Reporte Tecnico Final Castañeda Huerta Juan Pedro

INSTITUTO TECNOLGICO DE HERMOSILLO
Castaeda Huerta Juan Pedro
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INFORME TCNICO FINAL
Prcticas miniKaizen Index captulo Hermosillo Instituto Tecnolgico de

Hermosillo
Index Hermosillo
Perodo: 06/06/2016 - 06/10/2016
Hermosillo, Sonora. 13/11/2016

INDICE
1. INTRODUCCIN ............................................................................................................. 1
2. JUSTIFICACIN .............................................................................................................. 2
3. OBJETIVO......................................................................................................................... 3
3.1. Objetivo general .......................................................................................................... 3
3.2. Objetivos especficos .................................................................................................. 3
4. CARACTERIZACIN DEL REA DE PARTICIPACIN. .......................................... 5
5. PROBLEMAS A RESOLVER .......................................................................................... 7
5.1. Empresa ATS .............................................................................................................. 7
5.2. Empresa Amphenol Alden .......................................................................................... 8
5.3. Empresa Victor Technologies ..................................................................................... 9
5.4. Empresa CEVA Logistic ............................................................................................. 9
5.5. Empresa SOLMESA ................................................................................................. 10
6. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................... 10
6.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 10
6.2. Empresa Amphenol Alden ........................................................................................ 11
6.3. Empresa Victor Technologies ................................................................................... 12
6.4. Empresa CEVA ......................................................................................................... 13
6.5. Empresa Solemsa ...................................................................................................... 13
7. FUNDAMENTO TERICO ........................................................................................... 14
7.1. Definicin de base de datos....................................................................................... 14
7.1.1. Sistemas manejadores de bases de datos ................................................................ 15
7.2. Software Visual Studio ......................................................................................... 16
7.3. Software Microsoft Access ................................................................................... 17
7.4. Ayudas visuales ......................................................................................................... 17
7.5. Introduccin al mantenimiento ................................................................................. 18
7.6. Fixtures ..................................................................................................................... 19
7.7. Software SolidWorks ............................................................................................. 19
7.8. Introduccin al KAIZEN........................................................................................... 19
7.9. Temas integrales de Lean Manufacturing ................................................................. 20
7.9.1. Cuello de botella .................................................................................................... 20
7.9.2. Auditora de Productividad .................................................................................... 20
7.9.3. TPM (mantenimiento productivo total) y plan de mantenimiento ......................... 20
7.9.4. SMED..................................................................................................................... 21
7.9.5. Set-up ..................................................................................................................... 21
7.9.6. Instrucciones de trabajo ......................................................................................... 21
7.9.7. Seguridad Industrial ............................................................................................... 22
8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ..... 22
8.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 22
8.3. Empresa Victor Technologies ................................................................................... 32
8.4. Empresa Ceva: .......................................................................................................... 35
8.5. Empresa Solemsa ...................................................................................................... 40
9. Resultados: ....................................................................................................................... 44
9.1. Empresa ATS ............................................................................................................ 44
9.1.1. Sistema Semforo: ................................................................................................. 44
9.1.2. Programa de control y estado de feeders: .............................................................. 45
9.1.2. Actualizacin de inventario: .................................................................................. 46
9.1.3.Re-etiquetado de feeders: ........................................................................................ 48
9.1.4.Organizacin de estantes: ........................................................................................ 48
9.1.5.Plan de mantenimiento: ........................................................................................... 49
9.1.6.Manual: ................................................................................................................... 50
9.1.7.Deteccin de tiempos muertos: ............................................................................... 50
9.2.1. Identificar cuellos de botella: ................................................................................. 52
9.2.2. Auditoras de productividad: .................................................................................. 52
9.2.3. Procedimiento de SMED: ...................................................................................... 52
9.2.4.Checklist Moldes: .................................................................................................... 54
9.3.EmpresaVctor Technology ....................................................................................... 55
9.3.1.Fixture: .................................................................................................................... 55
9.4.EmpresaCEVA ........................................................................................................... 55
9.4.1. Planes de mantenimiento: ...................................................................................... 55
9.4.2. Instruccin de trabajo: ............................................................................................ 56
9.4.3. Checklist de documentacin:.................................................................................. 57
9.4.4. Realizacin de encuesta al cliente: ......................................................................... 58
9.4.5. Organizacin de archivos: ...................................................................................... 59
9.5. Empresa SOLEMSA ................................................................................................. 59
9.5.1. Capacitacin de seguridad: .................................................................................... 59
9.5.2. Contenedor de Scrap: ............................................................................................. 60
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 61
11. COMPETENCIAS DESARROLLADAS. ..................................................................... 63
11.1. Competencias blandas: ............................................................................................ 63
11.2. Competencia tcnica: .............................................................................................. 63
11.3. Competencia de ingeniera: ..................................................................................... 63
12. REFERENCIAS ............................................................................................................. 64
13 ANEXOS ........................................................................................................................ 65
1. INTRODUCCIN
Los proyectos KAIZEN ('cambio a mejor' o 'mejora' en japons), se implementan dentro de
las empresas con el fin de realizar una mejora significativa a un proceso, rea de trabajo o
a la planta en general. Este proyecto consta de una serie de proyectos KAIZEN en siete
empresas distintas, ubicadas en Hermosillo, dedicadas a la exportacin. Debido a que
esta herramienta de mejora es parte de una serie de herramientas que proporcionan a la
empresa un ambiente laboral llamado Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta), esta
cultura laboral es monitoreada con auditoras y por lo tanto su implementacin debe ser
exitosa.
El proyecto est estructurado de tal manera que una serie de alumnos del Instituto
Tecnolgico de Hermosillo, se organicen en equipos de cinco integrantes
multidisciplinarios, y cada equipo permanecer por tres semanas en una empresa. En
estas tres semanas el equipo deber desarrollar e implementar un evento KAIZEN dentro
de la empresa, de esta forma se trabajara hasta que los equipos desarrollen en total cinco
proyectos KAIZEN en cinco empresas distintas.
Debido a que dentro de las empresas, el ambiente laboral a veces no permite tener el
tiempo suficiente para realizar estos eventos, los equipos estarn destinados en su
totalidad a identificacin de oportunidades de mejora dentro de la instalacin, con el fin de
fomentar una cultura de trabajo ordenada y sin desperdicios, alcanzando una calidad
superior en los productos y un ambiente de trabajo seguro y limpio.
1
2. JUSTIFICACIN
Los eventos KAIZEN proporcionan a las empresas una oportunidad para mejorar ciertos
aspectos que no tienen que ver directamente con el producto final que ellos
manufacturan, si no con el ambiente de trabajo en el cual se desenvuelven los operadores
dentro de la empresa. Puesto que es el operador es quien tiene que realizar el trabajo
para lograr tener un producto final, es indispensable que esta persona se sienta segura,
feliz y satisfecha en el rea donde labora, ya que de lo contrario, si este es un puesto
donde el personal esta propenso a tener accidentes, si el salario es poco, si no tiene las
prestaciones de ley, entre otros aspectos, los trabajadores no estarn realizando sus
actividades al cien por ciento.
Esto impacta directamente en las actividades que la empresa tiene planeadas,debido al
disgusto de los trabajadores o a la ausencia de sistemas que regularicen las actividades
por parte del operador, por lo que se generan retrabajos, tiempos muertos o no se
entregan a tiempo los pedidos al cliente. Como ya sabemos estos aspectos impactan
directamente en los gastos de la empresa, adems, si no se regularizan estas actividades,
el cliente puede dejar de tener contacto con la empresa.
La realizacin de estas actividades tiene un impacto muy grande en el ambiente laboral,
pues si los trabajadores se dan cuenta de que estas actividades realmente dan un
resultado positivo, estarn ms abiertos a adoptar esta cultura de trabajo y estarn ms
involucrados en las mejoras de sus propias reas de trabajo.
Aunado a lo anterior, la implementacin de KAIZEN en cada una de las empresas,
involucra la participacin de cada una de las jerarquas administrativas, desde las altas
gerencias, hasta los ltimos empleados del organigrama, compartiendo el flujo de ideas y
una continua comunicacin entre todas las partes interesadas, adems la implementacin
2
de esta metodologa empieza y termina su ciclo con educacin, ya que en el proceso de
la mejora continua, los integrantes adquieren capacidades y habilidades que van de la
mano con un enfoque motivacional.
Implementar internamente la filosofa KAIZEN, tiene la ventaja de mejorar los procesos
internos, en primera instancia, reduciendo las barreras de comunicacin entre los
departamentos o reas que conforman la organizacin, adems ayuda a reducir
desperdicios (scrap) y mantener en los trabajadores una cultura de encontrar, analizar y
solucionar.
3. OBJETIVO
3.1. Objetivo general
Analizar, disear e implementar un evento KAIZEN en las diferentes empresas que
agrupan el proyecto Prcticas mini-KAIZEN Index captulo Hermosillo-Instituto
Tecnolgico de Hermosillo.
3.2. Objetivos especficos
Investigar sobre los distintos sistemas para ayudas visuales.
Investigar sobre bases de datos utilizando Microsoft Access y Visual Studio.
Disear un software que agende los mantenimientos automticamente para los
feeders(alimentadores de piezas) y en conjunto con un sistema semforo para
reconocimiento visual del estado actual del alimentador.
Investigar y aprender a utilizar la herramienta SMED para Lean Manufacturing.
Investigar sobre mantenimiento autnomo dentro de una empresa.
Investigar sobre mantenimiento para moldes de acero.
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Disear un procedimiento de trabajo a nivel operador y nivel tcnico para set-
up(cambio de herramienta) de molde.
Disear un check-list (lista de checado) para mantenimiento autnomo de moldes.
Investigar sobre fixtures(accesorios) en las reas de produccin.
Disear fixture para prensa manual para el rea de produccin utilizando el
softwareSolidWorks.
Investigar sobre sistemas para la administracin de documentacin dentro de una
empresa.
Disear e implementar un sistema para identificacin y recuperacin de
informacin de los clientes.
Disear e implementar una encuesta de satisfaccin en una plataforma virtual para
todos los clientes con los que CEVA Logistics trabaja.
Investigar sobre capacitaciones de seguridad e higiene.
Investigar sobre sistemas para la administracin de desechos dentro de las
empresas.
Disear capacitaciones sobre riesgos en maquinaria, actos y condiciones
inseguras en el puesto de trabajo y en la planta.
Disear e Implementar un contenedor para recoleccin de scrap en maquinaria.
Realizar un sistema que facilite el mantenimiento de los alimentadores en las
lneas de produccin SMT dentro de la empresa A.T.S. (Applied Technical
Service).
Reducir los tiempos muertos en el rea de moldeo en la empresa Amphenol Alden.
Disearfixture para prensa manual en la empresa Victor Technologies.
Mejorar el sistema para la administracin de documentacin en la empresa CEVA
Logistics.
Conocer la satisfaccin del cliente por el servicio que CEVA Logistics ofrece.
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Implementar un sistema que facilite la recoleccin y deshecho de scrapen el rea
de produccin dentro de la empresa SOLEMSA.
Reducir el ndice de accidentes en el rea de produccin dentro de la empresa
SOLEMSA.
4. CARACTERIZACIN DEL REA DE PARTICIPACIN.
Nombre de la empresa: Index Capitulo Hermosillo
Ubicacin: Blvd. De los Seris final S/N; Parque industrial Hermosillo, Hermosillo Sonora
Giro: Servicio
Ramo: Industrial
Sector: Privado
Telfono: 142-42-45
Titular de la Empresa: Ing. lvaro Vallejo Almada
Misin
Representar con eficiencia y profesionalismo a la Industria Maquiladora y Manufacturera
de Exportacin, mediante acciones y servicios de calidad, para lograr que en Mxico sea
lder en competitividad en un entorno global.
Visin
Ser por excelencia el organismo de vanguardia en representacin de la Industria
Maquiladora y Manufacturera de Exportacin en Mxico.
Objetivos
Representar los intereses generales de la IMMEX.
Analizar el entorno de la IMMEX y hacer estudios para proponer mejoras.
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Coadyuvar para la certeza jurdica de la IMMEX, solicitando la expedicin,
modificacin, derogacin o abrogacin de leyes, reglamentos, programas o
disposiciones administrativas.
Ser rgano de consulta del Gobierno.
Brindar informacin sobre aspectos de inters para la IMMEX.
Diagrama 1. Organigrama de INDEX.
rea especfica asignada.
Como practicantes y representantes de INDEX nuestras actividades estarn enfocadas a
dar solucin a los problemas internos dentro de la empresa en la cual estaremos
trabajando, dando asesora, diseando e implementando soluciones que impacten en
todos los aspectos de la empresa o del problema a solucionar.

