TECNOLOGA DE MECANIZADO MANUAL

Limas, lijas, abrasivos, hojas de sierra, brocas

La lima es una herramienta manual de corte/desgaste utilizada en el

desbaste y el afinado de piezas de distintos materiales como metal, plstico o
madera. Est formada por una barra de acero al carbono templado (llamada caa
de corte) que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior
est equipada con una empuadura o mango.

El papel de lija o simplemente lija, es una herramienta que consiste en un

soporte de papel sobre el cual se adhiere algn material abrasivo, como polvo de
vidrio o esmeril.

Se usa para quitar pequeos fragmentos de material de las superficies para

dejar sus caras lisas, como en el caso del detallado de maderas, a modo de
preparacin para pintar o barnizar. Tambin se emplea para pulir hasta eliminar
ciertas capas de material o en algunos casos para obtener una textura spera,
como en los preparativos para encolado.

Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecnico triturado, molienda,
corte, pulido. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos
industriales y artesanos.

Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en

funcin de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran segn diversas escalas,
la ms utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el
mineralogista alemn Friedrich Mohs.

Entre los abrasivos se encuentran el xido de aluminio (almina), la arena,

el carburo de silicio, el nitruro de boro cbico, y el diamante.

Otro tipo de abrasivo es el esmeril con el cual se fabrican diversas ruedas y

discos para el desbate y corte de materiales como piedra y metal. Los elementos
bsicos que afectan en la operacin de corte y rendimiento de las ruedas de
esmeril son: tipo y tamao de grano, liga o aglutinante, la dureza y su estructura.

El grano es el elemento que efecta el trabajo de corte y desbaste. Para

saber elegir un grano es importante considerar su tamao y su tipo. Existen los
granos naturales y los manufacturados, entre los naturales estn los diamantes,
esmeriles, areniscas, coridn y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes
grandes de impurezas las cuales podran hacer difcil la accin de corte y
desbaste. Los granos manufacturados se elaboran por mtodos controlables en
hornos de arco elctrico por lo que la calidad y caractersticas de una rueda
cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como xido
de aluminio, carburo de silicio, zirconio y materiales cermicos.

Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es importante

considerar el tamao que se utilizar. ste est determinado por el nmero de
malla por pulgada lineal que tiene el tamiz a travs del cual pasa el grano en
cuestin. Grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste rpido, cuando
el acabado no es importante y para abarcar grandes reas de contacto. Un grano
fino sirve para materiales duros, frgiles y quebradizos como aceros, carburos
cementados y vidrio, para acabados finos, para pequeas reas de contacto y
para mantener pequeos perfiles.

Es importante considerar la dureza del material, ste es el lmite de

resistencia con que el material de liga sujeta los granos en la forma de una rueda.
Tambin es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga
y granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de
letras, empezando con A, B, C, D, etc. como las ms blandas y terminando con X,
Y, Z como las ms duras.

La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros

materiales. Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por
otras fuentes de energa, como vapor, agua o electricidad. Segn el material a
cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitologa
griega, fue inventada por Perdix, el sobrino de Ddalo.

En el corte de madera existen tres tipos bsicos de dentado:

El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con

uno terminado en curva cncava y que tiene la funcin de desalojar mejor el serrn
producido en el corte

El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que,

con ngulo positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes
nmeros. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a
izquierdas y otro a derechas y as sucesivamente, aunque tambin existen en el
mercado triscados a dos y tres dientes.

Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japons, el cual sustituye el

triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado
de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminacin progresiva; esto es,
es de menor tamao, por lo cual es ms fcil utilizarla.
 Corte

En cuanto al corte de metales, en un principio se realizaba con el lomo dentado de

una lima, evolucionando hasta la forma actual. Al principio se fabricaron en acero
al carbono templado, lo que produca una hoja muy quebradiza. Luego se pas a
templar la hoja parcialmente, primero en lomo y ms tarde en lomo y dientes, lo
que dotaba de cierta flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la
rotura.

