0) Resumen

Los paneles sndwich de panal de aluminio tienen aplicaciones potenciales como un mecanismo de
proteccin que se puede utilizar para evitar el fallo de una estructura importante sometido a cargas
de impacto. Por lo tanto, es importante para entender completamente la resistencia de los paneles
sndwich sometidas a afectar las condiciones de carga. El principal objetivo de este trabajo fue
estudiar la resistencia de los paneles sndwich con diferentes ncleos de nido de abeja de aluminio,
paneles sndwich de aire (sin ncleo entre las dos hojas de las caras) y placas monolticas de masa
equivalente sometidas al impacto de proyectiles de espuma. La deformacin y el elstico de
recuperacin elstica de los paneles sndwich de nido de abeja y las placas monolticas se han
comparado y discutido. La resistencia de los paneles y las placas se ha cuantificado por su deflexin
cara trasera con respecto al impulso proyectil. Cinco diferentes tipos de panales de aluminio se han
utilizado como material de ncleo. La hoja frontal cara y la hoja posterior cara de los paneles de
emparedado de panal estn hechas de placa de aluminio con un espesor de 1 mm. El cilindro de
espumas es de aluminio ALPORAS con una densidad relativa entre 9% y 11% se emplean como los
proyectiles de espuma de metal. Se dispararon a varios cientos de metros por segundo hacia el
centro de los paneles y placas utilizando una pistola de gas. Los registros de deflexin de la parte
posterior de la cara se han medido usando un sensor de desplazamiento lser. De los registros de
deflexiones, la deflexin mxima y la deflexin final de la cara posterior pueden ser distinguidos.
Modos de deformacin y modos de fallo de los componentes individuales se han observado y
clasificado en varias categoras. Por otra parte, las deflexiones de los paneles de emparedado de
panal se han comparado con las deflexiones de paneles sndwich de aire. Se ha encontrado que los
paneles de emparedado de panal superan tanto los paneles sndwich de aire y las placas monolticas
dentro de un intervalo de impulso de 2,25 KNSM -2 ~ 4,70 KNSM -2. Fuera de este intervalo de
funcionamiento, las ventajas asociadas con el empleo de los paneles de emparedado de panal como
una estructura de proteccin en caso de choque de los proyectiles de espuma disminuye.
 International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109

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Response of aluminium honeycomb sandwich panels subjected

to foam projectile impact e An experimental study
M.A. Yahaya a, b, D. Ruan a, *, G. Lu c, M.S. Dargusch d
a
Defence Materials Technology Centre, Faculty of Science, Engineering and Technology, Swinburne University of Technology Hawthorn, VIC, 3122, Australia
b
Faculty of Mechanical Engineering, Universiti Teknologi MARA, Shah Alam, 40450, Malaysia
c
School of Mechanical and Aerospace Engineering, Nanyang Technological University, 639798, Singapore
d
Defence Materials Technology Centre, School of Mechanical and Mining Engineering, The University of Queensland, St Lucia, QLD, 4072, Australia

a r t i c l e i n f o a b s t r a c t

Article history: Aluminium honeycomb sandwich panels have potential applications as a protective mechanism that can
Received 15 August 2013 be used to prevent failure of an important structure subjected to impact loading. Therefore it is important
Received in revised form to fully understand the resistance of the sandwich panels subjected to impact loading conditions. The
24 July 2014
main objective of this work was to study the resistance of sandwich panels with different aluminium
Accepted 26 July 2014
Available online 19 August 2014
honeycomb cores, air sandwich panels (no core between the two face sheets) and monolithic plates of
equivalent mass subjected to impact from foam projectiles. The deformation and the elastic spring-back
of the honeycomb sandwich panels and the monolithic plates have been compared and discussed. The
Keywords:
Metal foam projectile
resistance of the panels and plates has been quantied by their back-face deection with respect to the
Aluminium honeycomb core projectile impulse. Five different types of aluminium honeycombs have been used as the core material.
Sandwich panels The front-face sheet and the back-face sheet of the honeycomb sandwich panels are made of aluminium
Monolithic plates plate with 1 mm thickness. Cylindrical ALPORAS aluminium foams with a relative density between 9%
Impact and 11% are employed as the metal foam projectiles. They are red at several hundred metres per second
towards the centre of the panels and plates using a gas gun. The deection histories of the back-face have
been measured using a laser displacement sensor. From the deection histories, the maximum deection
and the nal deection of the back-face can be distinguished. Deformation modes and failure modes of
the individual component have been observed and classied into several categories. Moreover, the de-
ections of the honeycomb sandwich panels have been compared with deections from air sandwich
panels. It is found that the honeycomb sandwich panels outperform both the air sandwich panels and the
monolithic plates within an impulse range of 2.25 kNsm
2 4.70 kNsm
2. Outside this operational
range, the advantages associated with employing the honeycomb sandwich panels as a protective
structure upon impact of foam projectiles diminishes.
2014 Elsevier Ltd. All rights reserved.

1. Introduction
There has been increasing interest in the design and develop-
ment of impact resistance structures over the past decade. Sand-
wich panels with aluminium honeycomb cores have been
identied as one of the potential candidate protective structures as
they have a high strength to weight ratio and have a good energy
absorption capacity [1]. However, their behaviour under impact
loading remains to be fully understood. Radford et al. [2] developed
an experimental technique to generate shock loading into a
* Corresponding author. Tel.: 61 3 9214 8258.
E-mail address: druan@swin.edu.au (D. Ruan).
structure by using metal foam projectiles. More work has been
carried out applying the method to study the dynamic response
and energy absorption capacity of honeycomb sandwich beams
[3e8] and honeycomb sandwich panels [9-11] with different core
congurations. Curve sandwich panels were also used to absorb
shock loading [12]. Recently, metal foam projectiles have also been
used to mimic the impact of a sand column against a structure [13].
The use of metal foam is becoming popular in the transportation
industry such as in the construction of high speed vehicles in order
to reduce weight and to save fuel consumption without compro-
mising the safety standard. However, during a collision, fractured
foam can y off at velocities up to several hundred metres per
second and hit the surrounding structures, similar to what
happened to the Columbia Space Shuttle in 2003 where a piece of

http://dx.doi.org/10.1016/j.ijimpeng.2014.07.019
0734-743X/ 2014 Elsevier Ltd. All rights reserved.
 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109
foam from the protective layer of the fuel tank struck the wing edge
that was made of ultra-strong carbon composite panels [14,15]. The
accident took seven astronauts' lives. Such catastrophic failure
could possibly be avoided if the data describing the threat of foam
projectile impact had been available beforehand.
As a protective structure, the maximum deection and the nal
deection of the sandwich panels upon loading has to be clearly
distinguished. The difference between the maximum deection
and the nal deection is known as elastic spring-back [16]. Using
nal deection rather than maximum deection as a design
guideline has misled designers in optimising the capability of
sandwich panels as a protective structure.
In this paper, ALPORAS aluminium foam projectiles have been
used to impact the centre of aluminium honeycomb sandwich
panels at several impact velocities by using a gas gun. Aluminium
alloy plates have been used as the face sheets of the honeycomb
sandwich panels. Previously, high strength stainless steel plates
were used as the face sheets [3e8] and no failure of the face sheets
was reported. The current study has employed aluminium face
sheets to investigate face sheet failure. Deformation of the sand-
wich panels has been studied by analysing the deformation and the
failure modes of the face sheets and the core for different core
congurations, while the resistance of the sandwich panels has
been studied by measuring the back-face deection of the panels.
The back-face deection of the sandwich panels has also been
compared with monolithic plates of equivalent mass and air
sandwich panels. The air sandwich panel has a structure which
consists of only two parallel plates (without core) at a distance
similar to the core thickness of honeycomb sandwich panels.
Finally the back-face deection histories of the sandwich panels
have been compared with the deection histories of monolithic
plates of equivalent mass to determine the benet of using sand-
wich panels in reducing elastic spring-back. The histories of the
back-face deection have been captured experimentally by using a
laser displacement sensor. The advantages and limitations of using
sandwich panels in absorbing impact energy of foam projectile
impact have been discussed.
2. Experiments
2.1. Equipment
The experimental set-up is shown in Fig. 1. The set-up consists of
a nitrogen gas tank, a pressure regulator, a gas gun, a velocity meter,
a sample holder and a laser displacement sensor. The nitrogen gas
tank supplies nitrogen gas to the gas gun at a pressure prescribed in
Fig. 1. Impact experimental set-up.
101
the pressure regulator to propel the projectile. The gas gun has a
barrel length of 3 m and an inner diameter of 38 mm. The sample
holder is a special xture fabricated to fully clamp the samples
(include honeycomb sandwich panels, air sandwich panels and
monolithic plates) at the end of the barrel. Due to the clamping
along the samples, the exposed area of the samples has been
reduced to 250 mm  250 mm from their initial dimension of
300 mm  300 mm. There are a total of 16 M10 bolts on the clamp
where 5 bolts are located at each side of the clamp, as shown in
Fig. 1. Extra caution was taken when fastening them manually to
ensure not crushing the foam along edges, but enough to hold the
sample rmly and uniformly along all edges. The velocity meter is
installed in-between the barrel and the specimen holder in order to
measure the velocity of foam projectiles just before impact. The
laser displacement sensor has been manufactured by Micro-Epsilon
Messtechnik Germany (Type LD 1607-200) and has been used to
record the back-face deection history of the sandwich panels. It is
capable of measuring up to
100 mm deformation from its refer-
ence distance which is located at 340 mm from the unit. The ac-
curacy of the sensor is 0.01 mm. The laser spot, which is pointing at
the centre of the back of the sandwich panel, has a diameter of
2 mm.
2.2. Specimens
2.2.1. Aluminium foam projectiles
The projectiles were made of aluminium foam with the brand
name ALPORAS that had a composition of AleCa5eTi3 (wt.%). The
projectiles were cylindrical in shape with a length of l0 50 mm
and diameter of d 37 mm. The preparation process of the pro-
jectiles included: cutting, drying and weighting. The projectiles
were cut from a large block of aluminium foam using EDM. After
the cutting process, the projectiles were left to dry for several days
(water was used in the wire cutting process) and were weighed
several times until the readings became consistent.
The dimension and the mass of each projectile were then
measured and the relative density was calculated accordingly
before the tests. The relative density is dened as the ratio of the
density of the foam to the density of aluminium, which is
2700 kgm
3. Common cell morphological defects were observed on
the foam projectiles such as misalignment and broken cell wall, and
non-uniform cell wall thickness and cell size. In order to minimize
these defects, only projectiles with a relative density in the range of
9%e11% were selected for the experiments. In this relative density
range, the average cell size of the foam was 3 mm. A minimum ratio
of the projectile size to the cell size of 5 is required in order to
102 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109

Table 1
Properties of aluminium honeycombs in the out-of-plane direction (data were
provided by the manufacturer).

Group Designation Density Cell Foil Comp. Modulus t=lc

r (kg/m3) size thickness Yield (GPa)
lc (mm) t (mm) stress
(MPa)

A 3.1-1/8-0.0007 49.66 3.18 0.018 2.07 0.52 0.006

B 6.1-1/8-0.0015 97.71 3.18 0.038 7.03 1.66 0.012
C 4.4-3/16-0.0015 70.48 4.76 0.038 3.78 1.00 0.008
D 12-1/8-0.0030 192.22 3.18 0.076 19.96 6.21 0.024
E 3.4-1/4-0.0015 54.46 6.35 0.038 2.55 0.62 0.006

eliminate the size effect of cells [17]. Since the average cell size was
3 mm and the length and the diameters of the projectiles were
50 mm and 37 mm respectively, the ratio of the projectile size to
the cell size was 16.7 along the length direction and 12.3 along the
diameter direction.

