UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

SISTEMTICA PARA O PROJETO

DO SISTEMA DE REFRIGERAO DE MOLDES PARA
INJEO DE POLMEROS

Dissertao submetida

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

para obteno do grau de

MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA

SRGIO LUIS SILVA

Florianpolis, junho de 2009

 ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

SISTEMTICA PARA O PROJETO DO

SISTEMA DE REFRIGERAO DE MOLDES
PARA INJEO DE POLMEROS

SRGIO LUIS SILVA

Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de

MESTRE EM ENGENHARIA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA
e aprovada em sua forma final.

Prof. Fernando Antnio Forcellini, Dr. Eng.

Orientador

Prof. Rgis Kovacs Scalice Dr. Eng.

Co-orientador

Prof. Eduardo Alberto Fancello, D.Sc.

Coordenador do Curso

BANCA EXAMINADORA

Prof. Carlos Henrique Ahrens, Dr. Eng.

Presidente

Prof. Andr Ogliari, Dr. Eng. Prof. Jlio Csar Passos, Dr.
 iii

Se voc comear a ver a mudana

como uma ameaa, nunca vai inovar.
No descarte alguma coisa
s porque no o que voc tinha planejado.
O inesperado muitas vezes,
a melhor fonte de inovao.
Peter Ducker
 iv

Dedico este trabalho a toda minha famlia

aos meus pais Algemiro (in memoriam) e Rosina,
a minha querida esposa Neuza
e filhas Bruna e Samanta
pelo amor, carinho, incentivo e apoio durante
a realizao deste trabalho e
a quem mais chegar...
 v
AGRADECIMENTOS

Gostaria de expressar o meu caloroso agradecimento a todos que, de alguma forma ou

de outra, prestaram inestimvel incentivo e contribuio ao desenvolvimento deste projeto,
especialmente:
A Deus, que me deu a vida, inspirao e a luz durante os momentos mais difceis para
concretizar mais uma etapa em minha vida;
A toda minha famlia, pois nela busquei fora e estmulo para continuar esta rdua
jornada;
Aos professores Fernando Antnio Forcellini e Rgis Kovacs Scalice pela orientao,
pois com suas crticas, sugestes, dicas e companheirismo contriburam de maneira
decisiva no bom termo deste trabalho.
Universidade Federal de Santa Catarina, pela oportunidade de desenvolver este
trabalho;
Aos professores do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica que, com
muita competncia e dedicao me proveram de conhecimentos;
Um agradecimento especial ao coordenador do curso Prof. Eduardo Alberto Fancello e
senhora Maria Goreti Alves, secretria do Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica, sempre prestativos durante toda essa minha jornada no curso de ps-graduao;
s empresas e aos profissionais que permitiram a realizao das pesquisas, fornecendo
informaes valiosas para esta dissertao;
A SOCIESC e aos colegas que ali trabalham, em especial ao prof. Wesley Masterson
Belo de Abreu, diretor do Instituto Superior TUPY, pela colaborao e apoio oferecidos no
decorrer deste trabalho.
Aos amigos Moiss Luiz Parucker e Carlos Mauricio Sacchelli que, alm de
proporcionarem o primeiro contato com a rea de desenvolvimento de produtos,
depositando em mim toda a sua confiana. Atravs de suas crticas, sugestes e
companheirismo contriburam no bom termo deste trabalho;
Aos colegas do ncleo de desenvolvimento integrado de produtos, pelo convvio e
aprendizado mtuo, destacando Gunther Josu Costa, Kelly Patrcia Dias, Mrcio Luiz
Giacomin; Marcos Roberto Carrafa, Roberto Luchini Peres; Ivo R. Montanha Junior.
Aos professores membros da banca examinadora pelo respeito com a leitura, crtica e
sugestes ao meu trabalho. Enfim, a todos que em algum instante da minha existncia
compartilharam comigo de momentos de sabedoria ou ignorncia, amor ou dio, luz ou
escurido, lucidez ou embriaguez, prazer ou dor, alegria ou tristeza, trabalho ou descanso,
loucura ou serenidade, o meu sincero muito obrigado, pois, com toda a certeza, este
trabalho fruto de nossa convivncia.
 vi
SUMRIO

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................ VIII

LISTA DE TABELAS .............................................................................................................................. XI
SIMBOLOGIA ........................................................................................................................................ XII
RESUMO.............................................................................................................................................. XIII
ABSTRACT ..........................................................................................................................................XIV
CAPTULO 1............................................................................................................................................ 1
INTRODUO ........................................................................................................................................ 1
1.1 GENERALIDADES E CONTEXTUALIZAO ......................................................................... 1

1.2 CARACTERIZAO DO PROBLEMA ................................................................................... 3

1.3 OBJETIVOS .................................................................................................................... 5

1.4 JUSTIFICATIVA E RELEVNCIA DO TEMA ........................................................................... 6

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ............................................................................................. 7

CAPTULO 2............................................................................................................................................ 9
ASPECTOS GERAIS REFERENTES PRODUO DE COMPONENTES INJETADOS BASE DE
MATERIAIS POLIMRICOS ................................................................................................................... 9
2.1 PANORAMA DA PRODUO DE MOLDES ............................................................................. 9
2.2 O PROCESSO DE INJEO DE TERMOPLSTICOS ............................................................. 10

2.3 MOLDES DE INJEO PARA TERMOPLSTICOS ................................................................. 14

2.4 SISTEMAS DE REFRIGERAO ........................................................................................ 16

2.4.1 Agentes de troca de calor empregados no controle de temperatura do molde .... 19
2.4.2 Sistemas e arquiteturas dos circuitos de refrigerao .......................................... 21
2.4.4 Tecnologias CAE, aplicadas no dimensionamento e anlise de sistemas de
trmico ........................................................................................................................... 36
2.4.5 Os defeitos em peas injetadas, relacionados ao sistema de refrigerao.......... 39
2.4 CONSIDERAES REFERENTES AO CAPTULO.................................................................. 43
CAPTULO 3.......................................................................................................................................... 46
ASPECTOS GERAIS REFERENTES AO PROJETO DE PRODUTOS E AO PROJETO DE MOLDES
DE INJEO ......................................................................................................................................... 46
3.1 INTRODUO AO PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO (PDP) ........................ 46
3.2 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS EMPREGANDO-SE MATERIAIS POLIMRICOS ................ 49
3.3 MOLDE DE INJEO, UM PRODUTO A SER DESENVOLVIDO ................................................ 56

3.4 PROJETO DO SISTEMA DE REFRIGERAO....................................................................... 64

3.5 CONSIDERAES REFERENTES AO CAPTULO.................................................................. 67

CAPTULO 4.......................................................................................................................................... 69
SISTEMTICA PARA O PROJETO DE SISTEMAS DE REFRIGERAO APLICADOS AOS
MOLDES DE INJEO DE PLSTICO................................................................................................ 69
 vii
4.1 CONTEXTUALIZAO ...................................................................................................... 69

4.2 A SISTEMTICA PROPOSTA ............................................................................................. 70

4.2.1 Projeto informacional ............................................................................................ 77

4.2.2 Projeto conceitual ................................................................................................. 81
4.2.3 Projeto detalhado.................................................................................................. 84
4.3 CONSIDERAES REFERENTES AO CAPTULO................................................................. 86
CAPTULO 5.......................................................................................................................................... 88
AVALIAO DA SISTEMTICA PROPOSTA PARA O PROJETO DO SISTEMA DE
REFRIGERAO DO MOLDE PARA INJEO DE POLMEROS ..................................................... 88
5.1 PROCEDIMENTOS ADOTADOS NA AVALIAO .................................................................. 88
5.1.1 Estrutura da avaliao da sistemtica proposta ................................................... 89
5.1.2 Avaliao da metodologia e ferramenta adotada na avaliao da sistemtica
proposta......................................................................................................................... 91
5.2 AVALIADORES DA SISTEMTICA PROPOSTA ..................................................................... 92

5.2.1 Perfil dos avaliadores da sistemtica proposta..................................................... 94

5.3 CRITRIOS ADOTADOS NA ANLISE DOS RESULTADOS APURADOS NA AVALIAO ............. 97
5.4 APRESENTAO DOS RESULTADOS DA AVALIAO DA SISTEMTICA ................................. 98

5.4.1 Resultados da avaliao segundo anlise dos projetistas ................................... 98

5.4.2 Resultados da avaliao segundo anlise dos especialistas ............................. 100
5.4.3 Comparao da anlise dos projetistas X especialistas..................................... 101
5.5 APRESENTAO DOS RESULTADOS DA AVALIAO DA METODOLOGIA EMPREGADA NA
AVALIAO DA SISTEMTICA PROPOSTA .............................................................................. 104

5.6 CONSIDERAES REFERENTES AO CAPITULO............................................................... 106

CAPTULO 6........................................................................................................................................ 108
CONCLUSES E RECOMENDAES ............................................................................................. 108
6.1 CONCLUSES .............................................................................................................. 108
6.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................ 109
REFERNCIAS ................................................................................................................................... 111
APNDICES........................................................................................................................................ 116
APNDICE A LEVANTAMENTO DAS PRTICAS ADOTADAS NO PROJETO DO SISTEMA DE
REFRIGERAO DE MOLDES PARA INJEO DE POLMEROS ................................................ 117

APNDICE B PLANILHA PARA A FASE DO PROJETO INFORMACIONAL CHECKLIST

INFORMACIONAL ............................................................................................................... 129
APNDICE C PLANILHA PARA A FASE DO PROJETO CONCEITUAL CHECKLIST CONCEITUAL
......................................................................................................................................... 134
 viii
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Fatores que influenciam decisivamente a qualidade do produto moldado.......... 2

Figura 2.1 Comrcio Exterior Brasileiro de Moldes para a Transformao de Plsticos ..... 9
Figura 2.2 Rotina de transformao de termoplsticos ..................................................... 10
Figura 2.3 Unidade de injeo............................................................................................ 11
Figura 2.4 Diagrama do ciclo de moldagem ...................................................................... 12
Figura 2.5 Configurao bsica do molde de injeo......................................................... 14
Figura 2.6 Ciclo de injeo e dissipao de calor .............................................................. 17
Figura 2.7 Mecanismo da distoro geomtrica causado por resfriamento desbalancead..
....................................................................................................................................... 18
Figura 2.8 Transferncia de calor em um molde .............................................................. 19
Figura 2.9 Exemplo de sistema de controle de temperatura .............................................. 20
Figura 2.10 Sistema com furao Configurao em "U" ................................................. 22
Figura 2.11 Sistema com furao circuito em "Z"............................................................ 23
Figura 2.12 Sistema com furao Circuito "retangular"................................................... 23
Figura 2.13 Sistema com furao Circuito "alternativo" ................................................. 24
Figura 2.14 Sistema com furao realizadas em placas de alta condutibilidade trmica .. 25
Figura 2.15 Sistema com furao (circuito usinado direto nos postios) ......................... 25
Figura 2.16 Sistema com furao (circuito inclinado) ...................................................... 26
Figura 2.17 Sistema canal usinado Circuito para cavidade "circular" ............................. 26
Figura 2.18 Sistema com canal usinado Circuito "placas de refrigerao" .................... 27
Figura 2.19 Sistema com canal usinado (Circuito com aplicao de tubos de cobre) ....... 27
Figura 2.20 Sistema canal usinado (Circuito em espiral)................................................ 28
Figura 2.21 Sistema canal usinado (Circuito em helicoidal) ............................................ 28
Figura 2.22 Sistema Bubbler aplicado no macho e na placa cavidade .............................. 29
Figura 2.23 Sistema Baffles ou lmina separadora............................................................ 30
Figura 2.24 Configurao do sistema Bubbler e Baffles, aplicado em peas de grandes
propores .................................................................................................................... 30
Figura 2.25 Barras refletoras ou pinos trmicos................................................................. 31
Figura 2.26 Sistemas com tubos transferidores de calor ................................................... 32
Figura 2.27 Funcionamento do sistemas com tubos transferidores de calor ..................... 32
Figura 2.28 Princpio do resfriamento a gs....................................................................... 33
Figura 2.29 Comparao entre a eficincia dos tipos de canais ........................................ 33
Figura 2.30 Molde hbrido................................................................................................... 34
Figura 2.31 Canal de refrigerao desenvolvido prximo ao contorno do macho ............. 35
Figura 2.32 Varivel de processo ....................................................................................... 37
Figura 2.33 Anlise de refrigerao empregando o software Moldflow.............................. 38
 ix
Figura 3.1 Modelo de consenso proposto por Ogliari......................................................... 47
Figura 3.2 Modelo de referncia proposto por Romano ..................................................... 48
Figura 3.3 Modelo de referncia proposto por Rozenfeld et al........................................... 49
Figura 3.4 Ciclo de vida para produtos plsticos injetados ................................................ 51
Figura 3.5 Processo de projeto de produtos injetado em polmeros ................................. 52
Figura 3.6 Fases e etapas do processo de desenvolvimento de componentes injetado em
polmeros ....................................................................................................................... 53
Figura 3.7 Processo de desenvolvimento de produtos injetado em polmeros .................. 54
Figura 3.8 Abordagem da metodologia integrada no desenvolvimento de produtos
plsticos ........................................................................................................................ 54
Figura 3.9 Fluxo das atividades relacionadas com o projeto do mole................................ 57
Figura 3.10 Fluxo de trabalho para desenvolvimento de projeto........................................ 58
Figura 3.11 Exemplo de funes e solues para moldes de injeo................................ 60
Figura 3.12 Atividades do projeto para moldes de injeo de plsticos............................. 61
Figura 3.13 Principais tarefas envolvidas no projeto do molde de injeo......................... 62
Figura 3.14 Diagrama de relacionamento entre as diversas tarefas adotadas no
desenvolvimento do projeto de moldes ......................................................................... 63

Figura 4.1 Resumo das atividades de projeto at a sistemtica proposta. ........................ 71

Figura 4.2 Estrutura adotada para sistemtica proposta.................................................... 72
Figura 4.3 Inter-relao e fluxo das informaes que compem a sistemtica.................. 73
Figura 4.4 Sistemtica proposta (detalhamento parcial) .................................................... 74
Figura 4.5 Caracterizao das possveis solues e sua interao no projeto do sistema
de refrigerao............................................................................................................... 76
Figura 4.6 Sistemtica proposta (Projeto Informacional).................................................... 77
Figura 4.7 Sistemtica proposta (Projeto Conceitual) ........................................................ 82
Figura 4.8 Sistemtica proposta (Projeto detalhado) ......................................................... 84

Figura 5.1 Questionrio empregado na avaliao da sistemtica proposta (continua)...... 89

Figura 5.2 Questionrio empregado na avaliao da metodologia adotada para avaliar a
sistemtica proposta ...................................................................................................... 91
Figura 5.3 Comparativo entre os nmeros de participantes, na pesquisa de campo na
avaliao da sistemtica proposta................................................................................. 93
Figura 5.4 A formao acadmica X o tempo de experincia (Projetista).......................... 95
Figura 5.5 A Formao acadmica X o Tempo de experincia (Especialista) .................. 97
Figura 5.6 Mdia atribuda de acordo com a analise dos grupos de especialistas em
funo dos critrios avaliados...................................................................................... 102
 x
Figura A.1 Questionrio adotado no levantamento das melhores prticas adotadas para se
projetar o sistema de refrigerao aplicados aos moldes de injeo. ......................... 117
Figura A.2 ndice de pesquisas remetidas X retornadas. ................................................. 119
Figura A.3 Nmero de projetistas envolvidos com projeto do molde ............................... 120
Figura A.4 Mercado de atuao em projeto de moldes de injeo .................................. 120
Figura A.5 Nmero de moldes projetados anualmente pelas empresas.......................... 121
Figura A.6 reas (segmentos) de atuao em projeto de moldes de injeo .................. 121
Figura A.7 Formao acadmica dos entrevistados ........................................................ 122
Figura A.8 Tempo de experincia do entrevistado no projeto de moldes de injeo ....... 122
Figura A.9 Circuitos e arquitetura mais aplicada no projeto do sistema de refrigerao . 124
Figura A.10 Critrios adotados no projeto do sistema de refrigerao em funo do grau
de importncia ............................................................................................................. 125
Figura A.11 Procedimento adotado para determinar do dimensional .............................. 126
Figura A.12 Fatores preponderantes para a simulao de processo aplicando-se um
software ....................................................................................................................... 127
Figura A.13 Interferncia dos parmetros de processo na atividade de projeto do sistema
de refrigerao............................................................................................................. 127

Figura B.1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Informacional (Continua) ................................................................................. 129

Figura C.1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Conceitual (Continua)...................................................................................... 134
 xi
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Tipologias apresentadas para as configuraes de moldes de injeo ........... 15

Tabela 2.2 Aplicativos de simulao numrica................................................................... 39
Tabela 2.3 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados alta temperatura no
molde (Continua) ........................................................................................................... 40
Tabela 2.4 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados baixa temperatura no
molde (Continua) ........................................................................................................... 42
Tabela 2.5 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados ao sistema de refrigerao
inadequado para o molde (Continua) ............................................................................ 43

Tabela 3.1 Demonstrativo das especificaes para o desenvolvimento do molde e o nvel

de interferncia sobre as mesmas................................................................................. 59
Tabela 3.2 Sistemas e funes para moldes de injeo de plstico .................................. 61

Tabela 5.1 Perfil dos avaliadores Projetistas (Continua)................................................. 94

Tabela 5.2 Perfil dos avaliadores Especialistas .............................................................. 96
Tabela 5.3 Resultados individuais da avaliao da sistemtica proposta (Projetista) ....... 98
Tabela 5.4 Resultados individuais da avaliao da sistemtica proposta (Especialistas).100
Tabela 5.5 Resultados de acordo com anlise dos projetistas e especialistas................ 101
Tabela 5.6 Resultados da avaliao da ferramenta empregada na avaliao da
sistemtica, de acordo com anlise dos projetistas..................................................... 104
Tabela 5.7 Resultados da avaliao da ferramenta empregada na avaliao da sistemtica
proposta, de acordo com a anlise dos especialistas ................................................. 105
Tabela 5.8 Comparao dos resultados da avaliao da ferramenta empregada na
avaliao da sistemtica proposta............................................................................... 106

Tabela A.1 Sequncia das atividades para o projeto do molde de injeo.......................123

 xii
SIMBOLOGIA

ASTM American Society for Testing and Materials

CAE Computer Aided Engineering
CO2 Oxido de carbono
Cool Mdulo do software que permite a anlise de resfriamento no molde
DFMA - Design for Manufacturing and Assembly
DIN Deutsches Institut Fr Normung
DMLS Direct Metal Laser Sintering
PDP Processo de Desenvolvimento de Produtos
QPi Quantidade de calor trazido pelo fundido
QAmb Quantidade de calor transferido para o ambiente
Qconv Quantidade de calor transferido por Conveco
Qcond Quantidade de calor transferido por Conduo
Qrad Quantidade de calor transferido por Radiao
QTM Quantidade de calor transferido pelo meio refrigerante
SACPRO Sistema de Auxlio Concepo de Produtos
SLM Selective Laser Melting
SLS Selective Laser Sintering
SOCIESC Sociedade Educacional de Santa Catarina
 xiii
RESUMO

O referido trabalho discorre sobre a importncia da adoo de um processo sistmico para a

atividade de projeto do sistema de refrigerao aplicado nos moldes para a injeo de
materiais polimricos. Para o desenvolvimento da proposta, inicialmente, buscaram-se
subsdios na reviso bibliogrfica sobre o processo de injeo de materiais polimricos, em
cujo contexto encontra-se inserida a ferramenta (molde), adotada na obteno do produto e
o processo de desenvolvimento de produtos (PDP), principalmente no que se refere
obteno de produtos fabricados base de materiais polimricos, consequentemente o
projeto da ferramenta. A partir dos estudos e anlises desenvolvidos durante a reviso
bibliogrfica, foi elaborada a proposta de uma sistemtica, que tem como objetivo nortear as
aes desenvolvidas durante o projeto do referido sistema de refrigerao. Esta proposta foi
avaliada junto a dois grupos distintos de avaliadores, sendo um formado por profissionais
envolvidos diretamente com o projeto do molde de injeo (projetistas) e um segundo com
profissionais envolvidos com o processo de desenvolvimento de produtos e injeo de
materiais polimricos (especialistas). Os resultados da avaliao indicaram que a
sistemtica proposta apresenta-se eficiente na atividade de nortear as aes desenvolvidas
durante o processo de projeto do sistema de refrigerao, j que atendeu aos critrios pr-
estabelecidos para a referida avaliao. Diante dos fatos apresentados, conclui-se que a
sistemtica proposta auxilia as ferramentarias e escritrios de projetos durante a atividade
de projeto do sistema de refrigerao aplicado ao molde para injeo de materiais
polimricos, de forma ordenada, integrando as fontes de informaes, com as respectivas
fases de projeto. Podendo ainda, ser empregada durante a preparao, formao e
atualizao de profissionais envolvidos no processo de projetos de moldes de injeo.

Palavras-chave: Projeto de produtos, modelo de referncia, sistemtica, molde de injeo,

sistemas de refrigerao.
 xiv
ABSTRACT

The present work provides a discussion around the importance on adoption of a systematic
into projects of cooling system applied to injection molds of thermoplastic components. For
achieving this propose, a major research on thermoplastic injection processes were done.
The bibliographical revision concerned mainly to analyze the tool (molds) projects involved
into product development process. Through this research, it was proposed a systematic to
give support to developers in their activities of project. In this respect, hope that entities such
as: tool manufacture and project offices may to develop their activities of thermoplastic
injection mold project in a systematically way, and integrating all the set of knowledge
involved in.
Such model was evaluated by two kind of professional: (i) directly involved with the injection
mold project (tool developers), and (ii) professional involved with the product development
process (PDP) and even, thermoplastic injection (expert). The outcomes of those evaluations
has shown the proposed systematic as efficiency in relation to the activities which drive the
actions involved with the system project, once the ones achieved the higher level of
categorization established.

Keywords: systematic; reference model; injection mold; cooling system; and product project.
 1
CAPTULO 1

INTRODUO

Neste captulo encontram-se os aspectos relacionados ao contexto do desenvolvimento

da pesquisa, ou seja, uma breve descrio das generalidades e contextualizao que
envolve a obteno de componentes a base de materiais polimricos, na seqncia
apresenta-se a formulao do problema, os objetivos, a justificativa e relevncia do tema e
por fim a estruturao da dissertao.

1.1 Generalidades e contextualizao

O uso de materiais polimricos no processo de moldagem de componentes plsticos
tem sido cada vez mais difundido e aplicado nos mais variados setores da economia
mundial, como o: automobilstico, eletro-eletrnicos, eletrodomsticos, brinquedos,
equipamentos cirrgicos, embalagens, construo civil, alimentcios entre outros.
A realidade das indstrias que circundam esse mercado baseia-se, cada vez mais, na
agressividade dos padres requeridos, que traduz em maior competitividade diante de um
mercado globalizado, onde produtos com qualidade e custos finais reduzidos encontram-se
como pr-requisitos.
Diante desse mercado, o prazo de entrega o grande diferencial na manuteno do
sucesso. Para tanto, as indstrias apresentam esforos constantes na busca de tcnicas e
processos que levem produo eficiente dos componentes injetados.
Nesse panorama, encontram-se inseridas as indstrias fabricantes de moldes de
injeo (denominadas ferramentarias). Considerando-se o molde de injeo como parte
integrante do ciclo de desenvolvimento dos componentes base de polmeros, torna-se
evidente que as ferramentarias exercem papel fundamental no processo, pois so elas as
responsveis pelo desenvolvimento do molde que, por sua vez, determinante na qualidade
do produto, nos tempos de produo e, consequentemente, no custo final de produo.
Afirma Salvador et al (2007), o molde de injeo constitui um tipo de produto com
especificaes e restries definidas, o qual contempla uma grande carga tecnolgica,
devido s exigncias de menores prazos de fornecimento.
Contudo, indstrias envolvidas na fabricao dos moldes, atravs de seus
departamentos de engenharia (setor de projetos), buscam manter-se competitivas
atendendo s demandas e exigncias desse mercado, cada vez mais disputado e em franca
ascenso.
Para Harada (2006), um projeto cuidadoso de um ferramental (molde de injeo) a
principal atividade para se garantir um alto nvel de produo com baixa manuteno, para
tanto, h necessidade de serem observados todos os fatores tcnicos envolvidos durante o
processo de desenvolvimento do projeto deste ferramental, a fim de que as possibilidades
de falhas possam ser minimizadas.
 2
Os fatores tcnicos so, por exemplo:
No produto moldado: os materiais, a contrao, a geometria da pea, sua aplicao,
entre outros.
No ferramental: as solues de projeto como a linha de abertura do molde, o ponto
de injeo, o sistema de extrao, o sistema refrigerao, entre outros.
No processo produtivo: nmero de ciclos desejados, tempo de ciclo, temperaturas de
injeo e extrao, entre outros.
Contribui Steinko (2004), um projeto bem dimensionado do produto a ser moldado
(pea), o desenvolvimento e projeto do molde a ser construdo (molde) e a determinao do
processo mais adequado (produo), como pode ser acompanhado na Figura 1.1, so
fatores decisivos para a qualidade, tempo de ciclo e custos associados ao componente
injetado em polmeros.

Figura 1.1 Fatores que influenciam decisivamente a qualidade do produto moldado

(STEINKO, 2004)

Analisando-se os elementos apresentados na Figura 1.1, verifica-se que, com relao

pea moldada, necessita-se observar fatores como: a configurao da pea moldada e o
material envolvido no molde. Quando se trata do molde, necessita-se observar fatores tais
como: manuteno e desgaste; estabilidade do molde; configurao dos canais de
alimentao, sistemas de canais a quente e os sistemas de refrigerao, fatores que
influenciam decisivamente na qualidade da pea. Na produo, verificam-se aspectos
referentes mo-de-obra, mquinas e perifricos, meios de produo e processo.
Diante do contexto apresentado, verificou-se a oportunidade de contribuir para o
processo de projeto do molde de injeo aplicados na obteno de peas base de
polmeros, seja na questo acadmica, que prepara novos profissionais para o mercado de
trabalho, seja no processo adotado pelas ferramentarias e escritrios de projetos.
Os fatos relacionados anteriormente corroboraram na escolha e na definio do tema
de pesquisa, que abordar a elaborao de uma proposta sistematizada a ser empregada
 3
no processo de desenvolvimento e projeto dos sistemas de refrigerao aplicados ao molde
de injeo.

1.2 Caracterizao do problema

O aumento na internacionalizao dos mercados e de uma economia globalizada tem
favorecido a crescente procura por produtos e servios mais eficientes. Produtos que
ofeream solues inovadoras, com maior qualidade, menor custo em tempo adequado de
execuo, procurando ao mximo atender, e at mesmo superar, as expectativas desse
mercado cada vez mais exigente e competitivo, constitudo por consumidores cada vez mais
conscientes de suas necessidades.
Diante desse contexto, inserem-se as empresas brasileiras, que participam desse grupo
seleto de empresas que atuam no mercado de desenvolvimento e projetos de moldes de
injeo para polmeros que, ao longo dos anos, vm perdendo sua competitividade para o
mercado externo, para pases como: Estados Unidos, Frana, Itlia, Portugal, Espanha,
Coria, Taiwan e Singapura. Tais perdas podem estar associadas baixa capacidade das
empresas brasileiras de acompanharem os desenvolvimentos ocorridos junto ao setor
internacional, alm da incapacidade de desenvolver alguns tipos de projetos, e o prolongado
tempo na execuo do molde, consequentemente, a demora e alguns casos ou mesmo o
atraso na entrega.
So vrios os pesquisadores que, atravs de suas pesquisas com relao ao projeto de
produtos base de polmeros e da ferramenta de produo, molde de injeo, buscam
reverter o quadro apresentado, (abordados no captulo 3 deste estudo). Aqui so
referenciados alguns desses estudiosos, Salvador (2007), Sachelli (2007), Tonolli (2003),
Ferreira (2002), Dar (2001), Ogliari (1999). Percebe-se, nos estudos apresentados pelos
autores citados, que h uma abordagem de forma abrangente, no que se refere ao projeto
do molde em si, os sistemas que o compem, como o de alimentao, extrao e
principalmente o de refrigerao so abordados de uma forma superficial.
Levando-se em considerao Menges (1993), Rees (1995) e Harada (2006), verifica-se
que os sistemas (alimentao, extrao e refrigerao) encontram-se relacionados a
funes distintas no molde. Diante do fato, pode-se afirmar que cada sistema apresentado
provm de um projeto individual, assim compondo o projeto do molde. Importante ressaltar
que os desenvolvimentos dos projetos dos sistemas no devem ocorrer separadamente,
pois existe uma forte interao entre os mesmos.
Esses sistemas necessitam ser desenvolvidos de forma a apresentarem resultados, no
mnimo, satisfatrios durante sua atuao no processo produtivo. Quanto ao
desenvolvimento e projeto desses sistemas, verifica-se que sua abordagem realizada de
forma abrangente, podendo assim, caracterizar um dos fatores que corroboram com a
ineficincia produtiva do molde de injeo.
 4
Como exemplo, citam-se os sistemas de refrigerao, tema desta pesquisa, cuja
importncia pode ser verificada durante o tray-out ou mesmo durante o processo de
produo do componente injetado. Caso o projeto do sistema no seja adequado, com
certeza tal fato contribuir para: a ocorrncia de problemas quanto qualidade do
componente injetado, o aumento no tempo do ciclo de injeo e, consequentemente, nos
custos de produo, situao indesejvel no processo produtivo. Esse panorama leva, em
muitas situaes, necessidade de se retrabalhar o molde, desde o projeto at sua
concepo.
Menges (1993), Rees (1995), Brito et al (2002) e Harada (2006) reforam o contexto,
quando afirmam que o desempenho trmico do molde de injeo para termoplsticos,
determinado atravs do sistema de refrigerao, tem influncia direta nas propriedades e
nos defeitos aparentes no produto e na produtividade dessas ferramentas.
De acordo com Steinko (2004), no mnimo 60% dos defeitos aparentes (distoro de
formato, variaes dimensionais, formao de rebarbas e defeitos superficiais), a princpio,
tm sua causa na configurao trmica heterognica do molde, ou seja, podem estar
relacionados com o desenvolvimento e projeto incorreto ou ainda com a escolha do sistema
de refrigerao inadequado.
Segundo Stitz Et al (2002), por meio de suas anlises tcnicas realizadas, verifica-se
que os projetos dos sistemas de refrigerao aplicados ao molde de injeo, normalmente
costumam estar situados onde h espao disponvel para eles e no onde realmente so
necessrios.
Outro dado a ser considerado, o fato dos sistemas de refrigerao serem, na maioria
das situaes, projetados de forma intuitiva, tentativa e erro, por similaridade de moldes
existentes ou ainda baseados na prpria experincia do projetista. Fato levantado durante a
pesquisa realizada junto aos profissionais da rea, mostrado em detalhes no apndice A,
levantamento das prticas adotadas no projeto do sistema de refrigerao de moldes para
injeo de polmeros.
Quanto expresso experincia profissional, h necessidade de se tomar cuidado,
considerando-se que a palavra experincia deriva-se do conceito de desenvolvimento
emprico, (Galileu e Bacon sc. XVII), considerada como uma doutrina e afirma que a nica
fonte do conhecimento a experincia, ou seja, todo conhecimento somente obtido por
experimentao, experimentar = Montar, Construir, Testar, Medir, etc.
De acordo com Baxter (1998), um trabalho intuitivo conhecido por heurstico, deve ser
cuidadosamente manejado, visando ao seu uso de maneira eficiente, pois sua aplicao,
durante o incio do desenvolvimento do projeto, quando ainda no se possuem dados
suficientes para uma anlise crtica da situao, pode direcionar inadequadamente os
esforos do projetista e de sua equipe, podendo frustrar os resultados e desperdiar
recursos materiais e humanos.
 5
Perante esse cenrio, constata-se que as dificuldades durante o processo de projeto do
sistema de refrigerao do molde de injeo, so oriundas, em parte, da falta de
organizao, armazenamento e otimizao das informaes inerentes atividade proposta.
Outro fato a ser considerado que poucos especialistas detm esse conhecimento,
podendo criar uma dependncia acentuada da empresa em relao ao mesmo.
Em funo do contedo exposto, levantaram-se duas perguntas a serem respondidas
ao longo do desenvolvimento da pesquisa:
1 - Uma viso sistmica do processo facilita a identificao das interfaces entre as
informaes com as fases de projeto, a serem desenvolvidas durante o processo de
projeto do sistema de refrigerao?
2- A aplicao de uma sistemtica propicia como resultado do processo de projeto, a
obteno de sistema de refrigerao capaz de alcanar ou superar metas pr-
estabelecidas pelo cliente, tais como: o aumento na produtividade, a reduo ou
eliminao de defeitos no componente injetado?
Com base no tema de pesquisa e nas perguntas formalizadas, na sequncia,
apresentam-se os objetivos propostos.

