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Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas” UCA NOTA: Departamento de Mecánica estructural Materiales de

Universidad Centroamericana

“José Simeón Cañas” UCA

NOTA:

Departamento de Mecánica estructural

Materiales de Construcción

GRUPO No. A

INFORME TÉCNICO

INVESTIGACIÓN SOBRE LAS PROPIEDADES DEL MORTERO COMO PEGAMENTO PARA UNIDADES DE MAMPOSTERÍA

Elaborado por:

Patricia Nicole Anaya Avalos

00065213

Luis Fernando Arévalo Martínez

00041712

Denisse Landaverde Ramírez

00009613

Catedrático:

Ing. Ricardo Castellanos Araujo

Instructor:

Nancy Vásquez

Fecha de Entrega:

Viernes 30 de Junio del 2017

SIMBOLOGÍA

% Fluidez del mortero después de succión

%

log

% 1

log % 2

log %

1

2

(75)

1

2

3

Fluidez del mortero antes de succión

Logaritmo base 10 del porcentaje para el primer diámetro.

Logaritmo base 10 del porcentaje para el segundo diámetro.

Logaritmo base 10 del porcentaje de material más fino buscado.

Diámetro 1 de la malla dentro del cual está contenido el diámetro buscado.

Diámetro 2 de la malla dentro del cual está contenido el diámetro buscado.

Densidad del mortero con aire (g/cm 3 )

Densidad

del mortero sin aire (g/cm 3 )

Diámetro

del porcentaje de material más fino deseado.

Peso retenido inicialmente luego del tamizado en el fondo

Cantidad de material más fino que pasa por la malla No. 200 correspondiente al

ensayo por lavado.

Masa seca de la muestra original, g.

Masa seca de la muestra después de lavado, g.

Masa retenida en la malla No. 200 (75µm)

Peso específico del cemento (g/cm 3 )

Peso específico de la arena (g/cm 3 )

Peso específico de la cal (g/cm 3 )

400

1

2

3

1

2

2

Peso específico

relativo del cemento.

Peso específico relativo de la cal

Volumen del molde (cm 3 )

Volumen de agua (ml)

Volumen final registrado en el frasco de Le Chatelier, en cm 3

Peso de cemento (g)

Peso de arena (g)

Peso de cal (g)

Masa final de arena luego del proceso de tamizado.

Peso del mortero con aire (g/cm 3 )

Peso del mortero en el molde (g)

Masa inicial de muestra de arena

Peso de agregado fino usado en picnómetro

Densidad

del agua, en g/cm 3

Densidad del cemento, en g/cm 3 .

Densidad del cemento.

Densidad de la cal

Contenido de aire (%)

Densidad del agregado fino secado en horno

Retención de agua (%)

Peso del picnómetro lleno de agua

Peso del picnómetro con agua + espécimen

Masa del cemento, en g

Introducción: Denisse Landaverde.

Distribución del trabajo.

Unión de partes, elaboración de índices, ortografía, bibliografía, siglas, abreviaturas y simbología: Patricia Nicole Anaya

Nombre de la practica

Concepto

Metodología

Resultados

Análisis de

Conclusiones y

resultados

recomendaciones

   

Luis

     

Patricia

Fernando

Peso específico del cemento

Nicole

Anaya

Arévalo y

Denisse

Denisse

Landaverde

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Landaverde

   

Luis

     

Patricia

Fernando

Peso específico de la cal hidratada

Nicole

Anaya

Arévalo y

Denisse

Denisse

Landaverde

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Landaverde

 

Patricia

 

Patricia

   

Residuo de la cal hidratada

Nicole

Anaya

Denisse

Landaverde

Nicole

Anaya

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Determinación de material más fino que el tamiz No. 200 y análisis granulométrico de arena

 

Denisse

     

Patricia

Nicole

Landaverde y

Luis

Denisse

Landaverde

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Anaya

Fernando

Arévalo

 

Patricia

Luis

Patricia

   

Densidad del agregado fino

Nicole

Anaya

Fernando

Arévalo

Nicole

Anaya

Patricia Nicole

Anaya

Patricia Nicole Anaya

   

Patricia

     

Patricia

Nicole Anaya

Patricia

Contenido del aire

Nicole

y Luis

Nicole

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Anaya

Fernando

Anaya

Arévalo

   

Denisse

     

Patricia

Landaverde y

Luis

Retención de agua

Nicole

Luis

Fernando

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Anaya

Fernando

Arévalo

Arévalo

     

Denisse

   

Landaverde,

Patricia

Resistencia a Compresión de morteros

Patricia

Nicole

Anaya

Denisse

Landaverde

Nicole

Anaya y

Luis

Denisse Landaverde

Denisse Landaverde

Fernando

Arévalo

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

1

2. MARCO

REFERENCIAL

12

2.1. Marco

Conceptual

12

2.1.1. Mortero

12

2.1.2. Morteros para Mampostería

12

2.1.3. Clasificación de los morteros de Mampostería

13

2.1.4. Propiedades del Mortero

18

2.2. Marco Normativo

21

3. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS

23

3.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero

23

3.1.1. Ensayos

al

agregado fino

23

3.1.2. Ensayos

al

cemento

29

3.1.3. a la cal

Ensayos

32

3.2. Ensayos al mortero

35

3.2.1. Ensayos al mortero en estado plástico

35

3.2.2. Ensayos al mortero en estado endurecido

44

4. CÁLCULOS Y RESULTADOS

47

4.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero

47

4.1.1. Ensayos

al

agregado fino

47

4.1.2. Ensayos

al

cemento

57

4.1.3. a la cal

Ensayos

61

4.2. Ensayos al mortero

63

4.2.1. Ensayos al mortero en estado plástico

63

4.2.2. Ensayos al mortero en estado endurecido

78

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

109

5.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero . 109

5.1.2.

Ensayos al cemento

113

 

5.1.3.

Ensayos a la cal

115

5.2.

Ensayos al mortero

116

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

122

6.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero . 122

6.2. Ensayos al agregado fino

122

 

6.2.1. Ensayos al cemento

123

6.2.2. Ensayos a la cal

125

6.3. Ensayos al mortero

125

7. BIBLIOGRAFÍA

128

8. ANEXOS

 

130

8.1.

Encuesta

130

8.1.1.

