Trabajo de Grado Final

NDICE DE CONTENIDO
1. GENERALIDADES.......................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIN ............................................................................................. 1
1.2 ANTECEDENTES............................................................................................ 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................. 4
1.3.1 Identificacin del problema .............................................................................. 4
1.3.2 Formulacin del problema ............................................................................... 4
1.4 OBJETIVOS..................................................................................................... 5
1.4.1 Objetivo general .............................................................................................. 5
1.4.2 Objetivos especficos....................................................................................... 5
1.4.3 Objetivos especficos y acciones ..................................................................... 5
1.5 JUSTIFICACIN.............................................................................................. 6
1.5.1 Justificacin tcnica......................................................................................... 6
1.5.2 Justificacin econmica ................................................................................... 7
1.5.3 Justificacin social ........................................................................................... 7
1.5.4 Justificacin ambiental .................................................................................... 7
1.6 ALCANCES ..................................................................................................... 7
1.6.1 Alcance temtico ............................................................................................. 7
1.6.2 Alcance geogrfico .......................................................................................... 7
1.6.3 Alcance temporal ............................................................................................. 7
2. FUNDAMENTACIN TERICA ..................................................................... 8
2.1 CONTENIDO DE LA FUNDAMENTACIN TERICA .................................... 8
2.2 DISEO DE PROYECTOS ............................................................................. 9
2.2.1 Ingeniera conceptual ...................................................................................... 9
2.2.2 Ingeniera bsica ............................................................................................. 9
2.2.3 Ingeniera de detalle ...................................................................................... 10
i
2.3 BASES DEL DISEO DE UNA PLANTA DE PROCESO .............................. 12
2.3.1 Capacidad de produccin .............................................................................. 12
2.3.1.1 Conceptos fundamentales de consumo y demanda ..................................... 12
2.3.1.2 Anlisis del consumo .................................................................................... 12
2.3.1.3 Proyeccin de demanda ............................................................................... 13
2.3.1.4 Resolucin analtica de la tendencia en el consumo .................................... 13
2.3.1.5 Correlacin de ajuste.................................................................................... 15
2.3.2 Normas enfocadas al diseo de plantas........................................................ 15
2.3.2.1 ASME ........................................................................................................... 16
2.3.2.2 ASTM ........................................................................................................... 16
2.3.2.3 ANSI ............................................................................................................. 16
2.3.2.4 API................................................................................................................ 16
2.4 DIMETIL TER (DME) .................................................................................. 17
2.4.1 Materias primas para la produccin de DME ................................................. 18
2.4.1.1 Biomasa ....................................................................................................... 19
2.4.1.2 Gas natural ................................................................................................... 20
2.4.2 Usos del DME ............................................................................................... 21
2.4.2.1 Generacin de electricidad ........................................................................... 22
2.4.2.2 Sustituto del GLP domestico ........................................................................ 22
2.4.2.3 Combustible en automviles ........................................................................ 22
2.4.3 Beneficios del DME ....................................................................................... 26
2.5 PROCESOS PARA OBTENER DME ............................................................ 27
2.5.1 Proceso directo .............................................................................................. 27
2.5.1.1 Descripcin del proceso directo ................................................................... 27
2.5.2 Proceso indirecto ........................................................................................... 29
2.5.2.1 Descripcin del proceso indirecto ................................................................. 30
ii
2.5.2 Catalizadores ................................................................................................ 33
2.5.2.1 Catalizadores empleados en la sntesis indirecta ........................................ 33
2.5.2.2 Catalizadores empleados en la sntesis directa .......................................... 35
2.6 DESARROLLO DE PLANTAS DE PROCESO ............................................. 36
2.6.1 Diagrama de flujo de procesos (PFD)........................................................... 36
2.6.2 Fundamentos del balance de materia ........................................................... 37
2.6.2.1 Conservacin de la masa ............................................................................. 37
2.6.2.2 Unidades usadas para expresar composiciones .......................................... 38
2.6.2.3 Estequiometria.............................................................................................. 38
2.6.2.4 Cambio de lmites del sistema ...................................................................... 38
2.6.2.5 Eleccin para bases de clculos .................................................................. 39
2.6.2.6 Nmero de componentes independientes .................................................... 39
2.6.2.7 Restricciones sobre flujos y composiciones ................................................. 40
2.6.2.8 Mtodo algebraico general ........................................................................... 40
2.6.2.9 Componentes de relacin ............................................................................. 41
2.6.2.10 Conversin y rendimiento ............................................................................. 41
2.6.2.11 Reciclo en procesos ..................................................................................... 43
2.6.2.13 Clculos en estado no estacionario .............................................................. 43
2.6.2.14 Procedimiento general para problemas de balance de materiales ............... 44
2.6.3 Equipos generales ......................................................................................... 45
2.6.4 Simulador Aspen Hysys ................................................................................ 46
2.6.4.1 Relacin con la simulacin de procesos....................................................... 47
2.7 DISTRIBUCIN EN PLANTA ........................................................................ 49
2.7.1 Preparacin de la distribucin ....................................................................... 50
3. INGENIERIA DEL PROYECTO .................................................................... 51
3.1 BASES DEL DISEO DE LA PLANTA DE DME ........................................... 51
iii
3.1.1 Determinacin de la capacidad de la planta .................................................. 51
3.1.2 Localizacin de la planta ............................................................................... 57
3.1.2.1 Localizacin a nivel macro ........................................................................... 58
3.1.3.2 Localizacin a nivel micro ............................................................................. 60
3.1.4 Normas de diseo ......................................................................................... 65
3.2 SELECCIN DEL PROCESO ADECUADO PARA OBTENER DME ............ 69
3.2.1 Descripcin de las secciones principales de cada proceso ........................... 69
3.2.1.1 Proceso directo............................................................................................. 69
3.2.2.2 Proceso Indirecto.......................................................................................... 71
3.2.3 Anlisis de los procesos de obtencin de DME ............................................. 74
3.3 DESARROLLO DEL PROCESO SELECCIONADO ...................................... 77
3.3.1 Diagrama de flujo del proceso ....................................................................... 77
3.3.2 Balance de materia........................................................................................ 79
3.3.2.1 Resultados de las ecuaciones ...................................................................... 84
3.3.3 Bases de la simulacin .................................................................................. 85
3.3.3.1 Descripcin de los equipos ........................................................................... 85
3.3.3.2 Identificacin de las condiciones de operacin ............................................ 88
3.3.4 Simulacin del proceso ................................................................................. 90
3.3.5 Control del proceso ....................................................................................... 99
3.3.5.1 Diagrama de instrumentacin de la planta de DME (P&ID) ........................ 100
3.3.6 Salud y seguridad industrial ......................................................................... 105
3.3.6.1 Criterios de seguridad ................................................................................ 105
3.3.6.2 Equipo de proteccin personal segn la norma OSHA 3074 ..................... 109
3.3.6.3 Norma boliviana 55001............................................................................... 115
3.4 DISTRIBUCIN EN PLANTA ...................................................................... 121
3.4.1 Distancias entre reas de la planta ............................................................. 121
iv
3.4.2 Distancias entre los principales equipos del proceso .................................. 123
4. EVALUACIN TCNICA Y ECONMICA ................................................. 128
4.1 EVALUACIN TCNICA ............................................................................. 129
4.1.1 Descripcin de los equipos.......................................................................... 129
4.1.2 Ventajas y desventajas de la planta de DME .............................................. 131
4.1.3 Especificaciones empleados en la inversin total de la planta .................... 132
4.1.4 Organizacin de los RRHH de la planta ...................................................... 133
4.1.4.1 Estructura orgnica de la planta ................................................................. 133
4.1.5 Costo de RRHH ........................................................................................... 136
4.2 EVALUACIN ECONMICA ...................................................................... 139
4.2.1 Anlisis de costos e inversiones .................................................................. 139
4.2.2 Rentabilidad financiera de la planta............................................................. 148
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 156
5.1 CONCLUSIONES ........................................................................................ 156
5.2 RECOMENDACIONES ............................................................................... 157
BIBLIOGRAFA ........................................................................................................... 158
GLOSARIO
v
NDICE DE TABLAS
Tabla 1: Venta de diesel ol por departamento (Bbls/Da) .............................................. 2

Tabla 2: Objetivos especficos y acciones ...................................................................... 5
Tabla 3: Contenido de la fundamentacin terica .......................................................... 8
Tabla 4: Potencial de calentamiento global .................................................................. 17
Tabla 5: Propiedades fsicas del DME y otros combustibles ........................................ 17
Tabla 6: Plantas de DME operativas y en proyecto ...................................................... 18
Tabla 7: Equipos de plantas de proceso ...................................................................... 45
Tabla 8: Importacin de diesel en Bolivia ..................................................................... 52
Tabla 9: Clculos previos para obtener el modelo matemtico .................................... 55
Tabla 10: Proyeccin de la importacin de diesel ol ..................................................... 56
Tabla 11: Produccin de gas natural segn departamentos (MMm 3/Da) ...................... 58
Tabla 12: Seleccin de la planta de DME ...................................................................... 64
Tabla 13: Anlisis de normas de diseo ......................................................................... 65
Tabla 14: Anlisis tcnico de los proceso ...................................................................... 75
Tabla 15: Descripcin del balance de materia................................................................ 81
Tabla 16: Balance en el mezclador ................................................................................ 82
Tabla 17: Balance en el reactor...................................................................................... 82
Tabla 18: Balance en la torre de destilacin 1................................................................ 83
Tabla 19: Balance en la torre de destilacin 2................................................................ 83
Tabla 20: Composiciones resultantes ............................................................................ 84
Tabla 21: Flujos molares y flujos msicos resultantes ................................................... 84
Tabla 22: Caractersticas del reactor tubular .................................................................. 88
Tabla 23: Condiciones de entrada a la planta ................................................................ 88
Tabla 24: Condiciones de operacin en los equipos ...................................................... 89
Tabla 25: Dimensiones de los equipos principales ......................................................... 98
Tabla 26: Formas geomtricas de los colores de seguridad y de contraste ................. 117
Tabla 27: Distancias determinadas entre reas ........................................................... 122
Tabla 28: Distancias determinadas de los equipos ...................................................... 124
Tabla 29: Descripcin de equipos ................................................................................ 130
Tabla 30: Ventajas y desventajas de la planta de DME ............................................... 131
Tabla 31: RRHH para el rea administrativa de la planta DME.................................... 136
vi
Tabla 32: RRHH para el rea tcnica de la planta DME .............................................. 138
Tabla 33: Costo de los equipos de la planta de DME ................................................... 140
Tabla 34: Inversin total en MM$us de la planta de DME ............................................ 141
Tabla 35: Costos de materia prima .............................................................................. 143
Tabla 36: Costos de insumos y servicios ..................................................................... 143
Tabla 37: Servicio a la deuda en MM$us/Ao .............................................................. 144
Tabla 38: Costos variables de la planta de DME .......................................................... 145
Tabla 39: Costos fijos de la planta DME ...................................................................... 145
Tabla 40: Costos fijos y variables ................................................................................. 146
Tabla 41: Costos del proyecto en MM$us/Ao ............................................................. 147
Tabla 42: Ingresos por ventas de DME ........................................................................ 148
Tabla 43: Estado de resultados del proyecto en MM$us/Ao ...................................... 149
Tabla 44: Flujo de fondos neto en MM$us/Ao ............................................................ 151
Tabla 45: Periodo de recuperacin de capital en MM$us/Ao ..................................... 155
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Importacin de diesel ol (2012-2026) ............................................................. 3

Figura 2: Variacin de consumo ................................................................................... 14
Figura 3: Materias primas para obtener DME............................................................... 19
Figura 4: Planta de DME en Suecia ............................................................................. 19
Figura 5: Planta de DME en China ............................................................................... 20
Figura 6: Planta de DME en Japn .............................................................................. 20
Figura 7: Versatilidad del DME ..................................................................................... 21
Figura 8: Automviles impulsados con DME ................................................................ 23
Figura 9: Equipo de llenado y boquillas de integracin ................................................ 25
Figura 10: Sistema de llenado de presin equilibrado .................................................... 25
Figura 11: Diagrama de bloque del proceso directo ....................................................... 27
Figura 12: Tecnologa directa implementada por JFE Holdings ..................................... 29
Figura 13: Produccin de DME mediante la ruta indirecta ............................................. 30
Figura 14: Catalizadores para deshidratar el metanol .................................................... 34
Figura 15: Conservacion de la Masa .............................................................................. 37
Figura 16: Regresin lineal............................................................................................. 53
Figura 17: Regresin potencial....................................................................................... 53
Figura 18: Regresin exponencial .................................................................................. 54
Figura 19: Comportamiento de la importacin (2003-2032) ........................................... 57
Figura 20: Localizacin predeterminada ........................................................................ 59
Figura 21: Opciones de localizacin ............................................................................... 60
Figura 22: Caractersticas de la planta separadora de lquidos Rio Grande .................. 62
Figura 23: Curvas de nivel del campo Rio Grande ......................................................... 63
Figura 24: Proceso directo ............................................................................................. 70
Figura 25: Proceso para Obtener Metanol ..................................................................... 72
Figura 26: Proceso para obtener DME ........................................................................... 73
Figura 27: Flujograma del proceso de obtencin de DME ............................................. 78
Figura 28: Equipos Adicionales ...................................................................................... 79
Figura 29: Balance de materia del proceso .................................................................... 80
Figura 30: Columna de destilacin ................................................................................. 85
Figura 31: Bomba de desplazamiento positivo ............................................................... 86
viii
Figura 32: Intercambiador de calor de tubo y coraza ..................................................... 86
Figura 33: Reactor tubular con catalizador en los tubos ................................................ 87
Figura 34: Condiciones de entrada del metanol ............................................................. 90
Figura 35: Composicin de entrada ............................................................................... 91
Figura 36: Equipos preliminares al reactor ..................................................................... 92
Figura 37: Reactor flujo pistn........................................................................................ 92
Figura 38: Conversin en el reactor ............................................................................... 93
Figura 39: Columna Short Cut ........................................................................................ 94
Figura 40: Resultados de la columna Short Cut ............................................................. 94
Figura 41: Composicin en la parte superior de la torre 1 .............................................. 95
Figura 42: Composicin en la parte inferior de la torre 1 ................................................ 96
Figura 43: Composicin en la parte superior de la torre 2 .............................................. 96
Figura 44: Composicin en la parte inferior de la torre 2 ................................................ 97
Figura 45: Diagrama P&ID en el reactor ...................................................................... 102
Figura 46: Diagrama P&ID de las torres de destilacin ................................................ 104
Figura 47: Protectores respiratorios ............................................................................. 110
Figura 48: Proteccin de la piel .................................................................................... 111
Figura 49: Proteccin de los ojos y la cara ................................................................... 112
Figura 50: Proteccin auditiva ...................................................................................... 113
Figura 51: Proteccin de los pies ................................................................................. 114
Figura 52: Proteccin craneana ................................................................................... 114
Figura 53: Carteles de prohibicin................................................................................ 118
Figura 54: Carteles de obligacion ................................................................................. 119
Figura 55: Carteles de contra incendio ......................................................................... 120
Figura 56: Carteles de peligros .................................................................................... 120
Figura 57: Distancias entre reas de una planta .......................................................... 121
Figura 58: Distancias entre equipos de una planta ...................................................... 123
Figura 59: Distribucin de la planta de dimetil ter....................................................... 125
Figura 60: Planta de dimetil ter visto en 3D ................................................................ 126
Figura 61: Organigrama de RRHH de la planta............................................................ 135
ix
1. GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIN
En la actualidad la importacin de diesel tiene un comportamiento progresivo y adems

el costo anual de este combustible es ascendente en el pas y a nivel mundial, es as
que en los ltimos aos se han desarrollado diferentes tecnologas para obtener
combustibles alternos que puedan sustituir o reducir su consumo, con la prioridad de
ser, ms econmicos, menos contaminantes y que busquen generar empleos.
El dimetil ter (DME), recientemente reconocido como un nuevo combustible limpio,

fcil de licuar y de transportar puede ser sintetizado a partir de distintos procesos,
utilizando como materia prima principalmente biomasa, carbn o gas natural, este tipo
de producto tiene tres campos de mercado potencial, como generacin de electricidad,
sustituto del GLP o como una alternativa al diesel ol.
En varios pases y principalmente en los asiticos se implementaron varias plantas de

DME por la versatilidad que tiene este producto en su uso y la alternativa como sustituto
al diesel convencional, empresas como Volvo y la petrolera TOTAL, indican que el DME
tiene algunas caractersticas superiores al diesel convencional, por ejemplo, su ndice
de cetano es elevado (55-60), la produccin de NO es menor, las emisiones de CO2 son
95% menores al diesel ol, es por eso que se considera como un combustible limpio. Sin
embargo, su produccin implica riesgos que deben analizarse cuidadosamente para
poder hacer una implementacin efectiva del proyecto, ya que el DME es un producto
nuevo que no se comercializa actualmente en el pas, por otra parte este tipo de planta
petroqumico va sindose conocido y creciendo en su implementacin por diferentes
empresas petroleras, es el caso de la petrolera francesa TOTAL que inaugur una
planta de DME en Niigata Japn, con una capacidad de 80000 toneladas por ao.
El presente proyecto busca desarrollar este proceso y seleccionar la tecnologa ptima

para obtener DME a partir del gas natural. El diseo se realizara en funcin a los
parmetros y datos del campo seleccionado, el cual debe ser un punto estratgico en
cuanto a la disponibilidad de materia prima, facilidad de transporte y que el consumo de
diesel sea significativo.
1 - 159
1.2 ANTECEDENTES
La escasez de diesel en el mercado interno se debe a la caracterstica particular del

petrleo o crudo que se produce en el pas, el cual es muy liviano (55-60 API), lo que
no permite la obtencin de cantidades importantes de diesel en las refineras del pas,
por otro lado, el crecimiento del transporte pesado, transporte urbano, y el sector
agropecuario tiende a crecer y el consumo de diesel es proporcional al mismo, por
ejemplo, de acuerdo a estadsticas de gestiones pasadas, segn el boletn estadstico
de YPFB (2012), el ao 2000 el consumo promedio oscilaba en 12762 Bbls/Da,
mientras que el ao 2012 el mismo alcanz a 22630 Bbls/Da, notndose un incremento
considerable en el consumo de este producto durante los ltimos 10 aos del 95%.
Durante el primer trimestre de la gestin 2013, segn la tabla 1, el combustible diesel ol

fue el combustible de mayor demanda en el mercado interno, comercializndose un
promedio de 25902 Bbls/Da, la comercializacin de este combustible se centraliz
principalmente en los Departamentos de Santa Cruz (35.83%), La Paz (19.93%) y
Cochabamba (17.17%), representando estos tres departamentos el 72.93% del
consumo total.
Tabla 1: Venta de diesel ol por departamento (Bbls/Da)
LA PAZ SANTA CRUZ CBBA CHUQ. TARIJA ORURO POTOSI BENI PANDO TOTAL NAC.
DPT. 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013 2012 2013
ENE 4.094 5.037 7.497 9.605 3.859 4.409 839 913 1.302 1.865 1.653 1.845 1.370 1.437 849 899 103 126 21.566 28.135
FEB 4.209 5.162 7.685 8.769 3.878 4.396 774 838 1.645 1.837 1.732 1.812 1.391 1.385 900 874 106 139 22.319 25.211
MAR 4.802 5.288 9.707 9.488 4.113 4.537 920 894 1.751 1.937 1.793 1.832 1.517 1.472 890 812 124 121 25.417 26.359
PROM 4.302 5.162 8.297 9.281 3.949 4.447 845 881 1.566 1.880 1.726 1.829 1.428 1.431 880 861 111 129 23.101 25.902
% 18.62% 19.93% 35.91% 35.83% 17.10% 17.17% 3.66% 3.40% 6.78% 7.28% 7.47% 7.08% 6.17% 5.53% 3.81% 3.33% 0.48% 0.50% 100% 100%
Fuente: [Gerencia Nacional de Comercializacin, 2013]
2 - 159
Segn proyecciones realizadas por YPFB Logstica S.A. (Figura 1), la importacin de
diesel seguir incrementando durante los aos siguientes produciendo al gobierno
grandes desembolsos, por ejemplo, segn el reporte en mayo del ao 2013, por el
ministro de economa y finanzas pblicas, Luis Arce Catacora, se desembols 2024 MM
de dlares por la compra de diesel entre el ao 2006 y abril del 2013, aadiendo que de
este monto, 1899 millones son por concepto de capital y 125 millones por intereses.
Figura 1: Importacin de diesel ol (2012-2026)
Fuente: [YPFB Logstica S.A., 2012]
Plantas de DME se han implementado en varios pases y con gran intensidad en Corea
del Sur, Suecia y China, empresas como Toyo Engineering Corporation y Haldor
Topsoe son las empresas con mayor experiencia en este tipo de procesos, por otra
parte las empresas como TOTAL y Volvo en los ltimos aos han logrado impulsar
diferentes tipos de automviles en base al DME. En Suecia el parque automotor
impulsados por DME es creciente por ello implementaron estaciones de servicio que
proveen este producto.
En noviembre del ao 2012 a travs de la pgina oficial de YPFB, el presidente de la

estatal petrolera de Bolivia, Lic. Carlos Villegas junto al presidente de la petrolera
KOGAS, Kangsoo Choo, abordaron la oferta coreana de producir dimetil ter en Bolivia.
3 - 159
La empresa boliviana de industrializacin de hidrocarburos (EBIH), ha realizado la
licitacin a empresas consultoras para efectuar la ingeniera conceptual de un complejo
petroqumico del metanol, con una capacidad de produccin de 1000 000 Tm/Ao para
alimentar a plantas de dimetil ter (DME), metil terbutil ter (MTBE) y cido actico.
(Ver en anexo A)
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
A continuacin se determinara la identificacin y formulacin del problema.
1.3.1 Identificacin del problema
El problema esencial es el desabastecimiento de diesel en el mercado nacional y la

imposibilidad de producirlos, debido a que los campos petrolferos en el pas son pocos
en comparacin a los gasferos (19 petrolferos y 51 gasferos), y sobre todo por la
naturaleza del petrleo boliviano que se caracteriza por ser muy liviano (55-60 API), ya
que para obtener grandes cantidades de diesel, el crudo debe tener un API de 30 - 45.
Debido a estos factores mencionados la produccin de diesel en las refineras del pas
es escasa en funcin a la demanda del mercado interno, por tanto, los grandes montos
de dinero por la importacin, ms la subvencin del diesel en el pas y el precio de este
combustible que crece anualmente, son totalmente desfavorables para la economa del
pas.
Durante el ao 2013 el consumo nacional del diesel fue de aproximadamente

1.7 millones de metros cbicos, de los cuales 744 mil metros cbicos fueron producidos
en el pas y 956 mil metros cbicos se ha importado, por esta importacin el gobierno
desembolso 900 millones de dlares aproximadamente.
Bolivia es un pas gasfero con 9.94 TCF de reservas probadas aproximadamente, por
ello se deben identificar licencias de procesos que a partir del gas natural, pueda ser
posible sustituir el diesel, como es el caso del presente proyecto de realizar el diseo
conceptual de una planta de dimetil ter para disminuir la importacin de diesel.
1.3.2 Formulacin del problema
Con que proceso de transformacin se podr disminuir la importacin de diesel en el

pas?
4 - 159
1.4 OBJETIVOS
Para el avance del presente proyecto se determin el objetivo general y los objetivos
especficos con sus respectivas acciones.
1.4.1 Objetivo general
Disear en el marco conceptual una planta de dimetil ter en Rio Grande para disminuir
la importacin de diesel.
1.4.2 Objetivos especficos
Los objetivos especficos son los siguientes:
Establecer las bases del diseo de la planta de DME
Seleccionar el proceso adecuado para la obtencin de DME
Desarrollar el proceso seleccionado
Realizar la distribucin en planta
1.4.3 Objetivos especficos y acciones
A continuacin se presentan los objetivos especficos y las acciones lo cuales facilitaran

a cumplir el objetivo general.
Tabla 2: Objetivos especficos y acciones
Objetivos especficos Acciones
Determinar la capacidad de produccin
Establecer las bases del diseo de la Determinar la localizacin de la planta.

planta de DME
Analizar normas de diseo
Describir las secciones principales de
Seleccionar el proceso adecuado para cada proceso.
la obtencin de DME Analizar los procesos descritos

anteriormente
5 - 159
Objetivos especficos Acciones
Elaborar un diagrama de flujo
Realizar el balance de materia
Establecer las bases de la simulacin
Desarrollar el proceso seleccionado Simular la planta de DME mediante el
software Aspen Hysys
Realizar el sistema de control (P&ID)
Describir el sistema de salud y
seguridad industrial
Determinar distancias entre los equipos

y las reas de la planta.
Realizar el esquema de la planta
Realizar la distribucin en planta.
mediante los programas AutoCAD y
Cadworx
Fuente: [Elaboracin propia, 2013]
1.5 JUSTIFICACIN
La justificacin del proyecto se encuentra intrnsecamente relacionada a la importancia

en los contextos econmicos, sociales, tcnicos y ambientales.
1.5.1 Justificacin tcnica
Durante dcadas la industria refinadora en el pas, emplea el mismo proceso o mtodo

a partir de la misma materia prima para obtener diferentes productos derivados del
petrleo (gasolinas, kerosene, diesel, etc.), por lo que es necesario ms an en este
tipo de industrias manejar nuevas e innovadoras tecnologas para obtener productos
lquidos a partir del gas natural, para que sea posible disminuir parcialmente la
importacin de diesel en el pas y adems avanzar a la industrializacin petroqumica
con diferentes equipos, materias primas y procesos.
6 - 159
1.5.2 Justificacin econmica
El reducir los grandes desembolsos que realiza el gobierno por la importacin de diesel,
es la mejor manera de justificar este proyecto econmicamente, ya que el DME es
sintetizado a partir del gas natural y no del crudo.
1.5.3 Justificacin social
Con la implementacin del DME como un sustituto del diesel convencional en el pas,
se podr atender la demanda de este combustible con mayor rapidez junto a sus
ventajas econmicas y ambientales que posee este nuevo combustible.
1.5.4 Justificacin ambiental
El DME proporciona la combustin, produciendo bajas emisiones de CO2 y un 90%

menor de emisiones de NO que los combustibles de automocin estndar, en base a
pruebas experimentales por la empresa Volvo se ha comprobado que el DME es un
fluido no corrosivo y que en caso de una fuga los efectos de contaminacin en relacin
al suelo y los acuferos son relativamente menor que otros combustibles.
1.6 ALCANCES
A continuacin se mencionar los tipos de alcance necesarios para la elaboracin del

presente trabajo de grado.
1.6.1 Alcance temtico
El presente proyecto se encuentra enfocado en el rea de procesos, siendo apoyado de

alguna manera por materias como, petroqumica, refinacin, transporte y
almacenamiento de hidrocarburos, formulacin y evaluacin de proyectos y modelos
de simulacin.
1.6.2 Alcance geogrfico
El diseo de la planta de DME se realizara en el eje trocal hidrocarburifera del

departamento de Santa Cruz, en los campos de Rio Grande.
1.6.3 Alcance temporal
La investigacin se llevara a cabo entre las gestiones 2013-2014, segn el calendario

acadmico de la Escuela Militar de Ingeniera.
7 - 159
2. FUNDAMENTACIN TERICA
El proyecto contempla la siguiente fundamentacin terica:
2.1 CONTENIDO DE LA FUNDAMENTACIN TERICA
En la tabla 3 se describirn los objetivos especficos junto a su determinada teora
Tabla 3: Contenido de la fundamentacin terica
Objetivos especficos Fundamentacin terica
Capacidad de produccin.
Normas de diseo.
Establecer las bases del diseo de la Dimetil ter.
planta de DME. Materias primas para obtener DME.
Usos del dimetil ter.
Beneficios del dimetil ter.
Seleccionar el proceso adecuado para Proceso directo.

la obtencin de DME. Proceso indirecto.
Catalizadores.
Diagrama de flujo de procesos.
Desarrollar el proceso propuesto para Balance de materia.
obtener DME. Equipos generales.

