ELABORO: M.C. ROBERTO C. CABRIALES GOMEZ ............................................

4
CAPITULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FABRICACIN ............... 5
1.1. Definicin de procesos de fabricacin................................................................... 5
1.2. Pasos a seguir para establecer la produccin ms eficiente................................... 5
1.3. Criterios que determinan una produccin econmica. .......................................... 5
1.4. Clasificacin de los procesos ................................................................................. 6
A) Procesos usados para cambiar la forma del material ........................................... 6
B) Procesos usados para labrar partes a dimensiones fijas. ...................................... 7
C) Procesos para obtener acabados en la superficie. ................................................ 7
D) Procesos para unir partes. .................................................................................... 8
E) Proceso para cambiar las propiedades de los materiales. .................................... 8
1.5. Clasificacin de las industrias ............................................................................... 9
1.6. Automatizacin y control numrico .................................................................... 10
CAPITULO 2. MATERIALES PARA INGENIERIA .................................................. 10
2.1. Clasificacin de los materiales de ingeniera ...................................................... 10
2.2. Estructura de los metales ..................................................................................... 11
2.3. Formacin de grano ............................................................................................. 14
2.4. Solidificacin de metales y aleaciones ................................................................ 15
2.5. Definicin de propiedades de los metales ........................................................... 15
2.5.1. Ductilidad ..................................................................................................... 15
2.5.2. Maleabilidad ................................................................................................. 15
2.5.3. Tenacidad...................................................................................................... 15
2.5.4. Dureza........................................................................................................... 15
2.5.5. Resistencia a la tensin ................................................................................. 16
2.6. Pruebas mecnicas de los materiales ................................................................... 16
2.6.1. Prueba de tensin .......................................................................................... 16
2.6.2. Prueba de dureza ........................................................................................... 16
2.6.3. Prueba de impacto ........................................................................................ 18
2.6.4. Prueba de altas temperaturas ........................................................................ 18
2.6.5. Prueba de fatiga ............................................................................................ 18
2.6.6. Prueba de tenacidad por fractura .................................................................. 18
CAPITULO 3. PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES ............... 26
3.l. Clasificacin e introduccin a los procesos de soldadura. ................................... 26
3.2. Soldadura por resistencia elctrica ...................................................................... 29
3.2.1. Por puntos ..................................................................................................... 29
3.2.2. Por costura .................................................................................................... 31
3.3. Soldadura por arco elctrico ................................................................................ 32
3.3.1. Principio ....................................................................................................... 32
3.3.2. Factores principales de la soldadura ............................................................. 32
3.3.3. Corriente elctrica para la soldadura ............................................................ 33
3.3.4. Electrodos protegidos ................................................................................... 33
3.3.5. Fuentes de corriente para soldadura ............................................................. 34
3.3.6. Proceso GTAW (TIG) .................................................................................. 36
3.3.7. Proceso GMAW (MIG) ................................................................................ 37
3.3.8. Soldadura con arco elctrico sumergido ....................................................... 38
3.4. Soldadura por gas ................................................................................................ 38
Neutra o Universal .......................................................................................................... 40
3.4.1. Soldadura oxiacetilnica ............................................................................... 41
3.5. Soldadura blanda y soldadura fuerte ................................................................... 41
3.6. Corte por electricidad y por gas ........................................................................... 41
 3.6.1. Principio de corte por gas ............................................................................. 41
3.6.2. Aplicaciones del corte a la flama .................................................................. 41
3.6.3. Corte con arco elctrico ................................................................................ 41
CAPITULO 4. MTODOS DE COLADO .................................................................... 42
TIPOS DE HORNOS ..................................................................................................... 42
4.1. Colado en arena ................................................................................................... 42
4.1.1. Tipos de arena............................................................................................... 42
4.1.2. Propiedades y pruebas de las arenas ............................................................. 42
4.1.3. Modelo, tipos, tolerancias y materiales utilizados para su construccin ...... 42
4.2. Colado en moldes metlicos ................................................................................ 43
4.2.1. Molde permanente por gravedad .................................................................. 43
4.2.2. A baja presin ............................................................................................... 43
4.2.3. Colado en dado (Matriz) ............................................................................... 43
4.3. Colado centrfugo ................................................................................................ 43
CAPITULO 5. TRATAMIENTOS TRMICOS ........................................................... 43
5.1. Principios del tratamiento trmico ....................................................................... 43
5.2. Tratamiento trmico de los aceros ....................................................................... 44
5.2.1. Diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro .......................................... 44
5.2.2. Endurecimiento o temple .............................................................................. 44
5.2.3. Revenido ....................................................................................................... 44
5.2.4. Recocido ....................................................................................................... 44
5.2.5. Normalizado ................................................................................................. 45
5.3. Tratamiento de endurecimiento superficial del acero.......................................... 45
5.3.1. Endurecimiento por induccin ..................................................................... 45
5.3.2. Endurecimiento por flama ............................................................................ 45
5.3.3. Carburizado y templado (cementado)........................................................... 45
5.3.4. Cianurado ..................................................................................................... 46
5.3.5. Nitrurado....................................................................................................... 46
CAPITULO 6. TRABAJO MECNICO EN CALIENTE Y EN FRO DE LOS
METALES ...................................................................................................................... 46
6.1. Definicin de trabajo en mecnico y distincin entre trabajo en caliente y trabajo
en fro .......................................................................................................................... 46
6.2. Caractersticas del trabajo en caliente y trabajo en fro ....................................... 46
6.3. Proceso de rolado o laminado .............................................................................. 48
6.4. Estirado en fro .................................................................................................... 48
6.5. Manufactura de tubos .......................................................................................... 48
6.6. Forja ..................................................................................................................... 48
6.6.1. Forja en martinete ......................................................................................... 49
6.6.2. Forja en prensa ............................................................................................. 49
6.6.3. Forja en recalado .......................................................................................... 49
6.7. Extrusin.............................................................................................................. 49
6.7.1. Extrusin en caliente y sus aplicaciones....................................................... 49
6.7.2. Extrusin en fro y sus aplicaciones ............................................................. 50
6.8. Rechazado ............................................................................................................ 50
6.9. Embutido ............................................................................................................. 50
6.10. Cizallado ............................................................................................................ 50
6.11. Doblado ............................................................................................................. 50
6.11.1. Doblado con punzn ................................................................................... 51
6.11.2. Formado por roldo en fro .......................................................................... 51
CAPITULO 7. LIMPIEZA Y REVESTIMIENTO DE SUPERFICIES ........................ 51
7.1. Limpiadores ......................................................................................................... 52
7.2. Mtodos de limpieza............................................................................................ 52
7.3. Decapado y oxidado ............................................................................................ 52
7.4. Revestimiento de superficies ............................................................................... 52
7.5. Revestimientos inorgnicos ................................................................................. 52
7.6. Revestimientos orgnicos .................................................................................... 52
7.7. Revestimientos metlicos .................................................................................... 52
7.7.1. Plateado por inmersin en caliente ............................................................... 53
7.7.2. Electroplateado ............................................................................................. 53
PROCESOS DE MANUFACTURA:

ELABORO: M.C. ROBERTO C. CABRIALES GOMEZ

CONTENIDO:

Introduccin a los procesos de fabricacin.

