Universidad Autonoma de Aguascalientes

Universidad Autonoma
de Aguascalientes

Centro de Ciencias de la Ingeniera

Ing. Robotica
6B

Sistema Rotatorio

Integrantes:
Jose Andres Lopez Ramos Profesor:
Mariana Alejandra Anguiano Espinoza Juan Antonio Zacaras Mena.
Francisco Javier Daz Hernandez
Eduardo Moreno Padilla

Sistemas de Control

23 de junio de 2017

Ing. Robotica 1 Sistemas de Control

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Indice
1. Resumen. 3

2. Introduccion. 3

3. Marco Teorico. 3

4. Desarrollo. 7
4.1. Resultados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5. Conclusiones. 14

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1. Resumen.
Mediante un sistema rotatorio se aplico control PID, lo cual permitio manipular las oscilaciones de error que
maneja el sistema de engranajes con el que cuenta la planta.

2. Introduccion.
Durante este proyecto se implemento un diseno de un sistema rotatorio que consta en controlar las oscilaciones
que se generan en una varilla flexible mediante la programacion y optimizacion de un motor de corriente directa.
Principalmente se busca efectuar una serie de calculos con ayuda del software MATLAB, el cual nos permitio
simular el comportamiento de la senal de salida ademas de la interpretacion del sobretiro que realiza el sistema.
La planta de este sistema cuenta con una tarjeta de adquisicion de datos que mediante la programacion de
un algoritmo permite desarrollar y controlar el movimiento de diversos elementos independientes que pueden
conectarse a este modelo.

3. Marco Teorico.
Motor de Corriente Continua
El motor de corriente continua es una maquina que convierte energa electrica en mecanica, provocando
un movimiento rotatorio, gracias a la accion de un campo magnetico.
Un motor de corriente continua se compone principalmente de dos partes. El estator da soporte mecanico
al aparato y contiene los polos de la maquina, que pueden ser o bien devanado de hilo de cobre sobre un
nucleo de hierro, o imanes permanentes. El rotor es generalmente de forma cilndrica, tambien devanado
y con nucleo, alimentado con corriente directa a traves de delgas, que estan en contacto alternante con
escobillas fijas.
Algunas aplicaciones especiales de estos motores son los motores lineales, cuando ejercen traccion sobre
un riel, servomotores y motores paso a paso. Ademas existen motores de DC sin escobillas (brushless en
ingles) utilizados en el aeromodelismo por su bajo par motor y su gran velocidad.
Es posible controlar la velocidad y el par de estos motores utilizando tecnicas de control de motores CD.

En maquinas de corriente directa de mediana y gran

potencia, es comun la fabricacion de rotores con laminas
de acero electrico para disminuir las perdidas asociadas
a los campos magneticos variables, como las corrientes
de Foucault y las producidas por histeresis.
En la figura 2 se muestra el motor en tres posiciones del
rotor desfasadas 90 grados entre s.

Figura 1: Esquema del funcionamiento de un motor de

c.c. elemental de dos polos con una sola bobina y dos
delgas en el rotor.

Los motores y los generadores de corriente continua estan constituidos esencialmente por los mismos
elementos, diferenciandose unicamente en la forma de utilizacion. Por reversibilidad entre el motor y

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el generador se entiende que si se hace girar el rotor, se produce en el devanado inducido una fuerza
electromotriz capaz de transformarse en energa electrica. En cambio, si se aplica una tension continua al
devanado inducido del generador a traves del colector delga, el comportamiento de la maquina ahora es
de motor, capaz de transformar la fuerza contraelectromotriz en energa mecanica.
En ambos casos el inducido esta sometido a la accion del campo magnetico del inductor principal en el
estator.
Encoder
Un encoder, tambien conocido como codificador o decodificador, es un dispositivo, circuito, programa
de software, un algoritmo o incluso hasta una persona cuyo objetivo es convertir informacion de un
formato a otro con el proposito de estandarizacion, velocidad, confidencialidad, seguridad o incluso para
comprimir archivos. Los encoders de los que hablaremos aqu son encoders para motores electricos DC
mas comunmente usados en la industria.. Su funcion es la de convertir el movimiento mecanico (giros del
eje) en pulsos digitales o analogos que pueden ser interpretados por un controlador de movimiento.

Para explicar como funciona un encoder debemos men-

cionar que un encoder se compone basicamente de un
disco conectado a un eje giratorio. El disco esta hecho
de vidrio o plastico y se encuentra codificado con unas
partes transparentes y otras opacas que bloquean el pa-
so de la luz emitida por la fuente de luz (tpicamente
emisores infrarrojos). En la mayora de los casos, estas
areas bloqueadas (codificadas) estan arregladas en for-
ma radial.
Figura 2: Encapsulados de encoders.
En la figura 2 se muestran diferentes tipos y encapsula-
dos de encoders.