Resultados de encuesta

132

ÌNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Requerimientos para Especificación por Propiedades (ASTM International, 2014)

15

Tabla 2. Requerimientos para Especificación por Proporciones (ASTM International, 2014)

16

Tabla 3. Pesos de la malla antes y después del tamizado

48

Tabla 4. Datos para el método de ensayo estándar para análisis por malla de agregado fino

50

Tabla 5. Resultados del ensayo estándar para análisis por malla de agregado

53

Tabla 6. Clasificación de la muestra de arena

56

Tabla 7. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento Uso General CEMEX)

57

Tabla 8. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento Uso General HOLCIM)

57

Tabla 9. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería CEMEX)

58

Tabla 10. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería HOLCIM)

58

Tabla 11. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería HOLCIM)

61

Tabla 12. Porcentajes retenidos en cada malla

63

Tabla 13. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Cemex C-91

63

Tabla 14. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Holcim C-91

64

Tabla 15. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Cemex C-1157 y cal

64

Tabla 16. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Holcim C-1157 y cal

64

Tabla 17. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Cemex C-1157

65

Tabla 18. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Holcim C-1157

65

Tabla 19. Peso del mortero fresco en molde de 400ml

66

Tabla 20. Densidad del mortero sin aire y con aire

71

Tabla 21. Contenido de aire del mortero

73

Tabla 22. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a las 24 h

78

Tabla 23. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a las 24 h

79

Tabla 24. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a las 24h

79

Tabla 25. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a las 24 h

80

Tabla 26. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a las 24h

80

Tabla 27. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a las 24 h

81

Tabla 28. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a las 24h

81

Tabla 29. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a las 24 h

82

Tabla 30. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a las 24h

82

Tabla 31. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a las 24 h

83

Tabla 32. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a las 24h

83

Tabla 33. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a las 24 h

84

Tabla 34. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 3 días

84

Tabla 35. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 3 días

85

Tabla 36. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a los 3 días

85

Tabla 37. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a los 3 días

86

Tabla 38. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a los 3 días

86

Tabla 39. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a los 3 días

87

Tabla 40. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 3 días

87

Tabla 41. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 3 días

88

Tabla 42. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 3 días

88

Tabla 43. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 3 días

89

Tabla 44. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a los 3 días

89

Tabla 45. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a los 7 Días

90

Tabla 46. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 7 días

90

Tabla 47. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 7 días

91

Tabla 48. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 7 días

91

Tabla 49. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a los 7 días

92

Tabla 50. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a los 7 días

92

Tabla 51. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a los 7 días

93

Tabla 52. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 7 días

93

Tabla 53. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 7 días

94

Tabla 54. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 7 días

94

Tabla 55. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 7 días

95

Tabla 56. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a los 7 días

95

Tabla 57. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 7 días

96

Tabla 58. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 28 días

96

Tabla 59. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-91 a los 28 días

97

Tabla 60. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a los 28 días

97

Tabla 61. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-91 a los 28 días

98

Tabla 62. Características de especímenes cúbicos HOLCIM-C1157 CON CAL a los 28 días

98

Tabla 63. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 CON CAL a los 28 días

99

Tabla 64. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 28 días

99

Tabla 65. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 CON CAL a los 28 días

100

Tabla 66. Características de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 28 días

100

Tabla 67. Esfuerzos de especímenes cúbicos HOLCIM C-1157 a los 28 días

101

Tabla 68. Características de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a los 28 días

101

Tabla 69. Esfuerzos de especímenes cúbicos CEMEX C-1157 a los 28 días

102

Tabla 70. Media y desviación

105

Tabla 71. Media y desviación

106

Tabla 72. Media y desviación

107

Tabla 73. Media y desviación

107

Tabla 74. Cuadro resumen de resultados

108

Tabla 75. Límites de tolerancia granulométricos especificados para la arena

109

Tabla 76. Tipos de hidrato y gravedad específica promedio

115

Tabla 77. Resultados de encuesta

132

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Requerimientos para Especificación por Propiedades (ASTM International, 2014)

13

Figura 2. Requerimientos para Especificación por Proporciones (ASTM International, 2014)

14

Figura 3. Lavado de muestra de arena

25

Figura 4. Juego de mallas en vibrador mecánico

26

Figura 5. Agregado fino retenido en cada malla

26

Figura 6.

Picnómetro con agua y arena

28

Figura 7. Regulación de temperatura del picnómetro en el Baño María

29

Figura 8. Instrumentos utilizados en el ensayo de peso específico

30

Figura 9. Frasco Le Chatelier con Keroseno

31

Figura 10. Pesado de 64 g de cemento

31

Figura 11. Le Chatelier con keroseno y cemento

32

Figura 12. Molde lleno de mortero en mesa de fluidez

37

Figura 13. Mesa de fluidez con mezcla de mortero

38

Figura 14. Medición de diámetros del mortero

38

Figura 15. Medidor de peso unitario con mortero fresco

41

Figura 16. Ensamble para filtración y fuente de vacío

43

Figura 17. Aplicación de succión en mortero

43

Figura 18. Moldes cúbicos con mortero en estado fresco

45

Figura 19. Desmolde de especímenes

46

Figura 20. Medición de espécimen con micrómetro

46

Figura 21. Espécimen cúbico de mortero sometido a compresión en máquina universal

47

Figura 22. Requisitos para especificación por propiedades en morteros (ASTM C 270, 2014, p.2)

117

ÍNDICE DE GRÁFICAS

Gráfica 1. Curva granulométrica obtenida vrs los límites permisibles de ASTM C 144 Gráfica 2. Resultados de contenido de aire del mortero Gráfica 3. Resultados de ensayo de retención de agua en morteros

Gráfica 4. Resultados de ensayo de resistencia a compresión de especímenes cúbicos de mortero

de 2”

110

117

118

118

1.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo expone los resultados de los ensayos realizados a los morteros de pega para unidades de mampostería, fabricados con cemento de mampostería e hidráulico, ambos de las marcas más comercializadas en el mercado de la construcción, Lafarge-Holcim y Cemex.

Cada uno de los ensayos que se llevaron a cabo en laboratorio, fueron ejecutados bajo el criterio de las normas ASTM respectivas.

El propósito principal de un mortero en la mampostería, es el de pegar las unidades de mampostería en un ensamblaje que actúa como un elemento integral que tiene unas características de comportamiento deseadas. El mortero de pega de mampostería es un material versátil capaz de satisfacer una variedad de requisitos. No hay una mezcla de mortero individual, que satisfaga todas las situaciones. Solo el conocimiento adecuado de los materiales constituyentes del mortero y de sus propiedades, simple y colectivamente, permitirá la selección de un mortero que se comporte satisfactoriamente para el uso específico previsto.

Así se realizó, en primera instancia, una serie de ensayos a los componentes del mortero. El agregado fino es en general, el constituyente de mayor volumen y peso dentro de las mezclas de mortero. Se realizó un ensayo de análisis de tamaño de partículas por tamizado, garantizando de esta manera, la existencia de una granulometría de tipo uniforme en la arena de río ensayada, para lograr de tal manera, una buena trabajabilidad en los morteros fabricados. Asimismo, se realizó el ensayo de residuo de cal hidratada, el cual tiene como finalidad determinar si la cal en análisis después de lavada, presenta un porcentaje retenido menor al 0.5% en la malla No. 30, para poder ser aceptado como una cal hidratada para propósitos de mampostería, de acuerdo a la especificación estándar ASTM C 207

El conocimiento de las gravedades específicas del cemento, arena y cal permiten calcular el peso volumétrico teórico de la mezcla del mortero; por lo que, al calcular la diferencia entre éste y el peso unitario de dicha mezcla en un recipiente cilíndrico de capacidad de 400 ml, se determina el contenido de aire del mismo. Consecuentemente, con el contenido de aire se relaciona con

muchas de las propiedades del mortero tanto en estado fresco (consistencia) como en estado endurecido (adherencia).

