Saludos

En esta semana, su participacin en el foro de discusin tendr como objeto dar a conocer su
opinin personal (fundamentada en lo estudiado en el Material del Curso durante esta
semana, as como en las opiniones de otros participantes) sobre las siguientes preguntas:

1.Considera que las fases para la identificacin de averas planteadas en el material de

estudio, son aplicables a cualquier tipo de avera? Justifique su respuesta.

2.Cules seran los pasos a seguir para generar la orden de trabajo, partiendo de la
identificacin de las causas de avera en una mquina?

Esta es una oportunidad para participar, opinar y discutir, con argumentos slidos y
convincentes.

Desarrollo:

Definicin del mantenimiento

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de
una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as como el conjunto de
trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservacin de un sistema en general. La labor del departamento de
mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones
en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral

La ejecucin de las actividades del mantenimiento es una de las razones ms importantes de la

gestin del mantenimiento. La ejecucin adecuada de las acciones del mantenimiento no se
deben limitar no solo a dejar los equipos en ptimo funcionamiento y conformarse con que
estn bien, el objetivo principal debe ser siempre la mejora continua. Esto significa que las
actividades de mantenimiento deben buscar la fiabilidad de los dispositivos y el aumento de
su disponibilidad, adems del anlisis de las averas que se presentan con el fin de corregirlas.

Durante la fase, de operacin, que es la nica autnticamente productiva, el sistema se ve

sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su
funcionamiento. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa
de dichos fallos, ya sea disminuyendo su nmero o atenuando sus consecuencias. Decimos que
algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien
en cuestin. En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o
falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del
tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas, cualidades o
prestaciones.

Es preciso siempre disponer de un sistema de revisin continua de los planes de

mantenimiento para ser mejores competidores y as elevar la posicin en el mercado. En
cuanto a mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las
encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos clave para mantener
la produccin, como reducir los costos de mantenimiento, siempre dentro del marco de la
seguridad del equipo y el personal.

Si analizamos con detenimiento todos los materiales planteados en el curso incluyendo el

material adicional de apoyo, podemos concluir que es mas que suficiente para enfrentarnos
como tcnicos a cualquier avera que se nos presente en el desarrollo de nuestra profesin, por
lo tanto la respuesta a la pregunta planteada de si:

1. Considera que las fases para la identificacin de averas planteadas en el material de

estudio, son aplicables a cualquier tipo de avera? Justifique su respuesta.

2. Es si, por todo lo anteriormente expresado

El objetivo del anlisis de fallos

El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que han provocado
determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste) para
adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble funcin del
anlisis de averas:

Determinar las causas de una avera

Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los

incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se
rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est
actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos
no actan sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se
rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario
estudiar la causa y actuar sobre ella.

2. Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos posibles disponibles.
Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus de la avera. Es

importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los
operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo
momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura exterior,
humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de
refrigeracin, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes,
micro cortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energa), temperatura del
vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomala

encontrada.

Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad,
con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs. En equipos con un MTBF
bajo, que presentan bastantes incidencias, bastar con detallar los fallos ocurridos el ltimo
ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.

Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la
temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el
valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha
fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo,
pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En
ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y
registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos
casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a
veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan
un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo por
ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos de presin durante periodos
muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presin habitual.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de determinar la
causa que produjo el fallo.

3. Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

Por un fallo en el material

Por un error humano del personal de operacin

Por un error humano del personal de mantenimiento

Condiciones externas anmalas

En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto
modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y
cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.
Fallos en el material

Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones

adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material
puede fallar de mltiples formas:

Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran
en servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes
antifriccin.

Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no-
deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en condiciones normales
presentan roturas frgiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras
que el aluminio presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso que
impediran recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.

Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cclicas estn
por debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu provocar roturas.
Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el
interior de la pieza. De forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir
una pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la
tensin cclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la
corrosin o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del
material.

Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El infra

dimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y
transitorias en las que las piezas estarn sometidas a unas condiciones ms exigentes que las
de operacin normal y la mala eleccin de materiales por razones econmicas,
desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado
para una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del
material.

Error humano del personal de produccin

Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un error del personal de
produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en:

Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada

Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de agua
hay en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se
producir la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede
provocar incluso la explosin de la caldera.

Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar
su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad,
etc.

Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferacin de errores de operacin

Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas, etc., o

deficiente implantacin de stas

Falta de formacin

Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una
parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averas que se producen en una instalacin est causado por el propio
personal de mantenimiento. Entre los fallos ms habituales provocados o agravados por el
propio personal de mantenimiento estn las siguientes:

Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. En ocasiones se dan por buenos

valores alarmantes de determinados parmetros, que aconsejaran

Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas del sector

No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste

No respetar o no controlar pares de apriete

La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la reutilizacin

de elementos de estanqueidad

Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las

especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado

Por el uso de herramienta inadecuada. El caso ms habitual es el empleo de llaves ajustables

que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se ven afectados
por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de implantacin de procedimientos y por la falta
de formacin.

Condiciones externas anmalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el
equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es
el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o
suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el caso de equipos
que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeracin, agua de
alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas,
especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos.En
ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas simultneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es importante tener en
cuenta esto, pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones no se consigue evitar
el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen
resultados significativos.

4. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo

Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser
las siguientes:

1. Fallos en el material

Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas
estaran:

Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de la
pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser
necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo. Estas dos acciones
corresponden a mantenimiento. Tambin puede redisearse la pieza o una parte de la mquina
para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes

Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos que
la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los
medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio, etc.)

Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn:

Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est sometida la pieza

Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente)

Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de

mecanizacin

Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado, que endurecen la capa

superficial

Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentracin de

tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
 Si el fallo se produce por dilatacin, modificar la instalacin de manera que se permita la libre
dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien
incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material

Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo
correcto ser cambiar el material, el diseo de la pieza o las caractersticas de la pieza que falla
por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto
normales como espordicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros
cambios (reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc).

Generaciones del mantenimiento:

1 generacin:

Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avera para reparar.

2 generacin:

Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Los trabajos de

mantenimiento se vuelven cclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se empiezan a evaluar los

equipos o instalaciones que sufren averas con ms frecuencia para estar alerta de su
funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

4 generacin:

Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y

predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos de
mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las

2. Error humano del personal de produccin

Para evitar fallos en el personal de produccin, la primera solucin preventiva que se debe
adoptar es trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer
los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los
que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y
de difcil reconduccin.

La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que

determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rpida accin formativa que acabe con este problema. La formacin debe ser
especfica: un plan de formacin[2] basado en cursos de procesadores de texto para personal
que trabaja en una mquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados
con averas repetitivas en este tipo de equipos[3].

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. Son
los llamados Poka-Yoke o sistemas anti error. En general consisten en mecanismos sencillos que
reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de
conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicin para cada
grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de manera inadecuada,
ya que los conectores son incompatibles entre s.

3. Error humano del personal de mantenimiento.

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior)
el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las
medidas que corresponda, que sern las mismas que en el caso anterior (la empresa debe
hacer todos los esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos
posibles la desmotivacin del trabajador supone un riesgo para s mismo, para otros o para las
instalaciones el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).

La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento
es la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen informacin
detallada de cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen
tambin todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos
procedimientos se detalla qu comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el
trabajo ha quedado bien hecho.

Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de
mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en
el que se detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha
tenido como consecuencia el fallo que se estudia.

4. Condiciones externas anmalas.

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anmalas, la
solucin a adoptar ser simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se
adapten a los requerimientos del equipo.

En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es minimizar los
efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de
gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisin. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros
ms exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisin.

5. El stock de repuestos

Si un fallo ha provocado que los resultados econmicos de la empresa se hayan resentido, no

slo ser necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino
minimizar los efectos de ste en caso de que vuelva a producirse. As, una de las medidas que
puede hacer que el impacto econmico sea menor es reducir el tiempo de reparacin,
teniendo a disposicin inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla.

