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AMFE: ANLISIS de MODO de FALLOS y EFECTOS

El AMFE o FMEA es una herramienta de utilidad en el desarrollo del producto porque permite
sistemticamente asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente
imaginables. Con AMFE se pueden identificar las variables significativas del proceso/producto para
poder determinar y establecer las acciones correctivas necesarias para la prevencin del fallo, o la
deteccin del mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al
cliente.
informacin
objetivos cuando se realiza un AMFE

Satisfacer al cliente

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios:
disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin
Se deben definir los objetivos del AMFE antes de realizarlo.
El AMFE ha de orientarse a la Prevencin y a la Mejora continua.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del
producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso

pasos a seguir

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Cundo se realiza un AMFE?

AMFE es una metodologa orientada a maximizar la satisfaccin del cliente mediante la reduccin
o eliminacin de los problemas potenciales o conocidos.

palabras
Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuando
claves an no se disponga de toda la informacin.
En concreto el AMFE se debera comenzar:
- cuando se diseen nuevos procesos o diseos;
- cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;
- cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;
- cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.

Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMFE es de aplicacin durante las fases de diseo
conceptual, desarrollo y proceso de produccin. En estas fase el AMFE se complementa con otras
herramientas de ingeniera de calidad como QFD, benchmarking, estudio de quejas y reclamaciones,
fiabilidad y CEP.
EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo de produccin en el caso
de AMFE de diseo o cuando todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas y todas las
caractersticas crticas se han definido en el plan de control, para el caso de AMFE de proceso. En
cualquier caso, siempre se puede reabrir un AMFE para revisar, evaluar o mejorar un diseo o proceso
existente, segn un criterio de oportunidad que se fijar en la propia empresa.
Como regla general los archivos del AMFE habrn de conservarse durante el ciclo completo de vida del
producto (AMFE de diseo) o mientras el proceso se siga utilizando (AMFE de proceso).

TIPOS DE AMFE
Dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del proceso. El AMFE es vlido para cualquier tipo
de proceso entendiendo que un proceso puede ser de diseo, de fabricacin, de ventas, organizativo,
administrativo o de cualquier tipo de servicio. En un AMFE de proceso de fabricacin se supone que el
producto cumplir la finalidad del diseo, y si se descubrieran fallos en ste, deberan ser
inmediatamente comunicados a los departamentos o personas implicadas. No obstante, no corresponde
a la finalidad de este AMFE analizar dichos fallos, sino que se considerar que el producto est diseado
correctamente.
Tambin hay que decir que entre el AMFE de proceso y diseo existe una correlacin: los AMFE de
diseo y proceso siguen uno al otro en una secuencia lgica. Mientras que el AMFE de diseo puede
haber identificado una deficiencia del proceso (agujeros sin taladrar), como la causa de un modo de fallo
particular de un componente o equipo, esta deficiencia es recogida como modo de fallo de proceso por el
AMFE de proceso, siendo analizada ms detenidamente con el fin de hallar por qu puede fallar el
proceso
(broca rota).

- AMFE DE DISEO: Diseo de nuevos productos

Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y necesidades
de los mismos.
AMFE DE PROCESO : Diseo del proceso de fabricacin
Por ejemplo, en el sector del automvil:
palabras - el AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus componentes.
claves - el AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de produccin que
se utilizan.

AMFE es el paso previo lgico al de proceso porque se tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo
posterior en produccin.
El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:
1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseo dentro de los
parmetros de fiabilidad establecidos.
2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos, produccin... ya que los
modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de AMFE.
El objeto de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado con su definicin.

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Se analiza por tanto la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones, los tipos de
tratamiento a aplicar y los posibles problemas de realizacin.
- AMFE DE PROCESO
Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin, para asegurar su
calidad de funcionamiento y, en cuanto de l dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos
por el cliente.
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso
hasta su entrega al cliente. Se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos
del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el producto
resultante.
La fiabilidad del producto final no depende slo del AMFE de proceso final, sino tambin de la calidad del
diseo de las piezas que lo componen y de la calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas.
Slo puede esperarse una fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseo y
un AMFE de proceso en proveedores externos e internos.

