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En el mundo de la reduccin directa, los procesos tradicionales

siguen siendo los ms utilizados y los seleccionados al momento
de decidir un nuevo proyecto, fundamentalmente los de hornos
de cuba vertical, con la incorporacin en algunos casos, de
nuevas metodologas o alternativas para la generacin de gases
reductores, dependiendo de su ubicacin y los recursos disponibles.
El gran desafo de los nuevos procesos de reduccin directa es
obtener un producto reducido de elevada calidad utilizando finos
de mineral de hierro, carbones de bajo costo y calidad, menores
consumos especficos de energa y mayor cuidado ambiental.

Nuevas tecnologas
de REDUCCIN DIRECTA
Por Mara Soledad Oreggioni, Jefa de Materias Primas y Reduccin
del Instituto Argentino de Siderurgia, IAS; y Atilio Guillermo Grazziutti,
Tecnlogo Senior de Proceso Industrial de la Planta de Reduccin Directa
de TenarisSiderca

E l inters en los procesos de reduccin directa

contina en crecimiento debido a las nuevas
fuentes de energa disponibles y a los incentivos
para el uso de sus productos, no solo en Hornos
de Arco Elctrico, sino tambin en plantas
integradas (Horno de Coque/Alto Horno/Horno
Bsico de Oxgeno). En este sentido, se puede
adicionar el hierro directamente reducido en Alto
Horno para aumentar su produccin de arrabio y
disminuir el consumo de coque, siendo factible
adems su adicin en Horno Bsico de Oxgeno
como reemplazo de chatarra. Esta ltima adicin
presenta ventajas en caso de que la chatarra
disponible contenga altos niveles de metales
residuales.
Existe un gran nmero de procesos de reduccin
directa, los cuales podemos dividir en 4 grandes
grupos, segn el tipo de horno utilizado:
Hornos de cuba vertical, de lecho mvil,
responsables de la mayor produccin
mundial de hierro esponja (ej. Procesos
Midrex y Energiron/HyL) (FIGURA 1).
Hornos rotatorios (ej. Procesos SL/RN y
Jindal).
Hornos de lecho fluidizado (ej. Procesos
Finmet, Circored y Fior).
Hornos de solera rotatoria (ej. Proceso
Fastmet derivando luego en el proceso
ITkm3).
 ACERO Y TECNOLOGA 47

Aportando a la sustentabilidad
de la industria siderrgica
48

FIGURA 1. Productos de los procesos Midrex y Energiron/HyL

CDRI HBI HDRI

Productos de
reduccin directa

Formas del Plet y mineral de hierro Plet y mineral de hierro

Briquetas
producto (lump) reducido fro (lump) reducido caliente

FIGURA 2. Produccin por procesos en 2014 y mundial por producto y ao

Produccin mundial total: 74,6 MMt

Basados en carbn
20,6% 2012 2013 2014 74,55 MMt
Otros gases MIDREX 61,2% 63,5% 63,2%
0,0%
HYL/Energiron 14,8% 15,1% 16,2%
Otros gases 0,7% 0,2% 0,0% HDRI
HYK/Energiron
16,2% Basados en carbn 23,3% 21,3% 20,6% HBI
CDRI

MIDREX
63,2%

0,79 MMt
70 14

CDRI: Cold Direct Reduction Iron / Hierro directamente reducido fro

HBI: Hot Briqueting Iron / Hierro briqueteado en caliente
HDRI: Hot Direct Reduction Iron / Hierro directamente reducido caliente

Fuente: www.midrex.com

En la FIGURA 2 se observa el crecimiento en la incluye la utilizacin de minerales de hierro y

produccin de hierro directamente reducido a lo carbones de grado bajo para la conservacin de
largo de los aos, detallando la produccin de los recursos naturales de buena calidad y por
2014 por procesos. otro lado la reduccin en las emisiones de CO2.

Si bien la principal fuente de energa para TRANSPORTE EN CALIENTE DEL MATERIAL

producir gas reductor es el gas natural, no todas
las zonas del mundo lo disponen en cantidades
suficientes y a bajo costo. Por ello se han
desarrollado nuevas tecnologas, que permiten el
uso de combustibles alternativos como el carbn
y el gas de horno de coque, entre otros.
REDUCIDO
El transporte en caliente ha tomado relevancia
observndose que ms y ms plantas lo estn
implementando, permitiendo una ms eficiente
integracin entre la reduccin directa y la acera.