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Como tal nuestro puesto est enfocado a desarrollar las capacidades para ser un
consultor para la industria manufacturera.
5. PROBLEMAS A RESOLVER
5.1. Empresa ATS
Las lneas de produccin SMT estn presentando un ndice elevado de tiempos muertos y
de paros en las mquinas debido a que los feeders presentan problemas de
mantenimiento y esto provoca que la mquina tome mal el material del feeder y lo
deseche, o detecte un error por lo que se generan prdidas y tiempos muertos.
La causa principal de estos paros de lnea se debe a que en la empresa no existan
planes de mantenimiento establecidos, adems de no contar con un checklist para el
mantenimiento.Esto provoca que el rea de mantenimiento se encuentre llena de estos
dispositivos en mal estado, siendo acumulados por grandes lapsos de tiempo.
A su vez, los estantes y feeders no contaban con una identificacin correspondiente a sus
caractersticas de funcionamiento. Debido a que no se tiene un control, no se es posible
identificar si un feeder se encuentra en un buen estado, por lo que posiblemente fuera
puesto a trabajar en las lneas de produccin, generando un paro de lnea (lo que genera
tiempos muertos para la empresa).
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5.2. Empresa Amphenol Alden
El rea de moldeo cuenta con tiempos muertos muy altos debido a que el personal
encargado de realizar un cambio de set-up demora de 30 a 40 minutos, esto no solo
causa paros en el rea de moldeo, tambin atrasa a las lneas que trabajan en conjunto
con esta importante rea.
Debido a que el operario de la mquina moldeadora y el personal encargado de realizar
cambios de set-up no cuenta con un procedimiento actualizado del mismo, y tampoco con
las ayudas visuales necesarias para verificar si est realizando el cambio de manera
correcta. Esto provoca que operador y encargado de set-up realicen el cambio a su
conveniencia, causando que el cambio tarde demasiado tiempo.
La falta de comunicacin entre el operario y el encargado de set-up hace que el proceso
del cambio sea mucho ms tardado, por lo cual se genera un tiempo muerto, tanto en la
mquina en la que se realizara set-up, como en la lnea que necesita trabajar la pieza que
espera del rea de moldeo.
Los moldes es la parte ms importante a la hora de realizar trabajos dentro de la
empresa, por ello es muy importante tener un control respecto a su funcionamiento.En
caso de Amphenol Alden no se lleva un control con respecto al estado de los moldes, esto
causa incertidumbre sobre el correcto funcionamiento del mismo a la hora de ser montado
en las mquinas de inyeccin. Cabe mencionar que estos moldes de metal son muy
delicados, y al no tener un control de calidad del molde, al ser montado y al ser retirado,
es muy probable que este pueda daarse.Un caso muy comn En Amphenol Alden, es la
oxidacin en los canales internos, ya que se pasa por alto, a la hora del mantenimiento,
usar sprays anti-oxidantes. Otro aspecto de mucha importancia son los golpes que
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reciben los moldes, esto es debido a que los operadores no cuentan con una revisin que
les indique cmo debe operarse un molde.
5.3. Empresa Victor Technologies
Para realizar un ensamblaje en algunas ocasiones es necesario utilizar un fixture para
facilitar el trabajo en la manufactura de un soplete de los cuales son fabricados en Victor
Technologies, ya que es necesaria la unin de dos nmeros de parte, las cuales
conforman la punta del soplete.El ensamblaje se realiza al montar dos nmeros de parte y
unirlo mediante prensas manuales. El problema presentado en este ensamblaje es que al
utilizar dos materiales totalmente diferentes (en este caso cermica y bronce), el material
ms frgil tiende a ceder, provocando una falla, y como resultado ambos nmeros de
partes pasan a scrap.Esto causa que baje la productividad del rea y un desperdicio de
materia prima.
5.4. Empresa CEVA Logistic
CEVA Logistic es una empresa de logstica, por lo cual es necesario tener en control y
actualizar frecuentemente todos sus documentos. Principalmente la problemtica en esta
empresa es la falta de control con respecto al manejo de sus clientes, debido a que por
una mala organizacin, se crea mucho archivo muerto sobre clientes que han cerrado su
contrato y adems, esto implica que los clientes nuevos sean traspapelados, por lo que al
recolectar informacin sobre envi de materiales, la organizacin de estos documentos
hace difcil la identificacin del mtodo de transporte utilizados (areo, martimo,
terrestre).
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5.5. Empresa SOLMESA
El personal de produccin presenta accidentes causados por realizar actos inseguros en
las maquinas o al no estar conscientes de las condiciones inseguras que elrea de
produccin presenta.
Al no contar con capacitaciones para el personal, con respecto a seguridad; actos y
condiciones inseguras, el personal no cuenta el conocimiento necesario para evitar
accidentes.
La mayor problemtica de SOLEMSA, es que cuenta con una prensa la cual es capaz de
imprimir, cortar y doblar cartn para fabricar cajas, esta cuenta con navajas montadas en
un eje giratorio las cuales ponen en peligro al personal. Al pasar por las cuchillas el cartn
genera mucho scrap, el cual se va acumulando en el suelo generando pilas de material,
por lo que el encargado de operar la mquina debe barrer ese material cerca de las
navajas, poniendo en riesgo su integridad fsica.Al estar la mquina en funcionamiento, el
operador debe de limpiar las pilas de scrap que se acumulan al ir pasando los cartones
por la prensa. Esto lo hace durante la maquina est encendida por lo que es una actividad
potencialmente riesgosa, por lo que debe de realizarse un cambio en el proceso de
operacin y adems, realizar programas sobre seguridad e higiene.
6. ALCANCES Y LIMITACIONES
6.1. Empresa ATS
- Alcance:Con este proyecto se pretende reducir los tiempos muertos
correspondientes a feeders que se encuentran en mal estado y sin una
identificacin clara del mismo, a su vez se establecern fechas individuales para
realizacin de mantenimiento por lo que esto beneficiara a la reduccin de

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feedersque se encuentren en reparacin. De esta manera podemos crear un
historial de cada feeder donde nos mostrara las fechas en las cuales se le ha
realizado mantenimiento y el tipo de reparacin que necesito en esos momentos.
Al implementar este tipo de sistema podemos contar con un inventario real el cual
nos mostrara el nmero exacto de feeders que se encuentran en funcionamiento y
a cuales han pasado a ser partes de refaccin. Adems se establecern estantes
especficos para feeders segn sus caractersticas funcionales (tamao y avance),
lo cual facilitaimplementar un nuevo set-up, adems.Si es necesario remplazar uno
en funcionamiento, los operarios podrn identificar fcilmente el estante y tomar el
feederadecuado para que la lnea pueda continuar.
- Limitaciones:La mayor limitacin con la cual contamos al realizar este proyecto es
el tiempo, ya que al realizar eventos KAIZEN en solo tres semanas es agotador.
Los feeders se encuentran en uso constantemente ya que en ATS se trabajan
jornadas de 10 a 12 horas y las lneas SMT siempre se encuentran en
funcionamiento, por lo que realizar la identificacin de estado, re etiquetado de su
nmero de serie y actualizacin de inventario, toma ms tiempo de lo planeado,
por lo que se ajustarn los das y horas empleados para este KAIZEN, con
posibilidad de afectar el organigrama funcional del programa, o en su defecto,
dejar empezado el programa, para que otro equipo lo contine y concluya.
- Alcance: Al realizar un procedimiento SMED se piensa reducir un 50% los tiempos
excesivos para cambios de set-up, ya que al contar con una ayuda visual, la cual
gua al encargado de realizar el cambio y al operador de la maquina a tener un
procedimiento exacto y detallado que deben de cumplir. Esto reducir los tiempos
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muertos por cambio de set-up y eliminara acciones que no son necesarias, y a su
vez se trabajara con buen flujo junto a las lneas de produccin que trabajan a la
par del rea de moldeo. Gracias a esto el rea de moldeo y las lneas hermanas
de esta incrementaran su productividad.
Al implementar un check-list de mantenimiento autnomo, se creara un historial de
control para los moldes de inyeccin de plstico, esto nos permite identificar
cuando fue la ltima vez que se le realizo mantenimiento, cuando fue reparado y
tambin nos permite reducir daos ocasionadas por el mal uso, esto gracias a que
el encargado del montaje de moldes debe de verificar que el desmonte sea
correcto y adems que el molde se encuentra en ptimas condiciones.
- Limitaciones: Al investigar las causa raz de tiempos excesivos de set-up y la baja
produccin de las lneas hermanas, se realizuna encuesta piloto a cada persona
que influye en rea de moldeo (rea de ventas, supervisores, ingenieros, tcnicos
y operadores), para determinar la problemtica, sin embargo, como conclusin, se
obtuvo un dficit de comunicacin entre los compaeros del rea. Una limitante
fue el tiempo empleado para la deteccin del problema.
Otra limitante importante fue la adopcin de los nuevos procesos establecidos por
el equipo, ya que los operarios se negaban a seguir al pie de la letra estos
procedimientos avalados por gerencia.
- Alcance:Al disear un fixture para ensamblar dos nmeros de parte los cuales se
unen mediante prensas manuales, se piensa el reducir el material que es daado
ya que al ejercer demasiada fuerza, el material cermico de este ensamblaje
tendra a romperse.Gracias a este fixture la prensa no es capaz de daar los