1.3 Objetivos
O presente trabalho tem como principal objetivo desenvolver e propor uma sistemtica,
como fonte norteadora para aes das equipes de projeto envolvidas durante a atividade de
projeto do sistema de refrigerao, aplicados em moldes para injeo para polmeros.
Em vista do objetivo principal, delinearam-se os seguintes objetivos especficos:
Levantar e estudar os conceitos e generalidades referentes ao processo de
desenvolvimento de produtos, os princpios envolvidos no processo de obteno de
componentes injetados base de polmeros e as atividades pertinentes ao projeto do
ferramental (moldes injeo);
Definir e esclarecer conceitos considerados fundamentais para a abordagem de
gerenciamento atravs de uma sistemtica empregada no apoio s atividades de projeto do
sistema de refrigerao, aplicados aos moldes de injeo;
Avaliar a proposta, a partir do conhecimento de projetistas e especialistas envolvidos
na rea de projeto de molde de injeo e/ou modelos de referncia aplicados ao projeto de
produto.
O desenvolvimento de tais objetivos dever possibilitar, ao final do referido trabalho,
apresentar a proposta de uma sistemtica caracterizada pela: flexibilidade diante das
diversas abordagens de projeto; facilidade na utilizao e adequao da sistemtica
realidade de cada empresa envolvida. Assim, buscando-se: ganho de tempo nas fases
iniciais de projeto; melhoria na qualidade do produto e na produtividade do processo e
ainda, satisfao aos anseios da equipe de trabalho (fator motivacional) e do cliente.
 6
1.4 Justificativa e relevncia do tema
O mercado de produtos e servios controlado pela lei da oferta e da procura e as
indstrias baseiam-se cada vez mais na agressividade dos padres requeridos, o que se
traduz em maior competitividade.
De acordo com Amaral (2001), para que as empresas se mantenham ativas, necessitam
aperfeioar seus produtos ou servios, proporcionando e oferecendo solues inovadoras,
de qualidade e menor custo, com tempo cada vez mais reduzido.
No caso da indstria de transformao de polmeros, que faz uso de moldes de injeo,
(ferramenta para a obteno de peas em polmeros), necessita que o desempenho trmico
do ferramental (sistema de refrigerao) seja eficiente, para tanto, necessitam ser
desenvolvidos e projetados com adequao, pois influenciam diretamente:
No aumento de produtividade das ferramentas;
Na reduo do tempo de ciclo de injeo;
Na reduo ou eliminao da ocorrncia de defeitos aparentes;
Na manuteno das propriedades e caractersticas do produto injetado e
Na reduo do retrabalho, seja o reprojeto ou confeco do prprio molde ou parte
dele.
No ciclo de injeo de produtos base de polmeros, a fase da refrigerao, na grande
maioria das situaes envolvidas, verifica-se como sendo a mais longa. De acordo com
Rees (1995), a fase de resfriamento de um produto injetado constitui-se aproximadamente
80% do tempo total de um ciclo, sendo assim, pode-se afirmar que, qualquer melhora nesse
tempo, refletir diretamente na produtividade do processo.
Para Menges (1993), o correto dimensionamento e posicionamento do sistema de
refrigerao devem ser entendidos como fator de potencial diferenciao entre as indstrias
do setor, considerando-se o tempo de entrega do produto.
Ainda sob o ponto de vista de Menges (1993), pode-se afirmar que a velocidade como
ocorre a troca de calor entre o plstico injetado e o molde de injeo fator decisivo no
desempenho econmico do processo como um todo.
Diante desse contexto, os pesquisadores Barros (2004), Lafratta (2004) e Moritz et al
(2003), demonstram essa preocupao em suas pesquisas, quando abordam formas de
determinao do tempo e variao de temperatura, considerando a resistncia trmica
associada interfase molde/polmero, determinao e dimensionamento do perfil do
sistema de refrigerao, aplicao de modelos matemticos que permitam o
dimensionamento do sistema de refrigerao.
Segundo Rees (1995), durante o desenvolvimento e projeto de um sistema de
refrigerao, os projetistas baseiam-se principalmente na experincia pessoal passada, mas
no necessariamente em contato com as prticas mais recentes de fabricao de molde.
A prtica apontada, quando baseada unicamente na experincia do projetista,
justificada em funo: do grau de dificuldade e do tempo dispensado durante a execuo
 7
dos clculos; do alto custo do software aplicado simulao de injeo ou mesmo por
desconhecimento de caso, ocasionando relutncia no uso das mesmas.
Observa-se, durante este estudo, que os meios e propostas a serem empregados
durante a atividade de desenvolvimento e projeto de um molde de injeo quanto ao sistema
de refrigerao existe. A dvida est em relao ao por que e quando aplic-los, assim
sendo, para assegurar a repetibilidade e qualidade do processo produtivo a que o molde se
destina, a adoo de uma sistemtica torna-se necessria.
Essa sistemtica deve permitir a ordenao das informaes e das fases que
contemplam a atividade proposta, a comear pelo planejamento e projeto do sistema em
questo, sendo de extrema importncia que o conceito esteja intrnseco em todos os passos
que levam concretizao da atividade.
Frente ao exposto, corrobora Brasil (1997), um processo metdico e sistmico de
planejamento e projeto de um sistema a primeira e mais importante ferramenta da
qualidade, pela grande influncia exercida na qualidade intrnseca e sobre os custos dos
produtos e servios.
Para Ogliari (1999), um processo sistematizado busca, por meio de determinados
elementos, quais sejam: o processo, as informaes e os meios de projeto, apoiar os
projetistas na execuo de suas atividades.
Diante do que se apresentou, pertinente ressaltar a importncia do tema abordado,
considerando-se a falta de uma sistemtica que apresente informaes estruturadas e
detalhadas, de forma a fornecer subsdios s decises de projeto, durante as fases que
complementam a atividade de se projetar um sistema de refrigerao.
Para Forcellini (2004), uma sistemtica, quando estruturada, contribui com um nmero
muito maior de informaes durante atividade de projeto, reduzindo-se consideravelmente
a probabilidade de ocorrerem erros e reprojetos, comparando-se com as atividades, que
venham ser desenvolvidas de forma intuitiva, ou mesmo, de forma desorganizada.

1.5 Estrutura do trabalho

A dissertao encontra-se organizada em seis captulos que, progressivamente,
conduzem o leitor desde a natureza do tema at as concluses obtidas sobre a soluo
desenvolvida. No primeiro captulo, o introdutrio, so destacados: as generalidades e
contextualizao do tema de pesquisa, a caracterizao da problemtica que circunda o
tema, os objetivos e as justificativas, que do sustentao importncia do mesmo. O
segundo captulo tem por finalidade analisar o estado da arte referente aos aspectos gerais
abordados na produo de componentes injetados base de materiais polimricos. Abrange
os temas relacionados ao panorama da produo de moldes, ao processo de injeo de
materiais polimricos, ao molde de injeo e o sistema de refrigerao, descrevendo-se os
conceitos, aplicaes e seus mecanismos, no qual se destacam os sistemas de refrigerao
adotados, referenciando a estrutura, as caractersticas e tecnologias envolvidas.
 8
No terceiro captulo, apresentam-se os principais conceitos e dimenses que constituem
o processo de desenvolvimento de produto (PDP); as metodologias sugeridas ao processo
de desenvolvimento de produtos base de polmeros e ao projeto de moldes de injeo e
os contedos abordados no projeto do sistema de refrigerao empregados nos moldes
para injeo de polmeros, foco de estudos desta dissertao, temas fundamentais para o
desenvolvimento da proposta de uma sistemtica.
No quarto captulo, a proposio da sistemtica apresentada e especificada em seus
detalhes. A descrio feita no nvel de informaes fases e tarefas envolvidas na atividade
proposta, bem como os elementos facilitadores do processo e as relaes entre cada um
dos elementos envolvidos.
No quinto captulo apresenta-se a verificao das proposies do trabalho em uma
discusso sobre os resultados obtidos. A validao foi desenvolvida atravs da elaborao
de um questionrio, aplicado a dois grupos de avaliadores, um formado por profissionais da
rea de projetos de moldes e um segundo por especialistas com conhecimentos no assunto.
Ao final, no sexto e ltimo captulo, so apresentadas as consideraes finais do
trabalho, na forma de uma anlise crtica sistemtica proposta. Alm das concluses finais
do trabalho, so relacionadas algumas recomendaes e sugestes para trabalhos futuros.
Cabe ainda ressaltar a importncia dos apndices que contemplam a dissertao,
considerando que do suporte ao desenvolvimento da atividade proposta pela sistemtica,
propiciando informaes que contribuem na aplicao da sistemtica durante atividade de
se realizar o projeto do sistema de refrigerao.
 9
CAPTULO 2

ASPECTOS GERAIS REFERENTES PRODUO DE COMPONENTES INJETADOS

BASE DE MATERIAIS POLIMRICOS

Este captulo aborda a fundamentao terica, apresentando uma reviso bibliogrfica

sobre os aspectos gerais referentes ao panorama da produo de moldes, o processo de
injeo, classificao dos moldes de injeo, sistemas de refrigerao, o projeto do molde e
do prprio sistema de refrigerao.

2.1 Panorama da produo de moldes

Mundialmente, h aumento considervel no nmero de indstrias responsveis pela
fabricao de componentes base de polmeros, para tanto necessrio o
desenvolvimento e construo de ferramentas, (moldes) que possibilitem a transformao
da matria-prima em uma pea acabada.
De acordo com Ferreira (2002), a produo mundial de moldes rende um faturamento
bruto na ordem de 20 bilhes de dlares e os Estados Unidos encontram-se entre os
maiores fornecedores, com um faturamento de mais de US$ 5 bilhes, cujas exportaes
obtiveram um crescimento de 192% entre 1992 e 2000. Na sequncia, esto pases como o
Japo e a Alemanha, contudo j enfrentam concorrncia no mercado por pases como
Frana, Itlia, Espanha Portugal, Coria, Taiwan e Singapura.
Segundo Ferro (2001), as indstrias brasileiras de moldes, entre os anos de 1996 e
2001, tiveram um crescimento nas exportaes na ordem de 51%, mas no mesmo perodo
as importaes praticamente dobraram, chegando a ndices de 91%, provocando uma
variao na balana comercial e somando um dficit aproximado US$ 120 milhes de
dlares (Figura 2.1).

Figura 2.1 Comrcio Exterior Brasileiro de Moldes para a Transformao de Plsticos

(MAXIQUIM, 2000)

Podem-se atribuir tais resultados perda da competitividade para o mercado externo,

associadas baixa capacidade da indstria nacional de acompanhar os desenvolvimentos
ocorridos no setor internacional, alm da incapacidade de desenvolver alguns tipos de
 10
projetos e o tempo prolongado na execuo da ferramenta com consequente demora na
entrega.
Segundo o relatrio da pesquisa realizada por MaxiQuim Assessoria de Mercado,
(2000), o Brasil possui cerca de 1200 empresas no setor de fabricao de moldes e
ferramentas que se concentram nos polos industriais das regies Sudeste e Sul, nos
estados de So Paulo (So Paulo), Rio Grande do Sul (Caxias do Sul) e Santa Catarina
(Joinville) e, em 2001, geraram um volume de negcios em torno de U$ 531 milhes de
dlares. Somente na cidade de Joinville, o faturamento oscila entre R$ 30 mil a R$ 1 milho
de reais por ms.
Desse modo, pode-se observar e afirmar, em linhas gerais, que o setor de moldes de
injeo movimenta valores considerveis na economia mundial e na economia brasileira.

2.2 O Processo de injeo de termoplsticos

O processo de injeo de termoplsticos obedece a uma rotina cclica, (Figura 2.2),
envolvendo sequencialmente as seguintes etapas: aquecimento do material (fornecimento
de calor) at adquirir viscosidade suficientemente baixa necessria para, na sequncia, ser
moldado na cavidade do molde sob presso e, aps o produto moldado, ocorre a etapa de
resfriamento (remoo do calor) para que o material injetado recupere sua rigidez. (CUNHA,
2004).

Figura 2.2 Rotina de transformao de termoplsticos (CUNHA, 2004)

O processo de injeo, ainda que extremamente simples em sua definio, apresenta

grande complexidade em sua execuo, pois se d com o auxlio de uma ferramenta
(molde) disposta em uma mquina, na qual o material plstico depositado depois de
aquecido e transformado em uma massa pastosa devido fuso (Figura 2.3).
O processo em si tem incio com a preparao da matria-prima a ser injetada. O
material depositado em uma coifa de alimentao, que libera a quantidade de material de
acordo com a dosagem necessria a completar as cavidades pertinentes ao molde, que
reproduzem em negativo a forma do produto desejado.
 11

Figura 2.3 Unidade de injeo

A quantidade de material liberada entra em contato com o fuso e o cilindro de

aquecimento, onde aquecido, homogeneizado e compactado, permitindo, na sequncia,
ser injetada sob presso uma quantidade de massa pastosa dentro das cavidades do molde
at que se encontrem preenchidas. Aps o preenchimento, o material, j com o formato do
produto, resfriado a uma temperatura adequada, permitindo a extrao das cavidades,
sem que haja danos ao produto.
Segundo Michaeli (1992), Cruz (2002), Provenza (1993), Harada (2004) e Manrich
(2005), a moldagem por injeo um dos principais processos industriais no que tange a
processos de fabricao de peas base de polmeros. Como vantagens competitivas do
processo, ocorrem:
Elevados nveis de produo, com excelente reprodutividade dimensional;
Possibilidade do uso imediato do produto aps a sua produo;
Grande flexibilidade no que tange configurao das peas quanto forma, s
dimenses e preciso dimensional do produto moldado.
O processo possibilita a produo de micropeas (inferiores a 1mg) at peas de
tamanhos avantajados (superiores a 100 kg). necessrio, portanto, esclarecer que a
complexidade, no que se refere forma, tamanho e dimenso do produto injetado aumenta
proporcionalmente os custos de projeto e fabricao do molde.
Foi a partir da dcada de 50, com o desenvolvimento de uma nova gerao de
equipamentos, que a moldagem por injeo firmou-se rapidamente como um dos mais
importantes processos de transformao de plsticos em massa, devido grande
versatilidade geomtrica e dimensional, facilmente automatizado, com a possibilidade de se
obter excelentes acabamentos superficiais e de garantir tolerncias dimensionais apertadas.
De acordo com Manrich (2005), na obteno de peas de boa qualidade, com ciclos
produtivos eficientes, so envolvidos, alm da mquina injetora, o projeto de molde eficiente
quanto ao sistema que o compe (alimentao, extrao e refrigerao) e o uso de
equipamentos auxiliares, tais como: controladores de temperatura do molde, sistemas de
secagem e transporte da matria-prima e sistemas para manuseio e transporte dos produtos
moldados.
 12
Devido ao elevado capital investido nas mquinas, moldes e equipamentos auxiliares,
determinante o conhecimento prvio e aprofundado dos aspectos relacionados s
operaes do processo, uma vez que esto diretamente ligados viabilidade do processo e
qualidade dos componentes injetados.
As operaes que envolvem o processo de moldagem por injeo, tambm so
conhecidas pela expresso ciclo de moldagem, determinada pela soma de todos os tempos
que compreende todas as etapas do ciclo: desde o fechamento do molde, a injeo, o
recalque, a plastificao, o resfriamento, a abertura do molde e a extrao do produto,
finalizando com o molde aberto, assim possibilitando, na sequncia, o incio de um novo
ciclo. (Blass, 1988; Rees, 1995; Malloy, 2000 e Harada, 2004).
Na Figura 2.4 encontra-se representado um diagrama com a sequncia e a durao
relativa de cada fase que compreende o ciclo.

Figura 2.4 Diagrama do ciclo de moldagem (Adaptado de REES, 1995)

Ainda de acordo com Blass (1988); Rees (1995); Malloy (2000) e Harada (2004), os
tempos relativos a cada uma das etapas, podem oscilar em funo de variveis, tais como:
matria-prima, presso de injeo, espessura do produto injetado entre outros.
Na sequncia, apresenta-se um breve comentrio referente ao cenrio de cada uma
das fases, representada no diagrama da Figura 2.4:
1 Fase - Fechamento do molde: a mquina injetora fechada e todos os
componentes mveis pertinentes ao molde, necessrios para a moldagem e extrao do
produto, so posicionados.
2 Fase Injeo: o fuso roscado empurrado por um pisto hidrulico e comprime
como um mbolo, a massa plastificada impelida para dentro das cavidades do molde
atravs da bucha e canais de injeo.
3 Fase Recalque: a presso de recalque normalmente empregada permitindo,
dessa forma, a entrada de mais material no interior do molde, com o objetivo de compensar
 13
a contrao resultante do resfriamento e solidificao do produto, evitando-se o defeito de
chupagem. A presso e tempo de recalque dependem da forma, medidas da pea, do
sistema de injeo e do material termoplstico.
4 Fase Plastificao: nessa etapa o fuso roscado retorna, o que possibilita uma
nova dosagem de material que ser injetado nas cavidades do molde no ciclo subsequente.
Durante essa etapa tambm ocorre a homogeneizao da matria-prima, pelo movimento
de rotao do fuso.
5 Fase Resfriamento: o resfriamento do material injetado na cavidade do molde
para formar o produto tem incio na etapa de recalque e se mantm at o incio da etapa de
extrao. Essa etapa permite que o produto moldado seja extrado da cavidade do molde,
sem que haja problemas de marcas e distores.
6 Fase Abertura do molde: em paralelo a essa etapa ocorre a extrao do produto
moldado. Durante essa etapa, todas as peas mveis que compem o molde de injeo so
acionadas, possibilitando o acionamento dos extratores, cuja funo remover a pea ou
produto moldado da cavidade do molde.
7 Fase Molde Aberto: o perodo de tempo que decorre entre o fim do processo de
extrao e o incio de um novo ciclo de injeo. Esse tempo pode ser nulo, quando o molde
estiver trabalhando em regime automtico. No entanto, pode ser prolongado, em casos onde
haja necessidade da remoo manual do produto injetado ou quando h necessidade da
colocao de insertos nas cavidades do molde.
Quanto ao processo de moldagem por injeo, pode ser considerado satisfatrio,
quando houver a observncia da influncia das seguintes variveis:
Presso de injeo varia de maneira ampla, conforme o tipo do molde, da
matria-prima e da mquina de injeo. Em geral, incentiva-se o uso do mnimo de presso
possvel, para que se obtenham artigos moldados, livres de defeitos internos e superficiais.
O excesso de presso provoca normalmente escape de material pelas juntas e peas com
peso acima do desejado.
Temperatura do cilindro responsvel pela plastificao correta ou no de
material, a temperatura do material depende no s da temperatura do cilindro, como
tambm da velocidade com que passa em seu interior. Em suma, o aquecimento uniforme
do material depende de um correto controle da temperatura do cilindro de aquecimento e do
controle rigoroso do tempo e durao do ciclo.
Tempo do ciclo necessita ser o mnimo possvel do ponto de vista econmico,
porm deve estar dentro dos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado.
A velocidade de injeo gerida pela viscosidade do material a ser injetado, pela presso
de injeo e pelo mnimo de restries oferecidas ao fluxo de material ao longo do percurso.
Temperatura do molde necessita ser constante, abaixo do ponto de amolecimento
do material injetado. Normalmente, obtida atravs do emprego de sistemas de refrigerao
 14
adequados situao imposta. Esse contedo ser melhor discutido no item 2.4 deste
captulo.
Dentre outras variveis que influenciam no desempenho produtivo do molde, pode-se
citar: o nmero de cavidades do molde; o leiaute das cavidades; o peso do material em cada
ciclo; a fora de fechamento do molde; a abertura do molde; os sistemas de alimentao,
refrigerao e de extrao e a contrao da matria-prima.

2.3 Moldes de injeo para termoplsticos

Segundo Menges (1993), Rees (1995) Ptsch (1995), Costa et al (1999), Beamount
(2002), Harada (2004) e Manrich (2005), um molde de injeo, pode ser definido como
ferramenta construda individualmente que, adaptadas a uma mquina de injeo,
possibilitam produzir componentes de forma variada, com pouca ou grande complexidade,
atravs de um ciclo produtivo, possuindo boa repetibilidade no que se refere forma,
acabamento e tolerncias dimensionais do produto moldado.
O molde de injeo pode apresentar diferentes configuraes e grau de complexidade
em funo da pea, da produtividade solicitada, do custo do molde e do grau de dificuldade
de injetar-se um produto.
De modo geral, o molde de injeo constitudo de um conjunto fixo e outro mvel
(Figura 2.5), os quais so constitudos de uma ou mais cavidades que do forma ao produto.

Figura 2.5 Configurao bsica do molde de injeo

Para a eficincia do processo de produo de componentes injetados, os conjuntos so

equipados com: sistema de alimentao (orientam o material pastoso para dentro das
cavidades por meio de presso); sistema de refrigerao (dissipa o calor para que ocorra o
resfriamento do produto possibilitando sua extrao); sistema de extrao (empurra o
 15
produto moldado para fora do molde) e os elementos de alinhamento (colunas e buchas,
utilizadas para o alinhamento do conjunto fixo com o mvel).
necessrio deixar claro que cada elemento (placas, parafusos, buchas, pinos-guia
entre outros) ou mesmo os sistemas (de alimentao, refrigerao, extrao) constituintes
do molde so determinados, seja atravs de clculos, simulaes em software adequado ou
mesmo pela experincia prtica do projetista, a fim de garantir a funcionalidade do molde
durante o processo de injeo, em consequncia da qualidade na transformao do material
polimrico em um produto desejado.
De acordo com Blass (1988), Gastrow (1993), Menges (1993), Pstch (1995), Harada
(2004) e Manrich (2005), os moldes de injeo podem apresentar configuraes pr-
estabelecidas de acordo com: a norma tcnica DIN E 16750; os princpios das unidades
funcionais; os sistemas empregados. A Tabela 2.1 apresenta a tipologia adotada, segundo
os autores citados.

Tabela 2.1 Tipologias apresentadas para as configuraes de moldes de injeo

Autor

Blass Gastrow Menges Pstch Harada Manrich

(1988) (1993) (1993) (1995) (2004) (2005)
Classificao
Base de

DIN Sistema de Princpios Sistemas Sistemas de

E - 16750 extrao funcionais empregados alimentao

molde moldes
molde de bsico matria-
molde de sistema de convencionais
duas prima
(molde de duas placas alimentao ou de canais
placas processada
duas placas) frios
moldes com
projeto canais isolados
molde de molde de molde de trs sistema de
bsico do (convencionais
trs placas trs placas placas extrao
molde ou com
aquecimento)
Tipologias Empregadas

dispositivo moldes com

molde com sistema de
molde para canal quente
partes alimenta
sanduche desrosquea- (distribuidor frio
mveis o
mento ou quente)
molde de molde com
molde de sistema de
canal placa
canal quente extrao
quente extratora
molde com molde com
ponto de elementos molde com nmero de
injeo mveis gaveta cavidades
valvulado (gavetas)
nmero de
linhas de
abertura
tamanho do
molde
 16
Em seu estudo, Blass (1988) no define qual a base de classificao que foi empregada
para nomear a tipologia dos moldes de injeo, mesmo assim, de acordo com o mesmo
autor, as tipologias foram divididas em: molde de duas placas, molde de trs placas, molde
com partes mveis, molde de canal quente e molde com ponto de injeo valvulado.
Para Gastrow (1993), os moldes de injeo classificam-se de acordo com a norma
tcnica DIN E 16750, que faz referncia aos moldes de injeo e compresso para
moldagem de componentes. Essa norma classifica os moldes diante os seguintes critrios:
molde bsico (molde de duas placas), molde de trs placas, molde sanduche, molde de
canal quente, molde com elementos mveis (gavetas) e molde com placa extratora.
Menges (1993) apresenta uma classificao baseada no sistema de extrao, que
resulta nas seguintes categorias: molde com duas placas, com placa extratora, com gaveta,
com dispositivo de desrosqueamento e com trs placas.
Para Pstch (1995), os critrios para essa classificao se do em funo dos princpios
das unidades funcionais, ou seja, em funo da matria-prima processada, do projeto bsico
do molde, do sistema de extrao, do sistema de alimentao, do nmero de cavidades, do
nmero de linhas de abertura e tamanho do molde.
Harada (2004) classifica os moldes de injeo de acordo com o tipo de sistema de
alimentao e de extrao, sendo o sistema de alimentao classificado de forma direta ou
indireta e o sistema de extrao dividido em placa impulsora, ar comprimido ou ncleo
rotativo.
Manrich (2005) classifica em trs tipos de molde, sendo essa classificao em funo
do sistema de alimentao: moldes com canais frios, que podem ser de duas placas ou trs;
moldes com canais isolados, que podem ser divididos em convencionais ou com
aquecimento e moldes com canais a quente, sendo divididos com distribuio fria ou quente.
Dentre os temas abordados at o momento, ser melhor detalhado o sistema de
refrigerao, foco do referido estudo, para nortear o desenvolvimento da sistemtica
proposta.

2.4 Sistemas de refrigerao

O sistema de refrigerao do molde permite consolidar a fase de refrigerao
(dissipao de calor da massa moldada) que se encontra inserida no ciclo de injeo de
uma pea ou de um conjunto de peas (Figura 2.6). O processo de refrigerao do molde de
injeo tem como finalidade diminuir, de modo rpido e constante, a temperatura da pea
moldada at que atinja seu estado slido. O processo que envolve a fase de refrigerao do
molde depende: da temperatura externa da superfcie do molde, do ambiente que circunda o
molde e do material a ser injetado. H situaes em que se torna necessrio o pr-
aquecimento do molde, em funo do tipo de material a ser injetado, como: injeo de peas
transparentes em policarbonato, nylon e poliacetato, por exemplo.
 17

Figura 2.6 Ciclo de injeo e dissipao de calor

Segundo Malloy (2000), a fase de resfriamento do produto no molde , na maioria das

vezes, a mais demorada dentre todas as etapas que compem o ciclo de injeo, tornando-
se um dos sistemas mais crticos a serem projetados durante o projeto de um molde.
O controle da velocidade com que ocorre o resfriamento do componente de suma
importncia, pois permitir condies adequadas ao fluxo do material no interior do molde,
garantindo o resfriamento do componente moldado. Em consequncia, obtm-se o aumento
na produtividade em funo da reduo do tempo do ciclo de injeo, a eliminao de
defeitos aparentes e a manuteno das propriedades da matria-prima usada para
formao do componente.
Para Menges (1993), Rees (1995), Brito et al (2002) e Harada (2004), a velocidade de
refrigerao (troca de calor) do molde um fator decisivo no desempenho econmico de um
molde de injeo, pois define as propriedades da pea e influencia diretamente no tempo do
ciclo de injeo.
Ress (1995) faz referncia ocorrncia de temperaturas desiguais entre as placas do
molde. Essa diferena pode criar deformaes nos produtos em funo de uma placa
quente em relao placa fria. Essa diferena de temperatura entre as placas fixadas uma
outra, tambm geram considerveis foras nas prprias placas, no sistema de
alinhamento, nas guias do molde e nos extratores, que geram desalinhamento na estrutura
do molde, necessitando assim, um mtodo mais eficiente de alinhamento.
O sistema de refrigerao tem como principal funo o controle da temperatura do
molde. Portanto a diferena de temperatura entre as superfcies da cavidade do molde deve
encontrar-se entre 2 e 5C. Nesses parmetros, a refrigerao do molde torna-se eficiente,
possibilitando a reduo ou eliminao de possveis tenses residuais termo-induzidas,
provenientes do resfriamento desbalanceado. (MENGES, 1993; HARADA, 2004)
Nas Figura 2.7A e 2.7B, respectivamente, podem ser observados com maiores detalhes
os efeitos do processo de resfriamento balanceado e um desbalanceado.
 18

Figura 2.7 Mecanismo da distoro geomtrica causado por resfriamento desbalanceado

(C-MOLD DESIGN GUIDE, 2000)

A Figura 2.7A apresenta um exemplo de sistema de refrigerao balanceado e eficiente,

que proporciona condies adequadas ao fluxo do material no interior das cavidades e
garante o resfriamento heterogneo da pea at atingir seu estado slido, permitindo que
seja extrada sem que apresentem distores. J na Figura 2.7B verifica-se uma pea com
distores aparentes, que se d em funo da ineficincia do projeto do sistema de
refrigerao, onde se observa a m distribuio do mesmo, fato que no possibilita a
obteno de uma pea livre das tenses residuais termo-induzidas, originando peas com
defeitos.
Para Provenza (1993), Menges (1993), Rees (1995), Sors (1995), Stitz et al (2002),
Harada (2004) e Brito et al (2004), a complexidade relativa ao desenvolvimento e projeto de
um sistema de refrigerao eficiente, direciona os projetistas a observarem alguns aspectos
que influenciam diretamente no processo de refrigerao, tais como:
O tipo de polmero e a temperatura de processamento;
A temperatura do molde deve ser uniforme;
O espao disponvel no molde;
A forma (perfil) da pea;
O grau de condutividade trmica dos materiais aplicados junto s cavidades;
A entrada do canal de refrigerao prximo ao bico de injeo, pois a regio de
maior acmulo de calor;
O dimensionamento e localizao adequada dos sistemas aplicados ao molde;
As regulagens de parmetros de processo e
O acabamento superficial do molde e do produto que se deseja alcanar.
Ainda sob o ponto de vista dos mesmos autores, em funo das caractersticas do
produto e da configurao do molde, diferentes mecanismos e sistemas de refrigerao
podem ser empregados na refrigerao do molde.
O calor conduzido para dentro da cavidade do molde pelo material fundido (QPi)
necessita ser extrado (Figura 2.8), assegurando-se, dessa forma, a solidificao do fundido,
levando-o a assumir o perfil da cavidade do molde e, posteriormente, possibilitando ao de
 19
sistemas de extrao sobre esse produto moldado, sucedendo-se a sua remoo das
cavidades, sem que haja danos ao mesmo.

Figura 2.8 Transferncia de calor em um molde (BRITO et al 2004)

Em um processo de moldagem por injeo, verificam-se trs formas distintas para a

transferncia de calor do material fundido para as placas do molde e desta para o ambiente
externo, conforme ilustrado na Figura 2.8:
Conveco (Qconv) - A conveco pode se dar de duas formas, a primeira atravs
da conveco natural na superfcie do molde com o ambiente que o circunda (QAmb) durante
todo o processo de injeo e a segunda atravs da conveco forada, quando se bombeia
o fluido refrigerante pelos canais de refrigerao (QTM) ou mesmo, por resfriamento atravs
do sopro de ar no molde aberto;
Conduo (Qcond) - ocorre na transmisso do calor do polmero fundido, atravs dos
componentes do molde, chegando aos canais de refrigerao;
Radiao (Qrad) - O calor transferido por radiao ocorre do molde para o ambiente
que o circunda (QAmb).
Para que o sistema de refrigerao do molde de injeo se apresente de forma eficiente
na troca de calor entre a massa injetada e as placas que compem o molde, h necessidade
de se optar por uma refrigerao forada (conveco forada), ou seja, necessrio que se
tenha a circulao de um meio refrigerante como a gua, o leo ou mesmo gs pelo interior
do molde, atravs de um circuito fechado.
Para tanto se faz necessrio levar em considerao os tipos de sistemas e arquiteturas
disponveis e determinar qual deles propicia uma refrigerao de forma eficiente da massa
fundida, que se encontra dentro da cavidade do molde e, por conseqncia, forma o produto
independente do perfil deste.

2.4.1 Agentes de troca de calor empregados no controle de temperatura do molde

Segundo Brito et al (2002), a adoo da designao de sistema de controle de
temperatura ou de sistema de refrigerao (Figura 2.9) depende, sobretudo, da
 20
perspectiva de anlise a ser realizada, considerando que determinados materiais
necessitam que o molde seja resfriado enquanto outros sejam aquecidos, para que o
processo de injeo seja satisfatrio.

Figura 2.9 Exemplo de sistema de controle de temperatura

Na Figura 2.9, demonstra-se um circuito de refrigerao empregado na refrigerao de

uma pea. Nesse circuito podem ser observados os canais que refrigeram a parte interna
(macho) e externa da pea (cavidade). nesses circuitos que circulam os agentes
refrigerantes como a gua, leo, gs entre outros.
De acordo com Provenza (1993), Cruz (2002), Britto et al (2004), Harada (2004) e
Manrich (2005), os meios de refrigerao so:
gua em temperatura ambiente - De acordo com Harada (2006), o fluido mais
empregado no processo de refrigerao, aproxima-se de 80% dos casos. Detalhe a ser
considerado devido: disponibilidade na natureza, ser reciclvel, ter um custo relativamente
baixo, possuir baixa viscosidade, ser suscetvel a tratamentos, (por exemplo: gua e leo,
gua com anticongelante, tratamentos que possibilitam melhorar as suas propriedades
fsicas do fluido).
gua resfriada (gelada), Metanol + CO2, Gs (CO2 e nitrognio) Utilizados
quando h um superaquecimento dos machos e cavidades do molde de injeo ou quando
a temperatura do molde necessita ficar abaixo de 3 C (STITZ et al, 2002);
leo e resistncias eltricas - empregadas quando h necessidade do molde
permanecer com uma temperatura acima de 80C, fato a ser considerado quando se injetam
peas transparentes em policarbonato, acrlico e nylon (PROVENZA, 1993). Nesse contexto
necessita-se levar em considerao que o leo pode circular pelo mesmo circuito utilizado
pela gua e, quando do uso de resistncias, necessrio fazer alojamentos para aloj-las;
Ar empregado quando for difcil o emprego de gua como meio refrigerante ou
quando se deseja um resfriamento lento. O circuito similar ao empregado na refrigerao
com gua. Ainda de acordo com Brito et al (2004), o molde de injeo pode ser resfriado ou
mesmo aquecido, dependendo do material a ser injetado e do processo empregado. Diante
dessa afirmao o autor conclui que:
 21
Moldes mais quentes o fluxo do material a ser injetado facilitado, as peas
apresentam melhor aspecto superficial e menores tenes internas, logo, de melhor
qualidade, em contrapartida o tempo de resfriamento do componente injetado maior, o
que implica ciclos de produo mais longos e peas com custo mais elevado.
Moldes mais frios o fluxo do material a ser injetado dificultado, podendo mesmo
no chegar a preencher os pontos mais afastados da cavidade, ocasionando moldagens
incompletas, quanto ao acabamento superficial prejudicado e as tenses internas so
evidentes, contudo o tempo de resfriamento menor, o que proporciona ciclos de produo
mais rpidos e peas com custos reduzidos.

2.4.2 Sistemas e arquiteturas dos circuitos de refrigerao

Segundo Dym (1987), Provenza (1993), Menges (1993), Sors (1995), Rees (1995), Stitz
et al (2002), Cruz (2002), Harada (2004) e Manrich (2005), os sistemas de refrigerao
aplicados aos moldes de injeo possuem arquiteturas/circuitos determinadas em funo do
perfil da cavidade (conforme a superfcie externa do produto), ou macho (conforme a
superfcie interna do produto).
Ainda de acordo com os autores referenciados acima, os sistemas de refrigerao
empregados nos moldes de injeo podem ser classificados em: normais (usinagem
utilizando-se a broca), canais usinados, Bubbler, Baffles, barras refletoras (pino ou inserto
condutor), serpentinas (espiral ou helicoidal), tubos transferidores de calor e canais que
acompanham o perfil das cavidades dos moldes de injeo (canais obtidos por processo de
prototipagem rpida).
Os sistemas acima relacionados dependem de um meio refrigerante para que a troca de
calor se efetive. Para tanto podem ser empregados fluidos como a gua e o leo, tambm
no poderia deixar de ser salientado o emprego de substncia gasosa e resistncias
eltricas, considerando-se que esse ltimo, juntamente ao emprego do leo, so
empregados em determinados materiais que apresentam a necessidade de aquecer o
molde durante o processo de injeo.
Os sistemas provenientes de usinagem, aplicando-se o processo de furao,
encontram-se conectados de forma a criar um circuito fechado, ou seja, o fluido circula nas
cavidades do molde e retornam ao ponto de partida. Os circuitos desenvolvidos por
processo podem ter em um nico nvel ou em vrios, dependendo da altura da moldao e
da arquitetura encolhida.
Os sistemas de refrigerao encontram-se subdivididos em arquitetura/circuitos, os
mais comuns idealizados com furos tambm designados de linha dgua, podem apresentar
a circuito em U, Z, retangular, circular entre outros, conforme pode ser verificado na
continuao deste estudo.
Nas Figura 2.10 a 2.31 encontram-se representados alguns exemplos de sistemas de
refrigerao empregados nos moldes de injeo. Alguns desses sistemas apresentam uma
 22
combinao de arquiteturas/sistemas, considerando-se a necessidade imposta pelo projeto
da pea, ou mesmo porque determinadas arquiteturas/sistemas no atuam sem o emprego
de um meio refrigerante, fazendo-o depender de um sistema que empregue os canais
usinados normalmente obtidos por meio do processo de furao.

Sistema: Furao (circuito em U) o circuito em U, de acordo com Cruz

(2002), adotado na refrigerao de cavidades, onde o perfil do produto longo e baixo.
Pode ser idealizado de trs maneiras, de forma a permitir o direcionamento do fluxo do
fluido refrigerante, sendo as conexes dos furos realizadas: cruzando-se as furaes no
interior do molde, aplicando-se tampes de vedao (Figura 2.10A); atravs de placas de
conexo (Figura 2.10B), sendo uma sobreposta face da placa do molde, a outra embutida
na placa do molde e atravs da conexo externa por mangueiras (Figura 2.10C).
Quando se opta por conexo dos furos atravs de placas, a necessidade de soldar ou
de parafusar as placas, na aplicao de parafusos, necessita de agentes de vedao como
O-ring ou juntas.

Figura 2.10 Sistema com furao Configurao em "U"

Sistema: Furao (circuito em Z) Segundo Brito et al (2004), esses sistemas

so aplicados na refrigerao de moldes com duas ou mesmo de uma nica cavidade,
quando apresenta uma grande rea (Figura 2.11). O desenvolvimento desse tipo de circuito
recomendado para peas que possuam um perfil baixo, em funo do grau de
complexidade do leiaute aplicado na configurao do molde.
 23

Figura 2.11 Sistema com furao circuito em "Z"

Para tanto pode-se optar entre o emprego de dois tipos de circuitos: a configurao
simtrica espelhada (Figura 2.11A) empregada quando se trata de duas peas simtricas
(direita e esquerda), adequada na obteno de um resfriamento mais uniforme dessas
peas. O inconveniente desse sistema so as entradas e sadas que esto em lados
opostos do molde.
O simtrico (Figura 2.11B) o mais recomendado, normalmente, por ter suas entradas
e sadas no mesmo lado do molde. Em ambas as situaes, as entradas do fluido
refrigerante, podem ser localizadas ao centro com as sadas nos extremos, ou vice-versa.
Na configurao desses dois tipos de circuitos, necessrio que se recorre aos tampes, de
forma a criar os desvios de percurso necessrios, de forma a garantir-lhe a vedao.