Conforme los materiales a cortar fueron avanzando en tecnologa, tambin

lo hicieron las hojas de sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero al
carbono a fabricarse en acero rpido o de alta velocidad, ms conocido por sus
siglas en ingls, HSS.

Posteriormente, en la dcada de los 1970, se inventa por parte de la

empresa sueca SANDVIK el llamado acero bimetal, que consiste en una banda
estrecha de acero rpido en donde se forman los dientes, aleada mediante haz de
electrones a un cuerpo fabricado en acero para muelles. Esto dio lugar a las hojas
de sierra para metales con las caractersticas que se conocen hoy: una hoja
virtualmente irrompible con una alta capacidad de corte, pues llegan a cortar hasta
acero inoxidable.

Modo de corte

La forma de cortar tambin ha evolucionado, siendo las primeras las sierras

de movimiento alternativo o de vaivn, originalmente movidas por molinos
hidrulicos. Ms tarde se accionaron mediante mquinas a vapor y finalmente con
electricidad.

La sierra de cinta

Despus de ese tipo de hoja surgi la conocida como sierra de cinta o

sierra sin fin, la cual empez como herramienta de corte para madera, al igual que
la anterior y posteriormente pas al campo del corte de metales, anulando
prcticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo.

La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible

que es cortada y soldada de acuerdo al dimetro de los volantes de la mquina
herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento
continuo sobre la pieza a cortar.
 Sigui el desarrollo de la hoja de mano en cuanto a componentes, pero hoy
en da la ha superado ampliamente, encontrando en el mercado hojas con los
dientes compuestos de carburo de tungsteno, capaces de cortar aleaciones de
extraordinaria resistencia tales como las superaleaciones empleadas en el campo
de la aviacin.

Tipos de sierras

Por su fuente de energa hay Sierras elctricas, hidrulicas y neumticas.

Tambin se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material
que cortarn como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:

Sierra reciprocante.
Sierra de banda o motosierra, sierra unida a un motor por una banda.
Sierra de vaivn, sierra usada para cortar curvas.
Sierra circular, mquina con hoja circular.
Sierra de cadena.
Sierra articulada.
Sierra sin fin.
Sierra angular.
Sierra de brazo radial.
Sierra bracera, sierra con lpiz.
Sierra monotemtica.
Sierra convexa, con lados angulares y cortes desiguales.
 La broca es una pieza metlica de corte que crea orificios en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecnica como taladro, berbiqu
u otra mquina. Su funcin es formar un orificio o cavidad cilndrica.

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a

la que se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta
con el uso y puede perder su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual
pueden emplearse mquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado.
Tambin es posible afilar brocas a mano mediante pequeas amoladoras, con
muelas de grano fino.

Tipos de broca

Brocas helicoidales.

Dependiendo de su aplicacin, las brocas tienen diferente geometra. Entre

muchos tipos de brocas podemos citar:

Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante

portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material
constitutivo y tipo de material a taladrar.

Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en

acero de larga duracin; las medidas ms usuales son:

1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8
 Brocas para perforar concreto: Brocas para perforar concretos y materiales
ptreos regularmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de
tungsteno algunas de valor ms elevado tienen zancos reducidos para facilitar
introducirlas en taladros ms pequeos y para evitar los giros cuentan con el
mismo zanco en forma de tringulo denominado p3 antiderrapante y acabados
color cobalto; las medidas ms comunes son:

3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6
1/2*12

Brocas para perforar piezas cermicas y vidrio: Fabricadas en carburo de

tungsteno para facilitar la perforacin de piezas cermicas y vidrio, y carentes de
la hlice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas ms
comunes son:

1/8 3/16 1/4 5/16 3/8

Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea
que sera imposible con una broca normal.

Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de
introducir cables, por ejemplo.

Brocas de centrar

Broca de centrar: Broca de diseo especial empleada para realizar los

puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

Broca para berbiqu: Usadas En carpintera de madera, por ser de muy

bajas revoluciones. Las hay de diferentes dimetros.

Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy

rpidamente agujeros con berbiqu, taladro o barreno elctrico. Tambin se le ha
conocido como broca de espada plana o de manita.