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materiales, por lo cual la lnea aumentar su productividad y reducir daos en su
materia prima.
- Limitaciones: La mayor limitacin a la hora del diseodel fixture para prensas es
que solo se puede avanzar en el diseo en las horas establecidas por la planta, ya
que no se permite el acceso de computadoras porttiles personales, ni mucho
menos el intercambio de informacin va internet de personas ajenas.
6.4. Empresa CEVA
- Alcance:Al estructurar un manejo de documentos se facilita la identificacin de
documentacin por clientes, ya que anteriormente no se contaba con un historial
de clientes actualizado. Al realizar encuestas de satisfaccin al cliente podemos
obtener informacin importante con respecto al sentir de los clientes respecto al
servicio brindado, gracias a esto es posible realizar cambios para mejorar el
servicio que se brinda.
Al implementar planes de mantenimiento para dispositivos de la empresa (bascula,
aire acondicionado, montacargas, termmetro), se facilita el establecer fechas
para realizarlo, esto permite llevar un historial de control calendarizado sobre
prximos mantenimientos.
- Limitaciones:Al ser una empresa de transporte y almacn (dedicada a logstica),
es difcil el poder aplicar ingeniera en este proyecto.
6.5. Empresa Solemsa
- Alcance:Al realizar capacitaciones para el personal con respecto a seguridad, se
piensa reducir el ndice de accidentes por actos y condiciones inseguras, ya que

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anteriormente haban sucedido algunos atrapamiento en mquinas de la empresa.
Al crear una capacitacin por maquina se logra identificar cada acto y condicin
insegura de cada rea de produccin. Esto puede reducir accidentes al personal y
daos a la maquinaria y a la materia prima, por lo cual puede reducir tiempos
muertos.
Se pretende implementar un contenedor de scrap para residuos que genera una
prensa de cartn, para reducir accidentes y aumentamos la productividad, ya que
con el proceso actual, el operador tiene que barrer las pilas de desechos,
acercndose a rodillos y navajas giratorias las cuales ponen en riesgo la su vida, a
su vez para poder limpiar los residuos debe de dejar de alimentar a la maquina por
la cual disminuye su productividad. Gracias a este contenedor el operador no tiene
la necesidad de acercarse a esta zona de peligro.
- Limitaciones:La principal limitacin para poder realizar las capacitaciones de
seguridad es que Solemsa no cuenta con manuales ni documentacin sobre las
maquinas con las cuales operan, es por eso que se tiene que investigar de forma
exhaustiva, el funcionamiento de toda su maquinaria.
Para poder realizar el contenedor de desechos es necesario esperar que la prensa
de cartn est en paro, para poder obtener las medidas correctas y as disear el
contenedor.
7. FUNDAMENTO TERICO
7.1. Definicin de base de datos
Una base de datos es una coleccin de archivos relacionados que permite el manejo de la
informacin de alguna compaa. Cada uno de dichos archivos puede ser visto como una
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coleccin de registros y cada registro est compuesto de una coleccin de campos.Cada
uno de los campos de cada registro permite llevar informacin de algn atributo de una
entidad del mundo real[1].
Ejemplo 1:
Para una UNIVERSIDAD, las entidades de inters podran ser: ALUMNOS,
PROFESORES, SALONES, etc.
Para la entidad ALUMNO, los atributos importantes podran ser: NOMBRE, DIRECCION,
TELEFONO, CARRERA, MATRICULA, etc.
Ejemplo 2:
Para una INDUSTRIA, las entidades de inters podran ser: DEPARTAMENTOS,
EMPLEADOS, PRODUCTOS, etc.
Para la entidad DEPARTAMENTO, los atributos importantes podran ser: NOMBRE DEL
DEPARTAMENTO, NOMBRE DEL DIRECTOR DEL DEPARTAMENTO, FUNCIN DEL
DEPARTAMENTO, etc.
Un archivo de una base de datos tambin puede ser pensado como una tabla en la que
tenemos renglones y columnas, cada rengln correspondiente a un registro del archivo y
cada columna correspondiendo a un campo.
7.1.1. Sistemas manejadores de bases de datos
Los sistemas manejadores de bases de datos conocidos tambin como bases de datos
electrnicas, se usan ampliamente para: organizar y manipular grandes volmenes de
datos de las empresas.Un sistema manejador de base de datos no es ms que un
sistema computarizado para llevar registros [2]. Algunas de las facilidades que proporciona
el sistema a los usuarios son:
Agregar Nuevos Archivos a la Base de Datos.
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Agregar Nuevos Registros a los Archivos existentes.
Recuperacin de Datos.
Actualizacin de Datos.
Borrar registros.
Borrar Archivos.
Proporcionar los mecanismos para el control del acceso concurrente a los datos.
Una base de datos es una coleccin de informacin til organizada en una manera
especfica. Por ejemplo para llevar el control de los telfonos de personas podra ser til
una base de datos que constar de los datos de la tabla.
7.2. Software Visual Studio
Visual Studio es un conjunto completo de herramientas de desarrollo para la generacin
de aplicaciones web ASP.NET, Servicios Web XML, aplicaciones de escritorio y
aplicaciones mviles. Visual Basic, Visual C# y Visual C++ utilizan todos el mismo entorno
de desarrollo integrado (IDE), que habilita el uso compartido de herramientas y facilita la
creacin de soluciones en varios lenguajes. Asimismo, dichos lenguajes utilizan las
funciones de .NET Framework, las cuales ofrecen acceso a tecnologas clave para
simplificar el desarrollo de aplicaciones web ASP y Servicios Web XML[3].
Los beneficios de la implementacin de la gestin Visual[4]:
Resalta la informacin importante de manera que no pueda ser ignorada.
Alerta y ayudar a exponer, prevenir y eliminar los desperdicios.
Evita la sobrecarga de informacin para que los empleados puedan ver sus
resultados.
Reduce significativamente el tiempo necesario para entender la informacin.
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Aumenta la rentabilidad de una empresa.
7.3. Software Microsoft Access
Microsoft Access es una herramienta de Microsoft para la definicin y manipulacin de
bases de datos.Una base de datos es un sistema informatizado cuyo propsito principal
es mantener informacin y hacer que est disponible en el momento requerido. Esta
informacin es persistente dentro del sistema, es decir, una vez introducida en l, se
mantiene hasta que el usuario decida eliminarla [5].
Los sistemas de bases de datos se disean para manejar grandes cantidades de
informacin. El manejo de datos incluye tanto la definicin de las estructuras para el
almacenamiento de la informacin como los mecanismos para el manejo de la misma.
Algunas de las ventajas de usar las bases de datos son:
Evitan la redundancia.
Evitan la inconsistencia.
Obligan al cumplimiento de las normas o requisitos para la adicin y eliminacin de
datos a la base de datos.
Es posible aplicar restricciones de seguridad para el acceso a los datos.
Se mantiene la integridad entre los datos
7.4. Ayudas visuales
La gestin visual es cualquier dispositivo de comunicacin que nos indique el estado de
algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estndar. Ayuda alos
empleados a ver cmo estn haciendo su trabajo.La premisa para resaltar la
importancia/relevancia de la gestin visual es que bsicamente como seres visuales ya
que la mayora de la informacin que procesamos es informacin visual.Una buena
gestin visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la lnea de forma
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clara y si necesidad de que las seales sean estudiadas, su significado debe ser
inmediatamente claro.La idea de la gestin visual o el control visual es la de eliminar toda
la carga administrativa de los pequeos sistemas, por ejemplo si una mquina tiene 12
medidores diferentes y cada uno debe indicar una medida diferente de presin ms su
tolerancia, el operario tendr que establecer si cada uno est dentro del rango
establecido, esto lo puede hacer apoyado por su memoria o por una lista de chequeo, con
la primera opcin pierde tiempo leyendo el medidor y le suma un componente de posible
error debido a la probabilidad de que su memoria falle, en el segundo caso el operario
igualmente perder tiempo leyendo el instrumento y comparndolo con la lista de
chequeo. [6]
7.5. Introduccin al mantenimiento
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservacin de equipos o instalaciones mediante la realizacin de revisin y reparacin
que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposicin al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de
funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos
en el equipo antes de que estos ocurran.Algunos de los mtodos ms habituales para
determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislacin vigente, las recomendaciones de
expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares[7].

