier transducer.

REFERENCES
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NDT International, Vol.20, pp.145-152
P.Jeong., F.Amirato., 1989a, "Application of Ultrasound Ray Tracing for Cast
Stainless Steel Components and Austenitic Welds Examination in Nuclear
PowerPlant," Review of Progress Quantitative Nondestructive Evaluation, Vol.8,
pp.1131-1136
P.Jeong., F.Amirato., 1989b, "Ultrasonic Evaluation of Cast Stainless Steel
Component," Review of Progress Quantitative Nondestructive Evaluation, VoI.8,
p.2105-2112
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EPRI NP-6299 Project 1570-2 Topical Report
M.S.Good, E.R.Green, 1989, "Mapping of 1-MHz, 45' Longitudinal-Wave Fields in
Centrifugally Cast Stainless Steel," Review of Progress in Quantitative
Nondestructive Evaluation, 8A, p.889-895
S.Nishino., Y.Hida., M Yamamoto., 1981, "Ultrasonic inspection of austenitic
stainless steel," Technical Journal of Mitsubishi Heavy Industry, Vol.18, pp. 23-27
 - 45.13 -

P Dombret P Caussin P Rorive, 1990, "Developing ultrsonics for PWR pump bowl
in-service inspection," Nuclear Engineering, 35, p.42-44
P. Dornbret., 1991, "Methodology for the ultrasonic testing of austenitic stainless
steel," Nuclear Engineering and Design, 131, pp. 279-284
P.Lemaitre., D.KobI6., 1995a, "Report on the evaluation of the inspection results
of the cast-to-cast PISC III Assemblies no.41, 42 and weld of Assembly 43," PSC
III Report no.34 European Commission
P.Lemaitre., D.Kobl6., 1995b, "Report on the evaluation of the inspection results
of the wrought-to-cast PISC III Assemblies 51 and weld A of Assembly 43," PISC III
Report no.35 European Commission
Y.Kurozumi., 2002, "Development of an ultrasonic inspection technique for cast
stainless steel," Insight, Vol.44, pp.437-442
 46.1
DE05F3803

Nachweis von Plattierungsfehlern mit

Ultraschall- und Wirbeistromverfahren

H. Waidele, P. Knoch, MPA Universittit Stuttgart, Germany

R. Gersinska, BfS Salzgitter, Germany
W. Brenner, T. Seidenkranz, TOV SCid, Germany
G. Csapo, T. Just, TOV Nord, Germany
R. WeiR, IzfP SaarbrOcken, Germany *DE021057524
W. Rathgeb, IntelligeNDT, Erlangen, Germany

30. MPA-Serninar in Verbinclung mit dem 9 Deutsch-Japanischen Seminar

Stuttgart, 6 und 7 Oktober 2004

1 Zusammenfassung

Im Rahmen eines vom Bundesamt for Strahlenschutz gef6rderten Vorhabens wurde

die Aussagef.ihigkeit van Ultraschall- und Wirbeistromprclfungen an austenitischen
Plattierungen von Reaktordruckbehtiltern untersucht. In der ersten Phase des Vor-
habens wurden an der MPA Stuttgart Testk6rper mit natCjrlichen Fehlern im
Plattierungsbereich gefertigt, in einer zweiten Phase wurden Plaftierungsfehler in den
IVIPA-GroBbehtflter eingebracht. Die Messungen haben gezeigt, dass die meisten
Plattierungsfehler mit Ultraschall-StandardprCftechniken nachweisbar sind, wobei die
gr6gte Aussagekraft bei einer Kombination von Ultraschall- und WirbelstromprOfung
gegeben ist.

2 Einleitung

Ein Reaktordruckbeh6iter (RDB) soll hohe mechanische Beanspruchungen aufneh-

men und zustitzlich einem korrosionschemischen Angriff standhalten. Durch die Ver-
wenclung ferritischer Baust5hle mit einer korrosionsbestandigen austenitischen
Plattierung k6nnen die konstruktiven Betriebsspannungen auf den festigkeitsm6Big
gCjnstigeren Baustahl Obertragen werden, wMrencl ein chemischer Angriff durch die
hierfOr best6ndige Plattierung vermieden wird /l/.

Im gegenw5rtigen Regelwerk (KTA 3201.4, Ausgabe 699) ist bei der wieder-
kehrenden PrCifung fr die Plattierung des RDB eine Sichtprcjfung vorgesehen In
einigen Anlagen wurden SonderprOfungen mittels Ultraschall- und auch mit Wirbel-
 46.2

stromverfahren vorgenornmen 2/. Zur Erprobung der PrOftechniken wurden haupt-

s;khlich Testkbrper mit Wnstlichen Fehlern in Form von Nuten verwendet.

Ein an der MPA Stuftgart im Auftrag des Bundesamtes fOr Strahlenschutz (BfS)
durchgefCjhrtes Vorhaben hafte das Ziel, die Aussageftihigkeit der Ultraschall- und
WirbelstromprCifung an m6glichst natCjrlichen Plaftierungsfehlern zu untersuchen 3/.

3 Herstellung von Testk6rpern mit Plattierungsfehlern

FOr die Plaftierung von Reaktordruckbeh.iltern karnen in deutschen Anlagen die

Sigma-Pendeldraht-Plattierung und die Unterpulver-Bandplaftierung sowie das
Auftragsschweifen von Hand zurn Einsatz. Bereits beim Schweigen der Plattierung
kann es zu Fehlerbildungen kommen, beispielsweise in Form von Heigrissen,
SchweiMehlern oder Unterplaftierungsrissen (UPR). Betriebsbedingte Fehlerbil-
dungen in RDB-Plattierungen sind aus deutschen Anlagen nicht bekannt.
Unbeschadet dessen sollen Ermidungsrisse, interkristalline Spannungsrisskorrosion
oder eine Erweiterung von Herstellungsfehlern bei wiederkehrenden
zerstbrungsfreien PrOfungen der Plaftierung nachgewiesen werden. M6gliche
Fehlerbildungen im Bereich der Plattierung sind in Bild 1 schernatisch dargestellt.

FOr den Bau der Testk6rper waren Fertigungsfehler und betrieblich bedingte Fehler
vorgesehen. Die Testk6rper sollten sowohl eine Untersuchung der Innenprlfung, wie
bei Druckwasserreaktoren (DWR) Oblich, als auch eine Beurteilung der bei Siede-
wasserreaktoren (SWR) praktizierten AugenprCifung erlauben. Die Testk6rper
wurden daher in der SWR-Wanddicke von rd. 150 mm hergestellt. Eine Obersicht zu
den angefertigten Testkbrpern mit den jeweiligen Fehlerbildungen zeigt Tabelle .

3.1 Testk6rper mit Ermfidungsriss und Heillrissen in der Plaffierung

Der Testk6rper TK3, Bild 2 wurde zweilagig UP-Band plattiert. Er enth;V sowohl zur
Oberfl;che hin offene als auch geschlossene Heigrissbildungen in der Plaftierung.
Zurn Einbringen der HeiRrisse wurde ein entsprechender Bereich der Paftierung
wieder ausgearbeitet und mit einer speziellen, artgleichen, aber unter den
gegebenen Bedingungen heigrissempfindlichen Elektrode wieder aufgefcjllt. Den
Verlauf der zur Oberfl;che hin offenen Heigrissbildung zeigt Bild 3.
 46.3

Neben Nuten und einer Bohrung enthAlt der Testk6rpe TO einen rd. 40 mm langen
und rd 6 mm tiefen Schwingungsriss unter der Plattierung. Hiermit soil der Fehlertyp
"erweiterter UPR" simuliert werclen.

3.2 Testk6rper mit Spannungsrisskorrosion in der Plaftierung

Bei Vorversuchen zur Erzeugung dieses Fehlertyps zeigte sich, class auger einern
korrosiv wirksamen Medium und einer Sensibilisierung des austenitischen Schweig-
guts auch Zugspannungen in ausreichender 1-16he notwenclig sind. Nur bei ErfOllung
aller Bedingungen konnten Rissbildungen in der Plaftierung erzeugt werden.

Die Herstellung eines Testk6rpers mit interkristalliner Spannungsrisskorrosion

(lSpRK) in der Plattierung gestaltete sich recht aufwendig. Unter anderem mussten
zurn Aufbringen der notwencligen Biegespannungen Veritingerungen angeschweigt
werden, Bild 4 Tatstichlich ist es gelungen, einen Testk6rper (IKI), B!q 5, mit
ISpRK-Feldern zu erzeugen, Bild 6 Durch brtlich unterschiedliche Schweigtechnik
war es mglich, Rissfelder nur in der augeren sowie auch in beiden Plattie-
rungslagen verlaufend zu erzeugen, Bild 7 und 8.

Neben den Rissfeldern enthalt der Testk6rper IK1 auch Nuten und Bohrungen. Eine
H;Alfte des zweilagig handplaffierten Testk6rpers wurde wie geschweiRt belassen, die
andere H51fte plangeschliffen.

3.3 Testk6rper mit Unterplattierungsrissen

Unterplattierungsrisse (UPR) sind interkristallin verlaufende Trennungen, welche in

Grobkornzonen plattierter Bauteile aus niedriglegierten Stjhlen auftreten k6nnen. Sie
bilden sich unter bestimmten Bedingungen bevorzugt im grobk6rnigen Ferrit im
Oberlappungsbereich der Warmeeinflusszone (WEZ) benachbarter Raupen von
einlagig plaftierten Bauteilen. Meist kommen UPR nicht vereinzelt, sondern in Form
von Rissfeldern vor. UPR entstehen nicht beirn Plattieren selbst, sondern w5hrend
der anschliegenden W6rmebehandlung (550 bis 600 C AL

Da bei der Bildung von UPR auch die chemische Zusammensetzung des Stahis eine
Rolle spielt, wurde ein hierfOr geeigneter Werkstoff aus dern seinerzeitigen Kompo-
nentensicherheitsprogramm gewAhlt (KS05, 22 NiMoCr 3 7 Eine an der MPA
 46.4

vorhandene Bramme von rd. 300 mm Dicke wurde beidseitig mit einer einlagigen
UP-Bandplaftierung versehen und anschliegend mittig geteilt. Nach einer weiteren
Zerlegung, 5[L9, wurden zwei Teile einer Spannungsarmglohung unterzogen.

Untersuchungen an Randmaterial der StOcke zeigten, dass es gelungen war, zwei

Testk6rper (UPR1 und UPR2) mit Unterplattierungsrissen herzustellen, Bild 10. Der
interkristalline Verlauf der Risse in der grobk6rnigen ferritischen WEZ ist im
Querschliff erkennbar, Bild 1 1.

3.4 Testkdrper mit SchweiRfehlern in der Plattierung

Es war vorgesehen, einen Testk6rper mit zweilagiger UP-Bandplattierung

herzustellen, der typische Schweigfehler wie Poren, Schlacken und Bindefehler
enthtilt. Dabei sollten die SchweiRfehler m6glichst auf natcIrliche Weise, also
beispielsweise infolge ungOnstiger Wtirmefohrung, Verunreinigungen oder Feuchtig-
keit entstehen. In Vorversuchen erwies sich der UP-BandschweiRprozess jedoch als
so stabil, dass es nicht gelungen ist, die Fehler durch Variation der Schweig-
parameter oder mittels Verunreinigungen zu erzeugen. Mit Ausnahme der
Schlackenzeile wurden die Fehler im Testk6rper SF1, Bild 12, durch Einlegen von
Keramikkugeln oder mit Hilfe von Keramikmasse hergestelit. Metallografische
Schliffe durch die so bei den Vorversuchen erzeugten Poren und Bindefehler zeigen
die Bilder 13 und 14.

4 Einbringen von Plattierungsfehiern in den MPA-GrogbehAlter

Der MPA-Grogbeh;Alter, Bild 15, enthNt in verschiedenen Bereichen Nuten unter-

schiedlicher Tiefe und Lage im Plattierungsbereich, an denen auch in den ver-
gangenen Jahren Untersuchungen vorgenornmen wurden /5 6 Aerdings standen
bislang keine natCjrlichen Plattierungsfehier im MPA-GroflbehAlter zur Verfclgung. Im
Rahmen des Vorhabens sollten nun solche Fehler eingebracht werden.

Das Erzeugen von Plattierungsfehlern im MPA-Grogbehtflter konnte, mit Ausnahme

von Heigrissen und Schweigfehlern, nicht mit der gleichen Technik efolgen wie beim
Testkbrperbau. Zur Anwendung kam eine Implantatstechnik, wobei Material aus der
Testk6rperfertigung eingesetzt wurde. Dabei wurden zun6chst Mulden in den GroR-
 46.5

behalter erodiert und anschliegend die Implantate mit m6glichst genauer Tiefen-
position angeschweigt, Bild 16. Danach wurden die Mulden mit SchweiRgut aufgefclllt
und schlieglich die austenitische Plattierung in Form einer zweilagigen Hand-
plattierung aufgebracht. Die Plaftierungsoberfl6che wurde kerbarm beschliffen Es
sei angemerkt, dass es leider nicht gelungen ist, die mplantate fehlerfrei einzu-
schweiRen.

Die in den MPA-Grogbeh5iter eingebrachten Plaftierungsfehler sind in Tabelle 2

zusammengestellt.

5 Ultraschall- und Wirbelstromprilfungen im Plaftierungsbereich

5.1 Besonderheiten der PlattierungsprOfung mit Ultraschall und Wirbelstrom

Die UltraschallprCifung von austenitischem SchweiRgut stellt aufgrund der grob-

kbrnigen, dendritischen GefCigeausbildung eine schwierige Aufgabe dar und ist
bereits seit den fOnfziger Jahren Gegenstand zahlreicher Untersuchungen. Bei der
PlaftierungsprCifung kommt es an den Korngrenzen und im Bereich des Interface zu
Schal]rCickstreuungen, Reflexionen, Brechungen und Wellenabspaltungen 7 Hie-
raus resultiert insbesondere ein vermindertes Fehiernachweisverm6gen durch ein
ungOnstiges Signal-St6rverhMnis ("Plaftierungsrauschen").

Bei der Wirbelstrompriffung besteht grundstitzlich die Schwierigkeit, dass mehrere

Einflussgrbflen - auch gleichzeitig - das Messsignal beeinflussen /8/. M6gliche
St6reinflOsse bei der PlaftierungsprOfung mit Wirbelstrom sind neben Kipp- und
Abhebeeffekten der PrOfsonden vor allem GefCgeeinflosse (Schwankungen im 6-
Ferrit-Gehalt, Reparaturstellen) und die Oberfl6chenbeschaffenheit (Raupeniber-
g5nge, beschliffene/nicht beschliffene Bereiche).

5.2 Angewendete PrOftechniken

Die Ultraschallprifungen wurden von IntelligeNDT mit dern SAPHIR-Profsystem 9/

vorgenommen. Die PrOfungen wurden sowohl von der plattierten Seite aus
(InnenprOfung, DWR-Situation) als auch von der nicht plattierten Seite aus (Augen-
prCifung, SWR-Situation) mechanisiert vorgenommen. Eingesetzt wurdlen Gruppen-
strahlerprQfkbpfe sowie bei den Testk6rpermessungen auch die StandardprUfk6pfe
70 SEL 2 f3, 45 ET I und 45 SET .
 46.6

Die WirbelstromprCifungen wurden vom lzfP mit einern Mehrfrequenzsystem /10/

durchgefOhrt, das Niederfrequenz (NF)- und Hochfrequenz (HF)-PrOfungen erlaubt.
Die VerknOpfung der von den verschiedenen Frequenzen erhaltenen Signale erfolgt
mit Regressionsanalyse. Dies erlaubt eine UnterdrOckung von St6rern und eine Aus-
wertung hinsichtlich verschiedener Zielgrbgen.

5.3 Ergebnisse der Testk6rpermessungen

Die wesentlichen Ergebnisse der Ultraschall- und Wirbelstromprcjfungen an den

Testkbrpern mit natOrlichen bzw. quasinatUrlichen Fehlerbildungen sind in den
Tabellen 3 und 4 zusammengefasst.

5.3.1 HeiRrisse

Bei den UltraschallprOfungen von der plattierten Seite aus konnten die Heigrisse im
TK3 mit der bei wiederkehrenden PrOfungen (WKP) Oblichen, auf den Interface-
Bereich ausgerichteten PrOftechnik (70SEL2, f33) nicht aufgefunden werden. Ein
Nachweis (oberhalb Rauschen) gelang mit dern Gruppenstrahlerkopf 70 SEL 1,5. Bei
den UltraschallprOfungen von der nicht plattierten Seite aus konnten die Fehler mit
der Oblichen WKP-PrOftechnik 45 ET1, 45 SET1) nachgewiesen werden.

Bei den WirbelstromprOfungen waren die Heigrisse erkennbar. Es war auch eine
Klassierung in offene/verdeckte Fehler m6glich.

5.3.2 Interkristalline Spannungsrisskorrosion

Bei den UltraschallprOfungen von der plattierten Seite aus konnten zwar alle
Rissfelder aufgefunden werden, jedoch lagen die Anzeigen im unbeschliffenen
Bereich praktisch im Rauschen. Mit dern WKP-Standardprofkopf 70 SEL2 f3
konnten die Rissfelder im beschliffenen Bereich der Plaftierung erkannt werden. Bei
den UltraschallprOfungen von der unplattierten Seite aus erbrachte das tiefere
Rissfeld im beschliffenen Bereich des Testk6rpers Anzeigen Ober dern Rauschen.

Bei den Wirbelstrompri)fungen konnten alle Rissfelder mit der HF-Absolutsonde

nachgewiesen und als offene Fehler klassiert werden.
 46.7

5.3.3 Unterplaftierungsrisse (UPR)

Die UltraschallprOfungen von der plattierten Seite aus ergaben an beiden Test-
k6rpern (UPR1, UPR2) und bei allen verwendeten PrCjfk6pfen einen eindeutigen
Fehlernachweis im Oberlappungsbereich der Plattierungsraupen im Interface. Auch
bei den UltraschallprCifungen von der unplattierten Seite aus wurden die UPR
nachgewiesen.

Bei den WirbelstromprOfungen wurden in Teilbereichen Anzeigen aufgefunden, die

auf UPR zurOckgef0hrt werden k6nnten. Eine sichere Zuordnung war jedoch nicht
m6glich.

Der erweiterte UPR von rd. 40 mm L6nge und rd 6 mm Tiefe im TK3 konnte sowohl
bei der UltraschallprOfung von der plattierten Seite als auch von der unplattierten
Seite aus eindeutig nachgewiesen werden. Die Anzeigenh6hen lagen deutlich Ober
der Bewertungsgrenze nach KTA 3201.4.

Bei der WirbelstromprCifung war dieser Fehler mit der zugehbrigen Justierung auf
verdeckte flachige Fehler nachweisbar.

5.3.4 Schweiftfehier in der Plaftierung

Die drei Bindefehler im SF1 haben Uingen von rd. 35 bis 50 mm und Tiefen von
jeweils rd 35 mm. Die Schr6glage betr5gt rd. 300. Bei der Ultraschallprclfung von der
plattierten und auch von der unplattierten Seite aus waren die Bindefehler
nachweisbar.

Die Schlackenzeilen im SF1 sind rd. 67 bzw. 77 mm lang und haben einen
Durchmesser von etwa 35 mm. Bei den UltraschallprOfungen von der plattierten
Seite aus konnten these Fehler zwar nachgewiesen werden, allerdings mit nur
geringem Signal-Rauschabstand. Der Nachweis gelang bei der UtraschallprOfung
von der unplattierten Seite aus mit 45 SET1.

Die verschiedenen Porenbildungen im Testk6rper SF1 konnten weder mit der Utra-
schallprOfung von der plattierten noch von der unplattierten Seite aus aufgefunden
werden.

Bei den Wirbelstromprifungen konnte keiner der Schweigfehler nachgewiesen

werden.
 46.8

5.3.5 Nuten im Plaftierungsbereich

Bei den UltraschallprCifungen wurde entsprechend KTA 3201.4 eine Registriergrenze

von Nut 3 mm 6 dB festgelegt und somit bereits ein Bezug zu diesem Reflektor
geschaffen. Die Vorgehensweise bei der Justierung (KTA) ist so, dass eine 3 mm
tiefe Nut in einem ferritischen, unplattierten Testk6rper angeschallt und der Einfluss
der Plattierung durch einen Empfindlichkeitszuschlag berOcksichtigt wird. Insofern ist
es auch von Interesse, wie die in den Testk6rpern vorhandenen Nuten bei den
UltraschallprOfungen angezeigt werden. FCjr die WKP-StandardprCjfkbpfe
70 SEL2 f33, 45 ET1 und 45 SET1 sowie fr den Gruppenstrahlerkopf sind in
Tabelle 5 die erreichten Echoh6hen fOr verschiedene Nuten in den Testkbrpern
zusarnmengestellt. Die Anzeigen der natOrlichen Fehler in dem Testk6rper, die eine
ahnliche Lage und Fehlertiefe aufvveisen, sind fOr die jeweils gleiche Proffunktion
auch mit aufgef0hrt. Es wird das unterschiedliche Anzeigenverhalten von Nuten und
natUrlichen Fehlern deutlich.

6 Ergebnisse der zerst6rungsfreien Priffungen am MPA-GroftbehAlter

Die PrOfungen am MPA-Grogbeh.'ilter wurden als Blindversuche vorgenommen,

wobei den PrOftearns die Art der Fehlerbildungen bekannt war, aber nicht die Lage
im PrCjfbereich. Nicht bekannt war auch, ob die Fehler (Heigrisse, Schwingungsriss)
offen zur Oberflache sind oder nicht. Durch die zur Fehlereinbringung verwendete
Implantatstechnik ergaben sich einige Einschrtinkungen. Zum einen ist es nicht
gelungen, die Implantate fehlerfrei einzubringen, was Profung und Auswertung
insgesamt beeintrichtigte. Zum anderen stellen die Implantate, insbesondere fr die
WirbelstromprCifung, besondere Bereiche dar, die relativ leicht zu detektieren sind.

FOr die UltraschallprCifungen wurde ein GruppenstrahlerprOfkopf eingesetzt, da

dieser bei den vorangegangenen Testk6rpermessungen insgesamt die besten
Ergebnisse geliefert hat.

Bei der UltraschallprOfung von der plattierten Seite (nnenseite) aus konnten alle
eingebrachten Fehlerbildungen aufgefunden werden. Die Anzeigenh6he der Fehler
war relativ hoch (Ober der Bewertungsgrenze nach KTA 3201.4). DarOber hinaus
wurde eine Vielzahl von Anzeigen aus den Einschweigbereichen detektiert.
 46.9

Die Ultraschallprofung von der nicht plattierten Seite (AuRenseite) aus wurde mit
erhbhter PrOfempfindlichkeit (5 dB) vorgenornmen. Dennoch konnten die Bereiche
mit Unterplattierungsrissen nicht gefunden werden. Es lagen allerdings auch hier
Anzeigen aus der ImplantatseinschweiRung vor, wodurch eine Beeintr6chtigung der
PrOfung m6glich ist. Die Obrigen Fehler wurden Ober der Registriergrenze nach
KTA 3201.4 detektiert. HeiRrisse und interkristalline Spannungsrisskorrosion wurden
nur mit der 45'-Funktion gefunden, wobei sich die Anzeigen des Rissfeldes, mit
interkristalliner Spannungsrisskorrosion nur wenig aus dem Rauschen abhoben.

Bei den Wirbeistromprofungen konnten die Bereiche mit Unterplaftierungsrissen und

die Schlackenzeile nicht aufgefunden werden. Wie auch schon bei den Testkbrper-
messungen gelang eine korrekte Klassierung der eingebrachten Fehler (offen/-
geschlossen zur Oberfl5che).

7 Schlussfolgerungen

Es ist gelungen, verschiedene grbRere Testk6rper mit der SWR-Wanddicke von

150 mm zu fertigen, in die Plattierungsfehler quasi auf natIrliche Weise eingebracht
wurden. Diese Testk6rper sind daher ausgezeichnet zur Erprobung oder Quali-
fizierung von zerstbrungsfreien PrOftechniken geeignet. Eine Implantatstechnik, wie
sie am MPA-Grogbehtilter angewendet werden musste, sollte soweit irgend m6glich
beim Testk6rperbau vermieden werden.

Die Untersuchungen an den Testkbrpern und am MPA-GroRbeh;Iter haben gezeigt,

dass bei der PrOfung von der plattierten Seite aus (nnenprCifung, DWR-Situation)
eine Kombination von Ultraschall- und WirbelstromprOfung die besten Ergebnisse
liefert. Neben einer erh6hten Nachweissicherheit ist hierdurch auch eine Unter-
scheidung m6glich, ob Fehler zur Oberfliche hin offen sind oder nicht. Bei der
PrOfung von der nicht plattierten Seite aus (AuRenprCifung, SWR-Situation), die nach
g6ngiger Praxis nur mit Ultraschall durchgef0hrt werden kann, waren die meisten
Plaftierungsfehler nachweisbar.

Es scheint daher sinnvoll, die derzeit im Regelwerk vorgesehene SichtprOfung der

RDB-Plaftierung durch Ultraschall- und gegebenenfalls WirbelstromprCifungen zu
erg;nzen.
 46.10

Literatur

/l/ Zerst6rungsfreie PrOfung von Plattierungen.

