Curso Manutenção Produtiva Total - Iat - Facens - Alunos - Maio - 2010

IAT Curso de Ps
Graduao Lato Sensu MBA
Gesto da Manuteno e Produo
Manuteno Produtiva Total

IAT Curso de Ps Graduao
Lato Sensu MBA
Gesto da Manuteno e Produo
Manuteno Produtiva Total

Prof. Carlos Marlire
Apresentao Pessoal
1
APRESENTAO:
Nome
Sua
expectativa
com o curso
Experincia
vivida em
atividades de
Empresa Manuteno
que trabalha Produtiva Total
Cronograma de aulas
2
Cronograma de aula
MAIO 2010 JUNHO 2010
DOM SEG TER QUA QUI SEX SB DOM SEG TER QUA QUI SEX SB
1 1 2 3 4 5
2 3 4 5 6 7 8 6 7 8 9 10 11 12
9 10 11 12 13 14 15
13 14 15 16 17 18 19
16 17 18 19 20 21 22
20 21 22 23 24 25 26
23 24 25 26 27 28 29
27 28 29 30
30 31
Legenda:
Aula MPT
Feriado
AVALIAO - SEMINRIO
Tcnicas Didticas
3
Tcnicas Didticas
Exposio Dialogada
Interao com os
alunos Leitura de textos, exerccios
e trabalhos complementares
Seminrio/
Apresentao de
trabalhos em equipe
Como aproveitar melhor o

nosso tempo???
4
Como aproveitar melhor o nosso tempo
Pit Stop No permitido em aula

Inicio: 8:00h Intervalo: 10:00h 10:15h
Trmino: 13:00h
Uso de toaletes Dvidas???
Referncias Bibliogrficas:
5
Bibliografias:
MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L. TPM Moda Brasileira. Ed. Makron

Books, So Paulo, 1994.
NAKAJIMA, S. Introduo ao TPM Total Productive Maintenance.

IM&C, So Paulo, 1991.
TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM- MPT- Manuteno Produtiva Total.

IMAM, S.Paulo, 1993.
SUZUKIi, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por Japan

Institute of Plant Maintenance USA, Portland: Productivity Press, 1994.
RIBEIRO,HAROLDO. Total Productive Maintenance (TPM) -

Manuteno Produtiva Total - Editora Epse
Mtodo de Avaliao de
Aprendizagem
6
Mtodo de Avaliao de Aprendizagem:
Mtodo:
Trabalho em grupo:
- Seminrio
S i i (Nota:0-10).
(N t 0 10)
Apresentao do Material
Didtico
7
Mtodo de Avaliao de Aprendizagem:
Contedo Programtico:
Trabalho em grupo:
- Seminrio
S i i (Nota:0-10).
(N t 0 10)
Manuteno Produtiva
Total MPT
Total Productive
Maintenance - TPM
8
INTRODUO A MANUTENO
PRODUTIVA TOTAL MPT
O que MPT / TPM ???
9
O QUE MPT OU TPM?:
MPT -Manuteno Produtiva Total

TPM - Total Productive Maintenance
uma metodologia que permite melhoria contnua nos

processos produtivos e administrativos, operacionalizada com
times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia, para
melhorar a eficincia global dos equipamentos e
processos,dentro de suas reas de trabalho
uma mudana cultural da Organizao!!!
MPT / TPM:
um mtodo de gesto que:
Identifica e elimina as perdas dos processos, maximiza a
utilizao dos ativos e garante a gerao de produtos de alta
qualidade a custos competitivos;
Reeduca as pessoas para a preveno e a melhoria

contnua, aumentando a confiabilidade do equipamento e a
capacidade dos processos, sem investimentos adicionais;
Atua tambm na cadeia de suprimentos, reduzindo o

tempo de resposta e assim satisfazendo os clientes e
fortalecendo a posio da empresa na mercardo.
10
CONCEITOS DO TPM:
T TOTAL
(Total
P PRODUCTIVE
(Produtiva)
M MAINTENANCE
(Manuteno)
CONCEITOS DO TPM:
T TOTAL
(Total )
Total no sentido de ter como objetivo uma estrutura

empresarial que vise a mxima eficincia do sistema de
produo (Eficincia Global).
Total no sentido de criar, no prprio local de trabalho,

mecanismos para previnir diversas perdas.
Total no sentido de contar com a participao de todos,

desde a Alta Direo at os operadores de primeira
linha.
11
CONCEITOS DO TPM:
P PRODUCTIVE
(Produtiva)
Zero Acidente.
Zero Defeito
Defeito.
Zero Quebra / Falha de equipamento.
CONCEITOS DO TPM:
M MAINTENANCE
(Manuteno)
Manuteno no sentido de manter o ciclo de vida

til do sistema de produo.
Manuteno Preventiva / Manuteno Preditiva.

Preditiva
Manuteno por melhoria.
12
HISTRICO DA METODOLOGIA:
1950 1960 1970 1980 1990
Manuteno Ps-Quebra Nota: datas referentes
(Breakdown Maintenance) divulgao oficial
1951 Manuteno Preventiva

(Prevention Maintenance)
1957 Manuteno por Melhoria

(Corrective Maintenance)
1960 Preveno da Manuteno

(Maintenance Prevention)
1971 TPM: Manuteno Total Produtiva

Nippon Denso
Era da manuteno
baseada no tempo Era da manuteno baseada nas condies
CCQ Grupo ZD Atividade JK Movimento

(1962) (1965) (1969) Acidente Zero
(1973)
Atividades de pequenos grupos no Japo
CCQ: Crculo de Controle de Qualidade / ZD: Zero Defeito / JK: Jishu Kanri (Controle Autnomo)
HISTRICO DA METODOLOGIA:
O TPM teve origem no Japo, na empresa

Nippondenso Co, no incio da dcada de 60, com
o objetivo de viabilizar o modelo Just in Time do
Sistema Toyota de Produo, atravs da melhoria
da confiabilidade dos equipamentos.
Em 1969, o programa recebeu o nome de "Total-member participation

Preventive Maintenance" (Manuteno Preventiva com a participao
de Todos), que foi abreviado como TPM. No ano de 1971, a
Nippondenso Co recebeu o prmio "PMPM Award"
Award , que era,
era desde 1964
1964,
conferido s empresas que conseguiam estabelecer a excelncia em
seu sistema de Manuteno Preventiva.
13
PONTO DE PARTIDA DO TPM NO BRASIL:
Na dcada de 80 foi
introduzido no Brasil , atravs
de visitas do Dr. Seiichi Japo
Nakajima. Brasil
Segundo o Dr. Nakajima, a melhor preveno contra quebras

deve partir de um agente bem particular, o operador, da a
frase:
Da minha mquina cuido eu.
Em 1996 Pirelli Pneus e Pirelli Cabos recebe o Premio de

Excelncia em TPM, sendo um marco histrico das Empresas
Brasileiras..
OBJETIVOS DO TPM:
Falha
Zero
Maximizar Quebra
Rendimento
Operacional Zero
TPM
Desenvolvi- Zero
mento do
Ser Humano Acidente
Zero Eliminar
Defeito Desperdcio
Maximizar
Ciclo Vida
til do
Equipamento
14
ESTRATGIA DO TPM:
A estratgia do TPM tornar a empresa mais gil e dinmica, o que

implica na necessidade de estabelecer processos enxutos. Um
processo enxuto nada mais do que um processo isento de perdas.
Q
Quanto menos perdas
d a empresa tiver,
i menor ser
o tempo order
d to
cash. Podemos assim dizer que menor ser o lead time da produo,
maior ser o giro do capital e,consequentemente, maior ser a gerao
de lucro.
BENEFCIOS COM O TPM:

Consolidao do controle autnomo, ou seja, as pessoas
mudam de mentalidade para do meu equipamento cuido eu,
sem a necessidade de ordens superiores;
Autoconfiana de que executando se consegue, tornando

realidade a quebra/falha zero eo zero defeito;
Criao de um local de trabalho saudvel, pois o mesmo

tornou- se irreconhecivelmente limpo, sem leo, limalhas ou
sujeiras;
Proporcionar boa imagem da empresa aos visitantes,

podendo refletir nas atividades comerciais com aumento de
pedidos;
15
BENEFCIOS COM O TPM:
O ambiente de trabalho torna-se mais seguro,

resultando em ganhos dos funcionrios e da empresa.
Existe maior segurana no trabalho, para cada um de

todos.
Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos.
Aumento da abrangncia das funes.
Aumento dos conhecimentos,

conhecimentos para todos.
todos
Aumento da capacidade de produo.
Aumento dos lucros e participao nos benefcios.
EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

No TPM, os resultados so medidos dentro de seis dimenses:
Produo, Qualidade, Custo, Entrega, Segurana e Moral.
P Quebras e Falhas
P
Eficincia
Aumento do ndice
operacional do
- 90% equipamento
+50
Reduo no nmero de
Aumento
ocorrncia de quebras e P Produtividade
falhas repentinas.
+50 a
100 % Aumento de
produtividade em
termos de valor
agregado
16
Q Defeitos no Q Reclamao
Clientes / Consumidores
Processo
- 75%
- 40%
Reduo das
Reduo do ndice de C Custos de Produo reclamaes por parte
defeito no processo de dos consumidores
produo
- 40%
Reduo custo de
fabricao

S Segurana e
Meio Ambiente
Zero
acidente e
poluio
Acidentes com
afastamento e Motivao e
D Delivery
poluio: zero M
Participao
100%
- 50%
Reduo de estoque de produto Aumento da participao em

acabado e inacabado sugestes para melhorias
17
QUEBRA / FALHA
CONCEITOS / DEFINIES:
O QUE QUEBRA/ FALHA DE EQUIPAMENTO?
Segundo o JIPM Japan Institute of Plant Maintenance, a Perda da

funo definida do equipamento
equipamento.
a diminuio total ou parcial da capacidade de um pea,

componente ou mquina de desempenhar a sua funo durante um
perodo de tempo, quando o item dever ser reparado.
o termino da capacidade de um item desempenhar a funo

requerida ( NBR 5462 Confiabilidade e mantenabilidade -1994).
18
CONCEITOS / DEFINIES:
um resultado indesejvel de um processo.
TIPOS DE QUEBRAS / FALHAS:

Um vez que a quebra/ falha a perda da funo definida do equipamento,
ento, de acordo com a forma pela qual ocorre esta perda de funo, podemos
dividi-la em dois tipos:
p
O equipamento
TIPO PARADA DE
pra
FUNO
repentinamente.
QUEBRA/FALHA
O equipamento
est funcionando,
TIPO REDUO mas ocorrem falhas
DE FUNO no processo de
fabricao e outras
perdas.
19
PRINCPIO PARA ATINGIR QUEBRA / FALHA ZERO:
Ao raciocinarmos sobre por que acontecem quebras / falhas, ocorrem por no
percebemos a semente a falha da quebra at o momento da sua ocorrncia.
Estas sementes da quebra que no percebemos so denominadas de falhas latentes.
Quebra /
Falha Falhas Visveis
Deformaes Falhas invisveis

Estragos
Falhas
Latentes
Rachaduras
Vazamentos
Corroso
Desgaste
Folgas
g
Atrito
Rudo Temperatura
Vibraes
Toda quebra grave, comea com uma falha pequena

Devemos externar as falhas latentes
CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A QUEBRA / FALHA ZERO:
1 - ESTABELECIMENTO DAS CONDIES

BASICAS
2 - CUMPRIMENTO RIGOROSO DAS

CONDIES DE USO
REAS DE:
3 - RESTAURAO PERIDICA DA OPERAO E
DETERIORAO MANUTENO
4 - MELHORIA DOS PONTOS DEFICIENTES DO

PROJETO
5 - ELEVAO DA CAPACITAO TCNICA
20
1 E
1. Estabelecimento
t b l i t das
d Limpeza dos equipamentos;
condies bsicas. Medidas para eliminar fontes de sujeira;
Reaperto : Medidas para evitar
folga/afrouxamento;
Lubrificao: Identificao dos pontos
de lubrificao e aperfeioamento dos
mtodos de lubrificao.
Elaborao de padres para limpeza e
lubrificao.
2. Cumprimento das Estabelecer limites de capacidade e

condies de uso.
uso carga conforme projeto;
carga,
Manuteno das
Padronizao dos mtodos de
condies de operao.
operao e instalao dos
equipamentos;
Estabelecer e aperfeioar as condies
de uso das peas e componentes;
Medidas para evitar poeira e umidade
ao redor de elementos deslizantes e
giratrios;
Estabelecer um bom ambiente de
trabalho: - Medidas para preveno de
poeira, calor, umidade, vibrao e
choque.
21
Deteco ou Previso de Deterioraes
3. Restaurao das Inspeo atravs dos cinco sentidos

Deterioraes para deteco das partes
deterioradas;
Preparao de um padro para
inspees dirias;
Anlise dos pontos falhos e
avaliao da vida til;
Preparao
p de critrios p para
inspees, testes e trocas;
Estudo sobre mtodos para
descobrir anormalidades.
3. Restaurao das Estabelecimento dos mtodos para reparo

Deterioraes
desmontagem, medio e substituio;
Uniformizao dos componentes
utilizados;
Utilizao de ferramentas e gabaritos
para reparos especficos;
Estabelecimento de critrios para
armazenagem de peas de reposio.
22
4. Melhoria dos
Medidas para aumentar a
pontos deficientes
resistncia, de modo a ampliar a
do projeto
vida til;
Mecanismos, estruturas, materiais,
formas e preciso das dimenses,
resistncia para montagem,
resistncia ao desgaste,
anticorroso, aspereza da
superfcie;
Medida para aumento da
produtividade do equipamento.
5. Elevao da
Capacitao do Operador
capacitao tcnica
operao e ajuste;
Aperfeioar o controle visual;
Anlise das causas das
operaes inadequadas e
bloqueio contra reincidncia;
M
Medida
did voltada
lt d operao
a
prova de distraes (operaes
seguras);
23
6. Incremento da Capacitao do Homem de Manuteno

capacidade tcnica
Melhoria da forma e dos mtodos de
instalao das peas / Lista de
verificao;
Como armazenar peas de reserva;
Aperfeioamento dos procedimentos
de manuteno;
T
Tornar a soluo
l d de problemas
bl um
procedimento de fcil aplicao.
EXERCCIO PARA
FIXAO CONCEITUAL
WORKSHOP 1
24
EXERCCIO -1:
Objetivo:
Aprofundar a compreenso dos conceitos de quebra / falha zero com
relao s POSSVEIS causas de quebra / falha, atravs de exemplos
concretos e medidas de combate.
Mtodo de conduo da atividade:
1. Dividir em grupos;
2. Cada grupo deve debater entre si, fazendo registros na folha de
exerccio prtico, conforme os pontos principais discriminados abaixo;
3. Apresentao dos resultados das atividades dos grupos e debate em
sala.
Pontos principais:
1. Fazer uma apresentao geral com exemplos concretos de quebra/falha
que se supe ter sido gerados por cada uma das causas, registrando-
os na folha de exerccio prtico.
2. Medidas de combate de cada exemplo concreto (Aes). Com relao a
cada exemplo concreto de quebras/falhas, todos devem discutir sobre
como fazer para no ocorrer a reincidncia e registrar na folha de
exerccio prtico.
FOLHA DE EXERCCIO PRTICO:

Possveis causas Exemplo concreto de Aes para evitar a
quebra / falha para cada reincidncia.
possvel causa.
1- No Estabelecimento
das condies bsicas
bsicas.
2- No cumprimento das
condies de operao.
3- Deteriorao ignorada
4- Existncia de pontos
deficientes no projeto
5- Falta de capacitao
tcnica.
25
IMPLEMENTAO DO TPM
MANUTENO PRODUTIVA TOTAL
FASES DE IMPLEMENTAO DO TPM:
O JIPM sugere que o TPM seja implementado em doze etapas,

objetivando ao final da dcima primeira etapa que a empresa
esteja apta a concorrer ao prmio TPM Award.
A idia de concorrer ao prmio tem como objetivo verificar a

consistncia metodolgica e consolidar todo o processo de
implementao do TPM.
26
An
nncio Oficial
Campaanha de introduo
Estru
uturao Comit
Introduo
Estab
belecer Diretrizes
Fase Preparao/
Plano Diretor
P
3 FASE
1 FASE
PREPARAO
CONSOLIDAO
Manuteno Au
utnoma
FASES
Melhoria Espeecfica
Manuteno Plaanejada
1
Educao & Treiinamento