18
7.6. Fixtures
Un fixture es un dispositivo de soporte utilizado en la industria manufacturera. Los fixtures
son usados para asegurar la localizacin y orientacin del producto a la hora de realizar
un trabajo sobre este mismo asegurando que todas las partes producidas mantengan su
conformacin e intercambiabilidad. El uso del fixtures mejora la economa de la
produccin porque permite realizar las actividades de una forma suave y constante, parte
por parte. Reduciendo los requerimiento de habilidades para el trabajo simplificando el
cmo las piezas estn montadas y aumentando las la conformacin a travs de una lnea
de produccin[8].
7.7. Software SolidWorks
SolidWorks es un software CAD (diseo asistido por computadora) para modelado
mecnico en 3D, desarrollado en la actualidad por SolidWorksCorp., una filial de Dassault
Systmes, S.A. (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows. Su
primera versin fue lanzada al mercado en 1995 con el propsito de hacer la tecnologa
CAD ms accesible.El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos
tanto planos tcnicos como otro tipo de informacin necesaria para la produccin. Es un
programa que funciona con base en las nuevas tcnicas de modelado con sistemas CAD.
El proceso consiste en traspasar la idea mental del diseador al sistema CAD,
"construyendo virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente todas las extracciones
(planos y ficheros de intercambio) se realizan de manera bastante automatizada.[9]
7.8. Introduccin al KAIZEN
KAIZEN significa mejora continua. Est basado en el anlisis de los procesos o sistemas
para definir una mejor manera de hacerlos. La esencia de KAIZEN es el mejoramiento
19
progresivo. Los cambios incrementales, graduales de una Mejora Continua, aplicados por
un largo periodo, tienen un alto impacto en los resultados del negocio.A diferencia de un
KAIZEN tradicional, KAIZEN blitz forma equipos que deben pensar apresuradamente para
encontrar y resolver problemas, y el equipo es disuelto una vez encontrada la solucin. Es
un evento de corta duracin [10].
7.9. Temas integrales de Lean Manufacturing
7.9.1. Cuello de botella
Se llama cuello de botella a la operacin que tiene la capacidad efectiva ms baja entre
todas las de la instalacin y que, por lo tanto, limita la salida de productos del sistema. [11]
7.9.2. Auditora de Productividad
La Auditora de Productividad es un diagnstico previo que proporciona en poco tiempo
una evaluacin inicial del nivel de productividad de un proceso o lnea.
La Auditora de Productividad consiste en auditar un proceso o concreto para obtener una
informacin objetiva y real [12].
7.9.3. TPM (mantenimiento productivo total) y plan de mantenimiento
El TPM es un sistema de gestin de mantenimiento que se basa, entre otros
fundamentos, en implantar el mantenimiento autnomo, que es llevado a cabo por los
propios operarios de produccin, lo que implica la corresponsabilizacin activa de todos
los empleados, sobre todo de los tcnicos y operarios de la planta.
El Plan de mantenimiento, es el documento que contiene el conjunto de tareas de
mantenimiento programado, que debemos realizar en un establecimiento para asegurar
los niveles de disponibilidad requeridos. Se trata de un documento vivo en continuo
20
cambio, fruto del anlisis de las incidencias que se van produciendo, as como del anlisis
de los indicadores de gestin[13].
7.9.4. SMED
Es el acrnimo de las palabras "Single -Minute Exchange of Dies", que significa que los
cambios de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente, se
pueden llevar a cabo en un tiempo inferior a 10 minutos [14].
7.9.5. Set-up
Se refiere al conjunto de condiciones o herramientas que requiere una mquina para
poder funcionar [15].
7.9.6. Instrucciones de trabajo
Las instrucciones de trabajo desarrollan paso a paso la forma de llevar a trmino un
trabajo o tarea. Deben elaborarse instrucciones de trabajo para aquellas tareas que en
determinadas condiciones sean susceptibles de generar riesgos, especialmente si stos
son de cierta importancia y van asociados a las actuaciones de las personas. En la
instruccin estarn recogidos aquellos aspectos de seguridad a tener en cuenta por las
personas responsables de las tareas a realizar, a fin de que conozcan cmo actuar
correctamente en las diferentes fases u operaciones y sean conscientes de las atenciones
especiales que deben tener en momentos u operaciones claves para su seguridad
personal, la de sus compaeros y la de las instalaciones.[16]
21
7.9.7. Seguridad Industrial
La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde problemtica
estrictamente tcnica hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales.Es el sistema de
disposiciones obligatorias que tienen por objeto la prevencin y limitacin de riesgos, as
como la proteccin contra accidentes capaces de producir daos a las personas, a los
bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilizacin,
funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la produccin, uso o
consumo, almacenamiento o rehecho de los productos industriales[17].
8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
8.1. Empresa ATS
Para la realizacin del proyecto llevado a cabo en la empresa ATS se realizaron distintas
actividades, que constan de varios pasos para culminar con la finalidad del proyecto.
Actividades realizadas:
1. Cursos de induccin
2. Recorrido por la planta
3. Recopilacin de informacin
4. Lluvia de ideas
5. propuestas
6. Realizar identificacin de condicin de feeders (sistema semforo)
7. Diseo de interfaz del programa
8. Desarrollo del programa
9. Re-etiquetado de serial numbers de feeders
10.Inventario de feeders
11.Plan de mantenimiento
22
12.Afinacin de detalles
13.Presentacin del proyecto
Presentacin general de las actividades realizadas
1.Cursos de induccin:
Como en toda empresa, recibimos un curso de induccin sobre seguridad, los productos
que fabrica la empresa, los horarios de trabajo y su manera de trabajar.
2.Recorrido por la planta:
Se realiz un recorrido por toda la planta donde se mostr los procesos de produccin de
cada lnea.
3.Recopilacin de informacin:
Se recolect informacin mediante investigacin en el rea de trabajo para conocer la
problemtica del proyecto
4.Lluvia de ideas:
Con el fin de identificar propuestas para solucionar la problemtica se llev a cabo una
lluvia de ideas
5.Propuestas:
Se presentaron propuestas ante gerencia y supervisores de rea para establecer
actividades para el proyecto
6.Realizar identificacin de condicin de feeders (sistema semforo):
23
Se identific cada feeder segn su estado funcional colocando calcomanas de colores
las cuales ayudan visualmente a ser identificados de manera fcil.
7.Diseo de interfaz del programa:
Se cre un diseo amigable para el usuario para facilitarle el manejo del programa a la
hora de utilizarlo.
8.Desarrollo del programa:
El programa tiene la capacidad de mostrar y cambiar el estado funcional de cada feeder,
adems de asignar fechas para prximos mantenimientos. Este programa ejecutable fue
realizado en lenguaje C# con extensin a Windows Access.
9.Re-etiquetado de serial numbers de feeders:
Reimpresin y etiquetado de etiquetas de identificacin.
10.Inventario de feeders:
Se realiz un inventario para identificar feeders de acuerdo a sus caractersticas.
11.Plan de mantenimiento:
Se estableci un plan de mantenimiento donde se estableci un lapso de tiempo para
realizar mantenimientos
12.Afinacin de detalles:
En esta etapa se realizaron ajustes para presentar el proyecto y presentacin final a
gerencia.
24
13.Presentacin del proyecto:
Presentacin de proyecto final y resultados ante gerencia.
Tabla 1. Cronograma de actividades de la empresa ATS
JUNIO - 2016
Actividades realizadas 8 9 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24
Cursos de induccin
Recorrido por la planta
Recopilacin de informacin
Lluvia de ideas, propuestas
Realizar identificacin de condicin de feeders