La industria del acero es una fuente de emisin
de CO2. Asimismo, si bien las reservas de
mineral de hierro son abundantes, la ley del
mineral va descendiendo. Es por ello que los
requerimientos para las nuevas tecnologas
Los sistemas de carga en caliente ms
destacados son el HYTEMP de Tenova/HyL
mediante transporte neumtico desde el Horno
Reductor al Horno de Arco Elctrico (EAF) y el
HOTLINK de Midrex, donde el Horno Reductor
 ACERO Y TECNOLOGA 49

se ubica por arriba del EAF, efectundose el
transporte por gravedad.
Hay dos ventajas principales en la operacin
del Horno de Arco Elctrico por la carga del
material caliente: menor consumo especfico de
energa elctrica y aumento de la productividad.
El ahorro de energa se produce porque se
requiere menos energa para calentar el
material a la temperatura de fusin, lo que
adicionalmente resulta en un ciclo de fusin ms
corto, disminuyendo de esta manera el tiempo
entre coladas, con lo que la productividad se
incrementa.
TECNOLOGAS DE REDUCCIN DIRECTA
A continuacin se detallan las caractersticas que
diferencian a los principales procesos utilizados
en la actualidad por la industria del acero en el
proceso de reduccin directa.
1. Hornos de cuba (Shaft Furnace)
Dentro de los hornos de cuba, se encuentran
el horno reductor Midrex y el del proceso
HyL, donde el hierro directamente reducido
o hierro esponja es obtenido por la reaccin
entre el mineral de hierro con un gas reductor
caliente, que circula en contracorriente, con alto
contenido de hidrgeno (H2) y monxido de
carbono (CO).
1.1. Horno Reductor Midrex y sus
variantes: Proceso MIDREX NG, MXCol,
COREX/MIDREX, MIDREX Thermal
Reactor System
Para generar el gas reductor que alimenta a un
Horno Reductor Midrex existen varias opciones
(FIGURA 3).

FIGURA 3. Diferentes procesos generadores de gas reductor para alimentar al horno reductor
MIDREX

Mineral de
Materias primas Plets
hierro (lump)

Fuentes de energa Gas reductor

Reformador MIDREX

Gas natural

Reformador de vapor

Carbn,
coque de petrleo y Gasificador Horno
MIDREX
fondos de refinera

Gas de coquera Sistema de reactor

(COG) trmico (TRS)

Carbn y coque
COREX
de petrleo

Opciones de producto
CDRI: Cold Direct Reduction Iron /
Hierro directamente reducido fro
CDRI CDRI
HBI: Hot Briqueting Iron / CDRI HBI CDRI
Hierro briqueteado en caliente y CDRI y HBI
HDRI: Hot Direct Reduction Iron /
Hierro directamente reducido caliente

Fuente: www.midrex.com
50

El proceso MIDREX NG, utiliza el reformador
de gas natural acoplado al reactor MIDREX, en
el cual el gas natural es calentado y reformado
catalticamente en su reaccin con CO2 y H2O
reciclados del proceso de reduccin para generar
un gas reductor rico en CO e H2. Por ser el
proceso de reduccin directa ms utilizado y
conocido no ser descrito.
El 63,2% del hierro directamente reducido
mundialmente en 2014 fue producido bajo este
proceso (FIGURA 2).
La necesidad de optimizar procesos y utilizar
otras fuentes para la obtencin del gas reductor
gener diferentes tecnologas alternativas, las
cuales se detallan en la FIGURA 3.
El proceso MXCOL utiliza gas de sntesis
derivado de diferentes fuentes de carbn para
alimentar el tradicional reactor de reduccin
MIDREX. El gas reductor puede provenir de:
Gasificadores comerciales que utilizan
una variedad de combustibles de bajo
costo (carbn incluso con altas cenizas,
coque de petrleo, fondo de refineras,
etc.).
Gas proveniente del sistema Midrex Thermal
Reactor System (FIGURA 4).