Simulador Aspen Hysys.
Distribucin de la planta.
Realizar la distribucin en planta.
Preparacin de la distribucin.
8 - 159
2.2 DISEO DE PROYECTOS
Segn la consultora venezolana SUDEL, los mtodos para llevar a cabo un proyecto de
diseo, dependen del grado de exactitud y detalles requeridos, las cuales pueden
clasificarse en:
Ingeniera conceptual
Ingeniera bsica
Ingeniera de detalle
2.2.1 Ingeniera conceptual
La ingeniera conceptual sirve para identificar la viabilidad tcnica y econmica del

proyecto y marcar la pauta para el desarrollo de la ingeniera bsica y de detalle. Se
basa en un estudio previo (estudio de viabilidad) y en la definicin de los requerimientos
del proyecto.
Los principales conceptos a analizar y estudiar en esta fase son:
Productos y capacidad de produccin
Balance de materia del proceso
Normativa y regulacin
Descripcin de la tecnologa del proceso
Descripcin general de instalacin o ubicacin aproximada
Diagramas de bloques, planos de la distribucin de la planta, diagramas de

procesos bsicos
Estimacin de requerimientos de servicios auxiliares
Lista de equipos preliminares
Estimacin econmica de la inversin 30%
2.2.2 Ingeniera bsica
En la ingeniera bsica quedarn reflejados definitivamente todos los requerimientos de

usuario, las especificaciones bsicas, el cronograma de realizacin y la valoracin
econmica.
9 - 159
Durante esta fase se definen los siguientes trabajos:
Revisin detallada de la ingeniera conceptual y requerimientos de usuario hojas

de datos de todas las salas (crticas y no crticas)
Clculo de cargas trmicas y caudal de aire en cada una de las salas
P&ID bsico de aguas
Distribucin de puntos de uso de servicios
Revisin de layout de salas, incluyendo reas de servicios
Lista de consumos
Lista de equipos
2.2.3 Ingeniera de detalle
La Ingeniera de detalle constituye el aspecto ms importante en el desarrollo de lo que

al inicio solo fue concebido como una posibilidad, como una idea y que en esta etapa
del desarrollo se visualiza ya como algo tangible y real. Al inicio, cuando se desarrolla la
ingeniera bsica se toman en consideracin todos los aspectos que determinarn el
rumbo que tomar la ejecucin considerando la viabilidad del proyecto, sin embrago, los
detalles de estos aspectos son lo que determinarn la funcionalidad y satisfaccin del
usuario final.
Cuando iniciamos el desarrollo de la ingeniera de detalle ya contamos con los datos

previos que nos ayudan a definir los aspectos finos y finales del proyecto. Una vez
analizados estos aspectos el proyecto ser sometido a un filtro cuya intencin es pulir
los detalles que pudieran ser considerados un punto dbil en la ejecucin del mismo.
Dentro de la ingeniera de detalle existen especialidades muy puntuales que hay que
desarrollar e integrar para lograr un solo producto.
Algunos de los puntos bsicos a desarrollar en la ingeniera de detalle son:
Proyecto arquitectnico
Planos de conjunto, plantas arquitectnicas, cortes o secciones, alzados, planos

de fachadas, detalles arquitectnicos.
10 - 159
Planos topogrficos
Poligonales, curvas de nivel, coordenadas, levantamientos ecolgicos, superficie

del rea, etc.
Terraceras
Bancos de nivel, rasantes, subrasantes, planos de corte y terrapln, perfiles del

terreno
Planos estructurales
Clculo estructural, cimentacin, estructura, especificaciones generales,

especificacin de materiales, resistencia, capacidad de carga etc.
Planos elctricos
Cuadros de cargas, diagramas unifilares, especificacin de tableros,

identificacin de circuitos, materiales, dimetros de canalizacin, calibre de
alimentadores, voltajes, especificaciones de equipos, luminarios, carga total
instalada, tierras fsicas, sistemas especiales como aparta rayos, subestaciones,
plantas de emergencia.
Planos hidrosanitarios
Recorrido de tuberas, materiales a utilizar, dimetros, especificacin de equipos,

tipos de soportera, presiones de trabajo, identificacin de sistemas, flujos,
detalles de instalaciones especiales como plantas de tratamiento, fosas,
crcamos, pozos de absorcin.
Planos de albailera.
Niveles, espesores, acotaciones a paos.
Sin embargo todo lo anterior, se ver sujeto a modificaciones y adecuaciones segn se

requiera y de acuerdo a los requerimientos del propio proyecto.
11 - 159
2.3 BASES DEL DISEO DE UNA PLANTA DE PROCESO
A continuacin se describirn las bases de diseo de una planta qumica.
2.3.1 Capacidad de produccin
La capacidad de produccin es la medida de la produccin manufacturera durante

cierto perodo de tiempo. (Albitres L. M., 2011)
2.3.1.1 Conceptos fundamentales de consumo y demanda

Consumo
Cantidad de productos (bienes y servicios) consumidos por el mercado en un

determinado lapso de tiempo.
Demanda
Cantidad estimada de un producto que un mercado puede consumir dentro de un

tiempo futuro.
La primera etapa del estudio de mercado consiste en definir el producto que se

va a manufacturar y luego definir claramente el universo del mercado al cual se
va dirigir la produccin. Al definir el producto a manufacturar se puede presentar
dos casos; el de manufacturar un producto totalmente nuevo (demanda
potencial) o el de ampliar la produccin de un producto ya existente para
satisfacer el aumento en el consumo.
La segunda etapa consiste en cuantificar la demanda para el producto definido

con el fin de determinar la capacidad de produccin de la futura planta.
2.3.1.2 Anlisis del consumo
Se puede considerar tres tipos de productos o bienes:
Productos finales (de consumo directo).

Insumos (intermedios).
Bienes de capital.
Este ultimo tipo se emplea para producir otros bienes, su tratamiento es especial y no
se producen en la industria quimica.
12 - 159
Los insumos son productos que sirven para producir un producto final y las tecnicas de
demanda empleados son similares a los productos finales; se encuentran relacionados
por el coeficiente tecnico del contenido de insumo en el producto final que puede
cambiar segn los adelantos tecnologicos.
2.3.1.3 Proyeccin de demanda
La proyeccin de la demanda necesita indagar en el pasado, a fin de evaluar el

presente y proyectar la demanda para el futuro.
La indagacin del pasado consiste en obtener un perfil de cmo fue el consumo en el

mercado en estudio en funcion del tiempo, es decir, como ha evolucionado su
importacin, exportacin y produccin.
El fundamento terico sobre el que se basa el pronostico de la demanda, es que en el

futuro y en promedio, se mantendran los mismos efectos y causas que se manifestaron
en el pasado, por lo tanto en el desarrollo de la serie cronologica, es recomendable
obtener un pasado de diez o quince aos anteriores a la fecha de estudio.
2.3.1.4 Resolucin analtica de la tendencia en el consumo
Consiste en encontrar la mejor lnea de ajustes para los datos de consumo en funcin
del tiempo, existen diferentes modelos, por ejemplo, modelo exponencial, potencial,
logartmica y lineal, de este ltimo se pueden obtener los otros, por tanto se realizara un
breve anlisis para el modelo lineal.
Si la tendencia es lineal, se utiliza el criterio de los mnimos cuadrados, el cual consiste

en determinar la lnea que minimiza la suma de los cuadrados de las diferencias entre
los valores reales y los estimados segn la ecuacin:
MC = N 2
i=1(Ci Ci ) Ec-1
Dnde:
Ci = Consumo real para el ao i (dato)
C* = Consumo estimado
MC = Mnimos Cuadrados
13 - 159
Ecuacin de una recta:
Y = A + Bx Ec-2
Dnde:
A: Consumo estimado al inicio de la serie cronolgica
B: Tasa de crecimiento
Y: Consumo por ao
X: Aos de la serie cronolgica
Por tanto la siguiente ecuacin puede escribirse de la siguiente manera:
MC = N
i=1(Y A BX)
2
Ec-3
Matemticamente, la solucin se encuentra al resolver la forma diferenciada de la

ecuacin de mnimos cuadrados.
MC
= Y NA B X = 0 Ec-4
A
MC
= XY A X B X 2 = 0 Ec-5
B
Dnde:
N = Nmero de aos (datos).
A, B = Parmetros propios de cada producto.
Figura 2: Variacin de consumo
Fuente: [Albitres, 2011]
14 - 159
Si el consumo se da en toneladas mtricas (Tm), las unidades de A sern Tm y de B
Tm /Ao (tasa de crecimiento).
2.3.1.5 Correlacin de ajuste
Es necesario saber el grado de relacin entre las variables independientes y

dependientes, este parmetro se cuantifica con el factor de correlacin r.
N XY X Y
r= Ec-7
[N X2 ( X)2 ][N Y2 ( Y)2 ]
Si los puntos observados o reales coinciden con los de la ecuacin, la correlacin r ser
igual a 1 -1, en la realidad los puntos se encuentran ms o menos alejados de la
curva ajustada formando una nube de puntos alrededor de ella, si esta no tiene ninguna
orientacin definida su correlacin ser igual a cero.
2.3.2 Normas enfocadas al diseo de plantas
Las normas ofrecen un lenguaje comn de comunicacin entre las empresas, los
usuarios y los consumidores, establecen un equilibrio socioeconmico entre los distintos
agentes que participan en las transacciones comerciales, son la base de cualquier
economa de mercado y, un patrn necesario de confianza entre cliente y proveedor.
(ASME, 2011)
Entre las normas ms usadas se encuentran las siguientes:
ANSI (AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE).

API (AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE).
ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS).
ASME (AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS).
ISO (INTERNATIONAL STANDARIZATION ORGANIZATION).
BSI (BRITISH STANDARDS INSTITUTE).
AFNOR (ASSOCIATION FRANAISE DE NORMALISATION).
AENOR (ASOCIACIN ESPAOLA DE NORMALIZACIN Y CERTIFICACIN).
ISA (INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA).
TEMA (TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURER ASSOCIATION).
NFPA (NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION).
GPSA (GAS PROCESSORS SUPLIERS ASSOCIATION).
15 - 159
2.3.2.1 ASME
Es el acrnimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecnicos). Es una asociacin de profesionales, que ha generado un cdigo
de diseo, construccin, inspeccin y pruebas para equipos, entre otros, calderas
y recipientes sujetos a presin. Este cdigo tiene aceptacin mundial y es usado en
todo el mundo. Hasta el 2006, ASME tena 120 000 miembros. (ASME, 2011)
2.3.2.2 ASTM
ASTM, originalmente conocida como American Society for Testing and Materials
(ASTM), es una de las organizaciones ms grandes del mundo para el desarrollo
voluntario de normas, una fuente confiable de normas tcnicas para materiales,
productos, sistemas, y servicios. Conocidas por su alta calidad tcnica y relevancia en
el mercado, las normas ASTM desempean un importante papel en la infraestructura de
la informacin que orienta el diseo, la fabricacin y el comercio en la economa
mundial. (TUBOCOBRE S.A., 2006)
2.3.2.3 ANSI
ANSI (American National Standards Institute - Instituto Nacional Americano de

Estndares), es una organizacin privada sin fines de lucro, que permite la
estandarizacin de productos, servicios, procesos, sistemas y personal en Estados
Unidos. Adems, ANSI se coordina con estndares internacionales para asegurar que
los productos estadounidenses puedan ser usados a nivel mundial.
Los estndares ANSI buscan que las caractersticas y la performance de los productos
sean consistentes, que las personas empleen las mismas definiciones y trminos, y que
los productos sean testeados de la misma forma. (TUBOCOBRE S.A., 2006)
2.3.2.4 API
El American Petroleum Institute, conocido comnmente como API, en espaol, Instituto

Americano del Petrleo, es la principal asociacin comercial de los EE.UU.,
representando cerca de 400 corporaciones implicadas en la produccin, el refinamiento,
la distribucin, y muchos otros aspectos de la industria del petrleo y del gas natural.
16 - 159
2.4 DIMETIL TER (DME)
El DME es el ter ms sencillo que existe, cuya frmula qumica es CH 3OCH3. Es un

compuesto orgnico voltil, de baja toxicidad, y que no tiene efectos mutagnicos,
teratgenos o cancergenos. El tiempo de vida del DME en la troposfera es de 5.1 das,
y su potencial de calentamiento global (GWP, Global Warming Potential) es muy inferior
al que presentan otros contaminantes como CO2, CH4 y N2O, mostrados en la tabla 4.
(Trenco, 2013)
Fuente: [Trenco, 2013]

Tabla 4: Potencial de calentamiento global
El dimetil ter es un compuesto trmicamente estable en fase lquida y puede ser

manipulado y almacenado siguiendo las mismas pautas que para el gas licuado de
petrleo (GLP). Las principales propiedades fsicas del DME, comparadas con las de
otros combustibles convencionales utilizados actualmente, se resumen en la tabla 5.
Tabla 5: Propiedades fsicas del DME y otros combustibles
17 - 159
En la tabla 6 se muestran algunas de las plantas existentes de produccin de DME, as
como en construccin. Entre ellas se destaca la planta localizada en Bandar Assaluye
(Irn), que actualmente posee la mayor capacidad de produccin de DME
(800000 Tm/Ao). sta fue construida por la compaa Zagros Petrochemical
empleando una tecnologa suministrada por la compaa Haldor Topsoe.
Tabla 6: Plantas de DME operativas y en proyecto
2.4.1 Materias primas para la produccin de DME
Como el DME es sintetizado a partir del gas de sntesis, varias materias primas pueden
ser utilizadas, como se puede observar en la figura 3. (Trenco, 2013)
18 - 159
Figura 3: Materias primas para obtener DME
Las plantas de DME en su mayora son alimentadas por gas natural y biomasa.
2.4.1.1 Biomasa
La planta de Suecia utiliza principalmente el licor negro derivado de la fabricacin de

pasta de papel en la elaboracin del dimetil ter dentro del proyecto BioDME. La
iniciativa, que cuenta con financiacin europea a travs del Sptimo Programa Marco,
es el resultado de la unin de varias empresas del mbito tecnolgico, energtico y del
transporte, entre las que destacan Chemrec, TOTAL y Volvo.
Planta de DME alimentado con biomasa en Suecia:
Figura 4: Planta de DME en Suecia
19 - 159
2.4.1.2 Gas natural
Ms del 90% de las plantas de DME a nivel mundial son alimentados con gas natural,
pases como China, Egipto, Japn, Oriente Medio e Indonesia, producen DME a partir
del gas natural, algunos ejemplares se aprecian a continuacin:
Figura 5: Planta de DME en China
Planta de DME en Japn a partir del gas natural.
Figura 6: Planta de DME en Japn
20 - 159
2.4.2 Usos del DME
Hasta 1990, el mercado de dimetil ter se limitaba al su uso como propelente en

aerosoles, sustituyendo a los denominados CFCs (chlorofluoro carbons), los cuales
causan el deterioro de la capa de ozono. En 1995, las empresas Amoco (actual BP),
Haldor Topsoe y Navistar International Corporation demostraron que el DME podra ser
un combustible alternativo para motores diesel. Adems, el DME es un intermedio
qumico de nuevas rutas de sntesis de hidrgeno, olefinas, cido actico y gasolina. En
las ltimas dcadas el inters por el DME como combustible limpio ha continuado
creciendo. La capacidad anual de produccin de DME a nivel mundial tiende
aproximadamente a los 10 millones de toneladas mtricas, mientras que la demanda
actual es de 3 millones de toneladas mtricas, por tanto, el mercado del DME podra
aumentar de forma importante en los prximos aos. (Japan DME Association, 2007)
En sntesis el DME tiene las siguientes aplicaciones principales:
El DME se puede utilizar como combustible para la generacin de energa

elctrica.
DME se puede utilizar como combustible para motores diesel, debido el ndice
elevado de cetano que tiene, siendo 55 - 60.
DME tambin se puede utilizar como combustible alternativo al GLP, debido a las
propiedades casi inofensivas que tiene este producto con el cuerpo humano, lo
que significa que es seguro.
Figura 7: Versatilidad del DME
Fuente: [Asociation, 2007]
21 - 159
2.4.2.1 Generacin de electricidad
Ha sido aprobado por fabricantes como Mitsubishi, Hitachi y el General Elecric como un
combustible para sus turbinas de gas, puesto que el DME es una alternativa eficiente a
otras fuentes de energa para centrales elctricas de tamao mediano, sobre todo en
islas o en regiones aisladas donde puede ser difcil de transportar el gas natural y
donde la construccin de terminales de nueva gasificacin de gas natural lquido (GNL)
no sera viable. El DME es transportado a una temperatura de -25C, hacindolo ms
fcil de manejar que el GNL, que es transportado a -163C. (Salomonsson, 2009)
2.4.2.2 Sustituto del GLP domestico
La utilizacin de DME como sustituto del gas licuado de petrleo (GLP) no requiere de
la generacin ni adquisicin de nuevas tecnologas. En efecto, los sistemas
actualmente utilizados para transporte, distribucin y almacenamiento de GLP son
adecuados para su utilizacin con esta sustancia. De esa manera, no sera necesaria la
adquisicin ni modificacin de los equipamientos actualmente presentes en cocinas o
calefones. (Salomonsson, 2009)
2.4.2.3 Combustible en automviles
Evidentemente encontrar una alternativa al diesel no es algo que ocurra de la noche a

la maana, la empresa Volvo lleva trabajando con el DME desde principios de los aos
noventa con clientes, productores de combustible y distribuidores. Gracias a trabajos
conjuntos se han podido realizar numerosas pruebas de campo en Suecia y Estados
Unidos. De hecho, en Suecia pas de donde es originaria la marca Volvo, varios
camiones que utilizan DME han estado en operacin desde el 2011, en un proyecto
financiando en parte por la Agencia Sueca de Energa y la Unin Europea. Hasta ahora,
estos camiones han recorrido ms de un milln de kilmetros. En Estados Unidos las
pruebas comenzaron el ao 2013, pero ya estn trabajando con un productor de
combustible, Oberon, para que se encargue de crear el DME de este lado del Atlntico.
El desarrollo de la tecnologa de DME es solo uno de los caminos que Volvo est
explorando para ofrecer opciones de movilidad sustentable, entre las que encontramos
vehculos que usan metano, biodiesel as como hbridos elctricos.
22 - 159
A continuacin se presentan algunos ejemplares de automviles que operan con DME.
Figura 8: Automviles impulsados con DME
Fuente: [Salomonsson, 2009]
a. Ventajas del DME como combustible vehicular

En comparacin con el gas natural y el hidrogeno, el almacenamiento, llenado y
transporte del DME son comparativamente fciles, similar al GLP porque este se
licua cuando es presurizado hasta alrededor 0.5 MPa a temperatura normal.
Con el DME es posible operar una combustin de ciclo diesel con alta eficiencia
debido a que la inflamabilidad de compresin es mejor que la del diesel.
No se genera humo contaminado debido a que la cadena carbn carbn no
existe en la molcula del combustible aun si se quema en una mezcla
heterognea de aire combustible.
No genera SO porque el DME es un material puro que no contiene azufre.
La reactividad fotoqumica es baja, y no llega a hacer un precursor del ozono en
la atmosfera.
23 - 159
b. Desventajas del uso del DME como combustible vehicular
El poder calorfico es alrededor de la mitad del poder calorfico del diesel, y es
necesario duplicar la cantidad de inyeccin del suministro de combustible. Por
tanto, es necesario incrementar la capacidad del tanque de combustible.
Se incrementa el desgaste en las piezas deslizantes del sistema de suministro de
combustible porque la viscosidad y lubricidad del DME son bajos.
Se gasifica fcilmente porque el punto de ebullicin es bajo.
c. Funcionamiento de vehculos pesados a DME
Con la tecnologa a aplicar el sistema de suministro de combustible que utiliza la

propiedad de DME para el motor diesel base, los vehculos a DME pueden lograr la
energa y eficiencia de combustible equivalente al motor base. Con respecto a la
reduccin de emisiones, la combinacin del sistema de recirculacin de los gases de
escape y el sistema de catalizador de NO de alta eficiencia han sido adoptados para
reducir el NO y el material particulado simultneamente.
d. Sistema de suministro de combustible de DME en vehculos
Cuando se utiliza DME en un motor diesel, el sistema de suministro de combustible

debe disearse tomando en consideracin las diferencias de propiedades entre el DME
y los combustibles ligeros. Como el DME se convierte en gas a presin atmosfrica, los
vehculos a DME siempre presurizan las tuberas del combustible para licuar el DME.
Equipo de llenado de alta velocidad a 80 litros por minuto ha sido desarrollado por
TOKICO Tecnologia para camiones de servicio mediano y pesado que operen con
DME.
Boquillas integradas han sido desarrolladas por la compaa MIYAIRI, para lograr una
sencilla operacin de conexin y desconexin para el llenado de lquidos y lneas de
retorno de vapor de forma simultnea.
24 - 159
Para el suministro del DME se utiliza el siguiente sistema:
Figura 9: Equipo de llenado y boquillas de integracin
Esquema del sistema de suministro de DME a vehculos pesados y medianos.
Figura 10: Sistema de llenado de presin equilibrado
25 - 159
2.4.3 Beneficios del DME
Segn (Salomonsson, 2009) los beneficios del DME son los siguientes:
DME es limpio
El DME proporciona la combustin, produciendo bajas emisiones de CO 2 y el
90% menor de emisiones de NO en comparacin a los combustibles de
automocin estndar. DME es un gas incoloro que es biodegradable, no
corrosivo y no contaminar el suelo o los acuferos en caso de una fuga.
DME es eficiente
Segn muchos estudios de anlisis de ciclo de vida del DME basado en materias
primas renovables es el combustible ms eficiente cuando se toma toda la
cadena en cuenta. DME puede ser hasta cinco veces ms eficiente que los
combustibles tradicionales, lo que resulta en menos desperdicio de energa y un
mejor uso de nuestros recursos. Para uso automotriz, DME tiene la eficiencia
total ms alto de todos los combustibles lquidos sintticos (por ejemplo, diesel
FT, metanol).
DME es portable
DME puede ser transportado, almacenado y utilizado prcticamente en cualquier
lugar, no requiere una red fija y no se deteriora con el tiempo.
DME es seguro
Utilizado durante dcadas en la industria del cuidado de la salud humana (como
propulsor en los aerosoles benignos), DME tiene un historial de seguridad
excelente y a largo plazo. DME es no carcinognico, no mutagnico y
prcticamente no txico. Al igual que otros combustibles, DME es altamente
inflamable, pero ha demostrado ser extremadamente seguro cuando se maneja
correctamente.
DME es verstil
DME es una materia prima de usos mltiples, tanto como combustible y en
diferentes plantas qumicas, puede emplearse desde carburantes para la
automocin y sustituto del GLP, tambin para la generacin de energa elctrica
y la produccin de olefinas.
26 - 159
2.5 PROCESOS PARA OBTENER DME
Segn (Trenco, 2013), existen dos rutas para producir DME, proceso directo y el
proceso indirecto.
2.5.1 Proceso directo
La compaa JFE Holdings, desarroll un proceso basado en la sntesis directa de DME

a partir de gas de sntesis, tambin conocido como Syngas-To-DME process (STD).
En la figura 11, Se muestra un diagrama de bloque, que consiste bsicamente en tres

secciones: preparacin de gas de sntesis (reformador autotrmico), sntesis de DME
(reactor de lecho fluidizado) y finalmente una separacin / purificacin.
Figura 11: Diagrama de bloque del proceso directo
2.5.1.1 Descripcin del proceso directo
La mezcla de gas natural, oxgeno y vapor de agua, que ingresan al reformador

autotrmico (ATR), reaccionan para obtener el gas de sntesis conformado
principalmente por monxido de carbono e hidrogeno, la temperatura de salida del
reformador es de 1000-1200C y la presin interna es de 2.3 MPa, la relacin de H2/CO
es igual a 1. El gas de sntesis se enfra, se comprime y es alimentado al reactor de
sntesis de DME, las condiciones estndar de presin y temperatura son 260C y 5
MPa, la reaccin de sntesis directa de DME es altamente exotrmica, por ello es ms
importante controlar la temperatura que en comparacin al proceso indirecto, este calor
de reaccin es removido por un intercambiador de calor interno que genera vapor.
27 - 159
La ventaja principal que ofrece este mtodo de sntesis de DME frente a la ruta
indirecta, es que la sntesis de metanol y su posterior deshidratacin se producen en
una sola etapa del proceso, lo que supone un ahorro tanto en la inversin de capitales
para infraestructuras como en los costes de produccin del DME.
Reacciones que ocurren simultneamente en este proceso:
CO + 2H2 CH3OH H298K = -91 kJ mol-1 Ec 8
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O H298K = -41 kJ mol-1 Ec 9
CO + H2O CO2 + H2 H298K = -50 kJ mol-1 Ec 10
2CH3OH CH3OCH3 + H2O H298K = -23 kJ mol-1 Ec 11
El metanol producido en la Ec 8 y Ec 9 es consumido en la Ec.11 para formar DME y