Entre otros de los ensayos realizados al mortero, en estado plástico, se puede mencionar el ensayo de fluidez, el cual es esencial para determinar la capacidad de retención de agua en el mortero ya que se compara el flujo obtenido inmediatamente después de que las mezclas hayan sido sometida al equipo de manómetro y fuente de vacío controlada (87.5±7.5%) y el flujo inicial, esto es, luego de la fabricación de dichos morteros. (110±5%)

Para caracterizar las seis mezclas de mortero, en estado endurecido, se realizó el ensayo de resistencia a compresión de una serie de tres especímenes cúbicos de 2 pulgadas, a 24 horas y 3,7, 28 días. El esfuerzo a compresión, se relaciona comúnmente con otras propiedades del mortero tales como la resistencia a la tensión, absorción y durabilidad del mortero.

2. MARCO REFERENCIAL

2.1. Marco Conceptual

2.1.1. Mortero

Es toda materia plástica que está compuesto por la mezcla de conglomerante

inorgánicos como son: agua, arena, aglutinante (Cemento, cal, yeso), y en algunos casos

aditivos. (Alas Quinteros, Cañas Contreras, & Vásquez Reyes, 2012)

El mortero puede tener función estructural, o no tenerla. Los morteros usados en

mampostería (pega o relleno), sí poseen tal función. (Salamanca Correa, 2016)

2.1.2. Morteros para Mampostería

Las principales funciones estructurales del mortero en la mampostería son las

siguientes (Salamanca Correa, 2016):

Liga las unidades de mampostería

Sello para impedir penetración de aire y de agua

Se adhiere al refuerzo de las juntas, a los amarres metálicos y a pernos

anclados, de modo que los hace actuar conjuntamente.

De ser mampostería reforzada envuelve, protege y actúa en unión de la

armadura embebida.

2.1.3.

Clasificación de los morteros de Mampostería

De acuerdo con la norma ASTM C-270, los morteros se clasifican de dos formas:

por sus propiedades, o por sus proporciones.

o Especificación por propiedades:

Esta se realiza en base a tres propiedades importantes del mortero (Resistencia a

compresión, Retención de Agua y Contenido de Aire).

Estos requisitos son para

especímenes de laboratorio solamente y no para morteros mezclados en obra.

(Alas Quinteros, Cañas Contreras, & Vásquez Reyes, 2012) (Tabla 1)

Cañas Contreras, & Vásquez Reyes, 2012) ( Tabla 1 ) Figura 1. Requerimientos para Especificación por

Figura 1. Requerimientos para Especificación por Propiedades (ASTM International, 2014)

o Especificación por proporciones:

El mortero elaborado a base especificación por proporciones debe cumplir con los

requisitos de la tabla de proporciones que presenta la norma ASTM

C-270,

basados en los pesos de los materiales establecidos en dicha norma.

(Alas

Quinteros, Cañas Contreras, & Vásquez Reyes, 2012) (Tabla 2)

Figura 2. Requerimientos para Especificación por Proporciones (ASTM International, 2014)

Figura 2. Requerimientos para Especificación por Proporciones (ASTM International, 2014)

Mortero

Tipo

Resistencia a Compresión promedio a los 28 días, min, psi (MPa)

Retención de agua, min, %

Contenido de aire, máx, %

Proporción de agregado (Medido en húmedo, condiciones sueltas)

 

M

2500

(17.2)

75

12

 

Cemento - Cal

S

1800

(12.4)

75

12

N

750

(5.2)

75

14

O

350

(2.4)

75

14

 

M

2500

(17.2)

75

12

No menos de 2 ½ y no más

Cemento para

S

1800

(12.4)

75

12

de 3 ½ veces la suma de los

mortero

N

750

(5.2)

75

14

volúmenes separados de

O

350

(2.4)

75

14

materiales cementicios

 

M

2500

(17.2)

75

18

Cemento para

S

1800

(12.4)

75

18

mampostería

N

750

(5.2)

75

20

O

350

(2.4)

75

20

Tabla 1. Requerimientos para Especificación por Propiedades (ASTM International, 2014)

     

Proporciones por Volumen (Materiales Cementicios)

 
 

Cemento

   

Cemento para

Proporción de agregado (Medido en húmedo, condiciones sueltas)

Mortero

Tipo

 

para

Mampostería

Cal Hidratada o

Cemento

Mortero

Masilla de cal

 

M

S

N

M

S

N

 
 

M

 

1

   

¼

 

Cemento - Cal

S

 

1

   

De ¼ a ½

N

 

1

   

De ½ a 1 ¼

O

 

1

   

De 1 ¼ a 2 ½

 

M

 

1

   

1

M

 

1

   

No menos de 2 ½ y no más de

Cemento para

S

 

½

   

1

mortero

S

 

… …

   

3 ½ veces la suma de los

N

 

… …

   

1

volúmenes separados de

O

 

… …

   

1

materiales cementicios

 

M

 

1

   

   

… …

   

Cemento para

S

 

… …

   

mampostería

S

 

½

   

N

 

… …

   

O

 

… …

   

Tabla 2. Requerimientos para Especificación por Proporciones (ASTM International, 2014)

Además, dentro de las especificaciones alternativas mencionadas anteriormente, también

se clasifican cuatro tipos de mortero. Las letras de designación para los morteros son M, S, N, y

O.

Tipo M, es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que

otros morteros, su uso es para mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a

grandes cargas de compresión, acción severa de congelamiento, altas cargas

laterales de tierra, vientos fuertes o temblores. (COGUANOR, 2012)

Tipo S, este tipo de mortero proporciona mayor resistencia a la adherencia. Se

utiliza generalmente en estructuras o elementos que estén sometidos a cargas

normales de compresión, es utilizado también como pega en la fabricación de

enchapes, por ejemplo. (González de La Cadena, 2016)

Tipo N, este es un mortero multipropósito en la elaboración de mamposterías.

Es apropiado para pañete y paredes interiores de división, por su resistencia

media es el mortero que combina de mejor manera las propiedades de

resistencia, trabajabilidad y economía. (González de La Cadena, 2016)

Tipo O, es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se usa en paredes y

divisiones sin carga, y para revestimiento exterior que no se congela cuándo

está húmedo. (COGUANOR, 2012)

2.1.4.

Propiedades del Mortero

Propiedades del mortero en estado plástico:

Trabajabilidad

Es una medida de la facilidad de colocación de la mezcla, en las unidades

de mampostería o en revestimientos. Está relacionada con la consistencia,

la cual se refiere al estado de fluidez del mortero. (Álvarez Guzmán, 2007)

Fluidez

El flujo inicial es una propiedad del mortero medida en el laboratorio que

indica el aumento porcentual en el diámetro de la base de un cono truncado

de mortero, cuando este se coloca en una mesa de flujo después de

levantarlo 12.7mm (½pulg) y dejarlo caer 25 veces en 15 s.