Sistema: Furao (circuito retangular) So aplicados na refrigerao de

cavidades que apresentam um perfil na forma retangular (Figura 2.12), podendo as
cavidades se apresentarem com pouca ou muita profundidade.
De acordo com Brito et al (2004), a profundidade da cavidade est relacionada altura
do produto, ou seja, s cavidades de pouca profundidade, adota-se um nico nvel para o
circuito de refrigerao (Figura 2.12A) e para cavidades mais profundas adota-se um
nmero maior de nveis (Figura 2.12B).

Figura 2.12 Sistema com furao Circuito "retangular"

 24
Quando a configurao apresenta um nmero maior de nveis, possvel tambm a
adoo de um nmero maior de entradas e sadas para o fluido refrigerante. Tal fato permite
que a residncia dentro dos canais de refrigerao do molde seja menor, logo, o controle da
temperatura entre a entrada e a sada do fluido torna-se mais eficiente, possibilitando melhor
efetividade na refrigerao da pea. Quanto distncia percorrida pelo fluido, ou seja, a
distncia entre a entra e a sada do fluido refrigerante, deve ser a menor possvel.

Sistema: Furao (Circuito alternativo para cavidades circulares) Esse tipo

de configurao (Figura 2.13), empregado na refrigerao de peas que apresentam um
perfil circular, principalmente em peas que possuem uma grande rea com perfil mais alto.

Figura 2.13 Sistema com furao Circuito "alternativo" (BRITO et al, 2004)

Para um produto como um balde, por exemplo, o sentido e a disposio dos furos
quanto posio podem ser trabalhados, tornando-o perpendicular ao furo de entrada do
fluido de refrigerao, podendo ou no ser independentes, dependendo do tamanho do
percurso.
Esse tipo de circuito permite que os canais possam ser usinados prximos da superfcie
interna do postio, ou seja, prximo da superfcie da cavidade, conforme representado na
Figura 2.13, possibilitando a obteno de uma melhor efetividade do sistema na refrigerao
da pea. Quanto arquitetura/circuito, dependendo da dimenso da pea, pode ter outra
disposio, como um oitavado, por exemplo. (PROVENZA, 1993).

Sistema: Furao em placas com alta condutibilidade trmica (Apresentam-se

nos circuitos U e Z) De acordo com Brito et al (2004), esse sistema aplicado
quando a placa cavidade possui muitos postios, extratores, parafusos etc. (Figura 2.14),
no restando espao suficiente para a confeco de canais para circulao do fluido
refrigerante. Nessa situao, a placa de refrigerao somente atravessada pelos furos dos
extratores.
 25

Figura 2.14 Sistema com furao realizadas em placas de alta condutibilidade trmica
(BRITO et. al, 2004)

Sistema: Furao (Circuito usinado direto no postio) De acordo com Brito et

al (2004), so implementados nos postios de tamanho avantajados, tornando-se possvel
realizar os furos para refrigerao diretamente no prprio postio (Figura 2.15).

Figura 2.15 Sistema com furao (circuito usinado direto nos postios)
(BRITO et al, 2004)

Para fechar os furos e direcionar o fluxo do fluido refrigerante, so empregados

tampes, que so concebidos de uma liga de baixo ponto de fuso, com a inteno de
tornar o sistema de transferncia de calor mais eficiente e a superfcie da cavidade
novamente lisa. Apresenta a vantagem de no necessitar de pequenos postios no interior
da cavidade e a desvantagem de sempre deixar uma pequena marca no produto que, em
certas situaes, so indesejveis, por exemplo, em peas transparentes.

Sistema: Furao (circuito inclinado) Aplicada em machos que se apresentam

compridos, cujos furos so ligados no topo (Figura 2.16). Esse sistema permite evitar a
furao da parede lateral do macho e os defeitos oriundos de possveis marcas no produto
injetado. O grande inconveniente no poder ser aplicado em todos os perfis de machos, s
em formas muito peculiares, conforme representado na Figura 2.16, pois dificilmente o
circuito acompanhar o perfil do macho e possivelmente a refrigerao no ser eficiente.
(PROVENZA, 1993)
 26

Figura 2.16 Sistema com furao (circuito inclinado) (BRITO et al, 2004)

Sistema: Canal usinado (Circuito para cavidade circular) Conforme Brito et al

(2004), empregado quando h necessidade de que o canal acompanhe o perfil da pea,
ou seja, fique localizado o mais prximo possvel das paredes da cavidade (Figura 2.17).
Nesse sistema, o canal usinado no prprio postio, possibilitando que o fluido
refrigerante circule de forma eficiente pelo circuito, refrigerando a superfcie da cavidade.
Quando a pea possui um perfil alto, necessrio trabalhar o nmero de nveis no macho
(Figura 2.12B), podendo ou no ser independentes.

Figura 2.17 Sistema canal usinado Circuito para cavidade "circular"

(BRITO et al, 2004)

O inconveniente dessa configurao a utilizao de agentes de vedao (anis O-

ring). Quanto ao percurso do fluido, pode apresentar duas configuraes, um divergente
(Figura 2.17A) e um segundo contnuo (Figura 2.17B), essa escolha est relacionada ao
nmero e distribuio das cavidades no molde.

Sistema: Canal usinado (circuito placas de refrigerao) Recomendados

para cavidades que necessitam de um controle de temperatura individual em cada uma das
paredes da cavidade do molde. Nesse sistema, o circuito de refrigerao usinado na placa
de refrigerao (Figura 2.18), que fixada no molde por meio de solda ou parafusos. No
caso de parafusos, h necessidade do emprego de juntas ou anis O-rings.
 27

Figura 2.18 Sistema com canal usinado Circuito "placas de refrigerao"

(BRITO et al, 2004)

De acordo com Brito et al (2004), uma configurao pouco utilizada em moldes de

injeo, seu uso se d principalmente em moldes aplicados na obteno de peas pelo
processo de sopro.

Sistema: Canal com usinado (Circuito com aplicao de tubos de cobre) esse
sistema de refrigerao apresenta-se na configurao U; Z; circular e retangular.
Alternativa aplicada quando os furos de refrigerao cruzam a linha de juno do molde.
Para tanto, os postios so montados em caixas abertas (Figura 2.19). Quanto aos tubos
empregados para formarem o circuito de refrigerao, necessita ser flexvel, permitindo que
acompanhe a configurao do circuito U, Z, circular e retangular, dependendo da
necessidade apresentada. As folgas existentes entre o tubo de cobre e a caixa, em funo
da usinagem dos canais, necessitam ser preenchidas com uma liga de baixo ponto de
fuso, o que facilita a transferncia de calor. A unio das placas do molde envolvidas pode
ser realizada por parafusos. (PROVENZA, 1993).

Figura 2.19 Sistema com canal usinado (Circuito com aplicao de tubos de cobre)
(BRITO et al, 2004)

Sistema: Canal usinado (Circuito em espiral). De acordo com Provenza,

(1993) esses sistemas so aplicados em peas de grandes propores, como a injeo de
baldes e bacias, por exemplo. aplicado na configurao da cabea dos machos e no fundo
das cavidades que apresentam a forma cilndrica (Figura 2.20). Quanto ao nmero de
espiras, depender da dimenso da pea a ser injetada.
 28

Figura 2.20 Sistema canal usinado (Circuito em espiral) (BRITO et al, 2004)

Como inconveniente, o sistema apresenta um aumento relativo no tempo de usinagem

desses canais, em relao aos demais sistemas. O sistema tambm pode ser empregado
em peas que apresentem o perfil retangular, desde que os canais acompanhem o perfil da
pea a ser moldada.

Sistema: Canal usinado (Circuito em helicoidal) Esse sistema aplicado

quando h necessidade de refrigerar as paredes laterais de uma pea. Os canais de
refrigerao so usinados sobre um postio na forma de uma rosca, podendo o helicoidal
ser confeccionado com uma entrada (Figura 2.21A e Figura 2.21B) ou com mais entradas
(Figura 2.21C). Os nmeros de entradas so definidos em funo da necessidade
apresentada na refrigerao do produto injetado. (MENGES, 1993)

Figura 2.21 Sistema canal usinado (Circuito em helicoidal) (BRITO et al, 2004)

Na Figura 2.21A , representa-se um exemplo aplicado em peas que apresentam um

perfil alto e com grandes dimenses acima dos 50mm de dimetro (exemplo uma bacia).
Normalmente, para esse tipo de pea, faz-se necessrio complementar com outro sistema,
ou seja, associ-lo com um sistema de configurao em espiral (Figura 2.20), o qual
permitir a refrigerao da rea que compe o fundo da pea.
 29
As configuraes representadas nas Figura 2.21B e 2.21C, so recomendadas para
machos compridos e com dimetros de proporo menores que o anterior, podendo variar
entre 12 e 50mm. No exemplo da Figura 2.21B, o fluido de refrigerao entra pelo centro do
macho e sai pela helicoidal. A Figura 2.21C apresenta um circuito com duas helicoidais,
sendo que o fluido entra por uma e sai pela outra helicoidal.
Como desvantagem, o sistema apresenta canais de refrigerao compridos, o que
aumenta o tempo de residncia do fluido dentro dos canais, logo, o controle da diferena de
temperatura entre a entrada e a sada do fluido refrigerante pode ser difcil, proporcionando
menor efetividade do sistema na refrigerao da pea.

Sistema: Bubbler (Circuito em cascata) De acordo com Brito et al (2004), esse

sistema tambm conhecido pela expresso borbulhante. O sistema Bubbler composto
de um tubo usinado, inserido em uma furao existente no macho. O fluxo do fluido
refrigerante passa inicialmente pelo interior do tubo e retorna pela folga existente entre o
tubo e o macho, na forma de uma cascata (Figura 2.22). Esse tipo de sistema
recomendado quando se deseja levar a refrigerao a algum ponto do molde, onde, pela
falta de espao, no possvel a usinagem de um canal de retorno, permitindo levar e trazer
o fluido atravs de um nico furo. (MENGES, 1993)

Figura 2.22 Sistema Bubbler aplicado no macho e na placa cavidade (BRITO et al, 2004)

Nas Figura 2.22A e 2.22B, representam-se dois exemplos, onde o sistema empregado
para refrigerao do ncleo de um macho, muito empregado atualmente na substituio do
sistema do tipo serpentina, devido sua eficincia na refrigerao, em funo de apresentar
menor percurso na circulao do fluido, atravs da adoo de um nmero maior de entradas
e sadas. Na Figura 2.22B, representa-se um exemplo onde o sistema fora empregado na
placa porta-cavidade, em funo da sua pouca espessura, possibilitando o fluxo do fluido
(entrada e sada) atravs de um nico furo (BRITO et al, 2004).
 30
Sistema: Baffles (Circuito em cascata) De acordo com Brito et al (2004) esse
sistema (Figura 2.23) tambm conhecido por lmina separadora ou palheta. um sistema
similar ao Bubbler, tanto no que se refere sua concepo quanto sua aplicao, a
diferena encontra-se no tipo de separao empregado na furao para que haja
possibilidade da circulao do fluido.

Figura 2.23 Sistema Baffles ou lmina separadora (BRITO et al, 2004)

A separao se d atravs de uma lmina separadora, que divide a furao em dois

canais semicirculares, conforme representado nas Figura 2.23A e 2.23B, sendo que a
lmina separadora deve estar sempre perpendicular ao furo de passagem, no caso de
entrada, obrigando o fluido subir por uma de suas extremidades e descer pela outra
(MENGES, 1993). Quanto fixao das lminas, pode ser com cabea rosca (Figura 2.23A)
ou somente encaixado na placa (Figura 2.23B). O perfil da palheta pode ser encontrado reto
ou torcido em espiral, essa ltima torna o sistema mais eficiente, devido ao aumento da
turbulncia formada no interior do circuito.
Nota: Na Figura 2.24 representada uma configurao, onde se aplica tanto o sistema
Bubbler como o Baffles, no contorno de peas que apresentam grandes propores, como
baldes e banheiras, assim permitindo a sua localizao muito prxima ao perfil da cavidade.

Figura 2.24 Configurao do sistema Bubbler e Baffles, aplicado em peas de grandes

propores (BRITO et al, 2004)

um sistema aplicado na substituio do sistema do tipo serpentina helicoidal, por

apresentar-se um sistema mais eficiente nesse tipo de peas. Pode ser aplicado tanto no
macho quanto na placa cavidade.
 31
Sistema: Barras refletoras (pinos ou inserto condutor de calor) Essa soluo
encontra-se baseada no princpio da utilizao de materiais alternativos que apresentam
elevada condutibilidade trmica como as ligas de cobre (ampcoloy 940, cobre-berlio, entre
outros), cuja condutividade trmica pode variar entre 4 e 10 vezes superior ao do ao usado
nas cavidades dos moldes (P20, H13 entre outros).
Quanto forma das barras refletoras, podem apresentar seces: cilndricas, laminares
ou quadradas e so determinadas em funo da necessidade da aplicao. O sistema
disposto em regies da cavidade do molde que apresentam difcil acesso, ou seja, no
possibilita a realizao de sistemas baseados unicamente no processo de furao, levando-
se em considerao que tal princpio, corrobora de modo significante na eficincia da
refrigerao de determinadas regies dos componentes moldados.
Na Figura 2.25, so representados dois exemplos desse sistema.

Figura 2.25 Barras refletoras ou pinos trmicos (Adaptado de STITZ et al, 2002)

Na Figura 2.25A, pode-se verificar um exemplo de configurao para o

sistema/arquitetura, onde os insertos mantm contato com o material moldado. H
configuraes onde o pino condutor de calor fica embutido no macho, de forma a no ter
contato com o material moldado, em funo da dureza dos materiais aplicados no pino
trmico, em ambas as configuraes, uma das extremidades do pino encontram-se em
contato com fluido refrigerante, por se efetuar a troca de calor.
Na Figura 2.25B, apresenta-se um exemplo de pinos trmicos tipo agulha. Segundo
Stitz et al (2002), esses tipos de pinos trmicos so recomendados para moldes que
possuem alto volume de fluxo e peas de dimenses pequenas. Esse sistema assume a
forma de tubos semelhantes a agulhas hipodrmicas, onde lquidos ou gases podem ser
introduzidos atravs delas, para atingirem pequenas reas do molde que requerem
resfriamento.
Sistema: Tubos transferidores de calor Apresentam-se no formato de pino
cilndrico oco e hermeticamente selado (Figura 2.26). No seu interior encontra-se um circuito
fechado de transferncia de calor atuando atravs de um fluido refrigerante, que se encontra
 32
em constante movimento, procurando uniformizar a temperatura ao longo de todo
comprimento do pino trmico, removendo o calor das zonas prximas pea.

Figura 2.26 Sistemas com tubos transferidores de calor (STITZ et al, 2002)

De acordo com Stitz et al (2002) e Brito et al (2004), a eficincia deste sistema

superior ao uso unicamente de fluido como a gua. Como inconvenincia h os pinos que
no podem ser cortados, ou seja, ajustados a uma altura determinada e, para serem
eficientes, necessitam que 1/4 do seu comprimento encontre-se banhado em um fluido
refrigerante, dessa forma condicionando o projeto do molde em determinadas medidas.
Quanto ao funcionamento, d-se de forma cclica, conforme apresentado na Figura
2.27. Numa extremidade encontra-se a fonte de calor (A), onde fluido valorizado e na
sequncia desloca-se para a outra extremidade (B), que se encontra mergulhada num fluido
resfriado (C), momento onde o vapor perde calor e condensa, voltando outra extremidade
por capilaridade (D), assim iniciado-se um novo ciclo.

Figura 2.27 Funcionamento do sistemas com tubos transferidores de calor

(BRITO et al, 2004)

Sistema: Refrigerao a gs Segundo Stitz et al (2002), um meio alternativo de

refrigerao, onde se emprega um gs como agente refrigerante. Normalmente, emprega-se
o dixido de carbono ou nitrognio (Figura 2.28).
 33

Figura 2.28 Princpio do resfriamento a gs (Adaptado de STITZ et al, 2002)

O funcionamento desse sistema se d atravs da injeo de gs no molde pelo tubo

capilar, como pode ser observado na Figura 2.28. O tubo direciona o gs sob presso at
uma cmara, onde o gs entra em contato com o elemento metlico poroso (ao Toolvac).
Dessa forma, o gs penetra na porosidade do ao Toolvac, at que o mesmo entre em
contato com o material injetado dentro da cavidade do molde. Ao entrar em contato com o
material aquecido, evapora e, na sequncia, eliminado pelas sadas de gs constantes no
prprio molde. Para tanto o material poroso necessita constituir o macho ou cavidade do
molde.

Sistema: Canais para resfriamento adaptados ao contorno das peas (machos

e cavidades) De acordo com Stitz et al (2002); Lima et al (2004) e Cardon (2008), so
canais de resfriamento que, em funo do princpio construtivo, permite que os canais sejam
desenvolvidos prximo ao contorno da cavidade (Figura 2.29). Essa condio contribui
significativamente na homogeneizao do campo de temperatura nas cavidades do molde e
aumenta as taxas de transferncia de calor, comparando-se aos canais tratados como
convencionais.

Figura 2.29 Comparao entre a eficincia dos tipos de canais. (CARDON, 2008)

Os canais desenvolvidos de acordo com o perfil da cavidade podem ser obtidos atravs
do princpio de prototipagem rpida. As cavidades e os machos podem ser obtidos
empregando-se processos tais como: aplicao de resinas no-metlicas na zona de
 34
moldagem (moldes hbridos) ou de deposio de metais (Selective Laser Sintering (SLS),
Selective Laser Melting (SLM), Direct Metal Laser Sintering (DMLS), 3D Printing
Technologies).
De acordo com Lima et al (2004), o emprego de resinas no metlicas na zona de
moldagem possui propriedades trmicas desfavorveis, fato que tende a aumentar o ciclo
de moldagem da pea injetada. Na Figura 2.30, apresenta-se um exemplo de molde
hbrido, com a localizao de tubos de cobre, que serviro como canais de refrigerao, e
o vazado uma resina epxi, dando formato aos insertos com as cavidades do molde.

Figura 2.30 Molde hbrido. (CARDON, 2008)

Os processos Selective Laser Sintering (SLS), Selective Laser Melting (SLM), Direct
Metal Laser Sintering (DMLS), 3D Printing Technologies so tecnologias revolucionrias
que produzem peas base de metal, que so 99.99% densas (slidas), obtidas
diretamente dos dados dos desenhos realizados em 3D. Esses processos, alm de
vantagens competitivas quanto aos custos de fabricao e prazos de entrega, h a questo
da liberdade de se trabalhar a geometria das peas. (KRUTH et al, 2005; CARDON, 2008 e
OSRIO et al, 2008).
Na confeco dos insertos para molde de injeo, alm de ser obtido o perfil da
cavidade, so gerados canais de refrigerao embutidos e conformados de acordo com
esse perfil, ou seja, obtm-se insertos com canais de refrigerao que podem ser aplicados
diretamente no molde de injeo, mantendo-se as caractersticas trmicas e propriedades
mecnicas proveniente dos aos. Na Figura 2.31, apresenta-se um exemplo de incerto
com os respectivos canais de refrigerao conformados ao perfil da pea a ser molda.
 35

Figura 2.31 Canal de refrigerao desenvolvido prximo ao contorno do macho

(CARDON, 2008)

2.4.3 Aspectos gerais referentes ao dimensionamento do sistema trmico

De acordo com Harada (2004) e Brito et al (2004), o dimensionamento do sistema
trmico e a verificao de sua eficincia de forma precisa, durante o ciclo de injeo
aplicando-se modelos matemticos, seria invivel em termos prticos. Tal condio
atribuda ao processo de injeo e ao projeto do sistema de refrigerao, j que as
temperaturas, em diferentes partes da superfcie do molde, podem oscilar em funo do
ritmo irregular do ciclo de injeo e devido ao tipo de circuito de refrigerao escolhido para
o molde de injeo. Sendo assim, em muitos casos, so necessrias modificaes (ajustes)
nas condies de processamento.
Considerando o exposto, Peixoto (1999) contribui quando afirma que, ao ser
dimensionado um sistema trmico aplicado ao molde para injeo de materiais polimricos,
se faz necessrio considerar algumas simplificaes, tais como:
considerar o processo de injeo a quase esttico;
desprezar as flutuaes existentes nas temperaturas e nos fluxos trmicos durante o
ciclo;
considerar valores mdios para as propriedades dos materiais polimricos e dos
materiais aplicados no prprio molde.
Tais simplificaes tornam o problema do dimensionamento do sistema trmico possvel
de ser determinado, sem afetar de maneira significativa os resultados que, em termos
prticos, apresentam-se satisfatrios.
Quanto aos clculos aplicados no processo de dimensionamento do sistema de
refrigerao e na determinao de sua eficincia, quanto remoo de calor do produto
moldado, podem ser observados com maiores detalhes em: Blass (1988), Provenza (1993),
Menges (1993), Rees (1995), Cruz (2002), Harada (2004) e Brito et al (2004).
Segundo Menges (1993) e Harada (2004), no processo de injeo, a eficincia de um
sistema de refrigerao percebida quando a diferena entre as temperaturas entrada e
sada do fluido refrigerante encontrarem-se entre 2 e 5 C, consequentemente a diferena
 36
entre as temperaturas verificadas sob as superfcies da cavidade do molde no deve
exceder a 5 C. Sendo assim, o controle da quantidade de fluido refrigerante que circula nas
cavidades do circuito de refrigerao auxilia na efetivao de uma temperatura homognea
em toda a superfcie do molde.

2.4.4 Tecnologias CAE, aplicadas no dimensionamento e anlise de sistemas de trmico

O desenvolvimento e a aplicao de softwares de simulao CAE (Computer Aided
Engineering), na anlise de projeto de peas fabricadas a partir do processo de moldagem
por injeo, tm aumentado significativamente nos ltimos anos.
De acordo com os estudos de Sacchelli et al (2002) e Carneiro (2006), o
dimensionamento e a anlise detalhada de um sistema de refrigerao (sistema trmico)
atravs de um aplicativo CAE muito til, pois, atravs desse aplicativo, possvel a
determinao de futuros problemas referentes: construo do molde de injeo e ao
processo de produo do componente moldado, o que possibilita uma otimizao no projeto
do molde e nos parmetros aplicados durante o processo de produo. Atualmente, esse
tipo de servio, empregando-se um software de simulao, realizado principalmente em
peas de alto grau de complexidade ou quando solicitado pelo cliente.
Segundo Peixoto (1999), a utilizao das ferramentas (softwares), aplicadas na
simulao de injeo de materiais plsticos, est sendo cada vez mais empregada no
sentido de maximizar/minimizar problemas no processo produtivo, assim partindo desde a
concepo da pea a ser moldada at o projeto do molde de injeo.
De acordo com Schubert et al (2002), para diminuir os custos e reduzir o tempo
despendido no desenvolvimento e na manufatura dos moldes, tornou-se essencial o
emprego de softwares na simulao do processo de injeo. Tais condies so atribudas
ao aumento do nmero de requisitos a que os produtos desenvolvidos em materiais
polimricos tm de atender e a presso exercida pelo mercado sobre o lanamento desses
produtos, num perodo cada vez mais curto.
Ainda segundo os autores citados, o software destinado atividade de anlise do
processo de injeo, permite a simulao do preenchimento da cavidade do molde de uma
forma detalhada, o que torna possvel seu uso na identificao de parmetros de processo
realistas, corroborando na preparao do processo produtivo.
Na Figura 2.32, so apresentadas as principais variveis de processo e do produto a
ser considerado na elaborao de um projeto de um molde de injeo. Inclusa nessas
variveis encontra-se a temperatura do molde, assunto de estudo deste trabalho (destaque
com linha tracejada).
 37

Figura 2.32 Varivel de processo (C-MOLD, 1998)

A anlise de CAE permite a anlise desses parmetros, fato que possibilita a verificao
da influncia de cada um deles no processo como um todo. importante observar que,
durante o projeto do molde, as variveis apresentadas podem estar interligadas, ou seja,
uma depende da outra, o que propicia um perfeito funcionamento do conjunto.
De acordo com Sacchelli (2000), uma anlise da simulao de injeo de polmeros
fornece dados de interesse a todo processo envolvido, seja de injeo do produto ou
processo de produo, dados que podem ser o diferencial na qualidade do produto final e
num processo de custos reduzidos.
Ainda sob a tica do mesmo autor, os dados resultantes de uma simulao so: a
espessura de camada congelada; o tempo de injeo; a tenso de cisalhamento; a taxa de
cisalhamento; o avano da frente de enchimento, a presso de injeo; a fora de
fechamento; o perfil de velocidade; as sadas de ar; as linhas de juno (soldas frias); o tipo
de circuito e arquitetura do sistema de refrigerao mais eficiente ao processo; o
empenamento da pea em funo da contrao do material.
O software tambm possibilita dimensionar o porte da mquina a ser empregada no
processo produtivo, bem como decidir a quantidade de cavidades no molde, o local e o tipo
de sistema de alimentao mais eficiente.
O processo de simulao de injeo possibilita uma viso do processo como um todo,
permite uma anlise de dentro para fora, possibilitando melhorias antes mesmo de qualquer
trabalho de usinagem do molde de injeo.
O mdulo do software Cool permite a anlise do resfriamento da pea em funo do
sistema de refrigerao utilizado, levando em considerao: a temperatura do material a ser
injetado; o tipo de fluido refrigerante; a distribuio, dimenses, tipos e arquiteturas de
sistemas de refrigerao; espessuras das paredes do produto moldado e a condutividade
trmica dos materiais empregados nas cavidades do molde.
 38
Na Figura 2.33, pode ser observado um exemplo de anlise, que foi desenvolvida
levando-se em considerao o estudo dos canais de refrigerao aplicados num molde de
injeo para uma determinada pea a ser moldada.

Figura 2.33 Anlise de refrigerao empregando o software Moldflow

Essa anlise, atravs da paleta de cores, situada direita da figura, indica a

temperatura do fluido ao longo do seu percurso nos canais de refrigerao. A partir da
anlise, o sistema de refrigerao pode ser otimizado, fato que proporciona benefcios tais
como:
A reduo no tempo de ciclo, pois o tempo de resfriamento da pea responde por
aproximadamente 80% do tempo total (Rees, 1995);
Estabilidade no dimensional do produto, considerando-se que tal fato pode ser
diretamente influenciado pelo resfriamento no uniforme do mesmo;
Melhoramento da qualidade do acabamento superficial da pea (brilho,
escamaes, manchas);
Condies de processo otimizadas, considerando a distribuio homognica da
temperatura, tanto na pea quanto no prprio molde (cavidades).
De acordo com Gesenhues et al (2003), a qualidade dos resultados apurados na
simulao depende muito frequentemente do grau de exatido das informaes, quanto s
condies de contorno do produto ligadas ao processo de manufatura e das propriedades
do material a ser injetado.
Ainda segundo os mesmos autores, os resultados obtidos durante o processo de
simulao, necessitam ser perpetuados na mquina injetora para o desenvolvimento do
processo produtivo, fato que torna possvel a verificao da concordncia, com as condies
de contorno assumidas na anlise, atravs do uso de sensores e tcnicas de medio
apropriadas.
 39
Durante os ltimos anos, foram apresentados ao mercado novos simuladores, alguns
apresentados na Tabela 2.2. Segundo Sacchelli (2000), a evoluo dos aplicativos de
simulao se deu em funo do grande desenvolvimento dos computadores, que permite a
resoluo de equaes cada vez mais complexas.

Tabela 2.2 Aplicativos de simulao numrica

Software Fornecedor Anlise Trmica

SIMPOE-MOLD SIMPOE-MOLD SIMPOE-Cool
C-Mold CCMP C-Cool
I-Deas Plastics SDRC Polycool, I-DEAS Mold; Cooling
MoldFlow MoldFlow MF- Cool

Fonte: Adaptado de Sacchelli (2000)

De acordo com a pesquisa de Sacchelli et al (2004), foi constatado que nenhuma

empresa (ferramentaria) sediada no polo industrial de Joinville, possui aplicativos CAE,
destinados simulao e anlise de injeo instalados em suas unidades, devido ao alto
preo e baixa frequncia na utilizao, pois nem sempre o cliente aceita o custo da
anlise.
Ainda segundo o mesmo autor, quando o cliente solicita esse servio, por que a pea
apresenta alto grau de complexidade, sendo necessria uma anlise de flow. Para a
realizao desse trabalho, o servio terceirizado e o software mais aplicado, na maioria
dos casos, o MoldFlow.

2.4.5 Os defeitos em peas injetadas, relacionados ao sistema de refrigerao

Segundo Brito et al (2004), Cunha (2005) e Sancho (2005) os defeitos nas peas
injetadas so inmeros, provocando problemas no que tange resistncia e qualidade do
acabamento superficial do componente, afetando diretamente a comercializao.
Atualmente, contabilizam-se mais de cinquenta defeitos identificados, relacionados aos
componentes injetados.
De acordo com Steinko (2004), no mnimo 60% dos defeitos aparentes registrados no
componente injetado, podem estar relacionados ineficincia do sistema de refrigerao,
em virtude da escolha inadequada do sistema ou mesmo um projeto incorreto do sistema de
controle de temperatura do molde.
Tais defeitos so oriundos de fontes distintas tais como:
Projeto da pea Geometria irregular, espessuras mnimas e mximas, nervuras
mal dimensionadas, ngulo para extrao e desenho estrutural mal elaborado.
Material a ser injetado diferena na qualidade da matria-prima, porcentagem de
material recuperado (reciclagem), contaminao, preparao prvia da matria-prima,
acondicionamento posterior e incompatibilidade do aditivo adicionado matria-prima.
 40
Processo parmetros de processo ineficiente, controle do processo da injetora,
elementos mecnicos em mau estado, equipamentos perifricos avariados, erro humano e
embalagens inadequadas.
Molde de Injeo Relacionado a cantos vivos, perfil das cavidades,
dimensionamento e posicionamento das entradas de injeo, polimento inadequado das
cavidades, sadas de ar e sistema de refrigerao ineficiente, alvo deste estudo.
Outras causas problemas climticos como a temperatura e umidade relativa do ar,
ataques qumicos de desmoldantes, cargas mecnicas e transportes.
Brito et al (2004), Cunha (2005) e Sancho (2005) apresentam treze defeitos que podem
apresentar a sua origem na ineficincia do sistema de refrigerao. Assim sendo, refora o
conceito de controle da temperatura de um molde de extrema importncia, pois a falta, o
excesso ou uma diferena muito acentuada entre a temperatura nas superfcies da cavidade
pode acabar resultando em peas com defeitos.
Na Tabela 2.1, so representados alguns defeitos, que podem estar vinculados alta
temperatura que o molde sustenta durante o processo de moldagem. Defeitos tais como:
rebarbas e marcas na superfcie da pea (efeito aurola no ponto de injeo, bolhas na
superfcie da pea, marca de extratores e marcas de rechupes externos).
Nessa situao, h necessidade de que a temperatura seja reduzida, de forma a no
intervir na obteno de produtos com qualidade, para tanto, h necessidade de serem
trabalhados detalhes como: o aumento da vazo do fluido refrigerante, atravs da adoo
de bombas; alterar as dimenses do canal refrigerante; incluir de insertos base de
materiais alternativos que propiciem uma boa condutividade trmica.

Tabela 2.3 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados alta temperatura no
molde (Continua)

Defeitos Nomenclatura - Observaes

Rebarbas a moldagem apresenta

excesso de material sob a forma de
pelcula fina nas linhas de fechamento do
molde, nos canais de sada de gs e nos
pontos onde se localizam os extratores.
 41
Tabela 2.3 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados a alta temperatura no
molde (Continuao)

Marca de fluxo, efeito aurola surge em

forma de anis concntricos ao redor do
ponto de injeo, que em muitas situaes
no so perceptveis, observando-se
apenas uma mancha.

Marcas de bolha so como bolses de ar

que se formam no interior da pea
moldada. Normalmente encontram-se nas
peas espessas e esto associadas
contrao no uniforme do material ao
longo de sua espessura.

Marcas de extratores na superfcie so

ressaltos que surgem no ponto de apoio do
extrator sobre a pea. Esses pontos so
originados em funo da pea no estar na
temperatura adequada para extrao.

Marcas de rechupe externo so

depresses que surgem principalmente
junto s nervuras. Nesses pontos existe o
acmulo de material que, devido
contrao excessiva e no uniforme ao
longo da sua espessura, forma o rechupe.

Na Tabela 2.4, so identificados exemplos de defeitos que podem ser provenientes da

baixa temperatura em que o molde pode se encontrar, originando defeitos tais como:
marcas nas superfcies (efeito casca de laranja, efeito pelagem de tigre), moldagem
incompleta, linhas de solda e delaminao do material. Esses defeitos podem ser
solucionados atravs do aumento da temperatura do molde.
 42
Tabela 2.4 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados baixa temperatura no
molde

Marcas de Fluxo efeito marcas de Tigre

so o aparecimento de linhas finas como
ondas na superfcie da pea moldada,
semelhantes s linhas da pelagem de um
tigre.

Marcas de Fluxo efeito casca de laranja

ou sulco de discos - como os apresentados
em um disco de vinil, trata-se de linhas
finas como ondas na superfcie da pea
moldada e surgem normalmente prximas
s entradas de injeo e prolongam-se
pela pea.

Moldagem incompleta no h o
preenchimento completo da cavidade.
Surge geralmente, prximo a regies com
detalhes finos e no lado oposto, ao ponto
de injeo.

Linhas de solda tambm conhecida por

linhas de solda fria, so formadas quando
da unio de duas frentes de fluxo. As linhas
podem ser visveis e proporcionam
fragilidade nas peas.

Delaminao ou esfoliao apresentam-

se quando duas camadas de material no
aderem de uma forma homognea, o que
leva ao efeito de esfoliao.
 43
Na Tabela 2.5 so apresentados defeitos tais como: manchas na pea, brilho no
uniforme, contraes excessivas e empenamentos causados, podendo estar vinculados ao
sistema de refrigerao inadequado para o molde, originando oscilaes de temperatura
(elevadas ou mesmo baixa). Especificamente nos exemplos de defeitos citados na
sequncia do estudo, no possvel, empregar solues imediatas, atravs de regulagens
de processo, pois o projeto do sistema/arquitetura, aplicado no molde para efetuar a troca
de calor totalmente inadequado, restando como alternativa o re-trabalho, ou seja, refazer
todo o processo desde o desenvolvimento e projeto do sistema de refrigerao at a sua
confeco.

Tabela 2.5 Exemplos de defeitos, que podem estar vinculados ao sistema de refrigerao
inadequado para o molde

Brilho insatisfatrio pode ser causado

pela alta diferena de temperatura em
determinadas regies na superfcie da
cavidade, ou mesmo pela insero de
barras refletoras de calor, que ficam em
contato com o produto moldado.

Contrao excessiva o defeito pode ser

atribudo ao desequilbrio do sistema de
refrigerao, em funo da m localizao
e do dimensionamento dos mesmos.

Empenamentos ou distores tambm

podem ser causados pelo desequilbrio
existente em um sistema de refrigerao,
causado pelo dimensionamento incorreto
do sistema de refrigerao ou mesmo pela
sua m distribuio.