2.2.2. Aluminium honeycombs as the cores

Five different types of HexWeb hexagonal aluminium honey-
combs were used as cores for the honeycomb sandwich panels. The
honeycombs were manufactured by bonding together sheets of
aluminium foil, then by expanding these sheets to form a cellular
honeycomb conguration [18]. During the experiment, the
aluminium honeycombs were varied in terms of honeycomb cell
size and foil thickness. The cell size is dened as the distance be-
tween the two vertical walls of the hexagonal cell. The aluminium
honeycombs are designated using Density e Cell Size e Foil
Thickness and all dimensions are in imperial units. For example,
6.1-1/8-0.0015 indicates an aluminium honeycomb with a density
of 6.1 pcf (97.71 kgm
3), cell size of 1/8 inches (3.18 mm) and foil
thickness of 0.0015 inches (0.0381 mm). The height of all honey-
combs is 0.5 inches which is equal to 12.7 mm. The properties of the
honeycombs, which are provided by the manufacturer, are shown
in Table 1.

2.2.3. Aluminium face sheets

The face sheets were made of aluminium alloy 5005 H34 with
1 mm thickness. Monolithic plates with thickness of 2 mm, 3 mm,
4 mm and 5 mm were tested as well for comparison. Quasi-static
tensile tests at 0.05 mm/s were conducted in order to determine
the properties of these aluminium sheets by using an MTS machine.
Dimensions of dog-bone samples following the Tensile Testing of
Metallic Material Standard (ISO 6892-1:2009) are shown in Fig. 2a.
Force and displacement were recorded by the MTS machine, from
which the engineering stressestrain curves were calculated. Three
tests were conducted on plates with the same thickness. Fig. 2b
shows the stressestrain curves of plates with 1 mm, 3 mm and Fig. 2. Quasi-static testing of aluminium alloy 5005 H34: (a) sketch of sample di-
5 mm thickness, respectively. It can be seen that the three test re- mensions; (b) stressestrain curves obtained from three repeated tests of samples with
1 mm, 3 mm and 5 mm thickness respectively; (c) typical stressestrain curves of
sults for each thickness are very close to each other. Therefore, one samples with 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm and 5 mm thickness.
stressestrain curve for each thickness was selected and plotted in
Fig. 2c for comparison. The average mechanical properties of all
aluminium sheets are as follow: E (Young's Modulus) 69 GPa; and by using domestic liquid cleaner to remove all dust from the
sY (Yield stress) 138 MPa. sanding process. Hair dryer was used to dry the plates. Prior to
bonding the plates with the core using an adhesive, the plates were
2.2.4. Honeycomb sandwich panel preparation once again cleaned using acetone to remove surface oil. A two-
The honeycomb sandwich panels were constructed by placing component thixotropic epoxy liquid adhesive (FORTIS 825) was
an aluminium honeycomb core in-between two 1 mm thick used to adhere the face sheets to the core. The mechanical prop-
aluminium plates (face sheets). Prior to adhesive bonding the sur- erties of the adhesives are listed in Table 2, as provided by the
face preparation process was carried out according to the ISO 17212 manufacturer [18].
International Standard for surface preparation. In order to provide a In order to prevent the adhesives from owing into the hon-
rough surface for better bonding with the honeycomb core, the face eycomb structures, one face sheet was bonded to the core rst and
sheets were sanded at angles of 45 . The plates were then cleaned was left on a at table with the honeycomb core on top of the face
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Table 2 Table 4
Properties of epoxy adhesive AD825 [13] Summary of experimental results: monolithic plates.

Elastic modulus Compressive Tensile bond strength Flexural Tensile Sample Thickness Impact Initial Impulse I Back face Type of
in compression strength (MPa) (Al/AI at 25  C) (MPa) strength strength (mm) velocity momentum (kNsm
2) deection failure
(GPa) (MPa) (MPa) (m/s) (kgm/s) (mm)

1.99 85e90 12 30 35 M1-1 1 113.64 1.73 1.58 13 I

M1-2 1 183.82 2.78 2.59 23 I
M1-3 1 220.26 3.33 3.09 29 I
M1-4 1 255.10 3.80 3.56 32 I
sheet to dry for 24 h at room temperature. A weight (bag of sand) M1-5 1 297.62 4.26 3.95 / P
was placed on top of the sandwich panels to apply a uniform
M2-1 2 216.45 2.71 2.54 12 I
pressure during the curing period to facilitate the process. After- M2-2 2 333.33 4.37 4.12 18 I
wards, another face sheet was bonded to the core by following the M2-3 2 333.33 4.47 4.17 21 I
same procedure. Finally, 16 equally spaced holes for M10 bolts were M2-4 2 370.37 5.15 4.82 25 I
drilled through the sandwich panels along their edges. M3-1 3 207.47 2.74 2.47 7 I
The honeycomb sandwich panels were grouped as Sandwich M3-2 3 331.13 4.27 4.08 13 I
Group A, Sandwich Group B, Sandwich Group C, Sandwich Group D M3-3 3 333.33 4.57 4.29 15 I
M3-4 3 362.32 5.22 4.96 18 I
and Sandwich Group E, according to the core congurations. Each
group consists of ve samples, as shown in Table 3. M4-1 4 222.22 2.91 2.76 0 /
M4-2 4 331.13 4.27 3.92 7 I
M4-3 4 337.84 4.53 4.25 9 I
2.2.5. Monolithic plates M4-4 4 373.13 5.30 4.96 12 I
Aluminium alloy 5005 H34 plates with dimension of Note: I: Indentation, F: Fracture, P: Penetration.
300 mm  300 mm were cut from a 1200 mm  2400 mm rect-
angular aluminium plate. The thicknesses of the plates used were
1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm and 5 mm, respectively. Quasi-static plate so that the plates could be placed inside the sample holder for
tensile tests for each thickness were carried out to determine the the experiment.
material properties and the results were shown in Fig. 2. Five
samples were prepared for each thickness in order to undergo the 2.2.6. Air sandwich panels
impact tests. They were labelled as M on Table 4. Then, 16 equally The air sandwich panels were constructed using two parallel
spaced holes for M10 bolts were drilled along the edges on each plates of aluminium alloy 5005H34 spaced by 16 steel hollow

Table 3
Summary of experimental results: honeycomb sandwich panels.

Sample Honeycomb Impact Initial momentum Impulse I Back face Type of failure
velocity (m/s) (kgm/s) (kNsm
2) deection (mm)
Cell size (mm) Foil thickness (mm) Front face Core Back face

A1 3.18 0.018 106.38 1.68 1.55 3 I I I

A2 3.18 0.018 200.00 3.26 3.04 7 I I I
A3 3.18 0.018 289.02 4.68 4.37 18 F I I
A4 3.18 0.018 320.51 5.54 5.18 36 P F I
A5 3.18 0.018 359.71 6.04 5.58 P P P P

B1 3.18 0.038 109.17 1.71 1.54 1 I I I

B2 3.18 0.038 189.39 3.03 2.81 4 I I I
B3 3.18 0.038 292.40 4.50 4.20 8 I I I
B4 3.18 0.038 357.14 5.64 5.24 27 P I I
B5 3.18 0.038 354.61 5.35 5.13 26 P I I

C1 12.70 0.038 111.11 1.77 1.62 2 I I I

C2 12.70 0.038 203.25 3.15 2.94 5 I I I
C3 12.70 0.038 285.71 4.71 4.39 13 F I I
C4 12.70 0.038 324.68 5.06 4.74 22 P P F
C5 12.70 0.038 367.65 6.23 5.32 P P P P

D1 3.18 0.076 110.62 1.68 1.62 0 No deformation

D2 3.18 0.076 198.41 3.35 3.12 6 I I I
D3 3.18 0.076 280.90 4.75 4.45 15 I I I
D4 3.18 0.076 333.33 5.87 5.51 17 F I I
D5 3.18 0.076 352.11 6.23 5.49 20 F I I

E1 6.35 0.038 154.32 2.25 2.14 3 I I I

E2 6.35 0.038 228.31 3.40 3.25 5 I I I
E3 6.35 0.038 314.47 4.47 4.31 14 F F I
E4 6.35 0.038 349.65 5.10 4.90 28 P P F
E5 6.35 0.038 375.94 5.38 5.23 P P P P

G1 103.31 1.64 1.57 0 I /

G2 200.00 3.22 3.01 7 I I
G3 310.56 5.03 4.83 16 I I
G4 352.11 5.42 5.24 19 I I
G5 354.61 5.67 5.41 24 P F
G6 364.96 5.84 5.55 P P P

Note: I: Indentation, F: Fracture, P: Penetration.

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Fig. 3. Photographs showing typical deformation of (a) a monolithic plate (sample M1-2); (b) a honeycomb sandwich panel (sample B4); (c) an air sandwich panel (sample G6).

cylinders as spacers, as shown in Fig. 3. Both methods, using the
steel hollow cylinders and using a steel frame with the same di-
mensions as the clamp frame, as the spacer were considered and
discussed when constructing the air sandwich panel. The steel
hollow cylinders were chosen because they could allow the air
entrapped inside the clamped area to escape quickly to minimize
the effect of the entrapped air on the performance of the sandwich
panel. Furthermore, due to small magnitude of the impulses, only a
small amount localized deformations around the steel cylinders
were observed and shown in Fig. 3c, which did not have signi-
cantly effect on the overall deformation of the panel. Only 1 mm
plates were used in the construction of the panels. The steel hollow
cylinder's outer diameter, height and thickness were 16 mm,
12.7 mm and 1.5 mm respectively.
The height of the steel hollow cylinder was the same as the
height of the honeycomb core in order to mimic the sandwich
panels without honeycomb core, from which the contribution of
honeycomb core could be evaluated. The air sandwich panels were
labelled as Sandwich G in Table 3.
3. Test procedure
The projectiles were red towards the centre of the samples at
ve different gas gun pressures: 200 kPa, 500 kPa, 1000 kPa,
1500 kPa and 2000 kPa. Photographs of samples before and after
tests were taken and some typical photographs are shown in Fig. 3.
The deformation of the projectiles at different impact velocities is
shown in Fig. 4. The nal deformation of all the back-face sheet and
the core were measured using a vernier calliper after cutting the
samples along the middle span.
Another group of tests to record the back-face deection history
were conducted at a gun pressure of 1000 kPa; where at this

Fig. 4. Photographs of aluminium foam projectiles: (a) initial shape; (b) and (c) after tests at 189.39 m/s and 333.33 m/s impact velocities, respectively.
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Table 5
Summary of experimental results: the spring-back effect of honeycomb sandwich
panels and monolithic plates.

Sample Gas gun Impulse I Maximum Final Spring

pressure (kNsm
2) deection deection back
(kPa) (mm) (mm) (mm)

SB-A 1000 3.77 15.0 13.5 1.5

SB-B 1000 3.82 14.0 10.0 4.0
SB-C 1000 3.89 14.0 12.0 2.0
SB-D 1000 3.77 6.5 3.0 3.5
SB-M2 1000 3.81 22.5 20.0 2.5
SB-M3 1000 3.66 19.0 16.0 3.0

pressure, none of the sandwich panels were fully penetrated by the

foam projectile. This was to prevent damaging the laser displace-
ment sensor installed at the back of the sandwich panels. Only one
sample each from sandwich Groups A, B, C, D and monolithic plate
of thickness 2 mm and 3 mm was used in these tests. They were
labelled as SB-A, SB-B, SB-C, SB-D, SB-M2 and SB-M3 in Table 5, Fig. 6. Deformation modes and failure modes of honeycomb sandwich panels with
different core congurations.
respectively.

