Ing Mantenimiento

Ingeniera de Mantenimiento
Fredy Kristjanpoller R.
fredy.kristjanpoller@usm.cl
Contenidos del Curso
World Class - Maintenance
Conceptualizacin Ingeniera en Mantenimiento
Configuracin Sistemas
Funciones Confiabilidad
Mantenibilidad
Anlisis Sistemas
Anlisis Disponibilidad
Anlisis de Redundancia
Optimizacin del Mantenimiento
Teora de las Restricciones
Anlisis Causa Raz
Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos
Mantenimiento Productivo Total
Reemplazo de Equipos y Gestin de Repuestos
Taller Informtico Ingeniera en Mantenimiento
Fredy Kristjanpoller R. 2
World Class Maintenance
Componentes de World Class Maintenance
reas Foco Objetivo

Optimizacin de los activos en:
Organizacin
y Personas Mejorar el throughput
Costos ms bajos
Prcticas de Efectivo uso de Mejorar la calidad
Excelencia los recursos de
Mximizar capacidad
mantenimiento
Gestin de en orden de
Materiales reducir los
costos de
Sistemas de mantenimiento
Gestin de
Mantemiento
Project
Management
Cinco Principios Bsicos para un
Rendimiento World Class
1. Mejorar la efectividad de los equipos
2. Envolver a los operadores en el mantenimiento diario
3. Mejorar la efectividad y eficiencia del mantenimiento
4. Educacin y Entrenamiento
5. Disear y Gestionar un Equipo de Mantenimiento Preventivo
Overal Equipment Effectiveness OEE
Mnimo WC 50%
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Ejemplo:
1. Tiempo de disponibilidad planeado 7.200 minutos
2. Tiempo de paradas planeadas 250 minutos
3. Tiempo de disponibilidad neto (1 2) 6.950 minutos
4. Prdidas por paradas 4.640 minutos
5. Actual tiempo de operacin (3 - 4) 2.310 minutos
6. Disponibilidad de Equipos (5 / 3)% 33%
7. Produccin total para tiempo de operacin 15.906 unids.
8. Tiempo de diseo por ciclo 0,109 min./unid.
9. Eficiencia Operacional ((8 * 7) / 5) 75%
10. Rechazos durante el tiempo de operacin 558 unids.
11. Tasa de Calidad de Produccin ((7 10) / 7) 96,8%
12. OEE (6 * 9 * 11) 23,96%
Elementos para un Mantenimiento Efectivo
Concordancia. Proactivo Empoderamiento
Costos. Inversin, resultados mediano largo plazo.
Cultura
Orientacin al cliente
Decisin Gerencial
Orientacin al cambio
Filosofa de gestin
Toma de riesgo
Informacin
Trabajo en equipo
Estrategia
Toma de decisiones
Innovacin y Estabilidad
Confianza
Resolucin de problemas
Conceptualizacin
Ejercicio Prctico
Qu se entiende por Ingeniera de

Mantenimiento?
Cul es la relacin de cada uno de

ustedes con la Ingeniera de
Mantenimiento?
El Ciclo del Mantenimiento
Resultados
to
Eje
n
mie
c uc
en i
i
nd
an t
el M
el M
an
d
MC
ten
n
aci
im
ie n
rmo
to
Inf
Anlisis Ingeniera de Mantenimiento Plan Maestro

Proyectar Mantenimiento
Mejorar Mantenimiento
Controlar Mantenimiento
Responsabilidades y Actividades de la IM
Casa de la Ingeniera de Mantenimiento
A. Proyectar el Mantenimiento
B. Mejoramiento del Sistema de Negocio
Mantenimiento
C. Controlar el Desarrollo de la
Costo Calidad Tiempo
Mantenimiento
Ingeniera de Mantencin
Proyectar Mejorar Controlar
Estandarizacin
Limpieza rbol de Mejora Gestin

MAFEC RCM
Tcnica Fallas Continua a Vista
Tareas de Ingeniera en Mantencin
Diseo de Sistemas
Proyectar Modelamiento de Equipos
MANTENCIN
Diseo Lgico
Recoleccin de Datos
Ajustes Probabilsticos
Mejorar Anlisis Confiabilidad y Disponibilidad

Indicadores de Mantenimiento
Optimizacin
Simulacin
Controlar Alternativas de Mejoramiento
Evaluacin Econmica
Ingeniera de Mantenimiento: Actividades
Proyectar
Proyectar y promover las polticas y las tcnicas de mantencin
ms adecuadas al sistema productivo.
Promover la estandarizacin de los sistemas de gestin e
informticos.
Optimizar la utilizacin de terceros.
Proyectar la gestin de los materiales
Controlar
Monitorear y desarrollar la auditoria de la mantencin y de la
gestin del proceso.
Mejorar
Promover el mejoramiento continuo del proceso.
Ser el referente cultural de toda la organizacin de mantencin.
Proyectar la Ingeniera de Mantenimiento
Establecer el plan matriz de
mantenimiento en base a la
estrategia de mantenimiento
establecida
Disear instrumentos
operativos (estudios,
procedimientos instructivos)
Difundir los instrumentos

operativos (estudios,
procedimientos instructivos)
Administrar informacin
Proyectar el mantenimiento mediante referente a instructivos
la identificacin y desarrollo de operativos
actividades de mediano y largo plazo
Disear convenios de servicio
que tiendan a robustecer la funcin
de mantenimiento con los
mantenimiento y los resultados del
clientes de acuerdo al modelo
negocio global
de gestin de negocios
Proyectar los requerimientos

optimizados de materiales
herramientas, repuestos y
personas
Participar en el desarrollo de
iniciativas de reemplazo de
equipos de produccin y
proyectos de inversin
Determinar los requerimientos

tcnicos de actividades de
Fredy Kristjanpoller R. mantenimiento 14
Controlar la Ingeniera de Mantenimiento
Definir los indicadores tcnicos y
econmicos para medir la gestin
del mantenimiento
Monitorear los indicadores tcnicos

y econmicos definidos para
controlar la gestin del
mantenimiento
Evaluar la aplicacin de planes y

procedimientos de mantenimiento
Controlar el desarrollo del

mantenimiento mediante la Controlar la calidad y cumplimiento
evaluacin sistmica de los procesos de los planes de mantenimiento
empleados y de los resultados
obtenidos con el fin de identificar
desviaciones respecto a metas y Controlar la calidad de la
objetivos informacin
Ejecutar inspecciones tcnicas

sintomticas y/o predicativas en
equipos y componentes
Evaluar tcnica y econmicamente

el uso de empresas colaboradoras
Cautelar el desarrollo de iniciativas

de reemplazo de equipos de
produccin y proyectos de
inversin
Mejorar la Ingeniera de Mantenimiento
Administrar sistemas de
informacin
Realizar anlisis de falla en

sistemas , equipos y componentes
Analizar el conjunto de ndices y

resultados provenientes de
controlar el desarrollo del
mantenimiento con el fin de
identificar brechas de desempeo
Identificar prcticas innovadoras