CONCEPTOS
Un modo de fallo puede estar
originado por una o ms causas.
stas, pueden ser
independientes entre s, tales
como la A o la B de la figura.
Tambin pueden combinarse
entre ellas, es decir, que el modo
de fallo est condicionado a que
se presenten ambas, como por
ejemplo, C y D. Y por ltimo,
puede que las causas estn
encadenadas como la E y F, es
decir, la E no se presentar si no
aparece antes de F.
En este ltimo caso, las causas pueden ser confundidas con los modos de fallo o los efectos.
Por ejemplo, una vibracin en un elemento mecnico puede provocarle fatiga, y sta a su vez producir la
rotura, que el cliente detectar por un ruido especial. En este caso la fatiga se puede considerar como
una causa secundaria o como un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del
modo siguiente:
Vibracin -> Fatiga -> Rotura -> Ruido
Lo ms importante es establecer la cadena de sucesos en el orden correcto para una mejor comprensin
del problema y una adecuada valoracin de los ndices de ocurrencia, de los cuales se hablar ms
ejemplos
adelante.
Si siempre que se produce la fatiga se origina ruido (efecto), entonces sera modo de fallo.
En cambio, si no siempre que aparece la fatiga se produce ruido, sta sera causa.

Descripcin del mtodo

Producto/ Tipo/ modelo: Ultima fecha revisin responsable

elemento funcin Proceso: Operacin:
potenciales

para evitar/
efecto fallo
operacin/
producto /

controles
potencial
Modo de

Medidas
actuales

prevenir
Causas
funcin

G*O*D
NPR =

Resp /
Fecha
parte

fallo

nuevas
G

herramientas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

G: Gravedad del fallo , O: Probabilidad de ocurrencia de un fallo, D: Probabilidad de deteccin del fallo,
NPR: Nmero de prioridad de riesgo, R/F : responsables / fecha de aplicacin

1: Nombre del producto / parte, 2: Operacin o funcin, 3: Modo de fallo , 4: Efecto/s fallo potencial,
5: Gravedad del fallo,

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Paso 1: Nombre del producto / parte

se escribe el nombre del producto / parte que se va a analizar, se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar, ya sea desde el punto de vista de diseo del
producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.

Paso 2: Operacin o funcin

se completa con informacin segn se est realizando un AMFE de diseo o proceso.
- Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de los componentes, adems
de las interconexiones existentes entre los componentes.
- Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso de
fabricacin de cada componente incluyendo las operaciones de recepcin de materiales de proveedores,
de produccin, de embalaje, de almacenameinto y de transporte.

Paso 3: Modo de fallo

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona de acuerdo con lo
previsto en la especificacin , o que no se obtiene lo que se espera de l. El fallo es una desviacin o
defecto de una funcin o especificacin. Un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y
sin embargo debe considerarselo como tal. Es recomendable comenzar revisando productos no
conformes en proceso, reclamos de clientes, respuestas a garantas, la memoria de los que intervienen
porque hay cosas que no se registran, pero s se las recuerda.

Paso 4: Efecto/s fallo potencial

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido se describirn los efectos tal como lo hara el cliente. Los
efectos corresponden a los sntomas. Se hace referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se debe tener tambin en cuenta la repercusin en todo el
sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos,
a la hora de evaluar, se elegir el ms grave.

Los efectos tpicos de fallo mas comunes pueden ser:

diseo: ruido, terminacin aspera , inoperante, olor desagradable, inestable, etc.
proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede montar, ...

Paso 5: Gravedad del fallo

Gravedad del fallo o Severidad " G S" , Relacionada con los efectos
Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo.
El ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo.
El valor del ndice crece en funcin de :
La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no comprar ms.
informacin La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.
El coste de la reparacin.