4. Results and discussions

Tables 3 and 4 summarise the projectile impact velocity, initial
momentum, impulse per unit area, measured permanent back-face
deection and failure mode for the aluminium honeycomb sand-
wich panels, the air sandwich panels and the monolithic plates,
respectively. The impulse per unit area generated by the foam
projectiles, Io, is calculated using the formula proposed by Radford
et al. [2].
Io ro lo vo
where ro is the density of the foam projectile, lo is the original
length of the projectile and vo is the initial impact velocity of the
foam projectile. For the second set of tests, which were to record
the deection history, results for the sandwich panels and the
monolithic plates are shown in Table 5.
4.1. Deformation of honeycomb sandwich panels
The deformation of the front-face and the back-face of the
honeycomb sandwich panels occurred mainly by stretching and
bending while deformation of the core was by progressive buckling.
The deformation at the centre of the back-face showed a noseelike
shape (Fig. 3b). The whole deformation process can be summarised
as follows. Depending on the magnitude of the projectile impulse,
the deformation of the front-face progressed up to a maximum
before it started to fracture from excessive bending and stretching.
Further increasing the impulse promoted the fracture to propagate
along the periphery of the projectile on the front-face. At the same
time, the core buckled progressively up to full compression. Similar
to the front-face, the back-face was deformed by bending and
stretching, which led to full penetration at high impulse level.
Deformation and failure modes of the sandwich panels in the
current study are found to be very similar to those observed in the
actual blast loading [19]. Therefore, the same argument as pre-
sented in Ref. [19] will be followed here and the results have been
characterised into two groups, i.e., (1) experimental observations
and (2) quantitative results.
The experimental observations include the description of the
(1) deformation modes and the failure modes of the front-face, the
back-face and the honeycomb core. The quantitative results are
associated with the impulse applied to the sandwich panels, the
permanent back-face deections and the histories of the back-face
deformation captured by the laser displacement sensor.
4.1.1. Experimental observation
Two deformation modes were observed: global deformation
and localised deformation. Global deformation is dened as the
deformation that reaches the area up to the sandwich clamped
edges and it is labelled as Mode G. Localised deformation describes
the situation when the deformation area has been limited to the
projectiles cross sectional area and when there is no evidence of the
plastic hinge line along the clamped edges. Localised deformation
has been labelled as Mode L.
The failure mode can be categorised into three types: Type I for
indentation, Type F for fracture and Type P for penetration, as
shown in Fig. 5. Type I is dened when there is deformation on the
face without any fracture. Type F is dened when fracture is present
and starts to propagate. Type P is dened when the projectile
penetrates and passes through the face sheets of the sandwich

Fig. 5. Typical failure modes of the front-face of honeycomb sandwich panels: (a) Type P (penetration) (b) Type F (fracture); (c) Type I (indentation).
106 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109
Fig. 7. Four specimens showing core compression ratio reduces from the centre towards the edges of the sandwich panels. From top to bottom: samples A2, B2, C2 and D2.
panels. When Type P failure occurs, tensile tearing damage is
dominant at the centre while very limited deformation is observed
in the remaining part of the sandwich panel. The overall defor-
mation modes and the failure modes for all the sandwich panels are
summarised in Fig. 6.
In order to study the deformation of the core, samples A2, B2, C2
and D2, which were tested at similar impulses, were sectioned
along the central axis as shown in Fig. 7. The core deformation was
measured using a vernier calliper and the mean compression strain
of the core was calculated accordingly as follows.
Dc
c (2)
c
where Dc is the reduction in the core height and c is the initial core
height. From the gure, it is evident that the magnitude of the core
compression is larger at the centre of the sandwich panels and it
decreases towards the edges of the sandwich panels. Due to the
difference in the magnitude, the cross section of the sandwich
panels may be divided into three regions as shown in Fig. 7. They
are: (1) Fully Folding Region, (2) Partly Folding Region, and (3)
Folding Absent Region as proposed by Zhu et al. [19].
Similar deformation was also reported in Refs. [4,9,10,20].
Almost full compression of the core can be seen in sample A2 which
has a core compression ratio of 91%. The core compression ratio of
Fig. 8. Permanent back-face deection of honeycomb sandwich panels at various
impulse levels.
sample B2 and sample C2 were 50% and 79%, respectively. No core
compression was observed in sample D2, with only bending of the
core. The core used in sample D2 is the densest core with a density
of 192.22 kgm
3 and the t/lc ratio of 0.0240.
4.1.2. Quantitative results
The permanent back-face deections of all the honeycomb
sandwich panels against impulses are shown in Fig. 8. Sandwich
Group D behaved differently from the other honeycomb sandwich
panels as the tting line shows almost a linear line. The density of
the honeycomb core in sandwich Group D is almost 4 times the
density of the honeycomb core in sandwich Group A, which is the
weakest sandwich group. Linear relations were observed when
steel plates were used as the skin and when there was no fracture of
the front plate [9e11].
As a very crude estimate, the back-face deformation, d, is pro-
portional to the applied impact energy e and e mv2, where m is
the mass of the projectile in kg and v is the impact velocity in ms
1.
From Eq. (1), vo I/rolo, therefore, dfm=2r2o l2o I 2 . In order to check
the relation between the permanent back-face deection and im-
pulse, a logelog graph of the deection is drawn as shown in Fig. 9.
The slopes of the graphs vary from 2 to 2.6, which indicate that the
back-face deection and the impulse are related by a power rela-
tion. In-depth theoretical analysis is required in order to determine
Fig. 9. The logelog graph of the permanent back-face deection of honeycomb
sandwich panels vs. impulse.
 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109 107

Table 6
The comparison between sandwich panels Group A and sandwich panels Group B
(The aluminium honeycomb core in sandwich panels Group B has the same cell size,
but double foil thickness as that in sandwich panels Group A.).

Pressure Ave. Impulse Deection Back-face

(kPa) (kNsm
2) deection
Sandwich A Sandwich B
reduction (%)
(mm) (mm)

200 1.55 3 1 67
500 2.93 7 4 43
1000 4.29 18 8 56

the relationship between the back-face deection and the applied

impulse accurately.
The effects of doubling the foil thickness and increasing the cell
size by one and half of the honeycomb core are summarized in
Table 6 and Table 7, respectively. Honeycomb Group A and B differs
in the foil thickness while honeycomb Group B and C differs in the Fig. 10. Typical back-face deection histories of honeycomb sandwich panels and
cell size. Difference in the magnitude of compressive yield stress monolithic plates.
can be observed from Table 1. Doubling the foil thickness increases
the compressive yield stress to almost triple while increasing the
impact velocities were varied from 103 m/s to 365 m/s. The per-
cell size by one and a half reduces the compressive yield stress to
manent back-face deection of the air sandwich panels were
almost half. Using the weaker core, which is sandwich Group A in
compared with that of sandwich Groups A, B and C (representing
Table 6 and Group C in Table 7, as a reference for the comparison,
sandwich panel structure). The comparison can be seen in Fig. 11.
the percentage reduction of the back-face are calculated at similar
Sandwich Groups D and E were omitted in the gure for clarity.
impulse. The data demonstrates that the percentage reduction of
Each group was represented by the best tted line. However,
the back-face is signicant at low impulse. The average percentage
limited data for each group (4 points) was due to the following two
reduction of the back-face deection is 55% when doubling the foil
reasons:
thickness and is 36% when the cell size is reduced from 4.763 mm to
3.175 mm.
1. Large size of samples (300 mm  300 mm) and limited stock of
honeycomb cores;
4.2. Deection history of honeycomb sandwich panels and 2. The maximum impulse that can be generated by the current
monolithic plates testing equipment. The gas gun employed in this study (barrel
length of 3 m and diameter of 38 mm) has a maximum opera-
Fig. 10 shows the typical back-face deection history for samples tional pressure of 2 MPa. This maximum pressure could speed
SB-A, SB-B, SB-C, SB-D, SB-M2 and SB-M3. From the Figure, the up the foam projectile up to 370 m/s. At this impact velocity, the
elastic spring-back which is dened as the difference between the impulse per unit area was around 5.5 kNsm
2.
maximum deection and the permanent deection of the back-
face, is measured. The elastic spring-back for the sample SB-A, The differences can be summarised by dividing the graph into
SB-B, SB-C, SB-D, SB-M2 and SB-M3 are 2 mm, 4 mm, 2 mm and three different regions according to the intersection of sandwich
3.5 mm, 2.5 mm and 3 mm respectively as shown in Table 5. The Group G with sandwich Group A (the weakest sandwich group) and
largest spring-back is 4 mm attained by sample SB-B and 3 mm with sandwich Group B (the strongest sandwich group in the
attained by monolithic plate SB-M3. The result illustrates that
honeycomb sandwich panels do not have a signicant inuence on
the elastic spring-back effect compared with monolithic plates at
the impulse level studied.

4.3. Comparison between honeycomb sandwich panels, air

sandwich panels and monolithic plates

Six samples of air sandwich panels (sandwich Group G) were

tested and the results are listed in Table 3. Photographs of the air
sandwich panels before and after the tests are shown in Fig. 3c. The

Table 7
The comparison between sandwich panels Group B and sandwich panels Group C
(The aluminium honeycomb core in sandwich panels Group C has the same foil
thickness, but larger cell size as that in sandwich panels Group B.).

Pressure Ave. Impulse Deection Back face

(kPa) (kNsm
2) deection
Sandwich B Sandwich C
reduction (%)
(mm) (mm)