Controle Iniicial
Manuteno da Q
Qualidade
2 FASE
1 FASE

Fase de Implementao
TPM Office
INTRODUO
Segurana, Higg. e M.A

IMPLEMENTAO
27
1. FASE PREPARAO / INTRODUO:
ETAPAS ELEMENTOSBSICOS
1 DecisodaAltaDireo
1 Deciso da Alta Direo Comprometimento da Alta Direo
ComprometimentodaAltaDireo
AnncioOficial
2 CampanhadePreparao/ Cursos,palestras,teatrospara
Introduo TreinamentoInicial todososnveishierrquicos
3 EstruturaOrganizacionaldoTPM Formaodecomitsepequenos
EstruturaodoComit grupos
4 Estabelecerdiretrizes DefiniodaPoltica,Objetivos,
indicadoresemetas
5 PlanoDiretor Planejamentoparaimplantao
1. FASE PREPARAO / INTRODUO:
6 PartidadoTPM Comunicaoformaldas
diretrizes.Convitea
empresasafiliadas,
fornecedoreseclientes
28
2. FASE - IMPLEMENTAO:
7 Melhoriadodesempenhodoprocesso Buscadamximaeficinciados
produtivo.ExpansodoTPMemtodaa equipamentos
Empresa
7.1 ManutenoAutnoma Aumentodacapacitaotcnicado
operador
7.2 MelhoriaEspecfica Eliminarasgrandesperdas.
ElevaodaEficinciaGlobaldo
Equipamento
7.3 ManutenoPlanejada Quebra/falhazero;Confiabilidade.
7.4 EducaoeTreinamento Elevarosnveisdeconhecimento
8 ControleInicial
8 C t l I i i l Minimizarineficinciasemnovosprodutos,
Mi i i i fi i i d t
equipamentoseprocessos
9 ManutenodaQualidade Defeitozero
10 TPMOffice EficinciaAdministrativa
11 Segurana,HigieneeMeioAmbiente Zeroacidentes,zeropoluio
3. FASE CONSOLIDAO:
12 Aprimoramento Corrigirdesvios,novasmetas,
Novosdesafios(Kaizen),
Reconhecimentos.
13 PreAuditoria JIPM
14 AuditoriaOficial JIPM
29
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO TPM - PILARES
TPM
Segurana, Higgiene e M. Ambiente

Educao e Treinamento
Manuteno Autnoma
no Planejada
Manuteno da Qualidade
Melhoriia Especfica
Contrrole Inicial
M Office
TPM
Manuten
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO TPM - PILARES
Manuteno
Diretor Comit Autnoma
Supply Chain Liderana
Manuteno
Planejada
Gerente Geral Melhoria
ecretaria do TPM
Especfica
Gerente Educao &

TPM Treinamento
Lderes de Pilar
Manuteno
da Qualidade
Suportes TPM Segurana,
Coordenadores Equipe Higiene e
e Operadores Implementao Meio Ambiente
Se
Controle Inicial
Pequenos
Grupos Atividades
TPM na rea
Administrativa
30
Manuteno Au
utnoma
Melhoria Especfica
Manuteno Planejada
TPM
Controle In
nicial
8 Pilares do TPM
Manuteno da Q
Qualidade
TPM Offi
fice
Pilar Manuteno Autnoma

Segurana, Higiene e M
M. Ambiente
31
CONCEITO E DEFINIES:
TPM
no Autnoma
A Manuteno Autnoma consiste em realizar atividades de

manuteno em pequenos grupos (Grupos Autnomos), onde :
Os operadores(as) pem-se a limpar,

inspecionar, lubrificar e
realizar pequenos ajustes
Manuten
( ex.:
ex : apertos de porcas e parafusos ) de
forma rotineira, impedindo o
desenvolvimento das falhas.
TPM
no Autnoma
Trata-se de desenvolver nos colaboradores o conhecimento e a

habilidade necessrios para realizar manuteno de rotina, ajudar
a melhorar as condies do equipamento evitando sua
deteriorao acelerada e sua contaminao.
Manuten
Operador com domnio do equipamento
32
OBJETIVOS DA MANUTENO AUTNOMA:
1- Evitar o deterioramento acelerado do
equipamento:
Atravs de operaes corretas e

precisas
i
Atravs checagem diria para

manter as operaes dos
equipamentos e controles de
variveis do processo
Atravs de deteco de forma

clara das anomalias utilizando o
conceito de que limpeza inspeo
nas atividades programadas
Corrigindo rapidamente essas

anomalias
Gesto apropriada do
equipamento
2- Levar a mquina a seu estado ideal (condio bsica);
3- Utilizar o equipamento de trabalho par ensinar mtodos de

trabalhar e pensar;
5- Realizar melhorias contnuas a fim de minimizar as perdas;
6- Elevar os conhecimentos e habilidades do operador ;
7 Formar o operador autnomo.
33
OS 3 PROPSITOS DA MANUTENO AUTNOMA:
Mudana Mudana Mudana

nas no local nos
pessoas de trabalho Equipamentos
34
OS 7 PASSOS DA MANUTENO AUTNOMA:
OPERADOR COM DOMNIO DO CONHECEDOR DO

EQUIPAMENTO PROCESSO
PRATICAR A
AUTO-GESTO
SISTEMATIZAR A
MANUTENO AUTNOMA
REALIZAR INSPEES GERAIS

DOS PROCESSOS
REALIZAR A INSPEO
GERAL DO EQUIPAMENTO
ELABORAO DE PADRES PROVISRIOS
ELIMINAO DE FONTES DE SUJEIRA E

LOCAIS DE DIFCIAL ACESSO
LIMPEZA INICIAL
PASSO 1 LIMPEZA INICIAL:
ATIVIDADES
Praticar o conceito Limpeza Inspeo .

A FINALIDADE NO MERAMENTE LIMPAR, E SIM
DESCOBRIR OS DEFEITOS OCULTOS E
ANORMALIDADES
Eliminar o p e a sujeira do equipamento.
Descobrir as irregularidades ( Anomalias ) e registra-las.
Eliminar os elementos desnecessrios, simplificar o
equipamento.
Manter as condies bsicas do equipamento.
35
ATIVIDADES
Listar os pontos de inspeo, limpeza e lubrificao.

Listar os lugares de difcil acesso para inspeo, limpeza,
lubrificao e operao.
Elaborar Lio Ponto a Pontos para transmitir
conhecimentos;
Implementar e manter o quadro de gesto vista;
Corrigir as pequenas deficincias dos equipamento.