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que
ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los tcnicos ms experimentados
normalmente recurren no a complejos anlisis, sino a su memoria, para determinar todo
aquello que desean tener en stock en su almacn de repuesto; y normalmente seleccionan
todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averas pasadas o probables hay que tener
en cuenta no slo las piezas principales, sino tambin las accesorias. A menudo no se tienen en
cuenta racores, juntas, tornillera, elementos de fijacin y en general, los accesorios que suelen
acompaar a la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta intil
contar con los principales, pues la reparacin no se podr completar.

5. El anlisis metalogrfico

Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el anlisis metalogrfico de piezas que
han fallado. El anlisis metalogrfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta
informacin muy precisa sobre la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema,
la evolucin, y la composicin del material que ha fallado.

Las tcnicas ms usuales son las siguientes, aunque hay otras tcnicas que pueden emplearse:

Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis

microestructurales, estudios de superficies de fractura, microanlisis qumico de EDS (Electron
Dispersive Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.

Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis microestructurales y
estudios de metalografa cuantitativa: (determinacin de tamao de grano austentico,
cantidad de fases, clasificacin de inclusiones y cantidad de porosidad).

Metalografa cuantitativa: anlisis metalogrficos de determinacin de tamao de grano,

cantidad de fases, inclusiones a travs de metodologas como el intercepto lineal y conteo de
puntos.

La conclusin ms interesante que aporta el estudio metalogrfico es la determinacin de las

causas que pueden haber provocado el fallo en materiales cermicos y metlicos, siempre muy
conceptuales, pues habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que est
instalada la pieza que ha fallado; y a partir de la determinacin del origen del fallo, el analista
puede realizar sugerencias sobre el material que podra utilizarse en la pieza que ha fallado
para evitar su fallo en las condiciones de uso.

6 La contratacin de asistencia para el anlisis de averas

Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable a la produccin, a la calidad de los
productos, a la seguridad de las personas o puede provocar un grave impacto ambiental, es
conveniente, casi imprescindible, realizar un anlisis de averas. Si no se tienen los
conocimientos, el personal o el tiempo necesario para realizar este anlisis, puede recurrirse a
una empresa especializada.

Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confa en su criterio.

En segundo lugar, la opinin y el anlisis de la situacin que puede hacer el fabricante del
equipo pueden resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se supone que el fabricante
tiene de sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos casos realizar este anlisis de
forma gratuita, porque es el primer interesado en conocer cmo y cuando fallan sus equipos.

Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran

alcance, el propietario debe exigir a la empresa contratista no slo la solucin a los problemas
que surgen, sino informacin detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas
contratistas escatiman esta informacin al propietario, pensando que no es bueno que el
cliente lo sepa todo. Slo las empresas ms serias son conscientes de que la ocultacin de
informacin y la no realizacin de anlisis detallados de los principales incidentes ocurridos y/o
la ocultacin de los resultados de estos anlisis merman la confianza del cliente y favorecen
que se vuelvan a repetir una y otra vez los mismos fallos.

Por ltimo, puede contarse con una empresa especializada este tipo de anlisis, siempre
considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una
avera, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las causas que han
provocado la falla.

La fuente de datos relativos a las actividades desarrolladas por el personal de ejec ucin de
mantenimiento, debe incluir el tipo de actividad, su prioridad, falla o el defecto encontrado y
cmo fue reparado, duracin, los recursos humanos y materiales utilizados, y otros datos que
permitan evaluar la eficiencia de la actuacin del mantenimiento y sus implicaciones con
costos y programacin.

En cuanto a la segunda pregunta:

2.Cules seran los pasos a seguir para generar la orden de trabajo, partiendo de la
identificacin de las causas de avera en una mquina?