200 1.58 1 2 50
500 2.88 4 5 20
Fig. 11. Permanent back-face deection of the honeycomb sandwich panels (Groups A,
1000 4.29 8 13 38
B and C), the air sandwich panels (Group G) and 2 mm monolithic plates.
108 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109
comparison) as shown in Fig. 11. The regions are classied as low
impulse region, medium impulse region and high impulse region.
The low impulse region covers from 0 to 2.3 kNsm
2. In this region,
the air sandwich panels perform better than the honeycomb
sandwich panels in minimising the back-face deection. The front-
face sheet of the air sandwich panels has ample time and space to
deform before it reaches the back-face sheet. Mode G deformation
is observed at the front-face sheets of the air sandwich panels
which indicates more energy being absorbed by the front-face
sheets. As a comparison, the front-face sheets of the honeycomb
sandwich panels show Mode L deformation. For sample G1, the
front-face sheet of the air sandwich panel deforms individually
even at an impulse level of 1.57 kNsm
2, and therefore there is no
back-face deformation.
When the deformation of the front-face sheet of an air sandwich
panel reaches 12.7 mm, the remainder of the impact energy is then
transferred to the back-face sheet and this deforms it. The contact
area between the front-face sheet and the back-face sheet is larger
due to Mode G deformation of the front-face sheet. This phenom-
enon further reduces the stress concentration on the back-face
sheet thus reducing the deection.
The advantage of the air sandwich panels against the honey-
comb sandwich panels ceases when the impulse reaches
2.3 kNsm
2. This is the beginning of the medium impulse region
which covers up to 4.70 kNsm
2. At an impulse level of 2.3 kNsm
2,
sandwich Group A, which is the weakest sandwich group, starts to
deform less than the air sandwich panels. In this region, the pro-
gressive buckling of the honeycomb core absorbs a large amount of
impact energy and reduces the back-face deection.
The third region is the high impulse region which covers an
impulse level from 4.70 kNsm
2 and beyond. In this region the air
sandwich panels again outperformed the honeycomb sandwich
panels. Fracture of the front-face sheets are observed in all hon-
eycomb sandwich panels in this region. It is believed that the
fracture has weakened the sandwich panels. According to the test
result conducted on monolithic plates M1-4 in Table 4, the
aluminium face sheet of 1 mm thick can deform up to 32 mm before
fracture. The stress concentration that developed at the interface
between the front-face sheet and the core edges has weakened the
face sheet and limited the face sheet to deform more before frac-
ture. Also according to the result of testing monolithic plates M1-4,
the air sandwich panels can be further optimised by increasing the
gap between the two plates to 32 mm.
Fig. 11 also shows the comparison between the air sandwich
panels and the monolithic plates of thickness 2 mm at increasing
impulses. This comparison indicates that the air sandwich panels
outperform the monolithic plates of equivalent mass at all impulse
regions applied in this study.
A similar observation was reported by Roach at el [21]. where it
was concluded that the panel specially designed to absorb energy
might best be constructed from a series of thin laminates with air
spaces, rather than from single thick laminates or a laminate with
core. The distance between the laminates should be sufcient to
allow for plate deection during the deformation process. However,
the ballistic limit, which was dened as the velocity just enough to
have a penetration, of sandwich panels was higher compared to
parallel plate without core as observed by Hou at el [22]. Note that
projectiles made of solid materials, rather than aluminium foam,
were used in both [21] and [22].
4.4. Comparison between honeycomb sandwich panels with
monolithic plates
The back-face deections of the honeycomb sandwich panels
have been compared with the deection of the monolithic plates
with equivalent mass. The deections of the plates at various im-
pulse levels were recorded and shown in Table 4 (samples M1-1 to
M4-4). At least 4 different impulses were loaded to the plates with
the same thickness. In order for the monolithic plates to have the
same equivalent mass as the honeycomb sandwich panels, the
monolithic plates need to have a thickness of 2.55 mm, 2.84 mm,
2.71 mm, 3.36 mm and 2.80 mm for sandwich groups A, B, C, D and
E respectively, which was impossible practically. Hence the data for
the required plate thickness have been generated using interpola-
tion in-between the experimental results, as shown in Fig. 12.
The permanent back-face deection of the honeycomb sand-
wich panels and the monolithic plates have been compared in
Fig. 13. In this gure, only sandwich Group A, Group B and Group C
are used for the comparison with the monolithic plates with
equivalent mass. Sandwich Group E has been omitted because
panels' properties are almost similar to the properties of sandwich
Group A. Sandwich panels in group D are relatively strong and the
experimental data points do not representing the general behav-
iour of the sandwich panels. The sandwich panels should be loaded
with projectile at higher impact velocity however; this test is un-
able to be carried out due to equipment limitation. Therefore, due
to the insufcient data point especially at higher impulse to
describe the deformation, sandwich Group D has also been omitted
from the comparison.
From Fig. 13, the honeycomb sandwich panels outperform their
monolithic plates of equivalent mass up to a critical impulse.
Beyond this critical impulse, the honeycomb sandwich panels
deform more. The critical impulse for sandwich Groups A, B and C
are 4.3 kNsm
2, 4.8 kNsm
2 and 4.6 kNsm
2 respectively. Similar
observations have also been reported [11] and it was concluded
that the accumulated plastic strains that develop in the front-face
of the sandwich panels exceed those in the monolithic plate at
relatively high impulse.
5. Conclusions
Honeycombs sandwich panels with 1 mm thick aluminium face
sheets and ve different honeycomb core congurations have been
impacted with aluminium foam projectiles at various speeds. The
back-face deection of the honeycomb sandwich panels has been
recorded and compared to determine the effect of the core con-
gurations. It has been found that the foil thickness and the cell size
of the core affect the back-face deection of the honeycomb
Fig. 12. Permanent deection of the monolithic plates.
 M.A. Yahaya et al. / International Journal of Impact Engineering 75 (2015) 100e109
Fig. 13. Critical impulse of honeycomb sandwich panels Groups A, B and C.
sandwich panels. Increasing the foil thickness and reducing the cell
size led to a decrease in the back-face deection, but increases the
overall honeycomb sandwich panels' weight. Optimization be-
tween impact resistance and weight of a honeycomb sandwich
panel design is one of the important issues that need to be
considered in future.
The use of honeycomb sandwich panels in absorbing the impact
energy of aluminium foam projectiles is limited by the operational
impulse range. The operational impulse range has to be determined
to ensure the effectiveness of the sandwich panels as a protective
structure. Beyond the operational range, replacement of honey-
comb sandwich panels with air sandwich panels or monolithic
plates of equivalent mass can be more favourable.
It was found that a honeycomb sandwich panel has to deform as
an integral structure (face sheets and honeycomb core deform
together) in order to effectively absorb impact energy and minimise
the back-face deection. Selection of components in constructing a
109
sandwich panel is important in order to ensure the optimum per-
formance of the panel. The core must allow the front-face to deform
to its maximum before fracture. Once the front-face fractures, the
overall impact resistance of the sandwich panels reduces
signicantly.
Acknowledgements
The authors wish to acknowledge the Australian Research
Council for the support through a Discovery Grant (DP0773871)
and the support of the Defence Materials Technology Centre, which
was established and is supported by the Australian Government's
Defence Future Capability Technology Centre (DFCTC) initiative.
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 1) Introduccin

Ha habido un inters creciente en el diseo y desarrollo de estructuras de resistencia al impacto

durante la ltima dcada. Los Paneles sndwich con ncleos de nido de abeja de aluminio han sido
identificados como una de las estructuras de proteccin candidatos potenciales ya que tienen una
alta relacin de resistencia, peso y tener una buena capacidad de absorcin de energa [1]. Sin
embargo, su comportamiento bajo carga de impacto no queda por entendido completamente.
Radford et al. [2] ha desarrollado una tcnica experimental para generar carga de choque en una
estructura mediante el uso de proyectiles de espuma de metal. Ms trabajo se ha llevado a cabo la
aplicacin del mtodo para estudiar la capacidad de absorcin de la respuesta y la energa dinmica
de vigas de sndwich de nido de abeja y paneles sndwich de panal con diferentes configuraciones
de ncleo. Paneles curvos sndwich tambin se utilizaron para absorber cargas de choque [12].
Recientemente, proyectiles de espuma de metal se han utilizado tambin para imitar el impacto de
una columna de arena contra una estructura [13].

El uso de espuma de metal se est volviendo popular en la industria del transporte, tal como en la
construccin de vehculos de alta velocidad con el fin de reducir el peso y para ahorrar el consumo
de combustible sin comprometer el estndar de seguridad. Sin embargo, en caso de colisin, la
espuma fracturada puede volar a velocidades de hasta varios cientos de metros por segundo y
golpear las estructuras que rodean, de forma similar a lo que ocurri con el transbordador espacial
Columbia en 2003, donde un pedazo de espuma de la capa protectora del depsito de combustible
golpeado el borde del ala que fue hecho de paneles de material compuesto de carbono ultra-fuertes
[14, 15]. El accidente se llev siete vidas de los astronautas. Tal fallo catastrfico posiblemente
podra evitarse si los datos que describen la amenaza de espuma de impacto proyectil hubieran
estado disponibles de antemano.

En esta investigacin, los proyectiles de espuma de aluminio ALPORAS se han utilizado para impactar
el centro de los paneles sndwich de nido de abeja de aluminio en varias velocidades de impacto
mediante el uso de una pistola de gas. Placas de aleacin de aluminio se han utilizado como las hojas
de las caras de los paneles de emparedado de panal. Anteriormente, placas de acero inoxidable de
alta resistencia se utilizaron como las hojas de las caras [3-8] y se inform el no fallo de las hojas de
las caras. El estudio actual ha empleado hojas de las caras de aluminio para investigar el fallo de la
lmina. La deformacin de los paneles sndwich se ha estudiado mediante el anlisis de los modos
de fallo de las hojas de las caras de deformacin y el ncleo para diferentes configuraciones del
ncleo, mientras que la resistencia de los paneles sndwich se ha estudiado mediante la medicin
de la deflexin de la cara trasera de los paneles. La deflexin de la cara trasera de los paneles
sndwich tambin se ha comparado con placas monolticas de paneles de masa y de sndwich de
aire equivalentes. El panel sndwich de aire tiene una estructura que consta de slo dos placas
paralelas (sin ncleo) a una distancia similar al espesor del ncleo de los paneles de emparedado de
panal. Por ltimo, las historias de back-cara de desviacin de los paneles sndwich se han
comparado con los registros de deflexin de placas monolticas de masa equivalente para
determinar el beneficio del uso de paneles sndwich en la reduccin de resorte elstico-back. Los
registros de la deflexin de cara trasera han sido capturados experimentalmente mediante el uso
de un sensor de desplazamiento lser. se han discutido las ventajas y limitaciones del uso de paneles
sndwich en la absorcin de energa de impacto de espuma de impacto proyectil.

2) Experimentos

2.1) Equipo
El montaje experimental se muestra en la Fig. 1. La instalacin consiste en un tanque de gas
nitrgeno, un regulador de presin, una pistola de gas, un medidor de velocidad, un porta muestras
y un sensor de desplazamiento lser. El tanque de gas nitrgeno suministra gas nitrgeno a la pistola
de gas a una presin prescrita en el regulador de presin para propulsar el proyectil. La pistola de
gas tiene una longitud de can de 3 m y un dimetro interno de 38 mm. El soporte de la muestra
es un accesorio especial fabricado para sujetar completamente las muestras (incluyen paneles
sndwich de panal, paneles sndwich de aire y placas monolticas) en el extremo del barril. Debido
a la sujecin a lo largo de las muestras, el rea expuesta de las muestras se ha reducido a 250 mm x
250 mm desde su dimensin inicial de 300 mm x 300 mm.

Hay un total de 16 pernos M10 en la abrazadera donde se encuentran 5 pernos en cada lado de la
abrazadera, como se muestra en la Fig.1. Se tomaron precauciones adicionales al sujetarlas
manualmente para asegurarse de no aplastar la espuma a lo largo de los bordes, pero suficiente
para sujetar la muestra firmemente y uniformemente a lo largo de todos los bordes. El medidor de
velocidad se instala entre el can y el porta-muestras para medir la velocidad de los proyectiles de
espuma justo antes del impacto. El sensor de desplazamiento lser ha sido fabricado por Micro-
Epsilon Messtechnik Alemania (Tipo LD 1607-200) y ha sido utilizado para registrar el historial de
deflexin de la cara posterior de los paneles sndwich. Es capaz de medir hasta + - 100 mm
deformacin desde su distancia de referencia que se encuentra a 340 mm de la unidad. La precisin
del sensor es de 0,01 mm. El punto lser, que apunta al centro de la parte posterior del panel
sndwich, tiene un dimetro de 2 mm.

2.2) Especmenes
2.2.1) Proyectiles de espuma de aluminio
Los proyectiles estaban hechos de espuma de aluminio con la marca ALPORAS que tena una
composicin de Al-Ca5-Ti3 (% en peso). Los proyectiles tenan forma cilndrica con una longitud de
l = 50 mm y un dimetro de d = 37 mm. El proceso de preparacin de los proyectiles incluy: corte,
secado y ponderacin. Los proyectiles se cortaron a partir de un gran bloque de espuma de aluminio
usando EDM. Despus del proceso de corte, los proyectiles se dejaron secar durante varios das (se
us agua en el proceso de corte de alambre) y se pesaron varias veces hasta que las lecturas se
hicieron consistentes.

La dimensin y la masa de cada proyectil se midieron entonces y la densidad relativa se calcul de

acuerdo con las pruebas. La densidad relativa se define como la relacin entre la densidad de la
espuma y la densidad del aluminio, que es 2700 kgm-3. Se observaron defectos morfolgicos de
clulas comunes en los proyectiles de espuma tales como desalineacin y pared celular rotas, y
grosor de pared celular no uniforme y tamao de clula. Con el fin de minimizar estos defectos, slo
se seleccionaron para los experimentos proyectiles con una densidad relativa en el intervalo de 9%
a 11%. En este intervalo de densidad relativa, el tamao medio de las clulas de la espuma era de 3
mm. Se requiere una relacin mnima del tamao del proyectil con el tamao de la clula, de 5 para
eliminar el efecto del tamao de las clulas [17]. Dado que el tamao medio de las clulas era 3 mm
y la longitud y los dimetros de los proyectiles eran 50 mm y 37 mm respectivamente, la relacin
del tamao del proyectil al tamao de la clula era 16,7 a lo largo de la direccin longitudinal y 12,3
a lo largo de la direccin del dimetro.