Erarbeitung von Unterlagen im Hinblick auf die Erg;Anzung und Weiterent-
wicklung des Kerntechnischen Regelwerks.
6. Technischer Bericht,
MPA Stuttgart, Bericht BMU SR 2024, Oktober 1994

/2/ Just, T.:

Fehlerauffindbarkeit an plattierten Oberfl5chen von Reaktordruckbehtiltern
mittels zerst6rungsfreier PrUfmethoden.
18. MPA-Seminar, Stuttgart 1992

/3/ Bewertung der Aussagef,;jhigkeit von Ultraschall- und VVirbelstromprofung

austenitischer Plattierung von Reaktordruckbeh.iltern.
MPA Stuttgart, Berichte BMU SR 2318,
1. Technischer Bericht vom Dezember 2002,
2. Technischer Bericht vom September 2003

A/ Schellhammer, W.:
Ober die Ursachen von Relaxations- und Heigrissbildungen in der
WArmeeinflusszone der Feinkornbaust6hle 22 NiMoCr 3 7 und
20 MnMoNi 5 5.
Technisch-wissenschaftlicher Bericht der MPA Stuttgart Nr. 78-01

/5/ Tessaro, U.; Erhard, A.; Schmitz, V.; Willer, W.; Waas, A.; Eser, B.; Just, T.;
Mletzko, U.:
Nachweis und Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungs-
bereich.
BAM-Bericht-Nr. BAM-VIII.41-02-12/1, Abschlussbericht zurn Vorhaben
SR 2351, Dezember 2002

/6/ Schmitz, V- Miller, W.:

Nachweis und Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungs-
bereich.
lzfP-Bericht 020138TW zurn Vorhaben SR 2351, Oktober 2002

17/ Neumann, E.; u. a.:

UltraschallprCifung von austenitischen Plattierungen, Mischntihten und
austenitischen Schweigntihten.
Kontakt & Studium, Band 377, expert verlag, 1995

/8/ Waidele, H.:

Ein Beitrag zur computerunterstCjtzten Wirbelstrompr0fung.
Techn.-wiss. Bericht MPA Stuttgart, 1988

/9/ Engl, G.; Rathgeb, W.; Fischer, E.:

Reduzierte PrCifzeiten und gesteigerte AussagefAhigkeit bei
Wiederkehrenden PrCifungen durch den Einsatz innovativer PrOftechniken.
27. MPA-Seminar, Stuttgart 2001
 46.11

/1 / WeiR, R.; Becker, R.; Lucht, B.; Mohr, F.; Hartwig, K.:
Qualifizierung der Niederfrequenzwirbelstromtechnik for die
PlattierungsprCifung und ihre Anwendung bei der RDB-PrOfung.
25. MPA-Seminar, Stuttgart 1999
 46.12

ferritisc
Grundwerkstoff

(j 0 0) 0 austenitische
Plattierung
T Unterplaftierungsriss (UPR) Bindefehier am Interface Pore Ermijdungsriss

HeiRriss offen zur OberMiche Heigriss am Interface Porennest Risswachstum,

ausgehend von UPR

Heigriss im Volumen Lagenbindefehler Schlauchpore Riss im Grundwerkstoff

Kaltriss am Interface Schlacke Interkristalline Thermoschockrisse

Spannungsrisskorrosion

Bild 1: Schematische Darstellung m6glicher Fehierbildungen im

Bereich einer austenitischen Schweigplaftierung

Test- Abmessungen (mm) Plattierungsart Fehlerbildungen Sonstiges

kbrper
Fehlertyp ca. Abmessungen,
L5nge x Tiefe mm
TK3 682 x 303 x 148 UP-Band 1 Heillriss, offen, 5 x Nuten,
2-lagig 2 HeiRrisse, 56 x 3 Bohrung
geschlossen,
Schwingriss unter der 40 x 6
Plattierung
1K1 900 x 760 x 150 Handplattierung 4 SpRK Felder 50/50 x 3 - 6 Nuten,
2-lagig Bohrunqen
UPRI 560 x 290 x 150 UP-Band Unterplattierungsrisse 8 x2 ---

1. STax.-rd.
---!! - - -----------
_6--OVz6y; 1E6---
___UPR2 ...... L-Lagiq -------------------------
UP-Band ---
LW Nuten,
1 -1agig Bohrung
SF1 900 x 800 x 150 UP-Band 3 Bindefehfer, 35 - 40/3.5 Bohrungen
2-1agig 2 SchlaGkenzeilen, 67 - 77/3,5
Pore, Porennest, 0 rd 2
Porenfeld I I

Tabelle 1: Testkbrper mit natDrlichen bzw. quasinatorlichen Fehlerbildungen

 46.13

682

Heigriss Heigriss Schwingrig

offen geschlossen unter Plattierung

O-)
CO
Nut Nut
offen unter Plattierung

HeiRriss
geschlossen Bohrung

150 mm dick

Bild 2 Testk6rper TK3

lomm

.Bild 3 TK3, Heigriss Bild 4 IK1 mit angeschweigten

Biegeenden
 46.14

unbeschliffen beschliffen

Nut Nut Nut Nut

Rissfeld Rissfeld
Nut Nut

Cl
Rissfeld Rissfeld
Nut Nut

150 dick

900

Bild 5: Testk6rper IK1 Bild 6 ISpRK-Feld

Oberflache
Oberfl;che

CD

CO

(3)

0) co
co

LL
" R M u-

0,5 mm 0,5 mm
i I r--l
Bild 7: TK1, Bild 8- TK1,
Riss in der tiuPleren Lage Riss in beiden Lagen
 46.15

UPRV

A2

UPRI

Bild 9 Testkbrper UPR1, UPR2 und UPRV

LL.

Bild 10: UPR, MP-PrOfung nach

Abarbeiten der Plaftierung

Plattierung
0,5 mm

Bild 11: UPR,

metallografischer Schliff
 46.16

Bohrung

Bindefehler Porenfeld
Schlacke
Bindefehler
C Bohrung Pore Pore
co

Bindefehler
Schlacke Porenfeld

150 dick

900

Bild 12: Testk6rper SH

I mm mm

Bild 13: SF1, Pore Bild 14 SR, Bindefehler

 46.17

ep 0

F
!o A

6
6508
A-

0 141 ON700
0 615

Ua,'R
M4
s

M3

M2

C
ON 000

Mt
II's

Bild 16: Erodiermulde und Implantat

(lSpRK)

Bild 15: MPA-Grogbehllter

Fehlertyp ca. Abmessungen mm Tiefenlage mm

(LAnge x Tiefenerstreckung)
Unterplaffierungsrisse 1 - 5 x 25 - 4) 7 -11
(2Bereiche)
Heigriss, offen 60 x 7 -7
Heigriss, geschlossen 60 x 3 4-7
Interkristalline Spannungsrisskorrosion 90 x 5 -
(Rissfeld 40 x 90 mm)
ErmOdungsriss 45 x 18 2 - 20
(geschlossen, "erweiterter UPR")
Schlackenzeile 100 x 2 3-
Maximalwerte

Tabelle 2 MPA-GroRbehAlter, Plattierungsfehier

 46.18

TK Fehlertyp US-Standard US-Gruppen- Ws Bemerkungen

70 SEL2 f3 strahler (GSK)
70 SEL 1,5
IKI IGSCC-Feld keine Anzeige RG 3 dB Nut 4 mm US 6rtlich Ober Rauschen,
iugere Lage erkennbar im C/B-Bild noch erkennbar
as welded WS im -Bild gut zu erkennen
IGSCC-Feld RG 2 dB RG +0 dB Nut 3 mm US praktisch im Rauschen,
beide Lagen im C/B-Bild nicht zu erkennen
as welded WS im C-Bild gut zu erkennen
IGSCC-Feld RG 4 dB RG -1 dB Nut I mm us
tiugere Lage im C/B-Bild noch erkennbar
beschliffen WS im C-Bild gut zu erkennen
IGSCC-Feld RG 2 dB RG 6 dB Nut 3 mm US im CB-Bild erkennbar
beide Lagen (70 SEL 1,5)
beschliffen WS im C-Bild gut zu erkennen
TK3 Heissrisse keine Anzeige RG 3 dB Keine US- Anzeige im C/B-Bild
1. Lage I erkennbar Anzeige noch erkennbar (GSK)
(geschlossen)
Heissrisse keine Anzeige RG +1 dB Ligament 7 mm US- Anzeige im C/6-Bild
1.Lageq erkennbar noch erkennbar (GSK)
(geschlossen) WS-Anzeige im C-Bild gut
erkennbar, aber auch 6rtl.
St6rungen in ahnlicher Hbhe

Heissrisse keine Anzeige RG -1 dB Nut 3 mm US- Anz. im CIB-Bild erkennbar

beide Lage I erkennbar WS-Anzeige im C-Bild gut
(offen) erkennbar, verdeckte Fehler
unterdrOckt ()

Schwingriss RG 19 dB RG 19 dB Anzeige US- Anzeige im /B-Bild

4Ox6,l vorhanden deutlich erkennbar
(erweit. UPR) WS-Anzeige im C-Bild gut
erkennbar, aber auch 6rtl.
St6rungen in hnlicher H6he

UPRI natortiche max.RG 10 dB max. RG +1 1 dB Anzeigen US-Anzeigen im C/B-Bild

UPR2 UPR vorhanden deutlich erkennbar, WS-Anzeige
im C-Bild erkennbar, aber auch
6rtl. Stbrungen in ihnlicher 1-16he

SF1 Binclefehler RG 6 dB RG 13 dB Keine US-Anzeige im C/B-Bild

5Ox3,5 30' Anzeige deutlich erkennbar
Bindefehler RG 6 dB RG +10 dB Keine US-Anzeige im C/B-Bild
45x3,5 30' Anzeige deutlich erkennbar
Bindefehler RG 6 dB RG 9 dB Keine US-Anzeige im C/B-Bild
35x3,5 30' Anzeige cleutlich erkennbar
Schlackenzeile RG 6 dB RG -1 dB Keine US-Anzeige im IB-Bild
67x3,5 Anzeige praktisch nicht erkennbar
Schlackenzeile RG 4 dB RG 2 dB Keine US-Anzeige im C/B-Bild
77x3,5 Anzeige praktisch nicht erkennbar
Porennest keine Anzeige keine Anzeige, Keine Keine Anzeige erkennbar
3Ox2O, 11age erkennbar erkennbar Anzeige
Porenanhlufung RG 6 dB RG +1 dB Keine US-Anzeige im C/B-Bild
90x`120,11age Anzeige praktisch nicht erkennbar
US: RG = Nut 3 mm 6 dB (KTA)
WS (offene Fehler): RG = Nut 2 mm
WS (verdeckte Fehler): RG = Ligament 4 mm

Tabelle 3 US- und WS-PrOfungen an Plattierungsfehiern in den verschiedenen Test-

kbrpern, Profung von der plattierten Seite aus
 46.19

TK Fehlertyp 45 ETI 45 SETI GSK1,5 Bemerkungen

(max)

IK1 IGSCC-Feld RG - 3 dB RG +6dB keine Anzeige US im Rauschen,

Augere Lage erkennbar im CIB-Bild nicht zu erkennen
as welded
IGSCC-Feld RG -1 dB RG 7 dB RG +5 d US im Rauschen, im C/B-Bild
Augere Lage praktisch nicht zu erkennen
as welded
IGSCC-FeId RG 7 dB keine Anzeige keine Anzeige US im Rauschen,
iugere Lage erkennbar erkennbar im C/B-Bild nicht zu erkennen
beschliffen
IGSCC-Feld RG 6 dB RG -1 dB RG -1 dB US- Anzeige im C/B-Bild noch zu
5ugere Lage erkennen (GSK)
beschliffen
TO Heissrisse RG +1 dB RG +5 dB RG 4 dB US- Anzeige im C/B-Bild erkennbar
1. Lage I
(geschlossen)
Heissrisse RG +1 dB RG 6 dB RG 4 dB US- Anzeige im C/B-Bild noch
1. Lage, q erkennbar
(geschlossen)
Heissrisse RG 3 dB RG 2 dB RG 7 dB US- Anzeige im C/B-Bild kaum
beide Lage I erkennbar
(offen)
Schwingriss RG 13 dB RG 16 dB RG+13dB US- Anzeige im C/B-Bild deutlich
4Ox6 I erkennbar
(erweit. UPR)
UPR1 natOrliche max. RG 2 dB max. RG +5 dB max. RG +1 dB US-Anzeigen im C/B-Bild erkennbar
UPR2 UPR
SH Bindefehler RG 6 dB RG 2 dB RG +1 dB US-Anzeige im C/B-Bild
5Ox3,5 30' noch erkennbar 45 SET1)
Bindefehler RG 4 dB RG 2 dB RG -1 dB US-Anzeige im C/B-Bild
45x3,5 30' noch erkennbar 45 SET1)
Bindefehler RG -8 dB RG +1 dB keine Anzeige US-Anzeige im C/B-Bild
35x3,5 30' erkennbar noch erkennbar 45 SET1)
Schlackenzeile RG 3 dB RG 3 dB RG -5 dB US-Anzeige im C/B-Bild
67X3,5 erkennbar 45 SETI)
Schlackenzeile RG 3 dB RG +5 dB RG -5 dB US-Anzeige im C/B-Bild
77X3,5 erkennbar 45 SET1)
Porennest keine Anzeige keine Anzeige keine Anzeige US-Anzeige im C/B-Bild
3Ox2O, I.Lage erkennbar erkennbar erkennbar ni ht erkennbar
Porenanh;jufung keine Anzeige keine Anzeige keine Anzeige US-Anzeige im C/B-Bild
9Oxl2Ol.Lage erkennbar erkennbar erkennbar nicht erkennbar
RG Nut 3 mm 6 dB (KTA)

Tabelle 4 US-PrOfungen an Plattierungsfehiern in den verschiedenen Testk6rpern,

PrOfung von der unplaftierten Seite aus
 46.20

PrOffunktion

Innenprijfung Augenprijfung

Test- Plattie- Fehler Lage 70 SEL2 f33 70 SEL 1,5 Ws 45 ETI 45 SETI
k6rper rung (GSK) HF-Sonde
IK1 Hand, Rissfeld (I ) q RG 4 dB RG 3 dB Nut 3 mm RG 6 dB RG - dB
2-lagig, offen,
be- 5 mm tief
schliffen
Rissfeld (I ) q RG 4 dB RG -1 dB Nut mm kein kein
offen, Nachweis Nachweis
3 mm tief
Nut q RG -1 dB RG A dB Nut 4 mm RG -5 dB RG - dB
20 x 3 mm, offen
TK3 UP- HeiRriss I kein RG -1 dB Nut 3 mm RG 3 dB RG 2 dB
Band, 56 x 6 mm, offen Nachweis
2-lagig,
unbe-
arbeitet
Nut I kein RG 2 dB Nut 3 mm RG dB RG 4 dB
20 x 3 mm, Nachweis
offen
Schwingriss I RG 16 dB RG 13 dB erkennbar RG 10 dB RG 16 d
unter der
Plattierung,
40 x 6 mm
Nut unter der I RG 16 dB RG +8 dB erkennbar RG 4 dB RG 7 dB
Plattierung,
20 x 3 mm
UPR1 UP- UPR-Felder q max. max. Anzeigen max. max.
Band, max. RG 9 dB RG +1 1 dB vorhanden RG 2 dB RG 6 dB
1-lagig, 15 x 4 mm
unbe-
arbeitet
UPRV Nut unter der q RG 4 dB RG 3 dB keine keine keine
Plattierung, Angabe Angabe Angabe
20 x 35 mm
RG = Nut 3 mm 6 dB (KTA)

Tabelle 5: Ultraschall- und WirbeistromprOfungen an Nuten und natcIrlichen

Plaftierungsfehiern, gleiche PrOffunktionen
 47.1

DE05F3802
*DE02105752

Ultraschall- und Wirbelstrompr6fung austenitischer Plattierungen von

Reaktorbeh5iter - Qualifizierung nach der Methode von ENIQ
T. Just, G. Csapo, TOV NORD SysTec GmbH & Co. KG, Hamburg
W. Brenner, TOV SOddeutschland-ET, Mannheim
H. Waidele, MPA UniversitiM Stuttgart

30. IVIPA Seminar in Verbindung mit dem 9 Deutsch- Japanischen Seminar

Stuttgart, 6 und 7 Oktober 2004

1. Zusammenfassung
Im Rahmen des vom Bundesamt fOr Strahlenschutz bzw. des BMU gef6rderten
Untersuchungsvorhabens SR2318 wurde die Aussagefjhigkeit von Ultraschall- und
WirbeistromprOfungen an austenitischen Plattierungen von Reaktordruckbehaltern
untersucht kk*rtrag-46).

Die im Untersuchungsvorhaben erzielten Ergebnisse werden zurn einen hinsichtlich

der Qualifizierung der PrOfung von Plattierungen und des daran angrenzenden
Grundwerkstoffes mittels mechanisierter UltraschallprOfung in Kombination mit der
Wirbelstrompr0fung bewertet, und es wird zurn anderen beispielhaft ein Muster for
eine Qualifizierung nach der Methodik von ENIQ (European Network of Inspection
Qualification) vorgeschlagen, nach dem kOnftig bei Qualifikationen von PrDfverfahren
vorgegangen werden kann. Als Quintessenz werden daraus Vorschl6ge zur
Erglnzung der Regel KTA 3201.4 hinsichtlich der wiederkehrenden Prcjfungen
(WKP) von Plattierungsbereichen formuliert. Dabei sind die Ergebnisse des
Untersuchungsvorhaben SR 2351 (sk.-rag-4&yoinbezogen worden.

2. Vorbemerkung
Grundlage fr die Qualifizierung ist die von der Vereinigung der Grog-
kraftwerkbetreiber (VGB) herausgegebene ENIQ- Richtlinie VGB- R516 /1/, die die
europ6ische Richtlinie ,European Methodology for Qualification of Non-Destructive
Tests" 12/ auf die deutsche Praxis Obertragen hat. Die mit ENIQ gewollte strukturierte
Vorgehensweise bei der Qualifizierung von ZfP- Verfahren ist in /l/ sachgerecht
Obernommen worden, wobei die Aufgaben und Zust6ndigkeiten der Beteiligten
 47.2

(Betreiber, PrOffirma und SachversWncliger) fOr jeclen Schritt angegeben sind. Die
Vorgehensweise tr;igt insbesondere dem Urnstand Rechnung, class der von der
Aufsichtsbeh6rde nach 20 AtG hinzugezogene Sachverst6ndige speziell auch die
Eignung der bei WKP eingesetzten PrOfverfahren, deren Durchf0hrung und die
erhaltenen Ergebnisse zu bewerten hat, um eine Aussage ber die ntegrit6t der
geprOften Komponente vor dem Wiederanfahren der Anlage aus der Jahresrevision
treffen zu k6nnen.

Die im Jahr 1997 von einem Arbeitsgremium von Fachleuten der BAM, der
PrOffirmen, der Betreiber und der TOV erarbeitete ENIQ- Richtlinie /l/ ist in den
bestehenden Regeln (KTA 3201.4, DIN 25435) noch nicht explizit aufgenommen In
diesen zur Zeit Oberarbeiteten Regeln ist jecloch vorgesehen, bei der EinfGhrung von
neuen PrGfverfahren oder PrOfeinrichtungen zu fordern, class eine Qualifizierung
entsprechend der Methode von ENIQ Ill erfolgt.

Bei der Qualifizierung von PrOfverfahren oder von modifizierten PrOftechniken wurde
auch bisher schon so vorgegangen, dass Beschreibungen des Verfahrens, der
Pr(ifausrOstung, der Testk6rper und Testfehler dem Sachverstindigen zur Profung
vorgelegt wurden, dass Qualifizierungen in dessen Beisein erfolgten und dass von
der PrOffirma ein Ergebnisbericht und die daraus resultierenden Profspezifikation
angefertigt wurden. Auf der Grundlage dieser Unterlagen nahm der Sachverst6ndige
im Rahmen seiner Beauftragung Stellung. Damit wurde (bei positiven Ausgang) die
Qualifikation des PrGfverfahrens besttitigt. Dabei sind vielfach auch Hinweise und
Empfehlungen fOr die weitere Optimierung der PrOfung bei konftigen WKP gegeben
worden. Unabh;ngig davon haben auch die PrOffirmen ihre PrOfverfahren stetig
weiterentwickelt. Bei Modifikationen der PrOftechniken werden these im Rahmen der
VorprOfung dargelegt und im Sinne einer Deltabetrachtung in Stellungnahmen der
Sachverst.;Andigen bewertet. Die wesentlichen Qualifizierungsschritte wurden somit
entsprechend der ENIQ- Methodik ausgefCihrt.

Die Best6tigung der erfolgten Qualifikationen in den TOV- Gutachten gilt fOr clas
PrGfverfahren und die PrOfeinrichtung; sie ist nicht personenbezogen - wie es z. T. im
Ausland Oblich ist. Die personenbezogene Qualifizierung ist in der Norm DIN 25435
 47.3

geregelt. In der Neufassung der DIN 25435- 1 z.B. sind fOr mechanisierte
UltraschallprCifungen die an die Qualifikation des PrOfpersonals zu stellenden
Anforderungen (Qualifizierung und Zertifizierung nach DIN EN 473 (Stufe 3 oder 2)
als Grundlage, Erfahrungen bezOglich PrOfgegenstand, PrOfaufgabe, PrOfverfahren
und Ger6tetechnik sowie ausreichende Kenntnisse Ober die Erscheinungsformen
betrieblich bedingter Fehler) umfassend genannt. Die vorhandene Qualifikation wird
vom Betreiber bei der Beauftragung OberprOft. Bei der mechanisierten
UltraschallprOfung sind Durchf0hrung, Messwerterfassung und - darstellung in den
vorzulegenden Unterlagen (Testk6rperbericht, PrOfspezifikation, Technische
Beschreibungen der Ger6te, PrOfkopfdatenbl5tter) so umfassend darzustellen und
die Bewertungskriterien so eindeutig zu beschreiben, dass jeder entsprechend
qualifizierte PrOfer zu einer gleichen Bewertung der PrOfergebnisse kommen sollte.

In den vergangenen Jahren sind in Deutschland Qualifizierungen von PrOfgerjten

und von modifizierten PrOftechniken teilweise in AnIehnung an die Methode von
ENIQ erfolgt. Eine Beschreibung und Bewertung der Qualifizierung eines
PrOfverfahrens unter vollem Bezug auf die ENIQ- Richtlinie /l/ und in konsequenter
Abarbeitung der darin enthaltenen Arbeitsschritte wird hiermit erstmalig vorgelegt.
Die vollsWndige Fassung der Stellungnahme wird in der Schriftenreihe
Reaktorsicherheit und Strahlenschutz des BMU im Internet unter www.bmu.de
ver6ffentlicht.

3. Bisheriger Stand der Plattierungspriifung

Entsprechend den Anforderungen der KTA-Regel 3201.4 werden im Rahmen der

Wiederkehrenden PrOfungen (WKP) die Oberfl5chenbereiche (innen und augen) der
Komponenten der DruckfOhrenden UmschlieRung des Primirkreises zerst6rungsfrei
gepr0ft. Eine UltraschallprOfung von Plattierungen ist explizit nicht vorgeschrieben.
Mit den bei WKP eingesetzten UltraschallprOftechniken, das sind

- fOr die PrOfung von der plattierten Innenseite aus die 70' SEL- Technik
(Sende- Empfangstechnik mit Longitudinalwellen) mit einer Fokusl6nge
f 33 mm und

- fOr die PrOfung von der AuRenseite aus die 45'- Winkelspiegeltechnik mit
Transversalwellen,

wird die Plattierung jedoch zwangsliufig mit geprOft.

 47.4

Die zur PrOfung der nnenoberfl6chen von SchweiRntffiten und von ausgew6hiten
Grundwerkstoffbereichen (z. B. Stutzenkanten) getroffenen Festlegungen sind im
Falle plattierter Komponenten darauf ausgerichtet, die an die Plattierung
anschlieMncle ferritische Oberfl5chenzone im Hinblick auf m6gliche betriebsbeclingt
entstandene oder gewachsene Fehler zu prOfen.

Anhand von Vergleichskbrpermessungen wurde clas Nachweisvermdgen der bei der

WKP eingesetzten Ultraschallpr(iftechniken fOr Fehler (Risse) in und unter der
Plattierung bereits frOher ermittelt (siehe 4 /5/ 6 Danach werden mit der
PrOfempfindlichkeit (Registriergrenze) entsprechend den Vorgaben der KTA 3201.4
bei WKP Fehler nachgewiesen, die etwa 3 mm in den ferritischen Grundwerkstoff
hineinreichen (Unterplattierungsriss oder Anriss durch die Plattierung hindurch).
Anrisse in der Plattierung werclen mit Tiefenerstreckungen ab 3 bis 4 mm
nachgewiesen, d.h. ab etwa der halben Plattierungsdicke. Die bei der WKP
eingesetzten US-StandardprOftechniken sind zurn Auffinden von Fehlern optimiert
(Detektionsverfahren). Eine genaue Beschreibung der Lage und der
Tiefenerstreckung sowie eine Charakterisierung, ob der Fehler zur OberfLiche hin
offen ist oder nicht, sind nicht m6glich. Parallel zu den BMU- Vorhaben SR 2318
erfolgten im Rahmen des BMU- Vorhabens SR 2351 Untersuchungen zurn Nachweis
und zur Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungsbereich (siehe den
Vortrag 48). Dabei wurden an Vergleichsk6rpern und an natUrlichen Fehlern die
M6glichkeiten von Ultraschall-Analysetechniken (Beugungslaufzeittechnik TOFD,
Rissspitzensignal-Methode und Synthetische Apertur Fokussierungstechnik SAFT)
zur Charakterisierung von Fehlern im Plattierungsbereich untersucht. Diese
Analyseverfahren dienen clazu, bewertungspflichtige Anzeigen (Befunde) der
Standard- UltraschallprOfung nachzuprOfen, um eine genauere Fehlerbeschreibung
hinsichtlich der Lage, d.h. ob zur Oberfl5che hin offen oder nicht offen, und der
L;ngen- und der Tiefenerstreckung fOr eine sicherheitstechnische Bewertung zu
erhalten.

Zur PrOfung der Plattierung der RDB der Kernkraftwerke Stade und Obrigheim wurde
clas Wirbelstromverfahren erg5nzend zur UltraschallprOfung eingesetzt 7/, /8/ 9.
PrOfaufgabe der kombinierten Ultraschall-/ Wirbelstrom- Profung war, zurn Nachweis
der Spr6dbruchsicherheit insbesondere der kernnahen SchweiRn6hte des RDB-
 47.5

Unterteils die negrity der Plaftierung durch zerst6rungsfreie Prcjfungen zu besWti-

gen. Hiermit konnten fOr die Fehlerpostulate in den durch Neutronenversprbdung
gef6hrdeten ferritischen Rundschweign5hten innenliegencle Fehler im ferritischen
Werkstoff zu Grunde gelegt und jeweils ein ausreichender Sicherheitsabstand zu
kritischen FehlergrbRen aufgezeigt werden.

4. Qualifizierungsschritte nach ENIQ /l/

4.1 Festlegung und Abstimmung der Qualifizierungsaufgabe, des -zieles

und des beabsichtigten Geltungsbereiches

Qualifizierungsaufqabe:

Im Rahmen des BMU- Vorhabens SR 2318 soil die Qualifizierung der

zerst6rungsfreien PrOfung von austenitischen Plattierungen und des angrenzenden
ferrifischen Grundwerkstoffes

(1) von der plattierten Oberfitiche aus mit einer Kombination von Utraschall-
und Wirbeistromverfahren,

(2) von der Augenoberfl6che aus mit dem Ultraschaliverfahren

erfolgen.