Mejorar el mantenimiento identificando presentes en el mercado
permanentemente brechas y oportunidades estableciendo acciones orientadas a
la transferencia tecnolgica
que permitan optimizar los niveles
alcanzados durante el desarrollo de las Identificar alternativas de mejoras
tecnolgica en los procesos
actividades de mantenimiento. productivos
Definir proyectos de mejoramiento

en funcin de las brechas
observadas , las acciones de
benchmarking con el mercado
externo y las mejoras tecnolgicas
en procesos productivos
Desarrollar proyectos de
Mejoramiento en la organizacin
El Ciclo del Mantenimiento
RRHH
Insumos
Equipos
Flow sheet
Mejoramiento Vencimiento
Planificacin mbito
OT
Modelamiento Programa
Anlisis Mejor. Cont.
Datos
Ingeniera Indicadores
Accin
Control
Resultados
Informacin
Ingeniera de Mantencin Ejecucin de la Mantencin
Costo de la Falta: Seguridad Operacional
Confiabilidad,
aumento MTBF
Disponibilidad
Plantas: Mantenibilidad
Anl. de Conf. reduccin MTTF
Equipos:
MAFEC
Seales dbiles
Medicin
Diagnosticabilidad Sistemas expertos
Disponibilidad
Efectividad Calidad
Capacidad
Ingeniera de Mantenimiento - Diagrama Conceptual
Histograma de
Importacin Intervenciones Confiabilidad - MTBF
de Datos Costos Mantenibilidad - MTTR
Disponibilidad
Costos Ineficiencia
Ajuste de Determinacin Anlisis de Anlisis de

Datos Etapa Ciclo
Curvas Sistema Criticidad
de Vida
Modelo
Exponencial
Distribucin
Generacin Probabilstica Weibull Optimizacin
de Datos
Especificacin Anlisis Comp. Crticos
Fabricante
Benchmark
Costos
Gestin de Repuestos M
O
D
Configuracin Acciones Definicin de E
Lgica del Sistema Mejoramiento Polticas
L
O
Flowsheet
S
Especificaciones
Tcnicas Simulacin Predictiva Preventiva Correctiva
Diseo de Rediseo e
Sistema Inversiones
Plan de Mantencin Productiva (Plan Maestro)
Configuracin de Sistemas
Seguridad Operacional / Costo Planta
Costo
Costo Total Costo Planta

(Costo Fijo)
Costo Ineficiencia
(Costo Variable)
Capacidad
CT = n CI + [1 As (n)] H Ci fA
Flow Sheet / Diagrama Lgico
Diagrama de Bloques de Confiabilidad (RBD)
Cada equipo es representado por un bloque.

Determinar el Impacto de la Falla de cada equipo.
Las fallas de los equipos son independientes.
El comportamiento del sistema se obtiene conectando los
bloques.
Existen distintos modelos que permiten representar los
diagramas de bloques:
1. Serie.
2. Paralelo.
3. Stand by.
4. Redundancia Parcial.
5. Fraccionamiento.
Flow Sheet / Diagrama Lgico
Funciones de Confiabilidad
Costo Global
Costo Global = Inversin + Ejercicio + (1 As ) H Ci Fa
Modelo
Modelo Equipos Costos de ineficiencia
+ Infraestructura + Costos de operacin
Donde:
As: Disponibilidad del Sistema
H: Tiempo de operacin en cada perodo de evaluacin
Ci: Costo de ineficiencia por unidad de tiempo
Fa: Factor de actualizacin de los flujos operacionales
Definicin de Confiabilidad
Confiabilidad de un elemento es la probabilidad de que dicho
elemento funcione sin fallas durante un tiempo "t" determinado
bajo condiciones ambientales dadas.
Para cuantificarla es necesario que :

Sea fijado en forma inequvoca el criterio que determina si el
elemento funciona o no.
1. Sean establecidas exactamente las condiciones ambientales y
de utilizacin.
2. Sea definido el intervalo de tiempo durante el cual se requiere
que el elemento funcione.
Anlisis de Confiabilidad y Disponibilidad
Proceso desde el Flowsheet al Plan Maestro
Diagrama de Proceso
An
Anlisis Criticidad
Sistemas/Equipos
An
Anlisis Lgico-
gico-Funcional MES
o
Informaci
Informacin Hist
Histrica
e
Desempe
Recomendaci
Recomendacin del
Riesgo
fabricante
Punto optimo de reacci
reaccin
Evaluaci
Evaluacin MAFEC-
MAFEC-FMECA Sistema/Equipo
a) Nivel de sistema Optimizaci
Optimizacin Costo/Riesgo
Costo/Riesgo Dise
Diseo de cambios
a nivel de planta/flota/equipos Tareas preventivas

Tareas Inspectivas
b) Modo de Nivel falla/activo
Tareas Correctivas
Nivel 1 Nive l2 Nivel 3 Nivel 4
Mejoramiento Negocio
Plan Mantenci
Mantencin Productiva Equipo/Componente
Dise
Diseo de cambios Costos y
Equipos Modo de falla Consecuencia M
Mtodo mtc Oportunidades
Tareas preventivas Riesgos de
Y contrastes
Tareas Inspectivas impacto
Tareas Correctivas
Combinaci
Combinacin de tareas
Informaci
Informacin Hist
Histrica Recomendaci
Recomendacin del
Fredy Kristjanpoller R. fabricante 28
Funciones de Confiabilidad

f (t )dt = 1
0
a
F (t ) = f (t )dt
0

R(t ) = f (t )dt = 1 F (t )
a
f(t):
f(t): funci
funcin de densidad de falla.
F(t):
F(t): funci
funcin acumulada de falla.
R(t):
R(t): Confiabilidad.
Frecuencia de fallas
Histograma de falla (frecuencia de falla).
Es un diagrama que relaciona el nmero de fallas obtenidas al