A medida que el eje rota, el emisor infrarrojo emite luz que es recibida por el sensor optico (o foto-
transistor) generando los pulsos digitales a medida que la luz cruza a traves del disco o es bloqueada en
diferentes secciones de este. Esto produce una secuencia que puede ser usada para controlar el radio de
giro, la direccion del movimiento e incluso la velocidad.

Figura 3: Estructura interna de un encoder

Los encoders son utilizados en una infinidad de campos e industrias que van desde maquinas de fax,
electro-domesticos de consumo hasta robotica, minera transporte, maquinaria, aeroespacial y mas.
Puente H
Un Puente en H es un circuito electronico que permite a un motor electrico DC girar en ambos sentidos,
avance y retroceso. Son ampliamente usados en robotica y como convertidores de potencia. Los puentes
H estan disponibles como circuitos integrados, pero tambien pueden construirse a partir de componentes
discretos.

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El termino puente Hproviene de la tpica representacion grafica del circuito. Un puente H se construye
con 4 interruptores (mecanicos o mediante transistores). Cuando los interruptores S1 y S4 (ver primera
figura) estan cerrados (y S2 y S3 abiertos) se aplica una tension positiva en el motor, haciendolo girar en
un sentido. Abriendo los interruptores S1 y S4 (y cerrando S2 y S3), el voltaje se invierte, permitiendo el
giro en sentido inverso del motor.

(a) Estructura de un puente H.

(b) Estados basicos del circuito

Figura 4: Estructuras del puente H

Con la nomenclatura que estamos usando, los interruptores S1 y S2 nunca podran estar cerrados al mismo
tiempo, porque esto cortocircuitara la fuente de tension. Lo mismo sucede con S3 y S4.
Lo mas habitual en este tipo de circuitos es emplear interruptores de estado solido, como transistores,
puesto que sus tiempos de vida y frecuencias de conmutacion son mucho mas altas. En convertidores de
potencia es impensable usar interruptores mecanicos, dado su bajo numero de conmutaciones de vida util
y las altas frecuencias que se suelen emplear.
Ademas los interruptores se acompanan de diodos que permitan a las corrientes circular en sentido inverso
al previsto cada vez que se conmute la tension, puesto que el motor esta compuesto por bobinados que
durante breves perodos de tiempo se opondran a que la corriente vare.
Controlador PID
Los controladores industriales principalmente hoy en da utilizan este tipo de sistema PID o PID modifi-
cado.
Como casi todos los controladores PID se ajusta en el sitio, en la literatura se han propuesto muchos
tipos diferentes de reglas de sintonizacion, que permiten llevar a cabo una sintonizacion delicada y fina
de los controladores PID en el sitio. Asimismo, se han desarrollado metodos automaticos de sintonizacion
y algunos de los controladores PID poseen la capacidad de sintonizacion automatica en lnea. Es posible
obtener muchos metodos practicos para una conmutacion sin choque (desde la operacion manual hasta la
operacion automatica) y la programacion del aumento.
La utilidad de los controles PID consiste en que se aplica en forma casi general a la mayora de los sistemas
de control. En particular, cuando el modelo matematico de la planta no se conoce y, por lo tanto, no se
pueden emplear metodos de diseno analticos, es cuando los controles PID resultan mas utiles. En el
campo de los sistemas para control de procesos, es un hecho bien conocido que los esquemas de control
PID basicos y modificados han demostrado su utilidad para aportar un control satisfactorio, aunque tal
vez en muchas situaciones especficas no aporten un control optimo.

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Reglas de Ziegler-Nichols para la sintona de controladores PID

Una vez ya teniendo el modelo matematico de la planta, es posible aplicar diversas tecnicas de diseno con
el fin de determinar los parametros del controlador que cumpla con las especificaciones del transitorio y
del estado estacionario del sistema en lazo cerrado que se muestra en la figura 5. Sin embargo, si la planta
es tan complicada que no es facil obtener su modelo matematico, tampoco es posible un metodo analtico
para el diseno de un controlador PID. En este caso, se debe recurrir a procedimientos experimentales para
la sintona de los controladores PID.

Figura 5: Sistema lazo cerrado.