2.4 Consideraes referentes ao captulo

Durante o desenvolvimento deste captulo, exploraram-se os aspectos gerais referentes:
ao panorama da produo de moldes de injeo para a fabricao de produtos base de
 44
materiais polimricos; ao processo de injeo; classificao dos tipos de moldes de
injeo e aos sistemas de refrigerao empregados no projeto da ferramenta.
Os estudos e anlises desenvolvidos neste captulo tiveram como objetivo levantar
subsdios suficientes que fundamentassem a proposta de uma sistemtica destinada ao
projeto do sistema de refrigerao aplicados aos moldes de injeo.
Portanto, analisando-se o panorama referente produo de moldes para a injeo de
produtos base de materiais polimricos, registra-se significativo crescimento, seja em
consequncia da substituio dos tradicionais processos produtivos ou pela expanso da
demanda de materiais polimricos na substituio a outros materiais. Fato tambm
verificado junto ao mercado nacional, onde as empresas envolvidas na produo dessas
ferramentas necessitam aprimorar suas tcnicas de projeto e processos produtivos, para se
manterem competitivas no mercado em franca ascenso e cada vez mais disputado.
O estudo do molde de injeo se fez necessrio, pois os sistemas e componentes do
molde interferem diretamente no projeto do sistema de refrigerao. De acordo com as
bibliografias estudadas, o molde de injeo apresenta sua configurao de acordo com
certas afinidades estabelecidas, seja em funo: de norma tcnica; do princpio funcional ou
mesmo de sistemas funcionais.
Evidencia-se no estudo que a eficincia do molde de injeo e o processo de produo
encontram-se ligados diretamente aos sistemas que o compem, sendo o de refrigerao
um deles, fato que auxilia a justificar o objetivo proposto neste estudo. Propor uma
sistemtica para nortear as atividades envolvidas no processo de projeto do sistema de
refrigerao, de forma ordenada e integrando as fontes de informaes, com as respectivas
fases de projeto. Possibilitando, dessa forma, desenvolver solues que atendam s
necessidades do cliente, quanto ao tempo de ciclo e qualidade do produto injetado.
Quanto ao sistema de refrigerao em si, verifica-se que, alm de ser responsvel por
grande parte do tempo que envolve o ciclo produtivo, tambm pode ser responsvel pelos
defeitos encontrados no produto injetado, sejam relacionados ao dimensional ou ao
acabamento superficial do produto.
Para que o sistema de refrigerao se apresente de forma eficiente durante o processo
de produo, necessrio que, durante a atividade de projeto do referido sistema,
considerem-se os materiais empregados na construo do molde, o posicionamento dos
circuitos de refrigerao e o projeto da pea moldada.
Ainda referente refrigerao do molde, verifica-se a existncia de uma variedade de
sistemas/arquiteturas. Condio favorvel escolha e determinao de um ou mais tipos,
de forma a atender s necessidades do processo de produo.
A adoo de sistemas/arquiteturas adequados s necessidades do processo
(refrigerao do molde) reflete-se diretamente nas condies de processo, como o fluxo do
material no interior do molde, por exemplo. Um sistema de refrigerao dito como adequado,
proporciona o aumento da produtividade, consequentemente propicia a reduo do tempo
 45
do ciclo de injeo, a eliminao de defeitos aparentes e a manuteno das propriedades do
componente injetado.
Quanto ao projeto, o molde de injeo apresenta um forte grau de interao entre a
complexidade inerentes ao produto e aos sistemas que compem a ferramenta, alm do que
as empresas envolvidas nessa atividade sofrem com as exigncias e presses de um
ambiente altamente competitivo.
Tais fatos levaram alguns autores a estudarem e proporem metodologias e
procedimentos sistematizados que permitam o desenvolvimento da atividade projeto do
molde de injeo, de forma a atender as necessidades do processo a que se destina. Essas
proposies so apresentadas e discutidas no prximo captulo.
 46
CAPTULO 3

ASPECTOS GERAIS REFERENTES AO PROJETO DE PRODUTOS E AO PROJETO DE

MOLDES DE INJEO

Neste captulo so abordados os temas referentes ao processo de desenvolvimento de

produtos (PDP), ao processo de desenvolvimento de produtos base de polmeros,
metodologia de projetos adotadas ao projeto de moldes de injeo e os contedos
abordados no projeto do sistema de refrigerao empregados nos moldes para injeo de
polmeros, foco de estudos desta dissertao.

3.1 Introduo ao processo de desenvolvimento de produto (PDP)

Diante de um mercado globalizado, que se apresenta cada vez mais competitivo e
dinmico, a vantagem competitiva de uma empresa de base tecnolgica encontra-se
diretamente relacionada a sua capacidade de se adequarem s mudanas oriundas da
atividade de pesquisa e desenvolvimento de produtos, de forma a garantir produtos
atualizados tecnologicamente, com caractersticas de desempenho, custo e prazos de
distribuio condizentes com o nvel de exigncia do mercado de consumo.
Conforme Baxter (1998), Peixoto (1999) e Amaral (2001), o processo de
desenvolvimento de produtos, apresenta grande influncia na capacidade de uma
organizao responder de forma satisfatria s exigncias que lhe so impostas pelo
mercado, para tanto, se faz necessrio que as organizaes apresentem um constante
aperfeioamento nas atividades relacionadas ao desenvolvimento de produto.
Para Forcellini (2004), a globalizao da economia fortalece a necessidade da atividade
de projetos de produtos, fato que impulsiona a busca por conhecimentos e metodologias
sistematizadas, que permitam melhorar a qualidade do produto e reduzir o tempo do ciclo de
desenvolvimento do mesmo.
De acordo com Fiod Neto (1993), uma organizao, para manter-se competitiva, no
pode atuar no desenvolvimento de produtos de forma, intuitiva, emprica ou mesmo por
tentativa e erro, mas deve apoiar-se em metodologias e mtodos sistmicos, que
apresentam embasamento cientfico, considerando-se a complexidade envolvida no
processo.
Antes mesmo de apresentar algumas metodologias e mtodos adotados no processo de
desenvolvimento de projeto de um produto, necessrio que fique claro o conceito que
envolve o termo processo de desenvolvimento de produtos. So inmeros os autores que
buscaram apresentar um conceito para o tema, entre eles destacam-se: Back (1983);
Valeriano (1998); Ogliari (1999); Romano (2003); Forcellini (2004); Pahl & Beitz (2005) e
Rozenfeld et al (2006).
Respeitando as particularidades apresentadas em cada um dos conceitos estudados,
pode-se concluir que: o processo de desenvolvimento de produtos um conjunto de
 47
atividades e procedimentos (metodologias), que envolvem conhecimentos cientficos e
tecnolgicos, necessrios na obteno e converso das informaes de mercado em
requisitos de projeto, levando-se consequentemente ao processo de obteno de um
produto comercial (bens ou servios).
Diante do contexto apresentado e considerando-se a existncia de inmeras propostas
de metodologias empregadas no processo de desenvolvimento de produtos, so
desenvolvidos trs estudos, um deles abordado por Ogliari (1999); outro por Romano
(2003); e um ltimo por Rozenfeld et al (2006).

Ogliari (1999), realizou uma anlise comparativa entre as abordagens consideradas

clssicas, envolvendo os modelos de metodologias de projetos de produtos propostos por
Back (1983), Ullman (1992), Pahl & Beitz (1996) e Hubka & Eder (1996). Ainda sob o
enfoque da anlise, o autor identifica a existncia de diferenas entre as metodologias
propostas e que se do na terminologia empregada e no detalhamento dos processos, no
mais uma similaridade entre as propostas. Diante do exposto, o autor estabeleceu um
modelo de consenso conforme se apresenta na Figura 3.1.

Figura 3.1 Modelo de consenso proposto por Ogliari (1999)

Em sntese, o projeto de um produto tem incio com o levantamento das informaes

junto ao mercado, na sequncia, desenvolvem-se as fases com os respectivos resultados,
iniciando-se com projeto informacional (especificaes de projeto), conceitual (concepo do
 48
produto), preliminar (leiaute do produto) e por fim o detalhado, com as documentaes
geradas, possibilitando a caracterizao detalhada de cada etapa desenvolvida.

Romano (2003) considera incompletos os modelos aplicados ao processo de

desenvolvimento de produtos, quando consideradas somente as seis fases identificadas
pelo autor, onde quatro delas referem-se ao projeto (informacional, conceitual, preliminar e
detalhado) e duas fases com a preparao da produo e do lanamento do produto.
Portanto, para o desenvolvimento da sua proposta, o autor trabalhou sob a tica de
gerenciamento de projetos, onde so considerados: o planejamento, a execuo, o controle
e o encerramento da atividade. Diante desse contexto, o autor buscou subsdios nos
contedos apresentados por Valeriano (1998); Project Management Institute (2000); Verzuh
(2000); Associao Brasileira de Normas Tcnicas NBR ISO 10006 (2006), para tornar o
processo de desenvolvimento mais completo quanto possvel, fatos que o levaram a inserir
em sua proposta mais duas fases, a de planejamento e a de validao ou encerramento do
processo.
O modelo desenvolvido e proposto por Romano divide-se em trs macrofases que, por
sua vez, se subdividem em oito fases distintas, conforme pode ser observado na Figura 3.2.
Quanto s macrofases, so caracterizadas pelo planejamento (produto), pelas etapas de
projetao (projeto informacional, conceitual, preliminar e detalhado) e pela implementao
do produto (preparao da produo, lanamento e validao).

Figura 3.2 Modelo de referncia proposto por Romano (2003)

Rozenfeld et al (2006) o modelo apresentado pelos autores, apresenta algumas

peculiaridades relacionadas ao desenvolvimento de bens de capital e de consumo durveis,
voltados principalmente para empresas com nfase em tecnologia mecnica. Sua
concepo apresenta-se de forma genrica, fato a ser considerado, pois possibilita, atravs
de pequenas adaptaes, a adequao do modelo ao desenvolvimento de qualquer outro
tipo de produto. Na Figura 3.3 pode ser observada a representao grfica do modelo
proposto, que se encontra estruturado em macrofases, fases, atividades e tarefas, alm de
que considera os processos de apoio relevantes.
 49

Figura 3.3 Modelo de referncia proposto por Rozenfeld et al (2006)

De acordo com a proposta, o processo de desenvolvimento encontra-se dividido em trs

macrofases que interagem com suas respectivas fases. Compem as macrofases o: pr-
desenvolvimento; desenvolvimento e ps-desenvolvimento. Segundo os autores, estas
macrofases, quando relacionadas ao pr-desenvolvimento e o ps-desenvolvimento so
genricas, podendo assim ser adaptadas, de forma a serem empregadas em outros tipos de
empresas.
Quando a macrofase, que se refere ao desenvolvimento, nesta so enfatizados os
aspectos tecnolgicos relacionados definio do produto em si, suas caractersticas e
formas de produo. Neste contexto encontram-se envolvidos o: planejamento do projeto;
projeto informacional; conceitual; detalhado; preparao da produo e lanamento do
produto.
No modelo proposto, verifica-se que as fases encontram-se dispostas de forma
sequencial, mas, na realidade, podem estar sobrepostas, ou seja, sendo desenvolvidas em
paralelo. As fases identificadas no modelo so definidas em funo da entrega dos
resultados obtidos na tarefa desenvolvida, ao final de cada fase realizada uma reviso
(gate), o qual permite tomar a deciso de dar continuidade ao processo, passando a uma
nova fase, at a concluso efetiva do desenvolvimento do produto.
Contextualizado o tema processo de desenvolvimento de produtos, verifica-se, nas
abordagens realizadas, a existncia de uma similaridade entre as mesmas, considerando-se
que algumas apresentam-se de forma superficial (genricas) e outras mais detalhadas
(especficas), podendo ser aplicadas para a obteno de um produto proveniente de
materiais polimricos.
3.2 Desenvolvimento de produtos empregando-se materiais polimricos
A crescente aplicao de materiais polimricos, nos mais variados segmentos da
sociedade, como o de: brinquedos; embalagens; eletrnicos; automobilismo; aeronutica e
 50
medicina, encontra-se intrinsecamente relacionado ao nmero de requisitos que o produto
possa atender, considerando-se que tais requisitos possibilitam a substituio de materiais
como o ao, alumnio e madeira, seja quanto ao desempenho funcional, ou mesmo,
relacionado sua esttica.
De acordo com Ferreira (1999), num cenrio de desenvolvimento de produtos
fabricados base de materiais polimricos, onde cada especialista envolvido contribui com
informaes de acordo com sua rea de conhecimento, faz-se necessria a adoo de
metodologias de projetos que considerem, de forma integrada, os conhecimentos envolvidos
na atividade, seja esse conhecimento em: produtos; processo; ferramenta (molde de
injeo) ou em materiais empregados na concepo do produto.
Corrobora Dar (2001), quando defende a adequao das metodologias intituladas
genricas, em metodologias especficas para serem aplicadas ao projeto de componentes
injetados em materiais polimricos, pois considera que o projeto desses componentes deva
ser tratado de forma particular, embora possam ser utilizadas muitas das recomendaes e
ferramentas propostas pelas metodologias genricas.
Para Ferreira (2002), as fases e as etapas que envolvem a atividade de
desenvolvimento de componentes fabricados base de polmeros caracterizada por ser
uma atividade fragmentada (pela natureza da organizao das empresas envolvidas na
atividade), multidisciplinar (considera informaes provenientes de distintos campos de
conhecimento) e interdisciplinar (envolve a inter-relao de informaes relativas a esses
campos de conhecimento).
Costa et al (1999) divide um ciclo produtivo de peas plsticas injetadas em quatro
etapas: projeto da pea plstica, projeto do molde de injeo, fabricao do molde e
fabricao (injeo) do componente plstico. De acordo com o mesmo autor, tais etapas
necessariamente no so desenvolvidas dentro de uma mesma empresa e sim por
empresas diferentes, que apresentam objetivos especficos.
Na atividade de desenvolvimento do projeto de componentes injetados base de
materiais polimricos, so vrios os pesquisadores envolvidos, dentre os que sugeriram um
modelo ou uma sistemtica abordados no trabalho citam-se: Ogliari, (1999); Malloy, (2000),
Dar, (2001) e Ferreira, (2006).
Os estudos apresentados por esses pesquisadores buscam a eficincia e efetividade do
processo de desenvolvimento de produtos, alavancando a necessidade de que as
metodologias apresentem-se de forma estruturadas e ordenadas sistematicamente, em
funo das etapas envolvidas no processo serem caracterizadas como uma atividade
fragmentada, multidisciplinar e interdisciplinar.

Ogliari (1999) apresentou em seu estudo um ciclo de vida para produtos injetados
Figura 3.4). De acordo com o autor, um produto plstico tem sua existncia declarada a
partir de estmulos oriundos do ambiente em que se encontra, seja em funo do mercado
 51
consumidor, das indstrias de matria-prima, dos fabricantes de ferramentas ou mesmo das
indstrias produzem peas oriundas de materiais polimricos.
O fim do ciclo de vida do produto se d atravs da desativao do mesmo, que pode ser
realizado de diversas formas: lixo, sucata, partes reaproveitadas ou recicladas,
considerando-se que essas sadas podem ou no gerar um novo estmulo s pessoas do
ambiente.

Figura 3.4 Ciclo de vida para produtos plsticos injetados (OGLIARI, 1999)

Ainda nesse estudo, o autor prope a implementao de ferramentas computacionais

simples e dedicadas, sob uma plataforma denominada SACPRO (Sistema de Auxlio
Concepo de Produtos), empregada na atividade de desenvolvimento de produtos obtidos
pelo processo de injeo de materiais polimricos.
A implementao da proposta no apoio concepo do produto, visa dar sustentao e
apoio ao processo criativo e tomada de deciso diante dos problemas que se apresentam
nas fases iniciais de desenvolvimento do produto injetado, possibilitando melhor definir e
 52
caracterizar as necessidades de projeto, desde o incio, com a identificao das
necessidades at a avaliao das solues geradas para o produto na forma conceitual.
As ferramentas sob a plataforma proposta possibilitam a investigao s diferentes
implicaes relacionadas ao ciclo de vida, a funcionalidade e as alternativas conceituais do
produto, alm de proporcionarem a obteno de solues melhoradas ou mesmo
inovadoras.
O autor tambm descreve uma srie de propostas, que visam utilizao de elementos
computacionais sistmicos de projeto, sobre o enfoque da engenharia simultnea atravs da
aplicao de sistemas especialistas.

Malloy (2000) props em seu estudo uma metodologia para o processo de projeto de
produtos injetados base de materiais polimricos, conforme pode ser observado junto
Figura 3.5. Essa metodologia encontra-se fundamentada sob os aspectos e princpios dos
conceitos que envolvem a engenharia simultnea.

Figura 3.5 Processo de projeto de produtos injetado em polmeros (MALLOY, 2000)

Em sua proposta, o autor demonstra que, atravs dos grupos de projetos, a atividade
inicia com o projeto conceitual, sendo alimentado por informaes referentes aos requisitos
funcionais e seleo do respectivo material do componente. Na sequncia, avaliada a
possibilidade da fabricao da pea e do molde, se necessrio, o componente pode ser
alterado de forma a viabilizar sua fabricao e a do prprio ferramental.
 53
Avaliado e projetado o produto, d-se incio atividade do projeto detalhado do molde,
considerando-se a possibilidade de ser realizado um prottipo para teste do molde ou
mesmo do produto. Projetado o molde na seqncia d-se incio atividade de fabric-lo e
test-lo (tray-out), tanto no que se refere avaliao do produto, quanto ao que se refere ao
processo produtivo. O molde estando aprovado liberado para a produo.

Dar (2001) prope um modelo que apresenta uma abordagem sob os aspectos da
engenharia simultnea, integrando s atividades do processo de desenvolvimento de
produtos. Para tanto, o autor definiu o ciclo de desenvolvimento de produtos base de
materiais polimricos como sendo um conjunto de fases e etapas que inicia com a
identificao da necessidade de projeto e conclui-se com a aprovao do lote piloto.
De acordo com autor, a estrutura sistemtica que envolve o ciclo de desenvolvimento de
produto injetado em polmeros encontra-se desdobrada em trs fases: a primeira trata do
projeto do componente, a segunda do projeto e fabricao do molde e a terceira do
planejamento do processo de fabricao. Essas fases encontram-se divididas em etapas
conforme pode ser observado na Figura 3.6.

Figura 3.6 Fases e etapas do processo de desenvolvimento de componentes injetado em

polmeros (DAR, 2001)

Na Figura 3.7, encontra-se representada a estrutura da sistemtica proposta. A

estrutura considera as trs fases e os elementos como informaes, parmetros e tarefas
associados a cada uma das fases. Na inteno de facilitar o entendimento, o autor props a
representao em forma de fluxograma, onde so apresentadas as informaes de entrada
envolvidas em cada etapa, as tarefas correspondentes, os documentos relacionados ao
projeto e as respectivas sadas, referentes a cada tarefa da etapa como um todo.
 54

Figura 3.7 Processo de desenvolvimento de produtos injetado em polmeros (DAR, 2001)

Ferreira (2006) apresenta uma metodologia voltada ao desenvolvimento integrado

de produtos de plsticos (Figura 3.8). Na metodologia, o autor orienta na obteno das
especificaes referentes ao projeto, design e engenharia de produto, ao projeto e
fabricao do molde e o produto transformado.

Figura 3.8 Abordagem da metodologia integrada no desenvolvimento de produtos

plsticos (FERREIRA, 2006)

Na proposta, o autor procurou estrutur-la dentro do contexto da engenharia

simultnea, a qual considera questes como a multidisciplinaridade e a interdisciplinaridade
das informaes provenientes de conhecimento tticos e explcitos, conhecimentos obtidos
junto a especialistas que se encontram envolvidos com o projeto do produto, o processo de
fabricao, o material de injeo e os custos envolvidos.
Com a aplicao do modelo, o autor buscou atender s necessidades do cliente,
relacionadas ao aspecto, s recomendaes, s imposies, s limitaes e s restries
 55
relacionadas aos campos de conhecimento. O modelo proposto envolve as fases do projeto
informacional, conceitual e detalhado, conforme pode ser observado na Figura 3.8.
Ainda referente ao projeto de produtos obtidos pelo processo de injeo de materiais
polimricos, contriburam com esse o estudo, os autores: Mascarenhas (2002); Sabino Neto
(2003); Harada (2004); Catapan (2005); Canciglieri Jr. et al (2005).

Mascarenhas (2002) prope uma sistematizao de forma a oferecer subsdios

conceituais, buscando melhor definir os caminhos e diretrizes para a realizao do processo
de obteno do leiaute dimensional de componentes injetados base de polmeros. Para
tanto, o autor desenvolveu uma anlise nas propostas de metodologias para o projeto
preliminar de sistemas e componente, criando uma sntese de modelos para obteno do
leiaute de peas plsticas. O autor salienta a importncia de se conhecer as propriedades
dos materiais plsticos, influenciadas diretamente pelos fatores ambientais ao qual o
componente estar inserido.

Sabino Neto (2003)- a proposta do autor refere-se introduo de uma sistemtica

que permita avaliar as solues de projeto auxiliadas por prottipos fsicos, enfatizando-se o
processo de prototipagem rpida. O processo de avaliao foi estruturado em cinco etapas,
que contempla a identificao dos testes e os parmetros de avaliao, o planejamento do
teste, a confeco do prottipo do produto, a preparao e execuo dos testes e, por final,
a anlise dos resultados obtidos.

Harada (2004) - sugere algumas orientaes para a obteno do projeto de um

produto, que apresente um bom desempenho na atividade a que se destina. Para tanto,
necessria uma anlise de fatores tais como: a forma do produto, considerando-se a
possibilidade de moldagem; o material empregado; o dimensionamento do produto quanto a
sua compatibilidade com as exigncias requeridas; o processo de moldagem se adequado
permitindo dar forma ao produto; o tipo de molde em funo das caractersticas do produto e
o custo de produo.

Catapan et al (2005) - demonstram a importncia e as contribuies da abordagem

de DFMA (Design for Manufacturing and Assembly), aplicada ao projeto de peas obtidas, a
partir de materiais polimricos atravs do processo de injeo e como a utilizao dos
recursos desta tcnica auxilia durante o processo de projeto integrado do produto. Segundo
os preceitos propostos pela engenharia simultnea, de forma a minimizar a possibilidade de
retrabalhos ou reprojetos do produto final.
 56
Canciglieri Jr. et al (2005) - propem uma metodologia para a obteno, definio e
combinao dos processos envolvidos na fabricao, seja em funo do produto a ser
injetado, do processo ou do ferramental. A proposta consiste na aplicao de conceitos e
compartilhamento de dados entre as distintas fases envolvidas no projeto e na manufatura.
Para tanto, faz-se necessrio o armazenamento das informaes em uma estrutura de
banco de dados (software). Esse banco de dados pode conter um nmero limitado de
elementos, os quais carregam informaes relativas ao processo de fabricao, ao projeto
do produto e do molde.
Apresentadas algumas metodologias, procedimentos e recomendaes para o
desenvolvimento do projeto de produtos obtidos pelo processo de injeo de materiais
polimricos, verificou-se que o projeto do molde de injeo encontra-se inserido como parte
desta atividade.
Na anlise realizada, percebe-se que foram feitas algumas consideraes referentes
importncia do ferramental (molde) no processo produtivo, para a obteno de produtos com
qualidade e com custos de produo reduzidos. Verificou-se tambm que esses autores no
detalharam em suas propostas as atividades envolvidas no projeto do molde a ponto de
permitir o projeto do mesmo.
Dada a importncia do assunto, na sequncia do estudo, sero abordadas algumas
metodologias, sistemticas, procedimentos e sugestes que servem de orientao ao
processo de projeto do molde.

3.3 Molde de injeo, um produto a ser desenvolvido

O molde para injeo de polmeros, seja em funo do crescente aumento na
complexidade geomtrica dos produtos, onde so considerados fatores estticos e
funcionais, seja pelo simples fato da necessidade de acompanhar as novas tecnologias
vigentes relacionadas ao material a ser injetado ou ao processo produtivo envolvido, tem se
apresentado como um dos elementos fundamentais na obteno de produtos com
qualidade.
Para Salvador (2007), os moldes de injeo constituem um tipo de produto com
especificaes, restries e funes definidas, que contemplam uma grande carga
tecnolgica. Seja em funo do produto ou do processo envolvido, para o qual as indstrias,
cada vez mais exigem prazos reduzidos, de forma a atender a necessidade de agilizar o
lanamento de novos produtos base de materiais polimricos.
Para desenvolv-lo, de acordo com Harada (2006), faz-se necessrio contar com a
habilidade e conhecimentos de especialistas, onde: a habilidade em reunir todas as
informaes necessrias ao projeto do molde e os conhecimentos representados atravs de
informaes provenientes de regras, estratgias, recomendaes e princpios de soluo,
apresentam influncia direta nas caractersticas, na qualidade e nas propriedades da pea
moldada.
 57
Diante do exposto, verifica-se que a atividade de desenvolvimento do ferramental
(molde de injeo) com base em metodologias ou processos sistemticos, vem adquirindo
reconhecimento como instrumento estratgico para a manuteno da empresa, diante de
um mercado integrado, globalizado e competitivo.
Nesse contexto, encontram-se inseridas as propostas abordadas por pesquisadores
como: Sacchelli (2007); Salvador (2007); Harada (2006); Costa et al (2004); Tonolli (2003),
Dar (2001), Rees (1995), Menges (1993), que sugerem metodologias ou formas de
trabalho especficas, em relao s metodologias genricas abordadas no item 3.1 deste
captulo, quando se referem aos projetos de moldes. Essas metodologias ou formas de
trabalho apresentam-se com o objetivo de nortear as aes dos especialistas durante a
atividade de projeto do molde.
Na sequncia do estudo, so apresentadas algumas dessas propostas:
Sacchelli (2007) prope um processo sistematizado para o desenvolvimento
integrado de moldes para injeo de termoplsticos. Quanto estrutura da proposta,
encontra-se relacionada s etapas envolvidas durante o projeto do molde que envolve o
projeto informacional, o conceitual, preliminar e o detalhado conforme pode ser observado
na Figura 3.9.

Figura 3.9 Fluxo das atividades relacionadas com o projeto do mole

(Adaptado de SACCHELLI, 2007)

No estudo, o autor tambm buscou relacionar os elementos de metodologia e de

gerenciamento de projetos com as propostas pela engenharia simultnea, com o objetivo de
orientar e esclarecer em detalhes, quais so as atividades necessrias, quando e por quem
 58
devem ser realizadas.
Na proposta so apresentadas em detalhes as informaes necessrias referentes s
melhores prticas; aos mtodos e s ferramentas empregadas na referida atividade, de
forma a diminuir possveis alteraes no decorrer do processo de desenvolvimento.
Visando, dessa forma, obteno de moldes de injeo de qualidade, no tempo certo e com
o custo adequado, tanto para o cliente, como para o fabricante do molde.
No modelo proposto, o autor ainda considera as fases de: contratao para
desenvolvimento; planejamento do processo de desenvolvimento; projeto; fabricao e
certificao do ferramental.

Harada (2006)- Em seu estudo, o autor apresenta uma sequncia para o fluxo de
informaes, conforme apresentado na Figura 3.10. O fluxo de informaes tem incio com
a coleta de todas as informaes referentes ao produto junto ao cliente, em paralelo ocorre
a avaliao do produto e a determinao da mquina injetora, para, na sequncia, serem
desenvolvidas as demais atividades at se dar a construo do molde pela ferramentaria.
No fluxo de trabalho apresentado, fica ntida a ordem das atividades a serem realizadas e a
importncia dos projetistas envolvidos em cada uma delas.

Figura 3.10 Fluxo de trabalho para desenvolvimento de projeto (HARADA, 2006)

O autor tambm evidencia no estudo, que o bom desempenho de um molde de injeo

seja em funo da garantia da qualidade do produto moldado, ao processo produtivo ou em
relao manuteno do molde. Tal desempenho est diretamente associado ao cuidado
com o qual os especialistas desenvolvem a atividade de projetar o molde, tanto no que se
refere concepo funcional, quanto na definio dos materiais e processos envolvidos.
 59
Tonolli et al (2004) afirmam que, durante a atividade de desenvolvimento do projeto
do molde de injeo, as principais especificaes so definidas pelo projetista, e as demais
informaes so fornecidas pelo cliente ou pela ferramentaria envolvida (indstria de
fabricao de moldes). Na Tabela 3.1 apresentada a sntese das informaes especficas
para o projeto do molde de injeo, bem como os responsveis pelo processo e seu grau de
interferncia em cada informao prestada durante o desenvolvimento do projeto, onde so
indicados: xx para muita interferncia; x pouca interferncia e 0 para nenhuma
interferncia.

Tabela 3.1 Demonstrativo das especificaes para o desenvolvimento do molde e o nvel

de interferncia sobre as mesmas

Requisitos/Especificaes Cliente Ferramentaria Projetos

1- Dados do Cliente xx 0 0
2- Dados do componente injetado:
2.1- Geometria xx x x
2.2- Material xx 0 0
2.3- Volume de produo xx 0 0
3- Dados da injetora xx 0 0
4- Dados do molde:
4.1- Material xx x x
4.2- Acabamento xx 0 0
4.3- Sistema de troca rpida xx 0 0
4.4- Gravaes xx 0 0
5- Fabricao do molde:
5.1- Equipamentos 0 xx x
5.2- Tratamentos Trmicos x xx x
5.3- Tempo de fabricao 0 xx 0
6- Projeto do molde
6.1- Custo do projeto 0 0 xx
6.2- Tempo de projeto 0 0 xx
6.3- Nmero de cavidades xx x xx
6.4- Leiaute das cavidades x x xx
6.5- Sistema de alimentao x x xx
6.6- Leiaute do sistema de alimentao 0 x xx
6.7- Sistema de extrao x x xx
6.8- Leiaute do sistema de extrao 0 x xx
6.9- Leiaute de refrigerao 0 x xx
6.10- Gerenciamento do projeto 0 xx x
Fonte: Tonolli (2003)

Conforme exposto no incio desse captulo, a ferramenta (molde de injeo) um

produto a ser desenvolvido, para tanto se faz necessrio, levantar as especificaes
referentes ao molde, quanto ao: nmero de cavidades; tipo de estrutura da ferramenta;
sistemas envolvidos (alimentao, refrigerao, extrao), etc., e cada uma dessas
especificaes visa satisfazer funes bsicas do molde, como a de alimentar o molde,
refrigerar a cavidade, extrair a pea plstica, etc.
 60
Costa et al (2004) propem um novo modelo de proposta, identificado como um
modelo de produto variante. Os autores consideram que o bom desempenho do molde est
diretamente ligado ao atendimento, s funes bsicas apresentadas pela ferramenta
durante o processo de injeo. Funes tais como, alimentar o molde, refrigerar a cavidade
e extrair o produto, para cada uma das funes apresentadas, necessrio considerar as
diferentes solues existentes para os conjuntos ou sistemas que o compem o mesmo.
A estrutura da proposta definida em termos de funes e suas relaes com as
possveis solues de projeto, cujas interaes encontram-se vinculadas s informaes
que foram armazenadas durante a atividade de projeto do produto, de forma a apoiar as
decises durante as fases iniciais de projeto do molde de injeo.
O relacionamento existente entre um grupo de funes com as respectivas solues
envolvidas durante a atividade de desenvolvimento de projeto do molde para injeo
apresentado na Figura 3.11. Verifica-se, na figura, que os autores identificam seis tipos de
solues envolvidas diretamente com as funes do molde de injeo, so elas: pontos de
injeo; seo dos canais de alimentao (galhada); leiaute para alimentao, distribuio
das cavidades (impresses); extrao e refrigerao da cavidade.

Figura 3.11 Exemplo de funes e solues para moldes de injeo

(COSTA et al, 2004)

Ainda observando-se a figura, foram destacados com linhas tracejadas dois itens
relacionados atividade de projeto do sistema de refrigerao (tema relacionado a esta
pesquisa): um deles representando as funes a que se destina a refrigerao do molde e o
outro com exemplos de solues de sistemas de refrigerao (detalhados no item 2.4.2 do
 61
capitulo 2), possveis de serem empregados no projeto do molde, de forma a atender s
necessidades expostas na funo de refrigerar.

Tonolli (2003) divide a atividade de projetar um molde em dois grandes grupos

(Figura 3.12): no primeiro apresenta-se o projeto preliminar, abordando um esboo da forma
do molde, compreendendo a determinao do nmero e distribuio das cavidades,
juntamente com a definio da linha de abertura do molde e do respectivo ponto de injeo,
enquanto no segundo grupo aborda-se o projeto detalhado, onde se desenvolve o molde
nos seus mnimos detalhes, quanto aos aspectos estruturais (sistema de refrigerao,
alimentao e extrao), j objetivando a fabricao do mesmo.

Figura 3.12 Atividades do projeto para moldes de injeo de plsticos

(TONOLLI, 2003)

De acordo com o autor, o molde pode ser dividido em seis sistemas considerados como
essenciais ao bom desempenho do molde (Tabela 3.2), sendo que cada um dos sistemas
encontra-se diretamente relacionado a uma funo do molde.

Tabela 3.2 Sistemas e funes para moldes de injeo de plstico

Funes do Molde de Injeo Sistemas do Molde de Injeo

Dar forma e acabamento superficial ao componente
Cavidades e machos
moldado.
Facilitar a sada de ar e gases do interior das
Sistemas de ventilao
cavidades.
Prover o adequado fluxo de material a partir do bico
Sistema de alimentao
da injetora at as cavidades do molde.
Extrao dos componentes moldados aps a injeo
Sistema de extrao
do material.
Controlar a temperatura do molde para resfriar o
Sistema de refrigerao
plstico at o estado regido para sua extrao.
Manter as cavidades e machos fixos e na posio Placas do molde e sistemas de
correta alinhamento
Cumprir os requisitos de produo de forma Sistema cavidade/macho e configurao
econmica e produzir componentes funcionais do molde
Fonte: Tonolli (2003)
 62
Dar (2001) apresenta, na sua proposta de modelo de referncia, uma abordagem
sob os aspectos da engenharia simultnea, de modo a torn-lo estruturado e fundamentado
nas melhores prticas de gerenciamento, conforme exposto no item 3.1 deste captulo. O
autor prope, em seu modelo, uma fase abordando o projeto e fabricao do molde de
injeo, a qual fora dividida em quatro etapas (Figura 3.13), sendo elas: o projeto do leiaute
das cavidades; o projeto preliminar; o projeto detalhado e a fabricao do molde. Para cada
uma das etapas citadas foram apresentadas as tarefas correspondentes.

Figura 3.13 Principais tarefas envolvidas no projeto do molde de injeo

(DAR, 2001)

Menges (1993) apresenta um diagrama com as principais tarefas (de forma

sequencial) e a inter-relao existente entre as mesmas, durante a atividade de
desenvolvimento do projeto de um molde para injeo de polmeros, conforme pode ser
observado na Figura 3.14.
Analisando-se a figura, observa-se que as tarefas encontram-se diretamente vinculadas
s caractersticas do molde (nmero e leiaute das cavidades, nmeros de aberturas,
dimenses das cavidades, etc.) e aos sistemas que o compem (sistema de alimentao,
sistema de refrigerao e sistemas de extrao). Tal fato demonstra a importncia da
atividade de desenvolvimento do projeto do molde e a influncia do mesmo sobre o
processo de injeo de materiais polimricos, consequentemente, sobre as caractersticas,
qualidade, propriedades do produto injetado e sobre os custos envolvidos.
 63

Figura 3.14 Diagrama de relacionamento entre as diversas tarefas adotadas no

desenvolvimento do projeto de moldes (MENGES, 1993)

Analisando-se as propostas estudadas de modelos ou sistemticas empregadas para o

desenvolvimento do projeto do molde de injeo, verifica-se que cada autor demanda uma
importncia diferenciada a cada uma das atividades apresentadas, mas as propostas
contemplam de uma forma geral a necessidade de:
Levantar e avaliar as especificaes do produto e da mquina injetora;
Determinar a linha de abertura do molde (linha de partio);
Definir nmero e leiaute das cavidades;
Projetar e dimensionar os sistemas de alimentao, extrao e refrigerao;
Dimensionar os demais componentes do molde de injeo.
Avaliar os parmetros de injeo do produto atravs da simulao reolgica e
trmica;
 64
Identificar o molde (dados pertinentes ao mesmo e ao processo);
Determinar dos recursos de segurana aplicados ao molde, atividade muito solicitada
pelos clientes, para evitar danos ferramenta, equipamentos e acidentes junto aos
operadores durante o processo.
Referente atividade que envolve o projeto de moldes de injeo, ainda contriburam
com o estudo autores como: Cardon, (2008); Manrich (2005); Vallejos, (2005); Cunha
(2004); Cruz (2002); Sors (1998); Glanvill (1980) e Provenza, (1976), que apontam
consideraes referentes ao processo de projeto do molde, mas no detalham uma
metodologia ou sistemtica para a atividade.
Durante anlises realizadas nas propostas dos autores referenciados, verificou-se que
abordam o projeto dos sistemas (alimentao, refrigerao e extrao) que compe o molde
como uma tarefa do projeto do molde de injeo, mas essa abordagem no ocorre de forma
detalhada.
Dada a importncia do sistema de refrigerao, considerando-se a grande influncia
que exerce, tanto no processo de injeo, como nas caractersticas e propriedades do
produto moldado, na sequncia so apresentadas algumas referncias que abordaram o
projeto de refrigerao de um molde.