Retención de Agua

Es una medida de la habilidad del mortero para mantener su plasticidad

cuando quede en contacto con una superficie absorbente, como una unidad

de mampostería. (Álvarez Guzmán, 2007)

Se determina al realizar una prueba de fluidez sobre una muestra de

mortero a la cual se le ha removido parte del agua, mediante la aplicación

de un vacio especificado. La retención de agua es la relación entre el flujo

después

de

la

succión

y

el

flujo

(COGUANOR, 2012)

inicial,

expresada

en

porcentaje.

Características de Endurecimiento

El endurecimiento del mortero en estado plástico está relacionado con las

características de fraguado del mortero de pega

El mortero de pega en la

mampostería se pone rígido a medida que pierde agua y se endurece

(adquiere

resistencia)

(COGUANOR, 2012)

mediante

el

fraguado

normal

del

cemento.

Propiedades del mortero en estado endurecido:

Adherencia

Es la capacidad del mortero de soportar tensiones normales o tangenciales

a la superficie que une la mezcla con la estructura. (Mata Navarro, 2011)

Extensibilidad y Flujo Plástico

La extensibilidad es la máxima deformación unitaria por tensión a la

ruptura, y señala la máxima elongación posible bajo fuerzas de tensión y el

flujo

plástico

o

“creep”

imparte

flexibilidad

a

la

mampostería,

permitiéndole pequeños movimientos sin la abertura aparente de las juntas.

(COGUANOR, 2012)

Durabilidad

Es la resistencia a los agentes externos como los cambios de temperatura,

el desgaste por abrasión, retracción al secado, eflorescencias, agentes

corrosivos,

o

choques

térmicos,

entre

otros,

sin

deterioro

de

sus

condiciones físicoquímicas con el tiempo. (Mata Navarro, 2011)

Resistencia a Compresión

La resistencia a la compresión del mortero depende en gran parte del

contenido de cemento y de la relación agua-cemento. Esta aumenta con el

incremento del contenido de cemento y disminuye con el aumento de cal,

arena, agua o contenido de aire. (COGUANOR, 2012)

Se controla mediante la elaboración de cubos de mortero de 5 cm de arista,

o de cilindros de 7.5 cm (3") de diámetro

cilindros de 10 cm (4") de diámetro

y

y 15 cm (6")

de altura; o

de

20

cm (8")

de altura.

(Alas

Quinteros, Cañas Contreras, & Vásquez Reyes, 2012)

2.2.

Marco Normativo

A continuación se presentan las normas aplicables a la investigación realizada.

- ASTM C-91

Standard Specification for Masonry Cement. Especificación Normalizada para Cemento

de Mampostería.

- ASTM C-109

Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2-

in. or [50-mm] Cube Specimens). Método de Prueba Estándar para la Resistencia a la

Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (Utilizando muestras Cúbicas de 2

pulgadas [50 mm])

- ASTM C-110

Standard

Test

Methods

for

Physical Testing

of Quicklime,

Hydrated

Lime,

and

Limestone. Métodos de Ensayo Normalizados para las Pruebas Físicas de la Cal Viva,

Cal Hidratada y Piedra Caliza.

- ASTM C-128

Standard Test Method for Relative Density (Specific Gravity) and Absorption of Fine

Aggregate. Método de Ensayo Normalizado

para determinar la Densidad Relativa

(Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino.

- ASTM C-136

Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates. Método de

Ensayo Normalizado para el Análisis Granulométrico de Agregados Finos y Gruesos.

- ASTM C-144

Standard Specification for Aggregate for Masonry Mortar. Especificación Normalizada

para Agregados para morteros de Albañilería.

- ASTM C-185

Standard Test Method for Air Content of Hydraulic Cement Mortar. Método de Ensayo

Normalizado para determinar el Contenido de Aire de Mortero de Cemento Hidráulico.

- ASTM C-270

Standard Specification for Mortar for Unit Masonry. Especificación Normalizada para

mortero para unidades de Mampostería.

- ASTM C-305

Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and Mortars of Plastic

Consistency. Práctica para el Mezclado Mecánico de Pastas y Morteros de Cemento

Hidráulico con Consistencia Plástica.

- ASTM C-1437

Standard Test Method for Flow of Hydraulic Cement Mortar. Método de Ensayo

Normalizado para determinar la Fluidez de Morteros de Cemento Hidráulico.

- ASTM C-1506

Standard Test Method for Water Retention of Hydraulic Cement-Based Mortars and

Plasters. Método de Ensayo Normalizado para determinar la Retención de Agua de

Morteros a base de Cemento Hidráulico y Yesos.

3. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS

3.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero

3.1.1. Ensayos al agregado fino

Determinación de material más fino que el tamiz No. 200 (75 µm) en

agregado mineral por lavado y Análisis de tamaño de partículas por

tamizado.

Materiales y Equipo

- Balanza de torsión. Capacidad de 0.1g de precisión.

- Juego de mallas o tamices No 4, 8 16, 30, 50, 100 y 200, charola de fondo y

tapa.

- Charola de lámina galvanizada.

- 500 g de arena.

- Cepillo de alambre.

- Agitador mecánico de mallas

- Brocha pequeña.

Procedimiento

- Ensayo estándar para material más fino que la malla No. 200 en agregado

mineral por lavado

Se secó una muestra de arena en el horno a una temperatura de 110°C.

Después del secado, se pesaron 500 g de dicha material. Posteriormente, se colocó

la arena en un recipiente, adicionándole suficiente agua para cubrirla; se agitó la

muestra lo suficiente para que resultara la separación completa de las partículas

más finas que la malla No. 200 de las partículas gruesas y llevar el material fino a

suspensión.

Figura 3. Lavado de muestra de arena Luego se montó el tamiz No. 16 sobre

Figura 3. Lavado de muestra de arena

Luego se montó el tamiz No. 16 sobre la malla No. 200. Inmediatamente, se

vació agua para el lavado de contenido sólidos suspendidos y disueltos sobre los

matices montados, evitando la decantación de las partículas gruesas de la muestra.

Se adicionó, por segunda vez, agua a la muestra en el recipiente, repitiendo las

operaciones de agitación hasta que el agua del lavado fue totalmente clara.

Seguidamente se regresó el material retenido en la serie de mallas en un

recipiente, para secarlo a una temperatura de 110°C. Finalizado lo anterior, se

procedió a determinar la masa de dicha muestra respecto a la masa original.

- Ensayo estándar para análisis por tamizado de agregado fino.

Se procedió a colocar la arena (posterior al ensayo de lavado y para la cual ya

había sido determinada su masa) en la malla No. 4, la cual estaba debidamente

ensamblada con el fondo, sacudiéndose manualmente por un espacio de tres

minutos.