tiempo, (calendario o de funcionamiento) de
ocurrencia.
Fallas
Ng
Horas
Probabilidad de falla
Probabilidad de falla (funcin de densidad de falla) (f).
La probabilidad que un componente o sistema falle dentro de un instante

predefinido ( ahora, da,...) a partir del instante cuando de inicio del
servicio ("as good as new).
Edad
Probabilidad acumulada de falla.
falla
Probabilidad acumulada de Falla (F)
Es la probabilidad que el componente o sistema falle dentro de un instante

establecido, es decir, no sobreviva en funcionamiento correcto hasta ese instante.
Tiempo
Confiabilidad
Es la probabilidad que el componente o sistema funcione correctamente (sin

fallar) bajo determinadas condiciones:
+ Por un determinado periodo de tiempo.
+ Bajo una condicin ambiental determinada.
Tiempo
Tasa de falla
Tasa de falla (gama).
- Es la probabilidad que el componente o sistema que haya funcionado hasta un
instante predefinido, falle en el periodo de tiempo inmediatamente sucesivo.
- Es una medida de riesgo inmediato de falla de un componente o sistema dentro de
un tiempo estimado.
Tiempo
La tasa de falla se calcula

como la relacin entre el
15/(224-6)
nmero de fallas en un
intervalo de tiempo y el
nmero de elementos que
todava funcionan al
principio del perodo
considerado:
Comportamiento de la tasa de falla
Comportamiento de la tasa de falla en el tiempo..
Sigue la curva caracterstica de la baera
Tasa de
falla Mortalidad
Infantil Vida til Deterioro
Tiempo del componente
Situacin Optima Situacin Pesimista
Comportamiento de la Tasa de Falla.
United Airlines.
Beneficios a la mantencin preventiva
Mantencin preventiva sin ventajas

4% 7%
2% 14%
Existe un efectivo aumento de

la tasa de falla a determinada edad.
68%
5%
No existe edad identificable en que Tasa de falla constante con el
la tasa de falla inicia su crecimiento. aumento de la edad.
Confiabilidad y Mantenibilidad
Indicadores
Indicadores de Confiabilidad
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos fallas sucesivas
MTBF (Mean Time Between Failure).
- Tiempo medio de funcionamiento entre dos intervenciones sucecivas de mantencin.
MTBM (Mean Time Between Maintenance).
Indicadores de Mantenibilidad.
- Tiempo medio tcnico de intervencin de mantencin
MTTR (Mean Time To Repair).
- tiempo medio total fuera de servicio, suma de MTTR y de tiempos de reparacin
y de espera (logsticos).
MDT (Mean Down Time).
Distribucin Exponencial
t
R(t ) = e
t
(t )
f (t ) = e
= Cte.
t
Distribucin Weibull
f(t)
= 0,5 = 3
= 1
0 t
(t) E(t) = * ((+1)/ ) media (MTBF)
= 0,5 = 3
= 1 : Const. de Localizacin
: Const. de Escala (Caracterstica de vida)
0
: Const. de Forma
t
Anlisis particular: Weibull
Determinacin de funcin de falla acumulada
La funcin de falla acumulada puede ser obtenida por el siguiente mtodo:
Mtodo de rangos promedio
i :Perodo i asociado un tiempo ti

n :N total de perodos analizados
Ejemplo:
Un equipo electromecnico posee el siguiente historial de
tiempos de buen funcionamiento (tiempos hasta la falla).
N Tiempos de buen
funcionamiento
1 801
2 312
3 402
4 205
5 671
6 1150
7 940
8 495
9 570
Lo que nos da los siguientes indicadores de seguridad de funcionamiento
N Tiempos de buen F(ti)

funcionamiento
1
1 205 0.10 0,9
0,8
2 312 0.20
0,7
3 402 0.30 0,6
R(t)
0,5
4 495 0.40 0,4
5 570 0.50 0,3
0,2
6 671 0.60 0,1
7 801 0.70 0
0 200 400 600 800 1000 1200
8 940 0.80
t
9 1150 0.90
Determinacin de los parmetros de la ley de Weibull
(a partir de grficos =0)
2
1
0
ln(-ln(R(t))
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
y = 1,7918x - 11,778
-2
R2 = 0,9995
-3
-4
ln(t)
Ejemplo de Ajuste de Curva
Datos de Bomba 2
Obtener su comportamiento de falla
Ejemplo para taller MES
Base de Datos
Mantenibilidad
Mantenibilidad: Definicin
Despus de una falla de un elemento, se necesita una reparacin!
El Tiempo de Reparacin (TTR) se compone por:
Tiempo de diagnstico
(identificacin de la falla, localizacin de la falla, identificacin de la causa)
Tiempo de instalacin (set up)

(reparacin de identificacin del mtodo, logstico y administrativo retrasa
para buscar los materiales necesarios)
Tiempo de reparacin efectivo

(tiempo de reparacin)
Tiempo de puesta en marcha (startup)

(empezar despus de parada)
La duracin de cada componente se explica aleatoriamente por varias
causas
Componentes del tiempo de mantencin
TA TD TL TAR TSU
ADMINISTRATIVE DIAGNOSTIC LOGISTIC ACTIVE REPAIRING STARTUP

DELAY TIME DELAY TIME TIME
TARg
TTRg = DTg
Corrective TARp
maintenance
DTp
DT
TA TD TTRp
Preventive
maintenance
En condiciones normales,
el TTR se puede considerar como distribuido por una Gausiana
12 11
10
Number of repairs
8
8 7
6 6
6 5
4
4 3 3
2 1
0
16 2
7 83 49 5
10 6
11 7
12 8
13 9
14 10
15
Time To Repair (TTR)
Mantenibilidad : Clculo
La mantenibilidad se define como la probabilidad que un elemento se pueda

reparar dentro de un tiempo T.
La mantenibilidad M(T) es la probabilidad acumulada de realizar la reparacin

dentro de un tiempo T, es decir, la probabilidad que un elemento pueda ser
reparado (volviendo a la funcionalidad normal) dentro de un tiempo T (TTR,
Tiempo para reparar).
La mantenibilidad se define totalmente si y solamente si se definen:

recursos estndares para las actividades de mantencin
mtodos estndares para ejecucin de actividades de mantencin
Mantenibilidad : Clculo
Supongamos que el TTR (Tiempo para
TTR Number of reparacin) de un elemento (ej: la reparacin
Case de distribucin de energa de un ferrocarril
(hours)
(hours) repairs
elctrico) se distribuye como sigue:
1 6 3
2 7 4 12 11
3 8 6 10
N u m b e r o f r e p a ir s
8
4 9 8 8 7
6 6
5 10 11 6 5
4
6 11 7 4 3 3
7 12 6 2 1
8 13 5 0
61 72 83 49 10
5 11
6 12
7 13
8 14
9 15
10
9 14 3
TimeRepair
of repair
Time
10 15 1
Mantenibilidad: Ejemplo
f(T)dt (o f(TTR)dt) es la probabilidad para tener un tiempo de reparacin