H2O, desplazando el equilibrio de las reacciones de sntesis de metanol hacia la
derecha. Del mismo modo, el H2O producida en Ec 9 y Ec 11 es eliminado del medio
mediante la reaccin de desplazamiento de gas de H2O (Ec 10) para dar CO2 y H2, que
son reactivos de la reaccin de sntesis de metanol.
El proceso de sntesis directa de DME conduce a la reaccin global:
3CO + 3H2 CH3OCH3 + CO2 H298K = -246 kJ/mol Ec 12
La Ec 12, manifiesta que el proceso tiene una naturaleza muy exotrmica, por ello se
suelen emplear temperaturas comprendidas en el rango de 240-280C. El empleo de
temperaturas inferiores a 240C da lugar a que la velocidad de la reaccin disminuya
considerablemente, mientras que el uso de temperaturas superiores a 280C conduce a
un desplazamiento de la reaccin global en sentido inverso debido a su elevada
exotermicidad, lo que limita la reaccin termodinmicamente. Por otro lado, la drstica
reduccin en el volumen de los reactivos conduce a que el proceso de sntesis directa
de DME est favorecido a elevadas presiones de trabajo, por lo que comnmente se
emplean presiones superiores a 4.0 MPa.
Actualmente existe una planta piloto de sntesis directa de DME, proyecto llevado a
cabo por JFE (anteriormente conocida como NKK Corporation), esta planta est
ubicada en Japn (Ohno) con una capacidad de produccin de 100 Tm/Da de DME,
partiendo del gas de sntesis procedente del gas Natural, mediante el empleo de un
reactor de tipo slurry.
28 - 159
En la figura 12 se muestra la imagen de la planta de produccin de DME mediante la
ruta directa construida por JFE.
Figura 12: Tecnologa directa implementada por JFE Holdings
2.5.2 Proceso indirecto
Hasta la fecha, el DME es producido mediante una ruta indirecta partiendo del gas de
sntesis (CO/CO2/H2). Esta va indirecta consta de dos etapas catalticas
independientes. La primera de ellas comprende la sntesis de metanol, y la segunda la
deshidratacin del mismo, para dar lugar al DME.
En la figura 13 se muestra un diagrama de bloque de las etapas comnmente

involucradas en la produccin de DME a partir de una fuente de recursos (gas natural,
biomasa, carbn) mediante la va indirecta.
29 - 159
Figura 13: Produccin de DME mediante la ruta indirecta
Actualmente, las principales compaas o entidades que poseen la tecnologa para la

produccin de DME mediante este proceso basado en dos etapas (ruta indirecta) son:
Haldor Topsoe, Linde/Lurgi, Mitsubishi Gas Chemical Company, Toyo Engineering
Corporation, Uhde, China Southwestern Research Institute of Chemical Industry y China
Energy (Jiutai Group).
2.5.2.1 Descripcin del proceso indirecto
A continuacin se describir de forma ms detallada las dos etapas involucradas en la

ruta indirecta de produccin de DME, es decir, la sntesis de metanol y la deshidratacin
del mismo.
A. Sntesis del metanol
El primer proceso de sntesis de metanol a escala industrial fue introducido por la

compaa BASF en la dcada de 1920. ste se llevaba a cabo en condiciones de
operacin muy severas (250-350 bar), y empleaba catalizadores basados en xidos de
Cr y Zn que eran capaces de soportar elevados grados en impurezas en el gas de
sntesis, ya que ste proceda usualmente del carbn.
30 - 159
No obstante, el proceso de sntesis de metanol implantado por la empresa BASF fue
completamente relevado por un nuevo proceso desarrollado por la compaa Imperial
Chemical Industries (ICI), ya que su viabilidad econmica era muy superior.
Este proceso desarrollado por la empresa ICI sigue vigente en la actualidad y es

empleado por diferentes compaas, comprendiendo casi la totalidad de la produccin
de metanol a nivel mundial.
El metanol es uno de los productos de base de mayor produccin a nivel mundial. De

hecho, la demanda mundial de metanol estimada en el ao 2004 fue de 34 millones de
toneladas, y actualmente est prxima a los 50 millones de toneladas anuales, lo que
claramente manifiesta su gran relevancia. Actualmente, la produccin mundial de
metanol se reduce a un oligopolio constituido por unas pocas compaas, siendo ICI y
Lurgi las que controlan alrededor del 80% de la produccin.
La sntesis de metanol involucra principalmente las siguientes reacciones qumicas de

equilibrio:
CO + 2H2 CH3OH H298K = -91 kJ mol-1 Ec 13
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O H298K = -41 kJ mol-1 Ec 14
CO + H2O CO2 + H2 H298K = -50 kJ mol-1 Ec 15
En este sistema, las reacciones representadas por las Ec 13 y Ec.14 dan lugar al
metanol mediante la hidrogenacin de CO y CO2, estos son exotrmicos y suponen una
reduccin en el volumen de la mezcla reactiva, por lo que segn el principio de Le
Chatelier, estas reacciones de equilibrio se favorecen mediante temperaturas bajas y
elevadas presiones de trabajo. Por otro lado, la reaccin de desplazamiento de gas de
agua (Ec 15), tambin tiene lugar en el proceso y modifica la composicin de los
reactivos del gas de sntesis (H2, CO y CO2).
Es conocido que el gas de sntesis puede presentar diferentes composiciones en

funcin de la fuente de recursos de la cual procede (gas natural, carbn, biomasa o
naftas). En el proceso industrial de sntesis de metanol, la composicin del gas de
sntesis empleada suele tener el siguiente valor, S 2.
moles de H2 moles de CO2

= Ec 16
moles de CO+moles de CO2
31 - 159
Cabe notar que aunque es posible llevar a cabo la sntesis de metanol a partir de
mezclas H2/CO y H2/CO2, es bien conocido que la presencia de CO y CO2 en la
alimentacin conduce a una actividad cataltica muy superior, por lo que a escala
industrial es usual el empleo de mezclas H2/CO/CO2.
Por otra parte, es destacable que el proceso de sntesis de metanol a escala industrial
conduce a una corriente de productos cuya pureza en metanol es superior al 95% (base
carbono), lo que resulta ser un proceso muy optimizado y de elevada eficiencia. En
cuanto a los subproductos obtenidos en el mismo se pueden destacar trazas de
metano, formiato de metilo, acetona, dimetil ter o alcoholes de cadena larga,
dependiendo de la alimentacin empleada, el catalizador y las condiciones de
operacin. En ocasiones, dependiendo de la pureza del metanol deseada, se puede
proceder a una posterior purificacin del producto mediante columnas de rectificacin.
Para llevar a cabo la sntesis de metanol se emplean catalizadores heterogneos

basados en Cu, usualmente Cu/ZnO/Al2O3, y un reactor de lecho fijo. No obstante, cabe
notar que la compaa Air Products and Chemicals emplea un proceso de produccin
de metanol en fase lquida (Liquid phase methanol process, LPMEOH) mediante un
reactor de tipo slurry, en el cual todo el sistema de reaccin es suspendido en aceite.
Empleando este sistema, la compaa asegura que se obtiene un mejor control de la
temperatura en el reactor, el cual est considerado como uno de los aspectos clave
para mantener el ptimo funcionamiento del catalizador y maximizar la conversin del
gas de sntesis por paso.
B. Deshidratacin del metanol.
La segunda etapa del proceso de produccin de DME se basa en la deshidratacin de

metanol sobre un catalizador heterogneo de carcter cido, que da lugar a la
formacin de DME y H2O, tal y como se describe en la ecuacin 17.
2CH3OH CH3OCH3 + H2O H298K = -23 kJ mol-1 Ec 17
Se ha determinado experimental que la alteracin extrema de la temperatura en el

reactor, es decir temperaturas de operacin superiores a los 400C genera la aparicin
del etileno entre los productos de reaccin:
2CH3OH CH2=CH2 + 2H2O Ec 18
32 - 159
Si la temperatura de operacin en el reactor se encuentra en el rango normal
(200-400C) se considera que no hay reacciones laterales que puedan considerarse
significativas, por tanto la reaccin principal del proceso representa la Ec 17.
La Ec.17 es altamente exotrmica, usualmente esta reaccin se lleva a cabo en fase

gaseosa empleando para ello un reactor de lecho fijo, a presiones moderadas
(1-20 bar) y temperaturas comprendidas entre 200 y 400C, estas variables dependen
del catalizador empleado, entre ellos podran ser, slice-almina o zeolitas.
2.5.2 Catalizadores
A continuacin se describirn los catalizadores empleados en los dos procesos

descritos anteriormente.
2.5.2.1 Catalizadores empleados en la sntesis indirecta
Para este proceso se usan dos o ms tipos de catalizadores, para obtener metanol y
para deshidratar el mismo.
A. Sistema cataltico para la sntesis del metanol
Los catalizadores empleados en la sntesis del metanol a escala industrial estn

constituidos por Cu/ZnO, aunque tambin poseen Al2O3 en menor proporcin, dando
lugar a la tpica composicin atmica Cu/Zn/Al = 6/3/1. Para este sistema cataltico, es
ampliamente aceptado que el aluminio tenga el papel de incrementar la dispersin del
Cu e inhibir la sinterizacin del mismo durante la reaccin, lo que mejora su actividad y
estabilidad. Estos catalizadores son usualmente preparados mediante la coprecipitacin
controlada (pH, temperatura y tiempo) de los correspondientes nitratos de Cu, Zn y Al.
Posteriormente, el precipitado se calcina, obtenindose el precursor del catalizador en

forma de xido, el cual debe ser reducido en un flujo de H2 diluido para obtener el Cu en
su forma activa. Con ste mtodo de preparacin se maximiza la dispersin y el
contacto entre las diferentes fases metlicas, lo que conduce a catalizadores de
elevada actividad y selectividad a metanol.
33 - 159
B. Catalizadores usados en la deshidratacin del metanol
La reaccin de deshidratacin de metanol es una reaccin cataltica heterognea en la

que se emplean slidos cidos como catalizadores. Los requisitos generales que deben
cumplir estos catalizadores son: elevada actividad en la conversin de metanol y
elevada selectividad hacia dimetil ter.
Adems, deben ser estables bajo las condiciones de reaccin utilizadas y no formar
depsitos carbonosos que bloqueen la superficie activa del catalizador. En la
deshidratacin de metanol, las propiedades cidas de los catalizadores son cruciales
para determinar el rendimiento cataltico. Est generalmente aceptado que los centros
cidos de fortaleza dbil e intermedia son los responsables de la formacin selectiva de
DME, mientras que los centros cidos fuertes pueden convertir parte del DME formado
en hidrocarburos. Se han estudiado numerosos slidos de diferente naturaleza y
fortaleza cida en la deshidratacin de metanol; en la figura siguiente se resumen
algunos de los ms estudiados, as como sus principales ventajas e inconvenientes.
Figura 14: Catalizadores para deshidratar el metanol
34 - 159
Generalmente, los materiales zeolticos presentan centros cidos de elevada fortaleza,
los cuales son los responsables de la alta actividad de estos materiales en la
deshidratacin de alcoholes.
2.5.2.2 Catalizadores empleados en la sntesis directa
El proceso de sntesis directa de DME requiere de catalizadores hbridos que

comprenden la funcin de sntesis de metanol y la funcin de deshidratacin de
metanol. Para la preparacin de los mismos se suelen emplear mezclas fsicas de los
dos componentes previamente sintetizados, ya que se trata de un mtodo de
preparacin simple que permite ser escalado con facilidad. No obstante, existen
trabajos que proponen el empleo de otros mtodos de preparacin como por ejemplo la
coprecipitacin de las sales precursoras del catalizador de sntesis de metanol sobre el
slido cido, seguidos de su calcinacin para dar lugar al catalizador hbrido en su
forma oxdica. En todo caso, mediante la preparacin de los catalizadores hbridos se
debe lograr un balance adecuado entre los centros activos de ambos componentes, as
como una adecuada proximidad entre los mismos lo que se puede inferir teniendo en
cuenta la naturaleza de las reacciones involucradas en el proceso de sntesis directa de
DME. Como componente de sntesis de metanol es comn el empleo de un catalizador
Cu/ZnO/Al2O3 (tipo comercial) preparado mediante la coprecipitacin de los respectivos
nitratos metlicos, ya que ste ha sido optimizado durante dcadas y da lugar a una
elevada actividad, selectividad y estabilidad en el proceso de sntesis de metanol. Sin
embargo, tambin cabe notar que para llevar a cabo la funcin de sntesis de metanol
se han investigado y propuesto otros sistemas catalticos basados en Cu/ZnO/ZrO2,
Cu/ZnO/Mn2O4 o Cu/Zn/Cr2O3 Por otra parte, como componente de deshidratacin de
metanol se emplean slidos cidos, tpicamente Al2O3 o zeolitas. No obstante, las
zeolitas exhiben una actividad muy superior a la obtenida por el Al2O3 en las
condiciones en las que se lleva a cabo el proceso de sntesis directa de DME.
35 - 159
2.6 DESARROLLO DE PLANTAS DE PROCESO
A continuacin se describirn los aspectos que deben considerar al disear una planta
(Albitres L. M., 2011)
2.6.1 Diagrama de flujo de procesos (PFD)
El PFD es el documento clave en el diseo de procesos, el ingeniero usa los diagramas

de flujo para mostrar la secuencia de los equipos, unidades del proceso, conexiones de
las corrientes, cantidad y composicin de las corrientes y las condiciones de operacin
del proceso.
Algunos objetivos del PFD son los siguientes:
Define la tarea/rol y las condiciones de operacin de cada seccin o unidad en la

lnea de proceso.
Da una visin total de la ruta del proceso.
Permite una visin en la operatividad global del proceso.
Proporciona una valoracin inicial de fuentes potenciales de riesgo.
Forma las plantillas para los subsecuentes balances de materia y energa.
El diagrama de flujo debe ser usado por los grupos especialistas de diseo como base
para sus diseos. Este debe incluir tubera, instrumentacin, diseo de equipos y
distribucin de la planta. Tambin debe ser usado por el personal de operacin para la
preparacin de los manuales de operacin y entrenamiento de los operarios. Durante el
arranque de la planta y la subsecuente operacin, el diagrama de flujo da una base
para la comparacin de la operacin ejecutada y el diseo.
Los diagramas pueden dividirse en tres tipos generales, cualitativos, cuantitativos y de

detalle combinado. Un diagrama de flujo cualitativo indica el flujo de materiales, las
unidades individuales de proceso e informacin especial sobre temperatura y presin
de operacin. Un diagrama de flujo cuantitativo muestra las cantidades de los
materiales sobre la base de balances de materiales efectuados para el proceso total y
para cada unidad individual. Tambin deben efectuarse balances de energa para
determinar los flujos de energa y los requerimientos de servicios.
36 - 159
Durante las etapas iniciales de un proyecto de diseo se efectan diagramas de flujo
preliminares. Conforme avanza el diseo hacia su culminacin, se deben utilizar
informacin detallada sobre cantidades de materiales y especificaciones de equipo, y
podrn prepararse diagramas de flujo de detalle combinado. Se deben adjuntar a los
dibujos, tablas presentando los datos pertinentes sobre el proceso y el equipo.
Un diagrama de flujo de detalle combinado muestra la localizacin de indicadores y

reguladores de presin y temperatura, as como tambin la localizacin de las vlvulas
de control e instrumentos especiales. (Albitres L. M., 2011)
2.6.2 Fundamentos del balance de materia
Los balances de materia son la base del diseo de un proceso. Un balance de materia
tomado sobre todo el proceso determina los requerimientos de materia prima y
productos manufacturados. Balances sobre unidades individuales de proceso fijan los
flujos y las composiciones de las corrientes. Un buen entendimiento de los clculos del
balance de materiales es esencial en el diseo del proceso.
En el diseo de un proyecto, el balance de materiales se efecta con la capacidad dada

por el estudio de mercado cuando se quiere manufacturar un producto o por el anlisis
de disponibilidad de materia prima cuando se desea industrializar un recurso existente.
(Albitres L. M., 2011)
2.6.2.1 Conservacin de la masa
La ecuacin general de conservacin de la masa para cualquier sistema de proceso

puede escribirse como:
Entrada + Generacin Consumo- Acumulacin = Salida
Figura 15: Conservacion de la Masa
Fuente: [Albitres L. M., 2011]
37 - 159
Para un proceso al estado estacionario la acumulacin es cero. Excepto para procesos
nucleares, nada de masa es generada ni consumida; pero si se lleva a cabo una
reaccin particular donde pueden formarse o consumirse especies qumicas en el
proceso. Si no hay reaccin qumica el balance al estado estacionario se reduce a:
Masa que entra = Masa que sale
Una ecuacin de balance puede escribirse separadamente para cada especie presente
identificable, elementos, compuestos o radicales; y para la masa total.
2.6.2.2 Unidades usadas para expresar composiciones
Cuando se especifica una composicin como un porcentaje es importante fijar

claramente las bases: peso molar o volumen. Las abreviaciones, w/w y v/v son usadas
para designar base en peso y base en volumen. (Albitres L. M., 2011)
2.6.2.3 Estequiometria
Con reacciones simples es usualmente posible balancear la ecuacin estequiomtrica

por inspeccin, o por clculos de prueba y error. Si hay dificultad en balancear
ecuaciones complejas, el problema puede siempre resolverse escribiendo un balance
para cada componente presente. (Albitres L. M., 2011)
2.6.2.4 Cambio de lmites del sistema
La ley de conservacin se cumple para el proceso y para cualquier subdivisin del

proceso. Cualquier proceso puede ser dividido en forma arbitraria para facilitar los
clculos. El cambio atinado de los lmites del sistema puede muchas veces simplificar lo
que otras veces son clculos dificultosos.
Ninguna regla rigurosa y segura puede darse en eleccin adecuada de los lmites para
todos los tipos de problemas de balance de materiales. La seleccin de la mejor
subdivisin para un proceso particular es un asunto de criterio, y depende de la
comprensin de la estructura del problema, la cual solo puede ser ganada con la
prctica. (Albitres L. M., 2011)
38 - 159
Las siguientes reglas generales pueden servir como una ayuda:
1. Con un proceso complejo, primero tomar los lmites alrededor del proceso
completo y si es posible calcular los flujos de entrada y salida, materias primas
que entran, producto y subproductos que salen.
2. Seleccionar los lmites para subdividir el proceso en etapas simples y hacer un
balance para cada etapa separadamente.
3. Seleccionar los lmites circundantes de una etapa para reducir el nmero de
corrientes desconocidas tanto como sea posible.
4. Como un primer paso, incluir cualquier corriente de reciclo dentro de los lmites
del sistema.
2.6.2.5 Eleccin para bases de clculos
La seleccin depende del criterio ganado con la experiencia. Algunas reglas

encaminadas a ayudar en el camino son:
1. Tiempo: preferir la base en el tiempo en la cual deben presentarse los resultados,

Ej. Kg/h, Ton/Ao.
2. Escoger como la base de masa para los flujos de las corrientes aquella con
mayor informacin.
3. En muchas veces es ms fcil trabajar en moles antes que en peso cuando no
hay reaccin.
2.6.2.6 Nmero de componentes independientes
Una ecuacin de balance puede ser escrita para cada componente independiente. No
todos los componentes en un balance de materiales sern independientes.
Sistemas fsicos sin reaccin
Si no hay reaccin qumica, el nmero de componentes independientes es igual al

nmero de las distintas especies qumicas presentes.
39 - 159
Sistemas fsicos con reaccin
Si el proceso involucra reaccin qumica. El nmero de componentes independiente no

necesariamente es igual al nmero de especies qumicas, mientras algunos pueden ser
relacionados por la ecuacin qumica, en esta situacin el nmero de componentes
independientes pueden calcularse por la siguiente ecuacin:
NCI = NEQ NEQI Ec-19
Dnde:
NCI = Nmero de Componentes Independientes.
NEQ = Nmero de Especies Qumicas.
NEQI = Nmero de Ecuaciones Qumicas Independientes.
2.6.2.7 Restricciones sobre flujos y composiciones
Es obvio, pero vale enfatizar, que la suma de los flujos individuales de los componentes
en cualquier corriente, no puede exceder al flujo total de la corriente. Igualmente, que la
suma de las fracciones molares o en peso individuales debe ser igual a 1.
Los flujos de componentes en una corriente (o cantidades en un batch) son

completamente definidos por cualquiera de las siguientes especificaciones:
1. Especificando el flujo(o cantidad) de cada componente.

2. Especificando el flujo total(o cantidad) y la composicin.
3. Especificando el flujo(o cantidad) de una componente y la composicin.
2.6.2.8 Mtodo algebraico general
Problemas simples de balance de materiales incluyendo pocas corrientes y

desconocindose algunas de estas, pueden resolverse por mtodos directos simples.
Las relaciones entre las cantidades desconocidas y la informacin dada pueden
usualmente ser suficientes. Para problemas ms complejos, y para problemas con
varias etapas de proceso, pueden usarse un mtodo algebraico ms general. El
procedimiento es complicado, y a menudo tedioso si los clculos deben hacerse
manualmente, pero se debe dar una solucin a varios de los ms complicados
problemas, siempre que se tenga la informacin suficiente. (Albitres L. M., 2011)
40 - 159
Smbolos algebraicos son asignados a todos los flujos y composiciones desconocidas.
Ecuaciones de balance son luego escritas alrededor de cada subsistema para los
componentes independientes (especies qumicas o elementos). Las incgnitas son los
flujos o las composiciones, y las ecuaciones que las relacionan provienen de la ley de
conservacin de la masa y la estequiometria de las reacciones. Para cualquier
problema que tenga una nica solucin puede ser posible escribir igual nmero de
ecuaciones independientes al de las incgnitas.
2.6.2.9 Componentes de relacin
Con anterioridad se ha mostrado que la razn de flujos de dos componentes es igual a

la razn de sus concentraciones. Si un componente pasa inalterable a travs de una
unidad de proceso, puede usarse para relacionar las composiciones de entrada y
salida. Esta tcnica es particularmente usada en clculos de combustin donde el
nitrgeno en el aire de combustin pasa sin reaccionar y es usado como componente
de relacin. Este principio tambin puede usarse para medir el flujo de una corriente de
proceso introduciendo un flujo de algn material fcilmente analizable y compatible.
2.6.2.10 Conversin y rendimiento
Es importante distinguir entre conversin y rendimiento. Conversin est relacionada

con los reactantes y rendimiento con los productos. (Albitres L. M., 2011)
Conversin
Conversin es una medida de la fraccin del reactante que reacciona. Para optimizar el
diseo del reactor y para minimizar la formacin de sus productos, la conversin de un
reactante en particular es a menudo menor que 100 por ciento. Si ms de un reactante
es usado, debe especificarse el reactante sobre el cual se basa la conversin.
La conversin es definida por la siguiente expresin:

Conversin = Ec-21

Esta definicin da la conversin total de un reactante particular para todos los

productos. Algunas veces se da la conversin referida a un producto especfico,
usualmente el producto deseado. En otro caso debe especificarse el producto tanto
como el reactante. Esto es realmente una forma de expresar el rendimiento.
41 - 159
Rendimiento
Rendimiento es una medida del funcionamiento de un reactor o planta. Varias

definiciones diferentes de rendimiento son usadas, y es importante establecer
claramente las bases de cualquier forma de rendimiento.
Para un reactor el rendimiento es definido por:

= Ec-22

= Ec-23

Con reactores industriales es necesario distinguir entre rendimiento de reaccin

(rendimiento qumico), el cual incluye solamente perdidas qumicas de productos; y el
Rendimiento total de reactor el cual incluye tambin perdidas fsicas.
Si la conversin es cercana al 100 por ciento puede no ser necesaria la separacin y

reciclo de material no reaccionante; el rendimiento total del reactor debe entonces
incluir las prdidas de material no reaccionado. Si el material no reaccionado es
separado y reciclado, el rendimiento total tomado sobre el reactor y la etapa de
separacin deber incluir cualquier perdida fsica en la etapa de separacin.
Rendimiento de la planta es una medida de la operacin total de la planta, este incluye
todas las perdidas fsicas como qumicas.
Rendimiento de la planta (aplicado a la planta total o a cualquier etapa).