3.4 Projeto do sistema de refrigerao

O projeto do sistema de refrigerao de um molde visa diminuir o tempo que a pea
leva para solidificar-se, tempo necessrio para que a pea seja desmoldada. Alm de que o
sistema necessita minimizar a existncia de diferentes taxas de resfriamento nas cavidades
do molde, para no comprometer as suas caractersticas e a qualidade do produto moldado
(MENGES, 1993).
Refora Sacchelli (2004), a maioria desses sistemas so normalmente projetados,
baseados em experincias anteriores, ou seja, com estimativas feitas pelo projetista, o que
pode, ao final da atividade, desencadear menor eficincia no ciclo de injeo ou mesmo
gerar retrabalhos em funo do projeto inadequado do sistema de refrigerao.
Segundo anlises tcnicas conduzidas por Stitz et al (2002), em moldes de injeo, os
canais de resfriamento costumam estar situados onde h espao disponvel para eles e no
onde realmente so necessrios.
De acordo com Steinko (1999), o correto dimensionamento e posicionamento dos
canais de refrigerao devem ser entendidos como fatores de potencial diferenciao das
indstrias do setor, pois atravs desta atividade podem ser oferecidos, moldes de injeo
que atendam necessidades, tais como: reduo no rejeito de produtos (defeitos aparentes e
de estrutura), otimizao de processo de moldagem (reduo no ciclo de moldagem) entre
outros, reduo de custos com a manuteno do molde entre outros.
Nesse ambiente, a tarefa de projetar os moldes de injeo, no pode ficar baseada na
unicamente na intuio ou dependente apenas de ensaios, deve estar fundamentada em
 65
mtodos sistmicos, com slido embasamento cientfico, para ter assegurado maiores
possibilidades de sucesso.
No decorrer da ltima dcada, alguns pesquisadores como: Stitz et al (2002); Moritz et
al (2003); Steinko (2004); Lafrata, (2004); Barros (2004); Carneiro (2006) e Borba (2006)
corroboraram com o avano das pesquisas que envolvem as atividades referentes ao
projeto de sistemas de refrigerao aplicados aos moldes de injeo.
Esses estudos encontram-se voltados ao levantamento das prticas empregadas
durante o projeto do sistema de refrigerao, ao desenvolvimento de programas para o
modelamento do comportamento trmico transiente dos moldes para injeo de
termoplsticos e em experimentos, onde se busca determinar que tipo de
sistema/arquitetura mais eficiente para o referido sistema de refrigerao, possibilitando
apresentar um projeto de molde com melhor desempenho trmico durante o processo de
moldagem. Tais propostas so apresentadas na sequncia deste estudo.

Stitz et al (2002) estudam e identificam modos e meios (sistemas) de resfriamento,

mais eficientes empregados na refrigerao de um molde com menos de 5 mm de
espessura de seo transversal. Entre as opes de sistemas de resfriamento de peas
com sees muito pequenas, encontram-se disponveis os canais de resfriamento
miniaturizados, canais adaptados ao contorno da pea e os elementos resfriadores (pinos
condutores de calor, tubos transferidores de calor, agulhas para resfriamento e tubos
capilares). Na anlise foi empregado um equipamento especfico para se medir a eficincia
do resfriamento e estudar o desempenho dos sistemas disponveis empregados como
sistemas de refrigerao, chegando-se concluso de que as agulhas empregadas no
resfriamento apresentaram-se mais eficientes.

Moritz et al (2003) os atores abordaram em seu estudo os diferentes modelos

matemticos (clculos), empregados no dimensionamento dos canais de refrigerao do
molde de injeo e verificaram a existncia de divergncias entre os conceitos apresentados
pelos autores estudados. Fato que corroborou para a construo de um molde instrumental,
com a inteno de verificar da autenticidade dos modelos propostos. Os dados apurados
com os experimentos foram comparados com anlises realizadas em software de flow
(simulao em injeo). Os autores verificaram a dificuldade existente em se determinar o
dimensionamento e a eficincia trmica do sistema de refrigerao atravs de clculos em
funo dos diversos fatores envolvidos, fatores tais como: caractersticas do produto
moldado, propriedades da matria prima, propriedades do material empregado no molde,
condies de produo entre outros.

Lafratta (2004) avaliou a viabilidade da aplicao de um fluido refrigerante,

temporariamente confinado em canais de refrigerao incorporados aos insertos fabricados
 66
atravs do processo de estereolitografia. O confinamento temporrio do fluido refrigerante
tem como funo a sustentao estrutural e o resfriamento do conjunto inserto/pea durante
as fases de preenchimento da cavidade, recalque e resfriamento do processo de moldagem
por injeo de termoplstico seguido por sua liberao. O estudo, atravs de simulaes
empregando-se um modelo matemtico elaborado, apresentou resultados prticos que
demonstram a possibilidade desse princpio ser empregado na obteno de insertos em
estereolitografia, aplicados na produo de prottipos pelo processo de moldagem por
injeo de termoplsticos. A aplicao do processo de confinamento do fluido de
resfriamento exige uma automao do controle de fluxo do sistema de refrigerao,
podendo ser um complicador na implementao mais ampla do processo. Quanto
monitorao da temperatura, apresentou-se de grande valia e recomenda-se o seu
emprego, inclusive para insertos sem canais incorporados.

Steinko (2004) apresenta um estudo direcionado aplicao da tcnica da

tomografia por raios infravermelhos na avaliao do projeto trmico do molde, essa
avaliao realizada atravs de medies diretamente na pea moldada por injeo,
medies que permitem a visualizao e a caracterizao de gradientes de temperatura
bem como o monitoramento da evoluo do seu resfriamento. Atravs dessa tcnica,
possvel definir cuidadosamente o sistema de controle de temperatura do ferramental,
permitindo a reduo dos tempos de ciclo de injeo e a ocorrncia de defeitos aparentes
nas peas (ver captulo 2.4.5). Contudo, essa avaliao s pode ser realizada aps a
concretizao da confeco do molde e sua aplicao no setor produtivo, fato que pode
levar a concluses como a ineficincia no projeto do sistema de refrigerao causando
evolues de temperaturas heterogenia no interior do molde. Essa temperatura heterognea
pode aumentar consideravelmente o ciclo de injeo e a ocorrncia de defeitos aparentes
na pea, obrigando ao retrabalho desde a fase do projeto at a concepo do molde ou
mesmo a inutilizao do mesmo.

Barros (2004) desenvolveu um programa para modelar o comportamento trmico

transiente nos moldes de injeo de termoplsticos. O modelo utilizado estima as trocas de
calor ao longo das diversas fases do ciclo de injeo, em funo da sua durao relativa,
tendo em conta as interaes com o fluido refrigerante e o ambiente. O cdigo empregado
considera a resistncia trmica associada interface molde/polmero e com base no campo
de temperaturas do molde/polmero permite calcular o tempo de resfriamento e a variao
de temperatura ao longo da periferia do produto moldado. Ainda no estudo so
apresentadas as equaes que governam o modelo em estudo. Sendo este caracterizado
pelas trocas de calor entre o polmero e o molde, e deste para o exterior e para os canais de
refrigerao dispostos no interior do molde.
 67
Carneiro (2006) desenvolveu um experimento onde, com auxilio de um programa de
simulao da moldagem de plsticos por injeo (Moldflow), comprova que a transferncia
trmica um fator que determina o bom desempenho do molde de injeo e,
consequentemente, a produtividade no processo. Para tanto, o experimento foi medido e
analisado qualitativamente, onde foram observados parmetros como o projeto da pea, as
propriedades trmicas do termoplstico, as propriedades trmicas do material do molde, o
projeto e posicionamento dos circuitos de refrigerao.

Borba et al (2006) buscaram levantar e identificar como se aplicam na prtica o

processo de projeto do sistema de refrigerao em setores de projetos instalados na prpria
indstria (ferramentarias) e nos escritrios de projetos. Os autores verificaram que a
atividade de projeto se d de forma emprica, ou seja, depende exclusivamente da
experincia do projetista envolvido e que no h um referencial bibliogrfico que apresente
uma sistemtica ou um modelo como fonte norteadora ao de projetar o sistema de
refrigerao. O trabalho ainda estabelece uma referncia entre os elementos envolvidos no
planejamento e execuo do processo de projeto do sistema de refrigerao aplicado ao
molde para injeo de polmeros. A pesquisa encontra-se detalhada no apndice 01.
Ainda referente ao projeto do sistema de refrigerao, contriburam os autores:
Provenza, (1976); Glanvill (1980); Blass (1988); Menges et al (1993); Rees (1995); Sors
(1998); Mylla (1998); Cruz (2002); Sacchelli et al (2002); Brito et al (2004); Harada, (2004);
Fascin, (2004); Manrich (2005); Cunha (2005). Contudo esses autores apontam e relatam
consideraes referentes ao processo de projeto do sistema de refrigerao (macro fase),
quanto ao dimensionamento e avaliao do sistema aplicado ao molde de injeo, no
detalhando o processo em si.
Nos estudos abordados, verifica-se ainda a preocupao com o projeto do sistema de
refrigerao, tanto que so realizadas inmeras pesquisas na rea, sejam:
voltadas a novos elementos para efetuar de forma eficiente a troca de calor;
na determinao de modelos matemticos que permitam determinar de forma
eficiente s dimenses e a prpria eficincia do sistema de refrigerao e
no desenvolvimento de software que permita simular o processo como um todo.

3.5 Consideraes referentes ao captulo

As atividades de desenvolvimento de produtos nas ultimas dcadas, tm apresentado
novas estratgias dentro das empresas, que competem dentro de um ambiente cada vez
mais globalizado e competitivo. Situao tambm vivenciada no cotidiano das empresas
envolvidas com o desenvolvimento, projeto e fabricao do molde de injeo para materiais
polimricos. A necessidade de se desenvolver produtos eficientes, num curto espao de
tempo, para o atendimento aos anseios dos clientes, tem se apresentado para essas
empresas, como um dos grandes desafios a ser vencido. Para tanto, as empresas tm
 68
buscado apoio nas propostas de metodologias que propiciem suporte atividade de
desenvolvimento de produtos.
Essas metodologias e procedimentos propostos ao desenvolvimento de produto no se
apresentam diferenciados para a atividade do projeto do molde, j que o molde
considerado como um produto a ser desenvolvido e projetado para atender a uma
necessidade imposta pelo cliente.
Quanto atividade de projeto de um molde de injeo, so vrios os trabalhos no
sentido de agilizar a atividade de projeto do molde de injeo. Portanto, nos trabalhos
estudados e apresentados no tpico 3.3, verifica-se que no h uma abordagem detalhada
quanto ao projeto dos sistemas (alimentao, extrao e refrigerao) que compe o molde,
ainda que os autores citados considerem esses sistemas como elementos de fundamental
importncia para a eficincia do molde e do prprio processo de injeo de peas fabricadas
de materiais polimricos.
Quanto ao sistema de refrigerao, foco principal deste estudo, verificou-se a existncia
de algumas recomendaes, regras e ferramentas computacionais que auxiliam em seu
projeto.
Considerando-se ainda que, na prtica, na maioria dos casos os projetistas de moldes
de injeo, desenvolvem o projeto do sistema de refrigerao de acordo com a experincia
adquirida ou atravs de projetos similares j executados. O que pode levar, ou no,
fabricao de um molde com baixa eficincia durante a fase de refrigerao que compe o
ciclo produtivo, essa ineficincia pode ser atribuda ao projeto inadequado do sistema de
refrigerao, o que leva a retrabalhos no molde de injeo.
Com base no objetivo geral deste trabalho e nos estudos desenvolvidos, na seqncia
no desenvolver do capitulo 4, apresentada a sistemtica proposta para o projeto do
sistema de refrigerao do molde para injeo de polmeros. A sistemtica ter como funo
estruturar as informaes, fases e tarefas que compreende o processo de projeto do
sistema de refrigerao, de forma a fornecer subsdios necessrios a tomada de decises,
para que ao final do processo obtenha-se um projeto de sistema adequado ao molde de
injeo e ao processo produtivo.
 69
CAPTULO 4

SISTEMTICA PARA O PROJETO DE SISTEMAS DE REFRIGERAO APLICADOS

AOS MOLDES DE INJEO DE PLSTICO

No decorrer do captulo, apresenta-se a sistemtica proposta para o desenvolvimento

da atividade de projeto do sistema de refrigerao, aplicados nos moldes para injeo de
materiais polimricos.
O desenvolvimento da sistemtica encontra-se fundamentada na reviso bibliogrfica e
na anlise desenvolvida sobre os resultados apurados na pesquisa de campo apresentada
em detalhes no anexo A, de modo que na:
Reviso bibliogrfica buscou-se o entendimento da ferramenta o molde de injeo,
do processo de produo dos componentes injetados a base se materiais
polimricos e de modelos sugeridos para o desenvolvimento da atividade de projeto
do molde de injeo, de forma a fornecer subsdios estrutura da sistemtica
proposta.
Anlise da pesquisa de campo conduzida no trabalho de Concluso de Curso
Tecnologia em Mecnica do Instituto Superior Tupy SOCIESC, desenvolvido por
Borba et al (2006), objetivou-se principalmente complementar os estudos
relacionados reviso bibliogrfica. Considerando-se que, na reviso bibliogrfica,
no foram levantados modelos de referncia ou sistemticas para a atividade de
projeto do sistema de refrigerao. Na anlise da pesquisa de campo foi possvel
sim, detectar e identificar as melhores prticas empregadas durante esta atividade, o
que permitiu desta forma estabelecer uma referncia entre os elementos envolvidos
no planejamento e execuo do processo de projeto.

4.1 Contextualizao
Nos estudos realizados (captulo 3), ficou evidente a preocupao dos pesquisadores
quanto ao desenvolvimento, de metodologias para serem empregadas, por projetistas
durante as atividades de desenvolvimento e projeto de produtos a base de materiais
polimricos e nas atividades referentes ao projeto do molde para injeo.
Na atividade que envolve o projeto do molde de injeo, encontram-se inseridos os
projetistas, entre eles, h os que apresentam muita e outros com pouca experincia.
principalmente durante as fases que envolvem um novo projeto, que se verificou o grande
desafio para estes profissionais, principalmente para os que apresentam pouca experincia,
pois os eles necessitam saber onde e como buscar as informaes, para assim, aplicarem a
cada atividade envolvida durante o projeto do molde, neste contexto apresenta-se inserido o
sistema de refrigerao, foco desta pesquisa.
Na atividade de se projetar o sistema de refrigerao, o projetista necessita conhecer
quais as inter-relaes existentes entre as informaes, passveis de atender s
 70
especificaes e requisitos de projeto do produto, para ento determinar qual ou quais
conjuntos de solues devem ser empregados para obteno de sistemas de refrigerao
(troca de calor) eficientes.
A falta de uma estrutura detalhada para ser aplicada na atividade que envolve o projeto
do sistema de refrigerao que compe um molde de injeo, impulsionaram o
desenvolvimento dessa proposta. Uma sistemtica com nfase no projeto do sistema de
refrigerao que apresente caractersticas tais como:
Clareza na inter-relao, entre as informaes de entradas, as etapas, as tarefas
desenvolvidas e os resultados relativos a atividade proposta;
Consistncia, permitindo que o fluxo das informaes se encontre adequadamente
ordenado e especificado;
Flexibilidade e o compartilhamento das informaes, como proposta em modelos sob
a abordagem da engenharia simultnea;
Certo grau de generalidade e customizao, servindo assim de base para adequao
da sistemtica necessidade do projetista ou da empresa envolvida.
No decorrer do estudo, encontra-se detalhada a estrutura da sistemtica proposta.

4.2 A sistemtica proposta

A sistemtica encontra-se fundamentada nas anlises realizadas no decorrer deste
estudo, respeitando-se as particularidades apresentadas em cada um dos conceitos
estudados. Verifica-se que o processo de desenvolvimento de produtos um conjunto de
procedimentos e prticas, que do origem a um modelo de referncia e/ou uma sistemtica.
De acordo com os estudos efetuados, observou-se que o molde de injeo foi, tratado
pelos pesquisadores como uma atividade oriunda do processo de desenvolvimento de
produtos a base de materiais polimricos.
Essa atividade gerou, neste caso, um novo produto, neste caso, o molde de injeo. Um
tipo de produto com especificaes, restries e funes bem definas, contemplando uma
grande quantidade de tecnologia envolvida na atividade de projeto. Consequentemente,
pesquisadores buscaram desenvolver metodologias que atendessem a essa nova
necessidade.
Ainda observou-se que, dentro das funes estabelecidas para o projeto do molde de
injeo, encontra-se inserido a funo de refrigerao (refrigerar cavidades e canais de
alimentao), para tanto se faz necessrio um sistema de refrigerao, que por sua vez,
tambm apresenta especificaes, restries e funes bem definas com uma grande
quantidade de informaes tecnologias, o que remete a uma nova atividade de projeto, o
sistema de refrigerao.
Na Figura 4.1, buscou-se representar essa estrutura, com a inteno de auxiliar na
justificativa da origem da sistemtica proposta. Onde podem ser observadas trs atividades
distintas: a primeira com o processo de desenvolvimento de produtos, donde origina-se uma
 71
segunda atividade com o processo de desenvolvimento de molde e dela origina-se a terceira
atividade, com sistemtica proposta para o projeto do sistema de refrigerao.

Figura 4.1 Resumo das atividades de projeto at a sistemtica proposta. (Adaptado de

ROZENFELD et al, 2006)

Frente ao exposto, verifica-se que o projeto do sistema de refrigerao uma atividade

co-relacionada ao projeto do molde de injeo. Portanto, para efeitos da estruturao da
sistemtica proposta, o sistema de refrigerao foi considerado como um novo produto a ser
projetado, pois conforme apresentado, este apresenta uma grande quantidade de tecnologia
envolvida na atividade de projeto.
Na Figura 4.2 apresentado o resultado desse estudo, atravs de uma viso macro da
estrutura proposta para a sistemtica. Na proposta buscou-se uma interao entre os
conceitos e princpios aplicados em modelos de referncia empregados no processo de
desenvolvimento de produto, com conceitos e princpios propostos pela engenharia
simultnea.
A adoo dessa diretriz tem como objetivo possibilitar uma fcil identificao dos
elementos que compem a proposta, elementos como: as informaes de entradas (A), as
fases que compem a atividade de projeto (B) e os resultados que podem ser por fases
(individuais), ou mesmo da atividade como um todo (C), os elementos sugeridos propiciaram
o suporte necessrio para o desenvolvimento da atividade proposta, nesse caso o projeto do
sistema de refrigerao.
Ainda na Figura 4.2, apresentado o detalhamento da macroestrutura da sistemtica
proposta. A sistemtica representada por um quadro, sobre este quadro encontram-se os
elementos propostos para a mesma. Na parte superior e centralizada, h um campo
 72
destinado denominao da atividade a que se prope o projeto. Logo abaixo, esquerda e
na parte inferior do quadro, encontram-se representadas as entradas de informaes,
distribudas em trs quadros (A), cada qual com informaes necessrias e pertinentes
atividade proposta, ou seja, a cada fase de desenvolvimento de produto sugerida.
Localizado ao centro entre as informaes e os resultados de cada fase ou da atividade
proposta, encontram-se outros trs quadros (B) que enfocam as trs fases sugeridas,
juntamente com suas respectivas tarefas e resultados possveis de se obter. Representado
direita na macroestrutura, encontra-se a sada com os resultados (C), de cada fase ou da
atividade proposta, considerando-se que esse resultado pode ser obtido individualmente, ou
seja, por fase, ou da atividade proposta como um todo.

Figura 4.2 Estrutura adotada para sistemtica proposta

Na Figura 4.3, buscou-se representar a inter-relao entre as informaes de entrada,

as fases do processo de desenvolvimento da atividade, com os resultados de sada. As
setas (E) exemplificam um possvel fluxo destas informaes e como elas interagem durante
o processo. Neste exemplo demonstra-se um possvel fluxo de informaes (A1, A2 e A3)
alimentando a fase (B1), a qual, aps a sua concluso remete-se a prxima fase (B2) ou a
caixa correspondente aos resultados (C) da respectiva fase. Esse fluxo de informaes,
entre os elementos (informaes, fases, e resultados) so desenvolvidos, seja na condio
de alimentao ou retro-alimentao do processo. Assim se repetindo para as demais fases
(B2 e B3), onde aps a concluso das trs fases propostas, obtm-se o projeto do sistema
de refrigerao como resultado.
 73

Figura 4.3 Inter-relao e fluxo das informaes que compem a sistemtica

Ainda observando-se a Figura 4.3, possvel perceber que as fases podem ser
desenvolvidas em paralelo (identificada com uma letra P) ou de forma simultnea,
permitindo tornar o processo de desenvolvimento de mais gil. Com esse modelo de
estrutura, tambm se buscou proporcionar uma maior flexibilidade, melhor distribuio das
tarefas envolvidas e o compartilhamento das informaes, como proposta em modelos que
apresentam uma abordagem sob aspectos de engenharia simultnea.
Na Figura 4.4, apresentado um detalhamento parcial da sistemtica proposta e, nos
quadros destinados s informaes, pode ser observado que um designado s
informaes do molde (A1), informaes tais como: classificao/tipos, material das
cavidades, nmero e leiaute de cavidades, sistemas de alimentao e sistema de extrao.
No segundo (A2) encontram-se as informaes pertinentes ao componente e ao
processo de produo, sendo: especificaes do produto, tamanho do lote a ser produzido,
tempo do ciclo de injeo e especificaes da mquina (neste considera se existe sistemas
de alimentao para o sistema de refrigerao do molde). O ltimo (A3) com informaes
referentes aos sistemas e arquiteturas de refrigerao do molde propriamente dito,
(sistemas e arquiteturas existentes), o dimensional do circuito e o material do circuito
(materiais empregados na obteno circuito).
Ainda na Figura 4.4, verifica-se a representao das fases que correspondentes ao
processo de desenvolvimento de produto, que nesta sistemtica proposta, representa o
desenvolvimento da atividade relacionada ao projeto do sistema de refrigerao. As fases
encontram-se divididas em trs, sendo uma destinada ao projeto informacional, uma ao
 74
projeto conceitual e uma ao projeto detalhado, cada qual representada com as respectivas
tarefas e resultados desejados.

Figura 4.4 Sistemtica proposta (detalhamento parcial)

Durante o projeto informacional (Fase 1), so levantadas as informaes pertinentes

atividade proposta, sendo registradas na planilha de levantamento, armazenamento e
verificao de informaes Checklist Informacional, localizada no Anexo B.
No projeto conceitual (Fase 2), buscam-se informaes necessrias gerao do
conceito do sistema ou da arquitetura a ser aplicada no molde de injeo. Essas
informaes so registradas na planilha de levantamento, verificao e acompanhamento
das informaes Checklist Conceitual localizada no anexo C.
Na execuo do projeto detalhado (Fase 3), gerado o projeto do sistema de
refrigerao proposto, conseqentemente o dimensionamento do sistema e os respectivos
desenhos, destinados a fabricao do molde.
Referente fase que compreende o projeto preliminar sugerido por alguns autores, os
mesmos no incluram propostas para o processo de desenvolvimento de produtos, porque
consideraram que os sistemas e arquiteturas aplicados aos sistemas de refrigerao de um
molde j existem, conforme detalhado no captulo 2, item 2.4.2 deste trabalho.
Faltando apenas determinar qual a melhor opo de sistema, de leiaute e quais as
dimenses para mesmo, de forma a proporcionar o bom desempenho para o sistema
proposto, contemplando o controle da temperatura nas cavidades do molde, ou seja, permitir
que a pea injetada na cavidade do molde seja resfriada de forma homogenia, com um ciclo
de injeo reduzido, e com a qualidade desejada. Para essa tarefa sugere-se o emprego de
 75
softwares de CAE, considerando-se que propiciaram agilidade e qualidade das informaes
originadas.
Portanto, as possveis tarefas, que eventualmente poderiam estar contidas na fase do
projeto preliminar, foram distribudas dentre as demais fases, a do projeto conceitual e do
projeto detalhado, tais fatos possibilitaram a obteno de uma estrutura mais compacta.
direita na estrutura da sistemtica (quadro), encontra-se localizada a sada dos
resultados de cada fase ou mesmo da atividade proposta. Quanto aos resultados extrados
em cada fase, est sendo considerado que cada uma delas (projeto informacional,
conceitual e detalhado) gera dados que podem ser empregados por empresas com
atividades distintas, mas com objetivos em comum, nesse caso, a fabricao de moldes
para produo de componentes injetados.
Quanto composio das informaes que alimentam as fases de projeto, estas so
detalhadas a seguir:
Informaes referentes ao molde de injeo normalmente so resgatadas junto
ao processo inicial do desenvolvimento do projeto do prprio molde de injeo (projeto
informacional do molde), informaes tais como:
9 Nmero de cavidades em funo da produo desejada;
9 Leiaute de cavidades observando o balanceamento da prpria injeo;
9 Tipo ou classificao dos moldes de acordo com o perfil do produto a ser injetado;
9 Materiais aplicados na cavidade do molde de acordo com a necessidade do produto
ou em funo do tipo de material a ser injetado e o;
9 Sistema de alimentao em funo do tipo de canais de alimentao, podendo ser
frio (convencionais) ou quente.

Informaes referentes ao componente e processo de produo Tambm so

resgatadas das informaes na fase inicial do projeto do molde, informaes tais como:
9 Especificaes do produto referente ao tipo de material a ser injetado, ao grau de
complexidade quanto ao perfil do produto, e linha de abertura do molde;
9 Tamanho do lote - permite conduzir a anlise do investimento a ser aplicado no
projeto do molde, seja relacionado ao material empregado, aos sistemas de alimentao,
extrao e refrigerao do molde, e condio de ser realizada ou no uma simulao de
injeo (esta em funo do tempo de ciclo ou grau de complexidade do produto);
9 Tempo do ciclo de injeo - normalmente fornecido pelo solicitante do molde, em
funo desse tempo que normalmente se opta ou no pela realizao de uma simulao
do processo;
9 Especificaes da mquina injetora - se estas possuem algum aparato para auxiliar
na alimentao do sistema de refrigerao do molde.
Informaes referentes refrigerao do molde A necessidade dessas
informaes se d principalmente durante a fase do projeto conceitual e detalhado do
 76
sistema de refrigerao, no desconsiderando que pode ocorrer necessidade de outras
informaes (referentes ao molde, processo ou produto), para melhor definir:
9 Qual o sistema ou arquitetura mais indicado ao processo solicitado;
9 Qual o material a ser empregado no sistema ou circuito de refrigerao;
9 Qual o mtodo aplicado para dimensionar o circuito, podendo ser atravs de
modelos matemticos utilizando-se de clculos desenvolvidos para atividade afim, ou aplicar
a simulao em software apropriado, que permita a realizao de uma simulao do
processo como um todo, fornecendo todos os parmetros necessrios ao processo.
Considerando-se a atividade de projeto do sistema de refrigerao a ser adotado no
projeto do molde, apresenta-se uma caracterizao das informaes (Figura 4.5).

Figura 4.5 Caracterizao das possveis solues e sua interao no projeto do sistema
de refrigerao. (Adaptado de COSTA et al, 2004)

Atravs da caracterizao das informaes apresentadas na Figura 4.5, pertinentes s

possveis solues a serem consideradas durante a atividade de projeto do sistema de
refrigerao, buscou-se: agilidade e flexibilidade no processo de projeto, atravs da melhor
distribuio das tarefas envolvidas e do compartilhamento das informaes necessrias a
atividade proposta.
Portanto h necessidade de levar em considerao que, para a sistemtica contribuir e
ser efetiva durante o processo de projeto do sistema de refrigerao, fatores como a
 77
eficincia da empresa e a condio emocional dos profissionais envolvidos na sua aplicao
necessitam serem observadas.
As fases (projeto informacional, conceitual e detalhado) propostas para a atividade de
projeto do sistema de refrigerao encontram-se melhor esclarecidas na sequncia do
estudo.

4.2.1 Projeto informacional

Na Figura 4.6, encontram-se identificadas as principais informaes e tarefas que
compem a fase do projeto informacional, proposto para a atividade do projeto do sistema
de refrigerao.

Figura 4.6 Sistemtica proposta (Projeto Informacional)

Para o desenvolvimento dessa fase, que caracteriza o projeto informacional foi

estruturado um checklist (apndice B), com o objetivo de auxiliar no levantamento,
armazenamento e verificao das informaes, considerando que determinadas
informaes, tais como: tamanho do lote a produzir, nmero e leiaute de cavidades,
classificao/tipo do molde de acordo com a norma vigente (DIN 16750), sistemas de
alimentao e extrao, especificaes do produto a ser injetado, tempo do ciclo
especificado pelo cliente e especificaes da mquina quanto ao sistema de refrigerao
disponvel necessitam ser recuperadas junto fase do projeto informacional do prprio
molde.
As tarefas contidas nessa fase de projeto so alimentadas por informaes como:
especificaes referentes ao produto, tamanho do lote a se produzir, tempo estimado do
 78
ciclo de injeo, disponibilidade da mquina injetora, sistemas de alimentao e extrao
respectivamente.
No h necessidade das informaes serem apresentadas nessa sequncia. Mesmo
que seja considerada como a mais recomendada de acordo com o apresentado nos
resultados da pesquisa de campo, apresentada no apndice A. As informaes
referenciadas podem ser verificadas junto Tabela A.1 e na Figura A.8 do respectivo
apndice, fato que leva a ressaltar quanto o contedo das informaes a serem levantas
so pertinentes, a fase do projeto informacional do molde.
Na sequncia, encontram-se detalhadas as tarefas que contemplam as atividades do
projeto informacional e que esto diretamente relacionadas s informaes pertinentes
tarefa proposta:
1.1- Levantar as especificaes referentes ao produto. Nessa tarefa, h necessidade
de se verificar:
o tipo de material empregado para obteno do produto, ou seja, as caractersticas
ou propriedades do material como: a difusividade efetiva mdia; temperatura de
desmoldagem do material; massa de polmero fundido a ser injetado; taxa de contrao e a
condutividade trmica.
a espessura das paredes, quando um produto a ser moldado, apresentar em sua
estrutura diferenas na espessura de paredes, necessrio que o projetista h considere,
pois, quanto maior for a espessura desta parede, maior ser concentrao de calor trazido
pelo fundido. A compensao da temperatura se da atravs do dimensionamento e
localizao do circuito/arquitetura empregado no sistema de refrigerao, de forma a
proporcionar um equilbrio trmico neste sistema. Essa situao tambm deve ser
considerada para regies onde h concentraes de massa no produto, oriundas de sua
forma geomtrica.
o grau de complexidade do produto encontra-se relacionado s configuraes
apresentadas, seja em funo do seu dimensional, sua forma ou mesmo seu perfil.
Considerando-se que as cavidades do molde refletem as configuraes apresentadas pelo
produto, possvel afirmar que estas cavidades podem apresentar regies que necessitem
de um controle mais eficiente da temperatura, para assim garantir, o dimensional, a forma, o
perfil, o acabamento superficial e as propriedades fsicas e mecnicas da pea moldada. Os
estudos dedicados a essas configuraes, contribuem de forma significativa para a
determinao do sistema/arquitetura mais adequado a serem empregados no projeto do
molde. Fato verificado quando se trata de um projeto do sistema de refrigerao de peas
consideradas de baixa complexidade, onde so empregados sistemas base de furos, no
havendo necessidade da adoo de sistemas mistos, (furao adaptados junto a sistemas
Baffles, Bubbler, pinos trmicos, entre outros).
 79
1.2- Levantar o tamanho do lote a produzir. Nessa tarefa, deve-se verificar a
quantidade de peas a serem produzidas mensalmente e qual a estimativa de vida til do
molde de injeo, ou seja, levar em considerao o tempo em que a pea ser
comercializada.
Em funo do tamanho do lote e do tempo do ciclo de produo solicitado pelo cliente,
definido quanto investir no desenvolvimento e projeto do molde, conseqentemente no
projeto do sistema de refrigerao, pois em funo da sua arquitetura e materiais aplicados,
pode haver alteraes significativas no oramento. Fato verificado, junto ao projeto de
moldes, desenvolvidos para tornar o processo produtivo mais otimizado, atravs da reduo
do ciclo de injeo.
Outra forma aplicada para aumentar o nmero de peas a serem produzidas num ciclo
de injeo atravs do aumento do nmero de cavidades do molde, cuja situao requer
uma estrutura maior para o molde, consequentemente, as mquinas tambm necessitam de
configuraes de maior porte. Essa soluo pode no garantir a produo desejada e a
qualidade do produto moldado.

1.3- Definir o tempo de ciclo de injeo necessrio. nessa tarefa que o projetista
se orienta para definir quais sistemas, arquiteturas e materiais sero empregados no circuito
de refrigerao, podendo optar por sistemas de simulao reolgica, (realizar a simulao
em software apropriado) ou mesmo desenvolver clculos matemticos (atividade que
demanda certo tempo e no confivel, pois apresenta inmeras variveis a serem
consideradas ao processo)

1.4- Determinar a classificao/tipo de molde (DIN E 16750). para aplicar na

atividade de projeto do sistema de refrigerao proposto na sistemtica, recomenda-se
utilizao da classificao adotada pela norma tcnica DIN E 16750. Alm dessa
configurao, alguns autores, adotam a classificao do molde em funo do princpio
funcional ou em funo dos sistemas aplicados ao mesmo, conforme pode ser observado no
captulo 2. A determinao da arquitetura do sistema de refrigerao a ser empregado,
encontra-se diretamente condicionada configurao do molde, sendo que, esta
configurao pode restringir ou dificultar a aplicao de algum sistema/arquitetura proposto
para o sistema de refrigerao.

1.5- Verificar as especificaes da mquina disponvel (refrigerao). Nessa tarefa,

identifica-se se a mquina injetora dispe de algum sistema para alimentao da
refrigerao que se encontra integrada estrutura do molde. Na existncia de um sistema,
registra-se o nmero de entradas e sadas disponveis na mquina injetora e se h algum
equipamento empregado no controle da temperatura e velocidade do fluxo do fluido
refrigerante. Tais condies corroboram para a manuteno de uma temperatura
 80
homogenia, seja esta, na superfcie da cavidade ou na diferena de temperatura
recomendada entre a entrada e sada do fluido refrigerante do circuito de refrigerao do
molde.
No entanto a diferena entre a temperatura de entrada e sada do fluido de refrigerao
necessita ser mantida entre 2 e 5C. Essa diferena, esta diretamente vinculada eficincia
do sistema de refrigerao, ou seja, na obteno de peas que atendam aos requisitos de
qualidade, em ciclos de injeo mais reduzidos.