Las Ordenes de Trabajo (OT) son especficas para cada empresa, en funcin de la actividad,
organizacin, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin embargo, existe
una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios, que deben estar
presentes en este instrumento de informacin, como: el nmero consecutivo, el tipo de la
actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de
supervisin actuaron correctamente o no, si la intervencin perjudic la produccin, el perodo
de indisponibilidad del equipo y la duracin real del mantenimiento.

En los antiguos modelos de rdenes de trabajo usadas en el sistema manual, eran presentados
en la parte superior: los datos de identificacin del equipo y del problema, en la parte media:
los datos de planificacin, y en la parte inferior: los de ejecucin del mantenimiento,
subdivididos en dos partes: datos para "Gestin del Equipo" (sumario del servicio ejecutado y
comentarios sobre el problema) y para "Gestin de Mano de Obra" (horas -hombre
consideradas y utilizadas.

Los modelos de Orden de Trabajo que siguieron, tenan con relacin con al anterior, la novedad
de la inclusin de las columnas codificadas de "Problema Encontrado", precursor del actual
"Cdigo de Ocurrencias". En la parte inferior de ese cuadro existan enumeradas, un conjunto
de posibles ocurrencias en los equipos relacionados en la referida columna, para que el
ejecutante pusiera los nmeros que correspondan a las ocurrencias, en el cuadro
correspondiente a la interseccin de la lnea de la "localizacin" con la columna del grado de
"severidad", cuyos significados eran presentados al lado de los tipos de ocurrencias.

El modelo siguiente, en la evolucin de las OT, fue utilizado durante la fase de transicin del
sistema de control manual para el automatizado y, por esta razn, apenas la ltima seccin
corresponde a la: identificacin del equipo, la duracin del mantenimiento, prdida de
produccin, utilizacin de mano de obra y costos, eran proc esadas, no dando el mismo
tratamiento a los datos del historial de ocurrencias, que eran transcriptos en lneas continuas
en la primera y la tercera seccin. El formulario era proyectado para producir una tarjeta
agujereada (o equivalente), pues posea 80 caracteres para procesamiento, siendo los cuatro
primeros reservados para la identificacin del documento.

La orden de trabajo siguiente en el proceso evolutivo, fue desarrollada para el sistema de

control automatizado, con la produccin de una tarjeta agujereada. Presentaba como novedad
con relacin a la anterior, el registro del "Cdigo de Servicio" con 4 caracteres, siendo el
primero destinado a la Ocurrencia (O), que indicaba el origen de la necesidad de la
intervencin en el equipo, el segundo para la Accin (A), que indicaba lo que haba sido
realizado por el equipo de mantenimiento y los dos ltimos para el Complemento (CPL) de esa
accin. La mejor terminologa para este c digo sera: "Cdigo de Ocurrencia", que servira para
indicar intervenciones debido a Fallas o Defectos, pudiendo tambin utilizarse el trmino
"Cdigo de Defecto" con el mismo objetivo.

La evolucin del modelo de orden de trabajo, utilizada en el sistema automatizado de control

del mantenimiento, generaba dos tarjetas perforadas y presentaba, con relacin a la anterior,
las siguientes particularidades:
Un campo asociado al nmero consecutivo para correlacionar a dos o ms rdenes de trabajo,
cuando la ejecucin de las actividades exceda el perodo mnimo de procesamiento de los
informes de gestin, que es definido como "horizonte";

El cdigo de mantenimiento compuesto por el cdigo del equipo asociado al componente,

actividad y sector;

La semana y el motivo de la reprogramacin, para permitir la replanificacin manual, en caso

de algn impedimento;

La indicacin de la actuacin de supervisin automtica;

El cdigo de ocurrencia compuesto por cuatro "clulas", o sea: la Causa: que indicaba la razn
de la ocurrencia (falla o defecto) en el equipo; el Efecto: que indicaba como la falla o el defecto
eran constatados; la Accin: que indicaba el verbo asociado al servicio ejecutado y el
Complemento: que completaba el mensaje de la accin;

La "espera" que indicaba la cantidad de horas-hombre que qued inactiva, durante el

desarrollo de la actividad de mantenimiento, debido normalmente, a una falla de la
planeacin. Ese campo estaba asociado al cdigo del motivo que llevaba a esos horas-hombre
a la interrupcin de sus servicios.