. = Ec-24

Cuando se usa ms de un reactante, o se produce ms de un producto, es necesario

que el producto reactante a los que se refiere el rendimiento sea especificado
claramente.
42 - 159
2.6.2.11 Reciclo en procesos
Los procesos en los cuales una corriente de flujo es retornada (reciclada) a una etapa
anterior en la secuencia del proceso son frecuente usados. Si la conversin de un
reactante valioso en una reaccin del proceso es apreciablemente menor que 100 por
ciento, el material no reaccionado es usualmente separado y reciclado. El retorno o
reflujo en el tope de una columna de destilacin es un ejemplo de un reciclo de proceso
en el cual no hay reaccin.
En clculos de balance de masa la presencia de corriente de reciclo hacen los clculos

ms dificultosos. Sin reciclo, el balance de materiales en una serie de etapas de
procesamiento puede llevarse a cabo secuencialmente, tomando cada unidad en su
turno; los flujos de salida calculados para una unidad se convierten en la alimentacin
para la siguiente. Si una corriente de reciclo est presente, entonces en el punto donde
el reciclo es retornado el flujo no ser conocido ya que depende de corrientes de flujo
aun no calculados. Si el conocimiento de los flujos de reciclo, la secuencia de los
clculos no puede determinarse.
Dos aproximaciones para la solucin de problemas con reciclo son posibles:
1. El mtodo de prueba y error.- los flujos de las corrientes de reciclo pueden ser
estimados y los clculos continuos tambin, hasta el punto donde es calculado el
reciclo.
2. El mtodo algebraico.- la presencia de reciclo implica que algunas de las
ecuaciones de balance de masa deben resolverse simultneamente. Se formulan
las ecuaciones con los flujos de reciclo como incgnitas y luego se resuelve el
sistema usando mtodos estndares para la solucin de ecuaciones
simultaneas. Con problemas simples, con uno o dos lazos de reciclo, los clculos
se simplifican con la eleccin cuidadosa de la base de clculo y los lmites del
sistema. (Albitres L. M., 2011)
2.6.2.13 Clculos en estado no estacionario
El comportamiento de un proceso bajo condiciones no estacionarias es un asunto

complejo y especial, y puede ser importante en el diseo de procesos para su anlisis
desde el punto de vista de la seguridad y control. (Albitres L. M., 2011)
43 - 159
2.6.2.14 Procedimiento general para problemas de balance de materiales
El mejor camino para abordar un problema depende de la informacin dada; la

informacin requerida viene de los balances y restricciones que surgen de la naturaleza
del problema. Ningn mtodo general puede darse como el mejor para solucionar todos
los problemas posibles. El siguiente procedimiento paso a paso es dado como una
ayuda a la solucin eficiente de problemas de balance de materiales. La misma
propuesta general puede ser ltimamente empleada para organizar la solucin de una
balance de energa y otros problemas de diseo. (Albitres L. M., 2011)
Procedimiento:
Paso 1. Dibujar un diagrama de bloques del proceso.
Mostrar cada etapa significativa como un bloque, enlazado mediante lneas y flechas
para mostrar las conexiones de las corrientes y las direcciones de flujo.
Paso 2. Listar todos los datos disponibles.
Mostrar en el diagrama de bloques los flujos conocidos (o cantidades) y composiciones

de las corrientes.
Paso 3. Listar toda la informacin requerida para el balance.
Paso 4. Dividir los lmites del sistema.
Paso 5. Escribir afuera todas las reacciones qumicas involucradas para todos los
productos y subproductos.
Paso 6. Anotar cualquier otra restriccin tales como: composiciones especficas de las
corrientes, azeotropos, equilibrio de fases, componentes de relacin, etc.
Paso 7. Anotar cualquier flujo y composicin de corrientes que pueden aproximarse.
Paso 8. Verificar el nmero de ecuaciones de conversacin de la masa (y otras) que

pueden ser escritas, y comparar con el nmero de incgnitas. Decidir que variables
sern las variables de diseo.
Paso 9. Decidir la base de clculo.
44 - 159
2.6.3 Equipos generales
En la tabla 7 se desarrollan los equipos que generalmente se usan en plantas de

proceso. (Albitres L. M., 2011)
Tabla 7: Equipos de plantas de proceso
Factor
Principales Principales variables
aproximado de
Tipo de Equipo variables de que caracterizan el
sobre diseo en
operacin tamao o capacidad
%
Velocidad de
Reactores Volumen.
reaccin. 20
"batch" Tiempo de residencia.
Estado de equilibrio.
Caudal.
Bombas Columna de
Entrada de potencia. 10
centrifugas descarga.
Dimetro del impulsor
Velocidad de
Reactores Razn de flujo.
reaccin. 20
continuos Tiempo de resistencia
Estado de equilibrio.
Humedad del aire.

Torres de Caudal.
Disminucin de 15
enfriamiento Volumen.
temperatura.
Flujo.
Mezcladores Mtodo de descarga 20
Entrada de potencia
Datos de equilibrio. Caudal.

Columnas de
Velocidad superficial Dimetro. 15
platos
del vapor Razn altura a dimetro
45 - 159
Factor
Principales Principales variables
aproximado de
Tipo de Equipo variables de que caracterizan el
sobre diseo en
operacin tamao o capacidad
%
Caudal.
Temperaturas
Rehervidores rea de transferencia de 15
Viscosidades
calor.
Caudal.
Compresores Razn de Entrada de potencia.
10
reciprocantes compresin Desplazamiento del
pistn.
Temperatura.
Caudal.
Intercambiadores Viscosidades.
rea de transferencia de 15
de casco y tubos Conductividad
calor.
Trmica
Fuente: [Albitres L. M., 2011]
2.6.4 Simulador Aspen Hysys
Aspen Hysys es una herramienta de simulacin de procesos muy poderosa, ha sido

especficamente creada teniendo en cuenta lo siguiente: arquitectura de programa,
diseo de interface, capacidades ingenieriles, y operacin interactiva.
Este software permite simulaciones tanto en estado estacionario como en estado

transitorio. Los variados componentes que comprende Aspen Hysys proveen un
enfoque extremadamente poderoso del modelado en estado estacionario. Sus
operaciones y propiedades permiten modelar una amplia gama de procesos con
confianza. En los ltimos aos, este programa ha sido ampliamente usado en la
industria para: investigacin, desarrollo, simulacin y diseo. Aspen Hysys sirve como
plataforma ingenieril para modelar procesos como: procesamiento de gases,
instalaciones criognicas, procesos qumicos y de refinacin, etc. Tambin ha sido
utilizado en universidades en cursos introductorios y avanzados, especialmente en
ingeniera qumica. (Universidad nacional de Cuyo, 2010)
46 - 159
2.6.4.1 Relacin con la simulacin de procesos
Para poder utilizar el Hysys se necesita aplicar una energa bsica del proceso para lo
cual se necesita:
Documentos que describan la secuencia de las operaciones que conforman el

proceso.
Un diagrama entrada salida, lo cual incluye como est conformado
estequeomtricamente la reaccin, el nmero de moles.
Un diagrama bsico del bloques del proceso, lo cual incluye las condiciones
principales de operacin, informacin de rendimientos, conversiones, balances
de materia y energa preliminares.
Hojas de datos los cuales especifican los equipos durante la ingeniera bsica.
Este software posee una base de datos con informacin de utilidad para muchos
clculos que este programa realiza de forma rpida. Para que el programa realice los
clculos hay que proporcionarle la informacin mnima necesaria que generalmente es
los datos de operacin como flujos, temperaturas y presiones. (Universidad nacional de
Cuyo, 2010)
A. Base de datos
Hysys en su amplia base de datos contiene lo siguiente:
Ms de 1500 componentes slidos, lquidos y gaseosos
Las propiedades fisicoqumicas de las sustancias puras
Parmetros de Interaccin binaria para el clculo del coeficiente de actividad
Electrolitos
47 - 159
B. Operaciones unitarias
Hysys posee una integracin grafica que permite modelar ms de 40 diferentes

operaciones unitarias:
Acumuladores flash
Columnas de destilacin, azeotrpica
Columnas de Extraccin
Reactores continuos y batch
Compresores
Turbinas
Bombas
Intercambiadores de calor
Separador
Mezcladores
Controladores
Tuberas
Vlvulas de bloqueo y control
C. Ventajas del software
Entre las principales ventajas que nos brinda el programa, se puede encontrar:
Nos ayuda a examinar varias configuraciones de una planta.

Disminuye el tiempo de diseo de una planta.
Nos permite mejorar el diseo de una planta.
Determina las condiciones ptimas del proceso.
Sin embargo no toda la informacin que nos da este programa es fiable, ya que
dependen de la calidad de los datos que ingresemos al programa.
Una de las condiciones tambin que hay que tomar en cuenta es la seleccin del
paquete fluido con que estamos trabajando, ya que no todos los paquetes pueden ser
utilizados con los diferentes tipos de fluidos, los paquetes son especficos para algunos
tipos de fluidos. (Universidad nacional de Cuyo, 2010)
48 - 159
2.7 DISTRIBUCIN EN PLANTA
Despus de haberse completado los diagramas de flujo y antes de hacer los diseos
detallados de tubera, estructuras y electricidad, deben planificarse la distribucin de las
secciones de proceso dentro de la planta y la distribucin de las unidades de equipo de
construccin y produccin, y deben planificarse considerando los problemas futuros que
se puedan presentar. Desde que las plantas difieren en muchos aspectos y no existen
dos plantas completamente iguales, no existe una distribucin general ideal.
Sin embargo una adecuada distribucin incluye el acondicionamiento de las reas de

proceso, reas de almacenamiento y mantener las reas en eficiente coordinacin y
considerando factores tales como:
1. Construcciones actuales o adiciones a los previamente desarrollados.

2. Tipo y cantidad de productos a ser procesados.
3. Tipos de procesos y control de los productos.
4. Conveniencia operacional y accesibilidad.
5. Distribucin econmica de servicios y auxiliares.
6. Tipo de edificaciones y normas de construccin.
7. Consideraciones de sanidad y seguridad.
8. Problemas de disposicin de desperdicios.
9. Equipo auxiliar.
10. Espacio disponible y espacio requerido.
11. Gras y montacargas.
12. Expansiones futuras posibles.
Tratndose de industrias de procesos en las cuales se deben considerar diversos

factores tales como mantenimiento, control del proceso, anlisis de riesgos en puntos
crticos (HACP en la industria relacionada a la manipulacin de productos alimenticios)
y otros, se consideran tres formas principales para distribuir los equipos en un proceso:
distribucin en L, distribucin en U y distribucin en lnea. (Albitres L. M., 2011)
49 - 159
2.7.1 Preparacin de la distribucin
Dibujos a complementos a escala con indicaciones de elevacin se puede usar para

determinar la mejor ubicacin para el equipo y servicios auxiliares. Primero se
desarrolla una distribucin elemental, esta muestra las relaciones fundamentales entre
las reas de almacenamiento y operacin del equipo, la siguiente etapa requiere
consideraciones de la secuencia operacional y da una primera distribucin basada en el
flujo de los materiales, unidades de operacin, almacenamiento y futura expansin.
Finalmente mediante el anlisis de todos los factores que estn involucrados en la
distribucin de la planta puede presentarse una recomendacin detallada y se pueden
preparar los dibujos y evaluaciones, incluyendo dibujos isomtricos de los sistemas de
tubera.
50 - 159
3. INGENIERIA DEL PROYECTO
En este captulo se desarrollarn los objetivos especficos con sus respectivas

acciones, con el fin de cumplir los puntos que establece el diseo conceptual de una
planta, los cuales son:
Capacidad de produccin de la planta.

Localizacin de la planta.
Normas de diseo de plantas.
Descripcin de la tecnologa del proceso.
Diagrama de flujo del proceso.
Balance de materia del proceso.
Descripcin de los equipos.
Simulacin del proceso.
Planos de la distribucin de la planta.
3.1 BASES DEL DISEO DE LA PLANTA DE DME
A continuacin se determinaran las bases fundamentales del diseo conceptual
3.1.1 Determinacin de la capacidad de la planta
El presente proyecto tiene el objeto de disminuir la importacin de disel en el pas a

travs del DME, por tanto la capacidad de la planta se determinara mediante la
aplicacin de un determinado modelo matemtico de regresin, el cual se seleccionara
a continuacin en base a los volmenes importados de diesel durante las gestiones
(2003 2012).
51 - 159
La importacin de diesel en Bolivia ha experimentado la siguiente variacin:
Tabla 8: Importacin de diesel en Bolivia
Volumen de importacin
Ao
(Bbls) m3
2003 2698 320 429000
2004 2897 220 460620
2005 3096 120 492240
2006 3295 020 523870
2007 3493 920 555490
2008 3692 820 587110
2009 4077 907 648340
2010 4382 789 696810
2011 4894 173 778110
2012 4909 283 780510
Fuente: [Elaboracin propia en base a boletines de YPFB, 2013]
Seleccin del modelo matemtico de regresin
La regresin es una tcnica estadstica que permite construir modelos matemticas que
representan la dependencia entre variables o hacer predicciones de una variable Y en
funcin de las observaciones de otras (X1,..., Xp).
El anlisis se realiz para los siguientes modelos y su seleccin se efectu en base al

coeficiente de correlacin resultante.
a. Modelo lineal.
b. Modelo potencial.
c. Modelo exponencial.
52 - 159
A continuacin se desarrollaron los modelos descritos anteriormente.
a. Modelo matemtico para ajuste lineal
La representacin grfica de la tendencia de los datos de la tabla (8), es la siguiente:
Figura 16: Regresin lineal
Importacin
6000000
5000000
VOLUMEN BARRILES
4000000
3000000
2000000
1000000
0
0 2 4 6 8 10 12
AOS
r = 0.9880
Fuente: [Elaboracin propia en base a Microsoft Excel, 2013]
b. Modelo matemtico para ajuste potencial
La relacin que existe para este modelo entre las variables es la siguiente:
Figura 17: Regresin potencial
Importacin
6000000
VOLUMEN EN BARRILES
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
0 2 4 6 8 10 12
r = 0,9399 AOS
53 - 159
c. Modelo matemtico para ajuste exponencial
La tendencia de los datos para este modelo es la siguiente:
Figura 18: Regresin exponencial
Importacin
6000000
5000000
VOLUMEN EN BARRILES
4000000
3000000
2000000
1000000
0
0 2 4 6 8 10 12
r = 0,9955 AOS
La mayor relacin entre las variables (Importacin-Ao), corresponde al modelo

exponencial con un coeficiente de correlacin de 0.9955 por tanto la proyeccin se
realizara a partir de este modelo matemtico hasta el ao 2032, esto porque la mayora
de los proyectos de YPFB Corporacin son dimensionados para 20 aos.
Desarrollo del modelo exponencial para obtener la capacidad de la planta
El mtodo de regresin exponencial tiene la siguiente relacin:
= + () () =
= +
= ; =
54 - 159
En base a la relacin realizada se elabora la siguiente tabla:
Tabla 9: Clculos previos para obtener el modelo matemtico
Ao X Y V = lnY X2 X*V
2003 1 2698 320 14.808 1 14.808
2004 2 2897 220 14.879 4 29.759
2005 3 3096 120 14.946 9 44.837
2006 4 3295 020 15.008 16 60.032
2007 5 3493 920 15.067 25 75.333
2008 6 3692 820 15.122 36 90.731
2009 7 4077 907 15.221 49 106.548
2010 8 4382 789 15.293 64 122.346
2011 9 4894 173 15.404 81 138.632
2012 10 4909 283 15.407 100 154.066
Total 55 151.154 385 837.091
Utilizamos la frmula de regresin lineal (mnimos cuadrados) y los resultados de la

tabla 9, para encontrar el valor de A y b.
= +
= +
Remplazando valores en la ecuacin general se tiene:
Y = 2495500.829 e0.0696x
55 - 159
Demanda del diesel para los siguientes 20 aos:
Tabla 10: Proyeccin de la importacin de diesel ol
Importacin proyectada
Ao X
Bbls m3 Tm
2013 11 5366 036 853 130 708 317
2014 12 5752 816 914 620 759 372
2015 13 6167 475 980 550 814 107
2016 14 6612 022 1051 200 872 787
2017 15 7088 611 1127 000 935 697
2018 16 7599 553 1208 200 1003 141
2019 17 8147 323 1295 300 1075 447
2020 18 8734 576 1388 700 1152 964
2021 19 9364 158 1488 800 1236 069
2022 20 10039 120 1596 100 1325 164
2023 21 10762 732 1711 100 1420 681
2024 22 11538 502 1834 500 1523 082
2025 23 12370 189 1966 700 1632 865
2026 24 13261 823 2108 500 1750 561
2027 25 14217 725 2260 400 1876 740
2028 26 14747 992 2344 700 1946 735
2029 27 15278 462 2429 100 2016 757
2030 28 15808 757 2513 400 2086 756
2031 29 16338 893 2597 700 2156 734
2032 30 16945 045 2694 000 2236 746
El ao 2032 la importacin de diesel alcanzara aproximadamente a 2236746 Tm.
56 - 159
El comportamiento de la importacin hasta el ao 2032 es la siguiente:
Figura 19: Comportamiento de la importacin (2003-2032)
IMPORTACIN
2500000
2000000
VOLUMENES (BARRILES)
1500000
1000000
500000
0
0 10 20 30 40
AOS
Con el presente proyecto se propone cubrir hasta el 10% de la importacin del ao

2032, ya que el objetivo general del proyecto es disminuir la importacin de diesel ol,
por tanto la capacidad de la planta es:
C.P. = 2236 746* 0.10 = 224 000 (Tm/Ao)
Para poder disminuir con mayor intensidad la importacin creciente del disel ol, la
implementacin de otras plantas de DME en diferentes puntos estratgicos del pas es
la mejor alternativa que se puede tomar.
3.1.2 Localizacin de la planta
La descripcin y el anlisis de este apartado se realiz en base a los documentos de

(YPFB, 2011) y (YPFB, 2013).
Es importante analizar cul es el sitio idneo donde se puede instalar el proyecto,

incurriendo en costos mnimos y en mejores facilidades de acceso a recursos, equipos,
materia prima, etc.
57 - 159
En la localizacin de proyectos, se consideran dos aspectos:
Localizacin a nivel macro
Localizacin a nivel micro
3.1.2.1 Localizacin a nivel macro
La localizacin de la planta a nivel macro se determin en base a cuatro factores

importantes las cuales son:
Disponibilidad de materia prima, el departamento de Santa Cruz es el segundo

mayor productor de hidrocarburos despus del departamento de Tarija, segn la
siguiente tabla:
Tabla 11: Produccin de gas natural segn departamentos (MMm3/Da)
Fuente: [YPFB, 2012]
Mayor demanda de diesel en el Departamento de Santa Cruz, visto en la tabla 1

Para la planta se requieren empresas especialistas con gran prestigio, que se
dediquen a brindar servicios petroleros, para el diseo, fabricacin y montaje de
los equipos, en Santa Cruz se acogen la mayora de estas empresas por
ejemplo, EQUIPETROL, SERVIPETROL, ROSVEL, CARLOS CABALLERO, etc.
58 - 159
La Empresa Boliviana de Industrializacin de Hidrocarburos considera como eje
industrial al campo Rio Grande del Departamento de Santa Cruz (Anexo A),
porque en este, terminan los principales gasoductos y sobre todo se encuentran
instaladas dos plantas separadoras de lquidos, de estas plantas se obtiene
combustibles lquidos y gas metano. Este gas es principal materia prima para
obtener metanol y de este DME, por lo que se considera recomendable la
instalacin de la planta de DME en este campo.
En base a estos factores descritos, se propone que la planta se localice en el Municipio
de Cabezas, Provincia Cordillera del Departamento de Santa Cruz, alrededor de los
predios de YPFB Andina S.A. ubicada a 61 kilmetros al sureste de la ciudad de Santa
Cruz, como se puede observar en la siguiente figura y con mayor detalle (Anexo B).
Figura 20: Localizacin predeterminada
Fuente: [YPFB Andina, 2013]
59 - 159
3.1.3.2 Localizacin a nivel micro
Se analizaran dos alternativas de localizacin en inmediaciones del predio de YPFB

Andina S.A.
Alternativa A: ubicacin del rea de procesos y servicios auxiliares al sud oeste del
predio de YPFB Andina S.A., precisamente en inmediaciones de la planta separadora
de lquidos de Rio Grande.
Alternativa B: ubicacin del rea de procesos y servicios auxiliares al norte del predio
de YPFB Andina S.A., en inmediaciones de la planta de absorcin de Rio Grande.
La identificacin de estas dos alternativas se aprecia en la siguiente figura:
Fuente: [Elaboracin propiaFigura

en base21:
a Google Earth, de
Opciones 2013]
localizacin
Fuente: [Google Earth, 2013]
60 - 159
En la localizacin a nivel micro se estudian aspectos particulares, por esta razn se
analizaran los siguientes aspectos:
Disponibilidad de materia prima frente a las alternativas propuestas

Desde 1979, funciona en la localidad de Ro Grande, la planta de absorcin que
hoy es propiedad de YPFB Andina S.A., esta planta fue diseada para procesar
5 millones de metros cbicos de gas natural por da (MMmcd), en cambio la
planta separadora de lquidos el cual es el ms grande en su categora fue
instalada con una capacidad de 5,6 MMmcd, con el objeto de obtener volmenes
adicionales de lquidos que precisa el mercado interno.
Con esta informacin llegamos a concluir que mientras mayor sea el volumen de
procesamiento en las plantas mencionadas anteriormente, mayor ser la
cantidad de gas residual a obtener, el cual es materia prima para diferentes
plantas petroqumicas.
Disponibilidad de agua
Para abastecer de agua al campamento y a la planta, tanto en su etapa de

construccin como de operacin y mantenimiento, se deben perforar pozos de
agua o de otra manera aprovechar el caudal de los pozos de agua de la planta
separadora de lquidos de Rio Grande o de la planta de absorcin, aunque de
esta ltima se sabe que se tiene menos posibilidades debido a que comparte el
agua de sus pozos con otras plantas que se encuentran a su alrededor.
El nivel fretico en los predios de YPFB Andina S.A. esta aproximadamente a

una profundidad de 35 a 140 m, con caudales de produccin de 0.8 a 10 m 3/h.
Disponibilidad de energa elctrica
Existe una gran variedad de generadores elctricos en el mercado, esto se debe

a los diversos tipos de combustible que utilizan para obtener la energa elctrica,
pues su funcionamiento puede ser a base de diesel, gasolina, gas, viento, etc.
Si se requiere autonoma de energa elctrica para la planta, sin duda alguna las
turbinas utilizadas deben ser alimentadas por gas natural, principalmente por la
disponibilidad de materia prima que se tiene en el campo de Rio Grande.
61 - 159
Caterpillar es una gran opcin con la que se puede contar para generar energa
elctrica a partir del gas natural adems que este tipo de mquinas son utilizados
actualmente en el pas, por esta razn se describirn caractersticas y
especificaciones de los grupos electrgenos a gas de esta empresa.
Clasificaciones entre 65 y 6520 KW

Accionados por los motores Cat
Amplia gama de opciones diseadas en la fbrica
Fcil especificacin, autorizacin, instalacin y prueba
Eficiencia del combustible de clase mundial
Excelente respuesta transitoria y funcionamiento en estado estacionario
Cumplimiento de la mayora de las normas de emisiones a nivel mundial
Respaldo inmediato de un solo proveedor de la red de distribuidores Cat
Otra alternativa para contar con energa elctrica es a travs del sistema de generacin
elctrica de la planta separadora de lquidos de Rio Grande.
A modo de ejemplificar se presenta las caractersticas tcnicas de la planta separadora

de lquidos de Rio Grande.
Figura 22: Caractersticas de la planta separadora de lquidos Rio Grande
Fuente: [YPFB Corporacin, 2013]
62 - 159
Camino de acceso
En la actualidad existe un slo camino ripiado de acceso a los predios de YPFB

Andina S.A. desde la ciudad de Santa Cruz (Anexo B), en buen estado de
transitabilidad, ya que es mantenido permanentemente como parte de las
actividades de operacin de las plantas localizadas en Ro Grande, por tanto
para la planta DME se deber realizar una prolongacin del camino tomando en
cuenta las siguientes caractersticas:
- Deforestacin para la prolongacin del camino.