T = TTR
Ni
TTR
case Number of f(TTR)dt
(hours)
repairs
1 6 3 0,06
2 7 4 0,07
3 8 6 0,11
4 9 8 0,15
5 10 11 0,20
6 11 7 0,13
7 12 6 0,11
8 13 5 0,09
9 14 3 0,06
10 15 1 0,02
Total 54 1
Mantenibilidad: Ejemplo
M(T) (o F(TTR)) es la probabilidad para tener un tiempo de reparacin
T<=TTR
Ni
TTR F(TTR)
case Number of f(TTR)dt
(hours) M(T)
repairs
1 6 3 0,06 0,06
2 7 4 0,07 0,13
3 8 6 0,11 0,24
4 9 8 0,15 0,39
5 10 11 0,20 0,59
6 11 7 0,13 0,72
7 12 6 0,11 0,83
8 13 5 0,09 0,93
9 14 3 0,06 0,98
10 15 1 0,02 1,00
Total 54 1
M(12) = 83 %, existe un 83% de probabilidad de reparacin en 12 horas
En condiciones generales,
el TTR se poda considerar como distribuido como un Log-Normal
M(T)
El Log-Normal puede ser interpretado como un

resultado combinado de dos distribuciones:
una distribucin normal
(tpico para tiempos de reparacin activa)
una distribucin exponencial negativa
(representando otros factores que ocurren
aleatoriamente durante una intervencin de
mantenimiento)
Anlisis de Sistemas
Configuracin en Serie
n
Rs (t ) = R1(t ) R 2(t )........Rn(t ) = Ri (t )
i =1
Rs (t ) = e
s ( t ) dt n
= Ri (t ) = e
n

i ( t ) dt
=e

i =1
i ( t )d t
i =1 i =1
para i = cte : MTBFi = 1 MTBFs = 1

i s
Efecto de Sistemas en Serie
1 0.9999
0.999
0,8
0.99
0,6
R(n) 0.98
0,4
0.95
0,2 0.90
0
0 10 20 30 40 50 60 70
N de Componentes (n)
Ejemplo Configuracin en Serie
Un circuito electrnico simple consiste en 6 transistores, cada uno con una tasa
de falla de 10-6 f/hr, 3 Capacitadores cada uno con tasa de falla de 0.5 x 10-6
f/hr, 10 resistencias cada una con tasa de falla de 5 x 10-6 f/hr y 2 switches con
tasas de falla de 2 x 10-6 f/hr. Considerando que los cables son 100% confiables
evale la probabilidad de que el sistema funcione a las 1.000 hrs y 10.000 hrs
de operacin.
Configuracin en Paralelo
n
Rs (t ) = 1 Fs (t ) = 1 Fi (t )
i =1
Caso 2 equipos:
Rs = R A + RB R A RB MTBFS =
1
+
1

1
A B A + B
Efecto de Sistemas en Paralelo
1,00
0,95
0,90
R
0,85 Anlisis de Confiabilidad
0,80
0,75
1 2 3 4 5 6
30%
25%
20%
Aumento Total R (%)
15%
Anlisis de Impacto Aumento Marginal R (%)
10%
5%
0%
1 2 3 4 5 6
Ejemplo Configuracin en Paralelo
Reconsidere el ejemplo anterior y evale la probabilidad de sobrevivir
1.000 hrs y 10.000 hrs si dos circuitos idnticos como los descritos
anteriormente son utilizados en paralelo y se asume que el sistema opera
exitosamente si slo uno de los circuitos est operativo.
Comparacin de Subsistemas
100%
80%
60% Paralelo
Rs(t)
Serie
40%
20%
0%
0 10 20 30 40 50 60 70
t (miles hrs)
Rs(1.000) Rs(10.000) MTBFs (hrs)

Serie 93,93% 53,47% 15.974
Paralelo 99,63% 78,35% 23.962
Paralelo Event Space Method
Eq Falla Rs Resultado
0 Ra*Rb*Rc 1
1-(a) (1-Ra)*Rb*Rc 1
1-(b) Ra*(1-Rb)*Rc 1
1-(c) Ra*Rb*(1-Rc) 1
2-(b,c) Ra*(1-Rb)*(1-Rc) 1
2-(a.c) (1-Ra)*Rb*(1-Rc) 1
2-(a,b) (1-Ra)*(1-Rb)*Rc 1
3-(a,b,c) (1-Ra)*(1-Rb)*(1-Rc) 0
FS = (1 R A ) (1 RB ) (1 RC ) = 1 R A RB RC + R A RB + R A RC + RB RC R A R B RC
RS = 1 FS = R A + R B + RC R A R B R A RC RB RC + R A RB RC
1 1 1 1 1 1 1
MTBFS = + + +
A B C A + B A + C B + C A + B + C
Configuracin Stand-by
1 . R A (t )
t
2. f A ( ) RS (t )d
0
t
RS (t ) = R A (t ) + f A ( ) RS (t )d
0
para a = b
cte :
2
RS (t ) = R A (t ) (1 + t ) MTBF S =

Ejemplo Configuracin Stand By
Compare la confiabilidad de un subsistema de 2 componentes cada
uno con una tasa de falla de 0.02 f/hr a un tiempo de operacin de
10 hrs si se encuentran A) en paralelo y B) en configuracin Stand
by con un conmutador 100% confiable. Tambin compare los
MTBFs de los dos sistemas.
B)
R p (10) = 0.9671 RSb = e 0.0210 (1 + 0.02 10)
1 1 1 RSb = 0.9825
MTBF p = +
0.02 0.02 0.02 + 0.02
2
MTBF p = 75 hrs. MTBFSb = = 100 hrs.
0.02
Comparacin de Subsistemas
100%
80%
Paralelo
Stand by
60% Serie
Rs(t)
40%
20%
0%
15
30
45
60
75
90
0
0
10
12
13
15
16
18
t (horas)
Rs(10) MTBFs (hrs)