Qualifizierunqsziel:

Nachweis von Rissbildungen in und unmittelbar unterhalb der Plattierung mit der
Aussage, ob die detektierten Rissbildungen zur Oberfffiche hin offen sind oder nicht
und ob sie sich bis in den ferritischen Grundstoff hinein fortsetzen.

Geltungsbereich:

PrCifung von ein- und mehriagigen Plaftierungen auf ferritischern Grundwerkstoff und
auf ferritischen SchweiMtihten (typische Plattierungsdicken 4 bis 8 mm).

4.2. Festlegung und Abstimmung der Kategorie der Qualifizierung

Es soil eine komponentenbezogene Qualifizierung gem,11 Kategorie 2 der ENIQ-

Richtlinie /l/ vorgenommen werden. Die Messungen erfolgten an Vergleichsk6rpern
mit Unstlichen Fehlern (Nuten, Bohrungen) und mit quasinatOrlichen Fehlern
 47.6

(HeiRrisse, Rissfelder mit interkristalliner Spannungsrisskorrosion (ISpRK) in der

Plattierung, Unterplattierungsrisse (UPR), ErmOdungsrisse, Schweigfehler
(Schlacken)).

4.3 Sammeln von Ausgangsinformationen (z. B. Bauteil, Prijftechnik,

Zugdnglichkeit)

In dern Technischen Bericht zur Phase 1 3/ des BMU- Vorhabens SR 2318 sind die
Ausgangsinformationen zu Plattierungen, zu Fehlerbildungen und zur bisherigen
Vorgehensweise bei zerstbrungsfreien WKP und bei Sonderprlfungen von RDB-
Plattierungen dargelegt.

4.4 Erstellung und Abstimmung der Technischen BegrUndung

(Einflussgrdgen, essentlielle Parameter)

In dern Technischen Bericht zur Phase 1 3 des BMU- Vorhabens sind

Einflussgr6flen und essentielle Parameter fr die UltraschallprOfung und for die
WirbelstromprOfung austenitischer Plattierungen dargestellt.

Es wurden die vorliegenden Untersuchungsergebnisse und Erfahrungen bei WKP,

die die Utraschallausbreitung im Bereich austenitischer Pattierungen, die
FehlerprOfung im Obergangsbereich zum Grundwerkstoff (Nachweis von UPR) und
die FehlerprOfung im Bereich der Plattierung selbst behandeln, ausgewertet Fr die
UltraschallprCifung sind dies:

- Akustische Anisotropie des austenitischen GefOges mit der Folge von starker
Streuung an Korngrenzen, Anderungen der Schallausbreitungsrichtung,
Wellenumwandlungen, Schallfelddeformationen, Reflexionen an der Grenz-
fl6che Plattierung/ Grundwerkstoff und an den RaupenCiberg,;ingen an der
Plattierungsoberfltiche.

Dieses hat zur Folge:

- Ein verringertes Signal-Rauschverhaltnis verbunden mit Gefogeanzeigen, die

schwierig zu interpretieren sind,
- Abweichungen bei der Lagebestimmung von Anzeigen,
 47.7

- Anzeigen aufgrund von Wellenumwandlungen,

- schwankencle Ankopplung bei der InnenprOfung.

Als PrOftechnik fr die UltraschallprOfung von der plattierten nnenoberfl6che aus ist
die Sencle- Empfangstechnik mit Longitudinalwellen mit dem Einschallwinkel 70'
nach den vorliegenden Erfahrungen geeignet. Durch die Wahl der Dachwinkel wird
eine Fokussierung des SchallbOndels erreicht. Zwei Varianten von Profkopftypen
wurden bisher verwendet:

- 70' SEL mit Fokusl.inge f = 33 mm mit einem Empfindlichkeitsmaximum in der

Tiefe 12 mm,
- 70' SEL mit Fokusitinge f = 15 mm mit einem Empfindlichkeitsmaximum in der
Tiefe 5 mm (d.h. im Obergangsbereich zurn Grundwerkstoff).

Als Bereich der zu verwendenden PrOffrequenzen hat sich der Frequenzbereich

zwischen 15 MHz und 2 MHz als geeignet erwiesen. FOr gekrfimmte Oberfl5chen
(Stutzenkanten) sind PrGfk6pfe mit angepasster Kontaktfl6che zu verwenden (siehe
die DGZfP- Richtlinie US 3.

FCjr die UltraschallprOfung von der AuRenoberflcche aus ist die 45'-
Transversalwellentechnik unter Ausnutzung des Winkelspiegels die geeignete
Methode. Ergtinzend wird ein 600-Transversalwellen- PrOfkopf eingesetzt. Die
PrOffrequenz liegt in der Regel zwischen 1 MHz und 2 MHz.

FOr die Wirbellstrompriffung mit Tastspulen sind wesentliche Einflussgr6Ren

- Leit-ffihigkeit und magnetische Permeabilit6t des Plattierungswerkstoffes, der

bezCjglich dieser Kennwerte homogen sein muss,
- Gleichm;5Rigkeit der Oberfl,jche, da ein konstanter Abstand der Spule von der
Oberfl6che erforderlichen ist,
- PrOffrequenz, die die Eindringtiefe des Wirbelstroms in die Plattierung vorgibt,
- Wirkbreite der Sonde, die clas Aufl6sungsverm6gen beirn Fehlernachweis
beeinflusst und die clas PrOfraster fr eine Ockenlose Erfassung der zu
prOfenclen Oberfl5che festlegt,
- Empfindlichkeit der Sonde, die fOr L5ngs-, Quer- und Schr5gfehler
unterschiedlich ist.
 47.8

St6reinflOsse sind:

- Schwankungen des 6- Ferritgehalts der Plattierung,

- Abhebe- und Kippeffekte der PrOfsonden,
- Oberfl6chenstruktur (RaupenObergtinge),
- unterschiedliche Plattierungsarten (z. B. Reparaturstellen),
- unterschiedliche Plattierungsdicke.

Nach den Erfahrungen bei der WirbelstromprOfung an den RDB der Kernkraftwerke
KKS und KWO wurden folgende Optimierungen der Wirbelstrom- Praftechnik bei den
Qualifizierungsmessungen eingesetzt 7/,/81:

- Niederfrequenzverfahren (NF) mit vier und Hochfrequenzverfahren (HF) mit

drei PrOffrequenzen,
- Betrieb sowohl in Sende-Empfangs SE)- als auch in Absoluttechnik,
- VerknOpfung der Wirbelstromsignale der unterschiedlichen Proff requenzen mit
speziellen Auswertealgorithmen (Regressionsanalyse).

Dadurch soll eine Auswertung der Wirbelstrom- Messsignale und Kassifizierung der
Anzeigen hinsichtlich:

- Oberfl6chenfehler (HF- Absolutsonde),

- Fehler in der Plattierung (NF-SE- Sonde),

- Fehler unter der Plattlerung, die bis
in die Plattierung hinein verlaufen (NF- SE- Sonde)
- Oberfl;khenprofil (HF- Absolutsonde),
- Ferritgehalt (NF- Absolutsonde),
- Plattierungsdicke (NF- Absolutsonde)

erm6glicht werden.

4.5 Erstellung eines Qualifizierungsplans und Abstimmung des Ablaufs der

Quallifizierung

In dem Antrag der MPA Stuttgart zurn BMU- Untersuchungsvorhaben sind die
einzelnen Schritte (Arbeitspakete) zusammengestellt:
 47.9

Phase :

a) Bestandsaufnahme (Beschreibung der bisherigen Vorgehensweise bei der

US- und WS- PrOfung von Plattierungen, Empfindlichkeitseinstellung,
Nachweisgrenzen, Zuordnung zu den Festlegungen des Regelwerks
KTA 3201),
b) Aufstellung eines Fehlerkataloges,
c) Auswahl der Testkbrper,
d) Herstellung von Testk6rper, Oberwachung der Fehlereinbringung,
e) Aufstellung von verfahrensabhtingigen PrOfanweisungen,
f) PrOfungen der Testk6rper und Auswertung der Ergebnisse hinsichtlich der
Fehlernachweises in Abh,jngigkeit von Art, Lage und Gr6ge des Fehlers,
g) Verifikation der Testfehler durch zerstbrende Untersuchung,
h) Festlegung von Verfahren zur Ermittlung des PrOfempfindlichkeit und zur
Sicherstellung des Reproduzierbarkeit,
i) Analyse der LeistungsfMigkeit der eingesetzten PrGfverfahren auf der
Grundlage der Testk6rpermessungen,
Erstellen eines Technischen Berichtes zur Phase .

Phase 2:

k) Untersuchung der am Grof&beh5lter der MPA Stuttgart vorhandenen

Test-fehler hinsichtlich ihrer Eignung fO r die vorgesehene
Qualifizierungsaufgabe,
1) Einbringung zusltzlicher Testfehler (ISpRK- Risse, Unterplattierungsrisse,
HeiRrisse, Erm(idungsrisse, SchweiWehler),
m) Vorlage von PrOfanweisungen fOr die PrOfung am GrogbehNter durch die
PrOffirmen und Durchsprachen mit MPA und TOV,
n) Durchf0hrung der PrOfungen am GroRbeh5lter an bekannten Testfehlern
(offener Versuch) und an neu eingebrachten Testfehlern (Blindversuch),
o) Auswertung der PrOfung und Vorlage der Ergebnisberichte durch die
PrOffirmen,
p) Durchsprache der Ergebnisse und Bewertung der Aussagekraft der
PriNverfahren hinsichtlich Fehlerauffindbarkeit und Zuverl5ssigkeit,
q) Erstellen eines Technischen Berichts zur Phase 2,
r) Bewertung der Qualifizierung nach den Vorgaben der ENIQ- Richtlinie,
s) Abfassung von Empfehlungen zur Erg6nzung der Regel KTA 3201.4.

Die Arbeiten wurden im Zeitraum Oktober 1998 bis Juni 2003 durchgef0hrt. Der
Ablauf der Qualifizierung wurde in regelmtiRigen Projekt- und Arbeitsgespr6chen
abgestimmt.
 47.10

4.6 Durchf0hrung der Qualifikationsmessungen

Die Qualifikationsmessungen erfolgten durch die PrOffirmen ntelligeNDT und lZfP als
so genannte offene PrCifungen an bekannten Testfehlern und als Blindversuch an
Fehlern im GrogbehAlter der MPA Stuttgart, die den Beteiligten (auger MPA) nicht
bekannt waren. Die PnDfungen wurclen vom TOV SCid, vom TOV Nord und von der
MPA Stuttgart begleitet.

4.7 Auswertung der ualifizierungsmessungen

Die Ergebnisse der Qualifizierungsmessungen sind in dem 2 Technischen Bericht

der MPA Stuttgart 3/ und in den Berichten der PrOffirmen dargestellt.

Die PrOfempfindlichkeit (Registriergrenze) wurdle wie folgt festgelegt:

InnenprCifung
Ultraschallpriftechnik: 70' SEL, 1,5 MHz (integrier in
GruppenstrahlerprGfkopf GSK)

Registriergrenze (entsprechend KTA 3201.4): Nut 3 mm - 6 dB (bis 1 mm

Tiefe), KSR 3 ab 1 0 mm Tiefe)

Bauteilzuschlag: 9 dB (ermittelt aus V- Durch-

schallung im Bereich 3 des
MPA- GroRbeh5lters mit
Handplattierung)

WirbeistromprOftechnik: Niederfrequenzverfahren mit

den PrOffrequenzen 0,5 kHz,
5 kHz, 10 kHz und 20 kHz,
Hochfrequenzverfahren mit den
PrOffrequenzen 5kHz, 278 kHz
und 588 kHz

Registriergrenze:

FOr zur Obernache hin offene Fehler: Nut 2 mm.

FOr verdeckte Fehler: Nut mit 3 mm Ligament

 47.11

Augenpriffung

UltraschallprCiftechnik: 450- und 600- Transversal-

wellentechnik, 1,5 MHz, inte-
griert in GruppenstrahlerpriDf-
kopf GSK

Registriergrenze: Nut 3 mm - dB 450)

(d.h. um dB empfindlicher als
nach KTA 3201.4),

KSR 3 600)

Bauteilzuschlag: 9 dB (ermittelt aus V- Durch-

schallung im Bereich 3 des
MPA- GroRbehtilters mit
Handplattierung)

Bei den US- GruppenstrahlerprCifkbpfen GSK handelt es sich um

KombinationsprOfkbpfe, die konventionelle Ultraschailschwinger enthalten, die eine
70'- Longitudinalwelle erzeugen, sowie - akustisch getrennt - einen Gruppenstrahler-
Schwinger, dessen Einschallwinkel durch eektronische Steuerung des Schallbondels
ver5ndert werden kann.

Blindversuch am MPA- Grollbeh5lter im Bereich 3

In diesern Bereich des MPA GrogbehNters wurden quasinatOrliche Fehlerbildungen

eingebracht. Es handelt sich um folgende Fehler:
Bezeichnung Fehlertyp Abmessungen (mm) Tiefenlage
(1-5nge x Tiefenerstr.)
* 21 Unterplattierungsrisse 10 bis 15 x 25 bis 4 7- mm
* 22 Schlackenzeile 100 x 2 3- 5mrn
* 23 HeiRriss (offen) 60 x 7 O- 7mm
* 24 ErmOdungsriss 45 x 20 2 - 20 mm
* 26 Unterplattierungsrisse 10 bis 15 x 25 bis 4 7- 1 mm
* 27 ISpRK (Rissfeld 40 x 90) 90 x 5 O- 5mrn
* 28 Heigriss (geschlossen) 60 x 3 4- 7mrn

Tab. 1 Fehler im Bereich 3 des MPA- Grogbeh5lters

 47.12

Um die Fehler in den MPA- GroRbeh6iter einzubringen, musste in den meisten F611en
eine mplantattechnik angewendet werden. Die eingebrachten Fehlertypen wurden
vor Beginn der Profungen bekannt gegeben, nicht aber die Lage der Fehler im
Bereich 3.

Mit der UltraschallprOfung wurde eine Vielzahl von Anzeigen aufgefunden. Die
PrOfergebriisse weisen darauf hin, dass neben den absichtlich eingebrachten
quasinatijrlichen Plattierungsfehlern weitere Fehler im Bereich der Einschweirstellen
vorhanden sind. Eine Auswertung hinsichtlich "false calls" konnte daher nicht
vorgenornmen werden.

Bei der nnenprOfung wurden mit Ultraschall s,jmtliche quasinatorlichen Fehler

(UPR, Heigrisse, SpRK- Risse, ErmOdungsrisse sowie Schwei9fehler mit
Tiefenerstreckungen gr6Rer/ gleich 3 mm, d.h. mindestens eine Plattierungslage) mit
Echoh6hen von 6 dB und mehr oberhalb der Registriergrenze nachgewiesen, wobei
die PrCifempfindlichkeit (Registriergrenze) entsprechend der Regel KTA 3201.4
eingestellt wurde. Die bei WKP eingesetzte PrOftechnik ist qualifiziert, Fehler in der
Plattierung und unterhalb der Plattierung (UPR) nachzuweisen, wobei die am MPA-
Grogbeh5lter erhaltenen Anzeigen gern6R KTA 3201.4 als Befunde zu bewerten
sind. Eine Unterscheidung, ob die Fehler zur Oberfl6che hin offen sind oder nicht, ist
mit der Ultraschall- StandardprCiftechnik nicht m6glich. Es werden jedoch Anzeigen
von Fehlern (M 21, M 22 und M 24), die sich in den Grundwerkstoff hinein
erstrecken, entsprechend dargestellt.

Die eingesetzte Wirbelstromtechnik (Nieder- und Hochfrequenzverfahren mit

Mehrfrequenztechnik) kann zur Oberfl5che hin offene Fehler nachweisen und
zutreffend hinsichtlich zur Oberfl5che hin offen/nicht offen" charakterisieren; Fehler
unter der Plattierung sind nicht nachweisbar. Der Heigriss, in der ersten
Plattierungslage (M 28), der nicht zur Oberfl6che hin offen ist, wurde nachgewiesen
und zutreffend charakterisiert (,,Fehler zur Oberfl6che nicht offen"). Die
Schlackenzeile (M 22) wurde jedoch nicht nachgewiesen. Eine kombinierte UT ET-
PrOfung der Plaftierung ist geeignet zur Detektion und zur Charakterisierung (offen I
nicht offen) von Fehlern in der plattierten Oberfl5chenzone. Das Entscheidungs-
 47.13

diagramm der Anzeigenbewertung der kombinierten UT4 ET-PrOfung zeigt die

Tabelle 2.

Bei der Auftenpriffung mit Ultraschall wurde der Plattierungsbereich mit einer
gegenGber den Vorgaben der KTA 3201.4 um dB erh6hten PrCifempfindlichkeit
(Registriergrenze) geprOft. Dieser PrOfempfindlichkeitszuschiag von dB wurde von
der PrOffirma an Nuten (Schlitzen) in der Plattierung der Reaktortestwand RS 27
ermittelt. Die Fehler am MPA- Grogbeh6lter wurden mit Ausnahme der UPR
nachgewiesen. Teilweise war der Signal- Rauschabstand jedoch geringer als 6 dB.
Aus den Ergebnissen am MPA- GroRbehtilter ist der Schluss zu ziehen, dass bei der
AuRenprOfung for den expliziten Nachweis von Fehlern in der Plattierung die
PrCifempfindlichkeit (Registriergrenze) um einen "Plattierungszuschlag" gegen0ber
den Festlegungen in der KTA 3201.4 erh6ht werden sollte.

Bei der AugenprOfung ist fr die hier eingesetzten Gruppenstrahlerprofkbpfe GSK

festzustellen, dass das Fehlernachweisverm6gen eingeschrcinkt bzw. for den
Nachweis von Unterplattierungsrissen am RDB unzureichend ist. Die
Schwingerabmessungen der GSK - PrGfk6pfe betragen 25 mm (in der
Einschallebene) x 17 mm (quer dazu). Sie sind damit deutlich keiner als die des
sonst Oblicherweise eingesetzten EinzeischwingerprOfk6pfe 45 ETI mit den
Schwingerabmessungen 25 mm x 23 mm oder 44 mm x 36 mm. Diese PrOfkopftypen
besitzen eine h6here Ultraschall -mpulsleistung und eine etwas niedrigere
PrOffrequenz 1 MHz als der GSK- PrUfkopf. Nach den Ergebnissen an der HEW-
Testwand JK 34 /5/ konnten mit dem PrOfkopftyp 45 ET1 25 x 23)
Unterplattierungsfehler mit einern ausreichenden Signal-Rausch- Abstand
nachgewiesen werden. Wir sehen die hier eingesetzten us-
GruppenstrahlerprOfk6pfe GSK nicht als eine optimale PrOftechnik fr den
Plattierungsbereich bei der RDB- AugenprOfung an. Durch Vergleichsmessungen an
den quasinatOrlichen Fehlern des MPA- GroRbeh6lters sollte das
Fehiernachweisverm6gen von PrOfkbpfen des Typs 45 ET1 oder von
GruppenstrahlerprCjfk6pfen mit gleichgroRen Schwingerabmessungen noch ermittelt
werden.
 47.14

4.8 Festlegung des Geltungsbereiches und Festlegung ggf. offener Punkte

- Die Qualifizierung des PrOfverfahrens gilt fr die InnenprOfung und for

austenitische Plattierungen von 4 bis 8 mm Dicke.

- Es muss eine ausreichende Oberfl6chengfite der Plattierung vorhanden sein.

- Es mOssen Vergleichsk6rper mit artg1eicher Plattierung verwendet werden.

- Die Bauteile dOrfen nur eine m5gig gekrOmmte Oberfl5che aufweisen; andernfalls
sind die Kontaktfl5chen anzupassen.

Bei PrOfaufgaben mit abweichenden PrOfrandbedingungen sind erg6nzende

Qualifizierungsmessungen vorzunehmen.

Die Eignung der US- GruppenstrahlerprOMpfe GSK fr den Nachweis von

Unterplattierungsrissen bei der RDB - AuRenprOfung konnte nicht aufgezeigt werden
(siehe Abschnitt 47).

In dem Untersuchungsvorhaben sollte vorrangig aufgezeigt werden, dass die bei

WKP des RDB von der nnenseite eingesetzte bewMrte PrOftechnik 700 SEL)
qualifiziert ist, speziell auch die Plattierung mit einer definierten Aussagekraft zu
prOfen. Dieses konnte erreicht werden. Diese Qualifikation sehen wir grunds6tzlich
auch fr die bei WKP des RDB eingesetzten gleichwertigen PrCjfger.ite und PrGfk6pfe
anderer PrOffirmen als gegeben an.

Bei der PrOfung eines speziellen RDB ist auf jeden Fall zu ermittein, ob die Bauteil-
(Transfer-) Zuschl6ge, die am MPA- Grogbeh5lter ermittelt und berOcksichtigt
wurden, anzupassen sind. Insoweit erfolgt anlagenbezogen im Rahmen der
Justiermessungen jeweils eine OberprOfung und ggf. Anpassung der Profparameter.
Im Obrigen stehen die am MPA- Grogbehilter eingebrachten Vergleichsfehier fr
weitere Qualifizierungsmessungen zur VerfOgung.

4.9 Empfehlungen zur Ergdnzung des Rege1werks KTA 3201.4 6/99)

Im Folgenden werden stichpunktartig Erg6nzungen der Regel KTA 3201.4

vorgeschlagen, die zurn einen Klarstellungen hinsichtlich der PrOfaufgabe sowie
Erginzungen der prOftechnischen Festlegungen der Ultraschallprofung for die
Detektion von Fehlern im Bereich der Plattierung sind und die zurn anderen eine
Erweiterung des Regeltextes bei der Analyse von festgesteliten Befundanzeigen
zwecks Charakterisierung des Fehlers zum Inhalt haben.
 47.15

Vorschlag fOr die Regellung der PlaftierungsprOfung in der KTA 3201.4

a) Fehlersuchverfahren
Prjzjsierung Einbeziehung der Plattierung
Oberfl6chenprOfung UT: Tiefe 0 bis 25 mm innen (und auRen)
ET: Tiefe 0 bis 5 mm (RDB- InnenprOfung)
PrOfempfindlichkeit - Vergleichskbrper ( plattiert)
(Registriergrenze - Oberfl6chennu 4 mm 112 Platt.dicke)
fOr Plattierung) - Nut unter der Plattierung 3 mm
- minclestens wie bisher gern6fl KTA 3201.4

b) Anallyseverfahren bei Befundverdacht

Aufqabe NachprOfung mit diversit6ren PrGfverfahren:
ET, VT, UT-Spezialtechniken
Charakterisierung Richige Trennung ja/ nein
Zur Oberkiche offen ja/ nein
bei fl5chiger Trennung Messung der Tiefenerstreckung mit SAFT, TOFD,
Rissspitzensignaltechnik oder Echotornographie
Qualifizierung vor Einsatz an Vergleichsk6rper nach ENIQ-
Methode

c) Priffurrifang RDB- Innenpriffung (zur Diskussion)

PrCfverfahren UT plus ET
a) Umfang wie bisher SchweiRnMe einschlieRlich benachbartem Grund-
werkstoff, Stutzenkanten

b) erweitert RDB- Unterteil:

- gesamter kernnaher Bereich (dafOr Entfall der
TandemprOfung)
- Stutzenflansch unterhalb des Eintrittsstutzens
Grund: - PrOfung der Plattierung mit diversit6ren Techniken
- fOr den Nachweis der Spr6d- und Z5hbruch-
sicherheit bei Anwenclung der Bruchmechanik
k6nnen bei Befundfreiheit der Plattierung innen
liegencle Fehler zu Grunde gelegt werden
(Stichworte: Neutronenverspr6dung, Str5hnen- und
Streifenk(jhlung)
 47.16

5. Literatur
/I/ VGB Power Tech (Herausgeber)
Richtlinie, Methodik fOr das Vorgehen bei der Qualifizierung von
zerst6rungsfreien PrOfungen (VGB- ENIQ- Richtlinie VGB - R516)
Essen, Mai 2001

/2/ European Commission

European Methodology for Qualification of Non-Destructive Tests
Second Issue, EUR 17299, ENIQ- Report No.2, 1997

/31 BMU-Vorhaben SR 2318

Bewertung der Aussageftihigkeit von Ultraschall- und Wirbelstrompr0fung
austenitischer Plattierungen von Reaktordruckbeh6ltern
- l.Technischer Bericht, 12/2000
- 2.Technischer Bericht, 12/2003
- Bericht: Qualifizierung nach der Methodik von ENIQ, November 2003
(wird ver6ffentlicht in der Schriftenreihe Reaktorsicherheit und Strahlenschutz
des BMU im Internet unter www.bmude)

/4/ T. Just
,,Flaw Detectability of NDT-Techniques of Clad Surfaces of Reactor Pressure
Vessels", Nuclear Engineering and Design 151 1994), p. 531-537

/5/ B. Neundorf, G. Csapo, A. Erhard

,,Optimizing of the NDT of Boiling Water Reactors by Using Realistic Flaws in
the Cladding", 7h ECNDT, Copenhagen, 26 - 29. Mai 1998
Conf. Proceedings Vol. 2 p. 1429 - 1433

/6/ Waidele H.
Zerstbrungsfreie PrOfung von austenitischen SchweAntlhten und
Plattierungen, Erarbeitung von Unterlagen im Hinblick auf Erg,nzung und
Weiterentwicklung des Kerntechnischen Regelwerks.
Bericht BMU 2228, MPA Stuttgart, 3 Technischer Bericht, M6rz 1997

/7/ Becker, R.; WeiB, R.; Kr6ning, M.; Lucht, B.:

Niederfrequenz- WirbelstromprOfung fOr die PlattierungsprOfung von
Reaktordruckbeh5ltern, 21. MPA- Seminar, Stuttgart 1995

/8/ Csapo, G.; Becker, R.; Kr6ning, M.; Lucht, B.:

Die Anwendung der Niederfrequenz- Wirbelstromverfahrens als diversit.ire
PrOftechnik ffir die PlattierungsprCifung von ReaktordruckbehNtern
DACH- Jahrestagung, Lindau 1996, DGZfP- Berichtsband

/9/ Erhard, A.; Thomas, H.:

PrOfung der Plattierung mit mpuls- Wirbelstrom- und Utraschallverfahren
MaterialprOfung 38 1996)
 47.17

InnenprOfung des
Plaffierungsbereiches mit UT und ET

ze ge
nein rdacht ja

nzei
ffe ffener
nein rdec ja nein verdeckter ja

Nachbewertung der UT-Messdaten Nachbewertung der ET-Messdaten

mit abgesenkterAuswerteschwelle mit abgesen kter Auswerteschwelle
(ggf. bis zum Rauschen) (ggf. bis zurn Rauschen)

nein nze g best;Mi ja e bestc;jti ein

Bewertung U-P Bewertun UT

Anzeige nicht besWtigt Anzeige nicht in der Plattierung
(Befund)
Bewertung ET Anzeige in der
Plattierung zur Oberflache offen Bewertun ET
ggf. Ligament vorhanden Anzeige nicht bestltigt
(Befund)

keine registrierpflichtige

1) abh5ngig vom
Bewertungsergebnis mit ET

Tab. 2 Anzeigenbewertung be! der RDB-InnenprOfung des

Plattierungsbereiches mit Ultraschall (UT) und Wirbelstrom (ET)
 - 48.1
DE05173801

Characterisation of Crack-like Defects in the Cladding

Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungsbereich

Dr. Dirk Tscharntke, Ute Tessaro, Prof. Anton Erhard

Dr. Volker Schmitz **, Dr. Ulrich Metzko ***
Federal Institute for Materials Research and Testing (BAM), Berlin
Fraunhofer Institute for Non-destructive Testing (IZFP), Saarbrocken
Materials Testing Institute of the University of Stuttgart (MPA), Stuttgart

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuffgart, October 6 and 7 2004

Because of loading procedures and contact with the transportation medium the near
the surface region of pressure parts is more vulnerable to damage than the inner
volume. Particularly equipment with a long operation time should be preferably
inspected close to the surface. The verifiability of crack-like defects is the main centre
of aention A second important question is if the determined defects are associated
with the surface or if there is a remaining ligament between the defect and the
surface.