- Afectacin en la fauna local.
- Apertura de zanja para la construccin de una lnea de abastecimiento de gas.
Es importante tambin destacar que el nivel del terreno en los predios de YPFB Andina
S.A. es relativamente plana, lo que resulta accesos sin dificultad, menores trabajos de
topografa, obras civiles, instalacin de campamentos, equipos, etc.
Curvas de nivel del campo Rio Grande:
Figura 23: Curvas de nivel del campo Rio Grande
Fuente: [Elaboracin propia en base a Google Earth y Global Mapper, 2013]
63 - 159
Sistema de telecomunicaciones
El sistema de telecomunicaciones no es un problema ya que el lugar dispone de

seal para telfonos celulares (Entel) y al igual que se hizo para las plantas
instaladas en Rio Grande, es posible realizar un sistema de redundancia para la
comunicacin y monitoreo desde ciudad/planta.
En la tabla siguiente se realiza una estimacin de las dos alternativas identificadas para
la instalacin de la planta de DME, tomando en cuenta la descripcin preliminar
realizada en base a (YPFB, 2011) y (YPFB, 2013).
Tabla 12: Seleccin de la planta de DME
Planta separadora de lquidos (A) Planta de absorcin (B)

Factores
Bueno Regular Malo Bueno Regular Malo
Disponibilidad de
materia prima
Disponibilidad de
energa elctrica
Disponibilidad de
agua
Camino de acceso
Sistema de
telecomunicaciones
Segn la tabla 12 se concluye que la alternativa A, que corresponde en inmediaciones

de la planta separadora de lquidos de Rio Grande, es el ms conveniente para
implementar la planta de DME, el mismo se encuentra en las siguientes coordenadas
181126.40 Sud y 625449.59 Oeste.
64 - 159
3.1.4 Normas de diseo
Las normas ASME, API y NFPA son de gran utilidad en el diseo de equipos, por esta
razn los siguientes cdigos de estas normas son descritos y analizados de manera
general en la siguiente tabla:
Tabla 13: Anlisis de normas de diseo
Cdigos de normas Descripcin Anlisis de su seleccin
Esta Seccin est

constituida por tres La planta de DME estar
divisiones que son: constituido en su mayora
Reglas para la por recipientes a presin;
CODIGO ASME construccin intercambiadores de calor,
SECCION VIII de recipientes a reactores y columnas de
Recipientes a presin. destilacin es por esta
presin Reglas alternativas razn que esta norma es la
para la construccin apropiada para el clculo,
de recipientes a diseo y construccin de
presin estos equipos.
Reglas alternativas
para la construccin
de recipientes de
alta presin
Se encuentran La planta de DME como

tpicamente en las cualquier otro planta
refineras de petrleo, en petroqumica estar
ASME B31.3 plantas qumicas, compuesta por una serie
Tuberas de farmacuticas, papeleras, de equipos, mquinas y
proceso de semiconductores y elementos auxiliares, las
criognicas. cuales se relacionan o se
enlazan por tuberas de
proceso, este tipo de
tuberas son diseadas en
base a la norma ASME
B31.3
65 - 159
Cdigos de normas Descripcin Anlisis de su seleccin
Tanques de
Es aplicable a grandes almacenamientos son
API 650
importantes principalmente
tanques horizontales o
verticales soldados en el en dos partes del proceso,
para recepcionar la
campo.
alimentacin que ingresara
a la planta y para
almacenar el producto final
que en este caso sera el
DME.
Cdigos de la NFPA
NFPA 14 Cdigo para la

instalacin de sistemas El diseo, instalacin,
de tuberas verticales y prueba, inspeccin,
mangueras. aprobacin, listado,
NFPA 20
Cdigo para la operacin y
instalacin de bombas mantenimientos de los
estacionarias para la principales equipos que
proteccin contra conforma un sistema de
incendios. proteccin contra incendios
NFPA 22 se realizara en base a las
Cdigo para tanques de
agua para proteccin diferentes normas de la
NFPA.
contra incendios.
Cdigo para baja, media
NFPA 11
y espuma de alta
expansin.
66 - 159
Condiciones y criterios de diseo de las principales normas nombradas anteriormente:
A. Cdigo ASME, seccin VIII Divisin 1; este cdigo define como recipiente a
presin, cualquier contenedor cerrado capaz de almacenar un fluido a presin
manomtrica, sea esta externa o interna, o por la aplicacin de calor desde una fuente
directa e indirecta o cualquier combinacin de aquellas, las limitaciones son las
siguientes:
La presin deber ser menor a 3000 psi

Calentadores tubulares sujetos a fuego
Recipientes a presin que son parte integral de componentes de sistemas de
tubera
Sistemas de tuberas
Componentes de tubera
Recipientes para menos de 454.3 litros (120 galones) de capacidad de agua,
que utilizan aire como elemento originador de presin
Suministro de calor no mayor de 58,600 W (200,000 Btu/h)
Temperatura del agua de 99C (210F)
Capacidad de 454.3 litros (120 galones)
Recipientes sujetos a presin interna o externa menor de 15 psi
Recipientes que no excedan de 15.2 cm (6 pulg) de dimetro
B. ASME B 31.3 Tuberas de proceso
Presin de diseo
La presin de diseo de cada componente en un sistema de tuberas no

deber ser mayor a la presin obtenida para la condicin ms severa de
presiones y temperaturas coincidentes (mnima o mxima), internas o
externas, que se esperan alcanzar durante el servicio, excepto como se
establece en el prrafo 302.2.4 de la norma.
Los componentes que no tengan un aliviadero de presin deben de ser
diseados para mxima presin que se puede desarrollar en el ducto
Las fuentes de presin a considerarse son tambin el efecto ambiental,
oscilacin de presin, una falta de operacin, descomposicin de lquidos
inestables, la carga esttica y las fallas de dispositivos de control.
67 - 159
La condicin ms severa es aquella en la cual se genera el espesor requerido
ms grueso del componente y la clasificacin ms alta.
Temperatura de diseo
La temperatura de diseo de cada componente en un sistema de tuberas es la

temperatura a la cual, bajo una presin coincidente, se requiere el mayor espesor
o la clasificacin ms alta del componente.
Temperatura mnima de diseo, la temperatura mnima de diseo es la
temperatura ms baja esperada en el servicio a la que deber someterse un
componente. Esta temperatura puede generar requisitos especiales de diseo o
de calificacin de materiales.
Componentes no aislados, para temperaturas de fluidos inferiores a 65 C
(150 F), la temperatura del componente se deber considerar como la
temperatura del fluido, a menos que la radiacin solar u otros efectos den como
resultado una temperatura ms alta.
Para temperaturas de flujo de 65 C (150 F) y superiores, a menos que una

temperatura de pared promedio inferior se determine mediante pruebas o
clculos de transferencia de calor, la temperatura para componentes no aislados
no deber ser menor a los valores siguientes:
Vlvula, ductos, terminaciones, accesorios soldados y todo

componente con espesor de pared menor a del conducto: 95% de la
temperatura del fluido.
Bridas (excepto juntas de solape), incluyendo los accesorios y
vlvulas: 90% de temperatura del fluido.
Bridas con solape: 85% de la temperatura del fluido.
Empernaduras: 80% de la temperatura del fluido.
Tubera aislada externamente, la temperatura de diseo del componente deber
ser la temperatura del fluido, a menos que los clculos, las pruebas o la
experiencia de servicio basado en mediciones justifique el uso a otra
temperatura. Si la tubera se calienta o se enfra por medio de un serpentn o una
camisa, dicho efecto deber considerarse al establecer la temperatura de diseo
del componente.
68 - 159
Tubera aislada internamente, la temperatura de diseo del componente se
basar en clculos de transferencia de calor o pruebas experimentales.
C. API 650 Tanques de almacenamiento, la norma API-650 se aplica en tanques

verticales, cilndricos, construidos sobre el nivel de piso, con techo cerrado o cielo
abierto.
Presin no mayor que 2.5 psi.

Esta norma se aplica slo a tanques cuyo fondo es totalmente soportado
uniformemente y a tanques de servicio no refrigerado con una temperatura
mxima de operacin de 90C (200F).
El espesor mximo ser de 45 mm (1.75 in.).
Las planchas ms gruesas de 40 mm (1.5 in.) debern ser normalizadas o
templadas, reducidas a grano fino, y probadas al impacto.
3.2 SELECCIN DEL PROCESO ADECUADO PARA OBTENER DME
En este apartado se describirn las secciones principales de cada proceso para luego
determinar mediante un anlisis cualitativo el proceso apropiado.
3.2.1 Descripcin de las secciones principales de cada proceso
Se describirn dos tipos de procesos para obtener DME, proceso directo y el proceso
indirecto.
3.2.1.1 Proceso directo
El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso directo de sntesis de DME a partir del
gas natural desarrollado por la empresa JFE Holdings. Este proceso consiste
principalmente de tres secciones, obtencin del gas de sntesis, sntesis del DME y la
seccin de la destilacin o purificacin.
69 - 159
A continuacin se presenta proceso para obtener DME, de la empresa JFE Holdings.
Figura 24: Proceso directo
Fuente: [Elaboracin propia en base a AutoCAD, 2014]
Descripcin del proceso
Seccin de gas de sntesis

Las corrientes de entrada (gas natural, vapor de agua y oxigeno) al reformador
autotrmico (1) a determinadas condiciones de operacin provoca la obtencin de
gas de sntesis el cual est compuesto principalmente por el hidrogeno (H 2),
monxido de carbono (CO) y trazas de CO2.
Las principales unidades de la seccin de preparacin de gas de sntesis son la
unidad de alimentacin de gas natural, el reformador autotrmico (ATR) y el
enfriador de gas de sntesis (9) que genera vapor de alta presin. El gas de
sntesis ingresa a la unidad de absorcin de CO2 (2), donde se separa el mismo,
a la salida del absorbedor el gas de sntesis es compreso y alimentado a la
seccin de sntesis de DME.
70 - 159
Seccin de sntesis de DME
Esta seccin es el corazn del proceso, debido a que implica un reactor de lecho
fluidizado (3) que utiliza un catalizador bifuncional, produciendo en l, la sntesis
del metanol y a la ves la deshidratacin del mismo.
Las principales unidades de esta seccin son el reactor de lecho fluidizado de
DME, los compresores de reciclo (8) y un separador de producto (4). El efluente
del reactor que es DME con los productos secundarios (metanol, agua y gas de
sntesis) que no reaccion es enfriado y removido. El gas de sntesis es reciclado
al reactor de DME a travs de un compresor mientras que la otra corriente pasa a
las torres de destilacin.
Seccin de purificacin
Las principales unidades de esta seccin son las tres columnas de destilacin,
una columna de lavado de CO2 (5) el cual es reciclado al reactor ATR, la columna
de DME (6) del cual obtenemos el producto principal por la parte superior
mientras que por la parte inferior los productos secundarios (metanol y agua), las
cuales pasan a la columna de destilacin del metanol (7) donde se separa
principalmente el agua del metanol, este metanol es reciclado al reactor de lecho
fluidizado.
3.2.2.2 Proceso Indirecto
Hasta la fecha, el DME es producido mediante una ruta indirecta desarrollada por la
empresa Haldor Topsoe, esta va indirecta consta de dos etapas catalticas
independientes, sntesis de metanol a partir del gas natural y la produccin del DME por
la reaccin de deshidratacin del metanol.
A continuacin se describir de forma detallada las dos etapas involucradas en la ruta

indirecta para obtener DME.
A. Sntesis del metanol
La siguiente figura muestra el flujo grama para la produccin de metanol, desarrollada

por la empresa Haldor Topsoe. Este proceso se subdivide en la seccin de gas de
sntesis y de sntesis del metanol.
71 - 159
Proceso indirecto para obtener metanol de la empresa Haldor Topsoe.
Figura 25: Proceso para Obtener Metanol
Fuente: [Elaboracin propia en base a Hysys, 2014]
Seccin de gas de sntesis

El propsito de la hidrodesulfuracin (1) (2), es remover el contenido de azufre
presente en el gas natural, ya que ste es un grave veneno para el catalizador del
reformador y del metanol, garantizando as una larga vida del mismo. Una vez
que el gas natural sale del sistema de hidrodesulfuracin ingresa al saturador (3)
en esta unidad el gas natural es saturado con condensado del proceso y exceso
de agua, posteriormente la mezcla de gas natural y vapor es precalentada en el
prereformador (4) y enviada al reformador autotrmico (5) junto con el oxgeno, el
cual es separado de una planta de aire. El efluente (CO + H2) del reformador
autotrmico es enfriado por la generacin de vapor de alta presin (6) y tambin
por otros sistemas de enfriamiento, posteriormente el gas de sntesis es
compreso (7) a la sntesis de metanol.
72 - 159
Seccin de sntesis del metanol
Esta seccin de sntesis est compuesta principalmente de un reactor de tubos
internos (8), El calor de reaccin que se genera en este reactor es removido por
la generacin de vapor de presin media, el mismo vapor es recirculado a la
unidad denominado saturador (3).
La alimentacin al reactor se precalienta con el efluente del mismo,
posteriormente este efluente que es una mezcla de metanol y gas de sntesis es
enfriado con sistemas en base a agua y aire con el objeto de enviarlo a un
separador, el gas de sntesis que sale por la parte superior del separador es
recirculado al sistema y el metanol que sale por el fondo es enviado a la seccin
de destilacin (9) donde el objetivo es purificar el mismo.
B. Sntesis de DME
El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso de obtencin de dimetil ter a partir

de metanol, este proceso fue desarrollado con intensidad por la empresa Haldor
Topsoe.
Figura 26: Proceso para obtener DME
73 - 159
Descripcin del proceso
Se introduce un caudal de alimentacin fresca compuesta nicamente por metanol, la

cual se mezcla en la unidad Mixer (1) con una corriente de recirculacin proveniente
de la ltima columna de destilacin, compuesta por metanol. La mezcla pasa por el
primer intercambiador de calor (2) que adecuar la temperatura de la mezcla para
conseguir la conversin deseada en el reactor. Una vez alcanzada la temperatura
deseada, la corriente se dirigir al reactor flujo-pistn (3), donde se obtiene DME, cuya
estequiometria de la reaccin es la siguiente:
2CH3OH CH3OCH3 + H2O
Como se puede observar, por cada dos moles de metanol se forma uno de agua y uno
de dimetil ter. La conversin en este reactor es de 70 - 85%, los gases de salida del
reactor se aprovechan para precalentar la corriente de alimentacin al mismo,
posteriormente este gas compuesto principalmente por DME y metanol residual se
dirige hacia el segundo intercambiador de calor (4), en el cual se enfra la mezcla para
introducir a la primera columna flash (5) en esta columna se obtienen dos corrientes por
la parte superior el producto principal (DME) mientras que por la parte inferior metanol y
agua, estos ltimos productos son nuevamente enfriados en un intercambiador de calor
(6) e ingresan a la segunda columna de destilacin (7), en esta segunda unidad se
separa el metanol que no ha reaccionado del agua, el agua tras ser enfriada se enva a
un proceso de tratamiento de agua residual para eliminar los restos de compuestos
orgnicos que pudiera contener, el metanol que se obtiene por cabeza de esta columna
se recicla a cabeza del proceso.
3.2.3 Anlisis de los procesos de obtencin de DME
El anlisis se realizara de la siguiente manera:
A. Anlisis tcnico de cada proceso
De manera simplificada, en la tabla siguiente se realizara un anlisis de las secciones

principales de cada proceso, en base a la teora desarrollada en el marco terico y la
descripcin sintetizada de los procesos, realizado en el apartado anterior.
74 - 159
Tabla 14: Anlisis tcnico de los proceso
Etapas del Anlisis del proceso

Anlisis del proceso directo
proceso indirecto
A diferencia del proceso

directo, la alimentacin en
Las corrientes de alimentacin
este proceso pasa primero
((H2O)V, O2 y gas natural)
por dos reactores antes de
ingresan directamente al reactor
ingresar al reactor ATR,
ATR, por tanto el contenido de
esto para elevar la
Gas de sntesis O2 en esta unidad debe ser
saturacin del gas natural,
mayor al 90%, lo que implica
lo que significa que el aire
necesariamente una planta de
puro puede recompensar de
aire para poder separar el O2 del
alguna manera la
N2, generando de esa manera
oxigenacin parcial en esta
elevados costos para el
unidad.
proceso.
La sntesis de metanol y la Este proceso utiliza un

deshidratacin del metanol se reactor especfico, para
producen de manera obtener el metanol,
Sntesis de consecutiva en un solo reactor, mediante una reaccin
metanol lo que significa un gran ahorro cataltica, lo que implica
econmico en la mayores costos para su
implementacin del proceso. implementacin.
Como se dijo anteriormente la

sntesis de metanol y de DME
se obtiene en un solo reactor de
lecho fluidizado, en base a La obtencin de DME en
catalizadores bifuncionales, esto este proceso se obtiene por
es una gran ventaja para este la deshidratacin cataltica
Sntesis de del metanol en un reactor de
proceso, en lo que se refiere a
DME lecho fijo, la ventaja
costos, pero se sabe que el
control de temperatura en este principal es la conversin
reactor es de suma importancia, que se obtiene en el reactor,
ya que la reaccin es altamente el cual es de 70 - 85%, pero
exotrmica, lo que podra aun eso los costos se
promover la desactivacin de elevan ya que el reactor es
los catalizadores, adems que especfico para esta
la conversin en este reactor es reaccin.
menor al 50%.
75 - 159
B. Ventajas del proceso indirecto
El proceso de produccin de metanol est tcnicamente probado y es altamente
confiable, empresas como; Lurgi, Methanex y Haldor Topsoe, desarrollan este
tipo de proceso, con algunos detalles que les caracteriza.
El proceso de deshidratacin del metanol es relativamente simple y esta
comercialmente establecido.
El escalamiento del proceso de produccin de DME, se puede lograr con poco
riesgo tcnico, por la integracin de los dos procesos mencionados
anteriormente.
La tasa de produccin de metanol y DME puede ser ajustado a cualquier relacin,
dependiendo de la demanda del mercado.
Las condiciones de operacin (presin, temperatura, etc.), y los parmetros
cinticos, son disponibles en la literatura.
Hasta la fecha, el DME se produce mediante el proceso indirecto, debido a que
es un proceso tcnicamente garantizado, empresas como; Haldor Topsoe, Toyo
Engineering Corporation, Methanex, etc. Desarrollaron este tipo de proceso, en
diferentes partes del mundo, con capacidades que pasan los 500000 Tm/Ao.
El proceso directo es una tecnologa que sigue en proceso de desarrollo, de su
tipo apenas se implement una planta piloto con 30000 Tm/Ao, por la empresa
JFE Holdings.
Es claro que el proceso indirecto es ms viable, principalmente por la experiencia que

tiene esta tecnologa en diferentes pases y la disponibilidad de datos en la literatura, lo
cual deja continuar con el proyecto.
C. Anlisis con relacin a YPFB
YPFB a travs de la Empresa Boliviana de Industrializacin de Hidrocarburos (EBIH),

tiene previsto implementar una planta de metanol en inmediaciones de la planta
separadora de lquidos de Rio Grande, con una produccin de 1000 000 Tm/Ao.
76 - 159
Producto que ser materia prima para las diferentes plantas:
Planta de dimetil ter (DME)

Planta de cido actico
Planta de metil terbutil ter (MTBE).
La EBIH tiene previsto realizar el estudio conceptual de estas plantas, una vez puesta
en marcha la construccin de la planta de metanol. (Ver anexo A)
Como la EBIH ya ha iniciado la invitacin a empresas consultoras para el diseo

conceptual de un Complejo Petroqumico de Metanol, el proceso seleccionado para el
presente proyecto se denominara Produccin de DME a partir del metanol el cual
corresponde al proceso indirecto en su segunda etapa.
3.3 DESARROLLO DEL PROCESO SELECCIONADO
A partir de este punto se desarrollara el proceso indirecto en su segunda etapa,

denominada produccin de DME a partir del metanol.
3.3.1 Diagrama de flujo del proceso
En sntesis el diagrama de flujo consiste en lo siguiente:
Los primeros equipos del proceso (bomba, enfriador), tienen la funcin principal de
ajustar la corriente de metanol a las condiciones de presin y temperatura que requiere
el reactor, estas condiciones se encuentran aproximadamente a una presin de 14.7
bar y 250C, si estos datos son cumplidos o aproximados durante el proceso, se
considera que la conversin en el reactor es del 70 al 85% segn diferentes fuentes de
la literatura de esta temtica. La corriente de salida del reactor debe tener una
temperatura menor a 400C ya que si fuera mayor a este, se desactiva el catalizador
que normalmente es almina pura (-Al2O3) y se producen productos secundarios.
El tren de destilacin comprende de dos torres, la primera encargada se separar el

DME del metanol-agua y la segunda de separar el metanol del agua, de la primera torre
se debe obtener una pureza de 99.5% mol de dimetil ter y una recirculacin del
metanol en la segunda columna de 96%. (Mantilla, 2008)
77 - 159
Figura 27: Flujograma del proceso de obtencin de DME
El DME que sale de la primera columna se encuentra en fase gaseosa, lo que significa
una desventaja para su transporte y almacenamiento, por tanto se propone la adicin
de dos equipos que tengan la facilidad de convertirlo en su fase liquida.
78 - 159
Equipos necesarios para transportar el DME en fase liquida.
Figura 28: Equipos Adicionales
El DME se enfra en el cooler y es enviado a una bomba para incrementar su presin, la

gran ventaja de este combustible se basa en la facilidad de convertirse en fase liquida
con una presin de apenas 5 bar y a temperatura atmosfrica.
3.3.2 Balance de materia
Al no contar con el valor de la corriente de entrada, la siguiente reaccin debe ser

analizada, para predeterminar la cantidad de materia prima (metanol).
2 CH3OH CH3OCH3 + H2O
Masa
2*(12+4+16)=64 24+6+16=46 18
molecular
2 1 1
moles
La alimentacin del proceso consiste en una corriente de metanol comercial (disolucin

en peso de 99,89% en metanol y 0,11 en agua), de la proyeccin realizada se sabe que
la planta debe producir 224000 Tm/Ao de DME.
Tm 1mol DME 1 mol Mc. 64 Tm Mc. Tm

224 000 DME = 315 000
Ao 46.07 Tm DME 1 mol DME 1mol Mc. Ao
En el diagrama de flujo anterior, existe una segunda columna de destilacin, del cual se
recircula metanol, por esta razn el balance de materia del proceso se realizar para
una base de clculo de 330000 Tm/Ao, el cual equivale 1177 Kgmol/Hora.
79 - 159
El balance de materia de la planta ha sido estructura en base al simulador Aspen Plus.
Figura 29: Balance de materia del proceso
Fuente: [Elaboracin propia en base a Aspen Plus, 2014]
80 - 159
En la siguiente tabla se describen los trminos empleados en el balance de masa de la
planta de DME.
Tabla 15: Descripcin del balance de materia
META METANOL
D+M+A DIMETIL ETER, METANOL Y AGUA
D+A DIMETIL ETER Y AGUA
REC-META RECIRCULACION DEL METANOL
F Flujo total de materia prima C Flujo total de la cola de la torre 1
F1 Flujo de metanol que ingresa al mixer C1 Flujo de metanol de la cola de la torre 1
F2 Flujo de agua que ingresa al mixer C2 Flujo de agua de la cola de la torre 1
E Flujo total que sale del mixer C3 Flujo de DME de la cola de la torre 1
E1 Flujo de metanol que sale del mixer A Flujo total del domo de la torre 2
E2 Flujo de agua que sale del mixer A1 Flujo de metanol del domo de la torre 2
E3 Flujo de DME que sale del mixer A2 Flujo de agua del domo de la torre 2
R Flujo total que sale del reactor A3 Flujo de DME del domo de la torre 2
R1 Flujo de metanol que sale del reactor B Flujo total de la cola de la torre 2
R2 Flujo de agua que sale del reactor B1 Flujo de metanol de la cola de la torre 2
R3 Flujo de DME que sale del reactor B2 Flujo de agua de la cola de la torre 2
D Flujo total del domo de la torre 1 B3 Flujo de DME de la cola de la torre 2
D3 Flujo de DME del domo de la torre 1
D1 Flujo de metanol del domo de la torre 1
81 - 159
Balance de materia en el mezclador
En este equipo no existe ninguna reaccin qumica, y adems se considera que se
alcanza el estado estacionario, por tanto, los trminos de acumulacin, generacin y
consumo tienen valor de cero, y dicho balance ser de la forma:
Entrada = Salida
Tabla 16: Balance en el mezclador

Tanque de mezclado
Corriente Ecuaciones (Kgmol/h)
1 1174.39 + 0.9626*A = E1
1.29 + 2 2.30 +( 0.0374*A - A3)= E2
3 A3=E3
Balance en el reactor
Se deber tener en cuenta la estequiometria de la reaccin, as como la conversin por

paso del reactor:
Entrada + Generacin = Salida + Consumo
Conversin en el reactor, X metanol = 0,80
2 CH3OH CH3OCH3 + H2O
Tabla 17: Balance en el reactor
Reactor
1 E = S + C E1 = R1+ 0.80*E1
2 E + G = S E2 + 0.4*E1 = R2
3 E + G = S E3 + 0.4*E1 = R3
82 - 159
Balance de la torre de destilacin 1
Puesto que no tiene reaccin qumica, los trminos de generacin y consumo tienen
como resultado cero, de modo que el balance es el siguiente:
Entrada= Salida
Tabla 18: Balance en la torre de destilacin 1
Torre de destilacin 1
Tipo de corriente Ecuaciones (Kgmol/h)
1 R1 = 0,0003*D + C1
2 R2 = 0.9913*C - C1
3 R3 = 0.9997*D + 0.0087*C
Balance en la torre de destilacin 2
Puesto que no tiene reaccin qumica, los trminos de generacin y consumo valdrn
cero, de modo que el balance resultante es:
Entrada= Salida
Tabla 19: Balance en la torre de destilacin 2
1 C1=B1+0,9626*A
2 (0.9913*C - C1)= (0.9012*B)+(0.0374*A - A3)
3 0.0087*C= (0.0988*B- B1) + A3
83 - 159
3.3.2.1 Resultados de las ecuaciones
En las siguientes tablas se muestran las composiciones y caudales resultantes de cada

corriente del proceso:
Tabla 20: Composiciones resultantes
Composicin (fraccin molar)

Corriente
F E R D C B A
CH3OH:(1) 0.9980 0.991 0.204 0.002 0.335 0.101 0.955
H2O:(2) 0.002 0.005 0.398 0 0.658 0.899 0.018
C2H6O:(3) 0 0.004 0.398 0.998 0.007 0 0.026
Total 1 1 1 1 1 1 1
En el siguiente cuadro, las corrientes totales se expresaron tanto en flujo molar como
en flujo msico.
Tabla 21: Flujos molares y flujos msicos resultantes
Flujo molar (Kgmol/h)

Corriente
F E R D C B A
CH3OH:(1) 1174.39 1398.41 287.46 1.01 286.45 62.34 224.10
H2O:(2) 2.30 6.62 562.09 0 562.09 557.77 4.33
C2H6O:(3) 0 6.24 561.71 555.44 6.27 0.13 6.14
Total 1177.00 1411.26 1411.26 556.46 854.81 620.24 234.57
Flujo msico (Tm/Ao)
Corrientes F E R D C B A
Total 330000 396075 396077 224441 171636 105571 66064
84 - 159
3.3.3 Bases de la simulacin
Los equipos que integran el proceso y los datos necesarios o estimados que requiere el
simulador son los siguientes:
3.3.3.1 Descripcin de los equipos
En la siguiente tabla se describen brevemente los equipos que integran el proceso de

obtencin de dimetil ter:
A. Columnas de destilacin
El tipo de columnas usadas para el presente proyecto son simples integradas

bsicamente por:
Condensador, puede ser total o parcial, lugar donde se condensan los pesados
Columna propiamente dicha, ocupada por la los platos, lugar donde ocurre el
equilibrio liquido/vapor.
Rehervidor, la parte con mayor calor, lugar donde se vaporizan los livianos
arrastrados.
Figura 30: Columna de destilacin
Fuente: [Perez, 2008]
85 - 159
C. Bombas
Para este caso las bombas de desplazamiento positivo son las apropiadas, porque son
eficientes cuando se trata de incrementar la presin de lquidos con baja viscosidad.
Figura 31: Bomba de desplazamiento positivo
D. Intercambiador de calor
Los intercambiadores de tubo y coraza constituyen la parte ms importante de los

equipos sin combustin de transferencia de calor en plantas de procesos qumicos.
Estos dispositivos son utilizados, bsicamente, para transferencia de calor gas-gas,
lquido-lquido y lquido-gas. El equipo est constituido por un haz de tubos montados
sobre dos placas tubulares que llevan un nmero determinado de placas deflectoras.
Por cada extremo se fijan las cajas de distribucin que aseguran la circulacin del fluido
por el interior del haz. El haz est alojado en una carcasa provista de una tobera de
entrada y otra de salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos,
siguiendo el camino impuesto por las placas deflectoras.
Figura 32: Intercambiador de calor de tubo y coraza
86 - 159
Estos intercambiadores son los ms extendidos, ya que presentan una gran facilidad de
limpieza y mantenimiento, as como una gran superficie de transferencia de calor.
E. Reactor
Para la sntesis del DME, la tecnologa Haldor Topsoe emplea reactores de lecho fijo.
Tales reactores se pueden usar:
Para reacciones exotrmicas prcticamente irreversibles que se efectan en un

lecho fino de catalizador muy activo.
Para reacciones con baja concentracin de los reactivos.
Para reacciones endotrmicas o exotrmicas con efecto trmico pequeo
(figura 33). La cantidad de catalizador cargado, al ser pequea su actividad,
puede ser muy grande y la altura del lecho es, a veces, de varios metros. En
estos reactores, se opera en rgimen adiabtico; por consiguiente, en los
procesos exotrmicos, la temperatura de los gases reactivos en el lecho del
catalizador crece proporcionalmente al grado de transformacin.
Figura 33: Reactor tubular con catalizador en los tubos