(sistema semforo)
Diseo de interfaz del programa
Desarrollo del programa
Re-etiquetado de serialnumbers de feeders
Inventario de feeders
Plan de mantenimiento
Afinacin de detalles
Presentacin del proyecto
*Las actividades se realizaron del 3 al 24 de junio de 2016.
Para la realizacin del proyecto llevado a cabo en la empresa Amphenol alden se
realizaron distintas actividades. Estas se desempearon a lo largo de 3 semanas, gracias
a esto logramos concluir nuestro proyecto
Actividades realizadas:
1. Cursos de introduccin
2. Recoleccin de informacin
3. Auditoras TPM
25
4. Auditoras 6SS
5. Auditoras productividad
6. Delimitacin de areas
7. Toma de fotografas
8. Realizacin de TPM para moldes
9. Realizar procedimiento para SMED
10. Presentacin final
11. Capacitacin TPM Molde
1. Cursos de introduccin:
Asistimos a cursos de introduccin, donde nos capacitaron mediante presentaciones,
acerca de la empresa y los productos que manufacturan. Principalmente nos mostraron
las herramientas Lean las cuales utilizan en el departamento, ya que al participar en un
evento KAIZEN es necesario realizar esta introduccin, adems detemas tales como 8
DS y momentos SMED. Tambin se nos proporcion una induccin acerca del equipo y
medidas seguridad que debemos tomar en caso de que exista algn accidente.
2. Recoleccin de informacin:
Para encontrar la causa raz del porque el rea de moldeo se encontraba con una
productividad baja fue necesario el realizar un Brainstorming (lluvia de ideas), para la
realizacin de esta fue necesario el observar el rea de moldeo y detectar posibles
acciones que causan la baja productividad del rea. Al contar con diferentes causas
races, se cre una encuesta para el personal encargado del rea de moldeo. De esta
manera la persona que participaba en la encuesta se encontraba con una lista de causas
26
las cuales l deba ponderar con mayor calificacin a la cual su criterio crea que era la
razn principal, de esta manera podremos atacar de lleno a esta causa principal.
Tabla 2. Problemticas en el rea de moldeo
*Datos segn encuesta
3. Auditoras TPM:
Se encarg la tarea de realizar auditoras de mantenimiento autnomo a las mquinas
que conforman el rea de moldeo. Estas eran realizadas con una frecuencia de 5 das.
Esto para revisar si el personal encargado de cada mquinacumpla con las actividades
establecidas por el check-list que previamente la empresa haba establecido como
documento de control.
4. Auditoras 6SS:
Se encarg la tarea de realizar auditoras 6SS en cada una de las lneas de produccin
de la empresa. Estas eran realizadas de 5 a 6 das de diferencia, con la finalidad de que
el personal no tuviera la oportunidad de llenar el check list solo porque era da de
auditora. El personal del rea debe de realizar actividades de limpieza y organizacin, y
plasmarlo en un chek-list, con La finalidad de crear un documento de control el cual ser
revisado por nuestro asesor en Amphenol Alden.
5. Auditoras productividad:
27
Se encarg la tarea de realizar auditoras de productividad en cada mquina del rea de
moldeo. Esta era tomada por el personal encargado de cada mquina, anotando la
productividad por hora con respecto a la cantidad estndar establecida por nmero de
parte y la cantidad real. Al terminar turno recolectamos la informacin y tomamos la
productividad total del da para comprobar resultados del antes y despus de realizar
nuestro proyecto
6. Delimitacin de rea:
Se asign la actividad de delimitar con cdigo de colores las reas de almacn, moldeo, y
las dems clulas de produccin en la empresa. Debido a que se realizara una auditora
por Lean.
7. Toma de fotografas:
Fue necesario la toma de fotografas para la realizacin de los documentos de
procedimiento SMED y TPM para moldes, ya que estos documentos necesitan
fotografas que sirven como ayuda visual para tener una referencia a la hora de seguir
los pasos establecidos. Se tomaron fotografas de un antes y despus con respecto a la
delimitacin de reas, con la finalidad de mostrar estos cambios en la presentacin final
(ver imagen 1).
Tabla 3. Cdigo de colores en auditoria-5s-Lean Manufacturing
28
*Cdigo de colores usados por la empresa y adaptados al proceso.
Imagen 1. Delimitacin de reas de trabajo.
29
8. Realizacin de check-list de mantenimiento autnomo para moldes:
El molde es la parte ms importante a la hora de montar un set-up, ya que este
determina la forma de la pieza que necesitan producir. De esta manera si el molde se
encuentra en mal estado es muy probable que las piezas producidas necesiten un
retrabajo, si un molde resulta golpeado puede daar los canales internos o de crearse
oxidacin es muy costoso el restaurarlos, por lo cual es muy importante el cuidado de
estos.Por esto fue necesario crear un documento de control, donde el tcnico de set-up
anota por medio de un check-list anota si se realizaron todas las actividades necesarias
para que un molde se encuentre en buen estado durante mucho tiempo.
9. Realizar procedimiento para SMED:
La causa raz por la cual el rea de moldeo estaba presentando una disminucin en
cuanto a produccin y afectaba a las demslneas, era ocasionada por cambios de set-
up excesivamente largos, algunos de estos llegaban a tomar 1 hora, por lo cual la
produccin de una mquina en esa hora era de 0%, lo cual afecta a la produccin
diaria.Anteriormente Amphenol Alden haba realizado un evento SMED para el set-up de
mquinas moldeadoras, mas no se haba establecido un procedimiento, el cual los
tcnicos de set-up y los operadores tienen la labor de cumplir y seguir paso por paso.
Mediante el software Microsoft Visio nos dimos la tarea de realizar este procedimiento,
el cual establece los pasos que deben ser realizados y los describe de una manera
detallada, al seguir los pasos de manera correcta es posible hacer un cambio de set-up
de manera eficaz.
10. Presentacin final:
Se elabor una presentacin final donde mostramos las actividades realizadas en
nuestro trayecto en la empresa, tambin se mostraron los resultados al aplicar nuestro
30
proyecto y se recomend atacar algunos aspectos en las reas de produccin como
oportunidades de mejora. Esta fue presentada ante los encargados de rea de moldeo.
Tabla 4. Cronograma de actividades de la empresa Ampenol Alden.
Actividades Fecha
Realizadas
junio Julio
2 2 2 3 1 4 5 6 7 8 1 1 1 1 1
7 8 9 0 1 2 3 4 5
Cursos de
introduccin
Recoleccin
de
informacin
Auditoras
TPM
Auditoras
6SS
Auditoras
productividad
Delimitacin
de areas
Toma de
fotografas
Realizacin
de
mantenimient
o autnomo
para moldes
Realizar
procedimient
o para SMED
Presentacin
final
Capacitacin
TPM Molde
*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 27 de junio y 15 de julio.
31
11. Capacitacin TPM Molde:
Se proporcion capacitacin al personal de rea de moldeo con respecto al manejo del
documento Mantenimiento autnomo de moldes (TPM molde). En esta al tcnico de
set-up se le brind toda la informacin necesaria, para que este pueda manejar
correctamente el documento de control.
Para cumplir con los objetivos del proyecto se realizaron diferentes actividades.
1. Cursos de induccin
2. Sistema estndar para almacenamiento de materiales
3. Auditoras 5Ss en lneas de produccin
4. Auditoras de ayudas visuales
5. Diseo de fixture para prensas manuales
Descripcin general de las actividades
1. cursos de induccin:
Los cursos de induccin y capacitacin son importantes para poder conocer todos los
procesos de la planta.En estos recibimos la induccin a los productos que manufacturan,
as como capacitaciones sobre actos y condiciones inseguras y tambin sobre la
seguridad industrial.
2. Sistema estndar para almacenamiento de materiales:
Las lneas de produccin cuentan con estantes los cuales contienen los nmeros de parte
necesarios para realizar ensamblajes para terminar un producto al terminar el recorrido de
cada lnea, Por lo cual es necesario que cada estante se encuentre de manera ordenada,
pues esto le facilita al operador encontrar rpidamente el nmero de parte que necesita.
32
Algunas de las piezas se utilizan en mayor cantidad que otras por lo que los estantes
cuentan con 2 o ms contenedores con el mismo nmero de parte, en algunas ocasiones
estas se encontraban dispersas alrededor del estante.
De esta manera el sistema establece que cada columna es asignada alfabticamente, El
estante cuenta con 3 columnas por cada cara por lo cual la cara uno se le asign las
columnas A, B, C, mientras que la cara dos qued asignada con D, E, F. A diferencia de
las columnas las lneas de los estantes fueron asignados numricamente del 1 a 10 por lo
cual los estantes quedaron de la siguiente manera.
Tabla 5. Sistema estndar para almacenamiento de material (cara 1).
Cara 1
A1 B1 C1
A2 B2 C2
A3 B3 C3
A4 B4 C4
A5 B5 C5
A6 B6 C6
A7 B7 C7
A8 B8 C8
A9 B9 C9
A10 B10 C10
33
Tabla 6. Sistema estndar para almacenamiento de material (cara 2).
Cara 2
D1 E1 F1
D2 E2 F2
D3 E3 F3
D4 E4 F4
D5 E5 F5
D6 E6 F6
D7 E7 F7
D8 E8 F8
D9 E9 F9
D10 E10 F10
3. Auditoras 5Ss en lneas de produccin:
Se realiz auditora 5Ss en las lneas de produccin A1, A2, A3, para detectar posibles
oportunidades de mejora, y verificar si el personal cumple con las actividades establecidas
por el check-list de 5Ss asignado por el encargado del rea, todo con el fin de monitorear
estas lneas.
4. Auditoras de ayudas visuales :
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Las ayudas visuales son importantes para los operadores de lnea ya que ellos se basan
en ellas para corroborar su trabajo. Por lo cual nos dimos la tarea de revisar la condicin
de cada una de las ayudas visuales para los operadores. Algunas slo eran planos, por lo
cual, realizamos 3 clasificaciones para ellas las cuales determinan si la ayuda visual se
encuentra en correctas condiciones, si se encuentran rotas o rayadas y finalmente si se
trata de un plano.
Al realizar este documento de control es ms fcil para el encargado de realizar las
ayudas visuales, re disear o re imprimir las ayudas visuales que se encontraban en mal
estado o eran planos y reemplazarlas por las nuevas.
5. Diseo de fixture para prensas manuales:
Se dise un fixture que ensambla dos nmeros de parte. Estos conforman la punta de un
soplete el cual forma parte de los productos de Victor Technologies. Para la realizacin de
este diseo utilizamos el software Solidworks.Para las medidas del fixture se utilizaron
los planos de los dos nmeros de parte, de esta manera se respetan las medidas
originales y las tolerancias correctas, para crear un dispositivo con dimensiones exactas el
cual permite el correcto ensamble de estos dos importantes componentes.
8.4. Empresa Ceva:
Ceva es una empresa logstica por lo cual el proyecto realizado se conform por
actividades administrativas, las cuales se enfocan a la administracin de documentacin
de clientes.
Para cumplir con los objetivos del proyecto se realizaron diferentes actividades.
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1. Encuesta de satisfaccin al cliente
2. Plan de mantenimiento para bscula, termmetro, montacargas y aires
acondicionados
3. Plan de mantenimiento para montacargas
4. Asignacin de fechas para fumigacin.
5. Procedimiento para llenar planes de mantenimiento
6. Check list para Documentacin de clientes
7. Actualizar datos de clientes
8. Eliminacin de archivo muerto
9. Auditora 5Ss
1. Encuesta de satisfaccin al cliente
Para toda empresa es importante conocer la satisfaccin de sus clientes con respecto al
servicio brindado. Conociendo esta informacin se elabor una encuesta, la cual contiene
preguntas orientadas a conocer la satisfaccin del cliente con respecto a los servicios
brindados en la empresa.
Primeramente se realiz una propuesta con 10 preguntas, estas fueron enviadas al jefe
de recursos humanos para su revisin, al obtener la aceptacin de recursos humanos se
cre una encuesta virtual por medio de una pgina web, de esta manera seleccion un
diseo amigable para los clientes,
Al contar con la encuesta terminada se envi un correo los clientes de Ceva, con la
finalidad de que estos la respondan y obtener la informacin necesaria para realizar
36
cambios en los mtodos utilizados para brindar sus servicios.La encuesta cuenta con 10
preguntas, 8 de ellas son calificadas mediante 5 opciones, las dos restantes son
preguntas abiertas donde el encuestado exprese su respuesta.
2. Plan de mantenimiento para bscula, termmetro, montacargas y aire
acondicionado
Anteriormente no se contaba con un plan de mantenimiento para los dispositivos
utilizados en Ceva, por lo cual se presentaban fallas en los dispositivos por falta de
mantenimiento, Para que no volvieran a ocasionar estas fallas fue necesario el
implementar un documento de control.
Este documento fue creado a travs del software Microsoft Excel, mediante el uso de
frmulas determina la fecha del mantenimiento prximo, Este toma la fecha del ltimo
mantenimiento establecido por la empresa y la fecha real del mantenimiento realizado, de
esta manera las frmulas asignan la fecha correcta.Este documento permite que el
usuario pueda agregar ms celdas en caso de que las celdas que asignan fechas se
hayan llenado.
3. Asignacin de fechas para fumigacin.
Ceva cuenta con una bodega donde se almacena todos los documentos y productos que
enva a lo largo del pas y el mundo, la manera en la que estos son protegidos es
mediante cajas de cartn, este material acumula bastante humedad por eso es necesario
la fumigacin del rea de almacenamiento constantemente. De tal manera nos dimos la
tarea de establecer fechas determinadas para das de fumigacin, por lo cual esta
actividad es realizada mensualmente.
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4. Procedimiento para llenar planes de mantenimiento
Al crear un documento de control en cual asigna las fechas prximas para el equipo
utilizado en Ceva, tales como Montacargas y bascula; entre otros. Fue necesario realizar
un documento en el softwareMicrosoft Word donde se muestra paso a paso los
procedimientos necesarios para el manejo del plan de mantenimiento creado para la