Materiales de ingeniera.
Procesos de soldadura y corte de metales.
Mtodos de colado.
Tratamientos trmicos.
Trabajo mecnico en caliente y fro de los metales.
Limpieza y revestimiento de superficies.
 CAPITULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE FABRICACIN

1.1. Definicin de procesos de fabricacin

La palabra manufactura se deriva el latn (manus = mano, factus = hecho), y en

diccionarios se define como La fabricacin de bienes y artculos a mano o,
especialmente por maquinaria, frecuentemente en gran escala, esta definicin revela
poco de la complejidad que representa un proceso de manufactura.

Una definicin ms especifica se da por CAM-I (Computer Aided Manufacturing

International, Arlington, Texas): Un Proceso de Manufactura es una serie de
actividades y operaciones interrelacionadas que involucran diseo, seleccin de
materiales, planeacin, produccin, aseguramiento de calidad, administracin y
mercadeo. Como la definicin lo muestra la manufactura a crecido hasta convertirse en
un sistema con muchos componentes que interactan en forma dinmica.

1.2. Pasos a seguir para establecer la produccin ms eficiente

1.3. Criterios que determinan una produccin econmica.

1. Diseo funcional de la parte o del conjunto con la mayor simplicidad compatible

y con la calidad y esttica apropiada.
2. Seleccin de un material compatible con las propiedades fsicas deseadas,
aspecto, costo y facilidad de procesar.
3. Seleccin del proceso correcto para producir la parte, de tal forma que no se
obtenga ms precisa de lo necesario y al menor costo unitario.
1.4. Clasificacin de los procesos

A) Procesos usados para cambiar la forma del material

Cambios de forma.. la mayora de los productos de metal se origina en lingotes,

provenientes de los muchos procesos de refinado o reduccin de mineral
correspondiente.
Fe2
Piedra Al2O3
con oxido de
hierro F
(ferrita) e
Q

Valencias de Oxigeno Aluminia A2O

O, ( oxigeno ) Fe

Fe

Fe2O

PROCESOS USADOS PARA CAMBIAR DE FORMA :

1.- Vaciado 10:-Triturado

2.- Forjado 11:- Recalcado
3.- Extrusin 12.- Perforado
4.- Laminado 13.- Corte con llama
5.- Estirado 14.- Formado con explosin
6.- Prensado 15.- Formado electrohidrulico
7.- Doblado 16.- Formado de metal pulverizado (metalurgia de
8.- Corte polvos).
9.- Rechazado
B) Procesos usados para labrar partes a dimensiones fijas.

Labrado a maquina Maquinado

a).-Proceso con arranque de viruta.

1. Torneado.
2. Cepillado.
3. Taladrado.
4. Rimado.
5. Brochado.
6. Fresado.
7. Maquinado con chorro abrasivo (chorro de agua).
8. Maquinado con chorro de haz de electrones.
9. Maquinado con chorro con arco de plasma.
10. Troquelado.
11. Maquinado con engranes.

b).-Procesos de maquinado no convencionales.

1. Ultrasonido.
2. Electroersaio.
3. Fresado qumico
4. Fresado con haz de lser.
5. Electroqumico.

C) Procesos para obtener acabados en la superficie.

1. Arranque de metal
2. Pulimento
3. Recubrimiento.

Acabados de superficie: se realizan estos procesos para obtener superficies tersas y de

gran preescisin y aspecto fsico o como recubrimiento protector.

Los procesos son:

1. Bramido.
2. Esmerilado.
3. Galvano plstica
4. Pulido
5. Superacabado
6. Atomizado metlico
7. Recubrimiento orgnico (pinturas y esmaltes).
8. Procedimiento de parker.
9. Anodizado.
D) Procesos para unir partes.

1. Caldeo
2. Soldadura con aporte de metal
3. Latonado
4. Aglomerado
5. Prensado
6. Remachado
7. Unin con tornillos
8. Unin con adhesivo.

E) Proceso para cambiar las propiedades de los materiales.

Un cambio de propiedades fsicas, se obtiene al someter al material a temperaturas

extremas o a esfuerzos rpidos y repetitivos.

Algunos de los procesos que cambian las propiedades fsicas :

1. Tratamientos trmicos.
2. Trabajo en caliente.
3. Trabajo en fro.
4. Picado con chorro de perdigones.

Algunos procesos que nos interesan

TORNEADO.

Navaja

ESMERIL

CEPILLADO
 MAQUINADO CON ENGRANES

TALADRADO

FRESADO

1.5. Clasificacin de las industrias

Las industrias se pueden clasificar en varias formas, aunque ninguna puede considerarse
como la mejor.

A) Clasificacin por su tamao

a) Industrias con Produccin Masiva
b) Industrias con Produccin Moderada
c) Industrias con Produccin Limitada
 Atendiendo al tipo de producto que se fabrica, las industrias se clasifican.

B) Clasificacin segn el producto

a) Alimentos y Procesado de Alimentos
b) Manufactura Elctrica y Electrnica
c) Automotriz y Transporte
d) Accesorios Metlicos, Plomera, Acondicionamiento y Refrigeracin
e) Construccin
f) Mobiliario y Trabajo de la Madera
g) Productos de Piedra, Cristal y Arcilla
h) Industria Extractiva, etc.

1.6. Automatizacin y control numrico

CAPITULO 2. MATERIALES PARA INGENIERIA

2.1. Clasificacin de los materiales de ingeniera

CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

METALES POLMEROS CERMICOS

Ferrosos No Ferrosos Termoplsticos Termoestables Elastmeros De ingeniera

Metales: Grupo de elementos qumicos que forman enlaces metlicos entre si, que
presentan las siguientes propiedades fsicas: estado slido a temperaturas y presiones
estndares, excepto el mercurio que es lquido; buenos conductores elctricos y
trmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina en estado slido. Los
metales son relativamente pesados, presentan buena resistencia a la tensin, al choque y
dureza, pero la mayora se oxidan y corroen con rapidez.

Los elementos metlicos ms comunes son los siguientes:

Aluminio, bario, berilio, bismuto, cadmio, calcio, cerio, cromo, cobalto, cobre, oro,
iridio, hierro, plomo, litio, magnesio, manganeso, mercurio, molibdeno, nquel, osmio,
paladio, platino, potasio, radio, rodio, plata, sodio, tantalio, talio, torio, estao, titanio,
volframio, uranio, vanadio y zinc.

Metales Ferrosos: Incluyen al hierro y todas sus aleaciones. Acero, Hierro gris.

Metales no Ferrosos: Son por lo general inferiores en resistencia pero superior en

resistencia a la corrosin. Estos materiales son muy costosos, y se usan para
aplicaciones especiales.
Polmeros: Los polmeros consisten en grandes molculas compuestas de otras ms
pequeas y repetidas, llamadas monmeros. Como generalmente estn formados por
largas cadenas de carbono se le conoce como materiales orgnicos.

Termoplstico Se derriten y se solidifican todas la veces que sea necesaria Nylon

Termoestable No se pueden volver a derretir platiloka o resina

Los Polmeros tambin se pueden clasificar como:

Naturales : Madera y piel.
Sintticos: Polietileno, PVC, etc.

Cermicos: Son compuestos inorgnicos no metlicos, en su mayora xidos, aunque

tambin se emplean carburos, nitruros, boruros y siliciuros.

Generalmente los materiales en el estado slido pueden presentarse en estructuras

cristalinas (cristal), o en como materiales amorfos.

Cristal

Un cristal es una porcin homognea de materia con una estructura atmica ordenada y
definida y con forma externa limitada por superficies planas y uniformes
simtricamente dispuestas. Los cristales se producen cuando un lquido forma
lentamente un slido; esta formacin puede resultar de la congelacin de un lquido, el
depsito de materia disuelta o la condensacin directa de un gas en un slido. Los
ngulos entre las caras correspondientes de dos cristales de la misma sustancia son
siempre idnticos, con independencia del tamao o de la diferencia de forma superficial.