1. Cuerpo del aparato; 2. Tubos con catalizador; 3. Rejilla de tubo; A. Gas inicial; B. Productos
87 - 159
Las ventajas y desventajas de este tipo de reactor son descritas a continuacin.
Tabla 22: Caractersticas del reactor tubular
Tipo de reactor Caractersticas
Reactor tubular que contiene partculas

Reactor tubular de lecho fijo
catalticas slidas.
Fases Usos Ventajas Desventajas
1. Fase 1. Principalmente 1. Altas conversiones 1. Puede existir

gaseosa/fase en sistemas por unidad de masa gradientes de
slida, reacciones heterogneos que de catalizador. temperatura
gas-solido. contienen 2. Bajo costo de indeseables.
catalizadores operacin. 3. Existe
slidos.
3. Forma de operar dificultades en la
limpieza del
continua.
equipo.
3.3.3.2 Identificacin de las condiciones de operacin
Para obtener buena eficiencia en el reactor y en el proceso, las siguientes condiciones

no deben tener gran variacin a las mostradas a continuacin:
Tabla 23: Condiciones de entrada a la planta
Parmetros de entrada Valor
Composicin molar
CH3OH 0.9989
H20 0.001
Flujo molar 1177 Kgmol/h
Presin 1 bar
Temperatura 25C
88 - 159
Las condiciones de operacin de los equipos pueden variar para la simulacin, pero no
deben ser muy diferentes a los datos de la siguiente tabla:
Tabla 24: Condiciones de operacin en los equipos

Equipo Valores
Eficiencia de 75% y una presin de salida

Bomba
de 14.7 psi.
La presin y temperatura permanecen

Mezclador
constantes en la salida.
La cada de presin es 0 y una temperatura

Calentador
de salida de 225C.
Energa de activacin 80.48 KJ/mol, factor

Reactor
de frecuencia de 1.21x106
Cada de presin 0 y una temperatura de

Enfriador
salida de 75C.
Presin en el condensador: 13 bar

Presin en el rehervidor: 14 bar
Clave liviano: 0.0010
Clave pesado: 0.0010
Cada de presin 0 bar y una temperatura

Enfriador, domo de la torre 1
salida de 15C.
Bomba, domo de la torre 1 presin de salida mayor a 5 bar
Presin en el condensador: 14 bar

Presin en el rehervidor: 16 bar
Clave liviano: 0.0010
Clave pesado: 0.0010
El enfriador y la bomba tienen la funcin

principal de ajustar la corriente de metanol a
Equipos, domo de la torre 2
las condiciones requeridas en la entrada al
mezclador.
89 - 159
3.3.4 Simulacin del proceso
En base a las condiciones de operacin descritas en el apartado anterior se proceder

a la simulacin del proceso mediante el software Aspen Hysys V8.0, antes de mostrar
el resultados de Hysys en funcin a los datos que ingresamos, se seleccion como
paquete de fluido Wilson debido a la versatilidad que tiene este paquete para el
clculos de las propiedades de las sustancias.
Las tablas presentadas en Hysys tiene la particularidad, que los nmeros del color azul
representa datos ingresados por el usuario, las nmeros de color negro son los
determinados por el simulador y el color verde en la parte inferior de las tablas da la
certeza que las condiciones de operacin, volmenes, dimensiones de los equipos, etc.
han sido determinados correctamente.
Corriente de entrada
En la siguiente figura se puede observar las condiciones de operacin del metanol y

el agua.
Figura 34: Condiciones de entrada del metanol
90 - 159
La composicin de entrada es un factor que influye en el grado de conversin que se
pueda suscitar en el reactor.
Figura 35: Composicin de entrada
Equipos preliminares al reactor
Una vez establecida las condiciones y composicin de la corriente de entrada, ingresa a

la bomba P-100 para incrementar su presin, la corriente de salida de esta bomba
ingresa al equipo MIX-100 para mezclarse con el metanol proveniente de la segunda
torre de destilacin posteriormente es enviada a un calentador, todo este procedimiento
con el objeto de ajustar las condiciones requeridas por el reactor.
91 - 159
A continuacin se muestran la secuencia de los equipos antes del reactor y las
condiciones de las corrientes de entradas y salidas.
Figura 36: Equipos preliminares al reactor
Reactor
Los datos de entrada al reactor deben ser revisados cuidadosamente, principalmente la

temperatura ya que es proporcional a la velocidad de reaccin en el reactor.
Ciertos datos cinticos son obtenidos experimentalmente segn del libro (Rubio, 1980).
La figura siguiente muestra el reactor y las condiciones de las corrientes de entrada y

salida del reactor:
Figura 37: Reactor flujo pistn
92 - 159
La conversin obtenida en la figura 38 por el simulador, se encuentra en el rango que
normalmente establece la literatura respecto a este tipo de reaccin, el cual es de
70-85%.
Figura 38: Conversin en el reactor
Columna de destilacin 1
Existen dos mtodos comunes para disear una torre de destilacin, mtodo corto y el
mtodo riguroso, en la mayora de los casos los resultados de diseo del primer mtodo
son usados para el segundo, esto para obtener un diseo ms efectivo.
En Aspen Hysys el diseo por el mtodo corto es realizado por el equipo denominado
Short Cut Column, este desarrolla los clculos no rigurosos para torres simples con el
mtodo Fenske Underwod, con el mtodo de Fenske se calcula el nmero mnimo de
platos y el de Underwood calcula la relacin de reflujo mnima. Con los equipos Short
cut Column se estiman adems: los flujos de vapor y lquido en la seccin rectificadora
y despojadora, plato de alimentacin ptimo y nmero de platos ideal.
En el presente proyecto se hizo uso de la columna Short Cut, para obtener datos de
diseo estimados, a continuacin se presentaran algunos grficos del tipo de columna y
los resultados de inters.
93 - 159
Simulacin de la columna Short Cut en Aspen Hysys.
Figura 39: Columna Short Cut
Los resultados obtenidos de la columna Short Cut se muestran a continuacin:
Figura 40: Resultados de la columna Short Cut
94 - 159
Los datos de inters para el diseo del mtodo riguroso son; el nmero de etapas
reales, plato de alimentacin, temperaturas del condensador y el rehervidor, y la
relacin de reflujo que se encuentra en la pestaa diseo y es de 0.626
Con estos datos obtenidos se realiz la simulacin de la torre de destilacin por el

mtodo riguroso.
A continuacin se muestran los resultados obtenidos por el mtodo riguroso:
Figura 41: Composicin en la parte superior de la torre 1
Podemos concluir de manera preliminar que se logr obtener DME con una
composicin comercial aceptable de 0.9997.
95 - 159
El producto que sale por debajo de la torre es una mezcla de agua y metanol, esta
mezcla tiene la siguiente composicin:
Figura 42: Composicin en la parte inferior de la torre 1
La corriente que sale por la parte inferior de la torre 1 es la corriente de alimentacin de

la torre 2.
Columna de destilacin 2
Para esta torre se mostraran de manera directa resultados obtenidos por el mtodo
riguroso.
La composicin obtenida en la parte superior de la torre 2 es la siguiente:
Figura 43: Composicin en la parte superior de la torre 2
96 - 159
Esta corriente que sale por la parte superior de la torre 2 es enfriada y bombeada al
principio del proceso, lo que se denomina como recirculacin de un producto.
La composicin de salida de la parte inferior de la torre 2 es la siguiente:
Figura 44: Composicin en la parte inferior de la torre 2
La corriente que sale por la parte inferior de la torre 2, es agua mezclado con pequeas
cantidades de DME y trazas de metanol, lo que quiere decir que es agua contaminada.
Las aguas contaminadas provenientes de las operaciones de la planta tienen como

destino ser tratadas en piletas API, hasta estar dentro de los parmetros permisibles.
97 - 159
A continuacin se presentara un resumen de las dimensiones de los equipos obtenidos
del simulador Aspen Hysys V8.0.
Tabla 25: Dimensiones de los equipos principales
Dimensiones de los equipos
Columnas de destilacin
Torre 1
x H e # Plato de
columna platos columna platos agujeros en platos de platos alimentacin
1.676 m 0.6 m 11 m 3.175 mm 6.350 mm 18 8
Torre 2
x H e # Plato de
columna platos columna platos agujeros en platos de platos alimentacin
1.524 m 0.6 m 14 m 3.175 mm 6.350 mm 23 12
Reactor flujo pistn
H # e
reactor reactor tubos tubos
2.30 m 7.5 m 157 0.005 m
Intercambiador de calor
# longitud x e
tubos tubos/coraza tubos tubos coraza coraza
2.54 cm 10 6m 3.175 cm 50.8 cm 8.76 cm
98 - 159
3.3.5 Control del proceso
El objetivo general de una planta qumica es la transformacin de unas materias primas

en unos productos deseados de forma segura, econmica y respetuosa con el medio
ambiente. Para lograrlo, los equipos que integran la planta deben operar correctamente
desde que la planta arranca hasta que, despus de un perodo de tiempo ms o menos
largo, se realice una parada para una revisin general, reparar algn equipo, cambiar el
catalizador o por cualquier otro motivo. Durante ese perodo de funcionamiento la planta
qumica est sujeta a perturbaciones o influencias externas inevitables tales como
cambios en la composicin de las materias primas, cambios en la cantidad o en la
calidad del producto fabricado, cambios en la calidad del vapor suministrado por la
planta auxiliar, etc.
Estas perturbaciones obligan a ejercer una vigilancia continua sobre el proceso y

tambin a actuar constantemente sobre el mismo al objeto de corregir las desviaciones
que se detecten. La automatizacin de un proceso o de una planta qumica consiste en
efectuar ambas acciones vigilancia y actuacin correctora de forma automtica,
mediante la instalacin de un conjunto de instrumentos de medida y manipulacin del
proceso que constituyen el sistema de control. El objetivo bsico que debe satisfacer
cualquier sistema de control es alcanzar una operacin segura y estable en la planta.
La seguridad de la operacin es un requerimiento primario para evitar accidentes que
puedan afectar al personal que trabaja en la planta y destruir parcial o totalmente la
instalacin productiva. Esta seguridad est ligada generalmente a que determinadas
variables de operacin tales como temperaturas, niveles, presiones o composiciones,
no superen unos determinados valores lmite. Otro requerimiento bsico que debe
satisfacer el sistema de control es lograr una operacin estable de la planta, esto es,
una operacin sin grandes oscilaciones en las variables que pudieran llevar al proceso
a situaciones peligrosas o a perodos durante los cuales el producto obtenido est fuera
de especificaciones. Para lograr una operacin estable la accin correctora sobre la
planta debe tener la intensidad adecuada y debe efectuarse en el momento preciso.
Una actuacin correctora excesiva o a destiempo da lugar normalmente a una

desviacin de sentido contrario mayor y a grandes oscilaciones. El sistema de control
debe tambin impedir que se violen las restricciones de operacin de los equipos para
evitar el deterioro de los mismos o cadas de rendimiento inaceptables.
99 - 159
Otro objetivo que debe satisfacer el sistema de control es que la produccin de la planta
se ajuste a la demandada en cada momento, tanto en lo que refiere a cantidad como a
calidad del producto.
3.3.5.1 Diagrama de instrumentacin de la planta de DME (P&ID)
En esta seccin se podrn observar los diagramas P&ID del reactor y las torres de
destilacin de manera separada y en el anexo C de forma completa.
A. Sistema de control en el reactor
En el sistema de control del reactor, comprenden tambin los equipos preliminares al

mismo, como se podr observar en la figura 45:
Control de temperatura 1
Resumen: El control de la temperatura de entrada al reactor se realiza mediante

el control del flujo de vapor que ingresa al intercambiador de calor.
Punto de consigna: temperatura de entrada de la corriente de alimentacin al
reactor = 200 C.
Sensor de temperatura empleado: termopar de Fe - Cuni.
El controlador TC1 llevar a cabo su actuacin sobre la vlvula de control que
regular el caudal de vapor de agua suministrado.
Control de temperatura 2
Resumen: control de la temperatura de salida del lecho cataltico del reactor

mediante el control del caudal de alimentacin al reactor.
Punto de consigna: temperatura de la corriente convertida a la salida del lecho
cataltico = 370 C.
Sensor de temperatura empleado: termopar de Fe-Cuni.
El controlador TC2 llevar a cabo su actuacin sobre la vlvula de control que
regular el caudal de alimentacin entrante al reactor.
Control de presin 1
Resumen: control de la presin de entrada en el reactor mediante el control de la

presin de salida del equipo impulsor (bomba)
100 - 159
Punto de consigna: presin de la corriente de alimentacin a la entrada del
reactor = 20 bar.
Medidor de presin tipo presostato.
El controlador PC1 llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control que
regular la presin de salida de la bomba encargada de impulsar la corriente de
alimentacin al reactor.
Control de presin 2
Resumen: control de la presin de salida del reactor mediante el control del
caudal de salida del reactor.
Punto de consigna: presin de la corriente de salida del reactor = 15 bar.
Medidor de presin tipo presostato.
El controlador PC2 llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control que
regular el caudal de salida del reactor.
Control de flujo
Resumen: control del caudal de alimentacin al proceso.

Punto de consigna: caudal de alimentacin al proceso = 1117 kg/h.
El controlador FC1 llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control que
regular el caudal de alimentacin al proceso.
Finalmente, adems de la instrumentacin anteriormente expuesta, el sistema de

control tambin deber disponer de las citadas vlvulas de seguridad para evitar el
riesgo de una sobrepresin en el sistema, as como de cuatro vlvulas que se utilizarn
para seleccionar el equipo de bombeo empleado durante la operacin (ya que el
segundo equipo de bombeo slo se utilizar cuando sea estrictamente necesario).
Tambin se dispondr de un presostato a la salida del cuadro de bombeo para
comprobar si la presin suministrada a la alimentacin es la correcta. Por ltimo, el
lecho cataltico deber disponer de varios medidores de temperatura que nos permitan
recoger peridicamente valores de temperatura a diferentes alturas del lecho cataltico
para poder tener as un registro que permita controlar visualmente si el funcionamiento
del reactor es el adecuado.
101 - 159
Figura 45: Diagrama P&ID en el reactor
102 - 159
B. Sistema de control en las torres de destilacin
Este sistema de control de las dos torres de la planta se puede apreciar en la figura 46.
Control en la torre 1
El sistema de control en la torre 1 comprende la siguiente descripcin:
Control de la composicin de cabezas, caudal de destilado y de reciclo
La vlvula de alivio PSV1, instalada en la parte superior de la torre 1 se acciona cuando

la presin en el interior de la torre sobrepasa la presin de cierre de la misma, dejando
escapar ciertos gases y vapores a la antorcha de la planta, estas vlvulas se vuelven a
cerrar automticamente cuando la presin en la torre baja nuevamente.
El controlador de nivel LC-1 situado en el acumulador de reflujo V-102, ser el

encargado de actuar sobre la vlvula reguladora de nivel LCV-1, de estos
controladores mencionados ms el controlador del flujo FRC1 que se encuentra
despus de la bomba, dependern las condiciones del reflujo que ingresa nuevamente
a la torre 1.
Control del caudal en el fondo de la torre 1
El controlador de nivel LC-2 situado en el fondo de la columna T-1 actuar sobre la

vlvula controladora de nivel LCV-2, alterando o manteniendo constante la tasa de flujo
de entrada al rehervidor E-101, este sistema es programado en base a varios factores
de operacin por ingenieros o tcnicos encargados.
El controlador de nivel LC-3 situado en la caldera E-101 actuar sobre la vlvula de

control de nivel LCV-3 cuando se susciten algunas alteraciones en las corrientes de
flujo o cuando si quiera cambiar ciertas condiciones de operacin.
Control en la torre 2
La estructura del diagrama de instrumentacin para la torre 2 es prcticamente igual a

la torre 1, simplemente cambia la enumeracin de los instrumentos de control.
103 - 159
Figura 46: Diagrama P&ID de las torres de destilacin
Fuente: [Elaboracin propia en base a AutoCad, 2014]
104 - 159
3.3.6 Salud y seguridad industrial
En esta seccin se desarrollara de manera bsica, criterios de seguridad del personal y

la descripcin de normas relacionadas a la misma.
El instituto de normalizacin y calidad IBNORCA ha elaborado las siguientes normas

que hacen referencia a esta seccin en gran parte.
NB 55001:2005 Smbolos grficos- Colores, seales y carteles.

NB 56004:2007 Plan de emergencia contra incendios.
NB 58001: 2007 Detectores de incendio Gua para la deteccin de incendios
en centros de trabajo.
NB 58002: 2010 Extintores porttiles contra incendios Requisitos de seleccin,
instalacin, aprobacin y mantenimiento.
NB/ISO 6385:2006 Principios ergonmicos para el diseo de sistema de trabajo.
NB/ISO 13852:2006 Seguridad de las maquinas Distancias de seguridad para
impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.
Para el caso de la planta de DME se desarrollaran tres aspectos importantes,

relacionados directamente con el personal:
Criterios de seguridad
Equipo de proteccin personal, segn la norma OSHA 3074
Smbolos grficos - colores, seales y carteles, segn la NB 55001.
3.3.6.1 Criterios de seguridad
En este apartado se va a comentar brevemente los riesgos que presentan las

principales sustancias que intervienen en el proyecto que est siendo estudiada, as
como las principales medidas de seguridad e higiene que deben tenerse en cuenta.
A. Riesgos
Los trabajadores deben estar perfectamente informados acerca de los riesgos que
implica el inadecuado manejo del metanol, as como del DME, con el objeto de tomar
las precauciones necesarias de evitar; derrames, fugas, inhalacin de vapores, etc.
Adems, deben estar bien informados de los procedimientos de actuacin para casos
de emergencia y sobre la forma de proporcionar primeros auxilios en caso de contacto.
105 - 159
Las principales caractersticas de las citadas sustancias se muestran a continuacin.
Alcohol metlico (metanol)
Es considerado como un producto petroqumico bsico, a partir del cual se obtienen

varios productos secundarios. Es un lquido ligero, incoloro, inflamable y txico que se
emplea como anticongelante, disolvente y combustible.
Propiedades fisicoqumicas
- Frmula qumica: CH3OH

- Nmero ONU: 1230
- Peso molecular: 32 g/mol
- Punto de ebullicin: (65 C) a 1 atm
- Punto de congelacin: (-94 C)
- Densidad relativa del lquido (agua = 1): 0.79
- Presin de vapor a 20 C: 12,3 kPa
- Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1.10
- Punto de inflamacin: (c.c.) 12 C
- Temperatura de autoignicin: 385 C
- Solubilidad en agua: completamente soluble
- Soluble en: etanol, ter, acetona y cloroformo
Riesgos del metanol para la salud
Riesgo por inhalacin: la inhalacin de concentraciones en el aire puede irritar

las mucosas, causar dolores de cabeza, insomnio, nusea, confusin, prdida de
conocimiento, perturbaciones digestivas y visuales y an la muerte. Dependiendo
de la severidad del envenenamiento y de cun pronto se recibe tratamiento, los
sobrevivientes pueden recuperarse totalmente, o pueden sufrir ceguera
permanente, problemas de visin y/u otros efectos en el sistema nervioso. Las
concentraciones de ms de 1000 ppm pueden causar la irritacin de las
membranas mucosas.
Riesgo por contacto con la piel: el metanol es un irritante moderado a la piel.
Puede ser absorbido por esta va, y se han reportado efectos nocivos cuando
entra por esta ruta. Estos efectos son similares a los descritos por inhalacin.
106 - 159
Riesgo por contacto con los ojos: el metanol es un irritante de leve ha moderado
a los ojos. La alta concentracin de vapor o contacto lquido con los ojos causa
irritacin, lgrimas y ardor.
Riesgo por ingestin: la ingestin de metanol, aunque sea en pequeas
cantidades, tiene el riesgo de provocar ceguera e incluso la muerte. Los efectos
de dosis no letales, pueden incluir nuseas, dolores de cabeza, dolores
abdominales, vmito y problemas visuales desde visin borrosa hasta
sensibilidad a la luz.
Los efectos de exposicin crnica a largo plazo, ya sea por inhalacin o por absorcin
puede causar un envenenamiento sistmico, desrdenes cerebrales, disminucin de
visin y ceguera. La inhalacin puede empeorar condiciones tales como el enfisema o
la bronquitis. El contacto repetido con la piel puede causar irritacin, sequedad y
agrietamiento de la piel.
Dimetil ter
El ter dimetlico es un gas comprimido o lquido incoloro que se utiliza principalmente

como refrigerante, disolvente, impulsor para atomizadores de aerosol, combustible y en
la fabricacin de ciertos plsticos.
Propiedades fisicoqumicas
Frmula qumica: (CH3)2O

Peso molecular: 46 g/mol
Nmero de identificacin del producto (N ONU): 1033
Temperatura de fusin: -141.5 C
Temperatura de ebullicin: -24.8 C
Densidad relativa del gas (aire = 1): 1.78 a 15C
Densidad relativa del lquido (agua = 1): 0.73 a - 24.8 C
Presin de vapor: 5.1 bar a 20 C
Presin crtica: 52.69 bar
Solubilidad en agua: 197 cm3/l a 24 C y 5.07 bar
Temperatura de auto inflamacin: 235 C
Rango de inflamabilidad (% en el aire): 3 a 27
107 - 159
Riesgos del DME para la salud
Los efectos agudos a corto plazo que produce el DME en el organismo humano son los
siguientes:
Los vapores pueden causar irritacin en los ojos, la nariz y la garganta.

La alta exposicin puede provocar mareos, dolores de cabeza, sensacin de
mareo y hasta prdida de conocimiento.
El ter dimetlico lquido puede causar congelacin grave por contacto con la piel.
Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. Los
sntomas de asfixia pueden incluir la prdida de consciencia o movilidad.
La ingestin no est considerada como va potencial de exposicin.
B. Entrenamiento del personal
La seguridad en una planta de dimetil ter depende en gran parte de la instruccin

recibida por el personal, del entrenamiento correcto en las prcticas de seguridad, del
uso de los equipos de seguridad y de una supervisin adecuada. Con objeto de que los
trabajadores estn informados sobre los riesgos a los que se expondran en caso de
realizar maniobras inadecuadas, y para que adems sepan cmo actuar cuando se
presente una emergencia, se debern impartir peridicamente prcticas, tanto a los
trabajadores nuevos como a los que llevan aos de servicio, sobre los siguientes
aspectos principales:
Localizacin y uso de los equipos de proteccin personal, regaderas de

seguridad, fuentes para lavado de ojos, duchas y dems equipos necesarios en
casos de emergencia.
Localizacin y uso del equipo contra incendio, alarmas y equipo de emergencia,
tales como vlvulas o interruptores.
Medios para una adecuada ventilacin y evitar la inhalacin de vapores.
Forma de actuar, procedimientos a seguir en casos de emergencia y medidas de
primeros auxilios.
Precauciones y procedimientos a seguir durante la carga, transporte,
almacenamiento y descarga de estos productos.
108 - 159
3.3.6.2 Equipo de proteccin personal segn la norma OSHA 3074
El equipo de proteccin personal est diseado para proteger a los empleados en el

lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan resultar del contacto
con peligros qumicos, radiolgicos, fsicos, elctricos, mecnicos u otros. Adems de
caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de seguridad, el equipo de proteccin
personal incluye una variedad de dispositivos y ropa tales como gafas protectoras,
overoles, guantes, chalecos, tapones para odos y equipo respiratorio.
A. Proteccin respiratoria
Los riesgos a los que est destinado este tipo de proteccin son entre otra inhalacin
de vapores, polvos, humos y otros que puedan provocar intoxicacin del trabajador.
Requerimientos mnimos
Entre los requisitos mnimos que deberan tener los protectores respiratorios para
cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:
Deber ser del tipo apropiado al riesgo.

Debe ajustarse completamente para evitar filtraciones.
Se debe controlar su conservacin y funcionamiento con la frecuencia necesaria.
Se debe limpiar y desinfectar el equipo de proteccin despus de su empleo.
Se debe almacenar los equipos en compartimentos amplios y secos.
Las partes en contacto con la piel deben ser de goma especialmente tratada o de
material similar, para evitar la irritacin de la epidermis.
Los filtros mecnicos deben ser cambiados cuando su uso dificulte la respiracin
Los filtros qumicos deben ser reemplazados despus de cada uso y si no se
llegaran a usar, a intervalos que no excedan de un ao.
109 - 159
Figura 47: Protectores respiratorios
Fuente: [Seguridad, 2012]
B. Proteccin de la piel
Deben emplearse guantes de caucho butlico o nitrlico. Asimismo deben emplearse

pantalones y chaquetas resistentes a qumicos, preferiblemente de caucho butlico o
nitrlico. Se debe consultar con el fabricante. Dado el peligro que supone el dimetil ter
por congelacin por el contacto con la piel, si existe la posibilidad de exposicin a
equipos, lquidos o vapores fros, los empleados deben estar provistos con ropa
especial, diseada para impedir la congelacin de los tejidos corporales.
Requerimientos mnimos:
Entre los requisitos mnimos que deberan tener los protectores para las manos y la
ropa de trabajo, para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene
industrial se tiene:
Deben estar fabricados de un material adecuado.