The results of a common research project of the Fraunhofer Institute for Non-
destructive Testing (IZFP) in SaarbrOcken, the Materials Testing Institute of the
University of Stuttgart (MPA) and the Federal Institute for Materials Research and
Testing (BAM) in Berlin are presented in the following. The measurements within the
project shall give information about if and how characterisation of defects in the
surface zone of cladded components is possible. On the basis of the measured data
it should be possible to make a decision if the defect

A 0 is associated with the surface

0 only lies in the cladding or in the base material
0 extends from the cladding through to the base material
 - 48.2 -

To achieve the project's aim measurements were carried out on different specimens,
which are presented in conjunction with the following results. Thereby different
inspection techniques and data interpretation algorithms were applied and the
obtained results were compared. Inspection techniques employed include the
impulse- echo- technique, the transmitter- receiver- technique and the time of flight
diffraction technique (TOFD- technique). On some of the impulse- echo-
measurements the synthetic- aperture- focussing- technique (SAFT) was applied. If
possible the measurements were carried out on both sides of the specimens, that is
coupling on the ferritic and on the cladded surface. Furthermore the influence of the
angle of incidence, the direction of the weld process and the wave mode on the
verifiability of the defects came also under investigation. This paper focuses on the
results which were obtained at the BAM.

Influence of the angle of incidence

It was asserted, that for the impulse- echo- technique from the ferritic side small
angles of incidence in the range of 350 to 45" are suitable to verify defects or to
cause diffraction indications from the defect's edges. For large angles the diffraction
indications cannot differentiated from the noise or cannot be separated from the main
indication (reflected indication).
For the defect verification with the transmitter- receiver- technique angles of
incidence above 70' were chosen, in contrast to the generation of diffraction
indications where optimal angles lie in the range of 500 to 600. Therefore, in both
cases a larger work angle range had to be chosen.
It makes sense to apply the TOFD- technique with an angle of 600 on the cadded
side. The disadvantage of smaller angles is that an uneven surface influences the
characteristic of the lateral wave and larger angles will dispose the diffraction
patterns into noise. From the ferritic side, as is the case employing the impulse-
echo- technique, small angles about 400 are the best to determine diffraction
indications.
 - 48.3 -

Influence of the weld direction (orientation)

The analysis of the results has shown that for the defect verification and the
generation of diffraction indications and patterns respectively in or near the cladding
the direction of incidence for transverse waves in mpulse- echo- technique
(coupling on the ferritic side) is best in the direction of the weld,
the opposite direction is better if longitudinal waves are used
and employing transmitter- receiver- probes (coupling on the cladded side).
This applies analogously to the SAFT- technique, which is based on the
quality of the data collected with impulse- echo- or transmitter- receiver-
probes.
The TOFD- technique seems to be independent of weld direction process, this
is comprehensible because the angle of incidence and the angle of reflection
is a question of the definition.

Influence of the wave mode

Longitudinal waves were used for all inspection methods, additionally the transverse
wave was used for some examinations using the impulse- echo- technique. Overall,
for the impulse- echo- technique both wave modes are suitable, but nevertheless the
transverse waves are for the defect verification a slightly better than the longitudinal
waves. To provide an example Figure and 2 should be reviewed. These figures
shows the TD- scans time- displacement- scans) respectively for longitudinal and
transverse waves with a probe frequency of 1,5 MHz. Figure points out that the
longitudinal wave has a lack of amplitude dynamic between the back-wall and the
diffraction indication, as both indications have the same amplitude.
For the defect analysis the longitudinal wave proves to be advantageous, as the
indentification of the echo indications is more reliable because of the shorter time- of-
flight. The lower dependence of the angle of incidence from the unknown defect
orientation is also beneficial better ratio of defect size to wave length for the same
frequency).
 48.4 -

sound path [mm]

IIS7 -T-
inclination 10,
depth 6 mm
6A length 24 mm

-W,J L
P
SO E
C
0
LO
CL
0 d efe ct type (no.) notch inside cladding
CD no. 462
-0
O
ML
specimen MPA-GrorbeNlter
amplification 60 dB
angle of incidence 45'
wave mode longitudinal wave
frequency 1.5 MHz
signal to nise ratio RE: 14 dB
BE., 14 dB
RE: reflection echo BE: diffraction echo

Fig 1: TD- scan of the notch no. 462 with longitudinal wave

sound path [mm]

-T- inclination 10,
depth 6 min
length

5W.
F
E

- MA
0
Ca_ defect type (no.) notch inside cladding
- -WA no. 462

CL
specimen MPA-GrWbehfter
5m-,-2 amplification 5 dB
angle of incidence 45'
wave mode transverse wave
frequency 1 5 MHz
S signal to nise ratio RE: 19 dB
BE: 7 dB
RE: reflection echo BE: diffraction echo

Fig 2 TD- scan of the notch no. 462 with transverse wave
 - 48.5 -

Results of the impulse- echo- technique

Diffraction indications were observed in most cases with the impulse- echo-
technique. Concerning small defects the diffraction indication cannot be separated
from the reflection indication. The difficulty is, that on the basis of the echo
indications no conclusions about the position of the defect in respect to the surface or
the cladding can be made. Without this information it is not possible to determine
which echo indications appear in the measured data. For the explanation see figures
3 and 4.

sound path [mm]

2j 4 9 _T_
-23i4

263.7 inclination 100

depth 6 mm
length 24 mm
E
E

0ML defect type (no notch under cladding

(D no. .54
n
O
specimen MPA-Groabehlter
amplification 5 dB
angle of incidence 40'
wave mode transverse wave
frequency 1 .5 MHz
3V.9 signal to noise ratio RE: 11 dB
BE'. 22 dB
Asks
RE: reflection echo BE: diffraction echo

Fig. 3 TD- scan of the notch no. 454, under the cladding

Figure 3 shows the TD-scan of the notch no. 454 which lays under the cladding. The
echo, which is generated at the top of the notch and the one from the reflection at the
notch and the back-wall occurs in the picture. An echo indication from the end of the
notch, which lies in the transient zone base material - cladding, is absolutely missing.
A similar result is shown in figure 4 in which a TD-scan of notch no. 457 is
presented. But now the notch is open to the surface of the specimen. Even though
 - 48.6 -

echo indications of the defect's ends in the ferritic base material occur, it is
impossible to characterise the identified defects definitely. For this reason it is not
possible to determine the defect's size, although the defect's depth and a
conservative estimation of the over-all depth, starting from the surface can be made.

sound path [mm]

inclination 26'
depth 20 mm
length 80 mm

41

F-
F S

LO

1736
0
CL
d ef e ct type (no.) surface open notch
no. 457
specimen MPA-Groebehalter
amplification 60 dB
angle of incidence 45'
47 9 wave mode transverse wave
frequency 3.0 MHz
7
signal to nise ratio REi 12 dB
BE: 7 dB
RE: reflection echo BE: diffraction echo

Fig. 4 TD-scan of the notch no. 457, open to the surface

At present a distinction of a reflector open to the surface is not possible. This would
be desirable for a safety-related evaluation of the nuclear pressure vessel e.g. the
main coolant pipe.

Measurements with transmitter- receiver- probes

With an angle of incidence of 70" and more and coupling on the cladding the defect
verification is the most reliable in comparison with all other techniques. The results
sometimes suggest that some diffraction indications were detected, but the
calculated defect sizes were too large and so the results were not reliable. In general
 - 48.7 -

only the defect detection is possible with this technique. Figure shows a notch
under the cladding in the specimen TKI There is a diffraction indication from the
crack tip, which extends into the base material, recognisable. For this reason just the
defect depth position of 9 mm (real value = 14 mm) is determinable. The difference
can be explained by considering the dependence of the sound velocity inside the
cladding, because the sound velocity depends on the direction of sound propagation
in relation to the inclination of the dendrite orientation.

4454=
inclination 0.
depth 6 mm
length 40 mm

5107

OM= 0

0 1
Q_
<D
0
CL
7533=

defect type (no.) oscillating crack

under cladding
no. UPR (1)

sound path [MM] specimen TK3

amplification 84 dB
angle of incidence 751
RE: reflection echo BE: diffraction echo wave mode longitudinal wave
frequency 4.0 MHz
signal to noise ratio RE: 23 dB
I BE: 16 dB

Fig. 5: TD- scan of the notch no. with a transmitter- receiver- probe

TOFD technique on the cladded side

To determine if a defect was open to the surface or not was nearly unrestricted
possible in the measured data, except for the fields of defects in the so-called
specimen IKI. For defects with a ligament to the surface the indication from the
lateral wave was undisturbed. A decision about the position, if occurrence is just in
the cladding or continues through to the base material, can only be carried out
 - 48.8 -

indirectly with the defect sizing and the known thickness of the cladding. The
interface between the cladding and the base material occurs not every time, so that
the relative position of the defect is not recognisable in the TD- scan. The visibility of
the interface indication depends probably from the conditions during the weld
process.
The measurement on notch no. in the specimen IK1 demonstrates that the defect is
open to the surface, because the indication of the lateral wave is broken through (see
Fig. 6. An indication from the interface is missing. In Figure 7 an indication from the
lateral wave as well as from the interface occurs. With knowledge of the position of
the side drilled holes no. 3 within the cladding, of no. 2 under the cladding thus in the
base material and of no. in the interface can be estimated.

inclination 0.
depth 3 mm
length 20 mm
E
E
0 PI

0
Q-
<D 1 -9 10- 3
-0
0

C1

2 -1 t2- 4M 14

sound path [MM] defect type (no,) surface open notch

no.
specimen lK1

LW. lateral wmm BE: diffraction echo amplification 87 dB

angle of incidence 70'
wave mode longitudinal wave
frequency 7.5 MHz
probe distance 45 mm
I signal to noise ratio BE: 12 dB

Fig. 6 TD- scan of a TOFD- measurement from the cladded side on notch no. in
specimen lK1
 - 48.9 -

sound path [mm]

3.6 18.1 32JO

24350 diameter no. 1 3 2 mm

38.90
diameter no. 2 4mm
length 25 mm
63DO

67.00
9 4 8

81BO
o u
9570 CDL
(D

110.00 n
OL

12420 1 2 a

138.,U defect type (no.) side drilled holes

147.50 no. 1 2 3
specimen PL9

LW. lateral wave IF: interface echo amplification 65 dB

angle of incidence 45'
wave mode longitudinal wave
frequency 3.5 MHz
probe distance 23 mm
1 signal t noise ratio I BE no 2: 9 dB J

Fig. 7 TD- scan of a TOFD- measurement from the cladded side on side drilled holes
no. 1 2 and 3 in specimen PL9

The estimation of the defect size just works for defects which were open to the

surface, because the echo from the defects end at the interface between the cladding

and the base material is missing. For defects under the cladding and defects within

the cladding the echo indication inside the cladding is absent. In these cases only the
over-all defect's size is determinable. A differentiation between defects inside and

under the cladding is not possible at the moment. An exceptional case is presented

in Figure 8, were the verification of a defect inside the cladding was successful. If one

assumes, that the dark blue line is the indication from the interface, the position of

the defect can be estimated as mm (real value = 3 mm) and mm (real value =

6 mm) beneath the surface. Therewith results a defect's size of 3 mm (real value =

3 mm).
 48.10 -

I depth 13MM
E
E lengt 1 156 mm

....................... ........
OL
(3)

OL

UAU-

.Yi

sound path [mm] defect type (no.) thermal crack field

inside cladding, no. 3_
specimen TK3
LW. lateral wave BE: diffraction echo amplification 90 dB
angle of incidence 60'
wave mode longitudinal wave
frequency 7.5 MHz
probe distance 30 mm
Signal to noise ratio IBE: 2 dB

Fig. 8: TD-scan of a TOFD- measurement from the cladded side on notch no. 3 in
specimen TK3

TOFD technique on the ferritic side

By this technique the influence of the cladding leads again to defect indications that

do not show explicit images and so either the defect's position (cp. Fig. 9 will be

falsely estimated or the defect will be missed (cp. Fig. 10). However this depends

respectively on the type of cladding and the conditions during the welding process.

Figures 16 and 17 present TD- scans from measurements on the specimen TK in

which the echo indications contrast obviously with the background and can be

identified and surveyed. For Figure 16 a defect's size of mm (real value = 6 mm)

and for Figure 17 a size of 3 mm real value = 3 mm) has arisen and a defect's

position from 2 up to mm (real = 3 up to 6 mm).

 48.11 -

U)
0

0
8- inclination la,
depth 6 mm
length 24 mm

defect Cape no.) notch inside

cladding, no. 462
sound path [mm] specimen MPA-Grorbehzilter
amplification 70 dB
RW. backwall echo angle of incidence 45'
BE: difflactionecho wave mode longitudinal wave
IF: interface echo
frequency 3.7 MHz
probe distance 240 mm
signal to noise ratio I BE: 20 dB

Fig. 9 TD-scan of a TOFD- measurement from the ferritic side on notch no. 462 in
specimen MPA-Grogbehglter

wq
inclination 0.
W depth 3 mm
length 20 mm
-
E
ao -
18 17 t6 15
LO
0
99 3 -lo 9- i
1 3 2
SFR
2
OL 4 4 2 II 2

mo- WZ_

sound path [mm] defect type (no.) surface open notch

no. 12
specimen lKl
amplification 96 dB
RE: bachymil echo angle of incidence 361
DE: diffraction echo
IF: intefface echo wave mode longitudinal wave
frequency 5.0 MHz
probe distance 220 mm
signal to noise ratio BE: 5 B

Fig. 10: TD- scan of a TOFD- measurement from the ferritic side on notch no 12 in
specimen IKI
 48.12 -

depth 6mm
length 56 mm
E

.0 ......................... W
............................... ........
.. .........

sound path [mm] defect type (no.) surface open thermal

crack field, no.
specimen TK3

RW. backvall echo amplification 92 dB

BE: dffractionecho angle of incidence 36'
IF: interface echo wave mode longitudinal wave
frequency 5.0 MHz
probe distance 215 mm
Lsignal to noise ratio BE: I B

Fig.11 TD-scanofaTOFD-measurementfromtheferriticsideonthermalcrackno.5
in specimen TK3

,Vx-
W-
Idepth 3::
T length 56 -M
E

0 ................
. ........

LL
a>
0
C1

sound path (mm] defect type (no.) thermal crack field

inside cladding, no. 3
specimen TK3

RW. backviall echo amplification 92 B

BE: diffractionecho angle of incidence 36,
IF: interface echo wave mode longitudinal wave
frequency 5.0 MHz
probe distance 215 mm
signal to noise ratio BE: 6 B

Fig. 12: TD- scan of a TOFD- measurement from the ferritic, side on thermal crack no. 3
in specimen TK3
 - 48.13 -

Clarification is necessary on how the indications of the interface behave if they are
influenced by a defect. There appear some different patterns, which depend on the
defect's size and position. Only the depth position (the defect's end in the base
material) can be specified with reliability and with the aid of the indications out of the
base material. The defect size can just be estimated, when echo indications from
both ends of the defect can be detected (cp. Fig. 12).

Conclusions

For all inspection techniques which were used it was apparent, that the results, which
were obtained at notches cannot be transferred unrestricted onto cracks. The reason
for this is, that each notch has a so called notch roof, so that no diffraction and only
reflection occurs. The indications which where originated in this way can reach echo
heights similar to the reflection indications which occur at the defect's surface. This
difficulty is most noticeable for the TOFD- technique. Echo indications from notches
are quite obvious, whereas from cracks often just a part is detectable and this may
be damped. Therefore small cracks (ca. 3 mm) may then neither be determinable nor
evaluable, but notches of the same size can be detected very well. Furthermore we
noticed, that the sizing with the TOFD- technique only works on defects which are
open to the surface. A distinction between defects under the cladding is not possible
at the moment.
With the impulse- echo- technique and the transmitter- receiver- technique almost
only the depth position of the defect could be verified, because the defect type could
not be determined due to the TD- scans.
The result of all measurements is that a characterisation of defects near the surface
is possible with some limitations. Hence the examined possibilities of defect
characterisation were taken into account during the revision of the nuclear safety
standard KTA 3201.4 for the non-destructive testing of components in the primary
circuit from nuclear power plants.
 49.1 - 111.1111 I 11111
1file
1I
*DE021057551-A
DE05F3800

Ultrasonic Modelling and Imaging in Dissimilar Welds

A. Shlivinski, K. J. Langenberg, R. Marklein

Department of Electrical Engineering, University of Kassel, 34121 Kassel, Germany

30th MPA-Serninar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract
Non-destructive testing of defects in nuclear power plant dissimilar pipe weld-
ings play an important part in safety inspections. Traditionally the imaging of
such defects is performed using the synthetic aperture focusing technique (SAFT)
algorithm, however since parts of the dissimilar welded structure are made of an
anisotropic material, this algorithm may fail to produce correct results. Here we
present a modified algorithm that enables a correct imaging of cracks in anisotropic
and inhomogeneous complex structures by accounting for the true nature of the wave
propagation in such structures, this algorithm is called inhomogeneous anisotropic
SAFT (InASAFT). The InASAFT algorithm is shown to yield better results over
the SAFT algorithm for complex environments. The InASAFT suffers, though,
from the same difficulties of the SAFT algorithm, i.e. "ghost" images and lack of
clear focused images. However these artifacts can be identified through numerical
modelling of the wave propagation in the structure.

I Introduction

Pressure pipes of nuclear power plants are welded together to form, what is termed, a
dissimilar weld. In these welds an either austenitic steel or nickel alloy (INCONEL) weld-
ing material welds together two pipes of dissimilar isotropic material (wrought austenitic
and ferritic steel). Due to the welding process, the austenitic steel orients itself in a
defined granular structure. Furthermore, the weld is often suspended from the isotropic
ferritic steel by an additional layer of austenitic steel with parallel grain orientation and
the interior of the pipe is, also, cladded with vertical grain oriented austenitic steel, see
Fig. 1. Hence, the overall granular structure introduces even more dissimilar behavior.
Due to the dissimilar granular structure, the propagation medium can be regarded as an
anisotropic (and inhomogeneous) material for elastic wave propagation. The detection of
cracks growing from the interior of the pipe into the dissimilar welding region is often
performed using ultrasonic non-destructive techniques (NDT). These techniques involve
excitation of pulsed elastic waves and the reception of pulsed echoes on the outer surface of
the pipes. By properly accounting for the elastic wave propagation mechanism an image
of the medium is constructed from these echoes in order to reveal any existing flaws.
 49.2 -

rystalline austenitic steel

Isotropic ferritic steel (isotropic)

nsversely isotropic austenitic steel

(anisotropic)

Figure 1: Polished cut of a general dissimilar weld. The weld itself is the inverse-like trapezoidal
at the center. Note the different grain orientation in each of the weld parts.

Traditionally the synthetic aperture focusing technique (SAFT) or its frequency do-
main counterpart the Fourier transform SAFT (i.e. FT-SAFT) 12,3,41 are used for imag-
ing of such defects using NDT. In these algorithms, ultrasonic elastic pulsed echoes are
recorded in a pulse-echo mode along a measuring trajectory for the object under inspec-
tion, usually the outer surface of the pipes (see e.g. Fig. 2(a)). Using the collected data,

the SAFT/FT-SAFT are used to "backpropagate" the recorded echo into the medium such
that they focus to create an image corresponding to the true satterer (crack). However,
these algorithms are suitable to be used only for homogeneous isotropic structures. This
follows from the basic assumption that the elastic wavepacket (in SAFT) and wavefront
(in FT-SAFT) propagate along straight lines (rays) with equal group (wavepacket) and
phase (wavefront) velocities. In inhomogeneous and/or anisotropic media, these assump-
tion are highly invalid 67,8], since: (a) The true wavepacket trajectory is a curved line
satisfying Fermat's minimal time principle, and (b) Generally, for an anisotropic medium,
the wavepacket and wavefront propagation velocities are different (direction and magni-
tude), they coincide only in certain directions (depending on the grain orientation) 4.

Here we circumvent this assumption and modify the SAFT algorithm to accommodate
these difficulties by accounting for the true wavepacket propagation trajectory and ve-
locity using ray tracing travel time calculation 6 The modified algorithm is termed
inhomogeneous anisotropic SAFT (InASAFT, see also 9.

This presentation is organized as follows: Sec. 2 is devoted to the introduction of the

SAFT algorithm: the basic algorithm in Sec. 21 and the InASAFT in Sec. 22, followed by
a discussion on the algorithm difficulties in Sec. 23. In See. 3 we systematically validate
the algorithm by modelling and imaging several generic dissimilar weld structures with
 - 49.3 -

increasing complexity in order to locate a crack. See. 4 is devoted to a summary of the

results and conclusions.

2 The SAFT algorithm

In this section we briefly introduce the SAFT algorithm, its modifications for the inho-
mogeneous anisotropic case InASAFT, and the difficulties encountered when using them.

2.1 The basic SAFT algorithm

The basic SAFT algorithm is based on backpropagation of pulsed signals which were
monostatically recorded along a trajectory. It may be shown that the backpropagated
wavefront is focused to its equivalent sources, either real sources (point sources) or induced
sources (scattering centers) [1]. The SAFT algorithm was studied extensively in the
past, either in NDT, see e.g. 1 3 4 or in geophysics where it belongs to a class of
migration algorithms, see e.g. 5] and the references therein. Here we shall only give a
brief description of it.

Given a volume V with boundary , see Fig. 2(a), filled with an isotropic homo-
geneous background material and a scatterer within (either as an enclosure of different
material or as a void) creating a contrast with the background material. The boundary
conditions on S, may be reflecting, absorbing, impedance or any combination of them at
different sections of S,

Measuring Measuring
Transducer points Measuring Transducer points Measuring
trajectory mers trajectory
S. S

(a) Homogeneous filling (b) Inhomogeneous filling

Figure 2 B-Scan measurement configuration.

The data for the SAFT algorithm is produced by performing a set of monostatic
measurements f ,(R,, tJ', I along the trajectory S,, S, (see Fig. 2(a)) at the points
S, The signal u(R,; t) is the pulsed echo recorded at the transducer terminals
(in a receive mode) in response to a pulsed signal which was transmitted from X (into
the medium) and was reflected back (by either the scatterer or by the boundary S,,). Each
 - 49.4 -

measurement U,(R,, t) is called an A-scan, while the ordered set of all the measurements
from all the points ,(I?,,- tj' is called the B-scan data. Note, each A-scan satisfies the
wave equation of the medium. However, regarding the B-scan data as the amplitude of

a received wavefront impinging along does not satisfy the "natural" wave equation of
the medium, since it is a monostotic data set, for more details see 1, 5].

Applying the SAFT algorithm [11 to the B-scan data, an image of the scatterers
enclosed in the medium at point R is obtained via

N
o (R = E u. (R,, t (R, R,)), R G V, (I a)
n=1

where t(R, X) is twice the propagation time between the observation point R and te
source point R. For a homogeneous background material in V, the wavepacket which
travels from R, to R and back, propagates along the geometric line connecting these two
points (satisfying Fermat's minimal time principle). Hence, t(R, R,) is given by

t (R, R,, = 21 R - R I1c, (I b)

where c, is the wavepacket (group) propagating velocity in V, furthermore since the

material is isotropic and homogeneous c, also equals the phase velocity in the medium.
For the case of homogeneous anisotropic media see 101, while for the inhomogeneous and
anisotropic cases see te discussion in the next section.

2.2 The inhomogeneous anisotropic SAFT (InASAFT)

Referring to Fig. 2(b), the volume V is filled, now, with several different materials, that
can be homogeneous and/or inhomogeneous, isotropic/anisotropic, with different charac-
teristics. We may still use the SAFT algorithm (I a) but with the additional considerations
which will be discussed next.

For inhomogeneous anisotropic materials the wavepacket travelling between the trans-
ducer and the scatterer propagates along a curved ray tajectory (see Fig. 2(b)), that
satisfies Fermat's minimal time principle. Hence, the propagated wavepacket travel time
does not depend on the geometrical distance, as in (la), but on the actual travel time in
each of the different materials. Consequently, (la) is generalized to yield

t(R, X = 2 df -'(f), (2)

j V
Lj?,R)
 - 49.5 -

where L(R, R,,) is the wavepacket propagation trajectory (ray) from R to R, and c,(f is
the wavepacket velocity of propagation (group velocity) at point along L. The trajectory
L(R, R,) may be calculated using standard ray-tracing algorithms, see e.g. 6 Using 2)
we assume that the propagation trajectory is reciprocal, i.e. L(R, R,,) =_ L(R, R), this
assumption being satisfied for isotropic and transversely isotropic lossless materials.