Amorfo

La mayor parte de los materiales slidos muestran una disposicin ordenada de tomos
y tienen estructuras cristalinas. Los slidos sin estructura cristalina, como el vidrio, se
denominan amorfos. Debido a su estructura, son ms parecidos a un lquido que a un
slido. Se conocen como lquidos superenfriados. En otras palabras los tomos estn en
estructuras desordenadas.

2.2. Estructura de los metales

Los tomos de un metal asumen posiciones casi fijas relativas entre ellos en el estado
slido. Al agruparse los tomos, podemos considerar que forman una red tridimensional
llamada red espacial, obtenida al unir todos los tomos entre s mediante rectas
imaginarias.

En los metales los tomos se ordenan en estructuras cristalinas.

Y un cristal de metal es constituido por ciertas celdas unidas estas celdas poseen la
misma simetra qu el cristal o viceversa. Y se conocen como celdas unidad.
Existen 14 tipos de redes espaciales dentro de los cuales se encuentran 7 sistemas
cristalinos.

Los 7 sistemas son:

1. Tricilindrico
2. Monocilindrico.
3. Ortorrmbico
4. Rombodrico.
5. Hexagonal.
6. Tetragonal
7. Cbico.

Cbica Simple Cbica Centrada en las Cbica Centrada en el

caras cuerpo

POLIMORFISMO ALOTROPIA:

Alotropa es una propiedad que tiene un material de tener varias estructuras cristalinas
en estado slido.

El carbono, por ejemplo, presenta alotropa en las formas de grafito, diamante y

fullereno (su nombre completo es Buckminsterfullereno).
Debido a la distinta configuracin en la estructura de sus tomos, las formas alotrpicas
de un elemento presentan diferentes valores en sus propiedades fsicas, como el color,
brillo, densidad, dureza, olor y conductividad elctrica y trmica.

Ejemplo: El carbono tiene tres formas alotrpicas.

1.- Grafito

2.- Diamantes
3.- Forma Burkyfullerenos.

2.3. Formacin de grano

Cuando un metal solidifica, los tomos se acomodan a si mismos geomtricamente. La

formacin inicial de celdas unidad produce un pequea malla llamada ncleo, el ncleo
comienza a crecer en forma ordenada e una direccin, el crecimiento termina hasta que
se encuentra otro ncleo creciendo en otra direccin.

Metal fundido que Cuando chocan ncleos creciendo se

comienza a solidificarse produce una frontera de grano

Esto es un ncleo

DESPUS YA SOLIDIFICADO SE VE

Estos son
los granos

Los granos son monocristales, igual que los cubitos de la pirita.

Forma de los granos tambin determina las propiedades del metal. Todos los metales
tienen granos.

Los polmeros tienen granos?

Si tienen pero se llaman esferulitas.
como son los cristales de los polmeros?

Este es un cristal en los

polmero

Muchas veces esos

cristales se ordenan as

Estas es una
esferulita

2.4. Solidificacin de metales y aleaciones

2.5. Definicin de propiedades de los metales

2.5.1. Ductilidad

2.5.2. Maleabilidad

2.5.3. Tenacidad

2.5.4. Dureza
2.5.5. Resistencia a la tensin

a) Ductilidad.- Es una propiedad que permite a un material ser doblado estirado ,

ensanchado, permanentemente, sin que este llegue a la ruptura. sea que se deforme
plsticamente.
Ejemplo: El aluminio es mas dctil que el vidrio.

b) Dureza.- Se define como la resistencia a ser penetrado por otro cuerpo mas duro.
Ejemplo: El material ms duro es el diamante y es segundo es la Zirconia cbica.

c) Maleabilidad.- Es la capacidad que tiene los materiales de ser deformados

plsticamente sin llegar a ruptura, pero estas es a compresin.
Ejemplo: Este termino se usa mucho en las laminacin debido a que se presentan
deformaciones plsticas a compresin.

d) Tenacidad.- llamada tambin resistencia al impacto. Es la capacidad de un material

para resistir la ruptura ocasionada por un impacto.
Ejemplo : el acero es mas tenaz que el vidrio.

e) Resistencia a la tensin.- Es la magnitud total del esfuerzo que se produce por la

carga que puede soportar una probeta antes de romperse.

2.6. Pruebas mecnicas de los materiales

2.6.1. Prueba de tensin

2.6.2. Prueba de dureza

La dureza se define ingenierilmente como la resistencia a la penetracin.

Las pruebas de dureza comunes se basan en la aplicacin lenta de una carga fija a un
indentador que se abre paso sobre la superficie lisa de la muestra. Una vez que se quita
la carga, se mide el rea o bien la profundidad de la penetracin, lo cual indica la
resistencia a la carga.
Prueba de Brinell
La prueba de Brinell se basa en cargas mecnicas o hidrulicas hasta de 3,000 kg, que
actan a travs de una bola de 10 mm de acero endurecido o de carburo.

En la prctica, el BHN se lee directamente en una tabla en la que se enumeran valores

diferentes de d para varios valores de F.

Prueba de Rockwell

Las pruebas de Rockwell dependen de la medicin de la profundidad diferencial de una

deformacin permanente, entre los penetradores se incluyen diamantes de forma cnica.
Si se quieren obtener los resultados ptimos, en las superficies no planas, la prueba de
Rockwell da mejores resultados que la de Brinell.

Prueba de dureza de Vickers

Prueba de dureza de Vickers se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de

pirmide de base cuadrada invertida. Se aplican cargas ligeras por medio de un sistema
de pesas y palancas. La impresin de la prueba de Vickers se mide utilizando un
microscopio y es tan pequea que se la puede considerar como una medicin
semimicroscpica de dureza.

2.6.3. Prueba de impacto

2.6.4. Prueba de altas temperaturas

2.6.5. Prueba de fatiga

2.6.6. Prueba de tenacidad por fractura

PRUEBAS MECANICAS DE LOS MATERIALES

a) Prueba de tensin y compresin.

b) Prueba de dureza.
c) Prueba de impacto.
d) Prueba a altas temperaturas.
e) Prueba de fatiga.

a).- Tensin y compresin .- Para esta prueba se utiliza a la maquina universal de

pruebas .
Hay dos tipos de maquinas:

Hidrulicas : se usan para materiales muy resistentes. Capacidad de 130 KN en

adelante.
Electromecnicas: Se usan para polmeros y metales suaves. < 130 KN.

W = ma = 13000/9 = 13.365 Kg.

Hidrulicas:
Cabezal fija
 Probeta

Mordaza

Cabezal mvil

Unida
d de
poten-
cia

Flujo de aceite
Electromecnicas
Cabezal mvil
 Tornillos

Cabezal Fijo

Motor Elctrico

Engranes

b).- Pruebas de Dureza

Rockwel - La punta es una esfera Baln (polmeros a metales).

Brinell - La punta tiene forma de Diamante, se utiliza para metales duros.
Vicker - Tambin la puntas es en forma de diamante pero mas pequeos y se
utiliza para metales muy duros.

c) .- Pruebas de impacto
Determina la tenacidad

Pndulo

Probeta

d).- Pruebas de altas temperaturas

Probeta Controlados lgico programable

PC
Q Termopares

Para los polmeros la maquina se llama DSC (Calorimetra diferencial de barrido)

Polmero En esta no se pone nada

Cubetita

PC

Q Q

Prueba de Fatiga

Probeta

NOTA IMPORTANTE: Es a tensin

Resultados que se obtienen en las pruebas graficas esfuerzo Deformacin.

