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02 05 ??? ES Versin: Febrero 2004

 7
Ms informacin

Lectures
5 Pillars of the Visual Workplace
Hiroyuki Hirano, Productivity Press, Portland Oregon
ISBN 1-56327-047-1
Visual Factory
Michel Greif
ISBN 0-91529-967-4
Visual Control Systems
Nikkan Kogyo Shimbun, Productivity Press, Portland Oregon
ISBN 1-56327-143-5

Sitios Web
http://www.superfactory.com
http://www.AME.org
http://www.productivitypress.com
http://www.lean.org

Contacto en SMMT Industry Forum

http://www.industryforum.co.uk
Ref: GKN Driveline

Contacto en GKN Driveline

Equipo Global de Mejores Prcticas
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2 31
 Los indicadores de respuesta en caso de incidente suelen estar cubiertos
por la legislacin local:
1
ndice

1 ndice 3

2 Matriz de facilitadores de Mejora Continua 5

Identificacin de ruta de escape
3 Filosofa del Control Visual 7

4 Definicin de puntuaciones de Control Visual

segn GKN Driveline 9

5 Pasos para la implantacin del Control Visual 11

6 Ejemplos de Control Visual 15

Control Visual de objetos 16
Control Visual del progreso de la produccin 21
Control Visual de la calidad 24
Control Visual de la informacin 27
Posicin de un equipo de extincin de incendios Control Visual de la seguridad 29

7 Ms informacin 31
La posicin de estos indicadores se tiene que elegir con sumo cuidado para Lecturas 31
que resulten eficaces en caso de incidente, ya que puede ser necesario Sitios Web 31
tomar decisiones rpidas bajo una presin extrema. Contacto en SMMT Industry Forum 31
Contacto en GKN Driveline 31

30 3
 Control Visual de la seguridad

La legislacin exige indicadores visuales para muchos aspectos de la

seguridad. Sistemas adicionales de Control Visual pueden aumentar la
seguridad de todos los empleados ms all del mnimo exigido.

Entre otras cosas, los indicadores de seguridad y los sistemas de Control

Visual tienen que:

Estar orientados a las causas de riesgo.

Hacer que todo el personal sea consciente de las zonas o tipos de
riesgo.

Garantizar una respuesta rpida y eficaz en caso de incidente.

La definicin de pasillos para peatones reducir el riesgo de colisin entre
peatones y trfico:

Rutas definidas

4 29
 Entre otros mtodos, para la presentacin visual de informacin se pueden
utilizar diagramas de Pareto, grficos, histogramas y cuadros de dispersin.
2 Matriz de facilitadores de
Mejora Continua
Los tipos de informacin que se pueden presentar son, entre otros:
Esta matriz muestra la influencia que los facilitadores seleccionados de
Porcentaje de defectivo Mejora Continua (CI) pueden tener sobre los Siete Parmetros. La matriz
La informacin sobre la cantidad de piezas defectuosas permite sirve para decidir qu facilitadores de CI pueden mejorar los parmetros.
detectar tendencias positivas y negativas, lo que a su vez aumenta la
participacin e implicacin de los empleados.

Coste de defectos
La informacin sobre el coste real de las piezas rechazadas hace
que los empleados sean ms conscientes de la importancia de
mejorar el rendimiento desde el punto de vista de la calidad.

Grficos de Trabajo Estndar

En todas las clulas de fabricacin / montaje tiene que haber
grficos de Trabajo Estndar a la vista para ayudar a aumentar
la productividad y la flexibilidad, adems de mejorar el rendimiento
desde el punto de vista de la calidad.

Anlisis de Tiempo Perdido

Muestra la produccin real, adems de indicar los motivos por los
que no se alcanza el objetivo de produccin.

Matriz de competencias de los operarios

Presenta de forma visual los conocimientos de cada empleado. Se
puede utilizar para ver qu empleados necesitan formacin o
experiencia para aumentar la flexibilidad y la eficiencia en la zona
de produccin.

Check list de mantenimiento

Los procesos y las listas de comprobacin de mantenimiento,
expuestos en las zonas a las que afectan, pueden incentivar y
permitir el mantenimiento autnomo, lo que a su vez resultar en
un mejor rendimiento.