OBJETIVO
E it a deteriorao
Evitar d t i acelerada
l d do
d equipamento;
i t
Elevar a qualidade do trabalho de inspeo e reparao;
Estabelecer as condies bsicas do equipamento;
Descobrir e reparar os defeitos ocultos, para isso necessrios:
eliminar o p e a sujeira do equipamento.
Estimular os operadores para que toquem no equipamento
desenvolvendo um sentimento de posse e compromisso
DA MINHA MAQUINA CUIDO EU
Descobrir as anormalidade;
Corrigir as pequenas deficincias no equipamento
Adotar como pratica o conceito Limpeza Inspeo.
36
LIMPEZA INICIAL APLICAR OS 5 SENTIDOS
VISO
Olhos que enxergam
OLFATO
Desenvolver sensibilidade para detectar cheiros
AUDIO
Distinguir rudos
TATO
Diagnosticar pelo toque: aquecimento / vibrao
PALADAR
Diagnosticar sabores estranhos no produto, atravs da
anlise sensorial.
EXEMPLOS DE ANOMALIAS
Suporte do datador fixado com fita teflon
37
EXEMPLOS DE ANOMALIAS
Esticador da corrente fixado com arame
LIMPEZA INICIAL REGISTROS DAS ANORMALIDADES / ANOMALIAS:
Faz parte da inspeo o registro das anormalidades /

anomalias encontradas e das aes para elimin-las.
38
EXEMPLO DE ETIQUETA DE ANOMALIAS
ETIQUETA DE ANOMALIA FECHAMENTO
SUGESTO DE MELHORIA Data : / /
N ______________ Responsveis :
AZ VM VD Prioridade : _______
1) Crach.:
Autor : Crach.: 2) Crach.:

Linha / Setor : 3) Crach.:
Equipamento / Cdigo: Tarefas realizadas
Data emisso : / /
Analisa : Resolve :
M. Autnoma M. Autnoma
M. Planejada M. Planejada
M. Especfica M. Especfica
M. Qualidade M. Qualidade
Segurana Segurana
Ed. & Treinamento Ed. & Treinamento
Controle Inicial Controle Inicial
Descrio :
Motivo (apenas para sugesto de melhoria)
EXEMPLO DE ETIQUETA DE ANOMALIAS
Etiqueta de Anomalias Etiqueta de Anomalias

TPM N TPM N
Etapas 1 2 3 4 5 6 7 Etapas 1 2 3 4 5 6 7
OPERADOR MANUTENO
Prioridade A B C Prioridade A B C
Anomalia Detectada Anomalia Detectada

Equipamento ___________________ Equipamento _________________
E
Encontrada
t d por: ______Data
D t __/__/__
/ / E
Encontrada
t d por: _____Data
D t __/__/__
/ /
Descrio da Anomalia Descrio da Anomalia
39
CRITRIOS PREENCHIMENTO DE ETIQUETAS:
ETIQUETA AZUL: Utilizada para registro de

anomalias que o operador est apto a resolver.
ETIQUETA VERMELHA: Utilizada para registro

de anomalias que o operador no est apto a
resolver.
ETIQUETA VERDE: Utilizada para registro de

sugestes de melhoria do equipamento ou
instalaes.
GESTO DE ETIQUETAS:
40
RESUMO DA APLICAO DA LIMPEZA INICIAL:
Padronizao da
LIMPEZA
atravs do check list
Limpar
e das LPPs
Resolver Inspecionar
a Etiqueta CICLO DE
RESTAURAO
Padronizao da
INSPEO
Identificar e atravs do check list e
mapear das
Fontes de Sujeira e
Detectar a
LPPs
Locais de Difcil Anomalia e
Acesso Etiquetar
PASSO 2 ELIMINAR AS FONTES DE

SUJEIRA E LOCAIS DE DIFCIL ACESSO:
41
ATIVIDADES
Eliminar as fontes de sujeira :

Evitar derrames, vazamentos, quedas
(ex.: vapores, leos, guas, produto, limalhas, cavacos);
Sujeira e poeira existente no ambiente;
Estimular
E ti l os autnomos
t a rastrear
t as fontes
f t d
de
contaminao at a sua origem.

ATIVIDADES
Melhorar a acessibilidade para reduzir o tempo de

operao (limpeza, inspeo, lubrificao e operao).
42
PASSO 2 ELIMINAR AS FONTES DE SUJEIRA E
LOCAIS DE DIFCIL ACESSO:
OBJETIVO
Eliminar as causas da sujeira incorporando melhorias

que facilitem limpeza;
Melhorar as partes difceis para limpeza, lubrificao,
inspeo, apertos, etc;
Ensinas s p pessoas a filosofia e p
pratica da melhoria
contnua (Kaizen);
Encorajar a gerao de idias atravs de metodologia e
tcnica de anlise e soluo de problemas.

Exemplos:
ELIMINAR ORIGEM DE
CONTAMINAO OU
VAZAMENTOS
43
FACILITAR A LIMPEZA

ELIMINAR FOCOS DE SUJEIRA INSTALAO DE ANTEPAROS
44
Portinhola Basculante
Facilitar o acesso para limpeza / inspeo e lubrificao

Visualizao de partes mveis
Antes Depois
45
ANTES DEPOIS
Capa de proteo
Facilita o acesso para inspeo e
lubrificao
PASSO 3 ELABORAR PADRES PROVISRIOS:
ATIVIDADES
Elaborar padres dirios e peridicos para manter a limpeza ,

lubrificao e pontos de inspeo;
Elaborar normas para que a INSPEO, LIMPEZA E
LUBBRIFICAO possam ser executadas de forma efetiva e no
menor tempo possvel;
Realizar inspees atravs de controles visuais colocados
sobre os equipamentos.
equipamentos
46
OBJETIVO
Sustentar as trs condies bsicas para manter

adequadamente o equipamento e prevenir seu
detoriamento ( limpeza , lubrificao e pequenos ajustes /
apertos );
Melhorar a eficincia de trabalho de inspeo atravs de
controles visuais ;
Exemplo de Padro Provisrio:
PadroProvisriodeManutenoAutnoma(Limpeza, Preparado:
InspeoeLubrificao) Revisado:
rea: Equipamento:
Ilustrao InspecionaratravsdaLimpeza
Pea Padro Mtodo Ferramenta Ao Tempo Periodicidade Resp
(min)
1 Nodeve PanoAzul Limpar 10 Semanal Jos

Sistema haver
de sujeira
trao
47
Exemplo: Padro de Inspeo
Depositadora Pontos de lubrificao
48
Exemplo: Padro de Lubrificao
CARRINHO DE LUBRIFICAO - EXEMPLO:
Exemplo: de Carrinho de Lubrificao Painel de

para as atividades autnomas: Ferramentas
Ferramentas
para
Lubrificao
Reservatrios
de Lubrificantes
49
CONTROLE VISUAL - EXEMPLOS:
Possibilitar a
visualizao dos
pontos de inspeo,
inspeo
o sentido e a
seqncia.
Facilitar a visualizao
da posio atual e
normal em que se
encontra o registro.
Facilitar o acesso
visual
i l e fsico
f i dos
d
pontos crticos do
equipamento.
Visualizar facilmente a
faixa de trabalho ideal.
50
Facilitar a visualiza-
o da passgem de
fluxo de ar.
Possibilitar a visuali-
zao da soltura de
porcas / prafusos.
Possibilitar a fcil
visualizao dos nveis
ideais de leo
e de dreno.
Possibilitar a fcil
visualizao dos nveis
de leo.
51
Identificar o fluxo
de funcionamento de
componentes, linhas,
processos, etc.
Identificar o sentido e
fludo que passa pela
tubulao.
Facilitar a visualiza-
o das partes in-
ternas, seu estado
movimentao.
Visualizar o tensio-
namento de correi-
as / correntes.
Identificar o tipo,
quantidade e cdigo
de correias /
correntes.
52
Facilitar a visualizao das

pastas e localizao rpida
REFERNCIAS GRUPO DE
ANLISES GESTIN CONTROLES TCNICAS MEJORA EDUCACIN CURSOS
CURSOS
ARCOR
P. M. VISUAL VISUALES 5S CONTINUA VIAL ARCOR BRASIL
ARGENTINA
INTELIGENTE 100 DIAS
Possibilitar a fcil Visualizar facilmente a

visualizao dos nveis faixa de trabalho
de leo. ideal.
53
faixa de trabalho da
vlvula.
Tipo do Fluido
Sentido do Fluxo.
Ponto de Inspeo
54
Visualizao
de vibrao
mxima de
correias
CONTROLE VISUAL
INDICADORES DE APERTOS
55
CONTROLE VISUAL
INDICADORES DE LIMITES
Indicadores
visuais de
li it
limites
faixa de trabalho
ideal.
56
CONTROLE VISUAL
NVEL DE LEO
faixa de trabalho
ideal.
57
EXERCCIO
PARA
FIXAO CONCEITUAL
WORKSHOP 2
EXERCCIO DE FIXAO CONCEITUAL:
Elaborar Padro provisrio de Manuteno Autnoma (Limpeza,

Inspeo e Lubrificao)
PadroProvisriodeManutenoAutnoma(Limpeza, Preparado:
InspeoeLubrificao) Revisado:
rea: Equipamento:
Ilustrao Limpeza
Pea Padro Mtodo Ferramenta Ao Tempo Periodicidade Resp
(min)
58
PASSO 4 REALIZAR A INSPEO GERAL DO
EQUIPAMENTO
ATIVIDADES
Compreender funes / mecanismos dos equipamentos:

- Elementos de fixao;
- Hidrulica e Pneumtica;
- Sistema de acionamento;
- Lubrificao;
- Eletrnica;
- Segurana.