Esfuerzo Punto de Cedencia Lnea de deformacin plstica

Deformacin Ruptura
rea Tenacidad rea = Ductubilidad

Lnea de Deformacin Elstica

VIDRIO
 GOMA
ACERO

TENSIN COMPRESION

MISMO
MATERIAL

Tenacidad Ductuvilidad Tenacidad Maleabilidad

26 DE FEBRERO.

PROCESOS DE MANOFACTURA:

1. Procesos de plsticos
2. Procesos de cermicos
3. Superaleaciones
4. Manufactura de semiconductores --- Exposicin 6 de mayo
 CAPITULO 3. PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES

3.l. Clasificacin e introduccin a los procesos de soldadura.

La soldadura es un procesos de ensamble de metales en el que la coalescencia se obtiene

por calor y/o Presin. Tambin se puede definir como una liga metalrgica efectuada
por la atraccin de los tomos.

Antes de que estos tomos se puedan unir se debe eliminar los vapores y xidos de la
superficie de las piezas metlicas a unir.

Para esto se utiliza Fundentes que son antioxidantes o bien sustancias absorbe los
xidos y fabrican una capa protectora llamada escoria

Fundente

Fundente, en metalurgia, sustancia que se emplea para eliminar xidos y otras

sustancias no deseadas o impedir su formacin durante la soldadura. Los fundentes
tambin se emplean en el refinado de metales, y van desde la slice (cida) hasta la cal
(bsica) pasando por el brax (neutro). Tambin incluyen las colofonias y diversos
corrosivos. La eleccin del fundente a utilizar depender de los materiales implicados
en cada caso.

Todas las soldaduras utilizan fundentes.

Dos Clasificaciones:

1.- Soldadura Fuerte: Cuando en la soldadura se utiliza temperaturas superiores a 450 C

3.- Soldaduras Blandas: Cuando la temperatura es menor o igual a 450C

Ejemplo:

Soldadura Con Estao Soldadura Blanda.

Casi todos los metales de aporte en la soldadura son aleaciones Eutecticas

Ejemplo El material aporte

La soldadura de estao
Es una aleacin eutectica
70% Sn estao Punto de fusin 275 C
30% Pb plomo. Punto de fusin 332 C 183 C

Fundente
332 C
Punto Eutectico
Liquido
 273C

Slido
70 % Sn
30% Pb
Sn 100 % 0 % Sn
0 % Pb 100% Pb

Eutctico : es la composicin el cual se pasa de su estado a lquidos directamente

Las aleaciones tienen normalmente puntos de fusin ms bajos que los componentes
puros. Una mezcla con un punto de fusin inferior al de otra mezcla cualquiera de los
mismos componentes se llama mezcla eutctica. El eutectoide, o fase slida anloga del
eutctico, suele tener mejores caractersticas fsicas que las aleaciones de proporciones
diferentes.

La soldadura se desarrolla de diversos maneras

Los proceso de soldadura fuerte son :

I.- Soldadura por Forja

A.- Manual
B.- Maquina
o Por laminado
o Con Matriz

II.- Soldadura Con Gas

A.- Aire Acetileno
B.- Oxiacetileno
C.- Oxihidrogeno
D.- Oxigeno gas butano.
III.-Soldadura por resistencia Elctrica
A.-Por Puntos
B.-De Proyeccin.
C.-Costura.
D.-De Percusin.

IV.- Soldadura por arco elctrico.

A.- Electrodo de carbn
* Protegido
* No protegido
B.- Electrodo metlico
*No protegido
*Protegido
V.- Haz de electrones .

VI.- Lser.

VII.- Por vaciado.

VIII.- Soldadura en Fro
A.-Bajo presin
B.-Por ultra sonido.

IX.-Por Explosin.
Soldadura por forja: fue el primer proceso utilizado para unir piezas metlicas, y por
siglos el nico. Consiste en calentar el metal en una forja hasta una condicin plstica,
uniendo despus con presin.

En el pasado se utilizaba fraguas de carbn, actualmente son hornos de gas y en algunos

casos hornos elctricos, antes de que se efectuara la soldadura se forman las piezas a la
figura correcta de manera que, cuando suelden se unan primeramente en el centro.

Se han preparados muchos fundentes para esta soldadura, pero el mejor es el borax en
combinacin con sal de amoniaco.

Para soldar las piezas se tiene que unir. Los tipos de uniones son :

A TOPE
DE
ESQUINA

TRASLAPE

DE TE
 DE TAPON

3.2. Soldadura por resistencia elctrica

En este proceso se hace pasar una corriente elctrica por los metales a unir, lo que causa
un calentamiento local, y por aplicacin de presin se completa la soldadura.

Este tipo de soldadura, no funde los materiales, solo los transforma a su limite plstico.

El punto donde los metales es ah donde se concentra toda la energa elctrica, que se
transforma en calor, mediante el efecto Joule.

El efecto Joule es:

Q = KI2Rt

Q = Calor producido en la unin

I = Corriente elctrica en Amperes
R = Resistencia Elctrica.
K = Constante de conversin que convierte Joule a Caloras.
t = Tiempo en segundos.

Para buenas soldaduras las tres variables: I,R,T deben considerarse cuidadosamente y
determinarse con factores como el espesor del material, tipo y tamao de los electrodos.

3.2.1. Por puntos

La soldadura por resistencia se subdividen en: soldaduras por puntos. Aqu se sujetan
dos o mas laminas entre electrodos metlicos, de cobre.

En esta soldadura hay un ciclo que se debe cumplir este periodo generalmente de 3 a 30
ciclos, se conoce como tiempo de soldadura .

Tiempo de presin : Cuando se desconecta la corriente elctrica sigue el tiempo de

sujecin durante el cual el metal se recupera de su resistencia mecnica.
Finalmente se quita la presin y se retira la pieza que se llama tiempo de salida.

Estacionarias de un solo punto

Las maquinas se fabrican Porttiles de un solo punto

De multipuntos (estacionarias o porttiles)

Tiempo de presin
Pasos o tiempos Tiempo de soldadura
Principales Tiempo de sujecin
Tiempo se salida

Sistema manual o mecnico

Sistema de presin Sistema neumtico

Sistema hidrulico.

Precauciones principales

1.- Que las placas a soldar estn libres de impurezas o sustancias extraas (xidos,
pinturas, grasas, etc.)

2.- Que las placas a soldar sean del mismo espesor y del mismo material.

3.- Mantenimiento de los electrodos.

4.- Refrigeracin de electrodos .

5.- Espesor mxima a soldar o 13 mm.

Se adopta principalmente para grandes cantidades de produccin de piezas que pueden

traspasarse.

Uno de los principales usuarios de la soldadura de puntos es la industria del automvil.

La empresa General Motors utiliza aproximadamente 16000 robots para trabajos de
soldadura por puntos.

SOLDADURAS DE PROYECCIN (O RELIEVE)

Es un proceso similar a la soldadura para puntos, pero en esta soldadura se produce en

punto localizados en la pieza de trabajo mantenidos bajo presin entre los electrodos
adecuados.
Las placas a soldar pasan primero a una punzanadora, que efecta pequeas
proyecciones o botones en una de las laminas.
 La proyeccin no debe exceder
del 60% de espesor de la
lamina

Placas

Electrodos

Placas con
proyecciones

pueden ser lneas

Placas con
proyecciones

No mas del 60 % de espesor

Placas

3.2.2. Por costura

3.3. Soldadura por arco elctrico

La soldadura de arco es un proceso en el que la coalescencia se obtiene por el calor,

resultado de un arco elctrico, que se produce por el voltaje entre la pieza de trabajo y
un electrodo.
El electrodo o metal de aporte se calienta hacia el estado liquido y se deposita en la
junta, a unir.
El contacto se hace primero entre el electrodo y el material para crear un circuito
elctrico y luego separados los conductores se forma un arco que alcanza temperaturas
de hasta 5500 C .