El proceso de seleccionar los parametros del controlador que cumplan con las especificaciones de compor-
tamiento dadas se conoce como sintona del controlador. Para hacer esto Ziegler y Nichols sugirieron dar
valores Kp Ti y Td basandose en las respuestas escalon experimentales o en el valor de Kp que produce
estabilidad marginal cuando solo se usa la accion de control proporcional.
No obstante, el sistema resultante puede presentar una gran sobreelongacion en su respuesta escalon de
forma que resulte no aceptable. En tales casos se necesitara una serie de ajustes finos hasta que se obtenga
el resultado deseado. De hecho, las reglas de sintona dan una estimacion razonable de los parametros y
proporcionan un punto de partida para una sintona fina, en lugar de dar los parametros Kp Ti y Td en
un unico intento.
Ziegler y Nichols propusieron reglas para determinar los valores de la ganancia proporcional Kp, el tiempo
integral Ti y el tiempo derivativo Td, basandose en las caractersticas de a respuesta transitoria de una
planta dada. Tal determinacion de los parametros de los controladores PID o sintona la pueden realizar
los ingenieros mediante experimentos sobre la planta.
A continuacion se hace una breve explicacion del segundo metodo usado para este proyecto.
Segundo Metodo
En el segundo metodo primero se fija Ti en infinito y Td en cero. Usando solo la accion de control
proporcional (figura 6), se incrementa Kp desde 0 hasta un valor crtico Kcr, en donde la salida presente
oscilaciones sostenidas. (Si la salida no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda
tomar Kp, entonces este metodo no se puede aplicar). As, la ganancia crtica Kcr y el periodo Pcr
correspondiente se determinan experimentalmente.

Figura 6: Oscilacion sostenida con periodo Pcr.

Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los parametros Kp, Ti y Td de acuerdo a las
formulas que se muestran en la figura 7.
La forma general del controlador PID sintonizado es mediante la formula que se muestra en la figura 8.

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Figura 7: Regla de sintona de Ziegler-Nichols.

Figura 8: Formula del controlador PID sintonizado.

Por lo tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s = -4Pcr.
Conviene darse cuenta de que, si el sistema tiene un modelo matematico conocido (funcion de transfe-
rencia), entonces se puede emplear el metodo del lugar de las races para encontrar la ganancia critica
Kcr y las frecuencias de las oscilaciones sostenidas Wcr donde 2pi/Wcr = Pcr. Estos valores se pueden
determinar a partir de los puntos de cruce de las ramas del lugar de las races con el eje Jw (obviamente,
si las ramas del lugar de las races no cortan al eje Jw este metodo no se puede aplicar).

4. Desarrollo.
A continuacion se muestran detalladamente los pasos que se siguieron desde la captura de datos, la
estimacion de parametros de la planta, el calculo de las constantes del controlador PID as como su
implementacion.

1. Codigo en arduino para la captura de datos

En este punto se implemento un codigo en arduino el cual nos permitio conocer el angulo del motor
junto con la carga y el sistema de engranes con el que esta acoplado, esto mediante un potenciometro,
ademas estas medidas fueron capturadas a diferente voltaje de entrada tal como se muestra en la
figura 9 y en la figura 10.
2. Estimacion de parametros del motor
Para lograr estimar los parametros del motor de una manera que estos se acercaran a los parametros
reales se uso el ejemplo del software de simulink, de MATLAB, llamado DC Servomotor Estimation
Parameters, el cual se muestra en la figura 11.
Al abrir el bloque Parameter Estimation with preloaded data, a primera vista nos presenta 2 graficas
donde la primera representa la posicion y la segunda la senal de entrada del voltaje, ambas en el
dominio del tiempo, tal como se muestra en la figura 12.

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Figura 9: Codigo para la captura de datos

Figura 10: Datos capturados, angulo y voltaje de entrada

Figura 11: Ejemplo de simulink para la estimacion de parametros

Despues al abrir la opcion que aparece a un costado como Estimation Data, nos aparece una ventana

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Figura 12: XXXXXXXXXX

en la cual importaremos los valores del angulo y la senal cuadrada de voltaje de entrada, obtenidos
anteriormente y guardados en un archivo de excel, siendo los datos correspondientes al angulo los
que se colocaran en la salida y los datos correspodientes al voltaje en la entrada.
Tal como se muestra en la figura 13.

Figura 13: Captura de datos para la estimacion de parametros

Al tener los datos que se capturaron de la planta dentro, se procede a estimar los parametros dando
click a al triangulo verde de Estimate (figura 14),donde nos aparecera la grafica de posicion de los
datos que capturamos comparados con los ideales, ademas de la senal cuadrada capturada comparada
con la ideal.
A un costado se puede apreciar una tercer grafica que nos muestra la iteracion y el valor de los datos
correspondientes a B, J, Km, L y R. Tal como se muestra en la figura 15. Y por ultimo en la parte
de Preview, podemos observar el valor de cada parametro, como se muestra en la figura 16.
3. Calculos para controlador PI,
Para el diseno del controlador PI se ocuparon los valores ya obtenidos B, J, Km, L, y R ademas la
funcion de transferencia (Figura 17):
Se despeja el denominador para obtener la funcion de transferencia (figura 18)
Se ingreso la funcion de transferencia con el respectivo numerador y denominador (figura 19) para
proceder al diseno del controlador PI (Figura 20).