EQUIPAMENTO
ATIVIDADES
Adquirir capacitaes atravs dos manuais de verificao.
59
EQUIPAMENTO
OBJETIVO
Desenvolver as habilidades dos operadores para

compreender a estrutura, funes e princpios de
funcionamento do equipamento;
Desenvolver os operadores para que realizem inspeo
nas principais peas e elementos de mquina.
Desenvolver os operadores para que sejam capazes de
identificar defeitos existentes e restaurar o equipamento
trazendo de volta a sua condio de funcional.

EQUIPAMENTO
DEFINIO DOS PONTOS DE INSPEO DO EQUIPAMENTO
60
EQUIPAMENTO
ESCOLA DE MANUTENO AUTNOMA
Kit para manuteno;

Conhecimento de ferramentas;
Curso bsico de lubrificao;
Defeitos de peas
peas.

PROCESSO INSPEO AUTNOMA
ATIVIDADES
Aprimorar as atividades de limpeza, inspeo e

lubrificao;
Realizar Inspees peridicas e grande conhecimento de
equipamentos e processos;
Reduzir p
pontos e tempo
p de inspeo;
p ;
Eliminar observaes duplicadas ou falta de inspeo no
processo;
Distribuir inspees para cada dia da semana;
Melhorar a gesto visual.
61
OBJETIVO
Formar operadores observadores e manutenedores;

Delimitar claramente as responsabilidades da operao e
da manuteno;
Auxiliar operadores na coleta e registro de dados;
Detectar os problemas antes que ocorram;
Aumentar a eficincia de inspeo.

3
1
Consolidao de padres
de inspeo.
62
O alvo a implementao da inspeo atravs do manual de

padres de inspeo.
PASSO 6 SISTEMATIZAR A MANUTENO

AUTNOMA
ATIVIDADES
Ampliar as funes dos operadores para a autogesto

sistematizando padres e elementos de controles;
Ampliar as funes do operador para o cuidado com a
rea ao redor do equipamento;
Desenvolver o operador para compreender a relao
entre o equipamento e a importncia da manuteno da
qualidade;
Preocupar com processos ergonmicos, lay out da rea,
controles visuais, garantia da qualidade dos processos, coleta
de dados, padronizao do trabalho, reduo de estoque etc.
63
AUTNOMA
OBJETIVO
Assegurar a manuteno e controle das atividades de

inspeo e manuteno das condies bsicas;
Estender a atuao dos operadores aos trabalhos sobre
o prprio equipamento e as reas ao redor;
Aprofundar e manter as redues de perdas j obtidas.

AUTNOMA
ATIVIDADES
Expandir a Manuteno Autnoma por toda a empresa;

Melhorar a performance dos equipamentos atravs do
histrico existente;
Conscientizar as pessoas quanto a qualidade x
equipamento;
64
PASSO 7 PRATICAR A AUTO GESTO
OBJETIVO
Consolidar o sistema de controle da manuteno

autnoma;
Consolidar o envolvimento da operao na Manuteno
Autnoma;
Consolidar a noo de que Kaizen infinito.
ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DA GESTO AUTNOMA:

Processo de evoluo contnua dos operadores atravs de etapas especficas, utilizando o
equipamento como elemento didtico.
Gesto capaz de consertar o

7 Autnoma 4 equipamento
6 Sistematizar a Manuteno Conhece a relao entre a

Autnoma 3 preciso do equipamento e a
qualidade do produto
Inspeo
5 Autnoma
Inspeo do
4 Conhecer a funo e estrutura
Equipamento
2 do equipamento
Padres de Limpeza,
3
Inspeo e Lubrificao
Eliminao das Fontes de capaz de detectar problemas e

2 1
Sujeira e locais de difcil acesso entender os princpios e
procedimentos de melhoria do
equipamento
Limpeza Inicial
1
Limpeza Inspeo
65
3 TESOUROS DA MANUTENO AUTNOMA:
Estude o problema
Proponha uma
Lies Ponto a Ponto De 5soluo
a 10
min. Um
tema por
folha!
Discuta
como um Explique a todos
Reunies de MA LP
time
P
Quadro de Atividades
O QUE LIO PONTO A PONTO LPP:
A lio Ponto a Ponto (LPP) uma

ferramenta para transmitir
conhecimento que toma de 5 a 10
minutos.
i t
uma lio de auto aprendizado
elaborado/ desenhado pelos
membros do time e cobre um
simples aspecto do equipamento
ou da estrutura da mquina,
funcionamento ou mtodo de
i
inspeo.

66
OS 3 PROPSITOS DA LIO PONTO A PONTO:
1 - Ajudar a desenvolver o conhecimento sobre equipamentos e

habilidades e transmitir informaes sobre melhorias e problemas
especficos.
2 - Compartilhar informaes importantes facilmente quando

necessrio.
3 - Melhorar a performance do time como um todo.

O time inteiro
crescer com a LPP
Pag.22
TIPOS DE LIO PONTO A PONTO:
Dependendo do seu propsito, uma LPP pode se encaixar em uma

dessas categorias:
1 - LPP d
de C
Conhecimentos
h i t BBsicos
i
LPP - TPM
2 - LPP de Exemplos de Problemas

Exemplos de
Melhorias Resulta
do
3 - LPP de Exemplos de Melhorias
4 - LPP de Acidentes / Incidentes
Ns no
conhecemo
s estes No vou LPP - TPM
LPP - TPM materiais ! LPP - TPM deixar isto
acontecer
novamente!
Acidentes /
Conhecimentos Exemplos de Incidentes
Bsicos Problemas
67
QUADRO DE ATIVIDADES:
um quadro que de forma resumida demonstra os

avanos das atividades de Manuteno Autnoma.
O quadro de atividades deixa claro:
O que precisamos fazer de imediato?
Quais problemas estamos enfrentando?
Como vamos resolver estes problemas?
No pode ser meramente um quadro de avisos dos

resultados e itens a serem transmitidos
O quadro deve ser colocado num local onde os

membros se renam, utilizando-o com freqncia nas
reunies.
reunies
Colocar no quadro, atividades como:

Cronogramas;
Desenvolvimento das etapas;
Grficos de anomalias detectadas X solucionadas;
Padres para Inspeo, Limpeza e Lubrificao;
Casos de Melhoria;
Mapeamento das Inconvenincias, etc..
68
LOGOTIPODOTIME TOTALDE CLASSIFICAODAS LPP
ETIQUETAS ANOMALIAS
INTEGRANTES PRIORIZAODE PARETOPORTIPO