Se superpusieron, inmediatamente después, las mallas que restan de mayor a

menor diámetro de abertura. Se vertió la muestra que pasó la malla No.4 a dicho

juego de mallas y éstas se colocaron después en el vibrador mecánico durante diez

minutos.

después en el vibrador mecánico durante diez minutos. Figura 4. Juego de mallas en vibrador mecánico

Figura 4. Juego de mallas en vibrador mecánico

Se pesaron los tamices con el material retenido, registrándose dichos datos.

pesaron los tamices con el material retenido, registrándose dichos datos. Figura 5. Agregado fino retenido en

Figura 5. Agregado fino retenido en cada malla

Densidad del agregado fino

Materiales y Equipo

- Arena

- Hielo

- Balanza con precisión de 0.1 g de precisión

- Picnómetro

- Horno

- Aparato Baño de María a temperatura constante

- Termómetro de 0.2C de precisión.

Procedimiento

Se procedió a secar al espécimen de ensayo en un recipiente adecuado, a masa

constante a una temperatura de 110°C. Luego, se llenó parcialmente el picnómetro

con agua; se introdujo en el mismo, 500 g de agregado fino y se llenó con agua

adicional hasta aproximadamente el 90% de la capacidad. Se agitó el picnómetro

manualmente.

Este procedimiento

comprende

la agitación

y rodamiento

del

picnómetro en un tiempo de quince minutos, a fin de eliminar el aire; también se

utilizó el sumergimiento de papel toalla enrollado, con el objeto de agilizar este

proceso. Una vez eliminadas todas las burbujas de aire, se ajustó la temperatura

del picnómetro por medio de inmersión parcial en el baño de maría hasta que llegó

a una temperatura de 23 ± 2 °C. Posteriormente, se determinó la masa total del

picnómetro, el espécimen fino y agua.

la masa total del picnómetro, el espécimen fino y agua. Figura 6. Picnómetro con agua y

Figura 6. Picnómetro con agua y arena

Inmediatamente

después,

se

removió

el

agregado

secándose a una temperatura de 110 °C, se dejó enfriar y

fino

del

picnómetro,

se determinó su masa.

Luego, se determinó la masa del picnómetro lleno de agua a una temperatura de

23.0 ± 2.0 °C, regulada en el baño de maría.

Figura 7. Regulación de temperatura del picnómetro en el Baño María 3.1.2. Ensayos al cemento

Figura 7. Regulación de temperatura del picnómetro en el Baño María

3.1.2. Ensayos al cemento

Peso Específico

Materiales y Equipo

- 64g aprox. de cemento

- Kerosene libre de agua.

- Hielo

- Frasco Le Chatelier.

- Balanza de 0.01g de precisión.

- Aparato baño María a temperatura constante.

- Termómetro de 0.2C de precisión.

- Espátula.

-

Embudo.

- Embudo. Figura 8. Instrumentos utilizados en el ensayo de peso específico  Procedimiento Se lavó

Figura 8. Instrumentos utilizados en el ensayo de peso específico

Procedimiento

Se lavó el frasco Le Chatelier con ácido clorhídrico, asegurándose que no se

encontrara ningún residuo. A continuación, se llenó de Kerosene el frasco hasta

llegar a la marca de 0 ml, secándose el cuello del mismo. Posteriormente se

sumergió el Le Chatelier en baño de maría a temperatura ambiente de 23, hasta

que no hubiera diferencias mayores de ±0.2 entre la temperatura del kerosene

y la temperatura del agua, manteniendo la medida del líquido en cero.

Figura 9. Frasco Le Chatelier con Keroseno Luego se pesó una cantidad de cemento de

Figura 9. Frasco Le Chatelier con Keroseno

Luego se pesó una cantidad de cemento de 64g, los cuales fueron introducidos

en el frasco le Chatelier con la ayuda de una hoja de papel en forma de cono

funcionando como embudo, de tal manera que no existiera salpicadura alguna o

pérdida de material. Se verificó constantemente que el cemento no se mantuviera

adherido al interior del frasco. Se tapó el Le Chatelier y se mantuvo en una

posición inclinada hasta que no existiera escape de burbujas hacia la superficie.

posición inclinada hasta que no existiera escape de burbujas hacia la superficie. Figura 10. Pesado de

Figura 10. Pesado de 64 g de cemento

Figura 11. Le Chatelier con keroseno y cemento Realizado lo anterior, se repitió el procedimiento

Figura 11. Le Chatelier con keroseno y cemento

Realizado lo anterior, se repitió el procedimiento de sumergirlo al baño de

maría, con la misma temperatura y precisión; una vez conseguido eso, se tomó la

medida del volumen final.

3.1.3. Ensayos a la cal

Peso Específico

Materiales y Equipo

- 50g aprox. de cemento

- Alcohol Etílico

- Hielo

- Frasco Le Chatelier.

- Balanza de 0.01g de precisión.

- Aparato baño María a temperatura constante.

- Termómetro de 0.2C de precisión.

- Espátula.

- Embudo.

Procedimiento

Se llenó el frasco Le Chatelier con alcohol etílico desnaturalizado, hasta a la

marca de 0 ml, secándose el cuello del mismo. Es necesario mencionar, que tanto

el reactante y cantidad de muestra de cal utilizada durante el ensayo están

dictaminados por la norma ASTM C 110.

Seguidamente se sumergió

el frasco

Le Chatelier

en baño

de

maría a

temperatura ambiente de 23, hasta que no hubieran diferencias mayores de ±0.2

entre la temperatura del alcohol etílico y la temperatura del agua, manteniendo

la medida en cero.

Luego se pesó una cantidad de cal hidratada de 50 g, los cuales fueron

introducidos en el frasco le Chatelier con la ayuda de una hoja de papel en fo rma

de cono funcionando como embudo, de tal manera que no existiera salpicadura

alguna o

pérdida de material.

Se verificó

constantemente que la cal no

se

mantuviera adherida al interior del frasco. Se tapó el Le Chatelier y se mantuvo en

una posición

inclinada hasta

que no

existiera

escape de

burbujas

hacia

la

superficie.

Realizado lo anterior, se repitió el procedimiento de sumergirlo al baño de

maría, con la misma temperatura y precisión; una vez conseguido eso, se tomó la

medida del volumen final.

Residuo de cal hidratada

Materiales y Equipo

- Mallas No. 30 y 200

- 100 g de cal

- Horno

- Espátula

- Balanza de 0.01g de precisión.

Procedimiento

Se pesó una muestra de 100 g de cal hidratada, seguidamente se puso la malla

No. 30 por encima de la malla No. 200.

Después, se colocó la cal en dichas mallas y se lavó a través de ellas por

medio de un chorro de agua, usando una manguera unida al grifo para producir

dicho chorro, procurando que la muestra no salpicara sobre los lados de las mallas.

Cuando todo el material pasó la malla No. 30, se continuó el lavado con lo

restante en la malla No.200 hasta que el agua que salía de la misma fuera lo

suficientemente clara, procurando a la vez, que el lavado no excediera de 30

minutos.

Se secó el residuo de las mallas No.200 y No.30 en el horno a una temperatura

de 110C para luego registrar esa información.