FIGURA 4. Aplicacin de la tecnologa Thermal Reactor System, para utilizar el gas de coquera

xido de hierro

Gas limpio
de coquera (COG)
Precalentador
de COG
Gas reciclado

Horno
MIDREX
Removedor
Reactor de CO2
Lavador
trmico
de gases
O2
Calentador
Planta de de gases
separacin Gas de
de aire sntesis Gas reductor
CDRI / HBI / HDRI
Proceso
Sistema de reactor trmico (TRS) MIDREX

xido de hierro
HBI
COG
CDRI / HBI / HDRI
Coque Arrabio

Horno de coque

Planta integrada Alto horno Horno bsico al oxgeno

Fuente: www.midrex.com

El sistema Thermal Reactor System, desarrollado
por Midrex y Praxair, utiliza una tecnologa
de oxidacin parcial para convertir y reformar
varios gases, como por ejemplo el gas de
coquera (COG: Coque Oven Gas), en un gas de
sntesis de alta calidad y alta temperatura para
ser utilizado en la reduccin directa.
El sistema genera calor y un chorro de oxgeno
de alta velocidad que en el caso del gas de
coquera, reforma al metano, rompe los
hidrocarburos pesados y destruye el alquitrn sin
necesidad de ningn catalizador.
Se realizaron pruebas semiindustriales,
finalizadas en 2014, procesando gas de coquera,
generando un gas reductor con relacin
reductores/oxidantes igual a 12, de elevada
calidad y similar al gas reformado obtenido en
el reformador estequiomtrico de gas natural, lo
que asegura el normal funcionamiento acoplado
a un horno reductor MIDREX. De esta forma, el
sistema ofrece una opcin a los productores de
acero de plantas integradas (Horno de Coque/
Alto Horno/Horno Bsico de Oxgeno) para
optimizar su fuente de coque (ms hierro es
producido con la misma cantidad de coque, el
cual puede alimentar al alto horno o al horno
bsico de oxgeno).
Otra opcin para alimentar al horno reductor
Midrex es el proceso COREX/MIDREX, que
utiliza el gas proveniente del proceso COREX
(Hot Metal Process de Primetals).
FIGURA 5. Proceso Energiron/HyL ZR (Zero Reformer)
Limpiador de
gas de tope
Compresor de gas
de proceso H2O
Removedor de CO2
Fuente de gas reductor:
Gas natural
Reforador de gas
Gasificacin de carbn
Gas de coquera (COG)
Otros
Combustible
Fuente: www.energiron.com
ACERO Y TECNOLOGA 51
An no existen plantas industriales en operacin
que utilicen el gas reductor proveniente del
proceso Thermal Reactor System. Pero si hay
plantas industriales que utilizan el gas de
sntesis de plantas COREX y provenientes de
gasificadores de carbn.
1.2. Proceso ENERGIRON/HyL
El proceso Energiron/HyL convierte mineral
de hierro (plet y calibrados/lump), en
hierro altamente metalizado, por medio de
gases reductores a elevadas temperaturas
(950C-1.100C) que fluyen en contra corriente
al material slido dentro de un horno de cuba
vertical que opera a una presin aproximada de
6-8 bar.
En una planta Energiron/HyL que utiliza gas
natural, el gas reductor es producido por dos
caminos:
en un reformador de vapor externo, Proceso
Energiron con Reformador: es el proceso
tradicional, por lo que no lo detallaremos en
esta descripcin; y/o
directamente dentro del reactor de reduccin
(in-situ reforming), Proceso HyLZR, el cual
se detalla a continuacin (FIGURA 5).
El 16,2% del hierro directamente reducido
mundialmente en 2014 fue producido bajo el
proceso Energiron/HyL (FIGURA 2). Estas cifras
incluyen las plantas de tipos HyL III y HyL ZR.
Recuperador
de calor de gas Mineral de hierro
Reactor
Energiron
Solo para
DRI fro
52
Este proceso sin reformador (ZR: Zero Reformer)
tambin es adoptado cuando existen otras
alternativas de gases reductores, como por
ejemplo, gas proveniente de la gasificacin de
combustibles fsiles, biomasa, etc., como el gas
de sntesis, as como gas de horno de coque
(COG: coke oven gas) y otros.
Los gases reductores son generados in situ en el