Planes de accin
La comunicacin de planes de accin para limitar problemas o
eliminarlos permanentemente permitir conocer las acciones que
se van a poner en prctica.
NRFT Not Right First Time (No OK a la primera). DSAA Cumplimiento del programa de
entrega. PP Productividad del personal. ST Rotaciones de inventario. OEE Efectividad
global de equipos. VAPP Valor aadido por persona. FSU Utilizacin del espacio.

28 5
 Control Visual de la informacin

Una presentacin clara y simple de informacin es muy importante para

detectar problemas. La informacin se puede referir a una mquina, a una
clula o a toda la zona de produccin. Esta informacin tiene que:

Ser clara y fcil de entender.

Dirigir y promover acciones correctivas.
Ser fcil de mantener actualizada.

Panel informativo de una clula de fabricacin

6 27
 Una mesa colocada en la clula de fabricacin puede servir para mostrar
las piezas rechazadas en cada operacin durante el turno:
Mesa de rechazos divididos por operacin
Estas mesas pueden estar diseadas de manera que faciliten el
recuento fsico, lo que permitir ver el motivo o el tipo ms importante
de los defectos.
Esto puede dar lugar a que todo el personal afectado se rena
peridicamente para decidir las medidas correctoras necesarias para
evitar defectos en el futuro.
26
3 Filosofa del Control Visual
El Control Visual (VM) es una herramienta de optimizacin utilizada por
empresas de todo el mundo para conseguir mejoras en parmetros como
NRFT, DSA, PP, ST, OEE o VAPP.
El objetivo del Control Visual es:
Hacer que todos los empleados puedan detectar inmediatamente
desviaciones respecto a la situacin de trabajo ptima y emprender
acciones correctivas inmediatas.
Esto se consigue diseando un sistema de indicadores visuales que sealen
claramente si un proceso no se est ejecutando de forma ptima. Estos
indicadores visuales se tienen que poder interpretar de forma rpida y
sencilla.
El sistema tambin debe dar indicaciones claras y concisas sobre las
acciones necesarias para corregir el problema y recuperar el nivel ptimo de
operacin.
Los sistemas de Control Visual se pueden aplicar a objetos fsicos (como
herramientas o materiales) y a informacin (como parmetros de
rendimiento o instrucciones de trabajo).
7
 La implantacin con xito del Control Visual requiere el respeto a los
siguientes principios:

1. Enfoque del Control Visual:

El Control Visual se debe mantener concentrado para evitar confusiones.

2. Debe provocar acciones correctivas:

El Control Visual tiene que indicar cundo se necesita alguna accin,
cul es esa accin y quin debe responder.

3. Uso del personal:

La implantacin eficaz del Control Visual depende de la participacin
activa de todos los empleados, tanto los que trabajan en la zona como
los que son responsables de ella. La participacin del equipo en el
diseo y la implantacin del Control Visual es muy importante para
aumentar el rendimiento en el lugar de trabajo.

4. Diseo de un sistema de Control Visual:

Un sistema de Control Visual debe ser sencillo, duradero y fcil de usar.
Indicador con marcas de lmites mximo y mnimo
Los principios del Control Visual son bsicos para la implantacin eficaz de
los otros habilitadores de Mejora Continua (CI):

5S
Anlisis de Tiempo Perdido
Trabajo Estndar
Mantenimiento Autnomo

Como habilitador de CI, VM desempea un papel clave en la optimizacin

de:

Rendimiento (% de OEE y PP)

Inventarios
Seguridad
etc.