3.2. Ensayos al mortero

3.2.1. Ensayos al mortero en estado plástico

Fluidez

Materiales y Equipo

-

Cemento, cal, arena y agua

-

Espátula de 1”

-

1 Probeta

-

1 Conjunto de Mesa de Fluidez

- Balanza de 0.01g de precisión.

- 1 apisonador de baquelita de 1”x1/2” de sección

Procedimiento

- Elaboración de mezclas de mortero

Las mezclas de mortero se realizaron de acuerdo al método de ensayo

dictaminado por la norma ASTM C 305. Se introdujo en el tazón seco, toda el

agua de mezclado; se añadió cemento al agua (seguidamente la cal para aquellos

morteros en los que no se utilizó cemento de mampostería) y se mezcló a

velocidad baja (140±5 r/min) por 30 segundos. Inmediatamente después, se

añadió lentamente la cantidad total de arena sobre un período de 30 s, a velocidad

baja. Se detuvo el mezclador para ajustar su velocidad a 285±10 r/min (velocidad

media) y se procedió a mezclar durante 30 segundos. Luego, se detuvo el

mezclador una vez más; dejándose reposar la mezcla de esta manera, durante un

minuto y medio.

Es necesario mencionar que durante los primeros quince segundos de este

intervalo ya mencionado, se raspó con una espátula una determinada cantidad de

pasta de mortero, que quedó adherida en las paredes del tazón durante el mezclado

inicial.

Finalmente se procedió a reanudar el mezclado una vez más, durante un

minuto a velocidad media.

- Determinación de fluidez del mortero

Finalizado el proceso de mezclado, se preparó rápidamente la mesa de fluidez,

procurando que estuviera limpia y seca. Se colocó el molde de fluidez al centro y

se vertió en él, una capa de mortero de aproximadamente 25 mm de espesor; esta

capa se compactó veinte veces con el apisonador. Se llenó finalmente todo el

molde con la mezcla de mortero y se realizó el mismo proceso de compactación

anteriormente mencionado. Realizado lo anterior, se enrasó el exceso de mortero,

dejando una superficie plana en la parte superior del molde, dejándose reposar por

un minuto.

parte superior del molde, dejándose reposar por un minuto. Figura 12. Molde lleno de mortero en

Figura 12. Molde lleno de mortero en mesa de fluidez

Posteriormente se elevó el molde de mortero, aplicándose inmediatamente 25

golpes en 15 segundos.

Seguidamente se tomaron 4 lecturas del diámetro de mortero extendido con

una cinta métrica a lo largo de las 4 líneas inscritas en la parte superior de la mesa

de fluidez. Se procedió a calcular el grado de fluidez, habiéndose medido primero

el diámetro de la base del molde.

medido primero el diámetro de la base del molde. Figura 13. Mesa de fluidez con mezcla

Figura 13. Mesa de fluidez con mezcla de mortero

de la base del molde. Figura 13. Mesa de fluidez con mezcla de mortero Figura 14.

Figura 14. Medición de diámetros del mortero

Contenido de aire

Materiales y Equipo

- Cemento, cal, arena y agua

- Espátula de 1”

- 1 Probeta

- 1 Conjunto de Mesa de Fluidez

- Balanza de 0.01g de precisión.

- 1 apisonador de baquelita de 1”x1/2” de sección

- Taras metálicas

- Cilindro metálico (medidor)

- Enrasador

Procedimiento

- Peso unitario del mortero

Se procedió a fabricar en primera instancia las mezclas de mortero, de acuerdo

al método de ensayo dictaminado por la norma ASTM C 305, y para las cuales el

grado de fluidez fue determinado, posteriormente realizado el ensayo de retención

de agua (fluidez de 110±5).

Se midieron las dimensiones del cilindro metálico de capacidad de 400 ml e

inmediatamente después, se vertió la mezcla de mortero en dicho medidor; en tres

capas iguales, cada una se compactó 20 veces en una revolución completa

alrededor de la superficie interna del medidor. Para la capa final del mortero, se

sobrellenó el medidor de 400 ml en 20 mm y la posición del apisonador en este

caso fue de tal forma, que el lado mayor de la sección transversal fue paralelo al

radio y perpendicular a la vez, a la superficie interior del medidor. Se apisonó en

una revolución completa con la presión suficiente para eliminar cualquier vacío

dentro del mortero. Finalmente se golpearon los lados del medidor con dicho

apisonador, un golpe a la vez en cinco posiciones igualmente espaciadas alrededor

de la parte externa del medidor; se enrasó la superficie, con la espátula.

Figura 15. Medidor de peso unitario con mortero fresco Posteriormente se determinó el peso del

Figura 15. Medidor de peso unitario con mortero fresco

Posteriormente se determinó

el peso

del medidor con su contenido; la

diferencia entre éste valor y el peso del medidor arrojaría el peso del mortero

utilizado, con aire. Valor necesario para calcular el contenido de aire.

Retención de agua

Materiales y Equipo

- Cemento, cal, arena y agua

- Espátula de 1”

- 1 Probeta

- 1 Conjunto de Mesa de Fluidez

- Balanza de 0.01g de precisión.

- 1 apisonador de baquelita de 1”x1/2” de sección

- Taras metálicas

- Ensamble para filtración y fuente de vacío controlada

- Enrasador

Procedimiento

Se procedió a fabricar en primera instancia las mezclas de mortero, de acuerdo

al método de ensayo dictaminado por la norma ASTM C 305, y para las cuales el

grado de fluidez ya había sido anteriormente determinado. Realizado lo anterior,

se vertieron las mezclas de mortero en el disco perforado, (colocándose un papel

filtro encima del disco) compactándose 15 veces con el pisón. Esta compactación

se dividió primeramente, en diez golpes en ángulos rectos con un espaciamiento

uniforme y adyacente al borde del disco y en cinco golpes restantes en puntos

aleatoriamente distribuidos en el área central del disco.

Seguidamente se procedió a enrasar la superficie, de tal forma que ésta

quedase

completamente

plana.

Inmediatamente

después,

se

asentó

el

disco

perforado sobre el borde engrasado del embudo; se giró la llave de paso para

aplicar el vacío en el embudo. Luego de aplicar la succión por 60 segundos, se giró

rápidamente la llave de paso para exponer al embudo a la presión atmosférica.

Figura 16. Ensamble para filtración y fuente de vacío Posteriormente, se deslizó el disco perforado

Figura 16. Ensamble para filtración y fuente de vacío

Posteriormente, se deslizó el disco perforado fuera del embudo, removiendo

cualquier gota de agua que pudiese existir en el fondo del disco. Después, el

mortero fue colocado en un recipiente y se mezcló a velocidad media durante 15

segundos.

Finalmente se procedió a determinar el grado de fluidez de este

mortero, a través del método descrito en la norma ASTM C 109.

de este mortero, a través del método descrito en la norma ASTM C 109. Figura 17.

Figura 17. Aplicación de succión en mortero

3.2.2.