Broca de taladrado profundo o "de escopeta": Tambin conocida como

broca can.

Broca de excavacin

Broca para excavacin o Trpano: Utilizada para la perforacin de pozos

petrolferos y sondeos.
 Brocas para mquinas de control numrico: Son brocas especiales de gran
rendimiento y precisin que se emplean en mquinas de control numrico, que
operan a altas velocidades de corte.

Tcnicas y normas para el taladrado

El taladro es una mquina o herramienta donde se mecanizan la mayora

de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan
estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: el de
rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de
una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si
incorpora transmisin para hacerlo.

Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con
una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como

uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas
de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se
fabrican.

Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las

utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros
tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras
pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes
y sern objeto de otros artculos especficos.
 Taladro de mano o berbiqu

Ya en el Paleoltico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos

con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y
120.000 aos de antigedad en frica y Oriente Prximo, atribuidas al Homo
sapiens sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000 aos
muestran que tambin el Hombre de Neandertal conoca la tcnica del taladrado.

Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotacin a la herramienta. El

procedimiento ms antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de
violn", que proporciona una rotacin alternativa. Un bajorrelieve egipcio del ao
2700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada de otra
manera, mediante un mango.

A finales de la Edad Media est documentado el uso de taladradoras

manuales llamadas berbiqus.

Siglo XIX

Hitos principales:

1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal (James

Nasmyth).

1850: taladro de columna con transmisin a correa y engranajes cnicos

(Joseph Whitworth).

1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).

1860: invencin de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza

rpidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.

1898: invencin del acero rpido, que permite aumentar significativamente

la velocidad de taladrado.

Siglo XX

Las tecnologas desarrolladas durante la Revolucin Industrial se fueron

aplicando a las taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser
accionadas elctricamente y a ser cada vez ms precisas gracias a la metrologa y
ms productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el
carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las mquinas conservaron
casi sin cambios las formas que haban sido puestas a punto a lo largo del siglo
XIX.

La aparicin del control numrico a partir de los aos 1950 y sobre todo del
control numrico por computadora a partir de los 1970 revolucion las mquinas-
herramienta en general y las taladradoras en particular. La microelectrnica
permiti integrar las taladradoras con otras mquinas-herramienta como tornos o
mandrinadoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por
ordenador.

Proceso de taladrado

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir

agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems
del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar
agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado

de manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado.

Taladro columna antiguo

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de

la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor
sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la
viruta.

Produccin de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista

de su mecanizado son:

Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca
 Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras

que existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que
forman parte.

Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son
pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solos se
introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto
unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en

ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de
dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo
dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y
cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro
exterior que tenga el tornillo.

Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe

ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro
nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la
longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el

proceso de taladrado son los siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza

Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto

 Dimetro exterior de la broca u otra herramienta

Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas

Avance en mm/rev, de la broca

Avance en mm/mi de la broca

Profundidad del agujero

Esfuerzos de corte

Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de
roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de
la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada
de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La
relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en
operacin de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.

Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del

mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

- Formacin de filo de aportacin en la herramienta.

- Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.

- Baja productividad.

- Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la broca

La velocidad de rotacin del husillo portabrocas se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una
gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las
taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad mxima.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa

entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte.
El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin
(frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la
profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad
est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en
mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de
las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo
y un mximo de grosor de la viruta.
 Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta

Afecta al consumo de potencia

Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte

Menor desgaste de la herramienta

Riesgo ms alto de rotura de la herramienta

Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga

Mejora de la calidad del mecanizado

Desgaste acelerado de la herramienta

Mayor duracin del tiempo de mecanizado

Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener

en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte

 La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro
est en funcin del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en
un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en
N/mm2.6

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado

se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica
de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por
el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor
de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la
mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible
en la herramienta puesta en el husillo.

Centros de mecanizado CNC

La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias

metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado
tradicional.

Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo

proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras,
mandrinadoras, etc, y adems efecta los diferentes mecanizados en unos
tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas
mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad
extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.