3.3.1. Principio

Es un proceso de soldadura con arco elctrico que usa un electrodo consumible y

consiste de una varilla de metal de aporte recubierta con materiales qumicos que
proporcionan un fundente y proteccin.
Este proceso se llama tambin soldadura de varilla. El metal de aporte debe ser
compatible con el metal que se va a soldar.

3.3.2. Factores principales de la soldadura

Para proteger la soldadura, todos los procesos con arco elctrico estn previstos con
algn medio para proteger el arco del aire. Esto se logra cubriendo la punta del
electrodo, el arco elctrico y el pozo de la soldadura fundida, con gas, fundente o
ambos. Los gases de proteccin son: el argn, el helio que son inertes.
El fundente es una sustancia que se usa para evitar la formacin de xidos, lo disuelve y
facilita su fcil remocin. Durante la soldadura, el fundente se derrite y se convierte en
escoria lquida que cubre la operacin y protege la soldadura. La escoria se endurece a
medida que se enfra, y se remueve con cepillo o cincel.
Tambin el fundente proporciona una atmsfera protectora, estabiliza el arco elctrico y
reduce las salpicaduras
3.3.3. Corriente elctrica para la soldadura

Puede usarse corriente Alterna CA o corriente continua CC.

Diferencias entre CA y CC.

CA este tipo de corriente es en la que los electrones fluyen en una direccin y luego
invierten su movimiento en trminos regulares de ciclo de 1/60 segundos
Si graficas CA Corriente I contra tiempo.

La polaridad directa se recomienda.

El electrodo con revestimiento grueso son por mucho los ms importantes y usados en
soldadura comercial. El revestimiento grueso es una capa gruesa de fundente, que
adems de eliminar xidos, crea una atmsfera. Protectora de gas que a su vez este
revestimiento produce escoria, que protege la soldadura de oxidacin durante el
enfriamiento.

CCPI = Corriente Continua de Polaridad Inversa.

CCPD = Corriente Continua de Polaridad Directa.

3.3.4. Electrodos protegidos

Existen 3 tipos de electrodos metlicos (varilla) :

1.- Desnudos.
2.- Con fundente
3.- Con revestimiento.
Nota: los electrodos desnudos, tiene su uso limitado para soldaduras de hierro
dulce y acero suave.
NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

Se especifican cuatro o cinco dgitos con la letra E al comienzo, detallados a

continuacin:

a Prefijo E de electrodo para acero dulce

b Resistencia a la traccin mnima del depsito en miles de libras por pulgada
cuadrada (Lbs/pulg2)
c Posicin de soldar.
1- TODA POSICIN
2- PLANA HORIZONTAL

d Tipo de revestimiento, Corriente elctrica y Polaridad a usar segn la

tabla:

CC : Corriente contnua
CA : Corriente alterna
PD : Polaridad Directa (Electrodo negativo)
PI : Polaridad invertida (Electrodo positivo)

EJEMPLO:
Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)
E- Electrodo para acero dulce
60- 60.000 Lbs/pul2 de resistencia a la traccin
1 Para soldar en toda posicin
1 Revestimiento Celulsico Potsico para corriente alterna y corriente continua
polaridad invertida

3.3.5. Fuentes de corriente para soldadura

Las mquinas de C.A. se construyen de 6 tipos diferentes de 150, 200, 500, 750 y 1000
amperes

Si requieres soldaduras con corriente arriba de 300 A, se recomienda usar maquinas de

CA.

Las maquinas de CA consisten simplemente en un transformador esttico que reduce el

voltaje y aumenta la corriente

La maquinas de CC solo difieren en que tienen un puente rectificador.

Comparaciones entre maquinas C.A. y maquinas C.D.

Las soldaduras con C.C. permiten una amplia seleccin de electrodos y mayor gama de
corrientes aunque menores a 300 Amp. Y la principal ventaja es la estabilidad de arco
electrico.
Se suelen usar para soldaduras incomodas, laminas, tubos, para soldar recubrimientos
duros y para soldar acero inoxidable.

La soldadura de C.A. produce menos salpicaduras, consume menos corriente, requiere

menos mantenimiento, y es ideal para soldaduras hacia debajo de las placas gruesas con
electrodos grandes.
Por supuesto una maquina que tenga ambas opciones presenta ventajas.

Tipo de juntas soldadas

A) Junta a Tope
B) De forma V
C) Doble V (placas gruesas)
D) Forma U (fundicin gruesa)
E) Junta con Rebordes (metal delgado)
F) Junta a Tope con Sobrejunta
G) Junta en Traslape (con cordn doble o simple)
H) Junta Traslapada con Empalme en Bayoneta (soldadura doble)
I) Junta en Forma de T (cordones)
J) Soldadura en Esquina (para placas delgadas)
K) Juntas Angulares (metal delgado)
L) Junta Taponada o Remachada
3.3.6. Proceso GTAW (TIG)

La soldadura GTAW (gas tugsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert
gas) es tambin conocida como soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa un
electrodo no consumible de tungsteno slido, el electrodo, el arco y el rea al rededor de
la soldadura fundida son protegidas de la atmsfera por un escudo de gas inerte, si algn
metal de aporte es necesario es agregado a la soldadura desde el frente del borde de la
soldadura que se va formando.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propsito de soldar
metales anticorrosivos y otros metales difciles de soldar
En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmsfera por un
gas inerte que es alimentado a travs de la antorcha, Argn y Helio pueden ser usados,
el Argn es mayormente utilizado por su gran versatilidad en la aplicacin de gran
variedad de metales.
Dado que la atmsfera esta aislada 100% de el rea de soldadura y un control
muy fino y preciso de la aplicacin de calor, las soldaduras TIG, son mas fuertes, mas
dctiles y mas resistentes a la corrosin que las soldaduras hechas con el proceso
ordinario de arco manual (electrodo cubierto). Adems de el hecho de que no se
necesita ningn fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de
diferentes procedimientos de unin de metales.
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC , sin embargo, algunas
caractersticas sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente
mejor adaptable para ciertas aplicaciones especificas.
Las siguientes son unas referencias tiles al momento de efectuar los ajustes
iniciales de los sistemas aplicados.

Guia para determinar el tipo de corriente

 AC* DCSP DCRP
Diametro del electrodo Usando Tungsteno
en Pulgadas Usando Tungsteno Thoriado o Usando Tungsteno Puro,Thoriado,
Puro Electrodos o "Rare Earth"
"Rare Earth" **
.020 5 15 8 - 20 8 20 ---
.040 10 60 15 80 15 80 ---
1/16 50 100 70 150 70 150 10 20
3/32 100 160 140 235 150 250 15 30
1/8 150 210 225 325 250 400 25 40
5/32 200 275 300 425 400 500 40 55
3/16 250 350 400 525 50 800 55 80
325 475 500 700 800 1000 80 125
* Los valores maximos mostrados han sido determinados usando un transformador de onda
desbalanceada, si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos valores 30% o use el
proximo diametro de electrodo mas grueso. Esto es necesario dado el alto calor que aplica al electrodo una
onda balanceada.
** Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de corriente.