Ensayos al mortero en estado endurecido

Resistencia a compresión

Materiales y Equipo

- Cemento, cal, arena y agua

- Espátula de 1”

- 1 Probeta

- Moldes metálicos para especímenes cúbicos de 2”

- Balanza de 0.01g de precisión.

- 1 apisonador de baquelita de 1”x1/2” de sección

- Aceite

Procedimiento

- Elaboración de especímenes cúbicos de 2 pulgadas

Con la mezcla de mortero, que cumpliera satisfactoriamente el requisito de

fluidez de 110±5, se procedió a llenar los moldes a la mitad de su altura en todos

los compartimientos.

Después se realizó el procedimiento de apisonamiento del mortero vertido 32

veces alrededor de 10 segundos en cuatro rondas; cada ronda consistió en 8 golpes

adyacentes sobre la superficie, aplicados en ángulos rectos.

Inmediatamente después, se completó el llenado de todos los compartimientos

con el mortero remanente, compactándose de la misma forma que la primera capa.

Luego, con la espátula se enrasó las superficies de los moldes.

con la espátula se enrasó las superficies de los moldes. Figura 18. Moldes cúbicos con mortero

Figura 18. Moldes cúbicos con mortero en estado fresco

Finalizada la etapa del llenado, se colocaron los moldes en un cuarto húmedo,

procurando que sus superficies estuvieran expuestas al aire húmedo. Al siguiente

día de su fabricación, los especímenes fueron desmoldados y colocados en un

contenedor de agua con cal hasta el momento del ensayo.

Figura 19. Desmolde de especímenes - Resistencia a compresión de especímenes cúbicos A la edad

Figura 19. Desmolde de especímenes

- Resistencia a compresión de especímenes cúbicos

A la edad de ensayo respectiva, una serie de tres especímenes cúbicos fue

retirada del contenedor de agua con cal, secándose para conseguir una condición

de superficie seca y procurando retirar cualquier incrustación de las caras que

estarían en contacto con los bloques de apoyo de la máquina universal de ensayo.

Se realizaron las mediciones de alto, ancho y largo de cada uno de los cubos, así

como la determinación de sus masas.

de cada uno de los cubos, así como la determinación de sus masas. Figura 20. Medición

Figura 20. Medición de espécimen con micrómetro

Posteriormente, los especímenes cúbicos fueron colocados en la máquina

universal para ser sometidos a compresión hasta su falla.

universal para ser sometidos a compresión hasta su falla. Figura 21. Espécimen cúbico de mortero sometido

Figura 21. Espécimen cúbico de mortero sometido a compresión en máquina universal

4. CÁLCULOS Y RESULTADOS

4.1. Ensayos a los materiales utilizados en la fabricación de mezclas de mortero

4.1.1. Ensayos al agregado fino

Determinación de material más fino que el tamiz No. 200 (75 µm) en

agregado mineral por lavado y Análisis de tamaño de partículas por

tamizado.

Datos

- Ensayo estándar para material más fino que el tamiz No. 200 en agregado

mineral por lavado.

Masa inicial de arena= 500 g

- Método de ensayo estándar para análisis por malla de agregado grueso y

fino.

Masa ocupada luego del ensayo de lavado= 486 g

Malla #

Peso de la malla (g)

Peso de la malla con arena (g)

4

366.19

0.2

8

515

15.4

16

309.7

70.6

30

320.8

143.7

50

378.2

134.7

100

419.3

76.7

Tabla 3. Pesos de la malla antes y después del tamizado

Cálculos

- Ensayo estándar para material más fino que el tamiz No. 200 en agregado

mineral por lavado.

La cantidad de material que pasa por la malla de 75µm (No. 200) Por lavado

se calculó a partir de:

%

= ∗ 100

Ecuación 1

Donde:

masa seca de la muestra original, g.

masa seca de la muestra después de lavado, g.

% = (500 486) ∗ 100

500

% = 2.8%

La cantidad de material más fino que atraviesa la malla número 200 para

dicha muestra de 500 g corresponde a la diferencia entre la masa inicial y final de

la muestra de arena ( ), cuyo valor es 14 g.

- Método de ensayo estándar para análisis por malla de agregado grueso y

fino.

El peso retenido en g se determinó a partir de los datos de la Tabla 1, como:

() = ( ) − ( )

Ecuación 2

Malla #

Abertura (mm)

Peso retenido (g)

4

4.76

0.2

8

2.36

15.4

16

1.18

70.6

30

0.6

143.7

50

0.3

134.7

100

0.15

76.7

Fondo

 

60.1

Tabla 4. Datos para el método de ensayo estándar para análisis por malla de agregado fino

El error se determinó a partir de:

Donde:

=

Ecuación 3

∗ 100%

Masa inicial de muestra de arena

Masa final de arena luego del proceso de tamizado.

= |500 − 501.4|

500

∗ 100%

= 0.28%

Conociendo que la cantidad de material más fino que la malla 200, luego del

lavado, para la muestra de 500 g es 14 g, se hace una relación de masa para

determinar la cantidad de material fino que corresponde a esta misma muestra,

para el ensayo de tamizado, pero con una masa de 486 g.

= 14

Ecuación 4

=

14 ∗ 486

500

= 13.6

A partir de lo anterior, para conocer la cantidad de material que queda

acumulado en la malla No.200 se realiza la corrección de masa en dicho tamiz,

como sigue:

(75) = ( )

Donde:

(75)

Ecuación 5

Masa retenida en la malla No. 200 (75µm)

Peso retenido inicialmente luego del tamizado en el fondo

Cantidad de material más fino que pasa por la malla No. 200

correspondiente al ensayo por lavado.

(75) = (60.1 − 13.6)

(75) = 46.5

Así, conociendo la masa retenida en la malla no. 200 y ajustando el error

correspondiente a 1.4 g, sustrayéndolo del tamiz que retuvo más (esto es, el tamiz

No. 30) se calculan los porcentajes retenidos (parcial y acumulado) y el porcentaje

acumulado que pasa, como sigue:

Cálculo del porcentaje retenido parcial.

El porcentaje retenido parcial se determinó a partir de:

% =

Ecuación 6

100

Cálculo del porcentaje retenido acumulado

El porcentaje retenido acumulado se calculó como:

% .

= % . + %

Ecuación 7

Cálculo del acumulado que pasa

El cálculo del porcentaje acumulado que pasa:

% = 100% − %

Ecuación 8

Los resultados se presentan en la siguiente tabla:

 

Abertura

Peso

% retenido

%

Malla #

retenido

Parcial

Acumulado

acumulado

(mm)

(g)

que pasa

4

4.760

0.2

0.0

0.0

4

8

2.360

15.4

3.1

3.1

8

16

1.180

70.6

14.1

17.2

16

30

0.600

142.3

28.5

45.7

30

50

0.300

134.7

26.9

72.6

50

100

0.150

76.7

15.3

88.0

100

200

0.075

46.5

9.3

97.3

200

Fondo

 

13.6

2.7

100

 

W final

500

100

   

Tabla 5. Resultados del ensayo estándar para análisis por malla de agregado fino.