asignacin de fechas (creado en Microsoft Excel).
5. Check list para documentacin de clientes
La organizacin de documentos de cada cliente es muy importante en una empresa de
logstica, por lo cual es necesario crear un orden especfico para el orden de
documentos, por lo cual se establecieron 4 divisiones las cuales determinan el tipo de
transporte utilizado (terrestre, areo, martimo y transborder), los cuales contienen de
manera organizada los siguientes documentos.
6. Sistema para identificar y recuperar informacin de clientes.
Anteriormente Ceva contaba con estantes donde se encuentra la documentacin de sus
clientes, Toda la documentacin se encontraba en carpetas las cuales se encontraban
desorganizadas. Por lo cual fue necesario reorganizar el estante de manera alfabtica, al
igual que la documentacin se estableci un orden especfico correspondiente a la fecha y
mtodo de transporte utilizado. De tal manera que sea ms fcil la identificacin de
informacin de clientes, dependiendo de la cantidad de documentos del cliente era
colocado en una sola carpeta, mientras que clientes con poca documentacin eran
puestos juntos en solo una.
7. Actualizar datos de clientes
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Comnmente los clientes de cualquier empresa suelen cambiar su informacin de
contacto, algunos clientes dejan de utilizar los servicios que la empresa brinda, tambin
nuevos clientes buscan los servicios de esta, por lo cual es necesario actualizar
constantemente los datos de los clientes. Se eliminaron las carpetas de los clientes que
dejaron de solicitar el servicio y se abrieron nuevos expedientes para clientes que
comenzaron a utilizarlo. De igual manera se renov la informacin de cada contacto de
clientes de Ceva.
Tabla 7. Estado del cliente con respecto a los documentos requeridos por la empresa.
8. Eliminacin de archivo muerto
Ceva maneja bastante documentacin fsica, esta no debe caer en manos de otra
persona que forme parte de la empresa y la mayor parte deja de ser necesario para la
empresa, por lo cual es necesario la destruccin de estos documentos. Gracias a esto no
39
solo protegemos la informacin de la empresa de personas indeseables, tambin se
reduce el espacio ocupado por estos, utilizndolo para otros fines.
9. Auditora 5Ss
Se realiz auditora 5Ss en el rea de oficina y almacn para detectar posibles
oportunidades de mejora, y verificar si el personal cumple con las actividades establecidas
por el check-list de 5Ss.
8.5. Empresa Solemsa
Las actividades realizadas en Solemsa fueron enfocadas a la seguridad de los
operadores, ya que anteriormente haban sucedido accidentes en el rea de produccin.A
continuacin se muestran las actividades realizadas:
1. Diseo e implementacin de contenedores para scrap en prensa de cartones
2. Diseo de guarda de seguridad
3. Instruccin de trabajo para manejo de contenedores de scrap
4. Capacitaciones de seguridad para maquinaria
5. Identificacin actos inseguros para maquinaria de produccin
6. Identificacin de oportunidades de mejora en rea de produccin
7. Realizacin de muestras para clientes.
1. Identificacin actos inseguros para maquinaria de produccin
Para la elaborar capacitaciones de seguridad es necesario identificar cada uno de las
condiciones y actos que ponen en peligro al operador a la hora de manejar mquinas.
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Para esto fue necesario realizar una investigacin la cual consto de aplicar un recorrido
general en cada una de las mquinas de la empresa.Al observar detalladamente las
condiciones del rea de la mquina y el procedimiento utilizado por el operador, el equipo
fue capaz de identificar actos y condiciones inseguras para el operador, por otra parte nos
dimos la tarea de entrevistar a cada uno de los operadores, de esta manera obtuvimos
informacin adicional respecto a accidentes ocurridos anteriormente, y actos y
condiciones vistos desde otra perspectiva
2. Identificacin de oportunidades de mejora en rea de produccin
Al realizar un recorrido general se identificaron oportunidades de mejora para cada
mquina en el rea de produccin, estas fueron presentadas a nuestro asesor en la
empresa para ser atacadas en un futuro.
3. Capacitaciones de seguridad para maquinaria
Anteriormente Solemsa no contaba con capacitaciones de seguridad para la maquinaria
que utilizan, esta es una de las causas por la cual se haban presentado anteriormente
algunos accidentes.Se realiz una investigacin de cada una de las mquinas que se
operan en la empresa, y la informacin se recopilo en plantillas de Power Point para
exponer la funcin de las mismas a los operarios. Cada presentacin muestra la funcin
general de la mquina, la responsabilidad de los operadores, la conformacin de la
mquina, el equipo y las herramientas necesarias y utilizadas en la mquina, el equipo de
proteccin personal que deben utilizar los operadores, los riesgos que se presentan al
trabajar con la mquina, las condiciones inseguras de la mquina y el rea en las que se
encuentra y los actos inseguros que pueden provocar algn accidente. Gracias a estas
capacitaciones los operadores cuentan con la informacin necesaria para prevenir
accidentes
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4. Diseo e implementacin de contenedores para scrap en prensa de cartones
La prensa azul es una de las mquinas ms importantes en Solemsa pues esta es capaz
de cortar imprimir doblar y ensamblar cajas de cartn, es parte fundamental para la
produccin.
Se detectaron actos y condiciones inseguras en la operacin de una mquina con alto
factor de riesgo, en donde se corta y dobla cartn. La mquina presenta navajas de corte
y prensa, y es operada por un trabajador. La condicin insegura es que esta mquina deja
mucho scrap, que debe de ser recogido por el operario, y para ello tiene que acercarse a
las navajas de corte, poniendo en riesgo su vida. Gracias a la deteccin de esta condicin
insegura, se present a nuestro asesor el diseo de un contenedor el cual sera colocado
en un rea determinada, con la finalidad de recolectar el scrap que dejan las lminas de
cartn al pasar por los rodillos. De esta manera el operador no se expone a las navajas y
los rodillos por lo cual se reduce una condicin insegura en la mquina, a su vez de
incrementar la produccin, ya que el operador no necesita dejar la mquina para barrer
las pilas de scrap acumuladas.El diseo fue creado en software SolidWorks.El primer
prototipo fue construido con cartn de doble corrugado lo cual es bastante resistente para
soportar las cargas de scrap.El segundo prototipo fue construido con lminas de plstico
de doble corrugado el cual tambin resiste bastante carga. Estos materiales fueron
seleccionados para la construccin de estos prototipos ya que no solo son resistentes,
tambin son ligeros por lo que el personal puede manipularlo sin realizar esfuerzos
excesivos. Los dos prototipos cumplieron con el objetivo y se implementaron oficialmente
para la prensa azul.
5. Diseo de guarda de seguridad
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Se realiz el diseo de una guarda de seguridad para la mquinaSlitter, la cual es capaz
de cortar y realizar dobleces en las lminas de cartn, Esta cuenta con una manivela
rotativa la cual puede ser accionada manualmente y automticamente.
Al encontrarse la mquina en produccin, la manivela gira y esta no presenta
ningnmtodo de proteccin, por lo cual algn descuido de los operadores al caminar por
esa rea puede ocasionar atrapamientos. Para evitar este tipo de complicaciones de
propuso el diseo de una guarda de seguridad.
6. Instruccin de trabajo para manejo de contenedores de scrap
Al implementar los contenedores de scrap para prensa azul, es necesario el crear un
documento el cual instruya a los operadores de manera detallada los pasos y actividades
que deben realizar de manera correcta, esto con la finalidad de crear una cultura, de esta
manera se evita el mal uso de estos contenedores. Para la realizacin de este documento
se utiliz el softwareMicrosoft Excel. El procedimiento cuenta con una descripcin
detallada de cada paso, ayuda visual para el operador y el equipo de seguridad necesario
para utilizar el contenedor.
7. Realizacin de muestras para clientes
Solemsa cuenta con un laboratorio donde se realizan muestras para los clientes, los
cuales envan las medidas de la caja y el peso estimado que debe soportar, de esta
manera se determina el tipo de corrugado utilizar y las lminas necesarias para construir
las cajas. El equipo se present voluntariamente para apoyar en el laboratorio realizando
muestras en el transcurso de la ltima semana.
43
9. Resultados:
9.1. Empresa ATS
9.1.1. Sistema Semforo:
Como medida inicial para poder mantener un control sobre el estado en que se
encontraban los feeders, inicialmente se opt por un sistema semforo. Este sistema
consiste en asignar una etiqueta de color a cada feeder segn el estado en que se
encontrara. El color verde indica que el feeder se encuentra en ptimas condiciones y
puede utilizarse sin ningn problema en las lneas SMT, el color amarillo advierte que se
necesita mantenimiento preventivo, y aunque puede utilizarse en caso de faltar feeders
con etiqueta verde, es recomendable separarlo para darle mantenimiento. Tambin se
asigna un color amarillo a un feeder con etiqueta verde que ha presentado un problema
en la lnea y se inspecciona de forma rpida para ver si es necesario darle
mantenimiento. Por ltimo se tiene el color rojo, que se asigna cuando un feeder ha
fallado y necesita mantenimiento correctivo, este debe separarse para no ser utilizado y
causar algn problema en las lneas de produccin.Este es un sistema prctico que
ayuda tanto al tcnico como al operador a identificar el estado de los feeders lo ms
rpido posible.
Verde: Funcionamiento correcto
Amarillo: Mantenimiento Preventivo
Rojo: Mantenimiento Correctivo
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Imagen 2. Sistema semforo implementado en ATS.
9.1.2. Programa de control y estado de feeders:
Para poder llevar un mejor control de feeders se realiz un programa en C#, el cual te
indicaba el estado en que estos se encontraban, para poder as asignarles su etiqueta
correspondiente y agenda automticamente las fechas para prximos mantenimientos.
Adems de esto, el programa cuenta con el inventario de feeders, indicando la cantidad
de feeders que se tiene, cuntos estn en ptimas condiciones, cuntos necesitan
mantenimiento y la cantidad que sern utilizados para refacciones.
Al realizar el programa se agendaron fechas de mantenimiento para todos los feeders, y
se implement el programa para ser utilizado antes de realizar un set-up, para poder
verificar y actualizar el estado de cada uno de estos. De esta forma se genera una base
de datos amigable para el usuario que se estar actualizando de manera diaria.
Imagen 3. Programa de control y estado de feeders; creado con C#.
45
9.1.2. Actualizacin de inventario:
Al llegar a la empresa ATS se contaba con un inventario desactualizado, en el que se
tomaba en cuenta mucho equipo que ya no se encontraba funcionando, adems de que
no se llevaba un registro de los mantenimientos que se haban realizado, por lo que se
llev a cabo la tarea de registrar todos los feeders que se tena y el estado en que se
encontraban, adems de agregarlos a la base de datos del programa realizado.
Tabla 8. Actualizacin de proceso de mantenimiento
Feeder Funcionales Mantenimiento total
Electrnicos 66 22 88
Chinos 8x2mm 19 1 20
CL 12mm 16 13 29
CL 16mm 27 3 30
CL 24mm 6 2 8
CL 32mm 4 0 4
CL 44mm 4 0 4
CL 56mm 3 0 3
CLA 8x2mm 33 5 38
CLA 8X4mm 96 7 103
CLI 12mm 9 0 9
46
CLI 16mm 3 0 3
CLI 8x2mm 17 1 18
CLI 8x4mm 20 0 20
CLY 8x2mm 3 20 23
CLY 8x4mm 44 9 53
FS2 8x2mm 19 3 22
FS2 8x4mm 8 6 14
FV 12mm 15 11 26
FV 16mm 17 9 26
FV 24mm 12 3 15
FV 32-56mm 3 2 5
FV 8x2mm 18 0 18
FV 8x4mm 84 33 117
TOTAL 546 150 696
47
9.1.3.Re-etiquetado de feeders:
Al momento de llevar a cabo el inventario, tambin se realizaron nuevas etiquetas para
feeders, ya que las anteriores se encontraban en malas condiciones y no eran
detectadas por el lector de cdigo de barras. Era muy importante aplicar estas nuevas
etiquetas, ya que son necesarias para que el programa pueda ser utilizado al momento
de realizar un set-up, sin quitarle tiempo al tcnico.
Imagen 4. Etiquetado inicial de feeders (izquierda). Nuevo etiquetado para control con
escner lser (derecha).
9.1.4.Organizacin de estantes:
Inicialmente no se tena un orden establecido para los estantes, en ATS se trabajan
turnos de 12 horas, y slo la persona que realizaba los set-up en el primer turno saba el
orden de estos, adems de que al fallar un feeder, los operadores lo guardaban junto con
los dems, y no se poda distinguir entre los que funcionaban y los que necesitaban
mantenimiento. Por lo que se colocaron anuncios donde se indicaba el lugar de cada
feeder dependiendo de su tamao, y se dedic un estante exclusivo para feeders que
necesitaban algn tipo de reparacin.
48
Imagen 5. Estantes de feeders desordenados (izquierda). Estante de feeders
ordenados e identificados.
9.1.5.Plan de mantenimiento:
El inventario cuenta con 696 feeders, para que todos se encuentren en condiciones
ideales, se opt por realizarles mantenimiento cada 2 meses y calibracin cada 6 meses.
Utilizando el manual con el que contaba la empresa se seleccionaron las actividades que
se deban realizar segn la accin que se iba a realizar.
Tabla 9. Plan de mantenimiento
COMPONENTE Actividad
Bimestral Semestral
Barra de feeders (feeder bar) Limpieza
Engranaje de avance(sprocket Wheel) Limpieza Calibracin
Resorte de avance (sprocket Wheel) Limpieza Calibracin
Palanca de anclaje (clamp lever) Limpieza Calibracin
Cubierta superior (top cover) Limpieza Calibracin
Polea de engranaje (pulley wheels) Limpieza Calibracin
49
Cubierta, balero, placa Limpieza Reemplazar
(Housing, Bearings, Plate) Calibracin
Engranaje pequeo para sistema de polea Limpieza Reemplazar