2.2.2) Panales de aluminio como ncleos

Se utilizaron cinco tipos de paneles hexagonales de aluminio HexWeb como ncleos para paneles
sndwich de nido de abeja. Los panales se hicieron mediante la unin de papel de aluminio juntos,
a continuacin, la expansin de estas hojas para formar una configuracin celular de panal [18].
Durante el experimento, los panales de aluminio se variaron en trminos de tamao de celda de
panal y grosor de la hoja. El tamao de la clula se define como la distancia entre las dos paredes
verticales de la celda hexagonal. Los panales de aluminio se designan usando Densidad - tamao de
la celda - espesor de la lmina y todas las dimensiones estn en unidades imperiales. Por ejemplo,
6.1-1 / 8 -0015 indica un panal de aluminio con una densidad de 6,1 pcf (97,71 kgm de tamao de
3,18 mm) y un espesor de hoja de 0,015 mm 0,5 pulgadas que es igual a 12,7 Las propiedades de los
peines, proporcionadas por el fabricante, se muestran en la Tabla 1.

2.2.3) Lminas de cara de aluminio

Las lminas de la cara fueron hechas de la aleacin de aluminio 5005 H34 con el grueso de 1
milmetro. Las placas monolticas con espesor de 2 mm, 3 mm, 4 mm y 5mm se ensayaron para
comparacin. Se realizaron ensayos de tensin cuasi estticos a 0,05 mm / s para determinar las
propiedades de estas hojas de aluminio usando una mquina MTS. Las dimensiones de las probetas
despus de la prueba de traccin de material metlico estndar (ISO 6892-1: 2009) se muestran en
la Fig. 2a. Fuerza y desplazamiento fueron registrados por la mquina MTS, a partir de la cual se
calcularon las curvas de esfuerzo-deformacin ingenieril. Se realizaron tres ensayos en placas con el
mismo grosor. La figura 2b muestra las curvas tensin-deformacin de las placas con un espesor de
1 mm, 3 mm y 5 mm, respectivamente. Se puede ver que los tres resultados de la prueba para cada
grosor estn muy prximos entre s. Por lo tanto, se seleccion una curva de deformacin-
deformacin para cada espesor y se represent grficamente en la Fig. 2c para comparacin. Las
propiedades mecnicas promedio de todas las lminas de aluminio son las siguientes: E (mdulo de
Young) = 69 GPa; Y Ys (lmite elstico) = 138 MPa.

2.2.4) Preparacin de panel sndwich de panal

Los paneles sndwich de panal se construyeron colocando un ncleo de panal de aluminio entre dos
placas de aluminio de 1mm de espesor (lminas de cubierta). Antes de la adhesin, el proceso de
preparacin de la superficie se llev a cabo de acuerdo con el estndar internacional ISO 17212 para
la preparacin de la superficie. Con el fin de proporcionar una superficie rugosa para una mejor
unin con el ncleo de panal, las lminas de cubierta se lijaron en ngulos de +/- 45 grados. A
continuacin, se limpiaron las placas utilizando un limpiador lquido domstico para eliminar todo
el polvo del proceso de lijado. Se utiliz secador de pelo para secar las placas. Antes de unir las
placas con el ncleo usando un adhesivo, las placas se volvieron a limpiar usando acetona para
eliminar el aceite superficial. Se utiliz un adhesivo de epoxi tixotrpico de dos componentes
(FORTIS 825) para adherir las lminas de cubierta al ncleo. Las propiedades mecnicas de los
adhesivos se enumeran en la Tabla 2, segn lo proporcionado por el fabricante [18]. Con el fin de
evitar que los adhesivos fluyan dentro de las estructuras de panal, una lmina de cubierta se uni
primero al ncleo y se dej sobre una mesa plana con el ncleo de panal en la parte superior de la
lmina frontal para secar durante 24 horas a temperatura ambiente. Se coloc un peso (bolsa de
arena) sobre los paneles sndwich para aplicar una presin uniforme durante el perodo de curado
para facilitar el proceso. Posteriormente, se peg otra lmina de cubierta al ncleo siguiendo el
mismo procedimiento. Finalmente, 16 orificios igualmente espaciados para pernos M10 se
perforaron a travs de los paneles sndwich a lo largo de sus bordes. Los paneles sndwich de nido
de abeja se agruparon como Sndwich Grupo A, Sndwich Grupo B, Sndwich Grupo C, Sndwich
Grupo D y Sndwich Grupo E, de acuerdo con las configuraciones de ncleo. Cada grupo consta de
cinco muestras, como se muestra en la Tabla 3.

2.2.5) Placas monolticas

Las placas de aleacin de aluminio 5005 H34 con una dimensin de 300 mm x 300 mm se cortaron
de una placa de aluminio rectangular de 1200 mm x 2400 mm. Los espesores de las placas utilizadas
fueron 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm y 5 mm, respectivamente. Se llevaron a cabo ensayos de traccin
cuasi esttica para cada espesor para determinar las propiedades del material y los resultados se
muestran en la Fig. 2. Se prepararon cinco muestras para cada espesor para someterse a las pruebas
de impacto. Se etiquetaron como M en la Tabla 4. A continuacin, se perforaron 16 orificios
igualmente espaciados para pernos M10 a lo largo de los bordes en cada placa de modo que las
placas pudieran colocarse dentro del soporte de la muestra para el experimento.

2.2.6) Paneles sndwich de aire

Los paneles sndwich de aire se construyeron utilizando dos placas paralelas de aleacin de
aluminio 5005 H34 espaciadas por 16 cilindros huecos de acero como espaciadores, como se
muestra en la Fig. 3. Ambos mtodos, utilizando los cilindros huecos de acero y utilizando un
bastidor de acero con las mismas dimensiones que el bastidor de abrazadera, como el espaciador
fueron considerados y discutidos al construir el panel sndwich de aire. Los cilindros huecos de acero
se eligieron porque podran permitir que el aire atrapado dentro de la zona de sujecin escapara
rpidamente para minimizar el efecto del aire atrapado en el rendimiento del panel sndwich.
Adems, debido a la pequea magnitud de los impulsos, slo una pequea cantidad de
deformaciones localizadas alrededor de los cilindros de acero se observaron y se muestra en la Fig.
3 (c), que no tuvo un efecto significativo sobre la deformacin total del panel. Slo se utilizaron
placas de 1 mm en la construccin de los paneles. El dimetro exterior, altura y espesor del cilindro
hueco de acero era de 16 mm, 12,7 mm y 1,5 mm respectivamente. La altura del cilindro hueco de
acero era la misma que la altura del ncleo de panal con el fin de imitar los paneles sndwich sin
ncleo de panal, a partir de los cuales se poda evaluar la contribucin del ncleo de panal. Los
paneles sndwich de aire se marcaron como Sndwich G en la Tabla 3.

3) Procedimiento de prueba
Los proyectiles se dispararon hacia el centro de las muestras a cinco presiones de pistola de gas
diferentes: 200 kPa, 500 kPa, 1000 kPa, 1500 kPa y 2000 kPa. Se tomaron fotografas de las muestras
antes y despus de las pruebas y se muestran algunas fotografas tpicas en la Fig. 3. La deformacin
de los proyectiles a diferentes velocidades de impacto se muestra en la Fig. 4. La deformacin final
de toda la lmina posterior y el ncleo se midieron usando un calibrador vernier despus de cortar
las muestras a lo largo del tramo intermedio. Otro grupo de pruebas para registrar el historial de
deflexin de la cara posterior se llev a cabo a una presin de pistola de 1000 kPa; Donde a esta
presin, ninguno de los paneles sndwich estaban completamente penetrados por el proyectil de
espuma. Esto fue para evitar daar el sensor de desplazamiento lser instalado en la parte posterior
de los paneles sndwich. En estas pruebas se utiliz slo una muestra de los grupos sndwich A, B,
C, D y placa monoltica de espesor 2 mm y 3 mm. En la Tabla 5 se indicaron como SB-A, SB-B, SB-C,
SB-D, SB-M2 y SB-M3, respectivamente.

4) Resultados y discusiones

La tabla 3 y tabla 4 resume la velocidad de impacto del proyectil, Momentum inicial, impulso por
unidad rea, dimensionado permanente de la desviacin de la cara posterior y modo de falla para
los paneles de panal sndwich, los paneles sndwich con aire y los platos monolticos
respectivamente.

El impulso por unidad rea generada por los proyectiles espuma, Io, es calculada usando la frmula
propuesta por Radford et al. [2]

Io=po*lo*vo

Donde po es la densidad del proyectil de espuma, Io es la longitud original del proyectil y vo es la

velocidad de impacto inicial del proyectil espuma. Para la segunda serie de pruebas, las cuales
fueron para registrar la desviacin, el resultado para los paneles sndwich y los platos monolticos
son mostrados en la tabla 5.

4.1) Deformacin de los paneles panal sndwich

La deformacin de la cara frontal y de la cara posterior de los paneles panal sndwich ocurri
principalmente por estiramiento y plegado mientras que la deformacin del ncleo fue por colapso
(*o abollado*) progresivo. La deformacin del centro de la cara posterior mostraba una forma como
de nariz (fig. 3b).

El proceso de completa deformacin puede ser resumido como sigue. Dependiendo de la magnitud
del impulso del proyectil, la deformacin de la cara frontal progreso elevando al mximo antes que
esta comienza a fracturarse desde el excesivo plegado y estiramiento. El impulso aumentado ms
lejos promovi la propagacin de la fractura a lo largo de la periferia del proyectil en la cara frontal.
Al mismo tiempo, el ncleo progresivamente colapso hasta la completa compresin. Similar a la cara
frontal, la cara posterior fue deformada por plegado y estiramiento lo cual conduce la completa
penetracin en el nivel de alto impulso.

Los modelos de deformacin y falla de los paneles sndwich en el presente estudio han resultado
ser muy similares a esos observados en la actual carga explosiva (19). Por lo tanto el mismo
argumento presentado en [19] ser seguido aqu y los resultados han sido descritos en dos grupos,
ej. (1) observaciones experimentales y (2) resultados cuantitativos.

Las observaciones experimentales incluyen la descripcin de los modos deformacin y modos falla
de la cara frontal, la cara posterior y el ncleo del panal. los resultados cuantitativos son asociados
con el impulso aplicado a los paneles sndwich, la permanente desviacin de la cara posterior y las
historias de deformacin de la cara posterior captadas por el sensor laser de desplazamiento.

4.1.1) Observacin experimental

Dos modos de deformacin fueron observados: deformacin global y deformacin localizada.
Deformacin global es definida como la deformacin que alcanza el rea superior de los bordes
sujetos con abrazaderas del sndwich y esto es etiquetado como Modo G. Deformacin localizada
describe la situacin cuando el rea de deformacin ha sido limitada al rea seccional del cruce de
proyectiles y cuando no hay evidencia de la lnea de bisagra plstica a lo largo de los bordes
abrazados. Deformacin localizada ha sido etiquetada como Modo L.

El modo falla puede ser categorizado en tres tipos: Tipo I por Identacin, Tipo F por fractura y tipo
P por penetracin, como muestra la fig. 5. Tipo I es definido cuando hay deformacin en la cara sin
ninguna fractura. Tipo F es definido cuando la fractura est presente y comienza a propagarse. Tipo
P es definido cuando el proyectil penetra y pasa a travs de las caras de las hojas de los paneles
sndwich. Cuando la falla tipo P ocurre, el dao de desgarro de tensin es dominante en el centro
mientras que una muy limitada deformacin es observada en el resto del panel sndwich. Los
modos de deformacin totales y los modos de falla para todos los paneles sndwich son resumidos
en la Fig. 6.