ETIQUETAS
EQUIPAMENTO MAPEAMENTO
PARETOPORLOCAL
DESCRIODO PADRO
PRODUTOEPROCESSO PROVISRIO
A M B
A M B
EXEMPLO: QUADRO DE GESTO VISTA
GESTO DE AVANOS E RESULTADOS
69
EXEMPLOS DE INDICADORES:
TPM
ETIQUETAS
1 ETIQUETAS AZUIS GERADAS ACUMULADAS
TENO AUTNOMA
ETIQUETAS
2 ETIQUETAS VERMELHAS GERADAS ACUMULADAS
ETIQUETAS
3 ETIQUETAS VERDES GERADAS ACUMULADAS
4 ETIQUETAS AZUIS FECHADAS %
5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %
MANUT
6 INDICE DE AUTONOMIA %
7 TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIES %
Pilar Melhoria Especfica
70
CONCEITOS E DEFINIES:
TPM
A Melhoria Especfica consiste em eliminar ou reduzir
as perdas que influenciam na eficincia operacional
mxima dos equipamentos e processos atravs das
atividades de grupos de melhorias .
Melhorria Especfica
Pontos chave :
Conhecer as grandes perdas ;
Promover o domnio da metodologia para eliminao das
Grandes
G a des Perdas
e das at
atravs
a s das at
atividades
dades de G
Grupos
upos de
Melhoria;
Eliminao das perdas - priorizando as de maior impacto
financeiro contabilizando as melhorias implantadas.
Efetivar o registro de melhoria.
OBJETIVO:
Maximizar a eficincia
do sistema produtivo
atravs da eliminao
das perdas industriais.
71
PONTOS CHAVE:
Conhecer as grandes perdas;
Promover
Promo er o domnio da metodologia para
eliminao das Grandes Perdas atravs das
atividades de Grupos de Melhoria;
Eliminao das perdas - priorizando as de maior

impacto financeiro contabilizando as melhorias
implantadas.;
Efetivar o registro de melhoria.
PONTOS CHAVE:
Os Times de Melhorias especficas trabalham na realizao de
Kaizen, atravs do desenvolvimento do ciclo CAP-Do.
72
CONCEITO DE PERDAS:
O que so PERDAS?
Tudo que no agrega valor!
Clientes
Negcio
Acionistas Organizao
CONCEITO DE PERDA:
A perda se caracteriza pelo desvio (gap)

existente entre a condio atual e a
condio ideal.
A filosofia TPM est calcada na

identificao e eliminao de perdas.
73
CONCEITO DE PERDA:
No TPM, as perdas esto estruturadas em dois grandes grupos:

Perdas Inerentes ao Processo e Perdas No Inerentes ao
Processo.
As perdas no inerentes ao processo so conseqncias das

falhas ocorridas nos processos produtivo e administrativo e podem
ser totalmente eliminadas.
As Perdas Inerentes ao processo, por sua vez, como o prprio

nome diz,
diz no so possveis de serem eliminadas
eliminadas, mas podem ser
reduzidas a valores mnimos atravs de melhorias.
AS 6 GRANDES PERDAS:
1 Quebras / Falhas
2 - Pequenas Paradas & Operao em Vazio
3 - Troca de Ferramental / Ajustes
4 - Velocidade Reduzida
5 - Defeitos de Qualidade & Retrabalhos
6 - Incio de Produo
SEIS GRANDES
PERDAS
74
PERDA POR QUEBRAS / FALHAS:
toda parada inesperada maior ou
igual a 10 min por problemas no
equipamento.
q p
Quebrado
Onde est
o mecnico?
MAQ
001
Isto
significa mais
hora extra e trabalho
no final de semana
PERDA POR PEQUENAS PARADAS:

toda parada inesperada menor que 10
min por problemas no equipamento.
PERDAS
Isto continua dando problema!

MAQ
001 A eficincia do equipamento
vai l para baixo devido estas
pequenas paradas
75
PERDA POR TROCA DE FERRAMENTAL / AJUSTES:
Parada do equipamento para troca de ferramental,

produto e ajustes para retornar a produo normal
Produzir diferentes
produtos significa Isto toma um bom
que sempre faremos tempo para pr e
trocas retirar estes
parafusos
Ajustes de
pinos
Este peso est demoram
me matando muito
PERDA POR VELOCIDADE REDUZIDA:

Reduo de velocidade do equipamento por
deficincia no mesmo e/ou falta de capacidade de
processo
Reduzam a velocidade Ns no podemos
do equipamento! As fazer nada - esta
peas esto mquina est
defeituosas. obsoleta
MAQ 002
76
PERDA POR DEFEITOS DE QUALIDADE / RETRABALHOS:
Produtos produzidos fora da especificao.
Parada da linha para retrabalho /reprocessamento de
p
produto
Mesmo trabalhando
em hora extra ns
produzimos isto!
Isto tudo
perda !
produto No
Conforme
MAQ
003
PERDA POR INCIO DE PRODUO:

Tempo para ligar o equipamento e coloc-lo
produzindo na velocidade nominal (Arranque).
Esta mquina no
trabalha direito antes
de aquecer
At aquecer
vamos
perder + de uma
hora de
produo
77
O QUE OEE ?
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ou
Eficincia Operacional Mxima
ou
Eficincia Global do Equipamento
a utilizao plena das funes e capacidades de um

equipamento .
equipamento.
Nota:Para aumentarmos a eficincia, devemos trabalhar
identificando e eliminando os fatores principais que
constituem o obstculo eficincia:
As grandes perdas .
OEE:
Para que serve o OEE?

A p
partir dos dados q quantitativos, p
possvel
verificar se a utilizao do equipamento est
sendo plena e onde poderiam ser realizadas
melhorias.
78
OEE:
TEMPOTOTALDISPONVELPARAOPERAO TEMPOCALENDRIO
TEMPODECARGA(JORNADADETRABALHO) MANUTENO
PLANEJADA
ATIVIDADESDE
ROTINA(REUNIES,
LIMPEZA)
TEMPOBRUTODEOPERAO QUEBRA/FALHA
SETUPEAJUSTES NDICEDE
DISPONIBILIDADE
TROCADE
FERRAMENTAL
STARTUP
TEMPOLQUIDODEOPERAO PEQUENAS NDICEDE
PARADAS PERFORMANCE
OCIOSIDADE
REDUODE
VELOCIDADE
TEMPOREALDE PERDAPOR NDICEDE
OPERAO DEFEITOSE QUALIDADE
RETRABALHO
INICIODE
PRODUO
OEE PERDAS/OPORTUNIDADES
COMO CALCULAR O OEE:
NDICE DE DISPONIBILIDADE = TEMPO DE CARGA TEMPO DE PARADA

TEMPO CARGA
NDICE DE PERFORMANCE = TC TERICO x QTDE PRODUZIDA

TEMPO OPERACIONAL DISPONVEL
NDICE DE QUALIDADE= QTDE PROD. FABRICADOS QTDE PRODUTOS DEFEITUOSOS

QTDE DE PRODUTOS FABRICADOS
Q
OEE = ( NDICE DE DISPONIBILIDADE x NDICE DE PERFORMANCE x

NDICE DE QUALIDADE) x100
79
COMO CALCULAR O OEE:
Exemplo:
1) ndice de Disponibilidade:
(1) Total de Horas disponveis (8horas = 480minutos)
(2) Tempo Inoperante Planejado ( Almoo , Manuteno, Limpeza = 20minutos)
(3) Tempo Lquido Disponvel - Inoperncia Planejada ( (1) (2) ) = 460minutos
(4) Tempo Inoperante No Planejado
- Quebras = 10minutos
- Preparos / ajustes (setup) = 30minutos
- Pequenas paradas = 30 minutos
- Paradas maiores = 20 minutos
- TOTAL= 90 minutos
(5) Tempo operacional ((3) (4) ) = ( Tempo Lquido Disponvel Tempo Inoperante No Planejado) = 370minutos
(6) Disponibilidade Operacional ((5) /(3) x 100)
((Tempo Operacional / Tempo Lquido Disponvel)x100) = 80,4%
2) ndice de Performance:
(7) Total de peas produzidas ( Boas + Ruins) = 300 peas
(8) Tempo de ciclo terico = 1,2 minutos / pea
(9) ndice de Performance ( (7) x (8) / (5)) x 100 = 97,3%
3) ndice de Qualidade:
(10) Defeitos = 20 peas
(11) Produtos aprovados ((7) (10) / (7)) x 100
((Total produzido Total de defeitos) / Total produzido) x 100 = 93,3%
OEE= (6) x (9) x (11) *100 = 73%
EXERCCIO PARA
FIXAO CONCEITUAL
WORKSHOP 3
80
EXERCCIO - 3 :
Objetivo:
Exercitar o mtodo de clculo do OEE, atravs de um Estudo
de Caso.
Mtodo de conduo da atividade:

1. Dividir em grupos;
2. Cada grupo deve debater entre si, fazendo registros na
folha de exerccio prtico;
3. Apresentao dos resultados das atividades dos grupos
e debate em sala.
EXERCCIO PRTICO :
Estudo de Caso :
O Diretor Industrial da empresa CLRM S.A. resolveu implantar a metodologia
TPM para melhoria da eficincia global das Linhas de produo. Decidiu
iniciar os trabalhos pelas linhas A, B e C para conhecer o estado atual.
Na tabela abaixo segue os dados referentes a jornada de trabalho:
Linha A Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo

disponveis (h) Lquido
Almoo Limpeza Reunies Total
Disponvel
8h
1h 30min 5min
Tempo inoperante no planejado (h) Tempo