(small gear Wheel) Calibracin
Engranajes grandes para sistema de polea Limpieza Reemplazar

(large gear wheels) Calibracin
* El perodo de mantenimiento depende en particular de cada uno de los feeders.
9.1.6.Manual:
Al terminar de realizar el programa y llenar la base de datos con lo obtenido de las otras
actividades realizadas, se elabor un manual, donde se explica detalladamente los pasos
a seguir para utilizar el programa, esto con el fin de que pudiera ser utilizado por el
personal de planta, y poder resolver dudas en caso de presentarse algn problema.
9.1.7.Deteccin de tiempos muertos:
Con ayuda del personal, se obtuvieron los tiempos muertos por falla de feeders en las
lneas SMT antes de aplicar el sistema semforo, despus se compar con los tiempos
muertos despus de aplicar el sistema, aunque no hubo tiempo suficiente para que los
operadores se adaptarn por completo a este cambio, se comenz a ver una reduccin
de tiempos muertos, comparando tres das antes y tres das despus de aplicar el
sistema semforo.
Tabla 10. Tiempos muertos antes y despus de implementar sistema semforo
* Se muestra una reduccin de 10 minutos de tiempo muerto en solo 3 das.

50
Grafica 1. Tiempos muertos antes de implementar sistema semforo.
Grafica 2. Tiempos muertos despus de implementar sistema semforo.
51
9.2.1. Identificar cuellos de botella:
Se utiliz un anuncio para poder identificar los cuellos de botella que se encontraban en
cada una de las clulas de la lnea de produccin, para prestarle ms atencin y
asegurarse de que siempre hubiera alguien en esa seccin y evitar que se atrase la
prxima clula.
9.2.2. Auditoras de productividad:
Aunque ya se contaba con hojas de productividad, no se estaban siguiendo por los
operadores, por lo que no se tena un registro real de la produccin del da, as que el
objetivo era revisar cada da que se estuvieran llenando estas hojas, y hacer un registro
diario de productividad por cada una de las mquinas de inyeccin. Cada da se iba
haciendo el hbito de llenar las hojas, y se fue teniendo un resultado real, destacando los
procesos que llevaban ms tiempo, demostrando que en algunos casos no se poda
cumplir con lo establecido por las ayudas visuales, al no ser posible producir lo que vena
indicado, por lo que se comenzaron a actualizar estas ayudas. Tambin ayud a detectar
otros problemas durante produccin que causaban que el rea de moldeo tuviera tantos
atrasos.
Al igual que con las hojas de productividad, la empresa contaba con un check list de 6Ss
y TPM , el cual no se estaba siguiendo de forma correcta por los encargados de lnea,
por lo que estuvimos revisando y registrando que se llenaran de forma correcta.
9.2.3. Procedimiento de SMED:
Al obtener estar observando las hojas de productividad, uno de los problemas
recurrentes, eran los tiempos muertos debido a un set-up, anteriormente se haba
realizado un SMED en la empresa, pero no contaba con un procedimiento para que
52
pudiera ser seguido, por lo que no se estaba llevando un orden al momento de realizar
un set-up, se realizaban las actividades conforme se iban necesitando, no haba un plan
que ayudar a resolver problemas de forma rpida, por lo que cualquier inconveniente
atrasaba el proceso, tardando a veces hasta treinta minutos en un solo set-up.
En base al SMED y utilizando el software Microsoft Visio realizamos un procedimiento
para tcnico y operador. Este procedimiento cuenta con una lista de instrucciones,
que explican de forma detallada cada una de las acciones que se deben realizar al
momento de hacer un set-up, un apoyo visual para el usuario, as como el tiempo
aproximado que debera tomarle realizar cada actividad.
En una primera prueba se tom como ejemplo, el menor tiempo de set-up que se haba
registrado sin seguir un procedimiento, siendo este de catorce minutos, y lo comparamos
con un set-up realizando los pasos establecidos, obteniendo como resultado doce
minutos. Esperamos que estos tiempos se puedan reducir ms una vez que el personal
se adapte a este nuevo procedimiento.
Imagen 6.
Sistema SMED.
53
9.2.4.Checklist Moldes:
Uno de los problemas con los que contaba la lnea de moldeo es que algunos moldes no
se encontraban en buenas condiciones, aunque la persona encargada de almacn los
revisaba al llegar de produccin antes de guardarlos, algunas veces era distante el
tiempo en que se volvan a utilizar, llegando a oxidarse o sufrir otros problemas mientras
estaban almacenados, y se descubran al utilizarlos nuevamente. Realizamos un check
list de mantenimiento autnomo, para que la persona encargada de montar los moldes
en las mquinas de inyeccin revisar que se encontrarn en ptimas condiciones, as
como un conjunto de actividades que deba realizar al desmontarlo para evitar problemas
a futuro.
Imagen 7. Check list de mantenimiento autnomo (TPM).
54
9.3.EmpresaVctor Technology
9.3.1.Fixture:
Debido a que se presentaban problemas al momento de ensamblar las partes de la
boquilla de uno de los modelos de pistola para soldar, se estaba utilizando el fixture de
un modelo similar, pero estaba rompiendo los componentes, por lo que nos vimos a la
tarea de redisear otro fixture. Revisando los planos de la pieza, y tomando en cuenta
las medidas de esta, realizamos el diseo del fixture en el programa Solidworks.
Obteniendo un modelo en 3D (3 dimensiones) que despus sera maquinado en CNC
(mquinas de control numrico).
9.4.EmpresaCEVA
9.4.1. Planes de mantenimiento:
No se contaba con un formato en el cual se fueran registrando los mantenimientos que
se iba realizando al equipo, por lo que realizamos uno, en el cual se registran las fechas
de mantenimiento para bscula, montacargas, termmetro, extintores y aire
acondicionado, se tiene una fecha establecida y la fecha real en que se realiz el
mantenimiento, adems de agendar futuras fechas. As se puede tener un mejor control,
y un formato que se revisa de manera constante para realizar las actividades a tiempo.
As mismo, en el formato se aadieron fechas en las que se deben realizar fumigacin.
55
Imagen 8. Formato de plan de mantenimiento CEVA.
9.4.2. Instruccin de trabajo:
Se realiz una instruccin de trabajo, en la que se explicaba paso a paso, y con ayuda
de imgenes, la forma en que se deben registrar las fechas de mantenimiento en el
formato realizado, as como agregar nuevos registros para fechas futuras.
56
Imagen 9. Formato de instruccin de trabajo, CEVA.
9.4.3. Checklist de documentacin:
Cada tipo de envo necesita de diferente documentacin, y no se llevaba un orden, cada
empleado saba lo que deba llevar de memoria, y era susceptible a que se olvidar
algn documento, o que si alguien ms se encargaba de llevarlos, la documentacin
quedara incompleta. Por lo que se habl con las personas encargadas, se hizo una lista
de los documentos necesarios para cada envo y se realiz un formato, en el que se
muestra cada documento y se debe llenar un recuadro indicando que est presente.
57
Imagen 10. Formato de check list de CEVA.
9.4.4. Realizacin de encuesta al cliente:
Con el fin de conocer si el cliente se encontraba satisfecho con el servicio que brindaba
CEVA y saber si poda mejorar el proceso, se realiz una encuesta, se hizo lo ms corta
posible, enfocndose en puntos clave, para que el cliente pudiera contestar de forma
rpida, y no fuera algo que tuviera que posponer. La encuesta se revis por el gerente de
ventas, y se fue modificando hasta su aprobacin.
58
Imagen 10. Formato de encuesta a clientes de CEVA.
9.4.5. Organizacin de archivos:
Se contaba con una gran cantidad de archivos fsicos, los cuales no tenan un orden,
adems que se encontraba archivo que ya no se utilizaba, haciendo ms difcil la
bsqueda de documentos recientes. Se opt por volver a organizar las carpetas que
contenan estos archivos, mantener al alcance slo los del ao en curso, y guardar en
almacn el resto. Adems de eliminar todos los documentos que ya no fueran tiles.
9.5. Empresa SOLEMSA
9.5.1. Capacitacin de seguridad:
Debido a la falta de informacin, se realiz un conjunto de presentaciones para la
capacitacin de los trabajadores, en cuanto a seguridad en el rea de trabajo. Se hizo
una presentacin para cada una de las mquinas utilizadas, dando a conocer los riesgos
que se pueden sufrir al trabajar con ellas, qu cuidados se deben de tener, y cules son
59
las condiciones en las que se debe encontrar para poder funcionar de forma correcta y
sin ningn peligro.
9.5.2. Contenedor de Scrap:
El problema en una de las mquinas, era el generar grandes cantidades de scrap, que
deban ser removidas de forma constante mientras se encontraba corriendo, el operador
retiraba el scrap con una escoba, pero para realizar esta accin se acercaba demasiado
a un conjunto de navajas con las que contaba la mquina, presentando un peligro para
su salud. Para solucionar esto se dise un contenedor, utilizando cartn que brindaba la
empresa se realiz dicho contenedor y se puso a prueba, despus de unos das, se pudo
observar que el contenedor funcionaba, y que no era necesario que el operador se
arriesgara para limpiar el scrap, aunque an segua cayendo al piso, era a una distancia
lejana a las navajas. Despus se re dise el contenedor para abarcar ms espacio, y se
realiz con plstico corrugado para que fuera ms resistente.
Imagen 11. Formato de procedimiento para scrap, parte 1.

60
Imagen 11. Formato de procedimiento para scrap, parte 2.
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Gracias a este proyecto tuvimos la oportunidad de explorar reas en las que no
estbamos enfocados, utilizando herramientasLean en situaciones reales. Nos ayuda de
gran manera a complementar nuestra formacin como ingenieros, ya que no nos
encontramos enfocados slo en nuestra rea que es la mecatrnica, sino que
profundizamos en aspectos que son ms comunes en ingeniera industrial. Dichos
aspectos, son normalmente ignorados y no se les ve utilidad durante clases, pero al estar
las distintas empresas nos dimos cuenta que es lo ms deseado por las empresas, ser
ms eficientes, tener herramientas para resolver errores lo ms rpido posible, y un
estndar para estar organizados.
61
Al estar en distintas empresas, hemos adquirido mayor experiencia, y logramos obtener
nuevos conocimientos con cada una. Nos dimos cuenta que para poder resolver grandes
problemas, debemos enfocarnos en sus orgenes, preguntndonos qu los ocasiona,
adentrndonos cada vez ms en ellos, encontrando relaciones con otros problemas, y
generando an ms preguntas para encontrar la causa raz, que puede ser algo muy
simple, que se estaba omitiendo porque no se encontraba directamente relacionado con
el problema inicial. As como siempre expresar nuestras ideas, que aunque parezca algo
sencillo y que no ayudarn en mucho, pueden ser la base para un proyecto ms grande.
Aprendimos que las empresas deben cumplir ciertas normas, y que sus objetivos
principales son crear productos de calidad y proteger a los operadores, adems de que
intentan mejorar y actualizarse de forma constante, aun cuando parezca que ya
funcionan perfectamente.
Sin embargo, el proyecto Prcticas Mini-Kaizen Index, an es un piloto, y tiene muchas
oportunidades de mejora, en un principio se tenan planeados equipos multidisciplinarios
de 5 personas en los que cada uno colaborara con su rea de especialidad, pero no
hubo suficientes personas para realizar esto, por lo que algunos equipos contaban con
menos integrantes, y no eran completamente multidisciplinarios, siendo en la mayora de
los casos equipos conformados por estudiantes de dos carreras distintas.
Otro punto muy importante es que las empresas que participaron, no contaban con la
informacin suficiente acerca del proyecto, teniendo expectativas distintas, realizando
planes para un plazo mayor de tiempo, o no contando con la participacin de distintos
equipos.
62
11. COMPETENCIAS DESARROLLADAS.
11.1. Competencias blandas:
Son aquellas orientadas al desarrollo de aptitudes sociales. Se trata de capacidades
comunicativas, de trabajo en equipo, flexibilidad y adaptabilidad frente a un determinado
trabajo.[18] Competencias blandas desarrolladas: Trabajo en equipo, argumentacin,
lectura y comprensin de distintos documentos, comunicacin con el personal de planta,
gestin de tiempo, aprendizaje continuo, empata, organizacin, capacidad de sntesis.
11.2. Competencia tcnica:
Dominio experto de tareas y contenidos del mbito del trabajo as como los
conocimientos y destrezas necesarios para ello.Conocimientos especializados que
permiten la experticia en la realizacin de tareas laborales.Competencias tcnicas
desarrolladas: Seguimiento de manuales, utilizacin de herramientas brindadas por la
empresa, verificacin de tiempos en lnea de produccin, revisin de auditoras de
productividad, estandarizacin de reas de trabajo, archivado de documentos,
programacin de mantenimientos, actualizacin de inventario, registro de procedimientos
para set-up.
11.3. Competencia de ingeniera:
Hace referencia a aquellas caractersticas que permite al egresado actuar
adecuadamente, en una tarea profesional respaldado por los conocimientos pertinentes
a su formacin disciplinar y en coherencia con una serie de principios
ticos.Competencias de ingeniera desarrolladas: uso de lenguajes de programacin,
elaboracin de programas de mantenimientos, identificacin de oportunidades de mejora,
establecimiento de nuevo sistema didctico para mantenimiento preventivo, redaccin de
63
manuales, uso de herramientas lean, diseo de piezas en software SolidWorks,
seguimiento de normas de seguridad, y auditar si se cumplen[19].
12. REFERENCIAS
[1] M. Cruz Chvez, "Conceptos bsicos de bases de datos", UAEM, 2012. [Online].
Available: http://www.gridmorelos.uaem.mx/~mcruz/cursos/miic/bd1.pdf. [Accessed: 03-
Nov- 2016].
[2] IBM, "Caractersticas y tipos de bases de datos", Ibm.com, 2016. [Online]. Available:
https://www.ibm.com/developerworks/ssa/data/library/tipos_bases_de_datos/. [Accessed:
03- Nov- 2016].
[3] N. Randolph, D. Gardner, C. Anderson, M. Minutillo, Professional Visual Studio 2010,