Note, from (lb), the basic SAFT algorithm (Sec. 21) requires, the knowledge of the
wavepacket velocity c, Furthermore, it follows from 2), that the InASAFT algorithm
requires the knowledge of the structure and the material properties (wave velocities, or
mass densities and stiffness parameters)-

2.3 Difficulties with the SAFT algorithm

Following the discussion in the Secs 21-2.2, it may be noted that the SAFT algorithm
is simple and intuitive to use, however it is prone to inherent distortions that hamper
the image quality and may lead to incorrect interpretation of the results. The distortions
may be divided into two generic classes: (a) lack of clear and focused image, (b) ghost
("fictitious") images. These distortions will be demonstrated in Sec. 3 The sources of
these distortions may be summarized as follows:
Lack of clear and focused image:

1. The scatterer is not directly illuminated or suffers from a weak illumination.

2. Theoretically [1] a "point-like" scatterer may be imaged to its true location and
appears as a point-size image, using (la), if the measuring trajectory So completely
surrounds the scatterer (see, Figs. 2. If, on the other hand, So does not completely
surround the scatterer, the B-scan data is incomplete and the point scatterer will
appear as a smeared elongated image.

3. The SAFT algorithms are based on the assumption that a "point-like" transducer,

radiating iscitropically, is used. In real applications the transducer width is in the

order of a wavelength or more, hence it can be considered as radiating a beam-like
wavefront. Consequently, it introduces the following distortions into the A-scan
(B-scans) that result in a blurring of the image:

(a) The reference measuring point, i.e. the true phase center (focus) or "hot-spot"
of the transducer is not exactly known. In a homogeneous medium this results
in lateral translation of the image, however in a complex medium it affects the
 - 49.6 -

focusing of the image.

(b) The transducer is basically an integration/averaging device. Its temporal re-

sponse is an averaging of the field impinging along its aperture. Thus it

smoothes (low pass filter) the true signal and consequently affects the tem-
poral resolution of the corresponding A-scan and the ability to distinguish the
fine details of the image.

(c) If the material properties are changing along the transducer aperture, its effec-
tive properties, i.e. beam radiation/reception patterns, phase center, etc., are
different than their nominal values.

Ghost images:

4. The waves propagating in the medium undergo a reflection at each interface between

different materials and at the boundaries (S,). Some of these reflections are echoed
back to the transducer and recorded in the B-scan as spurious signals. Furthermore,
each corner is a source to a dominant reflection from a point-like satterer (see
Fig. 2(b)). Applying the B-scan data to the SAFT/InASAFT algorithms results,
then, in additional ghost images.

5. An additional algorithmic assumption is the nonexistence of multiple scattering of

waves. If it exists these waves may focus to create an additional image of the real
scatterer but at an incorrect location.

6. In the present case we apply the SAFT algorithm with elastic wave excitation, we
use either longitudinal (P) wave or transversal (S) wave transducers. Generally, a

P wave is accompanied by an wave and vice versa. Each discontinuity along the
wavepacket trajectory (boundaries, scatterer, etc. ... ) introduces in addition to the
reflected/transmitted P or wave a mode converted and P wave, respectively.
These mode converted waves are also recorded by the "practical" transducer and
appear in the B-scan as valid signals. Consequently, the additional mode-converted

data, when applied to the SAFT algorithm, can also be focused (to a certain degree)
forming an unfocused scatterer-like image.

7. Using (la) with 2), ,(R) is the velocity in the material, where it is also assumed
that it depends only on the material properties at R. This assumption implies that
C (R) is equal to the propagating velocity in a uniform medium filled homogeneously
 - 49.7 -

with the same material which is found at R.

If the scattering mechanism "transducer - scatterer transducer" involves the

excitation of a guided wave in the structure, ev (R) also depends on the geometrical
structure. Consequently, c,(R) is the velocity in the "waveguide", which is less
than the velocity of the bulk homogeneous material at R. Thus, the assumption
leading to the use of 2) is invalid, and the resulting image (la) will be distorted
and not be focused at the correct scatterer point.

These difficulties may a-priori be identified by using a forward modelling approach,

where the imaging procedure (data recording and SAFT/InSAFT) is simulated assuming a
knowledge of the structure. First, the wave propagation is forward modelled by numerical
solvers (see e.g. EFIT [II, 12] and the references therein) to generate a synthetic B-scan,

then, the SAFT/InASAFT algorithms are applied to generate the corresponding image.
Next, the image is analyzed to identify any of the above artifacts and to interpret them
in terms of wave propagation and scattering mechanisms (see the examples in Sec. 3.

3 Examples

In this section we shall introduce several examples for the use of the InASAFT algorithm
for the inspection of dissimilar welds. The examples are aimed towards understanding of
the imaging results and the algorithm limitations in view of the discussion in Sec. 23.

3.1 Weld #1: Perpendicular grain structure

In the first example, see Fig 3 (a), we explore the imaging (reconstruction) of a rough crack
located on the side of a uniform anisotropic perpendicular grain structure weld embedded
between two isotropic steel metals. The dimensions of the weld and the details of the
crack location and type of metals are also shown in Fig 3(a).

Figure 3(b) shows the B-scan which was generated by the EFIT wave propagation

simulation software (see [1 1 12)) at 160 equi-distanced points along a 0MM path on the
upper side of the pipe welding structure from point a to d in Fig. 3(a), for a M width,
45' P wave angle transducer transmitting an RC, pulse with central frequency of 2MHz.

It is immediately recognized that the B-scan records numerous echoes due to various
scattering mechanisms, some of which may be attributed to the crack, while the other
result from different sources. The B-scan can now be applied to the InASAFT algorithm
 - 49.8 -

10 -5
90.00 mm 4 0
77.60 mm C"=216.00CP.
C"=262.75GP.
3.5
I C--82.25GPa
52.40 mm C.=129.OOGP. 3
C,,-145.DOGPa
1 0.00 mm C-98.25GP.
p--7800kg/m' 2.5
sGan path -6 'V
b 2 -2

1'_5920.1s
.A250Vs 32.00 mm 1.5 -2Z
p=7900kg/.'

0.5
58.00 mm C Ck
0
72.00 mm 20 40 60 80
X[MM]
(a) (b)

Figure 3 (a) The physical layout of the imaging domain of See. 3.1. The arrow on the middle
section indicates the grain orientation of the AUST 308 welding material. (b) B-scan data for
the weld of Fig. 3(a).

to produce an image of the medium (see Fig. 7, owever in order to correctly interpret the
results we first use a forward modelling to identify the dominant features (echoes) in the
B-scan. Figure 4 graphically summarizes, in a ray format, te scattering mechanisms of
the dominant features which are marked by boxed numbers in the B-scan Fig 3(b). Note,
in Fig. 4 the ray trajectories trace the direction of propagation of the pulsed wavepackets
and not te direction of the phase fronts. Generally these directions, and the propagation
velocities, are the same only in isotropic materials, and in certain propagation directions
relative to the grain orientation in an anisotropic medium.

The ray interpretation in Fig. 4 was compiled by tracing the simulated propagated
and scattered waves (using EFIT) for several transducer locations as demonstrated in
Figs. 5 6 Figure depicts a series of snapshots of the wave propagation for a transducer
being located 35mm from the left side of the block. In each frame, the lower part depicts
the wavefront layout and the recorded A-scan is depicted in the upper part, the vertical
dashed line at the A-scans indicating the time at which the snapshot was recorded (in each
frame, the darker the gray line the stronger the wave magnitude). One can clearly observe
in Fig. 5(a) the P and the pulsed wavefronts launched from the transducer as well as
the reflected and transmitted mode converted waves at the interface with the weld. The
frame was recorded when the P pulse was reflected from the backwall. Fig. 5(b) depicts
the specular reflection of the P pulse from the crack. Fig. 5(c) was taken at the time
the transmitted wavefront reaches the back wall, furthermore the mode converted P-S
 - 49.9 -

Fil J. 3

(a) Back wall reflection (b) Back wall reflection (c) Corner e reflection of (d) Crack reflection of
of PP wave of mode converted PPP PPPPwave
PS wave
R

F6
f f
(e) Mode converted cor- (f) Crack tip reflection of (g) Corner reflection of (h) Crack reflection of
ner e reflection of PP wave SSS waves PPPSS wave
PSS wave

Figure 4 Dominant reflection centers. The boxed numbers ME correspond to the dominant
"features" in the 13-scan of Fig. 3(b). Note, the ray trajectories trace the direction of propagation
of the pulsed wavepackets and not the direction of the phase fronts, they are equal only in
isotropic materials and in certain propagation directions relative to the grain orientation in an
anisotropic medium.

backwall eho and the corner reflected P pulses can also be observed. Fig. 5(d) records
the received backwall P pulse at the transducer. Fig. 5(e) records the received P pulse
reflected from corner-e. Fig. 5(f) shows the echo of the reflection from the crack. Finally
in Figs. 5(b)-5(h) we trace the corner-e reflection of the mode converted P-S pulse (see
Fig 4(e)).

Figure 6 depicts a series of snapshots of the wave propagation as in Fig. for a trans-
ducer located 65Tnm from the left side of the block, directly above the weld. Snapshot (a)
depicts the wavefronts at the time the P pulse impinges on the upper tip of the crack.
The crack specular reflection and the scattering from its tips of both the P and mode con-
verted waves can be seen on Figs. 6(b)-6(c), see also the ray layout in Fig 4(f). Note, by
tracing the transmitted wave pulsed wavefront in Figs. 6(a)-6(c) it is easily recognizable
that the welding material is anisotropic since the direction of propagation of the pulsed
wavepacket is different from the direction of the wavefront (see also [8)). In Fig. 6(c) the
S wave impinges on the left interface of the weld with two waves reflecting back, one
directed back approximately along the weld interface and the other directed further to
the right into the welded region. Figs. 6(d)-6(e) records the reflected wavepacket (from
the left boundary of te weld) as well as parts of the transmitted wavepacket, reflecting
from the backwall (at the vicinity of point e). Snapshot 6(f) is recorded at the time this
reflected wave echoes back to the transducer, note the strong response at the A-scan,
see also Fig. 4(g).
 49.10 -

. .........
W-UM
P-S

L
'i4
(a) (b)
. . . ........

(d) (e)
.......... .......... . .... .....

(h)

Figure 5: Snapshots of the wave propagation in the block (lower part of each frame) and the
corresponding A-scan (upper part of the frame) at a point located 35mrn from the left side of the
block, see Fig. 3(a), using 45' P transducer. The vertical dashed line on the A-scans indicates
the time at which the snapshot is recorded.

----zw_

S-1

(a) (b) (C)

t_1
(d) (e)

Figure 6 As in Fig. 5 but for transducer located 65,mrn from the left side of the block, see
Fig. 3(a)

Applying the MASAFT algorithm, (see Sec. 22) to the B-scan data of Fig. 3(b) results

in the images of Fig. 7 Fig. 7(a) depicts the reconstructed image using the data recorded
 - 49.11 -

along the scanning path a-b (see Fig. 3(a)), while Fig. 7(b) depicts the image reconstructed
using the data along the whole scanning path a-d. In both figures, the corner e of the
weld and the lower tip of the crack can clearly be identify. Referring to the B-scan of

Fig. 3(b), these images are constructed using the complete data of the "lines" marked as
9 and 4]. Furthermore, these lines correspond to sections of hyperbolas resulting from
point satterers at corner e and the lower crack tip, respectively (see [1]). Note though
that the scanning path a-b, delivers insufficient information for the reconstruction of the
upper tip of the crack, as is clearly seen in Fig. 7(a) by the blurred (elongated, unfocused)

image (recall the discussion in items 12 of Sec. 23). Using the additional data along the
path b-d provides a reconstruction of the upper tip and the fine details of the crack. An
additional image is identified to the right of the weld at x, z) (85, 32)mm. This is the
ghost image of the corner which is constructed using the mode converted P-S reflected

wave appearing in Fig. 3(b) as the diagonal line F], see Fig. 4(e) and Figs. 5(f)-5(h) (see
also item 6 of Sec. 23).

-20 -20

-10 -10
0 a b d- 0 a b d

10- 10-
E E
N 'U 20

30 - W 30
e J_ f
40 40-

50 5 -
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
X [MM] X [MM]
(a) scan path a-b (b) scan path a-d

Fi-ure 7 The InASAFT reconstructed image for the weld of Fig. 3(a) with the B-scan data in
Fig. 3(b), and for two scanning paths.

In the last part of this example we would like to compare the quality of images pro-
duced by the InASAFT and the SAFT algorithms when applied to the same B-scan data
(Fig. 3(b)). The InASAFT image can be seen in Fig. 7 (see the discussion in the previous
paragraph), recall that it requires the usage of the model of the dissimilar weld given in

Fig. 3(a) in order to calculate the exact ray tracing (see also Sec. 22). For the SAFT

reconstruction we assumed an isotropic and homogeneous medium with P-wave propaga-

tion velocity c, = cp = 5920 m/sec (the velocity of the wave in the left pipe in Fig. 3 (a))
 - 49.12 -

and used (1), the resulting image can be seen in Fig. 8. Observing Fig. it is clearly iden-
tified that the crack tips are mislocated, furthermore they appear as unfocused elongated
images. This follows from the erroneous assumption that the weld anisotropic material is
actually isotropic, which introduces an error in the ray path and the propagation veloci-
ties, and consequently the travel times in (lb). On the other hand, the "ghost" image of

corner appears focused and correctly placed since it is mainly reconstructed from data
measured along a - b (see line r7 in Figs. 3(b) and 4(c)) which is due to propagation in
the isotropic material. Comparing Figs. 7 and it is clearly noted that the InASAFT
algorithm is superior to the SAFT algorithm for complex geometries (see also 4.

-20
-10
0 b d

10
E
VU

301
40-
50
0 20 40 60 80
X[mm]

Figure 8: The SAFT reconstructed image for the B-scan data in Fig. 3(b) of the weld of Fig. 3(a).
We used (1) with cv = p = 5920ra/see (the velocity of the wave in the left pipe in Fig. 3(a)).

3.2 Weld 2: Dissimilar weld

In the second example, we explore the imaging of the rough crack located on the side of the
herringbone grain structured weld embedded within complete dissimilar weld structure
see Fig 9(a), compare Fig. 3(a). The dimensions of the weld and the details on the crack

location and type of metals are also shown in Fig 9(a).

Figure 9(b) depicts the B-scan which was calculated for the weld using a 70' P wave
angle transducer of 6mm width, for the same signal and scan path parameters as in
Sec. 31. Similar to the discussion in Sec. 31, we first identified the different echoes
appearing in the B-scan. The parallel lines marked as [1] in Fig. 9(b) describe the echo
of the P wave from the interface m-k (see Fig. 9(a)), followed by the backwall echo from
the bottom of the block. Line [2] is the associate mode converted P- S wave echo from
the backwall (a mechanism similar to items Fig. 4(a)- 4(b)). The diagonal line n is the
 49.13 -

90.00 mm 7- Ji 4
X10 0
- 77.60 mm C,.-216.OOGP.
C-262.75GP. 3.5
52.40 mm C--.25GP.
C. 29.00
C.,= 45.OOGP. 3
t 10.00 mm C,=98.25GP.

scan path 2.5

(aCD
2 -2
32.00 mm 'Z
1 .5

44.40 mm crack
2
C. 58.00 mm M -3.5
C=

65.00 mm 0 20 40 60 80
72.00 mm x [MM]
(a) (b)

Figure 9 (a) The physical layout of the imaging domain of Sec 33. The arrow on the middle
section indicates the grain orientation of the AUST 308 welding material. (b) B-scan data for
the weld of Fig. 9(a).

corner e reflection, similar to the previously discussed weld in Figs. 3(b). The line marked

as 4] is a reflection from corner '. It records the reflected mode converted P-S wave from
the backwall travelling along the interface k-i with its reflected wave (to the left of ki)
and the two SV waves (to the right of k-i). Other sources for this reflection are the P-P

wave reflected from the k-i wall generating a mode converted reflected wave from the

backwall and the reflected S-P wave directly from the corner j. The echo from the crack

nearly overlaps this line (see the indication in Fig 9(b)). The "hot spot" marked as N

is the reflection of the mode converted SV-P wave from the backwall, see its evolution

in the series of snapshots in Figs. 10(a)- 10(h) and the ray trajectory of Fig. 10(i) (see

also Fig. 11). The line marked asF6] is the response of the crack. Line number [7 is

the reflection of the head wave and the transmitted wavefront from the interface in the

vicinity of corner b. The line marked byF8] is the reflection of the P wavefront from the

c-f interface, as can also be shown in Fig. 11.

Figures 10-11 depict a series of snapshots of the wave propagation with the recorded

A-scan for a transducer located 35Tnm and 48mm from the side of the block, respectively.

Each figure intends to clarify some of the scattering mechanism resulting in the marked

features on the B-scan of Fig. 9(b), (see also the discussion in the previous section).

Fig. 10 clarifies the scattering mechanism resulting in the crack response I in Fig. 9(b))

and the "hot-spot" F5 which is also schernatized in the ray trajectory layout in Fig. 10(i),

a backwall reflection of the SV-P wave. Finally, Fig. 11 follows the evolution of the
 - 49.14 -

scattered wave contribution forming the line marked as 181 on the B-scan, which is due to
a reflection at the weld interface.

-Ittd

S-f.
(a) (b) (C)

(d) (e)
. ....
.......

g f

(h)

Figure 10: (a)-(h) As in Fig. but for a 700 P transducer located 35mrn from the left side of
the block, see Fig. 9(a), (i) The ray tracing layout for the interpretation of lineF] in Fig. 9(b),
see also the wavefront in Figs. 10(a)- 10(h)

-77

W-W
P-S- P-

7. 'A

(a) (b) (C)

k po

(d) (e)

Figure 11: As in Fig. 10 but for transducer located 48,mm from the left side of the block, see
Fig. 9(a)
 - 49-15 -

Applying the B-scan data of Fig. 9(b) to the InASAFT algorithm (Sec. 22) results in
the images of Fig. 12. Figs. 12(a) and 12(b) depict the InASAFT image with the B-scan
data recorded along the scanning path a-i and a-d, respectively. In the reconstructed
images we clearly identify the corner e, the backwall to the left of point j, and an unfo-
cused elongated image of the lower tip of the crack (see items I- 2 in Sec. 23). Adding
the data recorded along the path d, see Fig. 12(b), other details of the crack can be
reconstructed (including its upper tip). However, in addition to these "true" point sat-

terers, we identify a ghost image between points f-g. This image is attributed to corner

I.reflection appearing as lines 4] in the B-scans of Fig. 9(b) and the backwall reflection of
the wave marked asF51 (see also the snapshots in 10). Additional ghost images which
strongly appear in Fig. 12(a) are blurred in the images reconstructed using the data along
the whole scanning path a-d, see Fig. 12(b), they are attributed to incomplete B-scan
data (see also the discussion in Sec. 23).

-20 - -20 -
crack tips crack tips
_10- i \\\ h c d _10- a h C d
0 0

10 10
E E
2U
k!
30 30
e g g J
40 40 -

50 50
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
X [mm) X[mm]
(a) scan path a-i (b) scan path a-d

Figure 12: The InASAFT reconstructed image for the weld of Fig. 9(a) with the B-scan data of
Fig. 9(b), and for two scanning paths.

In the last part of this example we compare the quality of images reconstructed using
the InASAFT (Fig. 12(b)) with the image of the SAFT algorithms (Fig. 3) when applied

to the same B-scan data (Fig. 9(b)). For the SAFT reconstruction we assume an isotropic
and homogeneous medium with a P-wave propagation velocity c = p = 5920 Mlsec (the
velocity of the wave in the left pipe in Fig. 9(a)), the resulting image can be seen in Fig. 3.
Comparing Figs. 12(b) and 13, it is clearly observed that (a) The crack tips are better
located in the InASAFT image (Fig. 12(b)) than in the SAFT image (Fig. 13), furthermore

the corner reflection (which is a "real" scattering point) is mislocated in the SAFT image
 - 49.16 -

as opposed the InASAFT image (b) Again, here, as in Fig. 8, the focusing of the crack-tips
and of corner is better for the InASAFT than for te SAFT. Consequently, it is clear
that the InASAFT algorithm is superior to the SAFT algorithm for complex geometries,
since the isotropicity assumption in the SAFT causes a series of notable degradations in
the image (recall the discussion in connection to Fig. 8).

-20
crack tips

_10- i b C d
0
N_
10-

E f
N 2U

30 - IRA
i e g f
40 -

50
0 20 40 60 80
X [MM]

Figure 13: The SAFT reconstructed image for the B-scan data in Fig. 9(b) of the dissimilar
weld of Fig. 9(a). We used (1) with cv = cp = 5920m/sec (the velocity of the wave in the left
pipe in Fig. (a)).

3.3 Weld 3: Dissimilar weld

In this example we explore a more realistic dissimilar weld structure. Figure. 4(a) depicts

a polished cut of the weld where its modelling, based on the design "blue-prints", can
be seen in Fig. 14(b). Additionally, we use a real measured data set to reconstruct the
image of the medium and identify the defect. Once having identified the defect we use
this information in the forward simulation and calculate the expected B-scan in order to
correctly interpret the other features in the measured B-scan.

Figure. 15 depicts the measured B-scan for a weld of the type seen in Fig. 14, the
measurement was performed using a 70' P wave angle transducer transmitting a pulse
with center frequency 2.25MHz. The crack response is clearly visible as the dominant
diagonal line on the B-scan. Figure 16(a) depicts the image of the medium which was
reconstructed using the InASAFT algorithm. The crack image can clearly be seen at te
bottom of the weld, the dominant "ghost" images on the upper part of the weld are due
to the strong clamped echoes at early times appearing in Fig. 15, note though that they
are not focused to any clear image, Figure 16(b) depicts the image of the medium which
 - 49.17 -

Transversely isotropic steel (anisotropic)

lso!Tpic
St UrO)el
ferritic ee

-4. Polycrystalline
-4. austenitic steel
(isotropic)
P P
+ austenitic + lrioon
n
(a) physical (b) "blue-print" modelling

Figure 14: Polished cut of weld 3. Note the different grain orientation in each of the weld
parts.

was reconstructed using the SAFT algorithm, where we assumed that the whole structure

is composed of the same "ferritic steel" of the upper left part in Fig. 14(a). One can

clearly observes that the crack image is shifted in comparison to the image in Fig. 6(a).

Furthermore the increased size and the larger spreading of te crack's spot size imply for

less focusing compared to Fig. 16(a). Recall, that these observations are in accordance

with the results obtained by similar comparisons carried out in the previous examples (see

the discussions regarding Figs. and 13). In order to assess these result and interpret

some of the other strong echoes in Fig. 15, Fig 16(c) depicts the simulated B-scan for

the weld in Fig. 14(b) assuming a vertical thin crack located as implied by the crack

image in Fig. 16(a). Comparing Figs. 15 and 16(c) it can be clearly seen that though the

real B-scan is "noisy" with respect to the synthetic B-scan, and since the modelling in

Fig. 14(b) is "smoothing" of the real implementation (as can be seen in Fig. 14(a)) they

have close similarities in the following features (a) The crack response in the simulated

B-scan matches its location in the measured B-scan, (b) Associating the echoes marked

as Fl in Fig. 15 and 16(c) it may be shown that they result from a reflection of mode

converted P-S wave fom corner n (see Fig. 14(b)), (c) Associating the ehoes marked

as I 21 it may be shown that they result from wave corner p and n reflections.

4 Summary and Conclusions

This paper is concerned with the application of the SAFT algorithm to dissimilar welds.

In Sec. 2 we introduced the standard SAFT algorithm and its modification, termed

InASAFT, that can accommodate for complex geometries with an anisotropic and/or

inhomogeneous material. In Sec. 3 we demonstrated the use of this algorithm for the
 49.18 -

x 10-5

3
k
=2

-8.12 -0.1 -0.08 006 004 002 0

[l

Figure 15: The measured B-scan of the weld in Fig. 14 for a 70' P wave angle transducer.
Courtesy of the Fraunhofer-Institute for Nondestructive Testing, IZFP.

0 0

0.01 0.01

0.02- 0.02-

E0.03- E0.03-

0.04- crack image 0.04-

0.05 0.05

............ ...
. .........
..............
. .......
...
0.06 0.06 1-
-0.04 -0.03 -0.02 -0.01 0 U1 0.02 -0.04 -0.03 -0.02 -0.01 0 0.01 0.02
[l x [ml
(a) (b)

x 0-5

4_

3-

2-
crack response

-8.12 -0.1 -0.08 006 -0.04

x [ml
-0.02 0

(C)

Figure 16: (a) The InASAFT reconstructed image for the measured B-scan data in Fig. 1 of
the dissimilar weld of Fig. 14. (b) The corresponding SAFT reconstruction where we assumed
an isotropic and homogeneous "feeritic steel" weld structure. (c) The simulated B-scan of the
modelled weld of Fig. 14(b) with a crack corresponding to the crack-image found from Fig. 16(a).
 - 49.19 -

imaging of a crack in dissimilar weld structures. In all of the examples we have seen that
parts of the crack can be correctly imaged using data collected along part of the scan-
ning path, in particular the part that is not directly over the welding itself (see Fig. 1),

however with additional ghost images, some of them further blurred out by adding the
data along the whole scanning path (with an additional improvement in the crack im-
age). Additionally, in the examples in Secs. 3.1- 32 a comparison between the SAFT
and InASAFT images obtained for complex geometries was performed, suggesting that
applying the SAFT algorithm to complex geometries results in mislocation of the crack

with poor image quality with respect to the InASAFT images.

The identification of the SAFT algorithm artifacts as the cause for unfocused images
and ghost images is a crucial part of the image interpretation (see also the discussion in
Sec. 23). This identification may be gained by modelling the structure using an a-priori
knowledge of the complex geometry and the application of wave propagation solvers to
model the actual propagation in the structure. Consequently, as was demonstrated in
the examples in Sec. 3 the InASAFT algorithm in conjunction with the modelling of the
wave propagation proved to produce satisfactory results for the identification of both the
"true" and ghost images and to the association of the recorded echoes in the B-scan to
their sources.