8 25
 Control Visual de la calidad
Los sistemas de Control Visual pueden ayudar a detectar problemas de
calidad y soluciones que mejoren la calidad de los productos suministrados
a los clientes intermedios y finales.
Un buen Control Visual de la calidad tiene que:
Indicar el ndice de defectos en cada mquina o proceso.
Predecir un defecto de calidad antes de que se produzcan
inutilizaciones.
Facilitar el uso y el mantenimiento de sistemas de control de calidad.
Por ejemplo, marcas de niveles de tolerancia en la superficie de medidores
ayudan a aumentar los niveles de calidad. Las piezas que no cumplen las
especificaciones se pueden ver fcilmente, de manera que es posible
realizar ajustes para resolver el posible problema.
24
4 Definicin de puntuaciones de
Control Visual segn GKN Driveline
Segn una carta hecha pblica en enero de 2004 por la Ejecutiva de
Driveline, todas las plantas tienen la obligacin de completar una tarjeta de
autoevaluacin sobre los 6 facilitadores. Las que siguen son las definiciones
que se deben utilizar en la autoevaluacin sobre Control Visual.
Nvel Descripcin
En las unidades de produccin de la planta se utilizan pocas medidas
tiles del rendimiento. No es fcil realizar informes diarios ni semanales
1 del rendimiento de las unidades de produccin. En la unidad de trabajo
hay pocas seales, luces indicadoras o etiquetas, aparte de los signos
obligatorios de seguridad y control.
Los empleados han recibido formacin para que puedan comprender y
valorar la influencia positiva que el Control Visual puede tener sobre su
lugar de trabajo. Se han iniciado esfuerzos para implantar la organizacin
2 y simplificacin de 5S. Los empleados han comenzado a eliminar
obstculos para tener una buena visibilidad del rendimiento y la situacin
en la zona de produccin.
Todas las zonas de trabajo se utilizan de forma organizada y eficaz y su
rendimiento se puede medir fcilmente (con controles Andon, por
ejemplo). Areas que requieren mejoras desde instancias externas o de
apoyo a la produccin (reduccin de inventarios, reduccin de averas,
3 set-ups) han comenzado a implantarse en toda la fbrica. Los datos sobre
los efectos de acciones de mejora y otras informaciones importantes
estn actualizados, son claramente visibles y se discuten todos los das
en las zonas de produccin afectadas.
Todos los controles de una zona de produccin son de tipo visual para
que sea posible responder de forma inmediata y eficaz ante situaciones
4 anmalas. Todos los empleados, incluyendo los ajenos a la zona de
produccin, pueden reconocer sin problemas la situacin estndar y las
posibles desviaciones respecto a ella.
Los miembros del equipo mejoran continuamente y modifican de forma
natural el Control Visual, las indicaciones, los parmetros y la
5 organizacin del lugar del trabajo en todas las zonas, lo que permite
identificar tendencias hacia situaciones por debajo de la ptima y
solucionarlas permanentemente de forma proactiva.
9
 Los distintos colores de la luz representan diferentes situaciones de la
mquina, como en marcha, parada o requiere atencin.

Si est equipada con los sensores adecuados, la propia mquina puede

pararse automticamente y solicitar atencin. Esto tambin puede hacerlo
el operario.

Una luz Andon simple se puede mejorar aadiendo un reloj que se ponga
en marcha cada vez que se pare la mquina, de forma que al final del turno
indicar el tiempo total de parada.

Las luces Andon tambin se pueden combinar para formar un panel

Andon, que recibe datos de varias mquinas y muestra con claridad
informacin como el estado de todo el proceso de produccin, las
mquinas que requieren atencin, etc.

Las luces y paneles Andon aumentan la eficiencia, ya que:

Reducen el tiempo de respuesta necesario para acudir a las mquinas

que se hayan parado.

Hacen ms fcil que una persona pueda ver rpidamente cul es la

situacin en la fbrica.

Evitan la transmisin de problemas al siguiente proceso.

10 23
 La lnea superior indica la hora, la del medio muestra la produccin real y el
nmero de abajo indica la produccin total planificada para esa hora. Esto
facilita el Control Visual de progreso de la produccin, ya que:
5 Pasos para la implantacin del
Control Visual

Muestra visualmente la cantidad de produccin real.

Los sistemas de Control Visual se utilizan en distintas situaciones de mejora,
Puede sealar el inicio de otras acciones, como la preparacin necesaria aunque el proceso para su diseo e implantacin es siempre el mismo:
cuando a la mquina slo le quedan 100 piezas por producir.

1) Identificacin de las
Tambin se pueden emplear luces Andon para indicar la situacin de las necesidades de
mquinas en tiempo real: control

5) Mejora 2) Diseo de un sistema

Deteccin de indicadores
rpida de visuales
situaciones
anmalas y
reaccin ante
ellas 3) Definicin y verificacin
4) Implantacin del
sistema del procedimiento de
reaccin

Este proceso se puede y se debe aplicar a todas las formas de transferencia

de informacin en el lugar de trabajo. Aqu se incluyen herramientas, niveles
Ejemplo de luz Andon de WIP (trabajo en curso), estado de mquinas, parmetros de rendimiento,
etc.