En el inicio de la dcada de 1970, surgi el proyecto BOZZ-ALLEN & HAMILTON que present
como singularidad, la omisin de la recoleccin de informacin de la mano de obra en el
cuerpo de la orden de trabajo; siendo estas informaciones recogidas, a travs de un
documento complementario llamado Tarjeta de Tiempo, con forma y tamao similar a la
tarjeta horaria, pero con caractersticas diferentes, ya que serva para que cada ejecutante
indicase, en cada servicio que reciba, el da, la hora y el minuto en que iniciaba y terminaba,
identificando el nmero de la Orden de Trabajo .

La parte posterior de esta tarjeta contiene los cdigos de servicio, espera y ausencia para
indicarlos, en la columna respectiva la actividad ejercida, durante cada perodo de su jornada.
A cualquier momento, siempre que se complete una tarjeta, el ejecutante debe sustituirla por
una nueva para asegurar la continuidad de los registros.

Como recomendacin, para evitar celos de fiscalizacin individual a los ejecutantes del
mantenimiento y, en consecuencia, el sabotaje de los registros, la Tarjeta de Tiempo, debe ser
impersonal e individual para cada ejecutante de mantenimiento, o sea, identificar apenas el
cargo y no el nombre de la persona.

Como variante de la Tarjeta de Tiempo, puede ser utilizada la Tarjeta de Material, cuya
responsabilidad de compilacin es del encargado del depsito, que relaciona el material
suministrado al respectivo consecutivo de la Orden de Trabajo en la tarjeta.

Para implementar tanto la Tarjeta de Tiempo, como la Tarjeta de Material, debe realizarse un
trabajo de orientacin y bsqueda junto a los ejecutantes, en lo referente a la compilacin,
para evitar que los datos dejen de ser registrados o lo sean de manera equivocada,
involuntariamente o a propsito.
Una innovacin importante, en el sistema de recoleccin de datos en el control automatizado
de mantenimiento, fue la emisin, a travs de la propia computadora, de las rdenes de
trabajo parcialmente llenadas, a partir de datos provenientes del Programa Maestro de
Mantenimiento Preventivo, enfatizando en la reduccin de las actividades burocrticas de los
ejecutantes de mantenimiento.

Con la implantacin de la orden de trabajo para mantenimientos preventivos, emitida a travs

de la computadora, surgi tambin la idea de utilizar la mquina para reprogramar actividades
que no fuesen ejecutadas dentro de un plazo aceptable y as, permitir este trabajo de
reprogramacin automatizada, fue fortalecido el concepto de Clase.Durante el desarrollo del
proyecto, se determina para cada actividad, el plazo de es-pera por la computadora, para el
retorno de las rdenes de trabajo, plazo que si era excedido, acarrear el cobro del motivo de
la no ejecucin, siendo esta informacin transferida para el archivo en el banco de datos para
su posterior inscripcin en el informe de gestin de no conformidades.

Para dar conocimiento al ejecutante sobre estas limitaciones de plazo, la computadora informa
a travs de los campos de Prxima Reprogramacin y Semana Lmite de Reprogramacin en la
emisin de cada orden de trabajo.

Para reducir an ms las responsabilidades burocrticas de los ejecutantes del mantenimiento

y asegurar que los servicios programados, sean realizados de acuerdo con un estndar
preestablecido, la orden de trabajo emitida por la computadora, puede contener tambin, las
Instrucciones de Mantenimiento ya impresas.

Sin embargo, es necesario que estas instrucciones sean redactadas de forma concisa, para
evitar la proliferacin de estos documentos. Como sugerencia, es recomendable que sea
limitado a treinta, el nmero de lneas para cada actividad programada en cada componente.