Stand By 98,25% 100
Paralelo 96,71% 75
Serie 81,87% 50
Configuracin en Redundancia Parcial
n
n j
Rs = P ( r j n)= R (1 R )
n j
j =r j
Ejemplo k=2 y N=3, Event Space Method
Eq Falla Rs Resultado
0 Ra*Rb*Rc 1
1-(a) (1-Ra)*Rb*Rc 1
1-(b) Ra*(1-Rb)*Rc 1
1-(c) Ra*Rb*(1-Rc) 1
2-(b,c) Ra*(1-Rb)*(1-Rc) 0
2-(a,c) (1-Ra)*Rb*(1-Rc) 0
2-(a,b) (1-Ra)*(1-Rb)*Rc 0
3-(a,b,c) (1-Ra)*(1-Rb)*(1-Rc) 0
RS = R A R B RC + (1 R A ) R B RC + R A (1 R B ) RC + R A RB (1 RC )
RS = R A R B + R A RC + R B RC 2 R A RB RC )
1 1 1 1
MTBFS = + + 2
A + B A + C B + C A + B + C
Configuracin en Fraccionamiento
n I i = Nivel de impacto
RS = 1 (1 Ri ) I i
1
Ii 1 n
MTBFS = n
IT = Ii
i =1 I T i i =1
Reduccin: Ejemplo 1
Reduccin: Ejemplo 1
R9 = R1 R2 R3 R4
R10 = R5 R6 R7 R8
R11 = 1 (1 R9 ) (1 R10 )
= R9 + R10 R9 R10
= R1 R2 R3 R4 + R5 R6 R7 R8 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8
Reduccin: Ejemplo 2
2/3
R2=0.820 R4=0.750
R1=0.850
R5=0.870
R3=0.920
R6=0.910
R7=0.900
R1=0.850 R8=0.986 R8=0.939 R10=0.787

R11=0.979
R7=0.900
R7=0.900
Anlisis de Disponibilidad
Disponibilidad Histrica
Disponibilidad :
UT
A=
(UT + DT )
UT (up-time) representa el tiempo en que el sistema

est realmente disponible para el funcionamiento.
DT (down-time) representa el tiempo fuera de servicio
imputable a causas tcnicas.
Ejemplo Disponibilidad Histrica (Serie)
Disponibilidad Sistema en Serie
Time
Ejemplo Disponibilidad Histrica (Paralelo)
Disponibilidad Sistema en Paralelo
Time
Disponibilidad Probabilstica
MTTF (Mean Time To Failure)
MTBF (Mean Time Between Failures)

Perodo en el ciclo de vida de sistemas
reparables
M.T.B.F M.T.T.R.
Disponibilidad :
MTBF
A=
( MTBF + MTTR)
MTBF es la esperanza en tiempo de buen

funcionamiento.
MTTR es la esperanza en tiempo de
mantencin.
Donde :

MTBF = R(t ) dt
0
MTTR =
Ni i i
Ni i
Ni : El nmero de partes componentes del tipo i-
simo.
ti : El tiempo medio de reparacin de la parte i-
sima.
ai : El nmero medio de fallas por unidad de tiempo,
siempre para la parte i-sima.
Anlisis de Redundancia
Alternativas de mejoramiento
Mejorar el diseo de los equipos Aumentar la

Redundancia disponibilidad
Aumentar la mantenibilidad esperada
Qu pasa con los costos globales?
Costos de Falta
Los costos de la falta
Cf = F- Cv
Donde:
Cf= Costos de la falta
F= Facturacin perdida
Cv= Costos variables
Conceptos
Inversin
Aumentar
Aumentar la
la Impacto en los
redundancia
redundancia Costos
Falta
Cfa = (1 As ) Cf T
i (1 + i ) n
PMT = Inversin Nomenclatura:
(1 + i ) 1
n
As: Disponibilidad del Sistema.
Cfa: Costo de falta anual.
Cf: Costo de falta horario.
C Globales: Cfa + PMT T: Tiempo de operacin anual.
PMT: Payment (cuota anual).
i:tasa de descuento.
Cf: (Facturacin C. Variables)/T
Ejemplo paralelo
Facturacin anual= $10.000.000.
Horas de operacin = 5.000 (hrs/ao).
Impacto C. Variables = 20%.
Ci=$1,600/hr
Inv=$500.000 ; 4 aos
T.dcto=10%
Caso original: Caso con redundancia:

MTTRs = 20 hrs. MTTRs = 20 hrs.
MTBFs = 200 hrs. MTBFs = 338,9 hrs.
As = 200 / 220 =90.9%. As = 338,9/358,9 =94.4%.
Cfa= $727.272 Cfa = $445.820.
Cglobal = $727.272. PMT = $157.735.
Cglobal = $603.556.
Ejercicio Prctico
La empresa productora de chocolates Tix S.A., se encuentra

aproblemada, debido a que en su ltimo ao de funcionamiento (1999) los
costos totales de ineficiencia por concepto de no funcionamiento,
ascendieron a US$ 584.655.- Es por esto que esta prestigiosa empresa ha
decidido contratarlo para que le recomiende una solucin.
El proceso productivo consiste en que las materias primas son

ingresadas a una mezcladora, para posteriormente pasar al proceso de
coccin y pasteurizado. Una vez realizados estos procesos el chocolate es
puesto en molduras, donde se enfran y quedan listos para ser
empaquetados. Adems existe un equipo la Mltiple AAA que realiza las
labores de cocido, pausterizado y moldura en forma integrada. A
continuacin se presenta el flow sheet del proceso y una descripcin de los
equipos:
Ejercicio Prctico
X1
X2
C1
M P X3 E
C2
X4 Equipo Descripcin Capacidad (ton/h) MTBF (h) MTTR (h)
M Mezcladora 2000 2500 15
C1 Cocedora 1 600 900 15
X5 C2 Cocedora 2 600 900 15
P Pausterizadora 1200 400 14
X1 Moldura 1 400 1200 24
Mltiple AAA X2 Moldura 2 400 1200 24
X3 Moldura 3 400 1200 24
X4 Moldura 4 400 1200 24
X5 Moldura 5 400 1200 24
AAA Mltiple 800 5000 68
E Empaquetadora 2000 700 32
Ejercicio Prctico
Consideraciones importantes:
La planta trabaja en 2 turnos diarios de 8 horas c/u todos los
das del ao.
Por motivos tcnicos, la empaquetadora slo puede operar
con un flujo de 2000 ton/h, debido a que en caso contrario los
productos se vuelven defectuosos.
En todo el proceso productivo no hay prdidas.
Ejercicio Prctico
Se ofrecen las siguientes alternativas (mutuamente