1.6- Determinar o leiaute e nmero de cavidades. O leiaute e o nmero de cavidades

so definidos em funo, do nmero de cavidades necessrias para atender demanda de
produtos injetados e do balanceamento do sistema de alimentao, permitindo que as
cavidades possam ser preenchidas ao mesmo tempo e com a mesma presso de
preenchimento. Tais fatores so determinantes na definio do leiaute do sistema de
refrigerao.
Quando se referencia o balanceamento de um sistema de alimentao, cuja disposio
(leiaute) das cavidades influencia diretamente na efetividade deste sistema, necessrio
considerar o balanceamento do sistema de refrigerao, pois a falta desse equilbrio no
balanceamento, provoca alteraes na velocidade de fluxo do fundido e na presso de
injeo.
Fatores como a diferena da temperatura de resfriamento, temperatura de injeo,
velocidade de fluxo do fundido e a presso de injeo, influenciam diretamente na qualidade
do produto moldado, propiciando defeitos como o empenamento, brilho indesejveis,
escamaes entre outros, (conforme apresentados no captulo 2).

1.7- Identificar o sistema de alimentao adotado. a identificao do sistema de

alimentao empregado, se faz necessrio para o projeto do sistema de refrigerao, para
tanto necessrio considerar fatores como: o tipo de alimentao; o comprimento do fluxo e
a rea da seo do canal de alimentao. Tais fatores apresentam influncias diretamente
no processo de refrigerao, seja, dos canais de alimentao ou da pea moldada. Portanto,
necessrio considerar no projeto, que quanto menor for a rea da seo do canal de
alimentao, menor ser o tempo de espera para a solidificao deste, conseqentemente
do produto. Em funo dessa reduo da rea de seo, ocorrer um aumento considervel
da resistncia ao fluxo de material injetado, para o qual, ser necessrio o aumento da
presso de injeo.

1.8- Identificar um sistema de extrao adequado necessidade. uma tarefa que

demanda conhecer os tipos de sistemas empregados na extrao do produto, ou seja, a
remoo do produto da cavidade do molde. Durante a atividade de projeto do sistema de
refrigerao se faz necessrio identificar: o melhor, ou melhores pontos para a localizao
 81
do extrator no produto, o nmero de extratores necessrios para o processo de extrao e o
tipo de extrao ser empregado.
O resultado dessa tarefa possibilita precisar a escolha de qual, ou quais
sistemas/arquiteturas podem ser empregados no projeto do sistema de refrigerao, j que
entre os dois sistemas necessita de uma harmonizao (conciliao) entre suas
localizaes. Tal situao ocorre em funo do espao que ambos os sistemas disputam no
projeto do molde.
No entanto, de nada adianta possuir um sistema de refrigerao perfeito, se no for
possvel a extrao do produto sem danific-lo, ou mesmo, causar marcas indesejveis, ou
vice-versa, no adianta se ter um sistema de extrao perfeito, se o sistema de refrigerao
no for eficiente, tais condies podem favorecer situaes, tais como o aumento no tempo
do ciclo de injeo e problemas quanto a qualidade do produto moldado.

4.2.2 Projeto conceitual

Nessa fase de projeto, aplica-se um segundo checklist (apndice C), seguindo-se a
mesma orientao do proposto para o apndice B. Com uma diferena, nessa fase h uma
abrangncia mais especfica, focada em informaes pertinentes definio e escolha do
sistema/arquitetura mais recomendado para o sistema de refrigerao a ser adotado no
projeto do molde de injeo. De tal forma a possibilitar o atendimento s necessidades do
produto e processo de produo.
As informaes pertinentes a essa fase so referentes ao sistema/arquitetura da
refrigerao (furao, Bubble, Baffle, serpentina, barras refletoras, tubos transferidores de
calor, entre outros) e ao material a ser empregado no circuito (materiais alternativos),
podendo ser aplicados, tanto nas cavidades como nos machos que do a forma ao produto
moldado. O emprego de materiais alternativos propicia uma troca de calor mais eficiente
entre a pea em processo e o molde de injeo. Essa condio se verifica em funo da alta
condutividade trmica, ou seja, da capacidade que o material tem de conduzir, transferir
diferenas de temperatura. Por exemplo, citam-se as ligas de cobre.
Nessa fase, so definidas e geradas a melhor, ou melhores solues de concepes de
sistemas de refrigerao, passveis de serem empregados na funo de refrigerar o molde
de injeo, os canais de alimentao e o material moldado sob a forma de um produto (perfil
das cavidades), possibilitando-lhe adquirir a resistncia necessria para que se possa
efetuar a extrao da cavidade do molde de injeo sem que haja deformaes.
Na sequncia do estudo, encontram-se detalhadas as tarefas e as informaes que
contemplam a fase do projeto conceitual. As informaes destacadas apresentam-se
diretamente relacionadas s tarefas propostas para a atividade de projeto do sistema de
refrigerao. Ver a representao grfica na Figura 4.7.
 82

Figura 4.7 Sistemtica proposta (Projeto Conceitual)

As tarefas que compem a fase do projeto conceitual so detalhadas na sequncia:

2.1- Selecionar sistemas/arquiteturas adequadas s necessidades de produo. a
tarefa permite a identificao e seleo dos possveis sistemas/arquiteturas de refrigerao,
que venham a atender as necessidades do projeto de refrigerao do molde e do processo
de produo.
O estudo realizado com a inteno de buscar a melhor, ou melhores alternativas,
que contemplem a funo de refrigerao, (das cavidades com produto moldado, dos canais
de alimentao e dos componentes do molde), de forma a reduzir o ciclo de injeo, desde
que essa reduo no comprometa a qualidade do produto final, quanto ao acabamento
superficial, s tolerncias dimensionais e s propriedades da pea moldada.
A realizao dessa tarefa encontra-se fundamentada nas informaes provenientes
do: tipo de material a ser injetado; perfil e espessuras de parede da pea; leiaute proposto
para as cavidades; sistema de alimentao e de extrao e tempo exequvel do ciclo de
injeo, considerando-se que esse tempo normalmente determinado, ou sugerido pelo
cliente de forma a atender sua expectativas de produo.

2.2- Levantar os materiais aplicados nas cavidades (fmea, macho). em funo da

seleo dos sistemas/arquiteturas de refrigerao, necessrio levantar o tipo de material
aplicado nas cavidades do molde (macho e fmea). De posse dessas duas informaes,
torna-se possvel verificar se o sistema de refrigerao atende s especificaes de
processo, ou seja, verificar se o sistema proposto eficiente. Essa verificao se da durante
 83
o projeto detalhado e pode ser realizado, aplicando-se clculos matemticos, ou
empregando-se software CAE na simulao do processo de injeo.
Dado ao fato, da condio de verificao da eficincia trmica do sistema de
refrigerao, e sendo constatado que este, no atende as necessidades de processo,
possvel se optar pela troca do material da cavidade do molde, assim empregando-se
materiais alternativos com alto coeficiente de condutividade trmica, por exemplo, as ligas
de cobre.
Outra opo seria o emprego de postios, ou pinos trmicos nas regies da cavidade,
ou do macho, onde os canais convencionais de refrigerao (furos) apresentam-se
ineficientes na funo de refrigerar a pea moldada, em funo de estarem muito afastados
da superfcie da cavidade. O perfil complexo de uma pea moldada uma das possveis
causas que favorece a ineficincia do processo de resfriamento durante os ciclos de injeo.
Essas dificuldades podem estar relacionadas a defeitos como, brilho insatisfatrio e
distores na sua forma geomtrica.

2.3- Definir os materiais aplicados no circuito de refrigerao essa atividade

desenvolvida simultaneamente com duas anteriores, a de selecionar o sistema/arquitetura
adequado e levantar os materiais a serem aplicados nas cavidades do molde. Tem como
objetivo definir quais materiais podem ser aplicados no circuito de refrigerao do projeto do
molde, para tanto so necessrias informaes, quanto ao perfil e tamanho das peas a
serem moldadas.
As peas consideradas de perfis complexos e de tamanhos pequenos, ou mesmo
avantajados, normalmente apresentam dificuldades durante o processo que envolve o seu
resfriamento. Tal condio, normalmente atribuda dificuldade de se chegar com os
canais de refrigerao (furos), prximos superfcie de contato do molde com o material
moldado, podendo ocasionar o aumento no tempo do ciclo de injeo, alm da possibilidade
de comprometer a qualidade do produto.
Para tanto h necessidade de se aplicar junto aos sistemas concebidos pelo processo
de furao, outras concepes de sistemas/arquiteturas, como por exemplo, o emprego de
ligas de cobre e o alumnio, pois, facilitam o processo de remoo (troca) do calor entre a
cavidade, o produto e o meio refrigerante, devido ao elevado coeficiente de conduo
trmica destes materiais. Nestes sistemas/arquiteturas necessrio considerar que o
processo de furao se faz presente na grande maioria das solues propostas, conforme
foi apresentado no captulo 2.

2.4- Gerar solues de sistemas/arquiteturas de refrigerao adequada ao processo

de produo. nessa tarefa gerada a soluo, ou solues de sistemas/arquiteturas, mais
adequados necessidade. A realizao da tarefa est condicionada a informaes
referentes: ao tipo de material a ser injetado; ao perfil e espessura de parede do produto;
 84
qualidade exigida quanto ao dimensional e acabamento superficial; ao leiaute proposto para
as cavidades e ao tempo de ciclo solicitado pelo cliente.
A determinao da eficcia do sistema, ou sistemas propostos para refrigerao do
molde, ou seja, qual das alternativas melhor atende s especificaes de tempo de
processo e qualidade do produto, aprofundado na durante a fase seguinte, a do projeto
detalhado.

4.2.3 Projeto detalhado

Essa etapa composta por trs tarefas distintas: a primeira trata do dimensionamento
do sistema, a segunda verifica a eficincia do sistema proposto e a terceira gera o desenho
detalhado do sistema de refrigerao (desenho tcnico). Na Figura 4.8 so apresentadas as
tarefas desenvolvidas durante esta fase de projeto.

Figura 4.8 Sistemtica proposta (Projeto detalhado)

Para o desenvolvimento das atividades propostas nessa fase de projeto, so

necessrias informaes pertinentes ao dimensionamento e verificao da eficincia dos
sistemas/arquiteturas propostos, conforme estudado captulo 2. No est representado na
estrutura da sistemtica proposta, mas so necessrias informaes quanto
representao grfica de desenho tcnico de acordo com as normas vigentes.
As atividades (tarefas) desenvolvidas na etapa do projeto detalhado so detalhadas na
sequncia:
3.1- Dimensionar o sistema de refrigerao uma tarefa muito delicada, pois a
temperatura de processo registrada sobre as superfcies das cavidades uma varivel
 85
crtica, como expe Cunha (2004), que deve ser criteriosamente controlada por questes de
produtividade e de qualidade do produto final.
Ainda segundo o autor, a temperatura verificada nas superfcies das cavidades (macho
e fmea), em funo do tipo da matria-prima e das especificaes do produto, pode ser
necessrio manuteno de temperaturas diferenciadas nos dois conjuntos do molde, ou
seja, a necessidade de um ajuste (controle diferenciado) de temperatura, seja no conjunto
superior composto normalmente pelas cavidades fmeas, ou no conjunto inferior composto
pelas cavidades macho.
Para o procedimento de dimensionamento do sistema, so adotadas duas formas
distintas, conforme citado anteriormente. A primeira baseia-se em clculos, considerando-se
a resistncia trmica associada interface molde/polmero, e com base no campo das
temperaturas no contato molde/polmero, calcula-se o tempo de resfriamento e a variao
de temperatura que ocorre ao longo da superfcie da cavidade.
Os clculos citados para a referida tarefa so abordados e detalhados por: Glastrow
(1993), Menges & Mohren (1993), Ress (1995), Malloy (2000), Barros (2004), Cunha,
(2004), Manrinch (2005) e Harada (2006).
De acordo com Barros (2004), a espessura do produto a ser moldado o parmetro
mais importante para determinar o tempo de permanncia da pea na cavidade do molde,
de forma a efetivar-se o resfriamento e, na seqncia, a extrao da mesma. Referente
homogeneidade trmica na superfcie da cavidade, as interaes mais relevantes de
processo, esto associadas ao nmero de ciclos necessrios para a estabilidade trmica do
molde de injeo.
Uma segunda forma de se determinar o dimensional do sistema de refrigerao
encontra-se baseada no uso de simulao atravs de software de CAE, o que possibilita,
alm do dimensionamento do sistema, a avaliao do mesmo. As simulaes possibilitam a
antecipao de eventuais problemas referentes ao projeto do sistema de refrigerao e do
processo produtivo, antes mesmo de ser realizado o projeto, ou antes, do molde ser
construdo e testado (try-out).
Alm do dimensionamento e da avaliao do sistema de refrigerao proposto, a
simulao gera informaes e dados pertinentes ao processo de injeo como um todo.
Possibilitando, apontar a melhor localizao e distribuio dos pontos de injeo,
dimensionar e verificar desempenho do sistema de alimentao e definir os parmetros de
regulagens do processo em si.
Dimensionado o sistema de refrigerao, h necessidade de verificar a sua eficincia no
processo produtivo, essas duas tarefas, quando desenvolvidas empregando-se um software
de CAE, torna possvel a realizao das mesmas simultaneamente.

3.2- Avaliar a eficincia do(s) sistema(s)/arquitetura(s) pr-definidos. conforme

evidenciado no item anterior, necessrio avaliar a eficincia de um sistema de
 86
refrigerao. A avaliao pode ser desenvolvida de trs maneiras distintas: A primeira
desenvolvida durante o prprio processo de injeo, fato no muito oportuno, j que
necessita do molde e aps sua concluso (fabricado), pode-se chegar concluso de que o
molde no atende s necessidades a que se destina, seja relacionada ao processo
produtivo ou ao atendimento das caractersticas que envolvem o produto moldado, seja em
funo do dimensional, do acabamento, das propriedades fsicas e mecnicas.
A segunda maneira empregando-se clculos atravs de modelos matemticos, que
apresenta certas dificuldades durante o processo de dimensionamento e verificao da
eficincia trmica do sistema proposto. Essas dificuldades podem estar relacionadas a
diversos fatores, tais como: caractersticas do produto moldado, propriedades da matria-
prima, propriedades do material empregado no molde, condies de produo entre outros.
Na terceira, a avaliao pode ser concretizada atravs da aplicao de software de
simulao. De certa forma, uma maneira eficiente e confivel, mas em funo do alto
custo de aquisio de softwares, ainda pouco aplicada. Seu uso restringe-se somente a
casos em que as empresas contratantes solicitam o laudo de simulao ou quando a
experincia do projetista no suficiente para garantir a eficincia do processo.
Avaliada e constatada a eficincia do sistema de refrigerao proposto atravs do
emprego de clculos ou simulao em software de CAE, pode-se dar continuidade ao
processo gerando-se o desenho tcnico, conforme apresentado no item a seguir.

3.3- Desenhar o sistema e leiaute que apresentou maior eficincia. Nessa tarefa,
realizam-se os desenhos referentes ao sistema de refrigerao, identificado como o mais
eficiente no que tange ao atendimento das necessidades apresentadas pelo cliente.
O desenho tem como finalidade alimentar com informaes o processo produtivo, ou
seja, fornecer todas as informaes necessrias aos profissionais envolvidos na construo
do molde. H necessidade que seja fundamentado nas normas tcnicas que regem as
representaes grficas do desenho tcnico.
Outro dado relevante ao estudo, que a sistemtica proposta permite que a atividade
de desenho do sistema de refrigerao, possa ser desenvolvida individualmente ao projeto
do projeto do molde, ou seja, quando ocorre uma solicitao de projeto de um sistema de
refrigerao de um determinado molde, essa atividade pode ser realizada sem que se
desenvolva o projeto do molde como todo.

4.3 Consideraes Referentes ao Captulo

A sistemtica proposta neste trabalho foi desenvolvida e detalhada de forma a
incorporar as prticas e as recomendaes estabelecidas nas literaturas do gnero e nas
sugestes de projetistas e especialistas envolvidos com o processo de projeto de moldes de
injeo. A proposta tem como objetivo tornar o processo de projeto do sistema de
refrigerao mais estruturado e eficaz.
 87
Para verificar a validade, a referida proposta foi apresentada a especialistas envolvidos
com as atividades relacionadas a modelos de referncia e processos sistemticos aplicados
ao projeto de produto e profissionais envolvidos com o projeto do molde de injeo, com o
objetivo de avaliar a sistemtica proposta. Os resultados dessa avaliao sero
apresentados e discutidos no prximo captulo.
 88
CAPTULO 5

AVALIAO DA SISTEMTICA PROPOSTA PARA O PROJETO DO SISTEMA DE

REFRIGERAO DO MOLDE PARA INJEO DE POLMEROS

Neste captulo apresenta-se o procedimento adotado na avaliao da sistemtica

proposta (abordado no captulo anterior), juntamente com os resultados e as anlises
oriundas dessa avaliao.
Estruturou-se o captulo em quatro tpicos: o primeiro faz referncia aos procedimentos
adotados durante a referida avaliao, ou seja, ferramentas empregadas, pessoas e
empresas envolvidas; o segundo aborda a anlise dos resultados, buscando verificar se a
sistemtica apresenta uma estrutura adequada atividade proposta, nesse caso, a de
nortear as aes dos profissionais (projetistas) envolvidos nas atividades relacionadas ao
desenvolvimento e projeto do sistema de refrigerao, o terceiro faz referncia avaliao
do prprio mtodo adotado na avaliao da sistemtica e o ltimo tpico apresenta as
consideraes do captulo.

5.1 Procedimentos Adotados na Avaliao

Para efetivao da avaliao da sistemtica proposta, foram adotados dois
procedimentos distintos: o primeiro com a apresentao da sistemtica atravs de seminrio
e um segundo, com o auxilio do correio eletrnico, esta prtica se fez necessria para os
convidados que no puderam se fazer presentes ao seminrio.
9 O Seminrio Realizado na SOCIESC (Sociedade Educacional de Santa Catarina)
na cidade de Joinville SC. Primeiramente foram apresentados os objetivos do seminrio
aos participantes, na sequncia procedeu-se entrega aos avaliadores de uma cpia do
resumo com a proposta da sistemtica, onde se encontravam descritas as fases, tarefas e
ferramentas envolvidas na proposta, na sequncia foi apresentada a proposta, com o auxlio
de recurso udiovisual, por final possibilitou-se um momento para retirada de dvidas e
sucedeu-se avaliao da mesma, atravs da aplicao de um questionrio junto aos
participantes (detalhado no item 5.2).

9 Correio eletrnico foi enviado correspondncia por e-mail, onde foram

apresentados os objetivos da atividade proposta. Em anexo, foram encaminhados um
resumo da sistemtica proposta e o questionrio adotado para avaliao da proposta.

No contingente de avaliadores convidados encontram-se dois grupos, um formado por

projetistas com experincia e conhecimento em projetos de moldes para injeo polmeros,
seja, trabalhando na indstria ou em escritrios de projetos e um segundo por especialistas
com conhecimento em metodologia de projeto de produtos e/ou de projeto de moldes.
 89
5.1.1 Estrutura da avaliao da sistemtica proposta
A avaliao encontra-se estruturada em duas partes distintas, a primeira faz referncia
avaliao da sistemtica proposta propriamente dito, empregando-se um questionrio
estruturado (Figura 5.1) e a segunda avalia o mtodo e a ferramenta empregada durante a
avaliao da sistemtica proposta com auxilio de um segundo questionrio (Figura 5.2).
Em relao aos questionrios adotados em momentos distintos da avaliao, seja da
sistemtica, ou do mtodo e ferramenta empregada na avaliao da prpria sistemtica.
Ambos foram planejados de forma a permitir uma coleta de dados quantitativos, para tanto
foram estruturadas perguntas fechadas, de forma a possibilitar uma comparao direta dos
resultados obtidos. Apesar de ser um questionrio com perguntas fechadas designaram-se
campos, permitindo aos avaliadores expressarem suas opinies e comentrios.
O questionrio empregado na avaliao da sistemtica proposta apresentado na
Figura 5.1.

Avaliao da Sistemtica Proposta

Responsvel pelo preenchimento:
Razo social da empresa:
Dados Cadastrais

Fone: E-mail:
Cargo/rea:
(1)

Qual a sua formao acadmica?

Graduado. Tcnico. Especialista. Outro. Qual?
Qual o tempo de experincia em projetos de moldes de injeo?
Menos de 1 ano. De 1 a 5 anos. De 6 a 10 anos. De 11 a 20 anos Mais
de 20 anos Atende em muitos

parcialmente, (2)
Atente a poucos
Plenamente, (4)

No atende, (0)
aspectos, (3)

aspectos, (1)
Critrios
Atende

Atende

Perguntas a serem Respondidas

Avaliados
(3)
(2)

1- A sistemtica abrange as reas de conhecimento

necessrios ao projeto do sistema de refrigerao?
Abrangncia
2 - A sistemtica abrange os processos necessrios ao
(4)
projeto do sistema de refrigerao?
3 A sistemtica atende adequadamente a
necessidade do projeto do sistema de refrigerao?
Representao 4 A forma adotada na representao grfica da
/ Clareza sistemtica, quanto atividade, informaes, fases,
tarefas e resultados so claras, de fcil identificao,
permitindo uma fcil operacionalizao?
5 O nvel de detalhamento aplicado sistemtica em
Profundidade sua atividade, informaes, fases, tarefas e resultados
so suficientes na orientao ao projeto?
6 O fluxo das informaes encontra-se
Consistncia
adequadamente ordenado e especificado?
Aplicabilidade 7 - A sistemtica aplica-se s necessidades das
empresas que projetam o sistema de refrigerao?
Figura 5.1 Questionrio empregado na avaliao da sistemtica proposta (continua)
 90
8 A sistemtica tem aplicao acadmica com
objetivo de auxiliar no desenvolvimento de novos
profissionais?
9 A sistemtica aplica-se a todos os tipos de
sistemas de refrigerao aplicados em moldes de
injeo?
10 - O contedo apresentado na sistemtica
suficiente para desenvolver o projeto do sistema de
refrigerao?
Contedo 11 O contedo apresentado na sistemtica possibilita
o gerenciamento eficiente das informaes, fases,
tarefas e resultados desenvolvidos durante a atividade
de projeto do sistema de refrigerao?
12 A sistemtica possibilita interaes entre as
informaes, fases, tarefas e resultados, ou seja,
Flexibilidade realiza alteraes ou inseres, de forma a torn-la
eficiente e eficaz no atendimento aos objetivos
previamente no definidos?
13 A sistemtica contribuir no cumprimento quanto
aos prazos, de entrega do ferramental ao cliente?
14- A sistemtica poder auxiliar na reduo de custos
de desenvolvimento e fabricao do molde de injeo
como um todo?
15 A sistemtica garantir, a execuo do projeto do
Benefcio sistema de refrigerao de forma eficiente e eficaz sem
a necessidade de retrabalho, assim atendendo s
necessidades do cliente?
16 A sistemtica permitir empresa, a utilizao de
seus recursos (interno, externo) de forma eficiente e
eficaz, durante a atividade do projeto do sistema de
refrigerao?
Comentrios e sugestes: ( 5)

5.1 Questionrio empregado na avaliao da sistemtica proposta (continuao)

Conforme pode ser observado, o questionrio empregado na avaliao da sistemtica,

encontra-se estruturado em cinco campos distintos:
9 (1) - Dados cadastrais: para o avaliador preencher com dados e informaes
referentes empresa participante;
9 (2) - Critrios avaliados: foram em nmero de oito os critrios definidos, sendo eles:
abrangncia; representao/clareza; profundidade; consistncia; aplicabilidade; contedo;
flexibilidade e benefcios. Os sete primeiros critrios encontram-se fundamentados em
Vernadat (1996) e o oitavo encontra-se baseado em Sacchelli (2007), critrio este
relacionado aos benefcios gerados pela sistemtica proposta.
9 (3) - As Perguntas: para cada um dos critrios avaliados, foi elaborada uma ou mais
perguntas a serem respondidas pelo avaliador. As perguntas contemplam a necessidade de
verificar se a sistemtica aplica-se situao proposta, ou mesmo, se atende aos objetivos
propostos inicialmente.
9 (4) - As respostas: o avaliador, ao ler e interpretar os critrios adotados, na avaliao
e na pergunta a ser respondida, opta por escolher uma das alternativas e registr-la com um
(X) de acordo com 5 nveis de atendimento pr-estabelecidos, ou seja: atende totalmente
 91
(nvel 4); atende em muitos aspectos (nvel 3); atende parcialmente (nvel 2); atende em
poucos aspectos (nvel 1) e no atende (nvel 0).
9 (5) - Comentrios e sugestes: neste campo os avaliadores expressam os seus
comentrios e sugestes referentes sistemtica proposta.
Na inteno de verificar a eficcia da metodologia e da ferramenta empregada durante
a avaliao da sistemtica proposta, elaborou-se e aplicou-se um segundo questionrio,
este explorado na seqncia do estudo.

5.1.2 Avaliao da metodologia e ferramenta adotada na avaliao da sistemtica proposta.

Para avaliar a metodologia e a ferramenta (questionrio) empregadas na avaliao da
sistemtica proposta, foi adotado um segundo questionrio de avaliao (Figura 5.2),
estruturado de forma similar ao adotado na avaliao da sistemtica proposta (Figura 5.1),
divergindo quanto ao nmero de critrios avaliados e perguntas elaboradas.

Avaliao da metodologia adotada na avaliao da sistemtica proposta

Atente Plenamente,

Atende em muitos

parcialmente, (2)
Atente a poucos

No atende, (0)
aspectos, (3)

aspectos, (1)
Atende
Critrios
Perguntas a serem Respondidas

(4)
Avaliados

1- O questionrio abrange todos os tpicos e critrios

Abrangncia
necessrios avaliao da sistemtica?
Representao 2- O questionrio apresenta clareza na sua estruturao
/ Clareza de forma a permitir uma fcil avaliao da sistemtica?
3 O nvel de detalhamento apresentado no
Profundidade questionrio foi suficiente para avaliar a sistemtica
proposta?
4 O fluxo das perguntas encontra-se adequadamente
Consistncia
ordenado e especificado?
5 O contedo apresentado no questionrio possibilita
Contedo avaliar a sistemtica em todos os critrios quanto a sua
abrangncia?

6 Considerando o questionrio como ferramenta para

Aplicabilidade
avaliao de uma sistemtica, pode-se afirmar que:
Comentrios e sugestes:

Figura 5.2 Questionrio empregado na avaliao da metodologia adotada para avaliar a

sistemtica proposta

Nessa etapa, o questionrio foi estruturado com um nmero de seis critrios, sendo
adotados: abrangncia; representao/clareza; profundidade; consistncia; contedo e
aplicabilidade. Para responder s perguntas referentes ao critrio, o avaliador procede da
mesma forma que no questionrio anterior, registrando a opo escolhida com um X, de
 92
acordo com os nveis de atendimento.

5.2 Avaliadores da sistemtica proposta

A avaliao foi submetida a dois grupos de avaliadores, um deles envolvendo
profissionais (avante denominados projetistas) que interagem diretamente no projeto do
molde de injeo, principalmente na atividade de projeto do sistema de refrigerao.
Os projetistas aqui representam, as empresas (ferramentarias e escritrios de projeto)
convidadas a participarem do evento. Tais empresas encontram-se localizadas, em Santa
Catarina mais precisamente na cidade de Joinville, considerada como um dos principais
plos brasileiros envolvidos na atividade de projetos e fabricao de moldes de injeo para
materiais polimricos.
O segundo grupo foi formado por professores universitrios e profissionais com
conhecimentos tericos e prticos do processo de desenvolvimento de produtos e das
atividades relacionadas ao molde de injeo (aqui denominados Especialistas).
Grupo: Projetistas No primeiro grupo de avaliadores, das vinte e quatro (24)
empresas convidadas a participarem da avaliao da sistemtica proposta, dezessete (17)
delas, atravs de seus representantes (profissionais envolvidos na atividade de projeto de
moldes), retornaram os questionrios preenchidos correspondendo a um ndice de 70,83%
do total.
A apresentao da proposta da sistemtica e sua respectiva avaliao, conforme j
referenciado, sucederam-se de duas maneiras, uma efetuada durante um seminrio e a
outra, atravs do encaminhamento via correio eletrnico. A Opo pelas duas prticas, teve
como objetivo obter o maior nmero possvel de participantes no processo de apresentao
e avaliao da sistemtica proposta, j que, alguns no poderiam se fazer presentes
durante o seminrio. Essa prtica propiciou a participao e colaborao dos dezessete (17)
avaliadores citados, sendo que deste, onze (11) participaram no seminrio e seis (6) com o
auxilio do correio eletrnico.
Na representao grfica (Figura 5.3), buscou-se traar um comparativo entre os
resultados apurados junto a duas pesquisas desenvolvidas em dois momentos distintos,
uma delas com os participantes que colaboraram na identificao das melhores prticas
desenvolvidas durante a atividade de projeto do molde de injeo, especificamente no
projeto do sistema de refrigerao (apndice 1) e a outra, com os resultados apurados, junto
aos participantes que avaliaram a sistemtica proposta para o desenvolvimento da atividade
do projeto do sistema de refrigerao.
 93

Figura 5.3 Comparativo entre os nmeros de participantes, na pesquisa de campo na

avaliao da sistemtica proposta

Comparando-se os nmeros, entre os participantes envolvidos na avaliao da

sistemtica proposta, com os participantes da pesquisa de campo, durante o levantamento
das prticas mais empregadas na atividade de projeto do sistema de refrigerao, foram
obtidos os repetitivos resultados.
Das vinte e quatro (24) empresas, ou seja, 42,86% do total de empresas convidadas a
participaram inicialmente da pesquisa de campo, retornando os questionrios preenchidos
por intermdio de seus colaboradores, dezessete (17) participaram na avaliao da
sistemtica proposta, com o preenchimento e entrega dos questionrios sugeridos, ou seja,
participaram 70,83% das empresas que participaram da pesquisa de campo.
Outro dado relevante a ser considerado que, durante a avaliao da sistemtica
proposta, fizeram-se presentes 30,35% de todo o universo de empresas convidas a
participar da pesquisa de campo (apndice 1), ou seja, das 56 empresas contatadas
inicialmente no levantamento das melhores prticas adotadas no processo de projeto do
sistema de refrigerao, 17 participaram da avaliao da sistemtica proposta.
A taxa de 30,35% apresentada acima pode ser considerada muito boa, quando levado
em considerao o grau de dificuldade de se obter o retorno das pesquisas remetidas
durante a pesquisa de campo (apndice 1). Tais dificuldades podem estar relacionadas ao
fato de que: muitas das empresas contatadas no atuam na atividade de projeto de moldes
para a injeo de polmeros e sim em usinagem de peas em geral; outras no mais
existiam, mas continuavam cadastradas como ferramentarias nos sindicatos e associaes
da regio de Joinville e a questo a ser considerada quanto disponibilidade e disposio
dos projetistas em preencherem a referida pesquisa de campo.

Grupo: Especialistas - No segundo, o grupo de avaliadores especialistas, dos doze

(12) convidados a participarem da avaliao da sistemtica proposta, houve o retorno de
sete (7) pesquisas preenchidas, o que corresponde a um ndice de 58,33% de participao.
 94
Esse ndice pode ser considerado de certa forma muito bom, levando-se em
considerao: a pouca disponibilidade dos avaliadores, seja, em funo de seus
compromissos ou porque no haviam sido convidados a participarem da pesquisa de campo
(apndice 1), na qual se buscou identificar as melhores prticas adotadas na atividade de
projeto do sistema para a refrigerao de moldes.
No quer dizer que no poderiam ter colaborado com o levantamento das melhores
prticas, mas para este momento, o de avaliao da sistemtica, as suas sugestes e
recomendaes seriam muito mais pertinentes, em funo dos conhecimentos tericos e
prticos que apresentam, seja no processo de desenvolvimento de produtos ou nas
atividades relacionadas ao projeto do sistema de refrigerao.
Os conhecimentos e experincias pertinentes a esse grupo (especialistas), como as do
grupo anterior (projetistas), podem ser verificados na sequncia do estudo, onde se detalha
o perfil de cada avaliador participante.

5.2.1 Perfil dos avaliadores da sistemtica proposta

Quanto ao perfil dos avaliadores que participaram da avaliao da sistemtica proposta,
foram considerados os seguintes elementos: atividade desenvolvida; formao acadmica e
tempo de experincia na atividade envolvendo metodologias de projetos de produtos ou
atividade em projeto de moldes de injeo para materiais polimricos.
As atividades desenvolvidas pelos avaliadores foram classificadas (divididas) em duas:
uma apresentando o perfil dos projetistas e a outra, o perfil dos especialistas.
Perfil dos avaliadores (Projetistas) so os atuantes em setores de projetos na
indstria (ferramentaria) e em escritrios especializados em projetos de moldes para injeo
de polmeros, conforme descrito na Tabela 5.1

Tabela 5.1 Perfil dos avaliadores Projetistas (Continua)

Avaliador Perfil do avaliador
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 1 e 5 anos na
P- 01
atividade envolvendo projetos de moldes.
Engenheiro mecnico, com experincia compreendida entre 6 e 10 anos na
P- 02
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 1 e 5 anos na
P- 03
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 11 e 20 anos na
P- 04
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tcnico em mecnica, com experincia compreendida entre 11 e 20 anos na
P- 05
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tcnico em mecnica, com experincia compreendida entre 1 e 5 anos na
P- 06
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 1 e 5 anos na
P- 07 atividade envolvendo projetos de moldes, atualmente trabalha como ornamentista
e analista de processo.
 95
Tabela 5.1 Perfil dos avaliadores Projetistas (Continuao)
Engenheiro mecnico e especialista em projetos de molde, com experincia
P- 08 compreendida entre 11 e 20 anos na atividade envolvendo projetos de moldes,
atualmente trabalha como ornamentista e analista de processo.
Tcnico em mecnica, com experincia compreendida entre 11 e 20 anos na
P- 09
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tcnico em mecnica, com mais de 20 anos de experincia na atividade
P- 10
envolvendo projetos de moldes.
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 11 e 20 anos na
P- 11
atividade envolvendo projetos de moldes.
Engenheiro mecnico, com experincia compreendida entre 6 e 10 anos na
P- 12
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tecnlogo em mecnica, com experincia compreendida entre 6 e 10 anos na
P- 13
atividade envolvendo projetos de moldes.
Tcnico em mecnica, com mais de 20 anos de experincia na atividade
P- 14
envolvendo projetos de moldes.
Projetista com mais de 20 anos de experincia de adquiridos ao longo dos anos de
P- 15
experincia.
Engenheiro mecnico e especialista em projetos de molde, atualmente scio e
P- 16 gerente de um escritrio de projetos de moldes de injeo, atuando a mais de 20
anos na atividade de projetos.
Tecnlogo em mecnica, atualmente scio e gerente de um escritrio de projetos
P- 17
de moldes de injeo, atuando a mais de 20 anos na atividade de projetos.

Analisando os dados levantados na Tabela 5.1, elaborou-se um grfico, representado

na Figura 5.4, que mostra a relao existente entre a formao acadmica e o tempo de
experincia na atividade de projetos de molde de injeo de materiais polimricos.
Nessa anlise, verifica-se que treze (13) avaliadores possuem mais de seis (6) anos de
experincia na atividade de projeto de moldes para injeo de polmeros. Desse nmero,
sete (7) possuem curso de graduao e dois (2), alm da graduao tm uma
especializao na rea afim. Ainda se percebe na anlise um nico caso onde o avaliador
possui mais de 20 anos de experincia, mas no possui uma formao especfica.