22 11
 1. Identificacin de las necesidades de control Control Visual del progreso de la produccin
Los esfuerzos de Control Visual se deben concentrar en los parmetros
ms importantes para as garantizar que el lugar de trabajo se mantiene en Los sistemas de Control Visual pueden indicar si la produccin no alcanza
orden y libre de informacin innecesaria o confusa. los niveles previstos para que se inicie una reaccin eficaz.

Una vez detectados los parmetros ms importantes, se puede proceder a
identificar o definir los indicadores que miden esos parmetros.
Por ejemplo, la falta de engrase de una mquina puede ser la causa de
una avera mecnica. El factor ms importante en este caso sera la falta
de aceite en la mquina. El indicador de nivel de aceite permite saber si
hay poco aceite y, por lo tanto, tiene que estar bien visible.
2. Diseo de un sistema de indicadores visuales
Un buen sistema de Control Visual del progreso de la produccin tiene que:
Proporcionar una comparacin rpida entre el progreso de la produccin y
la produccin planificada.
Indicar dnde estn los problemas.
El siguiente ejemplo muestra una pantalla digital de tres niveles que
compara los objetivos con la produccin real:

Un buen diseo de los sistemas visuales har que cualquier empleado

pueda revisar en poco tiempo la situacin de un proceso y ver
inmediatamente los puntos en los que la operacin no tiene un nivel
ptimo.

Por ejemplo, un indicador puede funcionar como seal visual del nivel de
aceite. El uso de una gua de colores rojo-verde-rojo permitir destacar
posibles problemas y acelerar la reaccin.

Ejemplo de indicadores visuales para comparar

la produccin con los objetivos

12 21
 El Control Visual se puede usar para todo tipo de materiales, incluyendo
materiales de deshecho:
Contenedores de basura con cdigos de colores
para indicar dnde debe ir cada tipo de deshecho
En el ejemplo de la figura se han utilizado cdigos de colores para indicar
los contenedores que hay que utilizar para cada tipo de deshecho. Este
tipo de cdigo de colores tiene muchas aplicaciones.
20
3. Definicin y verificacin del procedimiento de reaccin
La nica razn para hacer que un indicador sea visible y accesible es
conseguir una reaccin proactiva para hacer frente a los problemas antes
de que supongan un riesgo para la capacidad de produccin. Para poder
eliminar con xito la causa raz de un problema es preciso definir y verificar
la accin correctiva correspondiente.
En algunos casos no es necesario que haya un procedimiento de reaccin
formal. Por ejemplo, junto al indicador del nivel de aceite puede haber una
etiqueta de instrucciones que especifique el tipo de aceite, la cantidad que
hay que aadir y cmo llenar el depsito.
En otros casos puede ser conveniente documentar formalmente el
procedimiento de reaccin y someterlo a revisiones peridicas. Por
ejemplo, la respuesta a una alarma de incendio.
4. Implantacin del sistema
Para lograr la implantacin rpida y eficaz de un sistema de Control Visual
se puede utilizar un evento Kaizen (para ms informacin, vase Su gua
sobre Kaizen). Durante el evento se puede:
Colocar indicadores, seales, avisos o instrucciones.
Impartir formacin a los empleados que vayan a interactuar con el
sistema.
La participacin activa de los empleados ayudar a generar apoyo y un
sentimiento de responsabilidad hacia el sistema.
5. Mejora
La implicacin de los empleados en el uso y mantenimiento de un sistema
de Control Visual lleva a descubrir oportunidades de mejorarlo o a la
implantacin de sistemas similares de proteccin contra otros problemas.
13
 5. Mejora (cont.) Materiales

Estas oportunidades de mejora se deben aprovechar siguiendo el mismo La organizacin de los materiales puede empezar con una definicin visual
ciclo que en el sistema inicial. de dnde tienen que estar colocados.

Por ejemplo, el uso de un sistema de alarma para alertar al operario de

que el nivel de aceite est bajo podra eliminar la necesidad de un
indicador de nivel de aceite, adems de garantizar que el operario
responde nicamente cuando es necesario.

El objetivo debe ser siempre conseguir que el Control Visual sea

innecesario. Por ejemplo, si se consigue que no sea necesario poner un
exceso de aceite (eliminando las fugas, por ejemplo) se eliminar tambin
la necesidad del Control Visual.

Espacios definidos para trabajos en curso

Las lneas pintadas en el suelo de la fbrica indican claramente dnde debe

estar cada tipo de trabajo en curso.