horno reductor, sin necesidad de un reformador
externo.
Las reacciones de reformacin, reduccin y
carburacin tienen lugar dentro del mismo
reactor y usando el DRI generado como
catalizador para las reacciones de reformado.
El producto resultante posee una elevada
metalizacin tpicamente el 95% y niveles de
carbono que estn en el rango del 3%-5%.
El producto del proceso de reduccin directa se
presenta bajo las siguientes formas (FIGURA 1):
Hierro directamente reducido fro (CDRI:
Cold Direct Reduction Iron lump and
pellets).
Hierro briqueteado en caliente (HBI: Hot
Briquetting Iron).
Hierro directamente reducido caliente (HDRI:
Hot Direct Reduction Iron), transportado al
EAF mediante diferentes tecnologas.
2. Hornos rotatorios basados en carbn
(Coal Based Rotary Kiln)
Los procesos en horno rotatorio basados en
carbn fueron responsables del 20,6% de la
produccin mundial de hierro directamente
reducido en 2014 (FIGURA 2).
Las principales materias primas utilizadas en
estos procesos son: mineral de hierro bajo la
forma de calibrado (lump) o plets, carbn
(con alto contenido de voltiles, lignitos, etc.) y
fundentes (caliza o dolomita, dependiendo del
contenido de azufre del carbn utilizado).
Un horno rotatorio presenta dos zonas: la
primera zona de precalentamiento es donde
la carga se calienta hasta 900C-1.000C.
La segunda zona de metalizacin donde
la temperatura se mantiene casi constante
en 1.000C-1.050C. En la zona de
precalentamiento, la reduccin del xido de
hierro procede nicamente hasta xido ferroso
(FeO o wustita). En la zona de metalizacin,
contina la reduccin hasta hierro metlico.
La mayora de estas plantas se encuentran en
India, debido a la gran cantidad de minas de
carbn disponibles. A diferencia de los procesos
de cuba, existe una variedad muy amplia de
procesos de este tipo, sin presentar alguno de
ellos relevancia frente a otros. Entre ellos: SL/
RN, JINDAL, DRC, CODIR, SHENWU, TISCO,
SIIL, OSIL, DAV, BGRIMM, etctera.
3. Hornos de lecho fluidizado
(Fluidized Bed Furnace)
Las plantas de lecho fluidizado (FINMET,
CIRCORED, etc.) no estaban operando en 2014.
El mximo aporte a la produccin de DRI en los
ltimos diez aos fue del 3% aproximadamente.
Estas plantas se encuentran en Trinidad y
Tobago y Venezuela.
Son procesos muy conocidos, por lo que no se
desarrollan en este artculo. Bsicamente dentro
del reactor de lecho fluidizado, los finos de
mineral de hierro fluyen por gravedad y el gas
reductor en contracorriente reduce el mineral.
Luego los finos reducidos son briqueteados en
caliente.
4. Hornos de solera rotatoria
(Rotary Hearth Furnace)
Existe una planta en operacin bajo el
proceso IRON DYNAMICS, en los EE. UU.,
con un aporte mnimo a la produccin
mundial de 2014.
Se destaca, dentro de los procesos de horno
con solera giratoria, el proceso ITmk3, que si
bien llega a la fusin para la separacin de los
productos, su calidad se asemeja a la de un
hierro directamente reducido.
ITmk3 evolucion desde el proceso FASTMET,
desarrollado por Midrex Technologies y Kobe
Steel. Ambos procesos ITmk3 y FASTMET,
utilizan un horno RHF (Rotary Hearth Furnace)
para reducir plets o briquetas elaboradas a
partir de finos de mineral de hierro y carbn.
4.1. Proceso ITmk3
Este proceso representa la tercera generacin de
reduccin, siendo la primera el alto horno y la
segunda la reduccin directa basada en gases.
La primera planta industrial comenz a operar
en 2010 en los EE. UU., con una capacidad de
500.000 ton/ao.
Utiliza como materia prima, los finos de mineral
de hierro y carbn no coquizable para obtener
un producto de calidad premiun, nuggets o
pepitas de 5 a 15 mm con un muy elevado
contenido de hierro metlico, 96%-97% y
 ACERO Y TECNOLOGA 53