En los Sistemas donde se utiliza, para la emisin de la orden de trabajo para actividades
programadas a la computadora, es necesario desarrollar otro modelo de orden de trabajo, para
permitir la anotacin de datos de actividades no programadas.

Para estandarizar los registros de "Descripcin" y "Servicio Ejecutado", adems de reducir el

nmero de registros del banco de datos del historial y consecuentemente, el tiempo de
bsqueda, echo importante en el caso de la utilizacin de computadoras personales de menor
performance en el proceso, es recomendable la utilizacin del "Cdigo de Ocurrencias" citado
anteriormente, que traer como ventaja adicional, la posibilidad de bsqueda en el historial de
una ocurrencia especfica o de cualquiera de los elementos que compongan este cdigo

Una orden de trabajo es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que
corresponda y que contiene una descripcin pormenorizada del trabajo que debe llevar a cabo.

En la orden de trabajo, adems de indicarse el lugar geogrfico preciso y algunos datos

personales de quien solicit la realizacin del trabajo, en el caso que se trate de una empresa
de instalaciones, se podr indicar el tiempo que se estima debe durar el trabajo a realizar en el
lugar, los materiales que se necesitarn para llevarlo a cabo, los costos aproximados y cualquier
otro tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada porque acta directamente en
la concrecin del trabajo en cuestin.

Es posible encontrarse con dos tipos de rdenes de trabajo, la correctiva, que nos informa
especialmente sobre el problema a solucionar que fue oportunamente reportado.

En tanto, la orden de trabajo preventiva es aquella que se emite de modo automtico y que
est vinculada con el mantenimiento preventivo que demandan algunas mquinas, por
ejemplo. En estas, normalmente, se especifica cada paso a considerar en la reparacin en
cuestin.

Para poner ms en claro el concepto nada mejor que un ejemplo que lo aclare todo... Un
individuo solicita a una empresa de telefona la instalacin de una lnea de telefona fija.
Cuando se comunica, la representante de ventas, le solicitar una serie de datos personales
como geogrficos para as chequear la solicitud y que exista cobertura. Luego, toda esa
informacin ser volcada en un documento u orden de trabajo que se le entregar al tcnico
que se ocupar de la instalacin.

Con la orden de trabajo, el tcnico, se presenta en la direccin en cuestin y procede a realizar

la instalacin del servicio de acuerdo a las pautas que all se estipularon.

Caractersticas destacadas

rdenes de trabajo:

Permite registrar rdenes de trabajo a las cuales se les registran todos los ingresos y costos en
que se incurra en su ejecucin.

Permite rdenes de trabajo de inversin o de ingresos y gastos.

Permite hacerles seguimiento de su ejecucin por medio de colores tipo semforo.

Permite generar reportes del estado de ejecucin (ingresos y gastos de la orden).

rdenes de produccin:

Permite definir e imprimir las rdenes de produccin.

Hacerles seguimiento a sus costos (directos e indirectos) Activarlos y obtener costos de
produccin.

Permite generar informes de costos de produccin de cada orden.

Permite hacerles seguimiento y control mediante colores tipo semforo.

rdenes de Trabajo: Las ordenes de trabajo son especialmente tiles para costear proyectos a
ejecutar en la empresa dentro de un periodo de tiempo predefinido como la construccin de
una oficina, una bodega, un parqueadero o cualquier otra obra de infraestructura.

Facilidad de creacin: Las ordenes de trabajo se crean como una operacin del sistema donde
se definen parmetros como nombre, fecha de inicio, fecha de finalizacin, actividad a
desarrollar, etc.

Diversas aplicaciones de las rdenes de trabajo

Sirven para desarrollar trabajos de inversin como construccin de infraestructura que pueden
ser activados una vez finalizados para que pasen a ser un activo amortizable de la empresa.

Tambin sirven para crear centros de gastos que pasan a la contabilidad como gastos dentro de
su periodo de ejecucin.