A fin de estudiar la deformacin del ncleo, ejemplos A2, B2, C2 y D2, los cuales fueron probados
en impulsos similares, fueron seccionados a lo largo del eje central como muestra la Fig. 7. La
deformacin del ncleo fue medida usando un calibrador vernier y la media de esfuerzo de
compresin del ncleo fue calculado acorde a lo siguiente:

&%&%$#

Donde $# es la reduccin en el peso del ncleo y c es el peso inicial del ncleo. Desde la figura, es
evidente que la magnitud de compresin del ncleo es ms grande en el centro de los paneles
sndwich y esto disminuye hacia los bordes de los paneles sndwich. Debido a la diferencia en la
magnitud, la seccin transversal de los paneles sndwich puede ser dividida en tres regiones como
se muestra en la fig. 7. Ellos son (1) Regin Fully Folding (completamente doblada), (2) Regin
parcialmente doblada y (3) Regin con ausencia de doblado como propuso Zhu et el [19]
Deformacin similar fue tambin reportada en [4,9,10,20]. Casi total compresin del ncleo puede
ser vista en el ejemplo A2 la cual tiene una proporcin de compresin del ncleo de 91%. La
proporcin de compresin del ncleo del ejemplo B2 y ejemplo C2 fueron 50% y 79%
respectivamente. En el ejemplo D2 no fue observada compresin del ncleo. El ncleo usado en el
ejemplo D2

es el ncleo ms denso con una densidad de 192.22 kgm y el t/lc promedio de 0.0240.
4.2) Registro de la desviacin de los paneles sndwich panal y paneles monolticos

La figura 10 muestra la tpica desviacin de la cara posterior para las muestras SB-A, SB-B, SB-C, SB-
D, SB-M2, SB-M3. Desde la figura, el elstico resorte-posterior el cual es definido como la diferencia
entre la desviacin mxima y la desviacin permanente de la cara posterior, es medida. El elstico
resorte posterior para las muestras SB-A, SB-B, SB-C, SB-D, SB-M2 y SB-M3 son 2mm, 4mm, 2mm, y
3.5mm, 2.5mm y 3mm respectivamente como muestra la tabla 5.

El resorte posterior ms grande es 4mm logrado en la muestra SB-B y 3mm logrado por el plato
monoltico SB-M3. El resultado ilustra que los paneles sndwich panal no tienen una influencia
significativa en el efecto elstico resorte-posterior comparado con las placas monolticas en el nivel
de impulso estudiado.

4.3) Comparacin entre paneles sndwich panal, paneles sndwich con aire y placas
monolticas

Seis muestras de paneles sndwich con aire (sndwich grupo G) fueron probados y los resultados
son detallados en la tabla 3. Fotografas de los paneles sndwich areos antes y despus de las
pruebas son mostrados en la fig. 3c. Las velocidades de impacto fueron variadas desde 103 m7s a
365 m/s. La desviacin permanente de la cara posterior de los paneles sndwich areos fueron
comparados con ese de sndwich grupos A, B y C (representando estructura panel sndwich). La
comparacin puede ser vista en la fig. 11. Sndwich grupos D y E fueron omitidos en la figura por
claridad.

Cada grupo fue representado por la mejor recta ajustada. Sin embargo, el dato limitado para cada
grupo (4 puntos) fue debido a las siguientes razones:

1. Gran tamao de las muestras (300mm x 300mm) y stock limitado de ncleos panal.

2. El impulso mximo puede ser generado por el equipo de pruebas actual. El arma de gas empleada
en este estudio (longitud del can de 3m y dimetro de 38mm) tiene una presin operacional
mxima de 2 MPa. Esta presin mxima podra acelerar el proyectil de espuma sobre 370 m/s. A
esta velocidad de impacto, el impulso por rea unidad fue alrededor de 5.5 kNsm2

Las diferencias pueden ser resumidas dividiendo el grfico en tres diferentes regiones dependiendo
de la interseccin del sndwich grupo G con el sndwich grupo A (el grupo sndwich ms dbil) y
con el sndwich grupo B (el grupo sndwich ms fuerte en la comparacin) como muestra la fig. 11.
Las regiones son clasificadas como regin de bajo impulso, regin de impulso medio y regin de alto
impulso. La regin de bajo impulso cubre desde 0 a 2.3 kNsm2. En esta regin, los paneles sndwich
areos se desempean mejor que los paneles sndwich panal en minimizar la desviacin de la cara
posterior. La hoja de la cara frontal de los paneles sndwich areos tiene suficiente tiempo y espacio
para deformar antes que este alcance la hoja de la cara posterior. La deformacin modo G es
observada en las hojas de la cara frontal de los paneles sndwich areos las cuales indican que ms
energa est siendo absorbida por las hojas de la cara frontal. Como una comparacin, las hojas de
la cara frontal de los paneles sndwich panal muestra deformacin modo L. Para la muestra G1, la
hoja de la cara frontal del panel sndwich areo se deforma individualmente aun en un nivel de
impulso de 1.57 kNsm2., y por lo tanto no hay deformacin de la cara posterior.

Cuando la deformacin de la hoja de la cara frontal de un panel sndwich areo alcanza 12.7 mm,
la energa de impacto remanente es entonces transferida a la hoja de la cara posterior y esto la
deforma.

El rea de contacto ente la hoja de la cara frontal y la hoja de la cara posterior es ms grande debido
a la deformacin modo G de la hoja cara frontal. Este fenmeno

reduce ms an la concentracin de estrs en la hoja cara posterior de este modo reduciendo la

desviacin.

La ventaja de los paneles sndwich areos contra los paneles sndwich panal termina cuando el
impulso alcanza 2.3 kNsm2. Este es el comienzo de la regin de impulso medio la cual cubre sobre
los 4.70 kNsm2. En un nivel de impulso de 2.3 kNsm2, sndwich grupo A, el cual es el grupo
sndwich ms dbil, comienza a deformarse menos que los paneles sndwich areos. En esta regin,
el colapso progresivo del ncleo del panal absorbe una gran cantidad de energa de impacto y
reduce la desviacin de la cara posterior.

La tercera regin es la regin de alto impulso, la cual cubre un nivel de impulso desde 4.70 kNsm2 y
ms all. En esta regin los paneles sndwich areos nuevamente superan a los paneles sndwich
panal. Fractura de las hojas de la cara frontal son observadas en todo el panel sndwich panal en
esta regin. Se cree que la fractura ha debilitado los paneles sndwich.

De acuerdo con el resultado de la prueba conducida en platos monolticas M1-4 en la tabla 4, la hoja
de la cara de aluminio de 1mm de espesor puede deformarse sobre 32mm antes de fracturarse. La
concentracin de estrs que desarrolla en la interface entre la hoja cara frontal y los bordes del
ncleo ha debilitado la cara de la hoja y limitado la cara de la hoja a deformar ms antes de fracturar.
Tambin acorde al resultado de probar placas monolticas M1-4, los paneles sndwich areos
pueden ser ms aun optimizados aumentando el espacio entre los dos platos a 32mm.
La fig. 11 tambin muestra la comparacin entre los paneles sndwich con aire y las placas
monolticas de espesor 2mm en impulsos crecientes. Esta comparacin indica que los paneles
sndwich areos superan a los platos monoltico de masa equivalente en todas las regiones de
impulso aplicado en este estudio.

Una observacin similar fue reportada por Roach en el. [21] donde fue concluido que el panel
especialmente diseado para absorber la energa podra mejor ser construido desde una serie de
delgadas lminas con espacios de aire, ms bien que desde una nica lmina o una lmina con
ncleo. La distancia entre las lminas debiera ser suficiente para permitir la desviacin del plato
durante el proceso de deformacin. Sin embargo, el lmite balstico, el cual es definido como la
velocidad slo suficiente para tener una penetracin, de los paneles sndwich fue mayormente
comparado con el plato paralelo sin ncleo como observ Hou en el.[22]. Note que los proyectiles
fueron de materiales slidos, ms que de espuma aluminio, fueron usados en ambos [20[ y [21].

4.4) Comparacin entre paneles sndwich panal con platos monolticos

La desviacin de la cara posterior de los paneles sndwich panal han sido comparados con la
desviacin de los platos monolticos con masa equivalente. Las desviaciones de los platos en varios
niveles de impulso fueron registrados y mostrados en la tabla 4. (muestras M1-1 a M4-4). Al menos
4 diferentes impulsos fueron descargados a los platos con el mismo espesor. A fin de que los platos
monolticos tengan la misma masa equivalente que los paneles sndwich panal, los platos
monolticos necesitan tener un espesor de 2.55mm, 2.84mm, 2.71mm, 3.36mm y 2.80mm para
grupos sndwich A, B, C, D y E respectivamente, lo cual fue prcticamente imposible. Por
consiguiente, el dato para el espesor del plato requerido ha sido generado usando interpolacin en
medio de los resultados experimentales, como muestra la fig. 12.

La permanente desviacin de la cara posterior de los paneles sndwich panal y los platos monolticos
han sido comparados en la fig. 13. En esta figura, solo sndwich grupo A, grupo B y grupo C son
usados para la comparacin con los platos monolticos con masa equivalente. Sndwich grupo E ha
sido omitido porque las propiedades de los paneles son casi similares a las propiedades del sndwich
grupo A. Paneles sndwich en el grupo D son relativamente fuertes y los puntos del dato
experimental no representan la conducta general de los paneles sndwich.

Los paneles sndwich debieran ser cargados con proyectil en ms alta velocidad de impacto, sin
embargo; esta prueba no es posible de realizar debido a la El i limitacin de equipamiento. Por lo
tanto, debido al insuficiente punto de dato especialmente a mas alto impulso para describir la
deformacin, sndwich grupo D ha sido omitido de la comparacin.

Desde la fig. 13, los paneles sndwich panal superan sus platos monolticos de masa equivalente
hasta un impulso crtico. Ms all de este impulso crtico, los paneles
sndwich panal se deforman ms. El impulso crtico para sndwich grupos A,B y C son 4.3 kNsm2,
4.8 y 4.6 respectivamente. Observaciones similares han sido tambin reportadas [11] y fue
concluido que el esfuerzo plstico acumulado que se desarrolla en la cara frontal de los paneles
sndwich sobrepasa aquellos en el plato monoltico en impulso relativamente alto.

5) Conclusiones

Los paneles sndwich panal con hojas de aluminio de 1mm de espesor y cinco configuraciones
diferentes de ncleo de panal han sido impactados con proyectiles de espuma de aluminio a varias
velocidades. La deflexin de la cara posterior de los paneles sndwich de panal ha sido registrada y
comparada para determinar el efecto de las configuraciones de ncleo. Se ha encontrado que el
grosor de la hoja y el tamao de la celda del ncleo afectan la deflexin de la cara posterior de los
paneles sndwich de panal. Aumentar el espesor de la lmina y reducir el tamao de la celda
condujo a una disminucin de la deflexin de la cara posterior, pero aumenta el peso de los paneles
sndwich de panal en general. La optimizacin entre la resistencia al impacto y el peso de un diseo
de paneles sndwich de panal es una de las cuestiones importantes que deben considerarse en el
futuro.

El uso de paneles sndwich en panal para absorber la energa de impacto de los proyectiles de
espuma de aluminio est limitado por el rango de impulso operacional. El rango de impulso
operacional debe determinarse para asegurar la efectividad de los paneles sndwich como
estructura de proteccin. Ms all de la gama operativa, el reemplazo de paneles sndwich de panal
con paneles sndwich de aire o placas monolticas de masa equivalente puede ser ms favorable.