Cálculo del módulo de finura

Se calculó utilizando la siguiente fórmula:

= ∑ % 4,8,16,30,50 100

100

Ecuación 9

0.4 + 3.4 + 17.8 + 45.7 + 72.6 + 88.0

=

100

MF = 2.28

A partir de (

Tabla 5),

para calcular los diámetros de distintos porcentajes de acumulado

que pasa, se utilizó:

Donde:

1

2

log %

log

% 1

log % 2

= (

2 log % 1 ∗ (log % − log % 1 )) + 1

2 1 log %

Ecuación 10

Diámetro del porcentaje de material más fino deseado.

Diámetro 1 de la malla dentro del cual está contenido el diámetro

buscado.

Diámetro 2 de la malla dentro del cual está contenido el diámetro

buscado.

Logaritmo base 10 del porcentaje de material más fino buscado.

Logaritmo base 10 del porcentaje para el primer diámetro.

Logaritmo base 10 del porcentaje para el segundo diámetro.

Diámetro ( 10 ) para un porcentaje del 10%:

10

= (

0.075 − 0.150

12.0 ∗ (log 10 − log 12.0)) + 0.150

log 2.7 − log

10 = 0.141

Diámetro ( 30 ) para un porcentaje del 30%:

30 = (

0.300 − 0.600

54.3 ∗ (log 30 − log 54.3)) + 0.600

log 27.4 − log

30 = 0.339

Diámetro ( 60 ) para un porcentaje del 60%:

60 = (

0.600 − 1.180

82.8 ∗ (log 60 − log 82.8)) + 1.180

log 54.3 − log

60 = 0.737

El coeficiente de Uniformidad (Cu) se calculó:

= 60

10

Ecuación 11

=

0.74

0.14

= 5.3

El coeficiente de concavidad (CC) se calculó:

=

30

2

10 60

Ecuación 12

=

0.34 2

0.14 ∗ 0.74

= 1.1

Los resultados obtenidos se tabulan a continuación:

Módulo de finura

2.28

Clasificación de la arena

Fina

Coeficiente uniformidad

5.3

Coeficiente concavidad

1.1

Error

0.28%

Tabla 6. Clasificación de la muestra de arena

Densidad del agregado fino

Según la norma ASTM C270, la densidad del agregado fino se calcula de la

siguiente manera:

=

1

+ 1

Donde:

1

Ecuación 13

Densidad del agregado fino secado en horno

Peso de agregado fino usado en picnómetro

Peso del picnómetro lleno de agua

Peso del picnómetro con agua + espécimen

=

500

1572.6 + 500 − 1886.1

= 2.68

4.1.2.

Ensayos al cemento

Peso Específico

Datos

- Cemento Uso General CEMEX

Peso de cemento utilizado: 64g

Datos

Temperatura (ºC)

Volumen inicial cm 3 , V i

0

23.2

Volumen final cm 3 , V f

20.3

23.1

Tabla 7. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento Uso General CEMEX)

- Cemento Uso General HOLCIM

Peso de cemento utilizado: 64g

Datos

Temperatura (ºC)

Volumen inicial cm 3 , V i

0

23.2

Volumen final cm 3 , V f

20.15

23.1

Tabla 8. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento Uso General HOLCIM)

- Cemento de Mampostería CEMEX

Peso de cemento utilizado: 64g

Datos

Temperatura (ºC)

Volumen inicial cm 3 , V i

0

23.1

Volumen final cm 3 , V f

21.7

22.9

Tabla 9. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería CEMEX)

- Cemento de Mampostería HOLCIM

Peso de cemento utilizado: 64g

Datos

Temperatura (ºC)

Volumen inicial cm 3 , V i

0

23.2

Volumen final cm 3 , V f

21.9

23.1

Tabla 10. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería HOLCIM)

Cálculos

La densidad del cemento se determinó como:

Donde:

=

Ecuación 14

Densidad del cemento.

Masa del cemento, en g

Volumen final registrado en el frasco de Le Chatelier, en cm 3

Se determinó el peso específico relativo del cemento con la ecuación:

Donde:

2

=

2

Ecuación 15

Peso específico relativo del cemento.

Densidad

del cemento, en g/cm 3 .

Densidad del agua, en g/cm 3

- Cemento Uso General CEMEX

64

=

20.3

− 0

3

= 3.15

=

3.15

1

= 3.15

- Cemento Uso General HOLCIM

=

64

20.1 − 0

= 3.18

3

=

3.18

1

= 3.18

- Cemento de Mampostería CEMEX

=

64

21.8 − 0

= 2.95

3

=

2.95

1

= 2.95

- Cemento de Mampostería HOLCIM

64

=

21.9

= 2.92

− 0

3

4.1.3. Ensayos a la cal

Peso Específico

Datos

Peso de cal utilizado: 50 g

=

2.92

1

= 2.92

Datos

Temperatura (ºC)

Volumen inicial cm 3 , V i

0

23.0

Volumen final cm 3 , V f

21.4

22.9

Tabla 11. Temperatura de volúmenes inicial y final (Cemento de Mampostería HOLCIM)

Cálculos

La densidad de la cal se determinó como:

Donde:

Densidad de la cal

=

Ecuación 16

Masa de cal, en g

Volumen final registrado en el frasco de Le Chatelier, en cm 3

Se determinó el peso específico relativo de la cal con la ecuación:

Donde:

2

=

2

Ecuación 17

Peso específico relativo de la cal

Densidad de cal, en g/cm 3 .

Densidad del agua, en g/cm 3

- Cemento Uso General CEMEX

=

50

21.4 − 0

= 2.34

3

=

2.34

1

= 2.34

Residuo de cal hidratada

Los resultados del porcentaje retenido de cal en la malla No. 30 y en la malla

No. 200 se presentan a continuación:

Malla

% Retenido (g)

No. 30

0. 4%

No. 200

13.6%

Tabla 12. Porcentajes retenidos en cada malla

4.2. Ensayos al mortero

4.2.1. Ensayos al mortero en estado plástico

Fluidez

CEMEX C-91

Cantidad de

agua (ml)

Diámetros

obtenidos (cm)

Diámetro

Promedio (cm)

Fluidez (%)

350

21

20.9

20.8

20.85

20.7

108

Tabla 13. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Cemex C-91

HOLCIM C-91

Cantidad de

agua (ml)

Diámetros

obtenidos (cm)

Diámetro

Promedio (cm)

Fluidez (%)

350

21.4

22

21.9

21.55

20.9

115

Tabla 14. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Holcim C-91

 

CEMEX C-1157 CON CAL

 

Cantidad de

Diámetros

Diámetro

Fluidez (%)

agua (ml)

obtenidos (cm)

Promedio (cm)

 

20.7

   

21

385

21.2

20.725

105

20

Tabla 15. Fluidez obtenida para el mortero elaborado con Cemex C-1157 y cal

HOLCIM C-1157 CON CAL

Cantidad de

agua (ml)

Diámetros

obtenidos (cm)

Diámetro