Deben estar a la medida de cada persona que haga uso de los mismos
Deben permitir una movilidad adecuada en funcin a la actividad de los
trabajadores.
Deben ser de tela flexible, a fin de permitir una limpieza fcil y desinfeccin y
debe ser adecuada a las condiciones del puesto de trabajo.
Se deben ajustar bien al cuerpo del trabajador, deben dar comodidad y facilidad
de movimientos.
En tanto las circunstancias lo permitan, las mangas deben ser cortas y cuando
sean largas ajustar adecuadamente.
110 - 159
Figura 48: Proteccin de la piel
C. Proteccin de los ojos y la cara
Los riesgos a cubrir a travs del uso de proteccin ocular son entre otras la proyeccin
de partculas, vapores (cidos, alcalinos, orgnicos, etc), salpicaduras (qumicas, de
metales fundidos, etc), radiaciones (infrarrojas, ultravioletas, etc).
Requerimientos mnimos
Cuando se trabaje con vapores, gases o aerosoles, deben ser completamente

cerradas y bien ajustadas al rostro, con materiales de bordes elsticos.
Cuando no exista peligro de impacto por partculas duras, pueden utilizarse
anteojos protectores de tipo panormico con armazones y visores adecuados.
Deben ser de fcil limpieza y reducir lo menos posible el campo visual.
Las pantallas y visores deben libres de estras, rayaduras, ondulaciones u otros
defectos y ser de tamao adecuado al riesgo.
Se deben conservar siempre limpios y guardarlos protegindolos contra el roce.
Los lentes para anteojos de proteccin deben ser resistentes al riesgo,
transparentes, pticamente neutras, libres de burbujas, ondulaciones u otros
defectos y las incoloras transmitirn no menos del 89% de las radiaciones
incidentes.
Si el trabajador necesita cristales correctores, se le deben proporcionar anteojos
protectores con la graduacin ptica apropiada u otros que puedan ser
superpuestos a los graduados del propio interesado.
111 - 159
Figura 49: Proteccin de los ojos y la cara
D. Proteccin auditiva, de los pies y la cabeza
Utilizar tapones para odos u orejeras puede ayudar a proteger los odos. La exposicin
a altos niveles de ruido puede causar prdidas o discapacidades auditivas irreversibles
as como estrs fsico o psicolgico. Los tapones para odos de material alveolar, de
algodn encerado o de lana de fibra de vidrio son fciles de ajustar correctamente.
Tapones de odos moldeados o preformados deben ser adecuados a los trabajadores
que van a utilizarlos por un profesional.
Los cascos pueden proteger a sus empleados de impactos al crneo, de heridas

profundas y de choques elctricos como los que causan los objetos que se caen o
flotan en el aire, los objetos fijos o el contacto con conductores de electricidad.
Asimismo, el reglamento de OSHA requiere que los empleadores se cercioren de que
los trabajadores cubren y protegen el cabello largo con el fin de evitar que se agarre en
piezas de maquinaria como las correas y las cadenas.
Adems del equipo de proteccin de pies y del zapato de seguridad, las polainas (de
cuero, de rayn aluminizado u otro material adecuado, por ejemplo) pueden ayudar a
evitar lesiones y proteger a los trabajadores de objetos que se caen o que ruedan, de
objetos afilados, de superficies mojadas o resbalosas, de metales fundidos, de
superficies calientes y de peligros elctricos.
112 - 159
Requerimientos mnimos para la proteccin auditiva
Deben brindar la proteccin adecuada de acuerdo al nivel de intensidad del ruido

que se tiene en un determinado ambiente de trabajo.
Se deben conservar limpios.
Se debe contar con un lugar determinado para guardarlos cuando no sean
utilizados.
Deben ser cmodos.
Figura 50: Proteccin auditiva
Requerimientos mnimos para la proteccin los pies
Entre los requerimientos mnimos que deben cumplir los equipos de proteccin personal
para los pies se tienen:
Si existiese riesgo capaz de ocasionar traumatismos directos en los pies, los

zapatos de seguridad deben llevar puntera con refuerzos de acero.
Si existiesen riesgos relacionados con productos qumicos o lquidos corrosivos,
el calzado debe ser confeccionado con elementos adecuados, especialmente la
suela.
Si se efectan tareas de manipulacin de metales fundidos, se debe
proporcionar un calzado aislante.
113 - 159
Figura 51: Proteccin de los pies
Requerimientos mnimos para la proteccin craneana
Entre los requisitos mnimos que deberan tener los protectores craneanos o para la
cabeza para cumplir apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se
tiene:
Ser fabricados con material resistente a los riesgos inherentes a la tarea,

incombustibles o de combustin muy lenta.
Proteger al trabajador de las radiaciones trmicas y descargas elctricas.
Figura 52: Proteccin craneana
114 - 159
E. Recomendaciones para el uso y conservacin del equipo.
Todo equipo de proteccin personal deber ser proporcionado por la empresa, y el

trabajador deber:
Estar entrenado en su manejo.

Identificarlo con su rea de trabajo.
Conocer el tiempo que le dar servicio.
Asegurarse de que el equipo se encuentra en buen estado.
Conocer en qu condiciones higinicas se encuentra.
Mantener los equipos en unas condiciones higinicas ptimas.
Denunciar al departamento de Seguridad e Higiene cualquier defecto que
pudiera encontrarse.
Para su ptimo funcionamiento, se deber tomar en cuenta estas medidas de

seguridad, conservacin y estado higinico del equipo, a fin evitar riesgos.
3.3.6.3 Norma boliviana 55001
Esta norma establece la identificacin de los colores de seguridad y los principios de

diseo de las seales de seguridad usadas en los lugares de trabajo, con el propsito
de informar sobre prohibicin, advertencia, obligacin, condiciones de seguridad,
salvamento, evacuacin.
Esta norma se enfoca a la sealizacin de seguridad ptica orientada a seales,

carteles y colores de seguridad.
Adems, establece los principios bsicos a ser aplicados cuando se elaboren normas
que contengan seales de seguridad.
La norma es aplicable a los lugares de trabajo y todos los sectores donde las
cuestiones relacionadas con la seguridad lo requieran. Sin embargo, no se aplica a las
sealizaciones usadas en las vas frreas, el trfico por carreteras, ros, trfico areo,
como fluvial y generalmente a aquellos sectores que estn sujetos a otros tipos de
regulaciones.
115 - 159
A. Disposicin de las seales de seguridad
Los Objetivos generales de la sealizacin son los siguientes:
Atraer la atencin de los trabajadores sobre la existencia de determinados

riesgos, prohibiciones y/u obligaciones.
Dar a conocer el peligro con suficiente antelacin, para que el trabajador pueda
tomar las medidas de seguridad convenientes.
Orientar sobre la conducta a seguir.
Facilitar a los trabajadores la localizacin e identificacin de determinados
medios o instalaciones de proteccin, evacuacin, emergencia o primeros
auxilios.
116 - 159
En la siguiente tabla se hace una muestra de los colores de seguridad, los colores de
contraste y las formas geomtricas.
Tabla 26: Formas geomtricas de los colores de seguridad y de contraste

Formas Color de Color de
Significado Pictograma
geomtricas seguridad contraste
Prohibicin Rojo Blanco Negro
Accin
Azul Blanco blanco
obligatoria
Advertencia Amarillo Negro Negro
Condicin
segura
Escape Verde Blanco Blanco
Equipos de
seguridad
Seguridad
contra Rojo Blanco Blanco
incendios
Ubicacin
equipo de Rojo Blanco N/A
incendios
Fuente [Elaboracin propia en base a la NB 55001]
117 - 159
A continuacin se ejemplificaran algunos carteles de seguridad, las cuales deben estar
ubicados tanto en la construccin y operacin de la planta segn lo requerido por el
rea de proceso.
Ejemplos de seales de seguridad y en forma de cartel referidas a prohibicin
Figura 53: Carteles de prohibicin
Fuente: [NB 55001, 2010]
118 - 159
Los siguientes carteles de obligacion se encuentran comunmente en las diferentes
secciones de una planta industrial
Figura 54: Carteles de obligacion
Fuente: [NB 55001, 2010]
119 - 159
Ejemplos de seales de seguridad y en forma de cartel referidas a contra incendio
Figura 55: Carteles de contra incendio
Fuente: [NB 55001, 2010]
Ejemplos de seales de seguridad y en forma de cartel referidas a advertencia
Figura 56: Carteles de peligros
Fuente: [NB 55001, 2010]
120 - 159
3.4 DISTRIBUCIN EN PLANTA
Para esta seccin se determinaran las distancias entre las reas de la planta y
posteriormente entre los equipos del proceso.
3.4.1 Distancias entre reas de la planta
A partir de la siguiente figura otorgado por el libro Oil and Chemical Plant Layout and
Spacing se determinara las distancias entre las diferentes reas de la planta,
considerando que los valores en la figura 57 se encuentran en unidades de pies.
Figura 57: Distancias entre reas de una planta
121 - 159
Las siguientes reas implican la distribucin en planta del presente proyecto:
rea de recepcin de materias primas.

rea de almacenamiento.
rea de reaccin.
rea de destilacin.
rea de control.
rea de oficinas y laboratorio.
A continuacin se muestra las distancias determinadas entre las reas identificadas de

la planta de DME.
Tabla 27: Distancias determinadas entre reas
Distancia determinadas
reas de la planta
ft m
rea de recepcin de
materias primas.
250 75
rea de
almacenamiento.
rea de almacenamiento
300 90
rea de reaccin
rea de reaccin
200 60
rea de destilacin
rea de destilacin
300 90
rea de control
rea de control
rea de oficinas y 100 30
laboratorio
122 - 159
3.4.2 Distancias entre los principales equipos del proceso
Las distancias entre los equipos de la planta se determinara en base a la figura 58,
otorgado por Oil and chemical plant layout and spacing IRI IM 2.5.2.
Figura 58: Distancias entre equipos de una planta
123 - 159
Las distancias determinadas entre los equipos que comprende la planta de DME son
las siguientes:
Tabla 28: Distancias determinadas de los equipos

Distancia entre equipos
Equipos
ft m
Bomba
100 30
Tanque intermedio
Tanque intermedio
100 30
15 4.5
Reactor
Reactor
25 7.6
Columna de destilacin
Columna de destilacin
10 3
Reactor
A continuacin se presentara la distribucin en planta visto en AutoCAD, el mismo en

Anexo D. Asimismo se podr apreciar la planta visto en 3D realizado en Cadworx.
124 - 159
Figura 59: Distribucin de la planta de dimetil ter
125 - 159
Figura 60: Planta de dimetil ter visto en 3D
Fuente: [Elaboracin propia en base a Cadworx, 2014]
126 - 159
Consideraciones finales sobre la ingeniera del proyecto 100%
El proceso elegido fue de la empresa Haldor Topsoe, esta licencia tiene las mejores
condiciones para obtener un producto adecuado que cumpla con las especificaciones
tcnicas y tenga un elevado rendimiento, adems que la disposicin de informacin
para este proceso es ms accesible en comparacin a los dems procesos.
Con el balance de materia del proceso se determin que la capacidad productiva de la

planta de DME es de aproximadamente 224000 Tm/Ao.
El diseo de la planta de DME fue determinado a travs del software de simulacin

Aspen Hysys V8.0, donde se determinaron los parmetros de operacin, volmenes de
produccin, volmenes de materia prima y dimensiones de los equipos, los cuales
sern la base para realizar el estudio econmico de la planta de DME.
127 - 159
4. EVALUACIN TCNICA Y ECONMICA
Una vez realizado la ingeniera del proyecto en su totalidad, es necesario realizar una
evaluacin econmica de la planta, por ello el propsito de este captulo es mostrar el
costo de los equipos a utilizar y en base a eso determinar si la planta de DME es
factible o no, mediante indicadores financieros, VAN, TIR y B/C.
Preliminarmente es importante indicar que un diseo conceptual implica un estimacin

econmica de inversin de 30% segn la consultora SUDEL, sin embargo en este
captulo se realizara una evaluacin econmica lo ms completa posible.
Para esta parte del proyecto se ha solicitado informacin a empresas extranjeras

instaladas en Bolivia entre ellas Carlos Caballero ( Argentina) y Tecna (Argentina), pero
lamentablemente solo hubo respuesta para proveerles las condiciones operativas de
los equipos, despus no se pronunciaron ms, por ello se recurri a obtener datos de
los equipos en base al simulador Aspen Hysys V8.0, que es una de las versiones ms
actuales de la empresa Aspen Techs (2011-2012) tomando en cuenta que este
simulador tiene un margen de error de 10% y gran confiabilidad, es por ello que
actualmente la refinera Gualberto Villarroel tiene pensado usarlo para la prueba de sus
nuevos equipos.
Es importante recalcar que las torres de destilacin, el reactor y algunos

intercambiadores, en su mayora son importados de otros pases como Argentina,
Estados Unidos, Alemania, etc., por empresas extranjeras instaladas en Bolivia que se
dedican a este rubro, por todo lo descrito se realizara la evaluacin tcnica y econmica
de la planta tomando en cuenta que los equipos son importados.
128 - 159
4.1 EVALUACIN TCNICA
Esta seccin comprende lo siguiente:
Descripcin de los equipos.

Ventajas y desventajas de la planta DME.
Especificaciones para determinar la inversin total.
Organizacin de la planta.
Recursos humanos identificados para la planta.
4.1.1 Descripcin de los equipos
Estos equipos se encuentran disponibles en empresas extranjeras que tienen una

amplia experiencia en la construccin de estos, por ello se podra recurrir a la empresa
Argentina AESA o a la estadounidense EXTERRAN, porque son empresas que han y
tienen participacin en plantas de Bolivia, por ejemplo participaron en la construccin de
la planta separadora de lquidos de Rio Grande.
Se considera que no hay personal de operacin para el reactor porque

lamentablemente en Bolivia no contamos con plantas petroqumicas concluidas,
prcticamente las plantas de amoniaco y urea llegaran hacer la primera en su tipo,
para este tipo de plantas se capacitaron profesionales bolivianos que puedan operar los
equipos como los reactores y otros, para el caso de la planta DME en la seccin del
reactor deber tomarse el mismo procedimiento.
Para los dems equipos de la planta de DME existe personal con suficiente capacidad
tanto en la rama de ingeniera como tcnicos en Bolivia, lo que no dificultara la
operacin de la planta, por ello se considera que el proyecto es tcnicamente viable,
tomando en cuenta que la capacitacin del personal debe realizarse con cursos de
actualizacin.
129 - 159
Tabla 29: Descripcin de equipos
Origen del
Nombre Imagen Cantidad Peso (Kg) RR.HH. Servicio
equipo
Bomba "P-100"
1 3541 Comprado
Importado Nacional
Bomba "P-101" 1 1629 Comprado
Bomba "P-102" 1 272 Comprado

Intercambiador de
1 41095 Comprado
calor "E102"
1 13327 Comprado
"E 103"
Importado Nacional
1 5414 Comprado
"E 104"
1 15223 Comprado
"E 105"
Reactor "PFR-102" 1 Importado 5943 Extranjero Comprado
Torre de destilacin 1 1 48100 Comprado

Importado Nacional
Torre de destilacin 2 1 38124 Comprado
TOTAL 10
130 - 159
4.1.2 Ventajas y desventajas de la planta de DME
En la siguiente tabla se muestran las ventajas y desventajas de la planta de DME.
Tabla 30: Ventajas y desventajas de la planta de DME
Ventajas Desventajas
Para el diseo a detalle y el A estas alturas del proyecto, la

requerimiento de equipos para la planta respuesta de la cotizacin de los
es posible acudir a empresas extranjeras equipos por estas empresas demora
instaladas en Bolivia, por ejemplo, Carlos mucho, por ello, en algunos casos es
Caballero, AESA, Tcnicas Reunidas preferible acudir a empresas
(TECNA), EXTERRAN, etc. reconocidas internacionalmente o
buscar otros mtodos que te brinden
costos reales y a corto plazo.
En la actualidad existen varias empresas No todas las tecnologas tienen la

que poseen sus propias patentes para misma capacidad para procesar altos
producir Dimetil ter, entre ellas, Haldor volmenes, a parte que vara el tipo
Topsoe, Toyo Engineering Corporation, de alimentacin con relacin a la
Methanex, Chemrec, etc. tecnologa.
La sustitucin del diesel ol por DME es Para el suministro de este

una realidad que cada vez se hace ms combustible se requiere
comercial, pases como Corea, China, necesariamente realizar algunos
Suecia, EEUU, Japn, Arabia Saudita, ajustes en el motor, por el bajo punto
Indonesia, Irn, son pioneros de la de ebullicin que presenta este
implementacin de este nuevo proyecto, combustible, por ello, es obligatorio
que resulta conveniente, por ser un que exista un sistema a presin en el
combustible limpio y eficiente, es por ello vehculo, para mantener en estado
que empresas como Volvo indican en su lquido el combustible.
pgina principal que con DME se
reducen las emisiones de CO2 en un
95%. Esta parte del DME corresponde a
otro proyecto especfico, donde
Este tema no es nada raro para Bolivia, deben participar diferentes ingenieros
ya que el objetivo principal de como mecnicos, qumicos,
implementar una planta de metanol por la petroleros y electromecnicos.
EBIH es precisamente para alimentar a
una planta de DME, con la finalidad de
sustituir el diesel ol y as reducir los
gastos por importacin.
131 - 159
4.1.3 Especificaciones empleados en la inversin total de la planta
Antes de calcular la inversin total del proyecto a partir del costo total de los equipos se
describirn algunos conceptos importantes:
Montaje e instalacin
En muchos casos el costo de montaje e instalacin comprender el pago a una
empresa extranjera calificada. Ello resulta conveniente, en primer trmino, por la
experiencia que dicha empresa tiene, porque muchas veces los proveedores de
equipos slo se harn responsables de su garanta si esos equipos han sido montados
por su propio personal o por tcnicos autorizados por ellos.
Instrumentacin y control
Este rubro incluye todos los equipos auxiliares e instrumentos para control y registro de
las distintas variables del proceso en cada una de sus etapas.
Infraestructura y obras civiles

Este costo incluye los gastos de mano de obra, materiales, y suministros involucrados
en la construccin de todos los edificios conectados con la planta. Se incluyen los
costos de plomera, instalacin elctrica, ventilacin, aire acondicionado y servicios
similares de la edificacin, tambin implica costo de mejora del terreno.
Sistema elctrico
El costo del sistema elctrico consiste principalmente en mano de obra y materiales
necesarios para suministrar potencia e iluminacin, que en este caso llegara hacer en
la etapa de construccin de la planta, mientras que los costos para la iluminacin de los
edificios de servicios estn incluidos, normalmente, en los costos de servicios auxiliares.
Gastos de construccin
Son aquellos costos necesarios para que la construccin de la planta se realice sin
dificultad. Normalmente incluye: ingeniera de campo (inspeccin, ubicacin de equipos,
etc.); abastecimientos; equipos de construccin; servicios temporarios.
132 - 159
Ingeniera y supervisin
Estos gastos corresponden no slo al pago de los servicios tcnicos y administrativos
necesarios para dirigir y administrar el proyecto durante la construccin, sino tambin
incluyen todo el trabajo de ingeniera y dibujantes necesarios para preparar los planos
finales de construccin y especificaciones para licitar o contratar diversas tareas o
equipos.
Pago a contratista
Varan para diferentes situaciones y pueden ser nulos cuando es la misma empresa la
que se encarga de la construccin y montaje del proyecto, en este caso
consideraremos que no es de la misma empresa.
Contingencias
Este factor compensa los acontecimientos imprevistos.
4.1.4 Organizacin de los RRHH de la planta
La organizacin establecer una estructura orgnica para la empresa, con unidades de

administracin, produccin, mantenimiento, y comercializacin, que describir las
funciones que desempearan los responsables de cada una de las unidades,
asignando tareas y funciones de manera que no exista superposicin de funciones, por
otro lado, permite estimar los costos de mano de obra directa e indirecta, que
constituyen un factor importante en la realizacin de la evaluacin financiera del
proyecto.
4.1.4.1 Estructura orgnica de la planta
La estructura orgnica de la Planta de DME es jerrquica, est conformado por un

gerente general y lneas de mando verticales que van de mayor a menor rango. La
gerencia de administracin y finanzas proporciona el apoyo administrativo y financiero
que se requiera para el funcionamiento ptimo de la planta.
La gerencia de comercializacin planea, organiza y dirige el desarrollo de las

actividades comerciales de la planta, orientadas estrictamente a la generacin de
ingresos.
133 - 159
La gerencia tcnica tiene la responsabilidad de la supervisin de produccin, el control
de calidad, seguridad industrial e investigacin y desarrollo de procesos, con el fin de
desarrollar en forma eficiente los procesos de fabricacin de los productos y obtener
una mayor eficiencia dentro de la productividad de la empresa.
La gerencia de mantenimiento tiene la responsabilidad de mantener en buenas

condiciones la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando riesgos en el rea laboral.
La representacin grfica de la estructura organizacional del proyecto se muestra a

continuacin.
134 - 159
Figura 61: Organigrama de RRHH de la planta
135 - 159
4.1.5 Costo de RRHH
El proyecto incluye la creacin de un nuevo negocio con su gerencia, ingeniera,

administracin, venta, comercial, calidad y personal de mantenimiento.
rea de administracin de la planta
El rea de administracin y comercial consta de un turno de trabajo de 8 horas, la

siguiente tabla muestra el nmero de trabajadores en esta rea.
Tabla 31: RRHH para el rea administrativa de la planta DME

Salario Salario
Personal Total
rea Cargo unitario total
requerido $us/Ao
$us/Mes $us/Mes
Gerencia Gerente general 1 3500 3500 49000
general
Secretaria 1 400 400 5600
Gerente administrativo 1 3000 3000 42000

Jefe de departamento
1 1150 1150 16100
legal
Asesor legal 1 850 850 11900
Jefe de departamento
Gerencia 1 1150 1150 16100
de contabilidad
administrativa
Asesor de contabilidad 1 850 850 11900
Jefe de recursos
1 1000 1000 14000
humanos
Personal de limpieza 2 150 300 4200
Gerente comercial 1 3000 3000 42000
Departamentos de
2 800 1600 22400
ventas
Gerencia de Encargado adquisicin
2 1000 2000 28000
comercializacin de materia prima
Encargado de
1 800 800 11200
publicidad
Total 18 20400 285600
El rea de administracin requiere 18 empleados, y el costo de mano de obra indirecta

es de 0.285 MM$us/Ao.
136 - 159
rea tcnica de la planta
Por el cargo y la funcin que desempean los siguientes empleados, se ha

considerado que estos trabajan solo un turno de trabajo de 8 horas.
Gerente tcnico.
Gerente de mantenimiento.
Ingenieros de planta.
Secretaria.
Los dems empleados cuentan con tres turnos de trabajo de 8 horas ms un empleado
auxiliar para cubrir cualquier contingencia en la planta.
Ingenieros de mantenimiento.
Supervisores.
Operador de sala.
Operador de campo.
Ayudante de campo.
En la tabla 32, se muestra el nmero de operarios para el rea tcnica de la planta,
tambin se detalla el salario del personal tomando en cuenta un operador extra para
cubrir vacaciones y el aguinaldo que se desembolsa por ao.
137 - 159
Tabla 32: RRHH para el rea tcnica de la planta DME
Personal Total Sueldo Total

Unidad Cargo
requerido personal $us/Mes $us/Ao
Gerente tcnico 1 1 3500 49000

Gerencia
Ingenieros de planta 4 4 2500 140000
tcnica
Operador de sala 1 4 800 44800

Sntesis de Operador de
1 4 800 44800
DME tanques
Operador de campo 1 4 800 44800
Supervisor 1 4 1400 78400

Laboratorio Operador de
2 8 625 70000
laboratorio
Gerente de
1 1 3500 49000
mantenimiento
Ingenieros de
1 4 2500 140000
mantenimiento
Mantenimiento
Mecnicos 2 8 500 56000
Elctricos 2 8 500 56000
Instrumentista 2 8 500 56000
Supervisor 1 4 1400 78400

Seguridad
industrial Operador de
2 8 600 67200
seguridad industrial
Total 71 70000 980000

El rea tcnica requiere 71 empleados y el costo de mano de obra directa es de 0.980

MM$us/Ao.
El costo del rea administrativas ms el costo del rea tcnica suma un total de
1.265 MM $us/Ao.
138 - 159
4.2 EVALUACIN ECONMICA
Para esta seccin se desarrollara lo siguiente:
Anlisis de costos e inversiones.

Rentabilidad financiera de la planta.
4.2.1 Anlisis de costos e inversiones
Los costos e inversiones, se ven reflejados en el capital de inversin (CAPEX) y los

costos de operacin (OPEX), trminos empleados para facilitar el anlisis de proyectos
industriales como el de una planta de DME.
A. Costo de inversin
El capital de inversin ha sido estimado en base a datos proporcionados por el

programa denominado Evaluacin Econmica de Aspen Hysys V 8.0 y datos extrados
del libro Plant Design and Economics for Chemical Engineers
La estimacin se encuentra en moneda de dlares americanos, ninguna contingencia

se ha agregado por inflacin ni fluctuaciones del tipo de cambio monetario, los montos
estimados son para la planta de DME con una capacidad de 224000 Tm/Ao.
139 - 159
La siguiente tabla, muestra los costos de los equipos de la planta de DME.
Tabla 33: Costo de los equipos de la planta de DME
Costo de Vida til

Nombre Imagen Cantidad
equipo (USD) (Aos)
Bomba "P-100" 1 21400 20
Bomba "P-101" 1 4500 20
Bomba "P-102" 1 6800 20
Intercambiador
1 28000 20
de calor "E 102"
Intercambiador
1 46300 20
de calor "E 103"
Intercambiador
1 95700 20
de calor "E 104"
Intercambiador
1 15500 20
de calor "E 105"
Reactor
"PFR-102"
1 27800 20
Torre de
1 377000 20
destilacin 1
Torre de
1 306000 20
destilacin 2
TOTAL 929000
El costo total de los equipos de la planta es de 0.929 MM$us.
140 - 159
Finalmente se determinara la inversin total de la planta en base a las fuentes
bibliogrficas mencionadas anteriormente:
Tabla 34: Inversin total en MM$us de la planta de DME
Activo fijo MM$us

Equipos 0.929
Transporte de CIF (15%) 0.139
Total compra de equipo 1.068
Montaje e instalacin (40%) 0.427
Tuberas, vlvulas y accesorios (60%) 0.641
Sistema elctrico (20%) 0.160
Instrumentacin y control (8%) 0.085
Servicios auxiliares (20%) 0.214
Obras civiles (5%) 0.053
Subtotal 2.649
Activo diferido
Ingeniera y supervisin de la obra (21%) 0.224
Gastos de construccin (40%) 0.427
Gastos legales (4%) 0.0427
Pago a contratista (20%) 0.214
Contingencia (15%) 0.160
Subtotal 1.068
Activo circulante
Capital de trabajo (20%) 0.529
Monto de inversin total 4.248
141 - 159
El capital de inversin fue calculado en base a los siguientes criterios de. (Peters, 1995)
Activos fijos:
Para el monto de transporte de equipos se tom el 15% del costo de los mismos,
resultando un total de 1.068 MM$us, que es el monto total de compra de equipos
puesto en Rio Grande.
El montaje y la instalacin de los equipos se asumi como el 40% de la compra
de equipos.
Para las tuberas, vlvulas y accesorios se tom un 60% de la compra de los
equipos.
La instrumentacin para la automatizacin de la planta representa un 8% de la
compra de equipos.
Los servicios auxiliares son 20% de la compra de equipo.
Obras civiles se asumen como un 5% de la compra de equipos.
Activos diferidos:
La ingeniera y supervisin de la obra representa el 21% de la compra de equipo.