Formao acadmica x Tempo de experincia

4
Nmero de avaliadores

2
Tcnico
1 Graduado
Especialista
0 Experincia profissional
1a 5 6 a 10 11 a 20 mais de 20
Tempo de experincia (em anos)

Figura 5.4 A formao acadmica X o tempo de experincia (Projetista)

 96
Perfil dos avaliadores (Especialistas) Faz-se referncia aos avaliadores que
apresentam conhecimentos e experincias tanto em metodologias de projetos de produtos
como em processos que envolvem o molde para injeo de polmeros, alm que atual em
instituies de ensino e pesquisa (Tabela 5.2).

Tabela 5.2 Perfil dos avaliadores Especialistas

Avaliador Perfil do avaliador

Engenheiro mecnico e mestrando em engenharia mecnica pela SOCIESC, na
E-01 rea de processos de fabricao. Coordenador e professor no curso de
tecnologia em mecnica na SOCIESC. Experincia de 4 anos.
Engenheiro qumico, mestre em Cincia e Engenharia de Materiais pela UFSC e
doutorando em engenharia de materiais na UFSC. Atualmente coordenador e
professor na SOCIESC. Tem experincia na rea de Engenharia de Materiais e
E-02 Metalrgica, com nfase em Processamento de Polmeros, atuando
principalmente nos seguintes temas: nanocompsitos, propriedades mecnicas,
processo de injeo, simulao de injeo e reciclagem, contando com uma
experincia de 15 anos.
Engenheiro Mecnico, graduado pela Universidade Estadual Paulista Jlio de
Mesquita Filho, doutor em Engenharia Mecnica pela UFSC e ps-doutorado
em Engenharia de Produo pela Universidade de So Paulo. Atualmente
professor adjunto da Universidade do Estado de Santa Catarina. Experincia na
E-03 rea de Engenharia Mecnica, com nfase em Desenvolvimento de Produto,
atuando principalmente nos seguintes temas: desenvolvimento de produtos,
gesto de desenvolvimento de produto, processo de desenvolvimento de
produtos, produtos modulares e projeto de produtos. Com 5 anos de experincia
nas atividades relacionadas.
Graduado em Cincias Tecnolgicas pela Universidade do Estado de Santa
Catarina, mestre em Cincia e Engenharia de Materiais pela Universidade do
E-04 Estado de Santa Catarina e doutorando em engenharia de materiais na UFSC.
Atualmente professor titular do Cefet/SC, atuando como professor nas
disciplinas de projeto de moldes e ferramentas de estampo, leciona a 7 anos.
Graduado em Engenharia Mecnica pela Universidade do Estado de Santa
Catarina - UDESC, mestre em Cincia e Engenharia de Materiais pela
Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC, e Doutor em Engenharia
E-05
Mecnica na Universidade Federal de Santa Catarina UFSC. Atualmente
professor titular do Cefet/SC e Univille. Atua na rea de Engenharia de Produto,
com nfase em Metodologia de Desenvolvimento de Produtos a 14 anos.
Graduado em Engenharia de Produo Mecnica e mestre em engenharia de
produo pela Universidade Metodista de Piracicaba UNIMEP; doutor em
Engenharia Mecnica pela Universidade de So Paulo EESC USP. Atualmente
professor da Sociedade Educacional de Santa Catarina SOCIESC e coordena
E-06 o curso de Mestrado em Engenharia Mecnica. Atua e coordena diversos
projetos de pesquisa, envolvendo temas relativos fabricao produtos
contendo formas complexas, focando a cadeia CAD/CAM/CNC - fabricao de
moldes e matrizes. lder do grupo de pesquisa Desenvolvimento de Moldes e
Matrizes da SOCIESC. Com 12 anos de experincia
Graduado e mestre em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal de
Santa Catarina. Especialista em Administrao de Empresas pela Universidade
da Regio de Joinville (1996). Experincia de 13 anos em projeto de moldes.
E-07
Atualmente diretor e editor da revista Ferramental e diretor da Brtooling
Consultoria Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: molde, custo,
tecnologias, concorrncia e plsticos.

Analisando os dados levantados na Tabela 5.2, elaborou-se um grfico (Figura 5.5),

demonstrando a relao existente entre a formao acadmica e o tempo de experincia
dos especialistas envolvidos durante o processo de avaliao da sistemtica proposta.
 97

Formao acadmica x Tempo de experincia

3

Nmero de avaliadores
2

Especialista
1
Mestre
Doutor
0 Pos-doutorado
1a 5 6 a 10 11 a 20 mais de 20
Tempo de experincia (em anos)

Figura 5.5 A Formao acadmica X o Tempo de experincia (Especialista)

Entre os sete (7) participantes, verifica-se que cinco (5) avaliadores possuem mais de
seis anos de experincia ou afinidade com a atividade de projeto de moldes para injeo de
polmeros, sendo que deste grupo, trs (3) so mestres e dois (2) doutores. Encontram-se
ainda nesse grupo, com experincia entre um e cinco anos, dois (2) avaliadores: sendo que,
um especialista em fabricao e outro, ps-doutor com experincia em metodologias de
projetos de produtos.
Apresentado o perfil dos avaliadores, na sequncia so demonstrados os resultados
apurados junto s avaliaes realizadas.

5.3 Critrios adotados na anlise dos resultados apurados na avaliao

Para realizar a anlise dos resultados apurados junto aos critrios avaliados, foi
necessrio definir a metodologia empregada na avaliao:
Resultados muito bons, (4 mdia 3), para os critrios que apresentam mdia com
nvel quatro (atende plenamente) e com nvel trs (atende em muitos aspectos), pois tais
nveis sugerem poucas modificaes na sistemtica proposta;
Resultados satisfatrios, (2 mdia < 3), para aqueles critrios que apresentarem
mdias compreendidas entre estes nveis (atende parcialmente), portanto, tais critrios
requerem ateno por parte do pesquisador, pois sugere correes ou aperfeioamento
leves na sistemtica proposta;
Resultados inadequados, (0 mdia < 2), para aqueles critrios avaliados que
apresentam mdias inferiores ao nvel dois, ou seja, as mdias relacionadas ao parecer de
nvel um (atende em poucos aspectos) e nvel zero (no atende). Tais mdias significam
que o critrio adotado apresenta grandes deficincias. Logo, a sistemtica proposta deve
ser modificada nos critrios deficientes, para que possa ser adequadamente empregada na
atividade proposta. A anlise dos resultados apurados durante a avaliao apresentada na
sequncia do estudo.
 98
5.4 Apresentao dos resultados da avaliao da sistemtica
Para analisar os resultados obtidos junto aos questionrios de avaliao, foram
elaboradas tabelas no programa Microsoft Excel, que apresentam resultados tanto de forma
individual (por critrio), agrupadas de acordo com os grupos de avaliadores (projetistas e
especialistas), quanto na forma agrupada (todos os resultados reunidos), apresentando a
mdia atingida em cada um dos critrios avaliados, de acordo com o nvel de atendimento.
Para anlise dos dados, alm de serem determinadas as mdias, foi verificada a
diferena existente entre as mdias atribudas a cada pergunta, dados que propiciam a
confirmao dos resultados, comparando-os com a metodologia proposta.

5.4.1 Resultados da avaliao segundo anlise dos projetistas

Na tabela 5.3, so apresentados os resultados apurados junto aos avaliadores que
compem o grupo de projetistas. Na anlise dos resultados, verifica-se que a mdia geral
atingiu 3,24 (trs vrgula vinte e quatro), apresentando uma diferena entre mdias
atribudas de 0,36 (trinta e seis centsimos), ou seja, o resultado apresentado pode ser
considerado muito bom, j que essa mdia encontra-se inserida nos valores pr-
estabelecidos inicialmente na metodologia de avaliao e a diferena entre mdias
atribudas foi relativamente baixa.
Desse modo, pode-se afirmar que a sistemtica proposta para o projeto do sistema de
refrigerao, na opinio dos projetistas, de uma forma geral atende aos objetivos propostos
inicialmente.

Tabela 5.3 Resultados individuais da avaliao da sistemtica proposta (Projetista)

 99
Observando-se ainda a Tabela 5.3, verificam-se que, duas situaes chamam a
ateno, uma quanto s mdias atribudas a cada critrio avaliado e uma segunda quanto
mdia atribuda a sistemtica pelo avaliador (individual):
Mdia referente a cada critrio avaliado - nos resultados apurados, verifica-se que
duas perguntas relacionadas ao critrio de benefcios atingiram a mdia inferior a 3,0 (trs).
O fato deu-se nas perguntas de nmeros 13 e 15. As mdias, segundo a opinio dos
avaliadores, foram 2,59 (dois vrgula cinqenta e nove) para a pergunta 13 (a sistemtica
contribuir no cumprimento quanto aos prazos, de entrega do ferramental ao cliente?) e 2,76
(dois vrgula setenta e seis) para a pergunta 15 (A sistemtica garantir a execuo do
projeto do sistema de refrigerao de forma eficiente e eficaz sem a ocorrncia de re-
trabalho, atendendo s necessidades do cliente?).
Mdia atribuda pelo avaliador (individual) nessa anlise, verifica-se que, do
grupo de avaliadores, trs atriburam conceitos que geraram mdias inferiores a 3,0 (trs),
mais precisamente nos nveis compreendidos entre 2,0 (dois) e 3,0 (trs), considerado
satisfatrio, em funo dos critrios de avaliao pr-estabelecidos (item 5.3 deste capitulo).
Portanto os avaliadores consideraram que a sistemtica necessita de alguma ateno,
assim fazendo-se necessrias leves correes ou mesmo aperfeioamento na estrutura da
proposta, mas as correes e aperfeioamentos no foram esclarecidos durante o
preenchimento da pesquisa.
Alm das respostas registradas nos tpicos abordados durante a avaliao por este
grupo, foram acrescidos os seguintes comentrios e sugestes pertinentes sistemtica
proposta:
A sistemtica est muito bem descrita e elaborada de forma evolutiva,
apenas acrescento que hoje, em alguns casos, em funo da
complexidade e particularidade dos moldes e das peas a serem injetadas,
torna-se essencial simulao em software especfico (mold flow), tanto
para a injeo, quanto ao sistema de refrigerao, para definio do
projeto do molde de injeo. apenas um comentrio construtivo.
(Projetista 08)

A sistemtica aparentemente apresenta-se muito bem estruturada, o que

de certa forma pode auxiliar os projetistas principalmente os inexperientes,
na atividade de projeto. (Projetista 09)

A sistemtica proposta, por mais abrangente que seja, sempre surgiro

situaes especficas a determinado tipo de produto a ser injetado, isto
devido a formas geomtricas complexas, onde o projetista dever ter
bagagem de conhecimento suficiente, para poder desenvolver (projetar)
circuitos de refrigerao que atendam a condio imposta pelo produto.
(Projetista 15)

Mesmo a sistemtica possibilitando a orientao de forma adequada ao

projeto, necessrio estar ciente que sua aplicao envolve pessoas e
estas dependem de fatores como o emocional. (Projetista 16)
 100
5.4.2 Resultados da avaliao segundo anlise dos especialistas
Os resultados apresentados na Tabela 5.4 refletem os dados apurados junto aos
especialistas. Na anlise realizada, observa-se que a mdia geral para esse grupo de
avaliadores atingiu o conceito 3,44 (trs vrgula quarenta e quatro), apresentando uma
diferena entre as mdias atribudas de 0,21 (vinte e um centsimos). O resultado
apresentado pode ser considerado muito bom, j que essa mdia tambm encontra-se
inserida nos valores pr-estabelecidos na metodologia empregada para anlise das
respostas efetuadas pelos avaliadores e a diferena entre as mdias atribudas foi
relativamente baixa.
Pode-se dizer que a sistemtica proposta para o projeto do sistema de refrigerao de
uma forma geral atende aos objetivos propostos inicialmente, na opinio dos especialistas.

Tabela 5.4 Resultados individuais da avaliao da sistemtica proposta (Especialistas).

Ainda analisando-se os resultados apurados na tabela, verifica-se que o critrio

benefcios, mais precisamente na pergunta de nmero 15 (a sistemtica garantir, a
execuo do projeto do sistema de refrigerao com eficincia e eficcia sem a ocorrncia
de re-trabalho, assim atendendo as necessidades do cliente?), a mdia foi de 2,71 (dois
vrgula setenta e um), o que sugere a necessidade de uma reavaliao no item.
Considerando-se essa mdia como satisfatria, h necessidade de se realizar uma correo
ou mesmo uma atividade para o aperfeioamento no critrio de benefcios.
Quanto mdia atribuda individualmente pelos avaliadores, percebe-se que todos os
avaliadores atriburam conceitos que geraram uma mdia acima do valor mnimo estipulado
3,0 (trs), fato que leva a afirmar que, de uma forma geral, os especialistas consideram a
sistemtica proposta muito boa.
Juntamente aos resultados apresentados por este grupo de avaliadores, foram
registrados os seguintes comentrios e sugestes, pertinentes a sistemtica proposta:

A sistemtica proposta muito interessante, seria importante aplic-lo em

um estudo de caso, pois a avaliao de sua eficincia ficaria muito mais
evidente. (Especialista 02)
 101
Sugere-se a incluso, no documento da dissertao, de diretrizes para as
empresas ou usurios de como a sistemtica pode colaborar para cada um
destes 16 itens (talvez um item de anlise crtica da sistemtica ao final de
sua apresentao). Os pontos perdidos em minha avaliao referem-se ao
fato de que a sistemtica, por si s, no resolve todos estes problemas.
Muito do resultado depende da eficincia da empresa e de seu rigor no uso
da sistemtica proposta. (Especialista 03)

Uma leitura mais completa da sistemtica poderia permitir uma avaliao

mais criteriosa. (Especialista 04)

O trabalho encontra-se muito bem elaborado, levando em considerao a

importncia do tema abordado, considerando-se ainda que sua
implementao atravs de software contribuiria no gerenciamento do
processo alm de que poderia reduzir consideravelmente o tempo
envolvido no processo. (Especialista 06)

Algumas pontuaes no esto no mximo, pois dependem do usurio e

no unicamente da sistemtica proposta. (Especialista 07)

5.4.3 Comparao da anlise dos projetistas X especialistas

O resultado final, em relao s respostas de acordo com as anlises dos grupos
envolvidos (projetistas e especialistas) na avaliao da sistemtica proposta so
apresentados na Tabela 5.5.

Tabela 5.5 Resultados de acordo com anlise dos projetistas e especialistas

Considerando-se os dois grupos de avaliadores (projetistas e especialistas), verifica-se

que a mdia final para a avaliao da sistemtica proposta foi de 3,34 (trs vrgula trinta e
quatro). Esta mdia encontra-se vinculada ao critrio de resultados muito bons, ou seja, (4
mdia 3), portanto, pode-se afirmar que a sistemtica atende de forma adequada aos
critrios avaliados e aos objetivos propostos na dissertao.
Observando-se os resultados na tabela, verifica-se que os dois grupos de avaliadores
concordam em gnero, em relao pergunta de nmero 15 (A sistemtica garantir, a
execuo do projeto do sistema de refrigerao de forma eficiente e eficaz sem a
necessidade de retrabalho, assim atendendo as necessidades do cliente?). Considerando-
se que a garantia sugerida na pergunta, no est unicamente ligada sistemtica proposta,
mas apresentam outros fatores preponderantes. Fatores como a eficincia, da empresa e
 102
dos profissionais envolvidos na aplicao da mesma de forma adequada, muito bem
observado durante a avaliao pelo projetista (P-16) e especialista (E-03), durante os
comentrios e sugestes propostas.
A Figura 5.6 apresenta um grfico comparativo, entre as mdias atribudas em funo
das anlises realizadas pelos grupos de avaliadores, onde se verifica que os resultados
referentes s perguntas de nmero 1, 2, 4, 5, 6, 7, 9, 11, 12, 14, 15 e 16 encontram-se muito
prximos quando no iguais, apresentando uma diferena entre as mdias relativamente
baixa, ou seja, inferiores a 0,25 (vinte e cinco centsimos), como podem ser observadas na
Tabela 5.5.

Figura 5.6 Mdia atribuda de acordo com a analise dos grupos de especialistas em
funo dos critrios avaliados.

Nas perguntas de nmero 3, 8, 10 e 13, verificaram-se os maiores valores para a

diferena entre as mdias atribudas, ou seja, percebe-se que ocorrem divergncias quanto
forma de interpretar ou mesmo de ponto de vista quanto aos critrios avaliados.
Considerando-se que a sistemtica proposta, de forma geral, atende aos critrios
avaliados, optou-se por tecer comentrios somente para os critrios que apresentaram
divergncia acentuada nos resultados. Para tanto, as discusses dos resultados esto
focados nas mdias que apresentam uma diferena superior ou igual a 0,25 (vinte e cinco
centsimos). Essas diferenas so verificadas conforme j referenciadas nas perguntas de
nmero 3, 8, 10 e 13, respectivamente, relacionadas aos critrios de:
Representao e clareza (pergunta 03): mesmo com a mdia geral de 3,62 (trs
vrgula sessenta e dois) acima dos critrios definidos no item 5.2 desse captulo. Verifica-se
uma diferena de 0,76 (setenta e seis centsimos) entre as mdias atribudas pelos grupos
de avaliadores. Nesse item, os avaliadores do grupo de especialistas atriburam nota
mxima de 4,0 (quatro) ao critrio, j o grupo de projetista atribuiu uma nota inferior
correspondente a 3,24 (trs vrgula vinte e quatro) conforme pode ser observado na Tabela
5.5. Diante ao exposto, pode-se concluir que os projetistas no identificaram o quanto
sistemtica proposta representa adequadamente a necessidade do projeto do sistema de
 103
refrigerao. J os especialistas foram unnimes em afirmar que a sistemtica atende
plenamente a este critrio. Tal diferena pode ser atribuda a fatores diversos, como: falta de
conhecimento sobre o contedo que aborda modelos de referncias; quebra de paradigmas
(mais uma ferramenta de trabalho, projetar apreende-se com a prtica); nunca ter
trabalhado empregando um modelo ou uma sistemtica em alguma atividade de trabalho;
no identificar as contribuies que a sistemtica pode apresentar, entre outros.

Aplicabilidade (pergunta 08): bem similar anterior, mesmo com a mdia geral de
3,79 (trs vrgula setenta e nove), onde para os projetistas no ficou to evidente como a
sistemtica se aplicaria no contexto acadmico, auxiliando na formao de novos
profissionais na rea. Quanto aos especialistas, foram unnimes em afirmar que a
sistemtica proposta atende plenamente a esse critrio. Tal diferena entre as mdias de
0,41 (quarenta e um centsimos), pode ser atribuda dificuldade de se encontrar no
mercado, recm-formados que tenham condies de desenvolver projetos de moldes (de
acordo com conversas informais junto aos avaliadores mais experientes), mesmo quando
considerados de baixa complexidade. Essa dificuldade pode estar vinculada pergunta
anterior, onde o recm formado, mesmo apresentando alguma experincia, tem dificuldades
em relacionar quais os procedimentos a serem adotados durante a fase de projeto, como
exemplo pode ser citado o sistema de refrigerao, considerando-se que cada produto pode
apresentar a necessidade de sistemas e arquiteturas diferenciadas.

Contedo (pergunta 10): nesse critrio apurou-se uma mdia geral de 3,21 (trs
vrgula vinte e um). A diferena entre as mdias nesta pergunta foi de 0,43 (quarenta e trs
centsimos). Neste caso as duas mdias atribudas tanto pelo grupo de avaliadores
projetistas (mdia 3,0), quanto o de especialistas (mdia 3,43), apresentam-se acima do
estipulado no critrio de avaliao (3,0), indicando que o critrio atende em muitos aspectos.
Isto , ambos os grupos consideraram o contedo da sistemtica suficiente para
desenvolver o projeto do sistema de refrigerao. Nesse contexto, observa-se que alguns
avaliadores do grupo de projetistas tiveram dificuldades de identificar se a sistemtica
apresenta contedo suficiente para desenvolver o projeto do sistema de refrigerao.
Quanto ao motivo, que levou a este resultado, no foi possvel identificar durante anlise
realizada, na avaliao preenchida pelos grupos de avaliadores.

Benefcios (pergunta 13): foi o critrio que mais apresentou divergncias entre os
grupos de avaliadores, apresentando uma diferena de 0,98 (noventa e oito centsimos)
entre as mdias atribudas pelos grupos de avaliadores. Para os projetistas, a sistemtica
contribuir de forma satisfatria com uma mdia de 2,59 (dois vrgula cinqenta e nove), no
comprimento dos prazos de entrega do ferramental aos clientes. De acordo com os
especialistas, esse critrio apresenta-se de forma muito boa apresentando uma mdia de
 104
3,57 (trs vrgula cinqenta e quatro). De acordo com observaes realizadas por seis
avaliadores, torna-se difcil essa anlise, pois tal critrio depende muito do prprio projetista,
ou seja, no seu comprometimento com a utilizao da sistemtica proposta.
Concludo o processo de avaliao da proposta, na sequncia do estudo so
apresentados os resultados da avaliao da metodologia empregada para na sistemtica
proposta.

5.5 Apresentao dos resultados da avaliao da metodologia empregada na

avaliao da sistemtica proposta
Nas Tabela 5.6 e 5.7 so apresentados os resultados da avaliao do processo
empregado para validar a proposta da sistemtica, de acordo com a anlise realizada pelos
grupos de avaliadores.

Tabela 5.6 Resultados da avaliao da ferramenta empregada na avaliao da

sistemtica, de acordo com anlise dos projetistas.

Na Tabela 5.6, de acordo com os resultados das anlises realizadas pelo grupo de
avaliadores (projetistas), verifica-se que as mdias relacionadas s perguntas, encontram-
se inseridas no critrio que considera a metodologia empregada no processo de avaliao
como atendendo aos critrios de abrangncia, representao/clareza, produtividade,
contedo e aplicabilidade. Ainda analisando-se os resultados, destacam-se as mdias
individuais de dois avaliadores, correspondente a 11,76% do grupo de avaliadores, onde, de
 105
acordo com a metodologia de avaliao empregada, e sob o ponto de vista deles, a
ferramenta aplicada na avaliao atende de forma parcial.
Mesmo considerando que as mdias individuais dos avaliadores (P-08 e P-17) tenham
influenciado no resultado parcial da avaliao, pode-se afirmar que a ferramenta aplicada
atende satisfatoriamente aos critrios avaliados de acordo com a anlise desse grupo.
Nos resultados da avaliao, em funo da anlise do grupo dos profissionais
(especialistas), na Tabela 5.7, verifica-se que uma das mdias relacionadas s perguntas
realizadas, mais precisamente pergunta de nmero 06, encontra-se inserida no critrio
que considera a metodologia empregada no processo de avaliao atende parcialmente aos
aspectos relacionados ao critrio de avaliao, quanto as demais perguntas, as de nmero
1, 2, 3, 4 e 5, estas encontram-se relacionadas ao critrio que atendem a muitos aspectos.
Por outro lado, em relao s mdias individuais, os avaliadores consideram que, a
metodologia empregada (questionrio) no processo para avaliar a sistemtica proposta
atendeu a muitos aspectos relacionados s perguntas e aos critrios avaliados.

Tabela 5.7 Resultados da avaliao da ferramenta empregada na avaliao da sistemtica

proposta, de acordo com a anlise dos especialistas

A tabela 5.8 apresenta a comparao entre as mdias apuradas junto aos grupos de
avaliadores. Percebe-se que, tanto o grupo de avaliadores projetistas quanto o grupo de
especialistas concordam que a metodologia empregada na avaliao da sistemtica
proposta atende de forma satisfatria. O avaliador (E-02) sugere que, para melhor
comprovao, a sistemtica necessitaria ser aplicada em um estudo de caso.
Ainda na Tabela 5.8, verifica-se que a maior diferena entre as mdias relacionadas aos
dois grupos de avaliadores encontra-se na pergunta de nmero 06, relacionada ao critrio
de aplicabilidade (Considerando o questionrio como ferramenta para avaliao de uma
sistemtica, pode-se afirmar que:).
 106
Tabela 5.8 Comparao dos resultados da avaliao da ferramenta empregada na
avaliao da sistemtica proposta

Em funo dos resultados apresentados, conclui-se, de acordo com as anlises que

envolvem os dois grupos de avaliadores, que o processo de avaliao empregado para
verificar e estratificar a eficincia da ferramenta empregada no processo de avaliao da
sistemtica proposta atende de forma satisfatria.
Finalizado o processo de avaliao da sistemtica sugerida para a atividade de projeto
do sistema de refrigerao, em seguida sero apresentadas as consideraes referentes ao
captulo.

5.6 Consideraes Referentes ao Capitulo

A primeira parte dos comentrios do captulo refere-se aos procedimentos adotados
para a avaliao da sistemtica proposta, explicitando-se os procedimentos e ferramentas
empregadas no processo de avaliao.
Na segunda parte foram apresentadas as divises dos grupos de avaliadores,
juntamente com seus respectivos perfis, abordando-se a formao do profissional, as reas
de atuao, o tempo de experincia nas atividades relacionadas: ao projeto do molde de
injeo; aos processos de fabricao de produtos base de materiais polimricos e com as
metodologias de projetos de produtos.
Na sequncia, abordaram-se os resultados das avaliaes obtidos junto s respostas
dos grupos de avaliadores. Nesse item verifica-se que os critrios avaliados tiveram boa
aceitao por parte dos avaliadores, tanto no que se refere avaliao individual, quanto
realizada em funo das mdias apresentadas pelos grupos de avaliadores de acordo com
as perguntas realizadas. Tambm ficou evidenciada, atravs dos comentrios e sugestes
referentes a sistemtica proposta, a relevncia do tema para o bom desenvolvimento do
processo de projeto do moldes de injeo.
No quarto e ltimo item foram abordados os resultados referentes avaliao da
metodologia empregada na avaliao da sistemtica. Os resultados tambm foram
apurados junto s respostas dos grupos de avaliadores, em funo das anlises realizadas
pelos mesmos. Verificou-se uma aceitao quanto aos critrios avaliados, tanto no que se
refere avaliao individual, quanto realizada pelas mdias apresentadas pelos grupos de
 107
avaliadores em funo das perguntas realizadas. Tambm ficou evidenciada que seria
importante a aplicao da sistemtica em um estudo de caso e a formatao do mesmo
para ser aplicado em um software, possibilitando maior agilidade no processo.
Ao final deste captulo, considera-se que os resultados apurados nas avaliaes tiveram
o conceito entre os nveis 3 e 4, conforme estipulado nos critrios de avaliao, ou seja,
apresentarem-se positivos. Assim indicando que a sistemtica proposta para o projeto do
sistema de refrigerao do molde para injeo de polmeros atingiu o seu propsito, de
modo a deixar evidentes as informaes e as atividades envolvidas no processo de projeto,
de modo a servir como fonte norteadora prtica do processo, tanto no que se refere
preparao de novos profissionais, como na atualizao dos que j se encontram inseridos
no processo.
Considera-se que a questo da pesquisa foi plenamente respondida, considerando-se
que a adoo de uma proposta sistmica, estando baseadas em aes sistematizadas e
ordenadas, contribuir de forma eficaz no processo de projeto do sistema de refrigerao do
molde para injeo de polmeros, possibilitando atender s necessidades e caractersticas
do projeto do produto e processo produtivo envolvido.
No prximo e ltimo captulo, so apresentadas as consideraes finais da dissertao
e as recomendaes para trabalhos futuros.
 108
CAPTULO 6

CONCLUSES E RECOMENDAES

6.1 Concluses
A presente dissertao teve como objetivo principal, desenvolver uma sistemtica como
fonte norteadora, s aes das equipes envolvidas durante a atividade de projeto dos
sistemas de refrigerao, aplicados em moldes para injeo para polmeros.
A pesquisa, no incio, buscou, atravs dos estudos realizados nos trabalhos e literaturas
existentes, melhor compreenso da amplitude, da relao e da interao do ferramental
(molde de injeo) com o processo produtivo. Nesse sentido, no se pode deixar de
referenciar os sistemas que compem o molde de injeo, sistemas como o de alimentao,
extrao e refrigerao, considerando-se que os mesmos encontram-se diretamente
relacionados ao bom desempenho e funcionamento do ferramental, consequentemente, ao
processo produtivo e qualidade do produto moldado.
Efetuados os estudos e anlises referentes ao processo de produo de componentes
injetados base de polmeros e ao projeto do molde de injeo, no que tange ao sistema de
refrigerao, ficou ainda mais evidente a importncia da proposta de trabalho, reforando a
necessidade da adoo de uma sistemtica que, possibilite o desenvolvimento da atividade
de projeto do sistema em questo.
Para tanto foram definidos os parmetros mnimos necessrios para o desenvolvimento
da sistemtica proposta, parmetros envolvendo: abrangncia; representao e clareza;
profundidade; consistncia; aplicabilidade; contedo; flexibilidade e benefcios que uma
sistemtica necessita apresentar.
Definidos os parmetros, buscou-se uma representao grfica para a proposta de
forma que, a estrutura proposta possibilitasse demonstrar a inter-relao existente entre, as
informaes, tarefas e resultados envolvidos durante as fases de projetos. Para tanto foram
criados procedimentos (Checklist) que fornecem o suporte necessrio a atividade de projeto.
Uma estrutura com procedimentos diferenciados das empregadas atualmente, quando
considerado que o projeto dos sistemas de refrigerao na grande maioria dos casos, so
desenvolvidos de forma emprica ou baseados em projetos de moldes semelhantes, isto ,
so formas de projeto que dependem unicamente da experincia do projetista envolvido,
situao muito perigosa para as empresas, pois com a sada do profissional, muitas
informaes e conhecimentos so perdidos.
Concluda a estrutura da sistemtica proposta, foi avaliada junto a dois grupos de
avaliadores, sendo um formado por projetistas, profissionais envolvidos com o projeto do
molde e outro, por especialistas que apresentam conhecimento em metodologia de projetos
de produtos e processos de injeo de polmeros.
Considerando-se os resultados obtidos durante a avaliao da sistemtica proposta,
quanto adequao e aplicao, foi considerada pelos avaliadores como uma proposta, de
 109
grande importncia para a atividade de projeto do sistema de refrigerao, pois sua
estrutura, possibilita orientar e esclarecer em detalhes quais so as informaes, tarefas e
resultados envolvidos durante as fases de projetos do sistema de refrigerao.
Verificou-se tambm que a sistemtica proposta no s favorece aos projetistas mais
experientes, mas tambm aos menos experientes que, de alguma forma, podem direcionar
seus esforos de forma a contemplar as necessidades durante as atividades envolvidas no
projeto do molde de injeo, de forma organizada e sistematizada. Considerando-se no
somente aspectos funcionais do molde, como tambm do ponto de vista da melhoria da
qualidade, tanto processo produtivo como do produto moldado.
Outro detalhe a ser considerado de que, mesmo a sistemtica proposta estando
focalizada para atividades de projeto do sistema de sistemas de refrigerao aplicados ao
molde de injeo, possvel que, mediante as adequaes, pode ser aplicada para o
desenvolvimento dos demais sistemas como o de alimentao e o de extrao.
Com base nos resultados apresentados na avaliao e nas consideraes
apresentadas neste captulo, conclui-se que a sistemtica proposta, alm contemplar os
objetivos pr-estabelecidos no incio desse trabalho, apresentam contribuies significativas,
tanto as empresas de projetos de moldes, como para o desenvolvimento e aprimoramento
de outros estudos baseados neste trabalho.
Na sequncia so apresentadas algumas sugestes e recomendaes para o
desenvolvimento de novos trabalhos nas reas associadas a esta dissertao.

6.2 Recomendaes para Trabalhos Futuros

Analisando-se os resultados e discusses promovidas neste trabalho, verifica-se que
melhorias e extenses podem ser realizadas no sentido de aprimorar o processo de projeto
do sistema de refrigerao e dos demais sistemas que compem o molde, como o de
alimentao e extrao. Assim apresentam-se algumas sugestes para trabalhos futuros,
segundo essa linha de pesquisa.

Levantar e desenvolver mtodos e tcnicas que potencializem e acelerem a

externalizao dos conhecimentos envolvidos no processo de projeto do sistema de
refrigerao;

Sugere-se o desenvolvimento de uma ferramenta computacional que permita gerir o

processo de projeto do sistema de refrigerao, identificando as funes dos
sistemas e as informaes envolvidas no processo e, conseqentemente, auxiliar na
gerao e concepo de sistema de refrigerao eficiente, atendendo s
necessidades do cliente;

Desenvolver uma metodologia que contemple o trabalho proposto, abordando o

contedo de estimativas de custos relacionados com o projeto e execuo do
 110
sistema de refrigerao de um molde, com nfase em ambientes computacionais,
permitindo maior agilidade no levantamento e no clculo dos custos;

Expandir a sistemtica proposta para o projeto dos demais sistemas incorporado no

projeto do molde de injeo (alimentao e extrao), consequentemente
implementando maior interao entre os sistemas envolvidos;

Implementar um estudo de caso que permita avaliar a sistemtica proposta em toda

a sua amplitude, considerando-se as informaes de entrada, as inter-relaes
existentes entre as fases, etapas e atividades que envolvem o projeto do sistema de
refrigerao no contexto do projeto do molde de injeo;

Desenvolver estudos, aplicando-se os conceitos de prototipagem rpida (Selective

Laser Sintering (SLS), Selective Laser Melting (SLM), Direct Metal Laser Sintering
(DMLS), 3D Printing Technologies) na obteno de postios metlicos (machos e
cavidades), tornando-se possvel uma configurao para o circuito de refrigerao,
de forma a acompanhar o mais fiel possvel o contorno da cavidade.
 111
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APNDICES
 117
Apndice A Levantamento das Prticas Adotadas no Projeto do Sistema de
Refrigerao de Moldes para Injeo de Polmeros

Neste apndice so apresentados, a estrutura da pesquisa de campo, e os respectivos

resultados apurados junto s respostas dos profissionais que atuam como projetistas, os
quais representam as ferramentarias e escritrios de projeto localizadas na regio de
Joinville, Santa Catarina. Cidade considerada como um dos principais plos brasileiros
envolvidos na atividade de projetos e fabricao de moldes de injeo para materiais
polimricos. Esta pesquisa encontra-se fundamentada em Borba et al (2006).
O objetivo da pesquisa foi de levantar e identificar como o ocorre o processo de projeto
do sistema de refrigerao atualmente na prtica, seja, em setores de projetos instalados na
prpria indstria (ferramentarias), ou em escritrios de projetos, visando estabelecer uma
referncia entre os elementos envolvidos no planejamento e execuo do processo de
projeto do sistema de refrigerao, aplicado ao molde de injeo.
Para tanto, fora aplicada pesquisa de campo, atravs do questionrio representado na
Figura A.1, onde foram levantados os dados: da empresa; do responsvel por responder o
questionrio; relativos ao projeto de molde de injeo e os relativos ao processo de
injeo.

PESQUISA DE CAMPO
SOCIESC: INSTITUTO SUPERIOR TUPY (IST)
GRADUAO: TECNOLOGIA EM MECNICA E FABRICAO (TMF)
Professor Orientador: Srgio Luis Silva
Turma: TMF-360
Nome dos Acadmicos: Alcio Bernardes Borba
Objetivo: Levantar as melhores prticas adotadas no projeto do sistema de refrigerao aplicadas
ao molde de injeo, com intuito de desenvolver o trabalho de concluso de curso TCC, a ser
submetido ao Instituto Superior TUPY como parte dos requisitos para obteno do grau de
Tecnlogo em Mecnica e Fabricao.
Razo Social:
Endereo:
CEP: Cidade: Estado:
Dados da empresa

Fone: Fax:
E-mail: www.
1- Qual o numero de funcionrios?
At 10 funcionrios. De 31 a 40 funcionrios. Acima de 61 funcionrios.
De 11 a 20 funcionrios. De 41 a 50 funcionrios.
De 21 a 30 funcionrios. De 51 a 60 funcionrios.
2- Qual o numero de funcionrios envolvidos com projetos de moldes de injeo?
1 funcionrio. De 2 a 5 funcionrios. De 6 a 10 funcionrios. Acima de 11 funcionrios
3- A que mercado se destina os projetos de moldes de injeo?
( ) % mercado interno. ( ) % mercado externo.