Se encontr que un panel sndwich de panal tiene que deformarse como una estructura integral
(las lminas de cara y el ncleo de panal se deforman juntas) con el fin de absorber eficazmente la
energa de impacto y minimizar la deflexin de la cara posterior. La seleccin de componentes en la
construccin de un panel sndwich es importante para asegurar el rendimiento ptimo del panel.
El ncleo debe permitir que la cara frontal se deforme a su mximo antes de la fractura. Una vez
que se fractura la cara frontal, la resistencia total al impacto de los paneles sndwich se reduce
significativamente.
Resultados Experimentales

Placas Monolticas

Espesor Velocidad Momentum Masa Impulso Deflexin TF

Placa Impacto Inicial Espuma (Nsm^-2) Espuma de Cara
(mm) (m/s) (kgm/s) (Kg) (kg/m^3) Trasera
(mm)
1 113,64 1,73 0,0152 1580 283,17 13 I
1 183,82 2,78 0,0151 2590 281,31 23 I
1 220,26 3,33 0,0151 3090 281,22 29 I
1 255,10 3,80 0,0150 3560 259,58 32 I
1 297,62 4,26 0,0143 3950 246,90 / P
2 216,45 2,71 0,0125 2540 218,28 12 I
2 333,33 4,37 0,0131 4120 229,91 18 I
2 333,33 4,47 0,0134 4170 232,70 21 I
2 370,37 5,15 0,0140 4820 242,07 25 I
3 207,47 2,74 0,0132 2470 221,45 7 I
3 331,13 4,27 0,0130 4080 229,20 13 I
3 333,33 4,57 0,0137 4290 239,40 15 I
3 362,32 5,22 0,0160 4960 282,73 18 I
4 222,22 2,91 0,0130 2760 231,02 0 /
4 331,13 4,27 0,0129 3920 220,20 7 I
4 337,84 4,53 0,0134 4250 234,00 9 I
4 373,13 5,30 0,0142 4960 247,26 12 I
I: Identacin; P: Penetracin F: Fractura2
Placas Dobles

Velocidad de Deformacin Falla Falla

Espesor Momentum Impulso
Impacto Cara Trasera Cara Cara
(mm) Inicial (kgm/s) (Nsm^-2)
(m/s) (mm) Frontal Trasera
1-1 103,31 1,64 1570 0 I /
1-1 200,00 3,22 3010 7 I I
1-1 310,56 5,03 4830 16 I I
1-1 352,11 5,42 5240 19 I I
1-1 354,61 5,67 5410 24 P F
1-1 364,96 5,84 5550 P P P
I: Identacin; P: Penetracin F: Fractura

Fuente: https://doi.org/10.1016/j.ijimpeng.2014.07.019
Propiedades AL5005H34

Densidad (Kg m^3) 2700

Calor Especifico (J Kg^-1 C^-1) 900
Modulo de Young (MPa) 68900
Coeficiente de Poisson (-) 0,33
Plasticidad de Johnson Cook
- Esfuerzo de fluencia inicial (A) (MPa) 171
- Constante de Endurecimiento (B) (MPa) 74,3
- Exponente de Endurecimiento (n) (MPa) 0,224
- Constante de Velocidad de Deformacin (-) 0
- Exponente de Ablandamiento Trmico (-) 0
- Temperatura de Fusin ( C) 632
Mdulo Volumtrico (MPa) 67596
Mdulo de Corte (MPa) 25920

Fuente: https://books.google.cl/books?id=FmkNDgAAQBAJ&pg=PA597&lpg=PA597&dq=al+5005-
h34+hardening+exponent&source=bl&ots=NHWmNu805I&sig=pXA-
bEySbpX5iARluhBV8ZHX_Oc&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjDvev49qLUAhWKgpAKHTQXDOwQ6AEIVDAH#v=onepage&q=al%20500
5-h34%20hardening%20exponent&f=false

Fuente: http://www.varmintal.com/aengr.htm

Fuente:http://www.matweb.com/search/datasheet.aspx?MatGUID=5882aa95b96644559ec51020
cdc1169e&ckck=1
Resultados Simulacin Numrica

Especmenes

Placa Monoltica: De dimensiones de 300x300 [mm] de una aleacin de aluminio AL5005H34 con
propiedades anteriormente descritas. El espesor de placa es de 1,2,3 y 4 [mm].

Placa Doble: Dos placas de 300x300 [mm] de AL5005H34, separadas por un espacio vaco de
12,7mm a travs de 16 cilindros de dimetro de 16mm.

Proyectil: Cilndrico con dimensiones de 37mm de dimetro y 50 mm de alto. Se usa la densidad

de espuma para caracterizar el cuerpo.
Resultados Espesor=1 [mm], Velocidad= 113,64 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 12 [mm]

Resultados Espesor=1 [mm], Velocidad= 183,32 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 23,7 [mm]

Resultados Espesor=1 [mm], Velocidad= 220,26 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 30,5 [mm]

Resultados Espesor=1 [mm], Velocidad= 255,10 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 34,8 [mm]

Resultados Espesor=1 [mm], Velocidad= 297,62 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = Fractura

Resultados Espesor=2 [mm], Velocidad= 216,45 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 13,6 [mm]

Resultados Espesor=2 [mm], Velocidad= 333,33 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 25,9 [mm]

Resultados Espesor=2 [mm], Velocidad= 333,33 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 26,2 [mm]

Resultados Espesor=2 [mm], Velocidad= 370,37 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 30,9 [mm]

Resultados Espesor=3 [mm], Velocidad= 207,47 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 8,9 [mm]

Resultados Espesor=3 [mm], Velocidad= 331,13 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 16 [mm]

Resultados Espesor=3 [mm], Velocidad= 333,33 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 16,9 [mm]

Resultados Espesor=3 [mm], Velocidad= 362,32 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 22,9 [mm]

Resultados Espesor=4 [mm], Velocidad= 222,22 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 6,6 [mm]

Resultados Espesor=4 [mm], Velocidad= 331,13 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 10,8 [mm]

Resultados Espesor=4 [mm], Velocidad= 337,84 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 11,5 [mm]

Resultados Espesor=4 [mm], Velocidad= 373,13 [m/s]

Deflexin de Cara Trasera = 15,2 [mm]

Resumen de Resultados
Numero Espesor Velocida Masa Deflexin Deflexin Diferencia
Test Placa d Espuma Espuma Experimental Simulacin %
(mm) Impacto (Kg) (kg/m^3) (mm) (mm)
(m/s)
1 1 113,64 0,0152 283,17 13 12 7,7
2 1 183,82 0,0151 281,31 23 23,7 3,0
3 1 220,26 0,0151 281,22 29 30,5 5,2
4 1 255,10 0,0150 259,58 32 34,8 8,7
5 1 297,62 0,0143 246,90 P F -
6 2 216,45 0,0125 218,28 12 13,6 13,3
7 2 333,33 0,0131 229,91 18 25,9 43,9
8 2 333,33 0,0134 232,70 21 26,2 24,8
9 2 370,37 0,0140 242,07 25 30,9 23,6
10 3 207,47 0,0132 221,45 7 8,9 27,1
11 3 331,13 0,0130 229,20 13 16 23,1
12 3 333,33 0,0137 239,40 15 16,9 12,7
13 3 362,32 0,0160 282,73 18 22,9 27,2
14 4 222,22 0,0130 231,02 0 6,6 -
15 4 331,13 0,0129 220,20 7 10,8 54,3
16 4 337,84 0,0134 234,00 9 11,5 27,8
17 4 373,13 0,0142 247,26 12 15,2 26,7
Grficos
EXEQUIEL MOISES
MEDINA PARRA

VALIDACION DE MODELO DE VISCOPLASTICIDAD DE JHONSON COOK DE LA

ALEACION DE ALUMINIO AL5005 H34 SOMETIDA A IMPACTO
Tesis de PreGrado
Ingeniera Mecnica Industrial

Estudio Numrico de la capacidad

de absorcin de Energa en
placas para proteccin balsticas
fabricadas a partir de Espumas
Metlicas de Aluminio.

UTFSM/2016/EMP
Resumen de Simulaciones a Realizar

A travs de un estudio paramtrico, se pretende simular el impacto de una

bala calibre 9 mm en una placa de espuma metlica de una aleacin de
aluminio AL7039 usando el modulo Explicit Dinamics (AUTODYN),
variando los siguientes parmetros:

Velocidad de la Bala

Radio de Poros

Espesor de placa
Velocidad de Bala

Segn norma RENAR para el calibre 9 mm se tienen las siguientes

velocidades dependiendo del largo del can:

332+/-12 m/s (300 m/s V.S.)

358+/-12 m/s (350 m/s V.S.)
426+/-15 m/s (450 m/s V.S.)
Radio de Poros

100x100x4 Radio Poros %Porosidad

Placa 1 0.75 mm 11.7

Placa 2 1 mm -

Placa 3 1,25 mm -

Placa 4 1,5 mm -
Espesor de Placa

Los espesores de las placas porosas a simular son los siguientes:

Espesor 4 mm
Espesor 8 mm
Espesor 16 mm
Espesor 32 mm
Espesor 64 mm
Geometra que impacta

En este estudio se utilizar la geometra de una bala de calibre 9 mm

de plomo no encamisada.
Estructura de Ejecucin

Correr Pre Post

Solve
Script Procesamiento Procesamiento
Correr Script

Para la generacin de las planchas de espumas metlicas, se crea un

script en la cual se define una geometra rectangular y la ubicacin de
cada poro.
Esto se realiza en Design Modeler de ANSYS que es un software
especializado en el manejo y creacin de geometras.
Pre Procesamiento

Seteo del estudio paramtrico en Workbench e Ingreso de

propiedades en Mechanical tales como: Materiales, Mallado,
Velocidades, Condiciones de Contorno, etc.
SOLVE

Se resuelve el estudio con el solver AUTODYN en el modulo

Explicit Dynamics
Post Proceso
Post Proceso

Energa Interna, Cintica, Hourglass y Contacto

Resultado Preliminar

La siguiente simulacin se realiz en los laboratorios de DSCA DTI

Tesis de PreGrado
Ingeniera Mecnica Industrial

ETAPA 2 Pre Procesamiento

Configuracin de Simulacin en
Explicit Dynamics (AUTODYN)

UTFSM/2016/EMP
Resumen

Se utiliza un Sistema de Anlisis de ANSYS,

denominado Explicit Dynamics que permite
simular impacto de cuerpos con una extensa
lista de Modelos de Plasticidad de materiales.
Adems se pretende parametrizar para
automatizar la solucin y variar la velocidad
de impacto.
Pre Proceso

Para ejemplificar el caso, se utilizar una geometra mas simple para

mostrar algunas configuraciones:
 Pre Proceso Agregar Materiales

En Datos de Ingeniera agregamos la aleacin de aluminio AL7039

para la placa y Plomo/LEAD para la municin

ACA HAY QIE ENTRAR A LOS PARAMETROS DE LOS MODELOS.... HAY MUCHOS MODELOS DE PLASTICIDAD
QUE NO TE ENGAEN.... NO SOLO EL MULTILINEAL.... EL MODELO DE JHONSON COOK SE UTILIZA CUANDO HAY
ALTAS TASAS DE DEFROMACION Y PUEDE DAR LUCES DE LAS TEMPERATURAS QUE SE PRODUCEN EN EL IMPACTO.
Pre Proceso Importar Geometra

Se importa la geometra que usaremos en este caso:

Pre Proceso Asignar Materiales

Dentro de Mechanical asignamos los materiales correspondientes

Cilindro : Plomo/LEAD
Placa : Aleacin Aluminio/AL7039
Pre Proceso Interaccin de Cuerpos

La interaccin entre los cuerpos en

realidad es con friccin. Este
fenmeno desarrolla fuerzas,
presiones y temperaturas
adicionales al impacto en si.
En este caso, para simplificar los
clculos supondremos un impacto
sin friccin (Frictionless).
Pre Proceso Mallado

Se usa un mallado Adaptativo de Relevancia Media

Pre Proceso Mallado Calidad del Elemento

La calidad del elemento es un parmetro

importante a revisar para asegurar
resultados correctos.
Si este parmetro esta cerca de 1, significa
que es una buena malla para efectuar los
clculos numricos.
Pre Proceso Condiciones de Contorno

Se configura una temperatura inicial de 22C y una velocidad de

impacto de 300 m/s.
Pre Proceso Condiciones de Contorno

Se configura un empotramiento fijo en la parte superior de la placa

Pre Proceso Opciones de Anlisis

En Opciones de Anlisis
(Analysis Settings) configuramos
el tiempo total de la simulacin.
Tiempo : 0,001 s
Distancia Lineal Recorrida :
0,001 [s] * 300 [m/s] = 0,3 [m]
= 300 [mm]
Se usan las opciones por defecto
para las dems opciones.
SOLVE

Luego de esto se procede a resolver

SOLVE
Tesis de PreGrado
Ingeniera Mecnica Industrial

ETAPA 4 Post Proceso

Deformacin Total, Esfuerzo
Equivalente, Velocidad, Temperatura y
Energa de Impacto

UTFSM/2016/EMP
Resumen

Despus de terminado el proceso de ejecucin, se pueden analizar los

resultados. Se muestran algunos resultados de impacto de una
geometra simple usando Modelos de Plasticidad para cada material.
Deformacin Total

La deformacin total se
obtiene como la suma de
la deformacin elstica y
la deformacin plstica.
Esfuerzo Equivalente
Esfuerzo Equivalente
Esfuerzo Equivalente
Esfuerzo Equivalente
Esfuerzo Equivalente
Esfuerzo Equivalente
Velocidad
Temperatura
Resumen de Energas
Resumen de Momentum
Conservacin de la Energa
Tesis de PreGrado
Ingeniera Mecnica Industrial

ETAPA 1 Correr Script

Generacin de Placas porosas en
Design Modeler a travs de Script

UTFSM/2016/EMP
Resumen

Las placas de espumas metlicas se generan gracias a un script que

define su geometra ya sea sus dimensiones exteriores hasta la
generacin de los poros. En el script se varan los siguientes radios
de los poros:
Poro 0,75 [mm]
Poro 1 [mm]
Poro 1,25 [mm]
Poro 1,5 [mm]
Script

El Script define las dimensiones de la placa y la ubicacin de los

poros. Estas ubicaciones aleatorias estn definidas en EDEM
Software.
Script

En el script se definen las lneas bases para formar la plancha.