El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la frecuencia y de la

deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de utilizarse una tabla de clasificacin
de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que se objetivice la asignacin de valores de G S.
En la tabla se muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el ndice de severidad.
Esta tabla es general, debe adaptarse en la empresa al producto, servicio, diseo o proceso concreto
para el que se vayan a utilizar. Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones de diseo, y no
se ve afectado por los controles actuales.
Como la clasificacin de gravedad est basada nicamente en el efecto de fallo,
todas las causas potenciales del fallo para un efecto particular de fallo,
recibirn la misma clasificacin de gravedad.

Caractersticas crticas
Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, se debera
considera el fallo y las caractersticas que le corresponden como crticas. Estas caractersticas pueden
ser una cota o una especificacin, y se saben identificar con un tringulo invertido u otro signo en el
documento de AMFE, en el plan de control y en el plano si corresponde. Aunque el NPR resultante sea
menor que el especificado como lmite, conviene actuar sobre estos modos de fallo.

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Paso 6: Causas potenciales del fallo

se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo.
La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseo o proceso cuya
consecuencia es el modo de fallo.
Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones
correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas msa importantes.

Las causas tpicas de fallo pueden ser:

en diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga...
en proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, agarre..

no olvidar

Paso 7: Probabilidad de ocurrencia

La probabilidad de que una causa especfica se produzca y d lugar al modo de fallo.
El ndice de la ocurrencia representa ms un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no
ser que se dispongan de datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto stos.
El ndice de frecuencia est relacionado con la causa de fallo y consiste en calcular la probabilidad de
ocurrencia en una escala del 1 al 10:
Probabilidad de ocurrencia " O": de la causa y de que sta produzca el efecto
Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos probabilidades:
- La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Deben evaluarse todos los controles
actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el elemento designado.
- La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto nocivo (modo)
indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo son detectados
antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:
- Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda producirse.
- Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin que impiden que se produzca la causa de fallo.
Para reducir el ndice de frecuencia de una causa conviene atacar directamente la "raz de la misma".
Mejorar los controles de "vigilancia" debe ser una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna
solucin que proporcione una , que mejora dicho ndice.

no olvidar

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Paso 8: Controles actuales

Se reflejarn todos los controles existentes que hay en la actualidad para prevenir las causas del fallo y
detectar el efecto resultante.
Ac es donde se detectan la mayor cantidad de inconvenientes, porque por lo general, no hay los
suficientes mtodos / mecanismos de control o deteccin.

Paso 9: Probabilidad de Deteccin

Indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente.
Se est definiendo la probabilidad de deteccin o la de "no-deteccin", para que el ndice de prioridad
crezca de forma anloga al resto de ndices a medida que aumenta el riesgo. Este ndice se relaciona
con los controles de deteccin actuales y la causa.
No se debe confundir control y deteccin, pues una operacin de control puede ser eficaz al 100%,
pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no conformes se envian por error al cliente.
Probabilidad de no deteccin " D" : relacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto
lleguen al cliente

no olvidar

Paso 10: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la gravedad, y
la probabilidad de no deteccin y debe ser calculado para todas las causas de fallo.
El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctoras.
El NPR tambin es denominada IPR (ndice de prioridad de riesgo).

Paso 11: Medidas para evitar / corregir

Incluir una breve descripcin de la accin correctiva / preventiva sugerida. Es conveniente arrancar por
aquellos pasos que tienen un mayor NPR. El orden de preferencia en general ser el siguiente:
1. Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.
2. Cambio en el proceso de fabricacin.
3. Incremento del control o de la inspeccin.
Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR en dos casos, suele ser
ms econmico el caso que no emplea ningn control de deteccin. Es en general ms econmico
reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar
recursos a la deteccin de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10, aunque la valoracin de la
frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del valor considerado como lmite.

Paso 12: Definir responsables y fechas de aplicacin

se indicarn los responsables de las diferentes acciones propuestas y las fechas previstas de
implantacin de las mismas.
Si a pesar de la implantacin de las acciones correctivas, no se cumplen los objetivos definidos en
algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer e implantar nuevas acciones, hasta conseguir
que el NPR sea menor que el definido en los objetivos.
pasos a seguir Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se
da por concluido el AMFE.

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