Guia para determinar la corriente aplicada

Corriente Alterna* Corriente Directa
Material Con estabilizacion de alta Con Polaridad Con Polaridad
frecuencia Negativa Positiva
Magnesio hasta 1/8" de espesor 1 NR 2
Magnesio sobre 3/16" de espesor 1 NR NR
Magnesio Colado 1 NR 2
Aluminio hasta 3/32" de espesor 1 NR 2
Aluminio sobre 3/32" de espesor 1 NR NR
Aluminio Colado 1 NR NR
Acero Inoxidable 2 1 NR
Aleaciones de Laton Bronze 2 1 NR
Cobre Silicon NR 1 NR
Plata 2 1 NR
Aleaciones Hastelloy 2 1 NR
Revestimientos de Plata 1 NR NR
Endurecimientos 1 1 NR
Hierro Colado 2 1 NR
Acero bajo Carbon, 0.015 a 0.030 in 2** 1 NR
Acero bajo Carbon, 0.030 a 0.125 in. NR 1 NR
Acero alto Carbon, 0.015 a 0.030 in. 2 1 NR
Acero alto Carbon, 0.030 in. o mas 2 1 NR
Cobre desoxidado*** NR 1 NR
Titanio NR 1 NR
1. Exelente Operacion
2. Buena Operacion
N.R. No recomendado

* Donde AC es recomendado como segunda opcion, use serca de 25% corriente mas alta de lo
recomendado para DCSP
** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos texturas muy complejas
*** Use Fundente para soldadura de flama o fundente de Silicon Bronze para 1/4 in. o ms grueso

3.3.7. Proceso GMAW (MIG)

3.3.8. Soldadura con arco elctrico sumergido

3.4. Soldadura por gas

Soldadura con gas

Este tipo de soldadura, incluye todos los procesos en que se emplean gases en
combinacin para obtener una flama caliente, los mas comunes son la combinacin de
acetileno-oxigeno, gas natural-oxigeno.

Soldaduras con oxiacetileno

La soldadura de oxiacetileno se produce por el calentamiento de una llama resultado de
la combustin del oxigeno y el acetileno, pueden ser con o si material de aporte.

En la mayora de los casos, la junta se calienta hasta un estado de fusin y por regla
general no se usa presin.

El oxigeno se produce por electrolisis del agua, una alta corriente elctrica separa
H2O H2 + O. Pero la mayor parte del oxigeno comercial se obtiene del aire, primero
se licua el aire, sometindolo a bajas temperaturas y grandes presiones. Al tener ya el
aire como lquidos, la diferentes densidades de oxigeno y nitrgeno los hace separar.
Se almena en tanques de acero a presin de 149 Kgr/cm2

El acetileno C2 H2 se obtiene al verter agua a piedras de carburo de calcio, las burbujas

de gas se suben a travs de agua y el resto del carburo de calcio se convierte en cal
apagada.
La reaccin es:

CaC2 + 2 H2 O Ca(OH)2 + C2 H2

Carburo 2 moles de Cal apagada Acetileno

de Calcio Agua calcopirita

Proceso para deshidratar la cal apagada

Ca(OH)2 CaO + H2 O

Q
Esta es la cal que se vende (cal viva)

El Carburo de calcio, es un material que se forma fundiendo piedra caliza con carbn de
coque (carbn mineral) debido a que este gas no puede almacenarse con seguridad a
presiones mayores a 1Kg./cm2, se almacenan en combinacin con acetona (que tiene la
capacidad de reducir el volumen del acetileno hasta 25 veces su volumen original).
Adems con seguridad extras los tanques que almacenan acetileno tienen un relleno
poroso de cemento y asbesto desmenuzado, estos cilindros contienen alrededor de 10 m3
de gas acetileno a presiones de hasta 18 Kg/cm3 .

Los dibujos de los tanques.

Relleno
poroso

El tanque del oxigeno

El tanque de Acetileno es es mas alto que el del
normalmente rojo gas y es de color verde

El tanque de acetileno est diseado para funcionar en posicin vertical nunca lo volte
la boquilla del soplete se muestra a continuacin.
Magera Acetilen
roja o
Flama

Manguer oxigeno
a verde

La presin del gas se controla por medio de vlvulas reductoras y el ajuste final se hace
en el soplete. La regulacin en la proporcin de los gases es de suma importancia y a
que se obtiene tres diferentes tipos de flama.
Flama:

Reductora o Carburizante
 Neutra o Universal
Oxidante.

De las tres flama la neutra es la que tiene mayor aplicacin

FLAMA NEUTRA:

Para obtener la flama neutra necesitas una relacin de 1:1 de oxigeno-acetileno.

El cono luminoso es de color blanco brillantes.
El cono envolvente es de color azulado y resulta de la combustin de hidrgeno.

Este tipo de flama se puede usar para soldar cualquier metal y para corte oxi-acetileno.

Si se agrega exceso de acetileno tienes una reductora con tres zonas bien definidas

Esta llama se usa para soldar metal monel (cobre + nquel) , Nquel; ciertos aceros de
aleacin y muchos metales no ferrosos, soldar joyera.
Si le agrega oxigeno en exceso obtienes una flama oxidante, se obtiene una flama
similar a la neutra, acepto que el cono luminoso es mas corto y la flama envolvente es
de color naranja.

Esta flama se utiliza para soldar latn y bronce, ventajas de la soldadura oxiacetileno.
El equipo es barato
El equipo es porttil y puede usarse en el campo o en la planta
Con la flama y tcnica adecuada puede soldarse cualquier metal, en cualquier
unin
El equipo tambin puede usarse para cortar.

3.4.1. Soldadura oxiacetilnica

3.5. Soldadura blanda y soldadura fuerte

3.6. Corte por electricidad y por gas

3.6.1. Principio de corte por gas

El corte con soplete se ha desarrollado como un proceso de corte muy importante. El

soplete para corte difiere del soldadura de la siguiente manera.

En esta tcnica lo que verdaderamente corta es el vivo oxigeno mismo; El metal

primero se calienta al rojo vivo (condicin plstica) despus se presiona una palanca
que deja salir, el oxigeno oxida instantneamente el metal y lo corta.

3.6.2. Aplicaciones del corte a la flama

3.6.3. Corte con arco elctrico

SINTERIZADO.

Metalurgia de polvos es un sinterizado pero con metales generalmente en seco y fri.

CAPITULO 4. MTODOS DE COLADO

TIPOS DE HORNOS

a).- Hornos elctricos

b).- Hornos de gas
c).- Hornos de carbn.

a).-Hornos elctricos:
Utilizan una corriente elctrica cercana al milln de aperes los metales o chatarra a
derretir produce el corte elctrico y se derriten instantneamente.

b).- Horno de gas:

utilizan la combustin de gas natural (metano) es el horno mas ampliamente utilizado.

c).- Hornos de Carbn: Utiliza carbn mineral combustible es el mas barato y

actualmente es uno de los mas importantes.

Cubilotes:- son el medio de transporte del metal fundido.