Los lugares de almacenamiento de materiales tambin pueden tener

indicadores de niveles mximo y mnimo para sealar la cantidad correcta.
Adems, la limitacin del espacio puede hacer que sea imposible almacenar
un exceso de material. El indicador de nivel mnimo puede sealar la
necesidad de pedido o reproduccin del artculo.

Los indicadores de niveles de inventario mejoran la productividad y las

rotaciones de inventario, ya que:

Limitan las existencias a los niveles necesarios.

Dan una indicacin visual de cundo se alcanza un nivel mnimo de
existencias y es necesario reponerlas.

14 19
 Se pueden utilizar colores para controlar visualmente si una herramienta
est en condiciones de ser utilizada:
Sistema para indicar la necesidad de limpiar herramientas
La figura muestra un sistema de control herramientas. El sistema consta
de dos reas claramente marcadas: una verde para herramientas limpias
y listas para su uso, y otra de color rojo para herramientas usadas que
hay que limpiar. El sistema indica con claridad:
Qu herramientas se pueden usar.
Dnde hay que poner las herramientas despus de usarlas.
Qu hacer con las herramientas que ya se han usado.
18
6 Ejemplos de Control Visual
Esta seccin describe algunas soluciones comunes que se pueden adaptar
a cualquier empresa o que pueden inspirar de otros sistemas de Control
Visual.
Control Visual de objetos
Como se explica con ms detalle en Su gua al sistema 5S, los
principios del Control Visual pueden servir para organizar el lugar de
trabajo. El control de herramientas y materiales, por ejemplo, permitir
aumentar la eficiencia y la calidad del trabajo.
Control Visual del progreso de la produccin
La visibilidad del progreso de la produccin permite concentrarse en los
procesos ms crticos y responder con ms rapidez a las demandas de
los clientes.
Control Visual de la calidad
La calidad se puede mejorar reduciendo el riesgo de que posibles
problemas de calidad pasen desapercibidos y concentrando en ellos los
esfuerzos de mejora.
Control Visual de la informacin
Una informacin clara y accesible facilita la comunicacin y aumenta la
participacin la implicacin de las personas.
Control Visual de la seguridad
Aunque normalmente existe legislacin al respecto, el Control Visual en
las reas de riesgo y los mtodos de respuesta ante incidentes,
mejorarn la seguridad de todos los empleados.
Otras fuentes donde se pueden encontrar ejemplos son:
El intercambio de ideas con otras instalaciones de GKN.
Visitas a otras fbricas para conocer sus experiencias anteriores
(clientes, proveedores, etc.).
Otros libros y sitios Web.
15
 Control Visual de objetos
Para que el lugar de trabajo sea eficiente es necesario controlar
herramientas y materiales. La definicin visual de dnde se tiene que
colocar un objeto mediante el uso de etiquetas, cdigos de colores y
lugares designados har que cualquier empleado pueda localizarlo y
devolverlo a su lugar. Al disear un sistema de Control Visual hay que:
Concentrarse en los objetos necesarios (es decir, iniciar un
programa 5S).
Indicar claramente las cantidades que se necesitan.
Indicar claramente dnde se deben colocar los objetos.
Indicar de forma evidente los objetos que faltan.
Hacer imposible que haya ms cantidad de la necesaria.
Herramientas
El uso de cuadros de herramientas es un buen sistema para controlar
visualmente su posicin, cantidad y accesibilidad:
16
Ejemplo de cuadro de herramientas
Los cuadros de herramientas estn marcados con la silueta de los objetos
que se utilizan con ms frecuencia en el lugar de trabajo a lo largo del da.
La colocacin de cuadros en su punto de uso har que los trabajadores de
esa zona puedan encontrar el objeto que necesitan y devolverlo a su lugar
sin interrumpir el trabajo. Este sistema se puede aplicar a herramientas y a
equipos de medida y limpieza en clulas de fabricacin o zonas de
mantenimiento.
Los cuadros de herramientas aumentan la eficiencia en el trabajo, ya que:
Reducen el tiempo necesario para encontrar herramientas y equipos de
medida y limpieza.
Hay un juego de herramientas estndar para la zona de trabajo. Esto
aumenta la estandarizacin del trabajo y, en consecuencia, reduce las
variaciones.
Facilitan la devolucin de herramientas a su lugar.
Permiten ver qu herramientas se estn utilizando y cules faltan.
17