References
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scattering" in Basic Methods or Tomography and Inverse Problems. Ed. P.C. Sabatier,
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Schneider, "Applied inversion in nondestructive testing" in Inverse Poblems in Medical
Imaging and Nondestructive Testing. H.W. Engl, A.K. Louis, and W. Rundell (eds.),
Springer Mathematics, Springer Wien New York, pp. 93-119, 1997.
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tive evaluation," Inverse Problems, Vol. 18, pp. 1733-1759, 2002.
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ZD ZD

with ultrasound scattering," in Scattering: Scattering and Inverse Scattering in Pure and
Applied Science (R. Pike and P. Sabatier, eds.), vol. 1, pp. 594-617, Academic Press, 2002.
 - 49.20 -

(81 K.J. Langenberg and R. Marklein, "ansient elastic waves applied to nondestructive
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Wave Motion, Vol. 21, pp. 47-66, 1995.
[121 R. Marklein, "Numerische Verfahren zur Modellierung von akustischen, cektromag-
netischen, elastischen und piezoelektrischen Wellenausbreitungsproblemen im Zeitbereich
basierend auf der Finiten Integrationstechnik (FIT)," Doctoral Thesis, University of Kas-
sel, Kassel, Germany 1997.
 - 50.1
DE05F3799

Interpretation von Messdaten mit SAFT an Austenit- und

Mischndhten
Interpretation of Experimental Data on Austenitic and Dissimilar
Welds Using SAFT

W. MOller, V. Schmitz: Fraunhofer Institut fOr Zerst6rungsfreie PrONerfahren

Saarbrilcken
U. Mletzko: MaterialprCifungsanstait Stuttgart *DE021057560*

30th MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Kurzfassung
Am GroBbeh6lter der MPA in Stuttgart wurden Ultraschall-Messungen am DRW-Stutzen Nr 92
durchgefCihrt. Eingesetzt wurde das Synthetische Aperturverfahren SAFT. Es wurden Lngsfehler
in einer Mischnaht und einer austenitischen SchweiBnaht untersucht. Eingesetzt wurden Longi-
tudinalwelienprCifkbpfe mit 450, 600 und 700 nominellem Einschallwinkel. Durch die SAFT-Re-
konstruktion wurde die Fehlererkennbarkeit gegeniber konventionellen B- C und D-Bildern
deutlich gesteigert. Alle rissartigen Fehler wurden detektiert und konnten bzgl. ihrer GrbBe und
Position vermessen werden. Mit Hilfe der Abbildung von Bauteil- (Counterbore) sowie SchweiB-
nahtgeometrie konnten die genauen Positionen der Fehlstellen bezCjglich der Schvveil3nhte be-
stimmt werden. Nach Aussage von MPA stimmen die gemessenen FehlergrbBen gut mit den
SollgrbBen Oberein. Schwierigkeiten bereitete die KTA-Nut im Obergang zvvischen Gegen-
schweiBung und Pufferung (Fehler Nr. 9256); these wurde bei Einschallung vom Ferrit aus mit
nur 6 dB und in Gegenrichtung sogar nur 3 dB h6herem Signal als die Echos aus der SchweiB-
nahtwurzel detektiert.

Abstract
Measurements had been carried out at the PWR-nozzle no. 92 of the full scale pressure vessel at
the MPA at Stuttgart using the synthetic aperture focusing technique SAFT to detect and
analyze longitudinal cracks. Longitudinal wave probes were used having insonification angles of
45', 60' and 70'. The defect detectibility could be clearly increased by the SAFT-reonstruction
compared to conventional B-, C- and D-scan imaging techniques. All cracklike defects could be
 - 50.2 -

detected and sized. With the aid of imaging the geometry of specimen (counterbore) and weld
the exact defect-position could be determined relative to the weld. According to MPA
statements, the SAFT-sizing is in good agreement with the intended defect sizes. Difficulties
occurred in imaging a KTA-notch 20 mm x 3 mm) at the interface between counterwelding and
buttering. This notch could be detected only with a SNR of 6 dB with insonification from the
ferritic side of the weld and 3 dB from the opposite direction.

Verfahrenskumbeschreilbung
Das Prinzip der aynthetischen Apertur Fokussierungs Technik (SAFT) besteht darin, class ein
PrGfkopf in einem Oberflichenbereich des zu untersuchenclen Werkstocks - der Apertur - b-
wegt wird, wobei an quidistanten Profkopforten die hochfrequenten Fehlerechos (Rohdaten)
digitalisiert und im Rechner gespeichert werden. Bei linienfbrmigen Aperturen, also einzelnen
PrOfspuren, spricht man von 2D-SAFT. Als PrOfkbpfe kbnnen alle konventionellen Kontakt- oder
TauchtechnikprOfkbpfe eingesetzt werden, wobei zur Erzielung eines hohen lateralen Auflb-
sungsvermbgens, d.h. der Fhigkeit, zwei dicht neben einander liegencle Punkte getrennt abbil-
den zu kbnnen, ein rnbglichst Heiner PrOfkopfdurchmesser 6 - 12 mm) gew6hlt wird.
Die Auswertung (Rekonstruktion) der Rohdaten geschieht auf folgende Weise:
der interessierencle Bereich wird in Heine Flkhenzellen (Pixel) zerlegt.
die PrCjfkopfbewegung wird im Rechner simuliert, d.h. fOr jecle PrGfkopfposition werden
die Laufzeiten zu allen Pixeln berechnet, die innerhalb der Bondelbffnung des Profkopfs
liegen, und die zugehbrigen Amplituden in den jeweiligen Pixels gespeichert bzw. auf-
addiert.
Diese Aufaddition stellt - anders ausgedrockt - eine laufzeitkorrigierte Summation relevanter
Signale dar mit gleichzeitiger hochfrequenter Signalmittelung. Nach Gleichrichtung und Filte-
rung der Signale im Pixelraurn erNlt man eine Schnittbilddarstellung der Reflektoren im Mate-
rial, d.h. ein B-Bild aufgespannt clurch Aperturlage und akustische Achse des PrOfkopfs. Dabei
k6nnen laterales ebenso We axiales Auflbsungsvermbgen in zy1indrischen Testobjekten fOr innen
liegende Reflektoren den Wert von k/20 (k = Wellenlnge) erreichen und fr oberf1khennahe
Reflektoren ebenso wie fCjr in Scanrichtung ebene Objekte k/2 bzw. D/2, falls der Profkopf-

durchmesser D grbBer ist als die Wellenlnge L

Tastet man nicht einzelne Linien, sondern eine Vielzahl von parallelen Profspuren ab, so kann
man die einzelnen 2D-rekonstruierten B-Bilder zu einern quasi-3D-Bild zusammenfOgen, welches
allerdings im Gegensatz zu echtem 3D-SAFT nur in Scanrichtung fokussiert ist, nicht in Indexrich-
tung. Fehlerverteilung, Fehierorientierung, Fehlertiefe, FehlergrbBe und evtl. Geometrie des Bau-
 - 50.3 -

teils aus Formechos k6nnen in den B-, C- bzw. D-Bild entsprechenden Schnitten bzw. Projektio-
nen maBstabsgetreu abgebildet werden, sofern sie groB im Vergleich zu W sind.

2 mm 10 mm 30 mm 50 mm 90 mm Aperturl5nge

Abb. 1 Verbesserung der Abbildung durch VergrdBerung der Apertur

Abb I zeigt am Beispiel eines 30 mm tiefen Risses, vvie sich AbbildungsqualUt und Signal-
Rausch-Abstand (SNR) mit wachsender Aperturlnge verbessern. Die Rekonstruktion der Risssig-
nale Ober halben Sprung erscheint - algorithmusbedingt - an der Testkbrperrockwand gespie-
gelt.

Prijfobjekt
Untersucht wurden zwei SchvveiBnhte - eine austenitische und eine Mischnaht - am GroBbe-
Mter der MPA; es handelt sich um das mit seiner Geometrie in Abb 2 dargestellte austenitische
Vorschuh-Ende am DRW-Einschub Nr. 92. Jede dieser SchweiBnkte enthAt konstlich einge-
brachte Fehlstellen, von denen die Lngsfehler untersucht wurden.

Mischschweissnaht Austenitische Schweissnaht

to

loo
'I&Aust. Vorschuh-Ende am W-Einschub Nr. 92:

Abb 2 Geometrie,von Rohr und Schwei8njhten

 - 50.4 -

Eingesetzte Ger5te

Zur Profkopfbewegung wurcle ein Rohrmanipulator des Applikationszentrums IZFP eingesetzt.

Abb 3 zeIgt eine Detailansicht des PrOfkopfs in seiner Halterung auf der Mischnaht. Die Daten
wurden mit der Sigproc-Hard- und Software des lZFP aufgenommen, einem Vorgnger des
MUSE-PrOfsystems (Mobile Ultraschall-Scan-Einheit), bestehend aus PCUS-SE 4-Kanal-Ultra-
schallkarte, KD140 Koordinateninterface und 2 bit 80 MHz Transientenrecorder-Karte.

Abb 3 Manipulatorarmmit rOfkopf auf der Mischnaht

Als PrOfkopf wurde ein Impuls-Echo-PrOfkopf MSWQC der Fa. KrautWmer mit 9 mm 0 und
2,25 MHz verwenclet, welcher auf Vorlaufkeile mit den Nominalwinkeln fOr die Longitudinal-
welle von 4S", 600 und 70' aufgeschraubt wurcle.

Ergebnisse
Im Folgenden werden einige Beispiele der Messergebnisse vorgestellt.

Austenitische Schweignaht
Abb 4 zeigt die Echos von Fehler Nr. 9261 als HF-Tapete, wobei vertikal die Laufzeit gegenober
der Scanposition (horizontal) aufgetragen ist. Die farbcodierte Amplitude zeigt die Struktur des
Scans links auBerhalb der Fehlergebietes und rechts mitten Ober dem Fehler. Man findet als
strkstes vom Fehler starnmencles Echo die Modenurnwandlung TLL; die begleitencle 31 Trans-
versalwelle des 700 Longitudinalwelienprofkopfs wird an der Rohrinnenwand in eine ongitudi-
nalwelle umgewandelt und als Longitudinalwelle am Riss zurn PrOfkopf zurockreflektiert. Ge-
 - 50.5

genober dieser sehr deutlichen Anzeige sind Echos vom Winkelspiegel zwischen Riss und Rock-
wand und Rissspitzenechos nur vergleichsweise schwach zu erkennen.

Originall-HF-Daten

Winkelspfe

mwandlung TLL

ohne Fehler Mit Fehler

.. ........ . .. .........

PrDfkopf MSWQC 70", Einschallrichtung +

Abb 4 H-Tapete der Echos von Fehler Nr. 9261

Am Beispiel dieses und der nkhsten drei DatensMze wird gezeigt, wie sich die Abbildungsquali-
t6t durch die SAFT-Rekonstruktion gegenober der konventionellen Verarbeitung, den geshifte-
ten Bildern, steigern Isst. Abb. 5 zeigt geshiftetes B- und C-Bild; die Abb. 6 im Vergleich dazu
clas Ergebnis der entsprechenden SAFT-Rekonstruktion. Mhrend im geshifteten B-Bild der Riss
nur schwach erkennbar ist, zeigt er sich im SAFT-rekonstruierten B-Bild mit bis zu 10 dB Signal-
Rausch-Abstand. Aufgrund der clargestellten Projektion Ober den gesamten aufgenommenen
Umfangsbereich erscheint die Rissfront als geschlossene Linie, wodurch man die ScWglage zu
6c' ablesen kann. Weiterhin erkennt man, class sich im Gegensatz zur konventionellen Verarbei-
tung im Fall der SAFT-Rekonstruktion die Sendeimpulseinflusszone nicht mehr stbrend bemerk-
bar macht.
 - 50.6 -

gEschftetes C-91d
9E!Shftetes B-Bilct Prqekfion von 0 rrrn Lis 200 rrm LHarg Nekton von 26 rrrn Us 83rrm Tiefe
1-4

E
FH& rk. 9261
p Ube TLL

TLL

2.25 M-,70- L.-qtldlS,.dlen .............. ....... ..................

Abb. 5 FehlerNr. 926 1, konventionelle Verarbeitung

SAFr-rekonstruiertes B-Bild SW-rekuistwiertes C-Sifd

Proektion von 0 nTn Us 20D rrm Llaiang Prqeklicn van 16 rrrn Us 68 nyn Tiefe
,jai J-d

T
E E
FHft 14.9261

TEL

.4mamn z

Abb-6 FehlerNr.9261, SAFT-Rekonstruktion

Im geshifteten C-Bild Isst sich der Fehler nur aufgrund der Modenkonversion TLL erkennen,
wohingegen man im entsprechenden SAFT-rekonstruierten C-Bild auch direkte Echos vom Feh-
ler erkennt.

Im SAFT-rekonstruierten D-Bild - Abb 7 - kann man den for angeschwungene Risse typischen
halb-elliptischen Verlauf der Risskontur erkennen. Der vermutete Verlauf der Risskontur ist als
schwarze Linje mit eingezeichnet. Aufgrund dieser Kontur wurde die Risslngenausdehnung in
Umfangsrichtung zu 124 mm vermessen; die gemessene Risstiefe betrgt 39 mm, d.h. mehr as
halbe Wandstrke.
 - 50.7 -

SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Projektion von 203 mm bis 23 mm axial

Umfang [mm)
t

"I' -

TE

W Iffftj

-18 12 -6 -3 0 -3 .6 .12 dB
022011111

Profkopf MSWQC 225 MHz 70' Longitudinalwellen

VeTstrkunq 1 dB

Abb 7 Fehler Nr. 926 , SAFT-rekonstruiertes D-Bild

Beim nkhsten Fehler Nr. 9262 handelt es sich um eine Nut im rohrseitigen Counterbore. Abb. 8
zeigt die Gegenoberstellung von geshiftetem und SAFT-rekonstruiertern B-Bild bei Einschallung
in + Richtung (d.h. durch die SchweiBnaht hindurch). Man erkennt neben einigen Geister"-
Echos aus dem Bereich der Sendeimpulseinflusszone clas vorschuhseitige Counterbore und die
SchweiBnahtwurzel. Der Fehler Nr. 9262 ist bestenfalls zu erahnen. Im Gegensatz dazu zeigt
clas SAFT-rekonstruierte B-Bild deutlich mehr - und selbstverstncllich besser fokussierte - De-
tails. Neben den oben aufgelisteten Reflektoren erkennt man deutlich den Fehler Nr. 9262 mit
einer Tiefenausdehnung von mm, sowie einige Reflektoren im SchweiBgut. Allerdings ergibt
sich eine Diskrepanz von 2 - 3 mm in der Position des Fehlers Nr. 9262. Dies iegt claran, class
der hier verwenclete Algorithmus von einem isotropem Material ausgeht, clas Schweil3gut aber
tatskhlich anisotrop ist.

konventionelle Auswertung: SAFT-rekonstruiertes B-Bild

geshiftetes B-Bild

..... --- ---

T T

PrCjfkopf MSWQC 225 MHz 45' Longitudinalwellen

Verstirkung 24 dB, Projektion von 460 mm bis 600 mm Umfang

Abb. 8 Fehler N. 9262, B-Bilder Einschallrichtung+

 - 50. -

Bei gegensinniger Einschallung - Abb 9 - liegt der Fehler vor der SchweiBnaht, weshalb er an
seiner exakten Position zusammen mit dem Echo vom rohrseitigen Counterbore rekonstruiert
wird.

Fehler Nr. 9264 zeigt eine deutlich komplexere Struktur. Zu erkennen ist der Fehler nur in der
SAFT-Rekonstruktion - B-Bild Abb. 10 rechts. Man findet eine Reihe von obereinanderliegenden
Reflexionspunkten, die auf einen innenoberflkhenverbundenen Riss hindeuten, sowie - in Ein-
schallrichtung - hinter dieser Reihe einen Reflex, der wahrscheinlich von einer Modenumwand-
lung am Riss herrOhrt. m geshifteten B-Bild ist eigentlich nichts vom Fehler zu erkennen.

konventionelle Auswertung: SAFT-rekonstruiertes B-Bild

geshiftetes B-Bild

T
M

Alan= snz

Priffkapf MSWQC 225 MHz 45' Longitudinalwellen

VersUirkung 24 dB, Projektion von 490 mm bis 570 mm Urnfang

Abb 9 Fehler Nr. 926Z B-Bilder Einschallfichtung-

geshiftetes B-Bild SAFT-rekonstruiertes B-Bild

WI

-son

Prijfkopf MSWQC 225 MHz 45' Longitudinalwellen

Verst6rkung 21 dB, Projektion von 1700 mm bis 1990 mm Urnfang

Abb. IO Fehler Nr. 9264, B-Bilder Einschallrichtung+

 - 50.9 -

geshiftetes C-Bild SAFT-rekonstruiertes C-Bild

Projektion von 42 mm bis 88 mm Tiefe Projektion von 30 mm bis 80 mm Tiefe

EF E
E E

);2
':114

C- .,eub

Prijfkopf MSWQC 225 MHz 45' Longitudinalwellen Verst&kung 21 dB

Abb. 1 1 Fehler Nr. 9264, C-Bilder Einschallrichtung-

Im SAFT-rekonstruierten C-Bild (Abb. 1 1 rechts) erkennt man, class sich der Fehler aus mindes-
tens zwei Einzelanzeigen zusammensetzt, die in axialer Richtung einige Millimeter auseinander
liegen. Im SAFT-rekonstruierten D-Bild (Abb. 12) wurcle versucht, den Verlauf der Risskontur
einzuzeichnen. Man finclet eine GesamWnge in Umfangsrichtung von 107 mm bei einer maxi-
malen Tiefenausdehnung von 24 mm.

SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Projektion von 196 mm bis 217 mm axial

---- - Umfang [mm]
174? 1-171? 17 0 1 1!0 I ?7 . 14? 1 -1?6 8 I -1?0? 1 1?20

T Roug

0,

-ig-12 -6 -3 0 .3 .6 12 dB
W

Profkopf MSVVQC 225 MHz 45' Longitudinalwellen

Verstrkunq 21 dB

Abb. 12:FehlerNr. 9264, SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Einschallrichtung+

 - 50.1 -

Mischnaht
Die Abb. 13 zeigt schematisch und am Schliffbild einer echten Mischnaht clas asymmetrische
Dendritenwachsturn einer in Querposition horizontal geschweiBten Mischnaht. Man erkennt die
fischgr6tenhnliche Dendritenstruktur im Bereich der jeweiligen Anfangsraupe jecler Lage (rechte
SchweiBnahtflanke) ebenso wie den wellenfbrmigen Einbrand der Inconel-Pufferung in den
ferritischen Stutzenwerkstoff.

Bei Einschallung vorn ferritischen Stutzen aus (Einschailrichtung ) findet man for alle Einschall-
winkel starke Echos der begleitenden Transversalwelle von der Plattierungsunterseite - Beispiel
Abb. 14. Diese Echos werden bei der Rekonstruktion der Longitudinalwelle nicht fokussiert, son-
dern innerhalb der Bondelbffnung stark verschmiert clargestellt und f0hren clazu, dass interessie-
rende Teile der Rekonstruktion nicht mehr auswertbar sind. Besonders extrem ist dies im Fall der
70"-Einschallung - Abb. 15 links, da hier die Verschmierung aufgrund des flachen Einschallwin-
kels bis in eine Tiefe von ca. 40 mm reicht. Um these Stbrungen zu vermeiden, wurde in den HF-
Daten kontrolliert, aus welchem Laufzeitbereich these Transversalwellenechos kommen, um zur
Rekonstruktion nur den Zeitbereich bis knapp vor these Stbrechos auszunutzen.

schematisch (plattiert)
Schliffbild einer Mischnaht
(unplattiert)

Abb. 13 Asymmetrisches Dentritenwachstum

 50.11

I 'M

salweJ16 er TransversalwellL
PlaPierung

Pr(jfkopf MSWQC 700, Einschallrichtung +

Abb. 14:FehlerNr. 925 1, stdrende Transversalwellenanzeigenaus cler Plattierung

Die Abb. 15 rechts zeigt clas Ergebnis: trotz des Abschneidens sind die Echos der Longitudinal-
welle von der RohrinnenoberfUche noch im Datensatz enthalten und werden richtig rekon-
struiert
SAFT-rekonstruiertes B-Bild, Zeitbercich -I 0 s SAFT-rckonstruieries B-Bild, Zcitbereich -43 Vs
..........
0
RON
Jffl"",

20

Abb. 15 Eliminierung der St6ranzeigen durch Beschneiden des Zeitbereiches

Bei Fehler Nr. 9251 handelt es sich um einen innen liegenden Fehler im Bereich der linken
SchweiBnahtflanke. Er hat eine komplexe Geometrie, wie aus den rekonstruierten B-Bildern
(Abb. 16) bei Einschallung von rechts und links zu erkennen ist. Bei Einschallung vom Ferrit aus
(also Einschailrichtung ) erkennt man deutlich den welligen Verlauf des Einbrands der Inconel-
Pufferung in den ferritischen Stuzenwerkstoff.
 - 50.12 -

Projektion von 2250 mm bis 2520 mm Urnfang

j, P, .141 L L2

Prufkopf MSWQC 225 MHz 70' Longitudinalwellen

Verst5rkung 24 dB

Abb. 16 Fehler Nr. 925 1, SAFT-rekonstruierte B-Bilder

Das rekonstruierte D-Bild (Abb. 17) zeigt einen Blick auf die Fehlerfl6che, es wurde versucht, die
Kontur mit einzuzeichnen: man findet - startend in einer Tiefe von 18 mm - eine Tiefenausdeh-
nung von 23 mm bei einer L6nge in Umfangsrichtung von 171 mm. nteressant ist, dass der
Fehler von beiden Einschailrichtungen gleich gut nachgevviesen wird, d.h. die Durchschallung
der SchweiBnaht bei Einschallrichtung - sich nicht nachteilig auswirkt.

SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Projektion von 12 mm bis 7 m axial

Umfang (mm]
ZZI; 27 Ile 29, 3q,131 1,1 211 211 III Z36 2371 ;38q 39,j 401 ,41 24Z Z43 244 Z45 246 24 48

E
E

.1 2 6 3 0 .3 4 12 dB

PrOfkopf MSWQC 225 MHz 70' Longitudinalwellen Einschallrichtung -

Verstarkung 24 dB

Abb. 7 Fehler Nr. 925 1, SAFT-rekonstruiertes D-Bild

 - 50.13 -

Projektion von 1990 mm bis 2200 mm Umfang

nom

E
E E

2OMnM6Ni55 A, , 2 0n .65
A55d .4550

lncne NiCrK 77-- -

base=

PrOfkopf MSWQC 225 MHz 70' Longitudinalwellen, Verst5rkung 12 dB

Abb. 18 Fehler Nr. 9252, SAFT-rekonstruierte B-Bilder

Abb. 18 und 19 zeigen die Rekonstruktionsergebnisse profoberfUchennaher bzw. -verbundener

Fehler (Nr. 9252). In den rekonstruierten B-Bildern erkennt man, class der Fehler aus beiden Ein-
schallrichtungen gleich gut zu erkennen ist, weiterhin, class aufgrund des Rekonstruktionspro-
zesses die ansonsten stbrenden Signale der Sendeimpulseinflusszone auch bei Verwendung von
Impuls-Echo-Pr(jfkbpfen vollst6ndig unterdrCickt werden, so class eine Abbilclung bis zur Prof-
oberfUche erfolgen kann. Die in Abb. 18 rechts parallel zur rechten SchweiBnahtflanke unter-
einander liegenden blauen Punkte stammen von der fischgr6tenartigen Dendritenstruktur im
Bereich der Anfangsraupen je Lage - siehe auch Abb 3.

SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Projektion von mm bis 13 mm axial

Umfang [mm)

56
E

-18 12 -6 -3 0 .3 .6 .12 dB

PrUfkopf MSWQC 225 MHz 70' Longitudinalwellen

Verst6rkung 12 dB

Abb. 19 Fehler Nr. 9252, SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Enschaltrichtung-

 - 50.14 -

Im SAFT-rekonstruierten D-Bild der Abb. 19 sind Fehlertiefe und -16nge (IO mm x 56 mm) ein-
gezeichnet, wobei davon ausgegangen wurde, class der Fehler oberfl6chenverbunden ist. Dies
ist eine Annahme, da den rekonstruierten Bildern nicht zu entnehmen ist, ob der Fehler wirklich
bis zur Oberfliche durchgeht. Hierzu sind andere Pr(jfverfahren vvie z.B. eine Farbeindringpro-
fung besser geeignet. Solite die Oberflkhe nicht uginglich sein, so kann man evt1. mittels V-
Durchschallung eine diesbez0gliche Aussage versuchen.

Bei Fehler Nr. 9255 handelt es sich um einen innenoberflichennahen bzw. -verbundenen Feh-
ler.

SAFT-rekonstruiertes D-Bild, Projektion von -5 mm bis 8 mm axial

Umfang [mm]

E
,E

R7

-18 12 -6 -3 0 .3 .6 .12 dB

Prof kopf MSWQC 225 MHz 60' Longitudinalwellen

Verst6rkung 24 dB

Abb. 20 Fehler Nr. 9255, SAFT-rekonstruiertesD-Bild, Einschallrichtung-

Abb. 20 zeigt das SAFT-rekonstruierte D-Bild mit der vermuteten Fehlerkontur. Auch hier wurde
davon ausgegangen, dass der Fehler oberflichenverbunden ist, also eine worst case Annahme.
Aus der SAFT-Rekonstruktion selbst isst sich das mit Echo-Verfahren nicht ablesen, hierzu wire
eine zusitzliche V-Durchschallung evtl. ebenfalls mit nachgeschalteter SAFT-Rekonstruktion n6-
tig gewesen.

Bei Fehler Nr. 9256 handelt es sich urn eine KTA-Nut im Obergang zwischen GegenschweiBung
und Pufferung (Abb 2 ). Diese Nut ist sehr schwer nachzuvveisen, da ie sich echomiBig kaum
von den trotz Oberdrehens deutlichen Wurzelanzeigen abhebt.
 - 50.1 -

02

XA

2O

Zl 7_r_, 0,
lV c Z

Aust. Vorschuh-Ende am DWR-Einschub Nr. 92:

Abb. 21 Fehler Nr. 9256, KTA-Nut 20 mm x 3 m

Abb. 22 zeigt die SAFT-rekonstruierten B-Bilder: whrend bei Einschallung in Richtung der
Fehier noch deutlich erscheint, ist er bei gegensinniger Einschallung praktisch nicht mehr zu
erkennen.

SAFT-rekonstruiertes B-Bild, Projektion von 620 mm bis 760 mm Umfang

E
E E
4

Oynm!r51

-Jim

mm 0 Jim!