Set-up
p Quebras outras Total Operacional
p
5 min 30min
81
EXERCCIO PRTICO :
Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo
Linha B disponveis (h) Lquido
Almoo Limpeza Reunies Total Disponvel
8h
1h 20min 5min

Set-up Quebras outras Total Operacional
10 min 140 min
Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo

Linha C disponveis (h) Lquido
Almoo Limpeza Reunies Total Disponvel
8h
1h 50min 5min

Set-up Quebras outras Total Operacional
30 min 30min
EXERCCIO PRTICO :
Linha A Total de peas produzidas Capacidade
da Linha
Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total
20 30 1000 270 peas / h
Linha B Total de peas produzidas Capacidade

Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total da Linha
0 100 1100 250 peas / h
Linha C Total de peas produzidas Capacidade

da Linha
Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total
50 0 2000 300 peas / h
82
EXERCCIO PRTICO :
1- Calcule:
ndice de Disponibilidade (%) =
ndice de Performance (%)=
. ndice de Qualidade (%) =
OEE (%) =
2- Qual a linha que requer uma ao imediata?
3- Cite algumas aes que poderiam ser tomadas para melhorar os

resultados das 3 linhas.
MELHORIA ESPECFICA E OS PILARES:
Melhorias para Melhorias para Melhorias para Melhorias para

eliminar facilitar limpeza, aumentar a eliminar GAPs
grandes Perdas inspeo e Confiabilidade e de
da empresa lubrificao Mantenabilidade competncias e
habilidades
Melhorias em Melhorias para Melhorias para Melhorias para

projetos de prevenir eliminar perdas eliminar risco
novos Defeitos de nas reas de acidentes,
equipamentos e Qualidade Administrativas exposio e
produtos poluio
83
ETAPAS DA MELHORIA ESPECFICA:
ETAPA 1 SELEO DO TEMA DE MELHORIA

ETAPA 2 FORMAO
DA EQUIPE DO PROJETO
ETAPA 3 VERIFICAO DA SITUAO ANUAL
ETAPA 4 LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS, ELIMINAO DE
DEFICINCIAS
ETAPA 5 ANLISE DA CAUSA DO PROBLEMA

ETAPA 6 PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAO
ETAPA 7 IMPLEMENTAO
DA MELHORIA
ETAPA 8 VERIFICAO DOS RESULTADOS
ETAPA 9 MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA 10 REPLICAO HORIZONTAL

1 ETAPA:
SELEO DO TEMA DE MELHORIA
Visando sempre o que afeta o valor OEE
OEE, com enfoque:
-Nas perdas,
-Nas dificuldades,
-Na reduo de custos,
-O que mais afeta a produo diria.
84
2 ETAPA:
FORMAO DA EQUIPE DE PROJETO
Normalmente a equipe formada pelo coordenador e demais
integrantes que com suas habilidades para cada segmento,
exemplo, reprocessos, set-ups, etc, trabalham para eliminao das
perdas. Esses componentes devem formar sub grupos, para
desenvolver o trabalho de melhorias que coincidirem com suas
habilidades.

2 ETAPA:
FORMAO DA EQUIPE DE PROJETO
Coordenador
M.E.
1 2 3 4 Componentes
Formao de subgrupo para trabalhar com set

set-
ups pode ser composto por funcionrios da
produo, manuteno, controle de qualidade,
preparao de produo, etc.
85
3 ETAPA: VERIFICAO DA SITUAO ATUAL

Conhecer a situao atual;
Identificar
Id tifi as situaes
it que exigem
i ao;

Identificar desvios e oportunidades contidos em cada situao;
Definir o foco de ao;
Avaliar e priorizar as situaes (desvios e oportunidades com base na anlise de
indicadores relativos importncia,urgncia e tendncia);
Enunciar a situao a ser analisada de forma objetiva e precisa;
Enunciar os resultados esperados, as condies e os requistos a
serem observados, alm dos recursos a serem utilizados
condio ideal
Problema
Situao atual

ETAPA 04: LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS E
ELIMINAO DE DEFICINCIAS
A experincia tem mostrado que as perdas principais tem sua
origem na falta de regras para manter as condies bsicas,
iniciais, que assegurem o perfeito funcionamento do equipamento.
Condies bsicas a assegurem o funcionamento perfeito: limpeza,

lubrificao, checagens de rotina (temperatura, presso, nveis,
etc), condies de aperto de parafusos!
86
ETAPA 04: LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS E
ELIMINAO DE DEFICINCIAS
Se fossemos enumerar, essa seqncia seria assim:
1. Primeiramente se deve eliminar todas as deterioraes e

pequenas deficincias que foram reveladas com a limpeza inicial;
2. Manter essas condies bsicas atravs de procedimentos de

limpeza, lubrificao, apertos de parafusos e checagens de rotina;
3. Estabelecer um quadro de condies timas para equipamentos e

processos, ex: ponto de apertos, materiais para limpeza (plano de limpeza),
nveis de lubrificao, planilhas de controle, etc;
4. Essa experincia nos ajudar a identificar as perdas importantes e definir

objetivos de melhorias.

5 ETAPA:
ANLISE DAS CAUSAS DO PROBLEMA:
Baseado em observaes direta nos equipamentos
q p e locais de trabalho tais
como tipo de perdas, quantidade, fatos, etc. buscar informaes nos temas
selecionados, ou seja, a alternativa necessria para que se encontre as causas,
utilizando-se das tcnicas mais simples, s mais sofisticadas se for o caso,
considerar o apoio dos fornecedores/fabricantes, e assim numa anlise conjunta
com os componentes das equipes da Autnoma, Planificada, Qualidade,
Especfica, etc, encontrar a causa raiz.
5 POR QUS RVORE DE

ESPINHA DE PEIXE BRAINSTORMING
POR QUE - PORQUE FALHAS
87
6 ETAPA: PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAO:
Alocar recurso necessrio para

p
implementao da melhoria;
Fazer o planejamento das aes

(cronogramas, matriz de responsabilidades,
5W2H);
Observar prazo limite para execuo das

etapas.
7 ETAPA: IMPLEMENTAO DA MELHORIA:
Executar o plano de ao;
Acompanhamento dirio das aes;
Executar testes de performance e aceitao de cada

melhoria.
88
8 ETAPA: VERIFICAO DOS RESULTADOS:
Confirmar resultados obtidos analisando o resultado

individual de cada medida adotada;
Monitorar o problema por um perodo para verificar

se a melhoria foi efetiva
Caso as metas no tenham sido atingidas, retornar

5 etapa (Anlise das Causas) e aprofundar;
Se necessrio, rever as metas.
9 ETAPA - MEDIDAS PREVENTIVAS:

IImplementar
l t padres
d / procedimentos
di t d de ttrabalho,
b lh
compras e manuteno para evitar reincidncia;
Preparar material para replicao horizontal;
Reviso do padres.
padres
89
10 ETAPA: REPLICAO HORIZONTAL
Replicar
R li h
horizontalmente
i t l t em outras
t lilinhas,
h processos,
equipamentos e similares
LINHA LINHA LINHA

$$$$$
1 2 3
QUADRO DE ATIVIDADES
GRUPO ESTIMATIVADE MONITORAMENTO REVISODO

GANHOS PADRO
TEMA ANLISEPORQUE, 3LPPS

PORQUE
DESENHODO CAUSARAIZE MAPADE

PROCESSO CONTRAMEDIDAS REPLICAO
INVESTIGAO CRONOGRAMA
5W+2H
FENMENO
90
TPM
1 EFICINCIA (OEE) %
RIA ESPECFICA
2 PRODUTIVIDADE Kg / hh
3 REPROCESSO %
4 DESCARTE %
5 DISPONIBILIDADE
S O %
MELHOR
6 RETRABALHO %
TAXA DE FREQUENCIA EM
7 REUNIES %
Pilar Manuteno Planejada
91
TPM
A Manuteno Planejada consiste em realizar atividades para
manter o equipamento nas condies ideais de operao atravs
Manutteno Planejada
de um programa efetivo de Manuteno Preventiva / Preditiva,