excluyentes):
a) Cambiar las dos cocedoras actuales, por otras dos cocedoras de
1200 (ton /h) c/u, de igual MTBF y MTTR que las anteriores, a un
costo de US$500.000.-
b) Disminuir el MTTR de la Pausterizadora a 8 horas, a un costo
anual de US$45.000.-
c) Cambiar la actual empaquetadora, por dos de 1000 ton/h cada
uno, con el mismo MTBF y MTTR que la anterior, a un costo de
U$200.000.-
d) Est de acuerdo con las mejoras propuestas?. En caso contrario
Qu equipo propone mejorar? Y Cunto estara dispuesto a
pagar como mximo?
Ejercicio Prctico
Indicaciones:
Analizar toda las alternativas en base a los resultados de 1999.
Todos los equipos se encuentran en vida til.
Trabaje con al menos 3 decimales las disponibilidades.
La empresa evala sus proyectos a 10 aos, con tasa de
descuento de un 11% anual.
Ejercicio Prctico - Resolucin
Dadas las capacidades, todos los subsistemas se encuentran

serie. El subsistema de las molduras est en redundancia parcial,
debido a que se requiere que tan slo funcionen 3 de las 5
disponibles.
Equipo A
M 0,9940
C1 0,9836
C2 0,9836
P 0,9662
X1 0,9804
X2 0,9804
X3 0,9804
X4 0,9804
X5 0,9804
AAA 0,9866
E 0,9563
Molduras
R(t)= ( 53) p3 (1-p)2 + ( 54) p4 (1-p)1 + (55) p5
MTBF = R(t) = 938 horas A molduras = 0,975.

Situacin Inicial
A sist inicial = 0,975 * 0,994 * 0,984 * 0,984 * 0.966* 0.987 *
0.956 = 0,855
Factor actualizacin (10 aos, 11%) = 5,89.
Costos Ineficiencia 10 aos = 5,89 * 584.655 = US$ 3.443.618.
Alternativa A.-
Cambia Disponibilidad subsistema cocedora = 1 (1 0,984)2 =
0,9997
A sistema Alt. A= 0,855 * 0,9997 / 0,984 / 0,984 = 0,883.
Costos Alt A 10 aos = Inversin + C inef = 500.000 + 5,89 *

584.655 * (1 0.883) / (1 0,855) = US$ 3.278.643.
Alternativa B.-
Cambia Disponibilidad subsistema Pausterizadora = 400 / (414 6)
= 0,980
A sistema Alt. B= 0,855 * 0,980 / 0,966 = 0,867.
Costos Alt B 10 aos = Inversin + C inef = 45.000 * 5.89 + 5,89

* 584.655 * (1 0.867) / (1 0,855) = US$ 3.423.679.
Alternativa C.-
Bajo el supuesto de que la lnea opera a 2000 ton/h, esta
alternativa no es necesario analizarla, ya que a priori se puede
determinar que no es una medida de mejora de disponibilidad, es
ms sta disminuye.
Alternativa D.-
De las alternativas propuestas la mejor es la Alternativa A, pero
claramente se observa que el equipo ms crtico es la Empaquetadora, una
posible solucin sera proponer la compra de una Empaquetadora de las
mismas caractersticas de las actuales y ponerla en paralelo o stand by con la
actual.
Ej: En Paralelo
Cambia Disponibilidad subsistema Empaquetadora = 1 (1 0,956)2 =
0,998
A sistema Alt. D= 0,855 * 0,998 / 0,956 = 0,893.
Costos Alt D = Inversin + C inef = Inversin + 5,89 * 584.655 * (1
0.893) / (1 0,855) = Inversin + US$ 2.541.153
La mejor alternativa hasta el momento era la A, por lo que para que sta
fuese la mejor, se debiera cumplir que sus costos fuesen menores:
Inversin D + US$ 2.541.153 < US$ 3.278.643.
Inversin D < US$ 737.490.
Optimizacin del Mantenimiento
Planificacin de Actividades
Una de las aplicaciones interesantes de la teora de
confiabilidad en el mbito de la gestin tiene relacin
con la definicin de planes de mantencin.
Modelo - Costos
Costo por unidad de tiempo vs tiempo
Costo por unidad de tiempo
Costo Mnimo de
Mantencin
Costo de
Mantenciones
Preventivas Costo de
Mantenciones
Correctivas
Tiempo, t
Modelo - Restricciones
Para que las actividades planificadas de mantencin preventiva
sean econmicamente convenientes se deben satisfacer dos
condiciones:
La tasa de fallas debe ser creciente.
Los costos de la intervencin de emergencia deben ser
mayores que la intervencin preventiva.
Edad Constante
Con este tipo de mantencin se dispone que el componente se sustituya
cuando falla o cuando alcanza cierta edad T
EC = [CE F(T) + CP R(T)]/ MTBFT
CE : Costo total de reparacin en emergencia

CP : Costo total de intervencin preventiva
R(T): Confiabilidad al tiempo T
F(T): Probabilidad de falla altiempo T
Edad Constante
EC = [CE F(T) + CP R(T)]/ MTBFT
Donde: T
Ec MTBFT = R ( t ) dt
0
Tiempo
tp

Ejemplo: Edad constante
Un equipo en etapa de desgaste tiene una curva de confiabilidad
determinada por una distribucin Weibull con parmetros alfa = 100 y beta = 2.
El costo de mantencin preventiva del equipo es de $10,000 mientras que el
costo de mantencin de emergencia es de $100,000. Evale, desde el punto de
vista de los costos, la programacin ptima de mantencin para el equipo.

t R(t) F(t) MTBF(t) Ec
0 1,000 0,000 0,000
15 0,978 0,022 15,877 756
30 0,914 0,086 30,080 590
45 0,817 0,183 43,046 616
60 0,698 0,302 54,363 684
75 0,570 0,430 63,809 764
90 0,445 0,555 71,346 840
105 0,332 0,668 77,097 909
120 0,237 0,763 81,292 968
135 0,162 0,838 84,219 1.015
150 0,105 0,895 86,171 1.050
165 0,066 0,934 87,416 1.076
180 0,039 0,961 88,175 1.094
195 0,022 0,978 88,618 1.106
200 0,018 0,982 88,717 1.109

MTBM: Mean Time Between Maintenance
Estimacin del valor esperado
MTBM(Tp) = t t * f * t + Tp * R(Tp) [modelo discreto]
MTBM(Tp) = t * f * dt + Tp * R(Tp) [modelo continuo]