As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de

diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las
piezas cbicas, con lo que con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se
consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo
total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el
punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos
piezas defectuosas.

Gestin econmica del taladrado

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo

hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales
diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias
de funcionamiento adecuado.

Bloque motor con muchos agujeros taladrados

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de
mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el
coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como
objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el
precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de
mecanizado. Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha
actuado en los siguientes frentes:

Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez
mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que
mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y
resistencia principalmente.

Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que

permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del
mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo portabrocas, ms avance de
trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte.

Conseguir taladradoras, ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las

necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de
mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms
estrechas.

Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido

automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo drsticamente
el taladrado manual, y construyendo taladradoras automticas muy sofisticadas o
guiados por control numrico que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un
programa establecido previamente.

Tipos de taladros
 Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se
pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su funcin y su soporte.

Por su fuente de poder existen:

Taladro Elctrico

Taladro Hidrulico

Taladro Neumtico

Por su funcin existen:

Taladro Percutor

Taladro Pedestal

Taladro Fresador

Por su soporte:

Taladro Magnticos

Taladro de Columna

Taladro de Mano

Caractersticas tcnicas de las brocas

Tipos de brocas

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las

taladradoras, si bien tambin pueden utilizar machos para roscar a mquina,
escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores
para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar.

Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que

hayan sido fabricadas. Diseadas especficamente para quitar material y formar,
por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su diseo incluye
la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y dems
cualidades caractersticas del mismo.
 Elementos constituyentes de una broca

Broca trepanadora

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las

brocas estn:

Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas.

Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una

broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.

Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen

dimetros normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros
especiales.

Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros

inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijacin de un portabrocas normal.
Para dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse).

ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118.

Tambin se puede utilizar el de 135, quiz menos conocido pero, quizs, ms
eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los materiales.

Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin

llamados flautas) es dos y despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.

Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de

la broca.

ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del

material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la
viruta.

Material constitutivo de la broca

Existen tres tipos bsicos de materiales:

Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico,

etc.)
 Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza

Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran

rendimiento.

Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especfico de la

broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de xido
negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el
punto de corte.

Caractersticas de las brocas de metal duro

Broca de metal duro soldada

Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas

macizas de metal duro para agujeros pequeos y barras de mandrinar con
plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su seleccin se
hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las
condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada.

Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las

brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las
caractersticas del material a mecanizar y se indican a continuacin y se clasifican
segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la
resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE ISO. Caractersticas

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideales para el mecanizado de acero,
acero fundido, y acero maleable de viruta larga.

Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para el mecanizado acero

inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin
aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin.
 Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de fundicin gris,
fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-
frreos

Serie S Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales

para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales

endurecidos.

Accesorios de las taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas.

Pinzas de fijacin de brocas.

Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.

Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.

Granete

Mordazas de sujecin de piezas

Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas.

Afiladora de brocas

Portabrocas

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la

taladradora cuando las brocas tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado
a la mquina con un mango de cono Morse segn sea el tamao del portabrocas.

Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos

que llevan un pequeo dispositivo para poder ser apretados con una llave
especial. Los portabrocas ms comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm
de dimetro. Las brocas de dimetro superior llevan un mango de cono morse y se
sujetan directamente a la taladradora.

Mordaza

Mordaza para sujetar piezas. En las taladradoras es muy habitual utilizar

mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran.
En la sujecin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete
para que no se deterioren.

Pinzas de apriete cnicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se

utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas
que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la herramienta.

Pinzas cnicas portaherramientas

Granetes

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero

de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente
que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una
pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.

Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros

con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijacin de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado
unos casquillos guas para que la broca pueda encarar los agujeros de forma
exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones
que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guas
son removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas

En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de

mquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha
deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con
grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque
hay que ser bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La
mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La

generacin de formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin,
es vital para realizar correctamente cualquier operacin de taladrado. Si el proceso
no es correcto, cualquier broca dejar de cortar despus de poco tiempo porque la
viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas modernas las
velocidades de perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible
gracias a la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta.

Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para
lubricarla y para evacuar la viruta por los canales.

La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la

geometra de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de
lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre
que permitan su evacuacin de manera fiable.

Normas de seguridad en el taladrado

Cuando se est trabajando en una taladradora, hay que observar una serie
de requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada.
Para ello es indispensable que las piezas estn bien sujetas. Pero tambin de
suma importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la
mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaucin es
indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal.
 Normas de seguridad

Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

Utilizar ropa de cuero.

Utilizar calzado de seguridad.

Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

descargar las piezas de la mquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

recogido.

No vestir joyera, como collares, anillos o piercing.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la mquina.

Se debe saber cmo detener su operacin.

Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al

operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

Perfil profesional de los operarios de taladradoras

No existe una profesin tcnica especializada para el manejo de

taladradoras, debido a que son mquinas sencillas de manejar, pero s se
capacitan tcnicos que utilizan taladradoras de control numrico, especialmente
programadores que conozcan los factores que intervienen en el mecanizado,
como las prestaciones de la mquina y las herramientas, la sujecin de piezas, el
material y la cantidad de piezas a mecanizar, etc.

Tambin debe conocer los parmetros tecnolgicos del taladrado, como la

velocidad de corte, el avance del mecanizado, etc. Adems debe saber interpretar
los planos de las piezas y conocer la tcnica de programacin segn la
taladradora.

Tipos de remaches y abrazaderas

 La norma clasifica los tipos de remaches segn la forma de su cabeza. Los
remaches de cabeza esfrica tienen la cabeza de asiento de forma abombada.
Existen dos tipos segn se requiera estanqueidad o no.

Por lo que se refiere a los remaches de cabeza avellanada permiten su

alojamiento en el interior de las piezas. Los remaches de tipo 2, 7 y 8, que se usan
para construcciones estancas, tienen la cabeza de mayores dimensiones que los
tipos 1, 3 y 4 respectivamente.
 Utilizacin de herramientas de corte y desbaste

Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las mquinas

herramienta para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un
proceso de mecanizado. Los hay de muchos tipos para cada mquina, pero todas
se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la
arista de corte con la pieza, se arranca material y se desprende la viruta.

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en funcin de su uso. Las

podramos clasificar en dos categoras: herramienta hecha de un nico material
(generalmente acero), y herramienta con plaquetas de corte industrial. La principal
diferencia es que la punta de las segundas est hecha de otro material con
mejores propiedades (como acero al carbono). Esta punta puede ir soldada o
atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son ms duras, lo que
permite que corten materiales ms duros, a ms altas temperaturas y ms altas
velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Las plaquetas tambin se pueden fijar a la herramienta por medio de un

tornillo. Estn hechas de diferentes materiales duros como el acero al carbono o
cermicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de
cuando la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaqueta
por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se
desgastan, se puede poner una nueva plaqueta sin tener que cambiar la
herramienta. Esta es una manera econmica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado.

Movimientos de la herramienta

Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta
y la que se mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa, o que la
herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la pieza como en el caso
del torno. Esto condiciona la geometra de la herramienta.

Geometra del corte

La forma bsica de la herramienta de corte es una cua, con dos

superficies planas que delimitan un ngulo diedro. La forma principal de ataque es
con la arista comn paralela a la pieza. La arista comn es la arista de corte
principal o filo. Es la lnea donde se produce el corte principal de la pieza en
cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de
incidencia principal es la cara de la cua que queda frente a la superficie trabajada
de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la
otra cara de la cua, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se
desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de
desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en
el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o
contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la
superficie de incidencia secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el
avance transversal.

La geometra de las herramientas de corte se puede describir por medio de

diferentes ngulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos
un ngulo recto. Dentro de este ngulo esta herramienta. El ngulo de la cua,
herramienta, recibe el nombre de ngulo de filo o de hoja, y se denota por . El
ngulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la
pieza recibe el nombre de ngulo de incidencia y se denota por . Y el ngulo de
queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ngulo de
desprendimiento o de ataque y se denota por . Este ltimo puede ser negativo, lo
que significa que la superficie de desprendimiento va ms all de la normal y se
mide hacia el otro lado. Con esta convencin la suma de los tres es siempre 90.