4.1. Colado en arena

4.1.1. Tipos de arena

4.1.2. Propiedades y pruebas de las arenas

4.1.3. Modelo, tipos, tolerancias y materiales utilizados para su construccin

4.2. Colado en moldes metlicos

4.2.1. Molde permanente por gravedad

4.2.2. A baja presin

4.2.3. Colado en dado (Matriz)

4.3. Colado centrfugo

CAPITULO 5. TRATAMIENTOS TRMICOS

5.1. Principios del tratamiento trmico

Un tratamiento trmico consiste en 3 pasos principales

1. Calentamiento.- debe ser lento y uniforme en toda la pieza en los aceros a

carbn la temperatura de calentamiento se obtiene del diagrama de fases, en
Aceros aliados y superaleaciones tienes que preguntar al fabricante.
2. Tiempo de permanencia para asegurarse que la pieza est a una temperatura
uniforme debe permanecer cierto tiempo dentro del horno.
3. En los aceros existe una regla, la regla es para cada pulgada es una hora dentro
del horno 1 sin una hora dentro del horno.

Enfriamiento.- este completa el ciclo de un tratamiento trmico, por regla Gral. En

aceros aliados el enfriamiento es en aceite y en aceros al carbn en agua.

Otros medios de enfriamiento.

Salmuera (aguas de mar agua salada)

Agua
Aire
Sales de cloruro de sodio, etc.
5.2. Tratamiento trmico de los aceros

5.2.1. Diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro

5.2.2. Endurecimiento o temple

Templado.- Cosiste en calentar la pieza 27 C por arriba de la regin critica inferior

seguida de un enfriamiento rpido.

Objetivo de templar : Endurecer

Cmo lo hacen?
R = generndose esfuerzos internos.

Los tomos se empiezan a mover y al enfriarse las estructuras quedan as:

5.2.3. Revenido

Revenido- este tratamiento solo se aplica al acero consiste en calentar la pieza por
debajo de la regin critica inferior, seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad, si
lo calientas de a 100 a 150 C solamente alivia esfuerzos internos, de 150 C en
adelante la marquensita cambia a marquensita revenida y su dureza disminuye
dramticamente.

Ejemplo :

Tienes un tornillo que tiene una dureza de 17 RC pero necesitas una dureza de 50 RC le
aplicas un temple y aumenta su dureza hasta 63 RC

Entonces necesitas hacer un revenido.

Objetivo del revenido:

aliviar esfuerzos internos

aumentar la tenacidad.

5.2.4. Recocido

Recocido.- consiste en calentar la pieza 27 C sobre la region critica inferior, seguido

de un enfriamiento lento, por lo regular dentro del mismo horno.

Objetivo: Aumentar la ductubilidad y maleabilidad

Como logran esto? : aliviando esfuerzos internos, eliminando los gases atrapados
durante el colado , logran una mejor estructura para el laminado y en consecuencia
mejora la maquiniabilidad.

5.2.5. Normalizado

Normalizado.- consiste en calentar la pieza de acero 55 C por arriba de la region

critica superior seguida de un enfriamiento con aire a temperatura ambiente. (solo se
aplica al acero)

Objetivo :

Afinar el grano
Homogenizar la estructura
Aumentar la maquinabilidad

El acero tiene dos puntos autnticos .

5.3. Tratamiento de endurecimiento superficial del acero

TRATAMIENTOS TERMICOS QUMICOS DE ENDURECIMIENTO

SUPERFICIAL

Cementado
Cianurado
Nitruracin
Este tipo de tratamientos se usan cuando requieres piezas que tengan la superficie dura,
resistencia al desgaste y adems que mantengan un centro tenaz relativamente blando.

5.3.1. Endurecimiento por induccin

5.3.2. Endurecimiento por flama

5.3.3. Carburizado y templado (cementado)

Este tratamiento se da a piezas que tengan 0.2 % de C, o menos a una temperatura de

austenizacion de 925 C en presencia de una atmsfera carburizante (carbn barico)
carbn coque carbn vegetal por lo menos 1hr. Debe estar en el horno y entre mayor
sea el tiempo mayor ser la penetracin del carbono por medio de difusin.. por este
proceso se obtiene hasta 1.2 % de carbono y en la superficie .
5.3.4. Cianurado

Combina la absorcin de carbono y nitrgeno para obtener dureza en la superficie. El

proceso consiste en sumer4gir la pieza en sales de cianuro de sodio a Temp.. de 820 C
por lo menos 1 hr. Despus de extrae y si requiere se puede templar. Se pueden obtener
profundidades de0.1 y 0.4 mm.
El cianuro se utiliza cuando las piezas son pequeas.

5.3.5. Nitrurado

En este proceso las piezas e meten en un horno cerrado donde se pasa gas amoniaco a
una Temp. De 525 C debido a esa temperatura se separa el nitrgeno e hidrgeno
penetrando en la superficie del acero formando nitruros de hierro que alcanzan durezas
superiores a 70 RC.

Endurecimiento por deformacin plstica cuando un metal es deformado plsticamente

este presenta una cierta endurecimiento debido a los cambio de su micro estructura.

CAPITULO 6. TRABAJO MECNICO EN CALIENTE Y EN FRO DE LOS

METALES

6.1. Definicin de trabajo en mecnico y distincin entre trabajo en caliente y

trabajo en fro

6.2. Caractersticas del trabajo en caliente y trabajo en fro

TRABAJO EN FRIO :

Todos los metales son cristalinos por naturaleza y estn hechos de granos deformes
irregulares estos puede verse claramente con un estudio metalografico.
Cuando un material se trabaja en fri los cambios resultantes en la forma del material
los trae consigo marcado en la estructura del grano. Los cambios estructurales que
ocurren son :

1. Fragmentacin de grano
2. Movimiento de los tomos.
3. Distorsin de la malla .

Se requiere mucho mayores presiones para trabajo en fri que para trabajo en caliente.
Conforme con la deformacin de grano aumenta se opone mayor resistencia, resultando
un aumento en el esfuerzo y en la dureza del metal.
Ventajas del trabajo en fri

No presenta oxidacin durante el proceso

Puede producir tiras y laminas muy delgadas (hojalata)
Produce una superficie pulida y la resistencia dureza aumenta

Desventajas:

Requiere altas presiones y equipo pesado

Requiere de metales relativamente dctiles.

Trabajo en Caliente.

Se utiliza cuando se requiere granos refinados o cuando el material es muy duro.

La principal diferencia entre trabajo en fro y en caliente radica en su temperatura de

operacin.

Trabajo en Caliente requiere temperatura mayores a la temperatura de cristalizacin

Trabajo de cristalizacin =Temp.. critica inferior sea tiene que estar el metal en su
condicin plstica.

Trabajo en fro, temperatura menores de cristalizacin (usualmente se trabaja a Temp.

Ambiente).

El trabajo en caliente requiere menos energa las ventajas son :

1.- Elimina la porosidad del metal

2.- si el metal tiene impurezas esta son distribuidas o destrozadas.
3.- los granos son refinados.
4.- Se mejora la ductibilidad y la resistencia al impacto(tenacidad).
5.- Produce granos homogneo y requiere menos energa.

Desventajas :
1.- Debido a la alta temperatura existe oxidacin
2.- La oxidacin produce escamas por lo cual no se puede obtener tolerancias precisas.
3.- Los costos de mantenimiento de equipo son altos

principales mtodos del trabajo en caliente

a).Laminado
b) Forja
De hierro
Con martinete
Estruccion o extrusccion
Embutido
Rechazado en caliente
Estampado
Manufactura de tubos
Utiliza tambin, lupias tachones como materias primas
Efectos de laminado en caliente

Aunque aqu se presenta un problema de fatiga trmica con los rodillos en algunos
casos los roidillos se fabrican con vidrio recientemente se desarroll un proceso de
colada continuo para laminacin en caliente ( patente Hylsa).