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Figura 14: Inicio para la estimacion de parametros

Figura 15: Graficas para la estimacion de parametros

Figura 16: Valores correspondientes a cada parametro

Figura 17: Valores correspondientes a cada parametro y funcion de transferencia

Como se puede observar en la figura 21 los valores Ki, Kp y Kd son los que se usaron para calcular
los valores correspondientes de las resistencias y capacitores que se implementaron posteriormente.

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Figura 18: Funcion de transferencia que se usara

Figura 19: Valores correspondientes a funcion de transferencia

Figura 20: grafica de funcion de transferencia

Figura 21: funcion de transferencia con valores de controlador PI

Se tomaron en cuenta los valores para el controlador PI con Kp = 1200 y Ki = 515000. Tambien se
usaron las siguientes formulas de la figura 22
Para determinar los valores de las resistencias se tiene lo siguiente (figura 23):
Los valores de los elementos son los siguientes: - R1 = 1K ohms - R2 = 23 K ohms - R3 = 2.3 K
ohms - R4 = 120 K ohms - C2 = 0.1uF
El diseno final del controlador PI es el que se muestra en la figura 24
4. Diseno del sistema rotatorio
Para el diseno del sistema rotatorio se uso una relacion de engranajes donde obtuvimos 3 engranes, el

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Figura 22: formulas para controlador PI

Figura 23: formulas para resistencias y capacitores

Figura 24: circuito final de controlador PI

primero con 12 dientes (Figura 25), el segundo con 36 dientes (Figura 26) y el tercero con 60 dientes
(Figura 27).

Figura 25: Engrane de 12 diente.

Despues de tener el diseno y relacion de los engranes, disenamos la planta con sus respectivos ejes
que se conectaran a un motor DC, un encoder y un potenciometro, como se muestra en la Figura 28
para lograr medir revoluciones por minuto y el angulo del sistema

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Figura 26: Engrane de 36 dientes.

Figura 27: Engrane de 60 dientes.

Figura 28: Sistema rotatorio ensamblado.

4.1. Resultados.
Mediante la implementacion de los calculos con ayuda del software MATLAB, se logro disenar el controlador
PI omitiendo la parte derivativa ya que esta causaba mucha inestabilidad en el sistema. Como podemos en la
figura 29, el modelo final del sistema rotatorio se anadio una varilla flexible la cual permitiera apreciar de mejor
manera las oscilaciones que el sistema genera y como son disminuidas por el controlador PI que se optimizo
con diferentes configuraciones en amplificadores operacionales obteniendo el circuito mostrado en la figura 24 y
armado en una protoboard que se muestra en la figura 30.

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Figura 29: Sistema rotatorio ensamblado final.

Figura 30: Controlador PI armado con amplificadores operacionales.

5. Conclusiones.
Es posible concluir en base al desarrollo del proyecto realizado que al implementar un controlador PID
a una planta, permite modificar satisfactoriamente la respuesta transitoria del sistema para que cumpla con
restricciones especficas. Usar Matlab como herramienta de calculo de parametros del controlador resulto ser de
gran importancia debido a que obtener dichos valores fue de forma rapida, visual y precisa. Desde una perspectiva
moderna, los controladores PID se usan ampliamente en control industrial, ademas de ofrecer flexibilidad para
dar excelentes resultados en diversas aplicaciones. En general, los terminos basicos del controlador se pueden
resumir en lo siguiente:
Proporcional P
Origina actuacion de control correctiva proporcional al error.
Integral I
Brinda una correccion al error, tiene un efecto desestabilizador debido al corrimiento de fase agregado.
Derivativo D
Genera accion de control proporcional a la velocidad de cambio del error, tiene a dar mas estabilidad al
sistema aunque crea grandes valores en la senal de control.
Sin embargo, a prueba y error usando controladores P, PI, PD y PID, se puede llegar de una manera mas
aproximada a la respuesta deseada. Para poder llegar a la respusta deseada el rango de error debe de ser el
mnimo, por lo tanto entre mas pequeno sea el rango de error la respuesta del sistema sera mas lenta y cuando
la respuesta del sistema sea mucho mas rapida el error aumentara considerablemente.

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Referencias
[1] OGATA, KATSUHIKO, Ingeniera de control moderna, tercera edicion, Prentice-Hall, Hispanoamerica,
S.A. 1998.

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