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con

una geometra de corte especfico que forme una cua de corte apropiada. Esto
asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo ptimo de viruta y por lo
tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad ptima, o
requerida, de la superficie.

Materiales

Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben
tener las siguientes caractersticas:

Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y

fuerza de friccin cuanto est en contacto con la pieza.

Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se

agrieten o se fracturen.

Resistencia al desgaste - Debe tener una duracin aceptable, debido a los

costos de produccin y evitar un recambio de piezas.

Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar

herramientas de corte o plaquetas:

Material de la herramienta
 Propiedades

Acero no aleado. Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentracin de

carbono. Para temperaturas de unos 250 C pierde su dureza, por lo tanto es
inapropiado para grandes velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos
excepcionales, para la fabricacin de herramientas de turno. Estos aceros se
denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS).

Acero aleado. Contiene como elementos aleatorios, adems del carbono,

adiciones de wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros dbilmente
aleados y aceros fuertemente aleado. El acero rpido (SS) es un acero
fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la
dureza hasta llegar a los 600 C. Esta resistencia en caliente, que es debida
sobre todo al alto contenido de volframio, hace posible el torneado con
velocidades de corte elevadas. Como el acero rpido es un material caro, la
herramienta usualmente slo lleva la parte cortante hecha de este material. La
parte cortante o placa van soldadas a un mango de acero de las mquinas.

Metal duro. Los metales duros hacen posible un gran aumento de la

capacidad de corte de la herramienta. Los componentes principales de un metal
duro son el volframio y el molibdeno, adems del cobalto y el carbono. El metal
duro es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos
de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas de corte de
900 aunque tienen buenas propiedades de corte y se puede trabajar a grandes
velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y adems la gran velocidad
de corte ayuda a que la pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario
escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro
que sea ms adecuada.

Cermicos Estable. Moderadamente barato. Qumicamente inerte, muy

resistente al calor y se fijan convenientemente en soportes adecuados. Las
cermicas son generalmente deseables en aplicaciones de alta velocidad, el nico
inconveniente es su alta fragilidad. Las cermicas se consideran impredecibles en
condiciones desfavorables. Los materiales cermicos ms comunes se basan en
almina (xido de aluminio), nitruro de silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi
exclusivamente en plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93
HRC. Se deben evitar los bordes afilados de corte y ngulos de desprendimiento
positivo.

Cermet Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en

carburo de titanio (Tic). El aglutinante es usualmente nquel. Proporciona una
mayor resistencia a la abrasin en comparacin con carburo de tungsteno, a
expensas de alguna resistencia. Tambin es mucho ms qumicamente inerte de
lo que. Altsima resistencia a la abrasin. Se utiliza principalmente en convertir los
bits de la herramienta, aunque se est investigando en la produccin de otras
herramientas de corte. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se
recomiendan los bordes afilados generalmente.

Diamante Estable. Muy Caro. La sustancia ms dura conocida hasta la

fecha. Superior resistencia a la abrasin, pero tambin alta afinidad qumica con el
hierro que da como resultado no ser apropiado para el mecanizado de acero. Se
utiliza en materiales abrasivos pero usara cualquier otra cosa. Extremadamente
frgil. Se utiliza casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta,
aunque puede ser usado como un revestimiento sobre muchos tipos de
herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy finos en mquinas
especiales. Los bordes afilados generalmente no se recomiendan. El diamante es
muy duro y no se desgasta.

Tipos de herramientas

Torno

La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras

que la herramienta slo realiza movimientos longitudinales o transversales con el
fin de poner en contacto con la pieza. Aqu las herramientas de algunas de las
principales tareas con un torno.

Cilindrado
 Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de
menor dimetro. La pieza va girando sobre s misma y la herramienta avanza
longitudinalmente con un cierto avance de forma que va reduciendo el dimetro
del cilindro. Esta concretamente es para un avance longitudinal hacia la
izquierda.