Figura A.1 Questionrio adotado no levantamento das melhores prticas adotadas para se
projetar o sistema de refrigerao aplicados aos moldes de injeo (Continua)
 118
4- Qual o numero de moldes de injeo projetados anualmente?
At 20. De 21 a 40. De 41 a 60. De 61 a 80. De 81 a 100. Acima de 100

Dados da empresa
5- Quais os segmentos de atuao em projetos de moldes de injeo:
Aeronutico gua e saneamento Alimentos Eletrnico
Automobilstico /Autopeas Construo civil Brinquedos Eletrodomsticos
Cosmticos Eltrico Calados Mquinas em geral
Embalagens plsticas Farmacuticos Moveleiro Telecomunicaes
Hospitalar Utenslios domsticos
Outros (especifique):

Responsvel pelo preenchimento:

Dados pessoais

Cargo/rea:
Fone: e-mail:
6- Qual a sua formao acadmica?
Graduado. Tcnico. Especialista. Outro. Qual?
7- Qual o tempo de experincia em projetos de moldes de injeo?
Menos de 1 ano. De 1 a 5 anos. De 6 a 10 anos. De 11 a 20 anos Mais de 20 anos
1

8- Para o desenvolvimento e projeto do molde de injeo, enumere uma seqncia que julgas
Dados relativos ao
projeto do molde

adequada para efetivar o processo.

( ) -Disposio (leiaute) do produto na placa cavidade ( ) -Projeto dos elementos de fixao
( ) -Projeto do sistema de alimentao ( ) -Projeto do sistema de extrao
( ) -Projeto estrutural do molde ( ) -Projeto do sistema de refrigerao
( ) -Levantamento do nmero de peas a produzir ( ) - Simulao em software
( ) Dados tcnicos da mquina ( ) -Outros. Quais

9- Quais os sistemas de refrigerao de seu conhecimento mais aplicados na empresa?

Furao Espiral Inserto a base de cobre Lamina separadora (palheta)
Dados relativos ao processo de projeto do sistema refrigerao

Cascata Em linha Circular Outro. Qual?

Serpentina Pino trmico Helicoidal
10- Qual o procedimento adotado para determinar o melhor sistema de refrigerao a ser aplicado
no molde? enumere de 1 a 4, onde, 1 representa pouca aplicao e 4 representa muita aplicao.

Por semelhana de projetos. Aplicao de modelo matemtico.

Emprico (experincia profissional). Aplicao de simulao em software.

11- Qual o procedimento voc adota para a determinao das dimenses do sistema de
refrigerao?
Por semelhana de projetos.
Emprico (experincia profissional).
Aplicao de modelo matemtico. (Qual?).
Aplicao de simulao em software. (Qual?).

12- Quais fatores influenciam na escolha do processo de simulao da injeo?

perfil da pea. nmero de cavidades. ciclo de injeo.
tamanho do molde. material da pea. solicitante do projeto.
preo do molde. nmero de peas a produzir.
13- De acordo com os parmetros listados abaixo identifique, atribuindo valores de 1 a 10, onde,
1 representam pouca interferncia e 10 muita interferncia no projeto do sistema de refrigerao:
( ) -Material da pea. ( ) -Formato das cavidades.
( ) -Material do molde. ( ) -Tipo de alimentao.
( ) -Material de circuitos. ( ) -Tipo de extrao.
( ) -Perfil da pea. ( ) -Formato do macho.
( ) -Acabamento. ( ) -Nmero cavidades (leiaute).
Figura A.1 - Questionrio adotado no levantamento das melhores prticas adotadas para se
projetar o sistema de refrigerao aplicados aos moldes de injeo. (Continuao)
 119
No decorrer, so apresentados os principais resultados que serviram para nortear o
desenvolvimento da sistemtica proposta. Os resultados encontram-se distribudos de
acordo com os blocos formatados no questionrio como pode ser observado na seqncia
do estudo:
Primeiro Bloco - referente aos dados apurados no primeiro bloco importante
registrar que, das 56 pesquisas remetidas, 13 foram retornadas pelas empresas,
representadas pelos projetistas ou especialistas, envolvidos com projeto de moldes de
injeo, o que, corresponde a um ndice de 23,21% de participao.
Durante anlise criteriosa realizada junto aos dados obtidos, verificou-se que algumas
empresas, consideradas importantes e fundamentais devido a sua atuao no mercado,
encontravam-se fora do escopo do resultado. Empresas reconhecidas nacional e
internacionalmente que, num primeiro momento, no corresponderam ao chamado. Esse
fato reforou, a necessidade da busca pela participao dessas empresas.
Portanto, o pesquisador (neste caso, o mestrando) realizou um novo trabalho de
pesquisa, onde, foram identificadas e contatadas as empresas que no retornaram a
pesquisa conduzida por Borba et. al. (2006). Nesta fase da pesquisa, foram reapresentados
os objetivos e enfatizando a importncia deste estudo para o desenvolvimento da proposta
de trabalho. Durante a pesquisa foram identificadas e contatadas quinze (15) empresas,
sendo que, onze (11) destas participao da pesquisa de campo, o que proporcionou um
aumento significativo quanto ao envolvimento das empresas pesquisadas. Totalizando
46,84% do total das empresas contatadas, conforme p ser observado na Figura A.2.

Figura A.2 ndice de pesquisas remetidas X retornadas.

Em funo dos novos dados obtidos, trabalhou-se uma nova tabulao onde se
observou, que no houve grandes divergncias entre os dados levantados durante a
pesquisa conduzida por Borba et al (2006).
A primeira pergunta levantou-se o nmero de funcionrios envolvidos com o projeto de
moldes de injeo. Observando-se a Figura A.3, verifica-se que a maioria das empresas
possui entre 2 e 5 funcionrios envolvidos com o projeto, ou seja, 68% do total. Outro dado
interessante o nmero de empresas que possuem um nico projetista, num total de 12%,
 120
donde 85% desse nmero encontram-se, localizados nos escritrios de projetos, cujo, o
proprietrio o projetista.

Figura A.3 Nmero de projetistas envolvidos com projeto do molde

Na segunda, verificou-se o mercado de atuao das empresas, quanto ao

desenvolvimento e projeto do molde de injeo, mostra que 60% delas atuam unicamente
no atendimento do mercado interno brasileiro, fato que condiz com a afirmao de
MaxiQuim (2000), quanto aos resultados da balana comercial apresentada na introduo
deste trabalho.
As demais empresas, 40% delas, exportam os moldes fabricados, em nmeros no
muito significantes, como pode ser observado na Figura A.4. O perceptual de empresas
atuando no mercado de exportao varia entre 2 e 30% da capacidade produtiva, e a melhor
performance encontra-se na relao 30 por 70%, atingindo 12% das empresas pesquisadas.
Esse fato pode ser atribudo qualidade e ao elevado tempo gasto na confeco dos
moldes de injeo, comparando-se a pases, como: Portugal, Alemanha, China entre outros,
conforme apresentado no incio do captulo 2, no tpico 2.1.

Figura A.4 Mercado de atuao em projeto de moldes de injeo

Ainda respondendo s perguntas referentes ao primeiro bloco, na pergunta 4 buscou-se

verificar qual o nmero de moldes projetados anualmente pelas empresas, na Figura A.5. A
 121
pesquisa apontou que: 20% das empresas projetam at 20 moldes; 40% das empresas
entre 21 e 40 moldes; 36%, sendo este, divididos igualmente em 12%, para empresas que
projetam de 41 a 60, 61 a 80 e 81 a 100; nica empresa (4%) produz acima de 100 projetos
anuais, no poderia deixar de salientar que os dados apresentados variam muito em funo
da economia de mercado.

Figura A.5 Nmero de moldes projetados anualmente pelas empresas

Na pergunta 5 identificaram-se para quais, seguimentos (mercado) de atuao as

empresas prestam servios de projeto de molde. Verificou-se um seguimento de mercado
bastante amplo (Figura A.6), abrangendo reas, tais como: automobilismo/autopeas,
eletrodomsticos, utenslios domsticos e construo civil so as que mais se destacam na
regio de Joinville.

Figura A.6 reas (segmentos) de atuao em projeto de moldes de injeo

 122
Nos resultados apurados na pesquisa foram registrados os respectivos resultados: os
segmentos (reas) que envolvem o setor moveleiro e de calados no so atendidos;
enquanto a farmacutica muito pouco atendida; j os setores como de eletrodomstico, de
utenslios domsticos, construo civil e de automobilismo/autopeas encontram-se entre 9
e 13% e os demais segmentos encontram-se em um nvel intermedirio, entre 4 e 7%.

Segundo Bloco Refere-se aos dados do entrevistado, s informaes tais como:

nome do responsvel pelo preenchimento, cargo/funo, telefone e endereo que
possibilitem futuros contatos, encontra-se detalhado em Borba et al (2006).
Quanto formao acadmica (Figura A.7), correspondente a stima pergunta da
pesquisa, verifica-se que, 44% dos entrevistados possuem formao tcnica e os demais
56% so graduados, sendo que destes 16% possui uma especializao e 4% pois uma ps-
graduao.

Figura A.7 Formao acadmica dos entrevistados

Referente oitava pergunta, que faz a experincia do entrevistado (Figura A.8), ou seja,
o tempo em que o entrevistado atua na rea de projeto de moldes, verifica-se que os
questionrios foram respondidos pessoas, que apresentam de certa forma, um bom tempo
de experincia na rea afim. Apenas 04 entrevistados, 16% possuem de 1 a cinco anos de
experincia, os demais apresentam mais de 6 anos de experincia, fato que contribui na
validao e confiabilidade dos resultados apurados durante a pesquisa.

Figura A.8 Tempo de experincia do entrevistado no projeto de moldes de injeo

 123
Terceiro Bloco Apresentam-se os dados relativos ao projeto do molde de injeo,
com objetivo de traar um comparativo entre, a seqncia adotada na prtica, por
projetistas, durante o desenvolvimento e projeto do molde e o dados obtidos atravs da
pesquisa bibliogrfica (modelo de consenso, propostos por diferentes autores), conforme
pode ser observado na Tabela A.1.

Tabela A.1 Sequncia das atividades para o projeto do molde de injeo

Traando-se um comparativo entre os dados, verifica-se que algumas fases, como o

levantamento e avaliao das especificaes do produto; localizao da(s) linhas de
partio; anlise da necessidade de sadas de ar, entre outras, no foram abordadas no
questionrio e nem citadas pelos entrevistados.
Constata-se tambm que as informaes referentes ao nmero de peas a produzir
foram citadas somente por Harada (2006), ao se referir ao levantamento e avaliao das
especificaes do produto. Outro item abordado na pesquisa, quanto ao projeto dos
elementos de fixao, no foi abordado pelos autores.
Na anlise realizada, tambm se verifica que h divergncias entre os dados apurados,
e na realizao de um novo trabalho de pesquisa, abordando as fases envolvidas no
desenvolvimento e projeto do molde de injeo, pode gerar um novo modelo de referncia.
Possibilitando o desenvolvimento de uma nova proposta, de forma a facilitar o
desenvolvimento da atividade, principalmente por iniciantes na rea de projetos, pois se
deparam com metodologias distintas.
 124
Quarto Bloco Apresentam-se os dados relativos ao processo de desenvolvimento e
projeto do sistema de refrigerao. O objetivo das perguntas desenvolvidas neste bloco de
identificar quais: os sistemas/arquiteturas, mais empregadas no processo de projeto do
sistema de refrigerao de moldes para injeo de polmeros; como so determinados;
como so dimensionados; quais fatores so preponderantes na alternativa de ser
empregado um software de simulao durante a atividade de projeto, de forma a auxiliar na
determinao de um sistema adequado a necessidade de projeto e, por ltimo, a seqncia
empregada durante o desenvolvimento e projeto do sistema de refrigerao (modelo de
consenso).
A nona pergunta referente a este bloco, faz referncia aos circuitos/arquiteturas mais
empregados no projeto do sistema de refrigerao (Figura A.9).

Figura A.9 Circuitos e arquitetura mais aplicada no projeto do sistema de refrigerao

Quanto ao resultado, verifica-se que os sistemas/arquiteturas, obtidos atravs de

furaes, provenientes do processo de usinagem empregando-se brocas, so os mais
empregados, correspondendo a 24% das indicaes, sendo normalmente aplicadas em
peas planas ou com perfis de baixa complexidade.
Outro sistema/arquitetura muito recomendado foi a do tipo cascata (Baffles e Bubbler
detalhados no item 2.3.2 do captulo 2), com 21% das indicaes, muito aplicada em peas
que de difcil acesso para levar o fluido at prximo a cavidade, em peas que apresentam
grandes profundidades como baldes e em peas com perfis complexos como o corpo do
retrovisor de automveis.
As menos empregadas so: tipo helicoidal (serpentina), pois esse sistema tem sido
substitudo pelo tipo cascata, por apresentar melhor eficincia na troca de calor; pino
trmico, em funo de ser uma tecnologia pouco difundida, e cujo custo de aquisio mais
 125
alto, em relao aos demais sistemas apresentados. Segundo Stitz (2002), este sistema
muito eficiente, principalmente quando aplicados em locais de difcil acesso para efetivar a
troca de calor, onde outros sistemas no podem ser aplicados.
A Figura A.10, apresenta os resultados referentes a dcima pergunta, que teve como
objetivo identificar quais os procedimentos mais empregados durante a atividade de projeto
e verificou-se que, o processo emprico (experincia profissional), a mais empregada com
52% das preferncias, seguido pelo de semelhana de projetos existentes, com 40% das
opes registradas, em primeira e segunda opes, respectivamente, na sequncia
apresentam-se a aplicao de software de simulao com 36%, este foi o procedimento,
que mais, apresentou indeciso quanto seu o grau de importncia, e por ultimo com 48%
das preferncias quanto ao emprego de modelos matemticos (clculos).

Figura A.10 Critrios adotados no projeto do sistema de refrigerao em funo do grau

de importncia

Referente aos procedimentos, emprico (desenvolvimento do projeto baseado

exclusivamente na experincia profissional), e semelhana de projetos, (quando se compara
a atividade projeto a ser desenvolvido com projetos existentes). Verifica que esses
procedimentos no se apresentam muito diferentes, pois, dependem unicamente da anlise
crtica do profissional envolvido com o projeto. Tais procedimentos no so aceitos, por Fiod
Neto (1993), pois, necessrio se ter asseguradas maiores possibilidades de sucesso na
atividade de projetar um molde de injeo, e no somente dependente da experincia de
profissionais, projetos similares ou de ensaios atravs de tentativas com acertos e erros (try-
out).
No caso da adoo de um procedimento empregando-se a simulao em software
adequado, ainda pouco aplicada no processo, seja em funo dos custos elevados ou da
falta de habilidade e conhecimento para o emprego do software, quanto qualidade das
informaes obtidas. Mesmo assim, apresenta um crescimento nos ltimos anos, fato
 126
atribudo necessidade de projetos confiveis para o atendimento das exigncias impostas
pelo mercado, seja esta, quando h solicitao do cliente ou mesmo quando o molde possui
alto valor agregado e condies difceis de serem determinadas pela experincia dos
projetistas, semelhana de projetos os atravs de clculos.
A opo menos empregada, necessariamente no menos importante, o processo
envolvendo clculos, para determinar as dimenses e a efetividade do sistema de
refrigerao. A pouca aplicao esta relacionada ao alto grau de dificuldade na
determinao das caractersticas envolvidas em todo o processo, principalmente quando o
perfil da pea a injetar possui forma complexa.
Outra pergunta elaborada foi dcima primeira, nesta buscou-se identificar qual dos
procedimentos sugeridos, o mais adotado para determinar o dimensional do sistema de
refrigerao, em funo das caractersticas inerentes ao processo de troca de calor.
Observando os resultados tabulados na Figura A.11, verifica-se que a grande maioria,
68% dos responsveis pelas respostas do questionrio, determinou o dimensional dos
circuitos de refrigerao, baseados na experincia absorvida ao longo dos anos dedicados
atividade de projetos de moldes. Com 24% das indicaes, em como segunda opo,
verifica-se o uso de software para levantamento de dados, atravs da simulao.
Normalmente o software aplicado durante o processo o MoldFlow. Em terceiro lugar com
8%, empregando-se atividades de projeto por semelhana entre projetos.
Outro dado relevante e verificado foi, que nenhum dos responsveis pelas respostas do
questionrio optou em determinar o dimensional dos circuitos de refrigerao do molde
pelos modelos matemticos (clculos), devido ao alto grau de complexidade dos clculos
influenciando diretamente no tempo de resposta quanto ao projeto do molde como um todo.

Figura A.11 Procedimento adotado para determinar do dimensional

do sistema de refrigerao

Na Figura A.12, encontram-se apresentados os resultados referentes a questo dcima

segunda, esta explora a determinao dos fatores que levam o projetista a optar pela
simulao em software. Verifica-se que todos os participantes apresentaram como fator
 127
determinante, o perfil da pea, em seguida encontra-se o tempo de ciclo de injeo, com
76% e o material do produto, com 60%.

Figura A.12 Fatores preponderantes para a simulao de processo aplicando-se um

software

Na Figura A.13, so apresentados os dados referentes aos parmetros que interferem

no projeto do sistema de refrigerao aplicados ao molde de injeo para polmeros.
Verifica-se uma determinada ordem de prioridade adotada pelos projetistas durante o
processo de desenvolvimento e projeto do sistema de refrigerao.

Figura A.13 Interferncia dos parmetros de processo na atividade de projeto do sistema

de refrigerao
 128
A ordem representada foi determinada atravs dos pontos atribudos aos parmetros de
processo de acordo com o grau de interferncia, sendo que, a nota 1 (um) fui aplicada aos
parmetros de processo com pouca interferncia e 10 (dez) para os parmetros que
apresentam muita interferncia na atividade de projeto do sistema de refrigerao.
Ainda observando-se a Figura A.13 observa-se, quatro grupos englobando os
parmetros de processo, de acordo com o grau de interferncia. O primeiro grupo com
pontuao acima de 9,0 (nove), apresentam-se os parmetros referentes ao perfil da pea,
material da pea e formato das cavidades, com o maior grau de interferncia durante a
atividade de projeto do sistema de refrigerao.
No segundo grupo, com a pontuao de 7,55 (sete vrgula cinqenta e cinco), encontra-
se o parmetro, formato do macho. Um terceiro grupo com pontuao entre 6,0 (seis) e 7,0
(sete) encontram-se, material do molde, n de cavidades (leiaute) e acabamento do produto.
Os parmetros, que apresentam o grau de importncia mais baixo, so de alimentao,
tipos de extrao e materiais do circuito, com uma pontuao entre 5,0 (cinco) e 5,9 (cinco
vrgula nove). Ainda sobre a analise Figura A.13, os parmetros referentes ao formato da
cavidade e dos machos podem ser agrupados, pois esses parmetros de processos
encontram-se interligados entre si.
Em funo dos dados apurados junto pesquisa de campo, observa-se a possibilidade
de um mercado em franca ascenso, apresentando a necessidade de produtos com
qualidade e num tempo cada vez mais reduzido. O que levou a concluir-se, da necessidade
de adoo de uma sistemtica, que sirva como fonte norteadora, durante a atividade de
projeto dos sistemas de refrigerao aplicados aos moldes para injeo de polmeros.
 129
Apndice B Planilha para a Fase do Projeto Informacional Checklist
Informacional

Esta planilha (checklist) empregada durante o levantamento, verificao e

acompanhamento dos dados referentes a fase do projeto informacional. A planilha
referenciada na Figura B.1, foi desenvolvida com o objetivo de auxiliar nas atividades de
levantamento, armazenamento e verificao das informaes pertinentes etapa do projeto
informacional. As informaes podem ser recuperadas junto ao projeto informacional do
projeto do prprio molde de injeo e apuradas junto a tabelas e catlogos fornecidos pelos
fornecedores de materiais.
As informaes referentes etapa do projeto informacional a serem levantadas
encontram-se distribudas em sete campos distintos: dados da empresa executora da etapa;
identificao da etapa a ser desenvolvida; responsvel pelas informaes e data do
ocorrido; informaes referentes ao produto; informaes referentes ao processo produtivo;
informaes referentes mquina injetora e informaes referentes ao molde de injeo.
Na seqncia, apresentada a ficha tcnica (checklist), cujos campos a serem
preenchidos encontram-se identificados com letras e nmeros, permitindo identific-los com
maior facilidade durante a explanao de como proceder e quais informaes descrever.

Empresa Virtual projeto de moldes (A)

Checklist PROJETO INFORMACIONAL (B)
Responsvel pelas Informaes: (C) Data: (C1)

Informaes Referentes ao Produto (D)

Nome do produto: (D1) Nmero do desenho: (D2)
Tipo de material do produto Nome comercial
(D3) Sigla
Descrio da aplicao do produto: (D4)

Difusividade efetiva mdia (m/s)

Densidade (g/cm)
Propriedades do Material Taxa de contrao (%)
do Produto
Condutividade trmica k (W/(m.K)
(D5)
Calor latente (Kcal/kg)
Temperatura de desmoldagem (C)
Volume (mm)
Caractersticas do Produto
Espessura de parede (mm)
(D6)
Peso (gr)
Plano
Geometria do Produto Reentrncias profundas
(D7)
Complexos

Figura B.1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Informacional (Continua)
 130

Informaes Referentes ao Processo (E)

Ciclo exeqvel (s)
Processo produtivo
Durabilidade exeqvel (n de ciclos)
(E1)
Temperatura do molde (C)
Informaes Referentes mquina injetora (F)
Nomenclatura/Fabricante: (F1)
Possui sistema de controle de temperatura ( )Sim ( )No
Especificaes da mquina
Nmero de entradas para refrigerao
(F2)
Numero de sadas para refrigerao
Informaes Referentes ao Molde (G)
Nmero do desenho do
(G1)
molde
Duas placas
Tipificao do molde de Trs placas
acordo com a Norma DIN
Sanduche
16750
Com partes mveis (Tipo gavetas)
(G2)
Com canal a quente
Tipo de leiaute Nmero
Leiaute e nmeros de Srie
cavidades Circular
(G3) Simtrica
Mista
Direta (canal frio)
Indireta (canal frio)
Tipo de alimentao
Canal isolado (frio)
(G4)
Canal isolado (quente)
Cmara quente
Extrator cilndrico
Extrator em lminas
Extrator camisa
Placa impulsora Placa extratora
Anel extrator
Ao forada
Ao acelerada ou retardada
Tipo de extrao propostas
Ncleo rotativo
(G5)
Ar comprimido
Ao por guia ou cunha
Componentes mveis
Ao por mola
ou gavetas
Ao por hidrulico
Extrator mola
Componentes flexveis Extrator bucha expansiva
Extrator pina

Figura B.1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Informacional (Continuao)

Antes do incio do preenchimento do checklist, apresenta-se um campo destinado

identificao da empresa responsvel pela etapa do projeto informacional (A). Nesse campo
prope-se a insero da logomarca, nome, endereo e telefone da empresa prestadora de
servio. Na sequncia, identifica-se a etapa a ser desenvolvida (B), nesse caso, a do projeto
 131
informacional. Em seguida, inicia-se o preenchimento do checklist propriamente dito, com a
identificao do responsvel pelo levantamento das informaes (C) e a data de realizao
(C1).
Na seqncia encontram-se os campos disponveis para o preenchimento das:
Informaes Referentes ao produto (D)
9 D1 Nome do produto - comercial ou fantasia
9 D2 Nmero do desenho registro da identificao do produto a ser desenvolvido o
molde conseqentemente o sistema de refrigerao.
9 D3 Identificao do material empregado na injeo do produto - O nome comercial
e a sigla de identificao.
9 D4 Breve descrio da aplicao do produto, considerando-se, por exemplo: o
local de exposio quanto a: intempries; isolante trmico; recipientes; temperatura em que
se encontra exposto; montagem; entre outras informaes pertinentes que possam
colaborar no projeto do molde.
OBS: As informaes dos campos D1, D2, D3 e D4 so adquiridas junto ao solicitante
do projeto ou do prprio projeto informacional do molde de injeo. Ainda quanto ao item
D3, identificao do material, esta pode ser obtida junto a tabelas ofertadas pelos
fornecedores de materiais polimricos.
9 D5 Refere-se s propriedades do material do produto polimrico, que possibilitam o
dimensionamento do sistema de refrigerao e verificao da sua eficincia, esta pode ser
obtida junto a tabelas ofertadas pelos fornecedores de materiais polimricos e Normas
Tcnicas. Fazem parte desse contexto:
A difusividade efetiva mdia (m/s);
A densidade (g/cm), indica o grau de uniformidade de um produto; (Norma
ASTMD- 1505 ou DIN 53479)
Taxa de contrao (%);
A condutividade trmica "k" (W/(m.K)) do material no estado fundido, a
quantidade de calor conduzida por unidade de tempo, atravs de um volume unitrio,
quando a temperatura sofre a variao de um grau. (Norma ASTM C-177);
O calor latente (Kcal/kg);
A Temperatura de desmoldagem (C).
9 D6 Refere-se s caractersticas do produto, entre elas encontra-se:
O volume do material em (mm);
Espessura de parede em (mm);
O peso em (gr)
As informaes a serem preenchidas no campo D6 so provenientes das informaes
do solicitante do projeto informacional do molde, quando de posse do desenho. O desenho
pode estar em cpia fsica ou de cpia eletrnica (desenho em 3D);
 132
9 D7 Refere-se geometria do Produto, para tanto, dividiu-se em quatro perfis
distintos, perfis planos, cilndricos/planos, com reentrncias profundas e os de perfis
complexos, onde foi observado, o grau de dificuldade e complexidade de se dispor o
sistema de refrigerao.
Os planos, para produtos que apresentam perfis cilndricos, retangulares ou mesmo
misto, com ou sem reentrncias pequenas, considerando-se uma espessura total do produto
at 15 mm. Como exemplo, podem ser citados os pratos, formas de cubos de gelo, talheres
de plsticos, entre outros;
Os de Reentrncias Profundas, nesse grupo encontram-se as peas que
apresentam grandes profundidades na geometria, acima dos 15 mm, como exemplo pode-
se citar, os copos, baldes, bacias embalagens e banheiras.
Os produtos considerados de perfil complexos, aqueles que apresentam uma
estrutura geomtrica complexa, (nervuras, encaixes, grandes comprimentos, principalmente
as peas de engenharia) fato que normalmente dificulta a refrigerao pelos processos
convencionais. Como exemplo, podem ser citados os painis de carro, retrovisores
externos. Essa definio realizada pelo prprio especialista de projeto. De acordo com sua
anlise, a preciso na definio contribui na determinao de qual arquitetura a mais
indicada;

Informaes do processo produtivo (E)

9 E1 No processo produtivo necessrio determinar as informaes do ciclo e da
durabilidade exeqveis, assim como da temperatura do molde:
O ciclo exeqvel definido normalmente pelo cliente, seja quando definiu o
nmero de peas, ou quando fornece o tempo, que deseja para o ciclo produtivo em sua
mquina injetora;
A durabilidade exeqvel (n de ciclos) determinada em funo do tempo em que
o produto continue no mercado, ou seja, o tempo que o molde necessita estar em produo,
(respeitando as normas referentes ao consumidor). O ciclo exeqvel e sua durabilidade,
podem determinar o quanto ser investido no projeto do molde, para que este, atenda s
necessidades do cliente;
A temperatura do molde, informao de vital importncia na verificao da
eficincia do sistema de refrigerao, esta garantir a estabilidade e o equilbrio da
temperatura no molde, necessria ao ciclo de injeo adequado. Pode ser obtida junto a
tabelas ofertadas pelos fornecedores de materiais polimricos e Normas Tcnicas.

Informaes referentes mquina injetora (F)

9 F1 as especificaes da mquina injetora, necessrias para o projeto do sistema
de refrigerao, so fornecidas normalmente pelo prprio cliente:
 133
A nomenclatura/fabricante, nome, tipo e fabricante possibilitam ao especialista
dimensionar o sistema de refrigerao, de acordo com a mquina em que ser produzido o
produto, ainda possibilita verificar se a mquina atende ao tempo de ciclo solicitado pelo
cliente.
9 F2 A mquina possui algum tipo de sistema de refrigerao que alimenta o sistema
de refrigerao do molde, sim ou no. No caso da resposta ser sim, se preenche os outros
dois quadros, que se referem ao nmero de entradas e sadas para fluido refrigerante;;

Informaes Referentes ao Molde de injeo (G)

9 G1 Nmero do desenho do molde: dado que contribuir na busca de informaes
no projeto informacional do prprio molde, alm do que, se houver necessidade de
alteraes ou mesmo melhorias, tornando-se fcil o controle da documentao para
arquivamento;
9 G2 Refere-se tipificao do molde: determinada de acordo com a Norma DIN
16750, esta norma classifica os moldes de acordo com os sistemas aplicados, sistemas de
extrao, sistemas de alimentao. Para tanto, o especialista assinala com X a tipificao
mais adequada ao projeto do molde.
9 G3 Leiaute e nmero de cavidades: o especialista assinala com X a alternativa
que j fora determinada durante o projeto conceitual do molde de injeo. Na seqncia
anota o nmero de cavidades. Determina-se o nmero de cavidades em funo da
solicitao do cliente, que indiretamente, envolve as dimenses da mquina injetora, o
tempo de ciclo desejvel e o nmero de peas a produzir. Blass (1988), Menges (1993),
Harada (2004) entre outros pesquisadores detalham este contedo.
9 G4 Tipo de alimentao: o especialista assinala com X a alternativa que j fora
determinada durante o projeto conceitual do molde de injeo. Determina-se o tipo de
alimentao em funo do material a ser injetado, do perfil da pea ser injetada, da
produtividade que se deseja. Brito et. al. (2004), detalha no volume 6 do manual do
projetista para Moldes de Injeo de Plsticos.
9 G5 Tipo de extrao: uma atividade difcil de ser determinada, pois depende de
fatores como: por onde extrair o produto; quantos pontos de extrao so necessrios;
marcas de extrao no produto; os possveis pontos de extrao interferem na escolha e
localizao do sistema de refrigerao. Considerando-se que um ou mais tipos de extrao
podem ser empregados, com a finalidade de extrair o produto do molde, respeitando-se o
espao necessrio para a disposio do sistema de refrigerao, o especialista assinala
com X a, ou as, alternativas escolhidas. Provenza (1993), Blass (1988), Menges (1993),
Sors (1995), Rees (1995), Pontes et al (2004); Harada (2004) e Manrich (2005), detalham o
contudo.
 134
Apndice C Planilha para a Fase do Projeto Conceitual Checklist Conceitual

Esta planilha (checklist) empregada durante o levantamento, verificao e

acompanhamento dos dados referentes a fase do projeto conceitual. A planilha referenciada
na Figura C.1 foi desenvolvida com o objetivo de auxiliar nas atividades de levantamento,
armazenamento e verificao das informaes pertinentes fase do projeto conceitual e
podem ser: recuperadas junto ao projeto informacional do projeto do prprio molde de
injeo e apuradas junto a tabelas e catlogos fornecidos pelos fornecedores de materiais.
As informaes referentes etapa do projeto conceitual encontram-se distribudas em 5
campos distintos: dados da empresa executora da etapa, identificao da etapa a ser
desenvolvida; responsvel pelas informaes e data do ocorrido; informaes referentes ao
sistema de refrigerao e referentes ao molde de injeo.

Empresa Virtual projeto de moldes (A)

Checklist - PROJETO CONCEITUAL (B)
Responsvel pelas Informaes: (C) Data: (C1)

Informaes pertinentes ao sistema de refrigerao (D)

Caractersticas do material do circuito Tipo de material
(D1) Condutividade trmica "k" (W/(m.K)
gua
gua com anti-congelante
Meio aplicado no controle da gua pressurizada
temperatura
Metanol + CO2
(D2)
leo
resistncia eltrica
Arquitetura/Circuito
em "U"
"Z" "Zig-Zag"
Sistemas empregados na

Furaes para fludo ou linha de Retangulares

fludos
refrigerao (D3)

Circular
Furao inclinada
Furao direta no postio (gaveta)
Placas de refrigerao inteirias
Canal usinado
Uso de tubos de cobre
Circular
Furao e canal usinado Espiral
Helicoidal A
Helicoidal B

Figura C.1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Conceitual (Continua)
 135
Em cascata no macho

Sistemas empregados
Bubbler

na refrigerao (D3)
Em cascata na placa cavidade
Simples ou alinhado
Baffles
Adaptado ao contorno do produto
Pino trmico
Barras defletoras
Ligas de alta condutividade trmica
Tubos transferidores de calor Tubos transferidores de calor

Refrigerao a gs Elemento metlico poroso (Ao Toolvac)

Informaes Referentes ao Molde (E)

Caractersticas do Material do Tipo de material aplicado no molde
molde (E1) Condutividade trmica "k" (W/(m.K)

Figura C1 Planilha de levantamento, armazenamento e verificao de informaes

Projeto Conceitual (Continuao)

Antes do incio do preenchimento do checklist, apresenta-se um campo destinado

identificao da empresa responsvel pela etapa do projeto informacional (A). Nesse campo
deve-se inserir: logomarca, nome, endereo e telefone. Na seqncia, identifica-se a etapa
a ser desenvolvida (B), nesse caso, a do projeto informacional, em seguida, inicia-se o
preenchimento do checklist propriamente dito, como a identificao do responsvel pelo
levantamento das informaes (C) e a data de realizao do (C1), semelhante ao
apresentado no projeto informacional.
Na sequncia encontram-se os campos disponveis para o preenchimento das:

Informaes Referentes ao Sistema de Refrigerao (D)

9 D1 Caractersticas do material do circuito: incluem-se nessas caractersticas o tipo
de material e a condutividade trmica do mesmo, onde se tem:
O tipo de material resgatado do projeto informacional do sistema de refrigerao, em
funo da escolha do sistema de refrigerao do molde de injeo ou mesmo
definido no projeto informacional do prprio molde de injeo.
A Condutividade trmica "k" (W/(m.K), que pode ser determinada de acordo com a
tabela e catlogos oferecidos pelo fabricantes do material;
9 D2 Meios aplicados na refrigerao do molde: esses meios, em funo do material
do polmero que se deseja injetar no molde de injeo, podem ser encontrados nos
estados: liquido como a gua e leo; no gasoso ou mesmo slido quando aplicadas
resistncias eltricas para o aquecimento do molde. (detalhado no captulo 2 item
2.3.1). Nessa situao a alternativa registrada com um X;
9 D3 Refere-se ao sistema de refrigerao: so identificados e escolhidos os
sistemas que atendem necessidade do projeto do molde, em funo da geometria
do produto, do tempo de ciclo solicitado e da mquina injetora disponvel. A
identificao e escolha podem ser realizadas analisando-se o capitulo 2 no item 2.4.2
e assim registra-se a escolha ou escolhas com um X.
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Informaes Referentes ao Molde (E)
9 E1 Caractersticas do material do molde: incluem-se o tipo de material e a
condutividade trmica, onde se tem:
O tipo de material resgatado do projeto informacional do sistema de refrigerao, em
funo da escolha do sistema de refrigerao do molde de injeo ou mesmo
definido no projeto informacional do prprio molde de injeo.
A Condutividade trmica "k" (W/(m.K), pode ser determinada de acordo com a tabela
e catlogos oferecidos pelo fabricantes do material.