FIGURA 6. Proceso ITmk3

Gases a la
atmsfera

Reductor
(carbn)
Mineral Aire Recuperador Tratamiento del gas
de hierro de calor de salida

Mezclado Aglomeracin Secado Aire de

combustin

Horno de solera rotatoria Quemador de

combustible

Separacin

Quemador
Escoria Combustible
Aire 2CO + O2 2CO2 Gas de
Producto de Calor Poscombustin salida
hierro reducido
(nuggets) Calor
Alimentador
CO
Enfriamiento

Escoria
Solera
Nugget
Precalentamiento Fusin Descarga
Reduccin Enfriamiento
Fuente: www.midrex.com

carbono 2,5%-3%, apto para uso en hornos de
arco elctrico y hornos bsicos de oxgeno.
ITmk3 evolucion desde el proceso de reduccin
directa FASTMET, desarrollado por Midrex
Technologies y Kobe Steel. Ambos procesos
ITmk3 y FASTMET, utilizan un horno RHF
(Rotary Hearth Furnace) para reducir plets o
briquetas elaboradas a partir de finos de mineral
de hierro y carbn.
El proceso ITmk3 (FIGURA 6), comienza con el
mezclado de los finos de mineral de hierro y finos
de carbn (carbn mineral, carbn vegetal, coque
de petrleo u otra fuente de carbn). La mezcla
es peletizada, secada y alimentada al horno RHF.
Los plets son calentados a 1.350C-1.450C,
reducidos y fundidos en aprox. 10 minutos
y luego son descargados. La etapa final es la
separacin de las pepitas de hierro y la escoria.
El horno RHF (FIGURA 7) es una gran placa
giratoria. Los aglomerados son cargados al
horno en una o dos capas de profundidad y
en la rotacin son calentados por quemadores
ubicados en la parte superior del horno. En
el proceso FASTMET, el producto es hierro
directamente reducido, pero en el proceso
ITmk3, los plets son fundidos en la ltima zona
del horno para producir un producto metalizado
de muy elevada calidad y escoria como
subproducto. Debido a esta caracterstica, donde
se produce la reduccin y la separacin del
metal de la escoria, el proceso permite utilizar
mineral de hierro de baja ley.
Durante la reduccin, los voltiles del carbn y
el monxido de carbono (CO) producido por la
reduccin, evolucionan hacia la parte superior
del horno donde son combustionados con
aire. El calor as generado, ms el calor de los
quemadores, proveen la energa requerida para
la reduccin y el fundido. El gas que sale del
RHF es completamente combustionado, pero
contiene calor sensible que es recuperado por un
sistema que precalienta el aire de combustin.
Luego es sometido a un tratamiento para
eliminar partculas antes de ser descargado a
la atmsfera. Mediante este proceso se reduce
el consumo de energa y las emisiones de CO2,
SOx, NOx y particulados, comparadas con
las emitidas por el Alto Horno, y adems se
minimizan los problemas ambientales de las
coqueras y las plantas de snter.
54
FIGURA 7. Horno de solera rotatoria (RHF)
Quemador
Solera
Sello
de agua
Vista de corte
Fuente: www.midrex.com
Existen otros procesos de reduccin directa
que se encuentran en diferentes etapas de
madurez sin llegar a la aplicacin industrial y
algunos ms que por diferentes motivos no han
prosperado, por lo que no los desarrollaremos en
este estudio.
CONCLUSIONES
En el mundo de la reduccin directa los procesos
tradicionales siguen siendo los ms utilizados
y los seleccionados al momento de decidir
un nuevo proyecto, fundamentalmente los de
hornos de cuba vertical, con la incorporacin
en algunos casos, de nuevas metodologas
o alternativas de generar gases reductores,
dependiendo de su ubicacin y los recursos
disponibles.
Los sistemas de descarga en caliente y
transporte del reducido al horno de arco
elctrico son importantes avances tecnolgicos
que contribuyen a la sustentabilidad de estos
procesos mediante el ahorro de energa y
aumento de la productividad.
Descarga
Alimentacin
n
aci
Rot
Vista superior
Cada vez resulta ms relevante a la hora de
seleccionar un proceso de reduccin a instalar,
la evaluacin comparativa de las ventajas
respecto a la versatilidad de las materias primas
a utilizar, la eficiencia energtica y la proteccin
del medio ambiente. Son claros ejemplos de
estos avances:
el recupero de finos de xido a partir de
briquetas en fro aptas para ser cargadas y
reducidas en el horno reductor;
la disminucin de las emisiones de CO2 por
tonelada de producto, por ejemplo reciclando
los gases de tope con alto contenido de H2
y CO para ser utilizados nuevamente como
gases reductores; y
la absorcin del CO2 generado para ser
comercializado o utilizado como tal.
Por estos motivos, los nuevos procesos de
reduccin directa, tienen el desafo de obtener
un producto de elevada calidad utilizando finos
de mineral de hierro de baja ley, carbn de bajo
costo y calidad, con menor consumo especfico
de energa y mayor cuidado ambiental.

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