Cilindrat acabat esquerres

Sirve para ampliar el dimetro de un agujero. De forma contraria al

cilindrado, la herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que gira
sobre s misma), y realiza un avance longitudinal que hace que el dimetro del
agujero crezca.

Mandrinat

Para crear una ranura en una pieza cilndrica se utiliza esta herramienta.
Mientras la pieza gira sobre s misma, se introduce la herramienta hasta la
profundidad deseada y se hace un avance longitudinal hasta conseguir la anchura
deseada. Tambin es posible hacer un ranurado frontal, es decir, en la direccin
del eje de revolucin de la pieza.

Ranurat exteriors

De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en

el interior de un agujero, y se hace la ranura por dentro.

Roscado

Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta,

se acopla a una barra de roscar. Esto permite que la velocidad longitudinal de la
herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta relacin, de
forma que se podr crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma
relacin que ha entrado ya que si no se destruira la rosca.

Tronzado

Esta herramienta acta de forma similar al ranurado de exteriores, con la

diferencia que en el ranurado slo se llega a una determinada profundidad,
mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y cortar la
pieza.

Fresa
 En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta o
realiza un movimiento hacia la herramienta.

Fresa frontal

Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que
pueda ser utilizada para mltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras,
agujeros, allanar superficies laterales y frontales. El nmero de puntas es variable,
generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria ms precisin puede
haber 6. Tambin hay otro tipo, en que slo hay aristas laterales pero no en la
punta, que se llama fresa cilndrica.

Plato de planear

Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El plato de planear se
coloca a poca profundidad de una cara prcticamente lisa, y lo que se obtiene es
la cara perfectamente lisa.

Forma de T (del tipo Woodruff)

Sirve para hacer ranuras de la anchura de la herramienta. La herramienta

gira sobre s misma, mientras que la pieza avanza linealmente, de esta forma la
ranura que queda tiene el perfil de la herramienta

Ala de mosca

Esta herramienta sirve para hacer formas triangulares, tal como se puede
ver con el perfil de la herramienta.

Disco de sierra

Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de la sierra radial son muy
finas, por lo tanto las velocidades de corte no pueden ser muy elevadas.

Fresa bicnica

De forma similar a la de cola de milano, permite hacer una forma triangular,

la diferencia es que sta hace el corte vertical mientras que la de cola de milano lo
hace lateral.

Fresa de modulo
 Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas de forma
que se van obteniendo las diferentes dientes del engranaje. Prcticamente en
desuso en la actualidad se emplea la llamada fresa madre.

Fresa de achaflanar

Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es decir,

convierte una arista viva en una cara con un determinado ngulo y anchura.

Taladradora

Las herramientas de taladro giran sobre s mismas como ocurre con la

fresa. El extremo que no corta tiene forma cnica de forma que se acopla con el
porta-herramientas por medio de auto-retencin. Su finalidad es hacer agujeros.
Para hacer un agujero con mucha precisin, el orden natural de utilizacin de las
herramientas sera broca, broca mandril, y escariadores:

Broca

Es la primera herramienta a utilizar cuando se quiere hacer un agujero.

Tiene dos hojas de corte en la punta y una ranura helicoidal para evacuar la viruta.
Tiene una precisin baja, con IT 9-10. Si se quiere hacer un agujero preciso lo que
hay que hacer es escoger una broca de menor dimetro que el deseado y luego
refinarlo con la broca mandril y el escariador.

Broca mandr

Esta herramienta sirve para ensanchar agujeros. Su extremo no es tanto

puntiagudo como la broca ya que el agujero ya est previamente hecho y lo que
hace es sacar material de los laterales. Generalmente incrementa el dimetro del
agujero en 3 4 milmetros. Con ello se obtiene una calidad de IT 8-9, si se quiere
refinar ms ha de pasar el escariador.

Escariador

Es el paso final para obtener un agujero preciso. Despus de hacer el

agujero con la broca y ensanchar-con la broca mandril, con los escariadores se
incrementa el dimetro del agujero en 3 o 4 dcimas de milmetro, consiguiendo
as calidades de IT 6-7.