Ejercicio Prctico Anlisis de N de
Intervenciones
Considerar un equipo que opera debe operar 8.760 horas al ao, el cual
se encuentra en la fase de desgaste de su ciclo de vida (su
comportamiento de falla es explicado por una distribucin weibull con
parmetro = 92,3 y = 3,08).
Cuntas intervenciones preventivas y correctivas, se obtendrn al cabo
de un ao, si es que se realizan intervenciones preventivas cada:
10 horas
20 horas
30 horas
40 horas
50 horas
60 horas
70 horas
80 horas

Modo de anlisis de falla de

componentes crticos MAFEC
Modo de anlisis de falla de componentes crticos
1 Descomposicin de la mquina en partes funcionales conjuntos y/o
subconjunto
2 Anlisis de los modelos, efectos y las causas de falla
Anlisis de
Anlisis de Anlisis de
Mantencin
Criticidad Causas
correctiva
3 Plan de mantencin productiva

- Monitoreo
- Planificacin
- Mejora continua

Es una metodologa que permite clasificar y recopilar informacin de los

componentes crticos, y con ello proyectar la planificacin de las
reparaciones.
Equipos complejos 4% de elementos definen sobre el 80% los problemas
Fase 1. Seleccin de la maquina critica

Fase 2. Descomposicin de la maquina.
Fase 3. Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los
elementos.
Fase 4. Anlisis de las causas de falla e individualizacin de los componentes
crticos

Fase 1. Seleccin de la maquina critica

Fase 2. Descomposicin de la maquina.
- Nivel 1. Es ocupado por la maquina, estacin u operacin tomada en

consideracin.
- Nivel 2. Fase del proceso o conjunto / grupo funcional de la maquina.
- Nivel 3. Subsistema de componentes que desarrollan las operaciones
elementales concurrentes en la ejecucin de nivel 2.
- Nivel 4. Componentes significativos crticos , en los que tienen origen la
falla que se transmite a niveles superiores de la maquina.
Se obtiene normalmente despus de la fase 4.

Fase 3. Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la criticidad de los

elementos.
- Esta fase comprende el anlisis de la criticidad de la falla.
Fase 4. Anlisis de las causas de falla e individualizacin de los componentes

crticos.
- Esta fase comprende el anlisis de la falla y el origen de esta; se debe
adems recopilar la informacin necesaria para un diagnostico antes de la
falla o para una reparacin rpida, cuando la falla ya ha ocurrido.

Planilla de descomposicin de Maquinas
Empresa
Departamento
Equipo
Operacin
Codigo Nivel I Cod Nivel II Cod Nivel II Cod Nivel IV

Planilla Mafec del medio de trabajo
Subsistema Individualizacin de los modos de falla y cuantificacin de la complejidad y sus efectos
Cdigo Nmero de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparacin Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto Mquina servicio provisoria detencin [horas]
[veces/ao] [horas/ao]

Subsistema Anlisis de la causa de falla e individualizacin del componente crtico
Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Cdigo repuesto Sntomas Sntomas
Cdigo componente Complejidad Componente Componente observables Externos

Subsistema Anlisis de la causa de falla e individualizacin del componente crtico
Complejidad del Indice de Tipo de falla Causa de falla Parte de repuesto Cdigo repuesto Sntomas Sntomas
Cdigo componente Complejidad Componente Componente observables Externos
Descripci
Descripcin del tipo de Se describe la parte de repuesto
Complejidad en el servicio falla a la Que esta sujeto el Adecuada para el reemplazo
Ajustar valor de complejidad componente En caso de falla
De acuerdo a la tabla de
Valores de complejidad
Sntomas inherentes a la falla

Se reporta en esta columna la
ndice de complejidad Causa de la falla.
falla.
se
seal d
dbil
bil observable
Se obtiene multiplicando el valor Se inicia cual es la
Directa o indirectamente
De la complejidad por la Causa que produce la falla
de los primeros s
sntomas que
indisponibilidad de la maquina En el componente
surge de la falla
Sntomas externos
Tabla de valores de complejidad Se reportan en esta columna, las
ndice Caracter
Caractersticas Se
Seales o s
sntomas externos a la
1 Ninguna complejidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre
sobre falla
la calidad del producto o proceso
2 Marginalmente critica. Calidad aceptable al limite de lo estandar
3. Poco critica. Calidad no aceptable.
4. Critica
5. Muy critica. Calidad no aceptable; riesgo de enviar al cliente el producto
6. De est
estndar. Peligro para el personal

Subsistema Individualizacin de los modos de falla y cuantificacin de la complejidad y sus efectos
Cdigo Nmero de Tipo de falla Frecuencia Efecto Sobre la Efecto sobre el Reparacin Tiempo Indisponibilidad
elementos subconjunto [veces/ao] Mquina servicio provisoria detencin [horas] [veces/ao]
Cu
Cul es el efecto sobre la maquina? Existe una posibilidad de
Cu
Cul es la multiplicidad del
Especificar si la maquina se bloquea
reparaci
reparacin provisoria? Cu
Cunto tiempo esta la
sistema?
en forma parcial O total al
Indicar si existe una reparaci
reparacin maquina detenida
Indicar cuantos subconjuntos
ocurrir la falla
Provisoria previa a la reparaci
reparacin al ocurrir la falla?
Existen en el subsistema en
definitiva
analisis
con que frecuencia se ha verificado

ha ffallado alguna vez el subconjunto?
la falla? Cu
Cules son los efectos sobre el Cu
Cul es la indisponibilidad de la
Qu
Qu tipo de fallase ha verificado?
Especificar el numero de fallas Producto/ servicio?
maquina?
Indicar el tipo de falla total o parcial
Durante un a
ao Indicar si el tipo de falla provo-
provo- Calcular la indisponibilidad de la
ca degradamiento cualitativo
maquina como la multiplicaci
multiplicacin
Sobre el producto o servicio
entre la frecuencia de falla y el
tiempo de detenci
detencin

Plan de mantencin Productiva
Componente Inspecciones/actividades preventivas cclicas
Cdigo Nivel III Cdigo Descripcin Cdigo Descripcin Descripcin Frecuencia Tiempo MD MF O M seal Dbil accin correctiva
Nivel III Nivel IV [minuto]

Reemplazo de equipos y Gestin de

repuestos
Una historia...
Tenamos una parte de repuesto de valor considerable (5.000 a 10.000 US$).