-18 12 -6 -3 0 +3 +6
IIPlItItIng-I IN
+12 dB
1
RRISM spoke
PrGfkopf MSWQC 225 MHz 60' Longitudinalwellen
Verstirkung 24 dB I

Abb. 22 Fehler Nr. 9256, SAFT-rekonstruierte B-Bilder

 - 50.16 -

SAFT-rekonstruierte C-Bilder, Projektion von 56 mm bis 63 mm Tiefe

SNR 6 dB IS12 -6 3 .3 .12 dB SNR 3 dB

Profkapf MSWQC 225 MHz 60' Longitudinalwellen
Verst6rkung 24 dB

Abb. 23 Fehler Nr. 9256, SAFT-rekonstruierte C-Bilder

In den SAFT-rekonstruierten C-Bildern - Abb.23 - kann man die rekonstruierten Echohbhen der
Nut mit den sonstigen Anzeigen aus der Wurzel vergleichen. For das Auge erscheint die Erkenn-
barkeit der Nut gut, jecloch liegt dies ausschlieBlich an der verwendeten VGB-Farbtabelle. Misst
man die tatski-ilichen rekonstruierten Amplituden aus, so erreicht die Abbilclung der Nut bei
Einschallung in + Richtung einen Signal-Rausch-Abstand (SNR) von gerade einmal 6 clB, bei ge-
gensinniger Einschallung sogar nur von 3 clB. Hierbei ist zu bemerken, class der Begriff Signal-
Rausch-Abstand hier nicht ganz clas richtige Wort ist, denn es handelt sich ja nicht um Rau-
schen, sondern um kleine Anzeigen aus der Wurzel, die jecloch die Fehlererkennbarkeit stark
beeinti-RI-itigen.

Zusammenfassung
Es wurden Lngsfehler in einer Mischnaht und einer austenitischen SchweiBnaht mit SAFT unter-
sucht. Eingesetzt wurden LongitudinalwelienprOfk6pfe mit 45', 60' und 70' nominellem Ein-
schallwinkel. Durch die SAFT-Rekonstruktion wurde die Fehlererkennbarkeit gegen0ber konven-
tionellen B-, C- und D-Bildern deutlich gesteigert. Alle rissartigen Fehler wurden detektiert und
konnten bzgl. ihrer GrbBe und Position vermessen werden. Schwierigkeiten bereiteten die eben-
falls vorhandenen Schlacken, von denen nur eine nachgevviesen werden konnte. Mit Hilfe der
Abbildung der Bauteil-Counterbore sowie der SchweiBnahtgeometrie konnten die genauen Po-
 - 50.17 -

sitionen der Fehlstellen bez0glich der SchvveiBnhte bestimmt werden. Nach Aussage der MPA
stimmen die gemessenen Fehlergr6l3en gut mit den Sollgr6Ben Oberein. Schwierigkeiten berei-
tete die KTA-Nut im Obergang zwischen GegenschweiBung und Pufferung (Fehler Nr. 9256);
these wurde bei Einschallung vom Ferrit aus mit nur 6 dB und in Gegenrichtung sogar mit nur 3
dB h6herem Signal als die Echos aus der SchweiBnahtwurzel detektiert.

Danksagung
Die hier vorgestellten Untersuchungen wurden vom BMBF Ober die GRS unter dem Fbrderkenn-
zeichen 501268 gef6rdert.

Literatur
W. MOIler, F. Waite: Aufl6sungsvermbgen bei SAFT-Rekonstruktionen, ebene Aperturen";
IZFP-Bericht Nr. 970104-TW, SaarbrOcken 1997

W. MOller, D. Bruche: Erkennbarkeit von Rissspitzensignalen bei Vorw&ts- und ROckstreuung -

ein Vergleich", IZFP-Bericht Nr. 990112-TW, SaarbrOcken 1999

V. Schmitz, S. Chakhlov, W. MOller: QZFP an SchweiBverbindungen mittels 3D-CAD-SAFT",

DGzfP-Jahrestagung 998, 70 Jahre ZfP von SchweiBverbindungen", BB 63.1, Berlin, S. 223 -
231

U.Tessaro, A. Erhard, V. Schmitz, W. MOller, A. Waas, B. Eser, T. Just, U. Metzko: Nachweis

und Charakterisierung von rissartigen Fehlern im Plattierungsbereich", BAM-Bericht Nr. BAM-
V111,41-02-12/1, Berlin 2002

V. Schmitz, W. MOller, J. Staudt, G. ScMer, S. Chakhlov: Betriebserfahrungen mit ener auf

3D-SAFT beruhenden mobilen Ultraschall-Scan-Einheit (MUSE) zur Untersuchung von Grobble-
chen auf deren inneren US-Reinheitsgrad", Dachtagung von DGZfP, OGfZP und SGZP, Salzburg
Mai 2004
 - 51. - 'DE05F3798

Evaluation for Crack Depth Sizing Capabilities of Improved UT

Techniques by Numerical Simulation of Wave Propagation

Takashi Furukawa and Ichirou Kornura

Japan Power Engineering and Inspection Corporation *DE02105757X*

NDE Center

301h MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract
A flaw depth is one of the most important factors for the structural integrity
assessment. Several ultrasonic testing techniques have been applied to flaw depth Sizing. In
this paper, the capability of the flaw depth sizing technique was evaluated using a numerical
simulation system. The kind of the simulation was a large-scale finite element method
(F.E.M.). The explicit method and square elements made it possible to calculate a large-scale
analysis more than several ten million elements by personal computer. The input data of the
simulation system is a dimension of a test piece, elastic constant and density of the materials,
flaw size, flaw position and the condition of an ultrasonic testing (for example refraction angle,
frequency and probe position). The simulation results show the ultrasonic wave propagation
in the test piece and an A-scope display of UT. The capabilities of the following two sizing
techniques were evaluated using the simulation system; one was a mode-converted wave
method (about 30 degrees shear wave and about 70 degrees longitudinal wave) and another
was a tip diffraction echo technique using a longitudinal angle beam. The simulation results
suggest that the "Improved UT' is effective for crack depth sizing.

Keywords: Ultrasonic testing, Simulation, F.E.M., Flaw depth sizing

Introduction
Many cracks have been found in primary loop recirculation (PLR) piping made of
type 316L austenitic stainless steel (SS) on several Japanese BVR nuclear power plant. The
cracks in PLR piping were detected by an ultrasonic testing (UT) using a conventi onal angle
beam technique of 45 degrees shear wave. A tip echo technique using sear wave was applied
to measure a depth of each crack. A metallurgical investigation revealed that the cracks found

in the PLR piping were stress corrosion cracking (SCO. Actual depth of each crack was also
investigated. Most of data measured by UT was almost the same compared with te actual

flaw depth; however some data was undersized 111.

 - 51.2 -

The metallurgical investigation also revealed that the cracks appeared in the surface
of the heat affected zone (HAZ) and has grown up toward the weld metal. Most crack growth
stopped around the fusion lines. Some crack tip, however, propagated into weld metal 2.

Longitudinal wave was selected for the tip echo technique to improve SCC depth sizing
accuracy in type 316L SS. A phased array technique and other useful technique were also
applied for SCC depth sizing. The flaw depth sizing capability of these techniques that were
generically called "Improved UT'techniques were verified by a Round Robin Test using PLR
piping with SCC 1.
A numerical simulation system was applied for theoretical evaluation of SCC depth
sizing capabilities of the Improved UT techniques in this paper. The simulation results of
ultrasonic wave motion in weld metal and A-scope display suggested that the Improve UT
were effective for SCC depth sizing of 316L SS.

Principle of numerical simulation system

The simulation system applied in this paper is a large-scale two-dimensional FEM by
explicit method. A large-scale analysis more than several ten million elements is required for
the simulation of UT. Limitation of the squared element shape and specialized for te
ultrasonic propagation make large scale and low resource possible. A model of isotropic and
homogeneous materials is defined by elastic constant and density. A grain axis direction is
added to the model at anisotropic materials. The grain axis direction of each element was
allocated on the model of anisotropic and heterogeneous materials. A weld metal structure
model tat was devised by J. A. Ogilvy 31 is selected in this simulation. Elastic constant and
density used in this paper are shown in Table .

Table I Elastic constant and density

Austenitic stainless steel base metal C11=C22=266 GPa,
C12= 114 GPa, C33= 76GPa
Density = 79 x 103 kg/M3

Austenitic stainless steel weld metal Cii=263 GPa, C22=216GPa,

C12= 145 GPa, C33= 129GPa
Density = 79 x 103 kg/M3

Principle of flaw depth sizing, the tip echo technique

Figure shows an example of the simulation results of the tip echo technique. A
thickness is 20mm. The refraction angle, frequency and transmitted wave mode are 45
degrees, MHz and share wave, respectively. Figure I (a) shows a calculated A-scope display
with corner reflected echo and wave front. Diffracted wave at the tip of flaw and calculated tip
 - 51.3 -

echo signal are shown in Figure 1 (b). The amplitude of the tip echo is very weak compared
'th that of the corner echo. Flaw depth (d) is a function of the difference beam path
distance between the corner echo (Wl) and the tip echo (W2) and the refraction angle (0).

d (WI - W2)cosO

won

Defect Model Defect Model

Corner Echo
Tip Echo
W1 W2
_7

0 5 10 1 20 25 30
0 5 I 15 20 25 30 B.. Path Di stance
Beam Path Distance (m)

(a) Corner echo (b) Tip echo

Figure Principle of the flaw depth sizing technique (Tip echo technique)

Improved UT technique
Typical techniques of the Improved UT are the tip echo technique with focused
longitudinal angle beam and a mode converted wave method. The simulation results of the tip
echo technique using focused longitudinal angle beam is shown in Figure 2 A detail of the
simulation model and its condition are the same that of in Figure 7 and Table 2 Longitudinal
wave and shear wave are displayed in white and black color gradations, respectively. Figure 2
(a) shows that the longitudinal wave propagates into the weld metal model clearly. The tip
diffraction wave is generated (Figure 2 (a)) and the tip echo is detected (Figure 2 b)).
 - 51.4 -

rack Model

rack Model

(a) Wave front of crack tip diffraction

Tip Echo

0 5 1 15 20
Beam Path Distance (m)
25 30

(b) Simulated tip echo

Figure 2 Simulation results of the tip echo technique using longitudinal

angle beam (The crack tip is located in weld metal model)

The principle of the mode converted wave method is shown in Figure 3 This method
is applied to grasp whether the flaw depth is shallow or deep. Specifications of ultrasonic
probe are 2MHz or 4MHz and 70 degrees longitudinal angle beam probe. Waves generated
from the probe are both longitudinal (about 70 degrees) and shear wave (about 30 degrees),
schematically shown in the left of Figure 3 (a). When the share wave hits a back wall at about
30 degrees, a longitudinal wave generates from the inner surface, which is called "secondary
creeping wave". The secondary creeping wave is extremely sensitive to very hallow flaw. If a
flaw becomes deep, the flaw reflects the mode converted longitudinal wave directly as shown
in Figure 3 b). This echo is called "mode converted wave echo". An estimate of the flaw depth
can be obtained by observing the absence or presence of the secondary creeping wave and
mode converted wave echo.
 51. -

2nd Creeping wave

Creeping wave echo
(Longitudinal ave--

2nd Creeping wa
(Longitudinal wav bout 30 degrees I
Share Wave 1,

Defect
(a) Schematic diagram of beam path of secondary creeping wave and its echo

Mode converted wave

echo

degrees
Shar ve

Defect
(b) Schematic diagram of beam paths of the mode converted wave and its echo

Figure 3 Principle of secondary creeping wave and mode-converted wave method

Evaluation of Improved UT by simulation analysis

Mode converted wave method

The model of the dimension and grain axis direction of weld metal is shown in Figure
4. Wave motion and A-scope signal was calculated using seven kind of Raw depth (2mm, 4mm,
8min, 10mm, 14min, 16mm, 18mm) model and two kind of the flaw location (located in HAZ
and deep flaw tip located in the weld metal) model. The refraction angle was 70 degrees

longitudinal and about 30 degrees shear wave. The nominal frequency was 4MHz A

dimension of each element was 0026 mm x 0026 mm, and a total number of the elements
were about 3 million. Figure shows examples of the simulation results. The echo patterns of
shallow (2mm flaw depth) and deep flaw (8nim flaw depth) are shown in Figure 5. The
secondary creeping wave was present whether the flaw is shallow or deep. On the other hand,

the mode converted wave was absent in the shallow flaw. When the flaw was deep, the mode

converted wave echo was present.

 - 51.6 -

Probe:
Weld Metal Grain axis direction 70 degrees V
within a weld 4 MHz

E
E
C)
CI4

Base Metal

Figure 4 Schematic diagram of simulation model for secondary creeping wave and
mode-converted wave method

Figure 6 shows the relationshi of the flaw depth and the echo amplitude of the mode
converted wave. The result in Figure 6 N is similar to in Figure 6 (a), so that the simulation
results suggest that the mode converted wave is not affected by weld metal structure and
detected at 4mm 20% thickness) over flaw depth.
 - 51.7 -

Defect o el (Height:10% thickness) Defect Model (Height:10% thickness)

r ........ I..... .... I, ': 1; III I- 11... - ,, r ........ I......... I .... '. I .... .. 1.
(D De A Creeping wave

41
2n" Creeping wave
echo

(D

Ca
E

0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 T20

Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance (m)
(a) Simulation results of a small flaw (flaw depth =2 mm, 10% t)

Defect 0 el (Height:40% thickness) Defect Mo el (Height 40% thickness)

'e ii'I '' '1',' ;n'l' 'I . ...... ...
'e I reeping wave cl)
C e.,t 1,;,ht I.' 'MO C.ne r e W.,.'
_0
41
2nd Creeping wave Mode-converted
echo Wave echo

CD

co

0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 too 120

Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance W
(b) Simulation results of a large flaw (flaw depth =8 mm, 40% t)

Figure 5 Simulation results of the secondary creeping wave and mode-converted wave method
applied to both small and large flaw
 51. -

Defect Model (Height:10% thickness) Defect l\To+del (Heiight:10% thickness)

igh '';O
t .'';n
...........
'ew ng wave
'De'e' I W
Z3
2ndCreeping wave
CL
echo
N
co co
E
0
E
0

0 20 40 60 80 ]Do 120 0 20 40 60 80 100 120

Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance (m)
(a) Simulation results of a small flaw (flaw depth =2 mm, 10% t)

1- 7 L

Defect Model (Height:40% thickness) D fect el (Height:40% thickness) S

W Defect Hei ght 40% t. Defect Height 40% t, AbeleConverted Wave

4_1 d 41
2n Creeping wave Mode-converted
echo C' wave echo
JE

CU co
FE E
0

0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120

Beam Path Distance (nu) Beam Path Distance )
(b) Simulation results of a large flaw (flaw depth =8 mm, 40% t)

Figure 5 Simulation results of the secondary creeping wave and mode-converted wave method
applied to both small and large flaw
 51.9 -

Freq. 4MHz, defect in HAZ

200%
180%
160% ---------------------
+j
CL
140% ------------
---------------
F 120%
-a 100% -- ------- 4------- --

80% - ------- -----------

E 60% -----------
0 40% ----------- ---------------------
-----------
20%
0%
0 5 0 15 20
Flaw Depth Ed] (mm)

(a) Flaw location is in HAZ

Freq. 4MHz, defect tip in weld

200%
180%
CD
160%
140%
<E 120%
-0
a)
100%
L-4 80% ---------------------
E 60% --- - --------------- ---------------------
z0 40% ---------------------- I---------- ----------
20% ---------------------
0%
0 5 0 15 20
Flaw Depth [d] (mm)

(b) Deep flaw tip location is in weld metal model

Figure 6 Simulation result of the relationship between mode-converted echo

amplitude and flaw depth
 - 51.1 -

Tip echo technique

The simulation model of the tip echo is shown in Figure TA thickness of the model
was 20mm and the flaw depth was 8mm. The flow tip was located in weld metal. The nominal
frequency was 5MHz A dimension of each element was 0017 mm x 0017 mm, and a total
number of the elements were about million. Figure shows the tip echo simulation of a 45
degrees shear wave. Wave front and A-scope signals of Y=31.Omm, Y=32.Omm and Y=33.Omm
are shown in Figure (a), (b) and (c), respectively. The tip echo at Y=31.0mm and Y33.Omm
is not detected because the tip diffraction wave was affected by anisotropic and heterogeneous
weld metal structure.

Grain axis direction

within a we Id Probe:
Weld Metal Y 45 degrees
5 MHz

E
E
C)

Base Metal

Figure 7 Schematic diagram of simulation model for tip echo technique

The simulation results of the longitudinal wave are shown in Figure 9 These are 45
degrees longitudinal wave at Y=32.5mm (Figure 9 (a)), Y=33.5mm (Figure 9 N) and
Y=34.5mm (Figure 9 0). The tip echo was detected clearly at each probe position. These
results confirm that the tip echo technique using the longitudinal wave is effective if the crack
tip is located in the weld metal of SS for depth sizing.
 - 51.1 -

3.5 micro sec. 3.5 micro sec. 3.5 micro sec.

5 micro sec. 5 micro sec. 5 micro sec.

6.5 micro sec. 6.5 micro sec. 6.5 micro sec.

200 - 200 - Tip Echo 2 -

150- Tip Echo 150 150 -

Tip Echo
100- 100 100 -

50
0
0 5 to 15
A.-A 20
50

0 5 10 15 20
50
0 0 5 10 15 20
Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance (mm)

(a) Probe position: Y=31.0mm (b) Probe position: Y=32.Omm (c) Probe position: Y=33.Omm
Figure 8 Simulation results of the tip echo technique used a shear wave 45 degrees
 - 51.12 -

1.5 micro sec. 1.5 micro sec. 1.5 micro sec.

2.5 micro sec. 2.5 micro sec. 2.5 micro sec.

3.5 micro sec. 3.5 micro sec. 3.5 micro sec.

4.5 micro sec. 4.5 micro sec. 4.5 micro sec.

)OXIO )OXIO,
Tip Echo TipEcho Tip Echo
150 150 150

100 100

50 50 50

0 0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Beam Path Distance W Beam Path Distance (mm) Beam Path Distance (mm)

(a) Probe position: Y=32.5mm (b) Probe position: Y=33.5mm (c) Probe position: Y=34.5mm

Figure 9 Simulation results of the tip echo technique used a longitudinal wave 45 degrees
 - 51.13 -

Conclusion
An influence of the anisotropic and heterogeneous weld metal structure was
investigated in this simulation. The numerical simulation results suggest that the "Improved
UT" is effective for the depth sizing capability of SCC in 316L SS.

References
[11 H. Tokuma, T. Fukuda and T. Furukawa, "SCC Experiences and NDE Technologies on
Recirculation Pippins in BWRs", 5th International Workshop on the Integrity of Nuclear
Components ASINCO (Asian Society for Integrity of Nuclear Components), April 2004
[21 K. Kumagai, et al., "EVALUATION OF IGSCC GROWTH BEHAVIOR OF 316NG PLR
PIPING IN BWW', Proc. ASME/JSME PVP2004, 2004
[31 J. A. Ogilvy, "Computerized ultrasonic ray tracing in austenitic steel", NDT
INTERNATIONAL, Vol. 8, No.2, pp.67-77 1985
 -52 -
DE05F3797

Non-destructive Evaluation of Material Degradation in RPV Steel

by Magnetic Methods
+DE02105i589*
S Takahashi,H. Kikuchi, Y Kamada, K Ara, L. Zhang and T Liu
NDE and Science Research Center,Faculty ofEngineering,Iwate University, Morioka,
020-8551 Japan

301h MPA-Seminar in conjunction with the 9th German-Japanese Seminar

Stuttgart, Octobar 6 and 7 2004

Abstract

The minor hysteresis loops are measured with increasing magnetic field amplitude, H,,, step
by step and analyzed in connection with the lattice defects such as dislocations in defort-ned
and neutron irradiated A533B steels. We have defined several new magnetic parameters in the
minor loops: they are a pseudo coercive force H,*, a pseudo remanence BR*, a magnetic
ibility at pseudo coercive force -H*, pseudo hysteresis loss WF*, pseudo remanence
work WR*. H,* is the magnetic field where the magnetization becomes zero in the minor loop.
Six coefficients sensitive to lattice defects are obtained by the pseudo magnetic properties and
they are independent of H, as well as the magnetic field. These coefficients are effective
parameters for nondestructive evaluation of degradation before the initiation of cracking. The
minor loops have several advantages for the nondestructive evaluation compared with the
major loop. The coefficients have much information about lattice defects and the high
accuracy. The measurement is available for low magnetic field of 20 Oe and the H, step is not
necessarily fine for the detailed information because of the similarity.

1. Introduction

The relationship between magnetism and lattice defects in ferromagnetic metals was
studied by Stuttgart group in Max-Planck Institute four decade ago 13]. The magnetic
structure sensitive properties are represented by the dislocation density p and its distribution;
the coercive force H, increases in proportion to the square root of p and the initial
susceptibility Xi decreases in inverse of the square root of p. The relationship is
experimentally confirmed in Ni, Co and Fe single crystals. These magnetic properties have
 -52 2 -

the information of lattice defects in the major hysteresis loops. The systematic study has been
summarized by H. Kxonmiiller and M. Fdhnle 4].
We have found a new analysis of minor hysteresis loops in Fe single crystal and introduced
several pseudo properties; they are pseudo coercive force H,*, pseudo remanence BR*, pseudo
hysteresis loss W*, pseudo remanence work WR* and three pseudo magnetic susceptibilities
-Rt XH* and X* [5 6. The susceptibility represents Bloch wall mobility at each point of the
potential. We can obtain the information of the potential energy in domain wall displacement
by these pseudo magnetic properties. The information due to minor loops is more precise and
detailed than the magneto structure sensitive properties due to major loops in the presentation
of the lattice defects such as grain boundaries, vacancies, interstitials, impurity atoms, voids
and dislocations 7].
Of our interests is the extension of the minor loop method developed in Fe metal and alloys
to A533B steel with plastic defori-nation. A533B steel is a material of the pressure vessel in
nuclear reactors. The non-destructive evaluation for degradation is the most important and
urgent theme in the pressure vessel, since the degradation of the pressure vessel determines
the lifetime of the nuclear reactor. The purpose of the present study is to examine the relation
between the magnetic properties of minor loops and dislocations in A533B steel as well as the
irradiation damages. The present method due to minor hysteresis loops has a useful character
for nondestructive evaluation and it has advantages to nondestructive tests compared with the
major loop. One of them is the magnetic field amplitude for the measurement; it is small
enough to obtain the information about dislocations as compared with the traditional analysis
of the major hysteresis loop. In A533B steel without plastic deformation, for an example, the
magnetic field amplitude is enough within 20 Oe 7 Of another interest is the maximum
amplitude enough to get the information of lattice defects in the plastically deformed A533B
steel.

2. Relations between pseudo properties

The new analysis has been carried out in the minor hysteresis loops introducing the pseudo
magnetic parameters. These new parameters are available to represent the characteristic of a
set of minor hysteresis loops. The pseudo properties, B,*, H,*, BR*, WF* XHt XR* and *
correspond to the saturation magnetization B, the coercive force H, the remanence BR, the
hysteresis loss WF and the susceptibilities, in the major loop, respectively. WR* is the area
enclosed by a minor loop in the second quadrant. We can obtain the information about the
 -52 3 -

lattice defects by these pseudo magnetic properties.

We found the six relations between the pseudo properties in the set of the minor loops
independent of the magnetic field amplitude H 7 The pseudo hysteresis loss W"* has a
simple relationship with the pseudo magnetization B,* in the second stage, where Bloch walls
contribute mainly to the magnetization.

B' nF

WF = RIF

Here WF' is the energy loss coefficient sensitive to the lattice defects. nF is a constant
independent of the lattice defects as well as the kind of materials; i.e. nF = 32. The remanence
work WR* is represented by the pseudo remanence BR*in the second stage and

R BR)nR

WIZ BR (2)

where WRO is the trough depth coefficient sensitive to the lattice defects. nR is a constant; nR

3/2. We call n (nF, n) minor loop constant. WF' and WRO are the parameters representing the
magnitude of potential and the trough depth, respectively. They are not independent with each
other 7].

3
6 WR 4 BR (3)

WFO 3B

The remanence BR changes by the dislocations and WRO and WFO give the information about
the lattice defects independently. And the pseudo coercive force H,* corresponds to the crest
height and the pseudo remanence BR* represents the position of the trough in the vicinity of
the crest. H, * has a simple relation with BR*, ie-

n,

H, HO (4)

where H is the crest height coefficient and n, is te crest constant independent of te lattice
defects as well as the kind of materials; n = 045. H represents the potential height and is
sensitive to the lattice defects such as the dislocations.
 -52 4 -

Three pseudo susceptibilities are represented by simple formulas 7 The pseudo

susceptibility at pseudo coercive force XH* is a function of H,*. The reciprocal of XH is

defined as the crest resistance R,* and R,* is obtained experimentally by

I H: )
R, = - = R, oexp -b (5)
XH H,

where RH' is the crest resistance coefficient and b is the crest resistance constant independent
of neutron irradiation as well as plastic deformation; b 56 7]. Te pseudo susceptibilities
XR* and X* can be represented by a simple formula in the initial stage of the magnetization
process, i.e.

X = _BR)"T (6)
R T BR

and

n,
Bj
X. = Xs (7)

Here T' and are the trough mobility coefficient and Bloch wall mobility coefficient,
respectively. nT and n, are te trough mobility constant and Bloch wall mobility constant,
respectively, and , is independent of lattice defects and te kind of materials 7]; n = 07
0.03. The trough mobility constant is nT = 042 0.01 for Fe single crystal and polyerystalline
samples and is nT = 029 for A533B steel 7].

3. Experimental procedure

We prepared A533B steel and the samples are the same as those in the reference of 8]. The
compositions of A533B steel are shown in Table 1. A533B steel is a manganese-molybdenum
steel modified by increased nickel and reduced chromium content. During the manufacturing
process A-samples of A533B steel are austenitized between 860 and 890 'C. This is followed
by water quenching and tempering processes between 650 and 6659C for 139 min. The grain
sizes of A-samples determined by metallurgical microscopic observation are about 10 [tm.
 -52 -

Table I Composition (wt.%) of A533B steel.

A533B C Si Mn P S Cu N1 MO Al
SampleA 0.18 0.15 1.5 10.004 0.001 0.03 0.66 0.56 0.01
Sample 0 19 0.19 1.47 1<0.0003 0.0007 0.164 0.64 0.51 -

(a) 290 80

700 -
'9:

600 -

thickness 5 mm 2
500-
(b)

2 400 -

300 -
...........

thickness 5 mr 0
4 10 12

Figure I True strain

Size and shape of the samples, (a) for the tensile

test and (b) for the hysteresis minor loop Figure 2
measurement. A stress strain curve of A533B steel samples.

Each A-sample was tensile defori-ned at room temperature by an Instron-type testing machine.
A-samples were cut into a doughnut form. The shapes and the size are shown in Fig. 1. The
magnetization curves are measured using a flux-meter at room temperature, the magnetizing
and detecting coils on these samples being wounded with 80 and 10 us, respectively. It
was ascertained that measured results were independent of the number of coil urns between
50 and 150 turns. The dislocations in each sample are observed by transmission electron
microscope (TEM).
The magnetic measurement was carried out at 270 T in B-sample under neutron irradiation
(see Table 1). The irradiation condition was 0.5 x 1017 m-2 s1 above I MeV, 07 x loll M-2 S-1

below 0683 eV in neutron flux density and 5 x 1023M-2 in the final fluence. The neutron
irradiation was done by use of the material testing reactor in the Japan Atomic Energy
Research Institute. See the detailed in 3h MPA-Seminar 12 Ebine et al.