Script

Tambin se define la posicin y radio de cada poro.

Espesor de Placa

Los espesores de las placas porosas que se desean generar son los
siguientes:
Espesor 4 mm
Espesor 8 mm
Espesor 16 mm
Espesor 32 mm
Espesor 64 mm
Algunas Geometras

Debido a la gran
cantidad de poros
(app 6000 u.) se
necesita una maquina
mas poderosa para
generar las placas
porosas. Las siguientes
geometras se
realizaron en el
Laboratorio de
Mecnica
Computacional
(8 Cores / 8 GB RAM)
 Algunas Geometras
Poros
Conectados de
radio
1,25 [mm]
 Algunas Geometras
Poros no
Conectados de
radio
0,75 [mm]
Tesis de PreGrado
Ingeniera Mecnica Industrial

ETAPA 3 Solve
Ejecucin de la Simulacin

UTFSM/2016/EMP
Resumen

Se presentan algunos resultados en tiempo real de la ejecucin de la

simulacin tales como tiempo restante, resumen de energa, cantidad
de nodos, etc.
La ejecucin de la solucin es un proceso que puede durar de algunos
minutos a das en resolver un problema.
Ejecucin de la Simulacin

Se utilizar una de las geometras de estudio:

Ejecucin de la Simulacin

Se muestran los parmetros de cantidad de nodos, elementos y

calidad del elemento:
Ejecucin de la Simulacin

Se muestra la calidad del elemento y la cantidad de elementos

 Ejecucin de la Simulacin

Debido al alto numero de

elementos y nodos, el
tiempo de ejecucin es
demasiado alto (800 h).
Se considera un tiempo de
simulacin de 0,0001 [s]
Ejecucin de la Simulacin

Se muestra en tiempo real el

Resumen de Energas, en donde
se puede ver cuando la municin
impacta sobre la superficie,
debido a que la energa cintica
desciende.
Al mismo tiempo aumenta la
energa absorbida.
Destacar que todos los
procesadores estn trabajando y
la simulacin consume una alta
cantidad de memoria RAM.
 E. Medina P.: Impacto Balstico a Espuma Metlica de Aluminio Blindado usando Modelo Termoviscoplstico

Impacto Balstico a Espuma Metlica de Aluminio (AL7039) usando el

Modelo Termoviscoplstico de Johnsson-Cook

Exequiel Medina Parra1

Recibido 22 de abril de 2016

Received: April 22, 2016

RESUMEN

Este trabajo presenta la simulacin de un impacto de bala de 9 mm en una espuma de aluminio

balstico a travs del Software de elementos finitos ANSYS. Se aborda el problema considerando el
impacto como un proceso con altas deformaciones y de temperaturas elevadas por cual se emplea el
modelo termoviscoplstico de Johnson-Cook.

Palabras clave: Mecnica Computacional, Modelo de altas deformaciones, Impacto, ANSYS,

Espumas Metlicas.

ABSTRACT

This paper presents the simulation of a bullet 9mm aluminum foam Ballistic through finite element
software ANSYS . The problem considering the impact as a process with high strains and elevated
temperatures which termoviscoplastico Johnson - Cook model used is addressed.

Keywords : Computational Mechanics Model high deformations , Impact, ANSYS , Metallic Foams .

1
Departamento de Mecnica. Universidad Tcnica Federico Santa Maria / exequiel.medina@alumnos.usm.cl / Valparaiso,
Chile.
 E. Medina P.: Impacto Balstico a Espuma Metlica de Aluminio Blindado usando Modelo Termoviscoplstico

INTRODUCCIN As, la tensin de fluencia viene definida por:[3]

A B pn (1 C ln )(1 ((T 298) /(Tm 298)) m )

El sector Defensa utiliza un amplio abanico de (1)

materiales para diferentes aplicaciones, que van
desde el uso del hormign armado, para la
construccin de instalaciones logsticas y
militares, hasta materiales sofisticados como los
compuestos que se utilizan en la fabricacin de
componentes para aviones de combate.
Dentro de los materiales balsticos existen 2
categoras principales: Materiales Opacos y
Transparentes. En la categora de opacos, se
encuentran los metales balsticos, fibras de
aramida, fibras de polietileno y fibras de vidrio.
Mientras que en la categora de transparentes se
encuentra el policarbonato, acrlico, cristal y
compuestos de los anteriores. [1]
Donde,
A : Resistencia a la Fluencia del Material
B: Constante endurecimiento por deformacin
p : Valor de deformacin plstica.
n : Exponente de Endurecimiento.
C : Constante de velocidad de Deformacin.
m : Exponente de Ablandamiento Trmico.
Tm : Temperatura de Fusin en K.
Este modelo es muy utilizado actualmente por la
sencillez de su expresin. Adems, otorga una
muy buena aproximacin del esfuerzo
dependiente de la deformacin, velocidad de
deformacin y temperatura.

En la actualidad se han desarrollado nuevos Materiales, Geometra y Velocidad

materiales para ser empleados como barrera
de proteccin para mitigar el dao causado por
impacto de balas. Entre esos nuevos materiales
se encuentran las espumas metlicas. [2]
Este estudio presenta la simulacin de impacto
de una bala de plomo de 9 mm en una probeta de
espuma de aluminio AL7039. En este problema
se modelan ambos objetos utilizando el Software
ANSYS - Explicit Dynamics para obtener
resultados del evento antes, durante y despus
del impacto, analizando los cambios en las
deformaciones, desplazamientos y esfuerzos
equivalentes.
ANLISIS TERICO
El material de estudio es una espuma de
aluminio que contiene un 31.11% de porosidad
en su interior. Esta espuma esta fabricada de un
aluminio perteneciente a la familia de los
metales balsticos, en este caso AL7039.[4]
La bala que se utiliza en esta simulacin
pertenece a uno de los calibres mas utilizados en
el mundo. Una bala 9mm de plomo disparada
por un caon de 10 a 12 cm de longitud,
desarrolla una velocidad de 332 +-12 m/s [5]
considerndose una municin subsonica al estar
por debajo de la velocidad del sonido.

Ecuacin de Johnson-Cook

La ecuacin de Johnson-Cook es un modelo

constitutivo que describe el comportamiento
plstico de los materiales en funcin de la
deformacin, la velocidad de deformacin y la
temperatura a la que est sometido este
material. Se define a partir de parmetros que
se obtienen de procedimientos experimentales a
diferentes condiciones. Se emplea generalmente
en problemas en los que el material se Fig 1. Geometra utilizada de una bala 9 mm.
somete a altas velocidades de deformacin: Fuente: GrabCad.com
impacto balstico, mecanizado y conformado
rpido.
 E. Medina P.: Impacto Balstico a Espuma Metlica de Aluminio Blindado usando Modelo Termoviscoplstico

RESULTADOS

Estos resultados se obtienen en un maquina i5 (4

cores) con 4GB de RAM. Esta simulacin se
tarda 16 h en realizar las iteraciones, lo que
permite recorrer 1 mm a la bala en un tiempo de
3,02 x 10-6 s.

Deformacin Total de la probeta de aluminio

Fig 5. Grafico Esfuerzo v/s Tiempo.

El esfuerzo mximo alcanzado es de 523 MPa.

El esfuerzo de fluencia del AL 7039 es de 380
MPa y la tensin de rotura de 450 MPa.[6]

Velocidad de la Bala

Fig 2. Deformacin Probeta Impactada

Fig 6. Velocidad de la Bala

Fig 3. Grfico deformacin v/s tiempo.

La deformacin mxima fue de 0,76091 mm

para 3,02 x 10-6 s. Se observa que la velocidad
de deformacin en un instante disminuye,
volviendo a una velocidad similar
posteriormente.

Esfuerzo Equivalente de Von-Misses en la

probeta de aluminio

Fig 7. Grfico velocidad v/s tiempo

La velocidad inicial de la bala es de 332 m/s la

cual desciende a 80 m/s.

CONCLUSIONES

Para que la simulacin sea mas realista y que la

bala recorra mas distancia, se debe dejar
Fig 4. Esfuerzo de Von - Misses en Probeta
trabajando la maquina por varios das, debido a la

3
 E. Medina P.: Impacto Balstico a Espuma Metlica de Aluminio Blindado usando Modelo Termoviscoplstico

cantidad de elementos que existen en la probeta, aspx?matguid=e4e262e692284ac994651fe

hay que destacar que se utiliza una malla pobre y 1e268322c&ckck=1. Fecha de Consulta:
que no refleja fielmente la realidad fsica. Es por 22 de abril de 2016.
eso que se debe mejorar la malla y eso a su vez
crear mas elementos lo que aumentar el tiempo
de calculo y las iteraciones a realizar a traves del
tiempo.

Aun as se pueden determinar algunas cosas en

cuanto a la deformacin, esfuerzo equivalentes y
velocidad de la bala.

En la Fig 3 se presenta un grfico de deformacin

v/s tiempo, la cual presenta una disminucin de la
la velocidad, la cual se puede explicar que en
cierto punto no existan tantas porosidades y la
bala se encuentra con zonas macizas.

El la Fig. 5 se muestra el grfico de Esfuerzos

Equivalentes de Von-Misses el cual presenta un
aumento del esfuerzo, esto indica que en esa zona
interna el material se ha deformado plasticamente
aumentando su resistencia.

La Fig 7 muestra un decaimiento de la velocidad

importante en la punta de la bala.
AGRADECIMIENTOS

Agradecimiento a DIOS por su incondicional

apoyo.
REFERENCIAS
[1] Materiales Balsticos y sus aplicaciones
para rea de mxima seguridad. URL:
http://www.blindaje007.com/documento.p
df. Fecha de Consulta: 22 de abril de 2016.
[2] Espumas de metal compuestas, el terror de
las balas URL: https://www.yahoo.com/
news/espumas-de-metal-compuestas-el-
terror-de-las-183854808.html. Fecha de
Consulta: 22 de abril de 2016.
[3] Paul J. Hazell Armour: Materials, Theory,
and Design. Vol 1, pp. 34. 2016.
[4] Paul J. Hazell Armour: Materials, Theory,
and Design. Vol 1, pp. 35. 2016.
[5] Materiales de Resistencia Balistica para
Blindajes - Norma RENAR MA.02 Ao
2001, pp 7. URL: https://www.renar.gov.ar
/pdf/2012MA02.pdf. Fecha de Consulta:
22 de abril de 2016.
[6] MatWeb AL7039 Alloy URL:
http://www.matweb.com/search/datasheet.
4