Los gastos de construccin son el 40% de la compra de equipos.
Los gastos legales se asumen como el 4% de la compra de equipos.
El pago al contratista representa un 20% de la compra de los equipos.
Se toma un 15% de la compra de equipos por posibles contingencias.
El capital de trabajo representa el 20% del activo fijo.
B. Costo de operacin
En esta seccin se realiza la estimacin del costo operacin del proyecto, tomando en
cuenta que la planta DME funciona las 24 horas del da y los 365 das del ao.
Los principales costos de operacin se detallan a continuacin:
Costo de materia prima

Los requerimientos de materia prima de la planta de DME para una capacidad de
224000 Tm/Ao, ya fueron determinados en el captulo de ingeniera de proyecto, y son
de 330000 Tm/Ao de metanol.
142 - 159
El costo de materia prima abarca la mayor parte de los costos variables, como Bolivia
actualmente no produce metanol, el costo se identific de pases como Argentina y
Chile, los cuales son productores y exportadores durante ms de 5 aos
aproximadamente, segn los datos obtenidos de estos dos pases el costo del metanol
tiende a variar continuamente porque depende del precio del gas natural, por ello en el
presente proyecto se realizara con un costo promedio de 280 $us/Tm de metanol.
La siguiente tabla muestra e la cantidad y precio de materia prima para la planta.
Tabla 35: Costos de materia prima
Presupuesto de materia prima
Requerimiento Requerimiento C/U Costo total

Materia prima
Tm/Da Tm/Ao ($us/Tm) MM$us/Ao
Metanol 904 330000 280 92.4
El costo de materia prima es de 92.4 MM$us/Ao aproximadamente.
Costo de insumos y servicios

En la siguiente tabla se detallan los costos de servicios de agua y energa elctrica
determinados para la planta de DME.
Tabla 36: Costos de insumos y servicios
PRESUPUESTO DE INSUMOS
Consumo por Consumo Costo total

Insumo C/U ($us)
hora anual MM$us/Ao
Electricidad (KWh) 500 4380000 0.08 0.350
Agua (m3/h) 870 7621200 0.06 0.457
Total 0.807
Costo de mano de obra directa (MOD)

Los requerimientos y costos totales por personal y mano de obra directa fueron
desarrollados en la tabla 32, donde el costo total determinado es de 0.980 MM$/Ao.
143 - 159
C. Servicio a la deuda
Se considera que las condiciones del prstamo sean los siguientes:
Monto: 100% del monto de inversin total

Plazo: 5 aos, sin periodo de gracia
Inters: 6.91% anual (BCB)
Forma de pago: amortizacin con cuota variable
()
Amortizacin = K = ()
Por tanto:
I = Monto total de la inversin 4.248 MM$us/Ao.
n = 5 aos
K = 0.850 MM$/Ao
En la tabla 37 se muestra el detalle del servicio a la deuda calculado para 5 aos.
Tabla 37: Servicio a la deuda en MM$us/Ao
Capital Amortizacin de Inters Cuota

Periodo
(MM$us) capital (MM$us) (MM$us) (MM$us)
0 4.248
1 3.398 0.850 0.294 1.143
2 2.549 0.850 0.235 1.084
3 1.699 0.850 0.176 1.026
4 0.850 0.850 0.117 0.967
5 0.000 0.850 0.059 0.908
144 - 159
D. Resumen costos de operacin
Los costos de operacin son los costos variables ms los costos fijos.
Tabla 38: Costos variables de la planta de DME
Descripcin Monto (MM$us/Ao)
Materia Prima 92.4
Insumos 0.807
Mano de Obra Directa 0.980
Total 94.187
En la tabla 39 se detallan los costos fijos de la planta.
Tabla 39: Costos fijos de la planta DME
Mano de obra indirecta 0.285
Mantenimiento (6%) 0.158
Pruebas de laboratorio (10%) 0.098
Seguros (1%) 0.042
Total 0.585
La mano de obra indirecta ha sido determinada en la tabla 31, los costos fijos de la
planta de DME fueron calculados en base al libro (Peters, 1995)
El costo de mantenimiento se asume como el 6% del activo fijo de la inversin

El costo de seguro se asumen como el 1% de la inversin
El costo de las pruebas de laboratorio se asume como 10% la mano de obra

directa.
145 - 159
La siguiente tabla muestra el costo de operacin de la planta
Tabla 40: Costos fijos y variables
Costos fijos 0.585
Costos variables 94.187
Costo total 94.772
La tabla 41 muestra los costos del proyecto incluidos los costos financieros, la
depreciacin y la amortizacin de los activos diferidos, tomando en cuenta lo siguiente:
Por diversas cusas inesperadas que normalmente se suscitan cuando se inicia la

operacin de un nuevo proyecto industrial, el programa de produccin de la
planta de DME para el primer ao ser del 75% y los siguientes del 100%.
Se han tomado aos impares en la tabla 41 para apreciar con mayor diferencia
los resultados.
146 - 159
Tabla 41: Costos del proyecto en MM$us/Ao
DESCRIPCIN 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 20
PROGRAMA DE
75 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
PRODUCCION (%)
PRODUCCION DE LA
168000 224000 224000 224000 224000 224000 224000 224000 224000 224000 224000
PLANTA(Tm)
COSTOS VARIABLES 68.165 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887 90.887
Costos de Materia Prima 66.825 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100 89.100
Costo de Insumos 0.605 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807 0.807
Costo de Mano de Obra
0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980 0.980
Directa
COSTOS FIJOS 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555 0.555
Mano de Obra Indirecta 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285 0.285
Directorio 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098 0.098
Laboratorio 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049 0.049
Seguros 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557 0.0557
Mantenimiento 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668 0.0668
COSTO DE OPERACIN 68.582 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442 91.442
Costos Financieros 0.385 0.231 0.077
Depreciacin Activos Fijos 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464 0.0464
Amortizacin Activos
0.222 0.222 0.222
Diferidos
COSTO DE PRODUCCIN 69.235 91.942 91.788 91.489 91.489 91.489 91.489 91.489 91.489 91.489 91.489
147 - 159
4.2.2 Rentabilidad financiera de la planta
Una vez determinados las inversiones y los costos en los que incurre el proyecto, se
determinara la rentabilidad del proyecto en base a indicadores financieros, como la
tasa interna de retorno (TIR), valor actual neto (VAN), relacin beneficio/costo, y periodo
de recuperacin de capital conocido como PayBack, para ello se deben determinar los
siguientes puntos:
A. Ingresos por venta del producto

La planta de DME tiene una capacidad de produccin de 224000 Tm/Ao y el costo
unitario identificado es de 450 $us/Tm.
La siguiente tabla muestra la produccin de la planta y los ingresos anuales percibidos

por la venta de DME.
Tabla 42: Ingresos por ventas de DME
Precio Produccin anual Total

Descripcin
($us/Tm) (Tm/Ao) (MM$us/Ao)
DME 450 224000 100.8
Total 100.8
B. Estado de resultados
El estado de resultados se indica en la tabla 43, este muestra los resultados de

operacin de la empresa. El estado de resultados est constituido por ingresos, costos,
las tasas impositivas que se tienen en el pas segn la legislacin, adems de las
depreciaciones y amortizaciones.
148 - 159
Tabla 43: Estado de resultados del proyecto en MM$us/Ao
DESCRIPCION 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 20
INGRESOS 75.6 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8
Ventas 75.6 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8
Valor Residual - - - - - - - - - - -
EGRESOS 72.483 96.059 95.941 94.819 94.819 94.819 94.819 94.819 94.819 94.819 94.819
Costo de Operacin 71.080 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773
Intereses de la Deuda 0.294 0.176 0.059
Amortizacin de la Deuda 0.850 0.850 0.850
Depreciacin de Activos Fijos 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046 0.046
Amortizacin Diferida 0.214 0.214 0.214
UTILIDAD BRUTA 3.117 4.741 4.859 5.981 5.981 5.981 5.981 5.981 5.981 5.981 5.981
Impuesto IVA (13%) 0.588 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784 0.784
Impuesto IT (3%) 2.268 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024 3.024
UTILIDAD IMPONIBLE 0.262 0.934 1.051 2.173 2.173 2.173 2.173 2.173 2.173 2.173 2.173
Impuesto IUE(25%) 0.233 0.263 0.543 0.543 0.543 0.543 0.543 0.543 0.543 0.543
UTILIDAD NETA 0.262 0.700 0.789 1.630 1.630 1.630 1.630 1.630 1.630 1.630 1.630
149 - 159
C. Anlisis de flujo de fondos
El flujo de fondos refleja los egresos e ingresos de dinero como se puede observar en la
tabla 44, en el cual se muestra de forma ordenada la utilidad del proyecto por concepto
de ingresos de ventas, las amortizaciones, depreciaciones, recuperacin de capital de
trabajo y los montos de inversin para poder realizar la evaluacin financiera
correspondiente.
150 - 159
Tabla 44: Flujo de fondos neto en MM$us/Ao
DESCRIPCION 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 20
INGRESOS 75.6 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 101.3
Ventas 75.6 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8 100.8
Valor Residual
Recuperacin
de K de Trabajo 0.530
EGRESOS 4.248 75.078 99.839 99.751 99.124 99.124 99.124 99.124 99.124 99.124 99.124 99.124
Inversiones 4.248
Costos de
Operacin 71.080 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773 94.773
Impuestos
(IVA+IT+IUE) 2.856 4.041 4.070 4.351 4.351 4.351 4.351 4.351 4.351 4.351 4.351
Intereses 0.294 0.176 0.059
Amortizacin 0.850 0.850 0.850
FLUJO NETO -4.248 0.522 0.961 1.049 1.676 1.676 1.676 1.676 1.676 1.676 1.676 2.206
FLUJO NETO
ACUMULADO 0.522 1.482 2.531 4.207 5.884 7.560 9.237 10.913 12.589 14.266 16.472
151 - 159
D. Indicadores financieros de rentabilidad
En esta seccin se determinaran el VAN, TIR, B/C y el periodo de recuperacin del

capital en base a la tabla 44.
Valor actual neto (VAN)
El VAN se define como la diferencia entre el valor actualizado de los flujos de beneficio
y el valor, tambin actualizado, de las inversiones y otros egresos de efectivo.
La tasa que se utiliza para descontar los flujos de fondos es la rentabilidad mnima
aceptable por parte de la empresa, por debajo del cual los proyectos de inversin no
deben llevarse a cabo. En el presente proyecto para el clculo del VAN se utilizara la
siguiente formula:

= +
( + )
=
Dnde:
Io= Inversin inicial.
Fi= Flujo neto anual.
t= Tasa de rentabilidad mnima aceptable.
n= Aos de duracin del proyecto.
El valor actual neto puede resultar una cantidad positiva o negativa. Si el VAN es
positivo significa que la inversin tendr ganancias y el proyecto ser aceptable, por el
contrario si el VAN es negativo significa que la inversin tendr perdidas y el proyecto
se rechazara, alternativamente un VAN de cero indica que la inversin no producir ni
ganancias ni perdidas, debido a que el proyecto no agregara valor monetario, la
decisin de aceptar o rechazar el proyecto debe basarse en otros criterios, como la
obtencin de un mejor posicionamiento en el mercado u otros factores.
152 - 159
El clculo del VAN se realiza tomando los datos del flujo neto, presentado en la tabla 44
Io= 4.248 MM$us.
Fi= Flujo neto anual.
t= 10%
n= 20 aos.
El VAN resultante del proyecto es de 7.039 MM$us.
Tasa interna de retorno (TIR)
La TIR es la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero, o es la tasa que
iguala la suma de los flujos descontados a la inversin inicial.
Para aplicar la TIR, se parte del supuesto que el VAN=0, entonces se buscar encontrar
una tasa de actualizacin con la cual el valor actualizado de las entradas de un
proyecto, se haga igual al valor actualizado de las salidas.
La ecuacin de la TIR es la siguiente:

+ =
( + )
=
Dnde: t = TIR.
En cuanto a la conveniencia de realizar la inversin, la decisin ser favorable cuando

la tasa interna de retorno sea mayor que la tasa de inters en el mercado, esta tasa (i)
alcanza un valor del 10% en el proyecto.
TIR< i Proyecto econmicamente no rentable.
TIR=i Proyecto econmicamente no concluyente.
TIR>i Proyecto econmicamente recomendable.
La TIR calculado para el proyecto es de 25.6%, como la tasa de inters es de 10%, el

proyecto estudiado se considera econmicamente rentable.
153 - 159
Relacin beneficio/costo (B/C)
La relacin B/C, muestra la cantidad de dinero actualizado que recibir el proyecto por
cada unidad monetaria invertida, el mismo se determina dividiendo los ingresos
actualizados entre los costos o egresos actualizados.
A continuacin se describirn las situaciones que se pueden presentar en la relacin

B/C:
Relacin B/C > 1: Indica que los ingresos son mayores a los egresos, en
consecuencia el proyecto es aconsejable y debe aceptarse.
Relacin B/C = 1: Indica que los ingresos son iguales a los egresos, en
consecuencia el proyecto es indiferente, la decisin de aceptar o rechazar el
proyecto depende otros factores.
Relacin B/C < 1: Indica que los ingresos son menores a los egresos, por tanto el
proyecto no es aconsejable y se debe rechazar.
La frmula utilizada es la siguiente:

=
( + )
/ =

=
( + )
Dnde:
B/C = Relacin Beneficio/Costo.
Vi = Valor de la produccin (Ingresos).
Ci = Egresos.
i = Tasa de descuento.
El clculo de la relacin B/C se realiz con los datos de la tabla 44, tomando en cuenta
una tasa de descuento de 10%.
La relacin B/C determinada para el proyecto es de 1.10, como el valor calculado es

superior a la unidad indica que los ingresos del proyecto son mayores a los egresos,
por tanto el proyecto se considera aconsejable o en otras palabras debe adaptarse.
154 - 159
E. Periodo de recuperacin de capital (Payback)
Indica el nmero de aos requerido para recuperar el capital invertido en un proyecto o

el nmero de aos que han de transcurrir para que la acumulacin de los flujos de caja
previstos iguale a la inversin inicial. Si el Payback es menor al periodo definido por la
empresa entonces se acepta el proyecto.
Los resultados determinados para el presente proyecto se presentan a continuacin:
Tabla 45: Periodo de recuperacin de capital en MM$us/Ao
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5
FLUJO NETO -4.248 0.522 0.917 0.961 1.005 1.049
FLUJO NETO ACUMULADO 0.522 1.438 2.399 3.403 4.452
Fuente: [Elaboracin propia]
Segn la tabla 45 el periodo de recuperacin de la inversin se da en el ao 5

aproximadamente.
Consideraciones finales de la Evaluacin Tcnica- Econmica
Para la instalacin, montaje, operacin y mantenimiento de los equipos se puede acudir

a empresas extranjeras instaladas en Bolivia, por ejemplo a la EXTERRAN (EE.UU.) o a
la empresa Argentina AESA.
La inversin total para el proyecto fue estimado en 4.248 MM$us/Ao, del cual 2.649
MM$us son activos fijos, 1.068 MM$us activos diferidos y 0.529 MM$us corresponde al
capital de trabajo.
El costo del personal del rea tcnica es de 0.980 MM$us/Ao y del rea de
administracin es de 0.285 MM$us/Ao.
Los costos de operacin fueron estimados en 94.773 MM$us/Ao cuando la planta

alcanza el 100% de su capacidad de produccin.
Los valores de la TIR = 25.6%, VAN = 7.039 MM$us, B/C = 1.10, y el periodo de
recuperacin de la inversin = 5aos, indican que el proyecto es rentable o por lo
menos recomendable para su implementacin.
155 - 159
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Culminados los objetivos planteados en el trabajo de grado, a continuacin se

presentaran las conclusiones y recomendaciones del presente proyecto.
5.1 CONCLUSIONES
A continuacin se presentaran las siguientes conclusiones:
En base a los datos obtenidos de los boletines estadsticos de YPFB, sobre la

importacin de diesel, se realiz una proyeccin a 20 aos utilizando el modelo
de regresin exponencial dando un flujo de importacin de 2.237 millones de
toneladas mtricas hasta el ao 2032.
Para determinar la capacidad de la planta se tom el 10% de la importacin de
diesel del ao 2032 que corresponde a 224000 Tm.
Mediante un anlisis cualitativo de localizacin se determin que el lugar
apropiado para la implementacin de la planta es en el Municipio de Cabezas de
la Provincia Cordillera del Departamento de Santa Cruz en inmediaciones de la
planta separadora de lquidos de Rio Grande, perteneciente a los predios de
YPFB Andina S.A.
Se analizaron dos procesos para obtener dimetil ter, de los cuales el proceso
indirecto bajo la licencia de la Empresa Haldor Topsoe, ha sido seleccionado por
la disponibilidad de datos operativos del proceso, adquisicin de los equipos en
el mercado nacional, alto grado de conversin obtenida en el reactor, eficiencia y
experiencia internacional que posee esta licencia en su implementacin, alta
capacidad de procesamiento y sobre todo porque la EBIH pretende realizar una
planta de metanol en el pas, la cual es materia prima intermedia para obtener
DME.
Mediante el simulador Aspen Hysys V8, se determinaron las dimensiones de los
equipos, balance de masa, variables crticas del proceso y principalmente se
lleg a obtener el DME con una composicin comercial aceptable de 0.9997.
Se realiz el diagrama de instrumentacin de la planta mediante el programa
AutoCAD, en el mismo se identificaron lugares apropiados de los instrumentos
de control, indicacin y los tipos de vlvulas segn corresponda.
156 - 159
En base a las distancias determinadas entre equipos y reas que comprende la
planta, se grafic el mismo, visto en 3D y visto en planta mediante los programas
Cadworx y AutoCad respectivamente.
La inversin total para el proyecto fue estimado en 4.248 MM$us, los costos de
operacin fueron determinados en 94.773MM$us/Ao. Los valores de la
TIR=25.6%, VAN=7.039MM$us, B/C=1.10 y el periodo de recuperacin de la
inversin=5 aos, indican que el proyecto es rentable o por lo menos
recomendable para su implementacin.
5.2 RECOMENDACIONES
A continuacin se presentaran las siguientes recomendaciones:
Realizar la ingeniera bsica e ingeniera de detalle, que especifique y determine

con mayor precisin los datos obtenidos durante la ingeniera conceptual del
presente trabajo de grado.
Realizar un estudio especfico del uso del DME en motores diesel.
Efectuar la simulacin del proceso bajo la licencia de JFE Holdings (ruta directa).
y comparar los resultados con el proceso realizado de la empresa Haldor Topsoe
(ruta indirecta).
Realizar un estudio detallado para establecer las bases y alternativas de
comercializacin del DME.
157 - 159
BIBLIOGRAFA
Alba, V. C. (2009). Estudio de prefactibilidad de una Planta de DME.

Cochabamba.
Albitres, L. M. (2011). Ingenieria Quimica. Recuperado el 15 de Septiembre de

2013, de http://ingenieriaquimicaunt.blogspot.com
ASME. (2011). Tuberias de Proceso, ASME B31.3 . New York: The American
Society of Mechanical Engineers.
EBIH. (2012). Empresa Boliviana de Industrializacion de Hidrocarburos.

Recuperado el 20 de Julio de 2013, de http://www.ebih.gob.bo/index.php
IBNORCA. (2010). NB 55001. Cochabamba: IBNORCA.
Japan DME Association. (2007). Japan DME Association. Recuperado el 10 de

Diciembre de 2013, de http://japan-dme.or.jp
Mantilla, E. M. (2008). Sntesis, anlisis y evaluacin para la produccin de

Dimetil ter. Puebla.
Methanol Institute. (2013). Manual de manipulacin segura del metanol.

Recuperado el 17 de Septiembre de 2013, de www.methanol.org
Perez, C. C. (2008). Diseo de un Reactor Catalitico para obtener DME. Cadiz.
Perry, R. H. (2001). Manual del Ingeniero Quimico. Kansas.
Peters, M. S. (1995). Plant Design and Economics for Chemical Engineers. New
York: McGRAW-HILL.
Rubio, F. C. (1980). Deshidratacion Catalitica de Metanol en Fase Vapor.

Granada: Universidad de la Laguna.
Salomonsson, P. (2009). BIODME. Recuperado el 20 de septiembre de 2013, de

http://www.aboutdme.org/index.asp?sid=48
158 - 159
Seguridad, E. (2012). EPP Seguridad. Recuperado el 12 de Abril de 2014, de
http://www.eppseguridad.com
Transierra. (2004). Recuperado el 10 de septiembre de 2013, de

http://www.transierra.com.bo/es/pdf/eeia/descripcion.PDF
Trenco, A. G. (2013). Desarrollo de catalizadores hibridos para el proceso de

sintesis directa de DME. Valencia.
TUBOCOBRE S.A. (2006). TUBOCOBRE S.A. Recuperado el 7 de Octubre de

2013, de http://www.tubocobre.net/inicio.html
Universidad nacional de Cuyo. (2010). Simulacion de procesos en ASPEN

HYSYS. Cuyo.
YPFB. (2011). CONSTRUCCIN, OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE LA

PLANTA DE EXTRACCION DE LICUABLES DE RIO GRANDE. YPFB.
YPFB. (2012). Boletin Estadistico . YPFB.
YPFB. (2013). RIO GRANDE IMPULSA EL NUEVO CICLO DE LA

INDUSTRIALIZACION DEL GAS. YPFB.
159 - 159

Trabajo de Grado Final

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Trabajo de Grado Final

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

NDICE DE CONTENIDO

1.1 INTRODUCCIN ............................................................................................. 1

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................. 4

1.3.1 Identificacin del problema .............................................................................. 4

1.3.2 Formulacin del problema ............................................................................... 4

1.4.1 Objetivo general .............................................................................................. 5

1.4.2 Objetivos especficos....................................................................................... 5

1.4.3 Objetivos especficos y acciones ..................................................................... 5

1.5.1 Justificacin tcnica......................................................................................... 6

1.5.2 Justificacin econmica ................................................................................... 7

1.5.3 Justificacin social ........................................................................................... 7

1.5.4 Justificacin ambiental .................................................................................... 7

1.6 ALCANCES ..................................................................................................... 7

1.6.1 Alcance temtico ............................................................................................. 7

1.6.2 Alcance geogrfico .......................................................................................... 7

1.6.3 Alcance temporal ............................................................................................. 7

2. FUNDAMENTACIN TERICA ..................................................................... 8

2.1 CONTENIDO DE LA FUNDAMENTACIN TERICA .................................... 8

2.2 DISEO DE PROYECTOS ............................................................................. 9

2.2.1 Ingeniera conceptual ...................................................................................... 9

2.2.2 Ingeniera bsica ............................................................................................. 9

2.2.3 Ingeniera de detalle ...................................................................................... 10

2.3.1 Capacidad de produccin .............................................................................. 12

2.3.1.1 Conceptos fundamentales de consumo y demanda ..................................... 12

2.3.1.2 Anlisis del consumo .................................................................................... 12

2.3.1.3 Proyeccin de demanda ............................................................................... 13

2.3.1.4 Resolucin analtica de la tendencia en el consumo .................................... 13

2.3.1.5 Correlacin de ajuste.................................................................................... 15

2.3.2 Normas enfocadas al diseo de plantas........................................................ 15

2.3.2.1 ASME ........................................................................................................... 16

2.3.2.2 ASTM ........................................................................................................... 16

2.3.2.3 ANSI ............................................................................................................. 16

2.4 DIMETIL TER (DME) .................................................................................. 17

2.4.1 Materias primas para la produccin de DME ................................................. 18

2.4.1.1 Biomasa ....................................................................................................... 19

2.4.1.2 Gas natural ................................................................................................... 20

2.4.2 Usos del DME ............................................................................................... 21

2.4.2.1 Generacin de electricidad ........................................................................... 22

2.4.2.2 Sustituto del GLP domestico ........................................................................ 22

2.4.2.3 Combustible en automviles ........................................................................ 22

2.4.3 Beneficios del DME ....................................................................................... 26

2.5 PROCESOS PARA OBTENER DME ............................................................ 27

2.5.1 Proceso directo .............................................................................................. 27

2.5.1.1 Descripcin del proceso directo ................................................................... 27

2.5.2 Proceso indirecto ........................................................................................... 29

2.5.2.1 Descripcin del proceso indirecto ................................................................. 30

2.5.2.1 Catalizadores empleados en la sntesis indirecta ........................................ 33

2.5.2.2 Catalizadores empleados en la sntesis directa .......................................... 35

2.6 DESARROLLO DE PLANTAS DE PROCESO ............................................. 36

2.6.1 Diagrama de flujo de procesos (PFD)........................................................... 36

2.6.2 Fundamentos del balance de materia ........................................................... 37

2.6.2.1 Conservacin de la masa ............................................................................. 37

2.6.2.2 Unidades usadas para expresar composiciones .......................................... 38

2.6.2.4 Cambio de lmites del sistema ...................................................................... 38

2.6.2.5 Eleccin para bases de clculos .................................................................. 39

2.6.2.6 Nmero de componentes independientes .................................................... 39

2.6.2.7 Restricciones sobre flujos y composiciones ................................................. 40

2.6.2.8 Mtodo algebraico general ........................................................................... 40

2.6.2.9 Componentes de relacin ............................................................................. 41

2.6.2.10 Conversin y rendimiento ............................................................................. 41

2.6.2.11 Reciclo en procesos ..................................................................................... 43

2.6.2.13 Clculos en estado no estacionario .............................................................. 43

2.6.2.14 Procedimiento general para problemas de balance de materiales ............... 44

2.6.3 Equipos generales ......................................................................................... 45