4. Experimental results

The stress-strain curve of A533B steel is shown in Fig. 2 The strain rate is 12 %/ min. The
 -52 6 -

critical shear stress is about 550 Wa. The

18

16 -
applied stress of 463 is within the elastic
D
cu 14 - region. The high value of critical shear
O
ICD 2 - X stress shows the high value of p in the
1010 M-2
CC)'lo- nitial state; the value of p is 3 x
0C: A
co 8- t
.N / //

6- True stress The minor hysteresis loops were

co 0 MPa
E 4 - -0--463 MPa
0
S-a 2 554 MPa measured in the H range from to 50 Oe.
- --v- 597 MPa
En 0 712 MPa
EL Eight pseudo magnetic properties were
0 lo O 3b ' 4b 50 obtained from every minor loop. Figure 3
Magnetic field amplitude H. (0e)
shows the relation of pseudo magnetization

Figure 3 B,* and H, in A533B steel deformed

Magnetic field amplitude H, dependence of plastically. The curves correspond to the
pseudo magnetization B* in A533B steel virgin curves. The curve without
samples with tensile deformation.
deformation is nearly the same as that of
463 NlPa in true stress and this fact is consistent with the value of true stress 463 MPa. being
below the critical shear stress. The curves change considerably by plastic deformation. These
curves give us the value of initial susceptibility and the Rayleigh constant.
The pseudo hysteresis loss WF* is the frictional energy in one cycle of a minor loop and
B,* corresponds to te highest position of potential in one cycle of Bloch wall displacement.
The relation between WF* and B,* is represented simply by the equation (1). The energy loss
coefficient Wp' can be obtained by the experimental results (see Fig. 4. The slope of curves
corresponds to the energy loss rate or the frictional energy per unit length, which depends on
the number of obstacles and their interaction with Bloch wall.
The pseudo remarience BR* corresponds to the trough. The pseudo remanence work WR is
the work to displace domain wall from the trough to the crest 7]. The relation between BR*

and WR* is represented by the equation 2 and the trough depth coefficient WR' can be
obtained by the experimental result (see Fig. 5).
The relation of H,* and BR* presents the height of crests in the potential. The relation
between H,* and BR* is represented by the equation 4) and the crest height coefficient H,'
can be obtained by the experimental result (see Fig. 6 and the crest constant is obtained to be
n = 0.5.
The mobility of Bloch wall displacement at H,* is represented by IXH*. The relation of
XH * and H,* is represented by te equation (5). The crest resistance coefficient R,' can be
obtained by te experimental results between XH* and H,* as shown in Fig. 7 The crest
 -52 7 -

lo'-
True stress True stress
-N- 0 We --M- 0 MPa
-0-- 463 MPa 554 MPa
554 MPa
-3 597 MPa CU -w- 597 MPa
712 MPa lo' 712 MPa

con 0 0
0
A (D
.0 10,7
co
W
M
CD E
W
O
102
W
IL 104 102 3 4
103 lo' Pseudo remanence B* (Gauss)
Pseudo magnetization B. (Gauss)

Figure 4
The relation between pseudo hysteresis loss WF*
and pseudo magnetization B,* in A533B steel
samples with tensile deformation in logarithmic
scales.
Figure
The relation between pseudo remanence work WR*
and pseudo remanence BR* in A533B steel
samples with tensile deformation in logarithmic
scales.

True stress True stress

0 MPa 0N IP: /Oman
lo- 463 MPa
A 554 MPa
V4 # -
0
-
El)
0 463 MP
A 554 MPa
--v-- 597 MPa co 597 MPa
-4- 712 MPa 4 712 MPa

_A-AA4i&
1(3_

21 A:A
A
0 / *V
0 A
0 /
_0 L) A
CD
U) W V
0
(D
W 102
EL

12 103 104 0 2 4 lO I'2 14

Pseudo remanence BR* (Gauss) Pseudo coercive force H * (0e)

Figure 6
The relation between pseudo coercive force H*
and pseudo remanence BR* in A533B steel
samples with tensile defori-nation in logarithmic
scales.
Figure 7
The relation between pseudo remanence work
WR* and pseudo remanence BR* in A533B steel
samples with tensile deformation in logarithmic
scales.

constant b is 35 which realizes the equation (5) in the wide range of H* independent of

plastic deformation.

We can obtain the infon-nation of Bloch wall displacement at the trough by the relation

between the pseudo susceptibility XR* and pseudo remanence BR*. The relation is represented
 -52 -

True stress True stress

0 MP 0 Mpa E-E
463 MPa (D 463 MPa 'on
0 lo,-
(6 554 MPa 554 M
0) 597 MPa co 597 MP P:
712 MPa CU 712 MPa
A -9 A

.4
2:1
Z I 2

co

0 lo' 0
a) a)
co U)

10
2 10 102 4
lo' 10 1 1 1
Pseudo remanence B' (Gauss) Pseudo magnetization B* (Gauss)

Figure Figure 9
Relation between pseudo susceptibility XR* and Relation between reciprocal of pseudo
pseudo remanence BR* in A533B steel samples susceptibility -* and pseudo magnetization
with plastic deformation. B,* in A533B steel samples with plastic
deformation.

by the equation 6). The experimental result gives the trough mobility coefficient T0 and the
trough mobility constant nT= 029 (see Fig. 8).
We can say that Xa* is the mean value of Bloch wall mobility at the potential slope. The

Bloch wall mobility increases with the height of potential at first, takes a maximum and

decreases (see Fig. 9. Bloch wall mobility coefficient X,' and Bloch wall mobility constant n,

are obtained according to the equation 7) and n = 069.

The influence of true stress on the Bloch wall potential or on the Bloch wall mobility can

be quantitatively evaluated by the magnetic coefficients WF, WR' H R,, XT' and X,'. The

true stress of a nondeformed sample would be j'ust below the critical shear stress in the

presentation of the residual internal stress. The true stress corresponds to the dislocation

density and the dislocations with p 3 x 1010 M-2 exist even before plastic deformation ].

The critical shear stress corresponds to the dislocation density in the initial state. The

magnetic coefficients WF, WR', H and R,' increase with the increase of true stress (see Figs

t 0 and II). Here 540 MPa is adopted in the nondeformed sample and 463 NlPa stressed one.

The energy loss coefficient WF, the trough depth coefficient WR' and the crest height

coefficients H give us te information about te magnitude of the potential, the average

depth of troughs and the average height of crests, respectively 7 The crest and trough

increase with the increase of true stress in A533B steel. The coefficients R,, XT' and '

correspond to te resistance and mobility of Bloch wall in the special points of potential. The

resistance of Bloch wall increases and its mobility decreases with the increase of true

stress (see Figs. I I and 12). The change of the coefficients agrees with our expectation.
 -52 9 -

8. - 1.7 - 20
Coefficient a 16 1.6- Coefficient
7.5- -,I- W. --a-- R
F 18
W,' 1.5
7.0 - 46 14
1.4 -
(n 16
6.5
co 1.3 - 0
12 1O 0
O
-:, 6.0 - b 14 o
1.2-

5. - 1
10 ce I- 12

5.0 1.0

4.61 8 0.9 10
500 5O 660 6O 760 750 500 50 660 6O 700 750
True stress (MPa) True stress (MPa)

Figure II
Figure 10 True stress dependence of energy loss coefficient
True stress dependence of energy loss coefficient WF' and trough depth coefficient WR' in A533B
WF' and trough depth coefficient WR' in A533B steel with plastic deformation.
steel with plastic deformation.

4.0- 4.5

Coefficient 4.0 5. Discussion

3.8-

3.5
3.6-
0 In A533B steel, the grain size is 10 tim,
3.0
=3
co 3.4 - M the dislocation density is 3 x 1010 CM-2 and
2.5
C) C.
3.2 - precipitates and impurity atoms exist in the
2.0

3.0- 40 initial state. The value of p was estimated by

1.5
TEM in the plastically deformed samples
2.8 1.0
500 590 600 6,50 700 750 but it contains much experimental errors
True stress (MPa)
because the individual dislocation cannot be
Figure 12 identified in the higher value than x 11c'
True stress dependence of energy loss coefficient 2
WF' and trough depth coefficient WR' in A533B cm- in p. The value of p at 712 MPa would
steel with plastic deformation. be below olll CM-2 and p increases by three

times at most by the plastic deformation of

712 MPa. The coercive force increases by 70% by the true stress of 712 MPa. The two

increasing rates are consistent since we have the relation that H, increases in proportion to the

square root of p 2].

The minor loop constant n (nF, nR) in equations (1) and 2) is 32 that agrees with the

previous results of Fe single crystal and polycrystalline metal and alloys 7]. The agreement
indicates that the B-H relation in minor loops is represented as ocH2 in A533B steel with
 -52 1 -

plastic deformation. The crest constant n is

W' 0.5 in A533B steel, though n, is 045 in Fe
20--
single crystal and polyerystalline metals 7].
16 -T AZ W n = 0.5 is reasonable, if the B-H relation in
4-
minor loops is represented as H' 7.
2
The value of minor loop constant, nF=nR
10-

3/2, is consistent with that of n, 0. in

6- A533B steel.
4-
The three pseudo magnetic
2-

0- susceptibilities XR*1 XH* and X, * can be

8 10 I') 1'2 1'3 1'4 15
Coercive force H (0e) represented by the equations (5), 6) and 7)
and the constants b, nT and n, take 35 029
Figure 13 and 069, respectively. Only the constant b
The comparison of the magnetic coefficients with is different from the previous paper; it is
coercive force H, in A533B steel with plastic
deformation. WF: energy loss coefficient, WR': 5.6 in A533B steel before plastic
trough depth coefficient, H,: crest height deformation 7 We have a narrow range
coefficient, R': crest resistance coefficient II,-T:
the reciprocal of trough mobility coefficient and between the initial and second sages where
IIX,': the reciprocal of Bloch wall mobility
coefficient. b equals 56 in the sample before plastic
deformation but the equation (5) wit b =
3.5 holds true in the wide initial range for A533B steel independent of plastic deformation.
The value of R,'depends on the value of b and it is reasonable to compare the value of R'
with the true stress under the same value of b. In the present paper b = 35 is adopted. The
value of b would depend on the range of potential significantly. The other constants nTand n,
are nearly the same as Fe single crystal and polycrystalline samples independent of plastic
deformation.
The coefficients WR' and H,' increase by the same rate as H, but the coefficient WF'

increases by 60 in the same range. The dependence of these coefficients on true stress is
Har with H. These coefficients WR', H,', and WF' would have the same relation of p
as H, in A533B steel (see Fig. 13). The small difference between the first two coefficients and
the last would be caused of the fine and macro structures of potential due to the distribution of
dislocations. The coefficients H,' and WR' correspond to the height of crests and the depth of
troughs, respectively and they are more sensitive to te distribution of dislocations than Wj;'
in A533B steel. R,', IXT' and I/X,' correspond to the resistance of Bloch wall at the crest, the
bottom of troughs and the average slop of potential, respectively. The mobility of Bloch wall
is the most sensitive to dislocations at the average slope and insensitive at the bottom of
 -52 1 -

trough (see Fig. 13). The sensitivity of

406 mobility would be the character of A533B

steel and can be explained by the

404 distribution of dislocations. The cell

structure advances and the value of p

402
increases in the cell wall by plastic
deformation in A533B steel. The increase
400
of p would contribute to the macrostructure

3984, of potential mainly but does not to the

0 1 2 3 4 5 microstructure.
Fluence x 1019 CM-2) The coefficients give us the information
Figure 14 about the internal structure including lattice
Fluence dependence of trough depth coefficient,
H,' in neutron irradiated A533B steel. defects and are useful for the
nondestructive evaluation of degradation in
ferromagnetic materials. The coefficients have a few advantages for the nondestructive
evaluation compared with the traditional parameters obtained by the major loop. One of them
is the small magnetic field for the measurement; the major loop is obtained by the applied
field higher than 100 Oe in A533B steel and te minor loops are possible by the field less than
20 Oe. The coefficients can be obtained by the analysis less than 20 Oe in H, This advantage
is available for the design of equipment. A set of minor loops give us six coefficients and the
information about the degradation is much more than the major loop. The disadvantage of the
minor loop method is the necessity of the large number of minor loops that is an unfavorable
character. But it is possible to decrease the number by use the similarity of minor loops 7].
The degradation proceeds by the neutron irradiation in the nuclear pressure vessel. We have
confirmed that these coefficients are sensitive to the degradation due to neutron irradiation in
A533B steel (see Fig. 14). The local peak of H,' at 3 x 1023 M-2 in fluence corresponds to the
cooper precipitates. The detailed data and discussion would appear soon in the other journal.
The coefficients will be used as nondestructive evaluation of material degradation in RPV
steel.

6. Conclusion

The Bloch wall displacement has been examined experimentally by the minor hysteresis
loops from the viewpoint of the potential in A533B steel with plastic deformation. We can say
 -52 12 -

conclusively the following the experimental facts, .e.:

(1) The magnetic coefficients W, WR' and H give us the information about the internal
structure and lattice defects such as dislocations.
(2) The magnetic coefficients R,', TO and X give us the information of Bloch wall mobility
in the characteristic points of potential and are the most sensitive to dislocations at the
average slope of potential.
(3) The magnetic coefficients are effective to investigate the lattice defects; they have much
more information, more sensitive than the structure sensitive properties of the major loop
such as H,
(4) The magnetic coefficients can be obtained by the much lower magnetic field than the
major loop. The magnetic field amplitude is available for less than 20 Oe even in A533B
steel with plastic defortnation.
(5) The minor loop measurement is useful for the nondestructive evaluation in the degradation
of A533B steel.

Acknowledgernents
This research was supported by a grant-in-aid for Scientific Research on Priority Areas,
from the Ministry of Education, Culture, Sports, Science and Technology of Japan under the
contract of Scientific research (S) No. 141020345, and by a grant-in-aid for postdoctoral
fellow from Japan Society for the Promotion of Science, under the fellow ID P02350.

References

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[2] H. Kronmiiller: Int. J. Nondestruct. Testing 1972 3 315.
[3] H. Trduble: 1969 Magnetisrn and Metallurgy. Edited by Berkowitz A E and Kneller E
(Academic, New York 1969) Chap XIII 621.
[41H. Kronmijller and M F51irile, "Micromagnetism and Microstructureof Ferromagnetism
(Cambridge University Press, Cambridge 2003).
[5] S. Takahashi, L. Zhang and T. Ueda, J. Phys.: Condens. Matter 2003)15 7997.
[61 S. Takahashi, T. Ueda and L. Zhang, J. Phys. Soc. Japan 2004) 73 239.
[7] S. Takahashi and L. Zhang, J. Phys. Soc. Japan 2004) 73 1567.
[8] S. Takahashi, J. Echigoya and Z. Motoki: J. Appl. Phys. 2000) 87 805.
 - 53.1 -

DE05F3796
Development of ECT Probe
for Detection of Deeper Cracks

Kenzo Miya and Noritaka Yusa

International Institute of Universality
2-7-17-7F Ikenohata, Taito, Tokyo, 110-0008 Japan Until

*DE021057613*

30thMPS-Seminar in conjunction with the th German-Japanese

Seminar
Stuttgart, October 6 and 7 2004

Abstract
This paper introduces a novel eddy current testing probe that realizes deep
penetration of eddy currents. The key idea of the probe is the excitation
using phase-shifted fields: four coaxial coils are excited with phase-shifted
AC currents to suppress eddy current density on the surface of a target and
induced eddy currents penetrate deeply into the target. Results of experi-
ments and numerical simulations demonstrate that the new probe provides
20% difference between signals due to a 5 mm deep notch and those due to
a 20 mm deep one although an excitation frequency of 10 kHz is applied. In
contrast a conventional eddy current probe driven with the same frequency
show as small as 1% difference between signals due to the two notches.

KEY WORDS:
nondestructive testing, eddy current testing, eddy current testing probe, deep
penetration of eddy currents, nuclear power plant

I Introduction
Eddy current testing is a non-destructive testing method utilizing the electro-
magnetic induction phenomena; it is equipped with several attractive capa-
bilities such as rapid inspection speed and high sensitivity to surface break-
ing defects. Whereas eddy current testing has been considered as a method
 - 53.2 -

suitable only to the detection of defects, recent significant advances in com-

puter physics have advanced eddy current testing as a non-destructive testing
method equipped with the capability to size defects[l, 21. Recent publications
have even reported the successful reconstruction of natural stress corrosion
cracking found in a steam generator tube of a nuclear power plant[3 4 As
most of critical defects in important structural components are surface break-
ing defects, it is expected that more application of eddy current testing in
industries leads to the enhancement of the reliability of structures.
However, the application of eddy current testing as a volurnetric inspec-
tion tool is limited only to thin conductive materials at this moment because
induced eddy currents concentrate on the surface of the target. This is be-
cause a magnetic field produced by the eddy currents is opposite to the excit-
ing field and attenuates it, and therefore, the eddy currents are quite dense
at the surface and decay exponentially with depth into a material, which is
the well known skin-effect[5]. Thus, the defect signal is getting saturated
with the increasing defect depth; the evaluation of a deep defect is quite
difficult in the saturated area. It can be detected, but the depth estimation
is very uncertain, because the crack can be as deep as certain value given by
the saturation point or deeper. It should be noted that this skin effect also
hampers the detection of defects that open on the surface opposite to the
inspected one.
The International Institute of Universality has developed new eddy cur-
rent testing probes in order to overcome this drawback and enable one to
apply eddy current testing to the volumetric inspection of thick structures,
or to the detection of such far-side defects. Recently, a novel eddy current
testing probe has been developed and demonstrated remarkable results[61-
The key idea of the probe is the suppression of eddy current density on
the surface of a test-piece and though penetrate them deeper. This paper
provides explanation of the principle of the new probe with several newly
obtained experimental results.

2 Deep penetration of eddy currents by sup-

pression of eddy currents on the surface
As entioned above, induced eddy currents are attenuated with their pene-
tration into the specimen because exciting magnetic field is weakened by the
fields that the eddy currents generate. It is, therefore, expected that if no
eddy currents flow on the surface of the specimen, eddy currents can pene-
trate deeply into the specimen. The new probe was designed on the basis of
 - 53.3 -

this idea.
One of the easiest ways to suppress eddy currents locally on the surface is
to superposition two eddy current distributions that have the same frequency
but their direction is always opposite to each other, which is realized by two
AC exciters with 7-radian-different frequencies. The problem is that a sim-
ple super-positioning suppress eddy currents not only on the surface but also
inside the specimen; it is necessary to utilize two eddy current distribution
that have the same intensity on the surface but different degree of attenu-
ation. The desired distributions of the intensity of eddy currents inside a
specimen are illustrated in Fig. I as 'distribution A' and 'distribution .
Since the distributions have the same intensity on the surface but different
degree of attenuation, subtracting distribution from distribution A pro-
vides an eddy current distribution that does not decrease non-monotonically.
The next problem is how to obtain such eddy current distributions.

eddy current density

---- ------ -I --- ---------- -- ------- ------ ----- --------

CZ

- - ----------------- ----------------------------- --------------

E
------------------------------------------- --------------

distribution A
-----------
............................ distribution
---------- substracted

Figure 1: Distribution of eddy currents along depth direction

The degree of attenuation of induced eddy currents is mainly character-

ized by the exciting frequency and the electromagnetic characteristics of a
specimen- it is not realistic to modify the electromagnetic characteristics of
 - 53.4 -

the specimen, and the exciting frequency should be same so that the super-
positioning always works effectively. The degree is, however, affected also
by other parameters such as coil dimension and distance from exciters[5].
In general, the attenuation of induced eddy currents becomes more gradual
with the distance from an exciter, whereas the current density on the Sur-
face also becomes smaller with the distance. Therefore, it is expected that
two exciters having different distances from a point would realize the eddy
current distribution shown in Fig. at the point.
The structure of the probe, which was designed on the basis of extensive
numerical simulations, is illustrated in Fig. 2 The probe consists of four
identical coaxial rectangular exciters and one pancake type pickup coil. Since
recent studies indicate that probes with exciters located perpendicular to the
surface of a specimen are robust against liftoff noise[7, 8], the exciters of the
probe are also located perpendicular to the surface. The inner and outer
exciters are driven by AC currents that are opposite to each other, which is
denoted with arrows in the figure. The numerical simulations revealed that
both the ratio of exciting currents in inner exciters to those in outer ones, and
also the distance between the exciters are keys to realize a deep penetration
of eddy currents.

3 Verification of the new probe with experi-

ments and numerical simulations
Experimental verifications and numerical simulations were performed to eval-
uate the efficiency of the new probe.
A specimen utilized for the verification is displayed in Fig. 3 The spec-
imen, which is an SUS316L plate, measures 350 mm in length, 220 mm in
width, and 25 mm in thickness. Four artificial notches of a length of 40
mm, a width of w = .5 mm and depths of d = 10, 12,15,20 mm are machined
into the specimen. Exciting frequency was set to 10 kHz; all the inspections
were performed from the surface where the notches are fabricated. Since the
skin depth of induced eddy currents at 10 kHz is approximately mm and
even the shallowest notch is much deeper than the value of skin depth, in-
spections using conventional eddy current testing probes would not provide
clear difference between the signals from the four notches. in contrast, it is
expected that inspections using the new pobe can provide clearer difference
between the signals in spite of the same exciting frequency.
In the experiments, a two-channels multifunction synthesizer was used
for the excitation and the pickup signal was sensed by a lock-in amplifier.
 - 53.5 -

front view side view

>< >< ><
exciter coils 7,

30 29
- -- -- -- -- - -
detector
V V
I>< LL

10 10 50 10 10 29

top view 30

L 3

I><I><I

Figure 2 Newly developed eddy current testing probe realizing deep pene-
tration of eddy currents. Arrows in the exciters are to show that the exciting
currents in outer coils are opposite to those in inner coils.

A precise XYZ stage was used for positioning the probe, while 1D scanning
directly above and along the notches was performed. Necessary data were
gathered with a PC through an A/D board.
The signals from the four notches obtained by the new probe are displayed
in Fig. 4(a). For comparison, the corresponding signals obtained by an
existing uniform eddy current probe that, among conventional probes, is
known to have good features for deep defects recognition are shown in Fig.
4(b). The uniform eddy current probe utilized here is realized by driving all
the exciting coils of the new probe with currents flowing in the same direction,
i.e., no phase difference between currents in inner and outer coils. Note that
only the phase of exciting current changes while the other parameters remain
unchanged. The new probe, in comparison with the uniform eddy current
probe under the same conditions, achieves very clear discrimination even
between the signals of notches as deep as 15 and 20 mm. The difference
between the signals of these two notches gained by the new probe is around
 - 53.6 -

40t I I I I 229n

1LL1OU-12[t15U_20 25

350

Figure 3 An SUS316 stainless steel specimen with four notches

20% with less than 1% obtained by the uniform eddy current probe.
To confirm that the clear difference in signals is due to a deep penetration
of eddy currents, numerical simulations utilizing finite element method were
performed. In the simulations, the electromagnetic characteristics of this
material are: conductivity a = 14 MS/m and relative permeability p, = 1.
Results of numerical simulations are shown in Fig. 5. The results agree very
well with those obtained in the experiments. Distribution of eddy current
density are illustrated in Fig. 6 The figure shows that the new probe indeed
realize the intended eddy current distribution, which indicates tat the deep
penetration of eddy currents contributed to the clear difference in signals in
spite of the depths of the notches.

4 Conclusion
An innovative eddy current testing probe was introduced in this paper. The
probe realizes deep penetration of eddy currents by the excitation with phase-
shifted fields to suppress eddy currents on the surface of a specimen. The
capability of the new probe were verified through experiments and numerical
simulations. There is around 20 difference in the signals of two notches,
with depths of 15 and 20 mm respectively, and with the new probe the signal
is not in the saturated area. In contrast, there was less than 1% difference
between the signals of those two defects when a uniform eddy current probe
 53.7 -

10 10
d=16m. :1 :1 d=ldm.
9 -d-- 12mm ---- --------------- ----------------- ------- 9 -d= 12mm ------------------------ -------
d=15mm ---- d=15mm ----
d=20mm -------- d=20mm --------
8 ------- ------ - ------ 4---------------- ------- 8 -------------------------------- ------- ------- -------

7 ---------- -- --------------- -------- --------------- 7 ------ ------ ------- X ---------------

6 ------ ------- ---------------- ------- --- --------- 6 ------

------- ----- 5 - ---- -- -------------

5 ------ 0------------

4 ------ ------- ------ -8 --- ------- ------------

A ,%
---- 3 ------ ---- ------- - ---- -------- ... -------

2 - ----- ------- ------ 2------------- .... .... -------

I -------- ---------- ------- I ------ --- - ------- ------

0 0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 -40 -30 -20 -LO 0 LO 20 30 40
probe position [mm] probe position [mm]

(a) new probe (b) conventional probe

Figure 4 Experimental results (probe position vs. signal amplitude)

0.8 3
d= I 6.m d=16mm 1:
d=12rnm ---- d= 12mm ----
0.7 -d=15mrn ------ ------ d= 15rnm
d=20mm -------- 2.5 -d=20mm -------- ------ I------ ------ ------ -------
0.6 -------------- --------

--------- ----- ....... ----------- ----------- ------- 2 ------ ------- ------ ------- -------
0.5
E
0.4 --------------- ---- ---------------- 1.5 -------------- -- ---------- - ------

A ------
10 0.3 ------

0.2 T ---- -------

0.5 -------
0.1 ------ --------- -------

0 0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
probe position [mm) probe position [mm]

(a) new probe (b) conventional probe

Figure 5: Simulated results (probe position vs. signal amplitude)

 - 53.8 -

normalized eddy current density 1.0

E
E

Q)
E ------- ------- ------- -----------------I---------------
0

CL
I------------------------------------------ -------

25

new probe
......................... uniform eddy current probe

Figure 6 Eddy current distribution under the pickup coil of the new probe

is used for the inspection. Accordingly, with the proposed probe under high
frequency excitation, a more certain and unambiguous resolution of deep
defects in thick structures based on their ECT signals becomes possible.
Further studies to be performed include (1) to miniaturize the probe, 2 to
evaluate the capability of deep defects sizing, and so on.

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 - 53.9 -

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