Esta haba estado en almacn por ms de 15 aos, sin ser usada jams.
En Venezuela, como en otros pases, se deben pagar impuestos por los activos,
un da el gerente decidi deshacerse de sta, pues era un costo adicional
considerable (segn su opinin).
Bien la pieza fall a los dos meses (han odo hablar de Murphy?). Esto
cost tres meses de parada, pues haba que mandarla hacer al extranjero.
El costo total fue de cientos de veces superior al costo de la tenencia
del repuesto.

Reemplazo de equipos Variables de decisin
Variables a considerar para el reeplazo de equipos:
Inversin en trminos de del costo de capital.
Performance del equipo en trmino de su capacidad productiva
y su productividad.
Performance = Capacidad x (Out put / In put)
Seguridad de funcionamiento en trmino de su costo de la falta,
es decir la criticidad del equipo entendida como la combinacin
Entre frecuencia de falla y su impacto.
Costo de la falta = (1-A)xHxCi

Reemplazo de equipos Anlisis de reemplazo
Periodo de An
Anlisis
Ingresos
Inversi
Inversin Eq 1 Inversi
Inversin Eq 2
Puesta en Marcha Puesta en Marcha

Eq 1 Eq2 Tiempo
Costos Globales Beneficio Equipo 2 > Beneficio Equipo 1

Operaci
Operacin + falta Reemplazo de equipo

Gestin de repuestos estratgicos
Variables de decisin
Variables a considerar para gestin de repuestos:
Costo de Repuesto
Costo de Inventario
Costo Capital Inmovilizado
Costo de Falta
Seguridad de Funcionamiento (confiabilidad, diagnosticabilidad,

diagnosticabilidad, mantenibilidad)
Tiempo de Reposicin

Gestin de repuestos estratgicos
Anlisis de adquisicin
CR TR
SF CF
Cap Inv
Factores por Factores por NO

disponer del Repuesto disponer del Repuesto
CR: Costo de Repuesto CF: Costo de Falta
Inv:
Inv: Costo de Inventario SF: Seguridad de Funcionamiento
Cap:Costo Capital Inmovilizado TR: Tiempo de Reposici

Reposicin

Modelamiento
Anlisis de Situacin actual: Costos Globales.
CG0 = Costos Operacionales + Costo de la Falta
CG0 = Costos Operacionales + (1-Asist)*H*Cisist
Costos Globales altos anlisis de reemplazo equipoi
Anlisis de situacin mejorada: Reemplazo equipoi

CG1 = Costos Operacionales + Costo de la Falta + Costos inversin
diferencial
CG0 = Costos Operacionales + (1-Asistm)*H*Cisist + PMTi ingreso
por venta de equipoi.
Donde:
Asist: Disponibilidad Sistema Original
Asistm: Disponibilidad Sistema Mejorado
Cisist: Costo de la falta del sistema
PMTi: Cuota anualizada de la inversi
inversin en equipoi

Decisin
Si CG0 > CG1, conviene reemplazo de equipoi
Si CG0 < CG1, no conviene reemplazo de equipoi
Ejemplo

Biblografa
Manual de Gestin de Activos y Mantenimiento. Arata Furlanetto
Maintenance Engineering Handbook. Higgins Mobley
Progettare e gestire la manutenzione. Fedele Furlanetto - Saccardi
Reliability, Maintainability and Risk. Smith.
An Introduction to Predictive Maintenance. Mobley.


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Ingeniera de Mantenimiento

World Class Maintenance

reas Foco Objetivo

1. Mejorar la efectividad de los equipos

2. Envolver a los operadores en el mantenimiento diario

3. Mejorar la efectividad y eficiencia del mantenimiento

5. Disear y Gestionar un Equipo de Mantenimiento Preventivo

Qu se entiende por Ingeniera de

Cul es la relacin de cada uno de

Anlisis Ingeniera de Mantenimiento Plan Maestro

Proyectar Mejorar Controlar

Limpieza rbol de Mejora Gestin

Tareas de Ingeniera en Mantencin

Mejorar Anlisis Confiabilidad y Disponibilidad

Difundir los instrumentos

Proyectar los requerimientos

Determinar los requerimientos

Monitorear los indicadores tcnicos

Evaluar la aplicacin de planes y

Controlar el desarrollo del

Ejecutar inspecciones tcnicas

Evaluar tcnica y econmicamente

Cautelar el desarrollo de iniciativas

Realizar anlisis de falla en

Analizar el conjunto de ndices y

Identificar prcticas innovadoras

Definir proyectos de mejoramiento

Ingeniera de Mantencin Ejecucin de la Mantencin

Ajuste de Determinacin Anlisis de Anlisis de

Plan de Mantencin Productiva (Plan Maestro)

Costo Total Costo Planta

Cada equipo es representado por un bloque.

Costo Global = Inversin + Ejercicio + (1 As ) H Ci Fa

Para cuantificarla es necesario que :

a nivel de planta/flota/equipos Tareas preventivas

Es un diagrama que relaciona el nmero de fallas obtenidas al

La probabilidad que un componente o sistema falle dentro de un instante

Es la probabilidad que el componente o sistema falle dentro de un instante

Es la probabilidad que el componente o sistema funcione correctamente (sin

La tasa de falla se calcula

Tiempo del componente

Situacin Optima Situacin Pesimista

Mantencin preventiva sin ventajas

Existe un efectivo aumento de

No existe edad identificable en que Tasa de falla constante con el

la tasa de falla inicia su crecimiento. aumento de la edad.

(t) E(t) = * ((+1)/ ) media (MTBF)

Determinacin de funcin de falla acumulada

La funcin de falla acumulada puede ser obtenida por el siguiente mtodo:

Mtodo de rangos promedio

i :Perodo i asociado un tiempo ti

Lo que nos da los siguientes indicadores de seguridad de funcionamiento

N Tiempos de buen F(ti)

Ejemplo para taller MES

El Tiempo de Reparacin (TTR) se compone por:

Tiempo de instalacin (set up)

Tiempo de reparacin efectivo

Tiempo de puesta en marcha (startup)

Componentes del tiempo de mantencin

ADMINISTRATIVE DIAGNOSTIC LOGISTIC ACTIVE REPAIRING STARTUP

La mantenibilidad se define como la probabilidad que un elemento se pueda

La mantenibilidad M(T) es la probabilidad acumulada de realizar la reparacin

La mantenibilidad se define totalmente si y solamente si se definen:

f(T)dt (o f(TTR)dt) es la probabilidad para tener un tiempo de reparacin