6.3. Proceso de rolado o laminado

Laminado en Fro:

Por lo general se laminan en fro laminas ya antes laminadas en caliente, para obtener
mayor acabados superficial.
Materia prima para laminado:
Las fabricas mineras en fundiciones producen lingotes que despus son
laminados en forma intermedias llamadas tochos lupias planchones que
son la materia prima para las fabricas laminadoras.

Tochos es el mas pequeo son placas de 40 mm de espesor

Lupias placa con espesor de 150 mm.
Planchones placas con espesor de 250 mm.

6.4. Estirado en fro

6.5. Manufactura de tubos

Fabricacin de tubos :
Un proceso de fabricacin de tubos en caliente es el proceso de campana soldadora , en
este proceso se utiliza una cinta de material que se hace pasar por una campana
soldadora que est a alta temperatura el metal llega a su condicin plstica y dentro de
la campana se unen las aristas provocando as su unin. Antes de entrar a la campana la
cinta se dobla en forma de U.

6.6. Forja

Forja de Herrero:

Es el proceso de formado de metal mas antiguo, consiste en calentar el metal en una

forja .
Forja con Martinete:
Actualmente el proceso de forja lo efectan maquinas similares a troqueladoras gigantes
que golpean el metal APRA darle la forma, el metal se calienta en hornos de gas.

El rango de forjado de este proceso va desde unas cuantos kilogramos hasta varias
toneladas (100 ton.).

Estampado :

El estampado difiere de la forja con martinete ene que mas bien es una impresin entre
datos de cara abierta.

ambas operaciones se limitan a piezas pequeas

En esta operacin un flujo drstico de metal causado por los golpes repetidos de los
dados esto produce el formado de la pieza.
Las temperaturas aproximadas del forjado y estampado son para el Acero

Acero 1100 C 1250 C

Cobre y sus aleaciones 750 925 C
Magnesio 315 C
Aluminio 370 C 450 C

6.6.1. Forja en martinete

6.6.2. Forja en prensa

6.6.3. Forja en recalado

6.7. Extrusin

6.7.1. Extrusin en caliente y sus aplicaciones

Extrusin en Caliente
Cualquier metal en su condicin plstica puede ser extruido en una forma de seccin
transversal uniforme por medio de presin.

Principio: es similar a la accin de hacer salir pasta de dientes en un tubo. Algunos

metales como el cromo, estao y aluminio pueden extruirse en fro, mientras que otros
requieren de aplicacin de calor para volverlos plsticos o semislidos.

A mayora de las prensas son operada hidrulicamente. .

Nota: los tubos de cobre sin cortadura se producen con este proceso solo basta con
agregar un mandril o punzn.

6.7.2. Extrusin en fro y sus aplicaciones

6.8. Rechazado

Rechazado de Metal

Es un proceso de formado de metal delgado presionndolo contra una forma mientras

gira, se limita a artculos simtricos o de secciones transversal circular.

La maquina es similar a un torno

6.9. Embutido

Embutido:

Se produce el embutido empujando un dado o forma contra una placa sobre un dado
inferior.

Ventajas:
pueden producir varias cavidades idnticas econmicamente

6.10. Cizallado

6.11. Doblado
6.11.1. Doblado con punzn

6.11.2. Formado por roldo en fro

Acuado:

El acuado se realiza en lados que confinan el metal y restringen su flujo en la direccin

lateral produce configuraciones poco profundas sobre superficies planas tales como las
monedas, su uso se limita a aleaciones suaves.

Repujado:

Es similar al acuado pero en este caso el dado tiene un relieve y solamente el relieve es
que toca al material el mayor uso para el repujado se encuentra en la manufactura de
emblemas, medallones y placas de especificaciones.

Remachado y Estacado

Ambos procesos se usan para unir rpidamente partes. En el remachado un remache

slido se coloca a travs de los agujeros de dos placas y su extremo sufre un prensado
mediante un punzn.

Estacado:

O operacin similar en la que el metal de una de las partes se recalca sobre la otra de tal
manera que provoca un ensamble acostado, un punzn de estacado puede tener una o
mas similares .

Embutido:

Consiste en empujar un punzn operado hidrulicamente contra un cilindro caliente a

todo lo largo de la longitud del banco de embutido. Si se desea un tubo se recorta la
parte cerrada, si no la pieza resultante es un cilindro. Los cilindros de oxigeno son
fabricados con este proceso.

Se utiliza para tubos muy grandes 20cm o ms, cilindros como el oxigeno como el del
oxigeno.

CAPITULO 7. LIMPIEZA Y REVESTIMIENTO DE SUPERFICIES

7.1. Limpiadores

Limpieza y revestimiento
este tipo de proceso se utiliza como acabado final a piezas trabajadas en fro o en
caliente con fines estticos o para protegerlas de corrosin.

7.2. Mtodos de limpieza

7.3. Decapado y oxidado

7.4. Revestimiento de superficies

7.5. Revestimientos inorgnicos

7.6. Revestimientos orgnicos

Recubrimiento Orgnicos: muchos productos tiene una capa orgnica pigmentada

(pinturas) puede polmero ser naturales o sintticos, se clasifican como:

1.- Esmaltes : ( no confundirlos con los esmaltes vtreos)

los esmaltes son soluciones de un solvente se evapora el polmero se endurece por
oxidacin o por polimerizacin.

2.- Pintura de Agua

Son verdaderas dispersiones coloidales emulsiones de agua y poliemro

3.- Pintura en Polvo.

Es un termoplstico completamente molido en un polvo fino. Consistes en recubrir la

pieza con el termoplstico en polco y despus pasarlo a un horno, en el horno se derrite
el termoplstico y produce una capa de pintura a este proceso se le conoce como curado
(tambin puede fundirse con UV o microondas.

El proceso de pintura en polvo se optimiza usando un potencial elctrico a este proceso

se le conoce como pintura electroesttica .

7.7. Revestimientos metlicos

7.7.1. Plateado por inmersin en caliente

7.7.2. Electroplateado

Galvanizado

Consiste en sumergir las tiras dentro de un balo de Zinc (Zn) derretido (el Zinc tiene la
propiedad de resistir la oxidacin y corrosin adems presenta granos enormes, muchos
productos de lamina sobre todo carroceras automotrices son laminas galvanizadas.

Ventajas:
.- Protege de la corrosin y aumenta la dureza. Superficial .

Desventajas:
.- La industria automotriz saldan sus laminas por puntos y el recubrimiento en si de
desprende si el espesor no es uniforme
-A veces se produce un intermetalico frgil quebradizo. Que desprende el Zn.

Recubrimiento de Zinc-aluminio:

un recubrimiento de Zn-55Al provee mejor resistencia a la corrosin, pero la sup.

Presenta un acabado tipo lentejuela.

Rocio Trmico de partculas fundida

Consiste en rociar la pieza con polvo metlico fundido este choca contra la superficie,
se aplana y construye un recubrimiento laminar. El espesor del recubrimiento es de
hasta 3mm para aleaciones ferrosas, 5 mm para no ferrosas y .4 mm para cermicos. La
superficies debe ser spera antes de rociarla para esto se utiliza un chorro de arena que
produce porosidad en la superficie.

Electrodeposicin:

Es un proceso electroqumico mejor conocido como cromado. Mediante una corriente

elctrica se separa el cromo de una solucin de sulfato de cromo. El cromo libre se
dirige hacia el electrodo de carga positiva recubrindolo.

El cromado imparte gran dureza superficial y resistencia al desgaste. La capa de cromo

tiene aproximadamente 1.3 micrmetro de espesor y