Editorial WROX, 2010, 1139 pp.
[4] F. William, Lean Manufacturing: tools, techniques, and how to use them, New York: St.
Lucie, 2002, 223 pp.
[5] H. Pomares, B. Prieto, Prcticas de Introduccin a las Computadoras [online],

Microsoft Access: Introduccin, 2002, Disponible
en:http://www.lalila.org/tutoriales/tutorial_Access97.pdf
[6] Lean Solution, "Gestin Visual | Lean Solutions", Leansolutions.co, 2016. [Online].
Available: http://www.leansolutions.co/conceptos/gestion-visual/. [Accessed: 03- Nov-
2016].
[7] M. E. Brumbach, J. A. Clade, Industrial Maintenance, Cengage Learning, 2004, 736 pp.
[8] K. Venkataraman, Design of Jigs, Fixtures and Press Tools, WILEY, 2016, 248 pp.
[9] R. Wysack, Designing Parts with SolidWorks, CAD/CAM Publishing, 1998, 320 pp.
[10] M.R. Azarang, Kaizen Blitz, Tecnolgico de Monterrey, Monterrey, N.L.,

Capacitacin, 2011. http://lean.mty.itesm.mx/PDF/kaizen.pdf
[11] L.J. Krajewski, L.P. Ritzman, Administracin de operaciones: estrategia y anlisis, 5ta
ed., Edo. De Mxico, Pearson Educacin 2000.
[12] Organizacin Industrial, Ingenieros en calidad y produccin (2014). Consulta

Noviembre 2016 [online]. Disponible en:http://ipyc.net/organizacion-y-lean/organizacion-
industrial/auditoria-de-productividad.html
[13] E.M. Rivera, Sistema de gestin del mantenimiento industrial, Tesis para ttulo
profesional, Facultad de Ingeniera Industrial, UNMSM, Per, 2011.
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/cybertesis/1661/1/Rivera_re.pdf
[14] F. E. Carbonell, TCNICA SMED. REDUCCIN DEL TIEMPO PREPARACIN

[online]. Espaa: 3 Ciencias, 2013 Disponible en: http://www.3ciencias.com/wp-
content/uploads/2013/05/TECNICA-SMED.pdf
64
[15] Dirind. "Maquinas-Herramientas", Dirind.com, 2016. [Online]. Available:
http://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=70. [Accessed: 03- Nov- 2016].
[16] M. Bestratn, M. A. Marrn, Procedimiento de elaboracin de las instrucciones de

trabajo, Centro Nacional De Condiciones De Trabajo, Espaa, Sistema de gestin
preventiva, NTP 560, 2000.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/5
01a600/ntp_560.pdf
[17] A. Muoz, J. R. Herreras, J. M. Martnez, La Seguridad Industrial Fundamentos y

Aplicaciones [online]. Argentina: Ministerio de Industria y Energa. Disponible en:
http://www.f2i2.net/web/publicaciones/libro_seguridad_industrial/lsi.pdf
[18] M.J.Valdebenito,Habilidades blandas, fundamentales para el desarrollo personal,

Educar vol.1206, pp22-23, Dic. 2013.
http://www.cide.cl/documentos/Revista_educar_Habilidades_blandas_MJValdebenito.pdf
[19] A.L. Arenas, Competencias en Ingeniera[online]. Colombia: ACOFI, Disponible en:

http://www.acofi.edu.co/portal/documentos/Competencias%20en%20ingenieria_140110.d
ocx
13 ANEXOS
Tabla 11. Cronograma de actividades de la empresa Victor technologies.

julio agosto
25 26 27 28 29 1 2 3 4 5
Actividades realizadas
Sistema estndar para almacenamiento de materiales
Auditoras 5Ss en lneas de produccin
Auditoras de ayudas visuales
Diseo de fixture para prensas manuales
*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 25 de julio y 5 de agosto.
Tabla 12. Cronograma de actividades de la empresa Solemsa.

agosto septiembre
Actividades 29 30 31 1 2 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16
Diseo e implementacin de contenedores para scrap en

prensa
Diseo de guarda de seguridad
Instruccin de trabajo para manejo de contenedores de scrap
65
Identificacin actos inseguros para maquinaria de produccin
Capacitaciones de seguridad para maquinaria
Identificacin de oportunidades de mejora en rea de

produccin
Realizacin de muestras para clientes.

*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 29 de agosto y 16 de septiembre.
Tabla 13. Cronograma de actividades de la empresa CEVA.

AGOSTO
Actividades realizadas 8 9 10 11 12 15 16 17 18 19 22 23 24 25 26
Encuesta de satisfaccin al cliente
Plan de mantenimiento para bscula
Plan de mantenimiento para termmetro
Plan de mantenimiento para montacargas
Plan de mantenimiento para el sistema de aire

acondicionado
Asignacin de fechas para fumigacin.
Procedimiento para llenar planes de

mantenimiento
Check-list para Documentacin de clientes
Sistema para identificar y recuperar informacin

de clientes.
Actualizar datos de clientes
Auditora 5Ss
Eliminacin de archivo muerto
*Las actividades se realizaron en el periodo comprendido entre el 8 al 26 de agosto.
66
Imagen 11. Diseo de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies
Imagen 12. Plano de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.
67
Imagen 13. Diseo de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies
68
Imagen 15. Diseo de pieza para fixture utilizado en Victor Technologies.
69

Reporte Tecnico Final Castañeda Huerta Juan Pedro

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INSTITUTO TECNOLGICO DE HERMOSILLO

Castaeda Huerta Juan Pedro

INFORME TCNICO FINAL

Prcticas miniKaizen Index captulo Hermosillo Instituto Tecnolgico de

Perodo: 06/06/2016 - 06/10/2016

Hermosillo, Sonora. 13/11/2016

Los proyectos KAIZEN ('cambio a mejor' o 'mejora' en japons), se implementan dentro de

empresas distintas, ubicadas en Hermosillo, dedicadas a la exportacin. Debido a que

esta herramienta de mejora es parte de una serie de herramientas que proporcionan a la

empresa un ambiente laboral llamado Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta), esta

Tecnolgico de Hermosillo, se organicen en equipos de cinco integrantes

multidisciplinarios, y cada equipo permanecer por tres semanas en una empresa. En

proyectos KAIZEN en cinco empresas distintas.

totalidad a identificacin de oportunidades de mejora dentro de la instalacin, con el fin de

superior en los productos y un ambiente de trabajo seguro y limpio.

manufacturan, si no con el ambiente de trabajo en el cual se desenvuelven los operadores

feliz y satisfecha en el rea donde labora, ya que de lo contrario, si este es un puesto

actividades al cien por ciento.

Esto impacta directamente en las actividades que la empresa tiene planeadas,debido al

disgusto de los trabajadores o a la ausencia de sistemas que regularicen las actividades

directamente en los gastos de la empresa, adems, si no se regularizan estas actividades,

el cliente puede dejar de tener contacto con la empresa.

La realizacin de estas actividades tiene un impacto muy grande en el ambiente laboral,

resultado positivo, estarn ms abiertos a adoptar esta cultura de trabajo y estarn ms

involucrados en las mejoras de sus propias reas de trabajo.

Aunado a lo anterior, la implementacin de KAIZEN en cada una de las empresas,

la mejora continua, los integrantes adquieren capacidades y habilidades que van de la

mano con un enfoque motivacional.

Implementar internamente la filosofa KAIZEN, tiene la ventaja de mejorar los procesos

internos, en primera instancia, reduciendo las barreras de comunicacin entre los

departamentos o reas que conforman la organizacin, adems ayuda a reducir

desperdicios (scrap) y mantener en los trabajadores una cultura de encontrar, analizar y

3.1. Objetivo general

Analizar, disear e implementar un evento KAIZEN en las diferentes empresas que

agrupan el proyecto Prcticas mini-KAIZEN Index captulo Hermosillo-Instituto

3.2. Objetivos especficos

Investigar sobre los distintos sistemas para ayudas visuales.

Investigar sobre bases de datos utilizando Microsoft Access y Visual Studio.

Disear un software que agende los mantenimientos automticamente para los

feeders(alimentadores de piezas) y en conjunto con un sistema semforo para

reconocimiento visual del estado actual del alimentador.

Investigar y aprender a utilizar la herramienta SMED para Lean Manufacturing.

Investigar sobre mantenimiento autnomo dentro de una empresa.

Investigar sobre mantenimiento para moldes de acero.

up(cambio de herramienta) de molde.

Disear un check-list (lista de checado) para mantenimiento autnomo de moldes.

Investigar sobre fixtures(accesorios) en las reas de produccin.

Disear fixture para prensa manual para el rea de produccin utilizando el

Investigar sobre sistemas para la administracin de documentacin dentro de una

Disear e implementar un sistema para identificacin y recuperacin de

informacin de los clientes.

Disear e implementar una encuesta de satisfaccin en una plataforma virtual para

todos los clientes con los que CEVA Logistics trabaja.

Investigar sobre capacitaciones de seguridad e higiene.

Investigar sobre sistemas para la administracin de desechos dentro de las

Disear capacitaciones sobre riesgos en maquinaria, actos y condiciones

inseguras en el puesto de trabajo y en la planta.

Disear e Implementar un contenedor para recoleccin de scrap en maquinaria.

Realizar un sistema que facilite el mantenimiento de los alimentadores en las

lneas de produccin SMT dentro de la empresa A.T.S. (Applied Technical

Reducir los tiempos muertos en el rea de moldeo en la empresa Amphenol Alden.

Disearfixture para prensa manual en la empresa Victor Technologies.

Mejorar el sistema para la administracin de documentacin en la empresa CEVA

de produccin dentro de la empresa SOLEMSA.