Manuteno Ps Quebra e Manuteno por Melhoria.
Pontos chave :
Apoio a Manuteno Autnoma
Gerenciamento de peas de reposio
Gesto do sistema de lubrificao
Capacitao tcnica dos especialistas
Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das
condies operacionais.
ETAPAS DA MANUTENO PLANEJADA:
6 Avaliao da Manuteno Planejada

5 Estruturao da Manuteno Preditiva
4
Estruturao da Manuteno Preventiva
3
Estruturao do controle de informaes e de dados
2 (Sistema de Informaes)
Restaurao das deteriorao e melhorias dos pontos deficientes
1 Avaliao do equipamento e levantamento da situao atual
92
ETAPA 1:
1 Avaliar o equipamento e levantar a situao atual
1. Elaborao e/ou organizao dos registros dos

equipamentos;
i t
2. Realizao da avaliao dos equipamentos:
- Elaborao dos critrios para avaliao;
- Definio de nveis;
- Seleo dos equipamentos e partes que so
objeto do TPM;
Nota: O cadastro um registro com o maior nmero
possvel de dados dos equipamentos (construo,
compra, origem, transporte e armazenagem,
operao e manuteno).
3. Definio dos nveis de quebras;
ETAPA 1: EXEMPLO
Tabela de Avaliao de Criticidade de Equipamentos
Fator de Avaliao Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3
SEGURANA
A falha do
A falha do
Efeito da falha do equipamento quanto a equipamento provoca
equipamento acarreta No h
existncia de riscos potenciais para graves efeitos sobre
riscos para o homem, conseqncias ou
pessoas, meio ambiente e a integridade o homem, o meio
o meio ambiente ou a riscos
da planta (considerar na anlise a ambiente ou a
integridade da planta
existncia de equipamento reserva) integridade da planta
CONFIABILIDADE A falha do
A falha do
Efeito da falha do equipamento sobre a equipamento paralisa No h efeito sobre
equipamento provoca
continuidade e confiabilidade operacional um sistema o processo
a interrupo total do
(considerar na anlise a existncia de importante ou reduz a produtivo
processo produtivo
equipamento reserva) produo
QUALIDADE A falha do
equipamento afeta a A falha do
Efeito da falha do equipamento sobre a qualidade gerando equipamento faz Sem efeito sobre
qualidade dos produtos
q p e o rendimento produtos fora de variar a qualidade do o produto ou
da empresa (considerar na anlise a especificao e produto e afeta o faturamento
existncia de equipamento reserva) afetando fortemente faturamento
o faturamento
FREQUNCIA Muitas paradas

Paradas ocasionais Pouco freqente
devido a falhas (mais
Nmero de falhas por perodo de (uma a cada 12 (menos de uma por
de uma a cada 12
utilizao meses) ano)
meses)
CUSTO O custo do reparo
o custo do reparo o custo do reparo
Custos envolvidos na correo das falhas de U$5.000 a
superior a U$15.000 inferior a U$5.000
(mo-de-obra, materiais e apoios) U$15.000
93
ETAPA 1: 1 2
Segurana
3 1
Confiabilidade
1 2
Confiabilidade 2.3
3 1
Qualidade
1 2
Qualidade
2.3
1
Freqncia
2.3 2.3
Freqncia
1.2
Custo 1
A B C B A
ETAPA 1: Exemplo
Classificao das Quebras
Nvel de Quebra Grau de Perda Atividades de
Devido Parada Fortalecimento
QUEBRA GRAVE Quebras
Q que
q provocam
p Atividades p
para prevenir
p
parada total da fbrica reincidncias de quebras
Quebras que provocam graves ou de problemas de
reduo na capacidade manuteno semelhantes
produtiva acima de 50 Atividades de manuteno
toneladas peridica
Quebras acima de 3 horas ou Atividades de manuteno
acima de 2 ocorrncias no preditiva
ms
QUEBRA MDIA Quebras que provocam Atividades de manuteno

parada em uma das linhas peridica
Quebras que provocam Atividades de manuteno
reduo na capacidade preditiva
produtiva at 50 toneladas
Quebras entre 2 e 3 horas
QUEBRA LEVE Quebras que no provocam Atividades de manuteno

reduo na capacidade autnoma
produtiva ou paradas de linha
Quebras abaixo de 2 horas
94
ETAPA 1:
1 Avaliar o equipamento e lavantar a situao atual
4. Levantamento da situao atual:

- ndice de quebras e pequenas paradas;
- MTBF (Mean Time Between Failure);
- Custos de manuteno;
- ndice de Manuteno Ps Quebra.
5. Estabelecimento de metas de manuteno
(indicadores, mtodos de medio dos
resultados)
ETAPA 2:
2 Restaurar as deterioraes e melhoria dos pontos

deficientes.
1. Restaurao das deterioraes, cumprimento

das condies bsicas, eliminao dos
ambientes de deterioraes forada (Apoio
Manuteno Autnoma);
2. Melhorias dos pontos deficientes;
3. Medidas contra reincidncia de quebras
graves e preveno de problemas
semelhantes;
4. Melhorias para reduo de falhas no
processo.
95
ETAPA 3:
3 Estruturar o controle de informaes e de dados.

1. Estruturao do sistema de controle de dados
sobre as quebras
Ex.: Controle das Ordens de Servios:
Documentos atravs dos quais so requisitados
os trabalhos de manuteno.
2. Estruturao do sistema de controle de
manuteno dos equipamentos (histrico)
3. Estruturao do sistema de controle
oramentrio dos equipamentos;
4. Controle das peas de reposio, controle de
desenhos e documentos / manuais;
5. Anlise de software adequado;
6. Controle simples de etiquetas.
ETAPA 4:
4 Criar um Sistema de Manuteno Preventiva.
1
1. Ati id d de
Atividades d preparao da
d Manuteno
M t
Preventiva (controle de equipamentos de
reserva, peas de reposio, instrumentos de
medio, lubrificantes, desenhos e
documentos tcnicos);
2. Elaborao do fluxograma do sistema de
atividades da Manuteno Preventiva;
3
3. Seleo de equipamentos e partes que sero
objetos do TPM e definio do plano de
manuteno;
96
ETAPA 4:
4 Criar um Sistema de Manuteno Preventiva.
4. Elaborao e organizao de normas e

procedimentos (normas de materiais, normas
de obras, normas de ensaios e testes, normas
de inspeo, etc);
5. Aumento do rendimento das manutenes
programadas e fortalecimento do controle de
obras de terceiros;
6
6. Manuteno por melhoria
melhoria.
ETAPA 5:
5 Criar um Sistema de Manuteno Preditiva.
1. Introduo de tecnologias para diagnsticos

de equipamentos (desenvolvimento de
tcnicos, introduo de equipamentos de
diagnsticos, etc.);
2. Elaborao do fluxograma de atividades da
Manuteno Planejada;
3. Seleo e ampliao dos equipamentos e
partes que so objetos da Manuteno
Preditiva;
4. Desenvolvimento de equipamentos e
tecnologias para diagnstico;
5. Escolha de fornecedor / custos;
6. Discusso da freqncia das atividades.
97
ETAPA 6:
6 Avaliar o Sistema de Manuteno Planejada.
1. Avaliao do Sistema de Manuteno

Planejada;
2. Avaliao do aumento de confiabilidade,
casos de quebras e pequenas paradas, MTBF,
ndice de freqncia, etc.
3. Avaliao do aumento de mantenabilidade:
-ndice de Manuteno Preventiva;
- ndice de Manuteno Preditiva;
- MTTR (Mean Time to repair ).
4. Avaliao sobre a reduo de custos;
5. Reviso das etapas anteriores.
PRINCIPAIS INDICADORES:
MTBF Mean Time Between Failure
MTBF = (nmero de horas prog. ms) (total de horas de quebras no ms)

(nmero de quebras no ms)
Exemplo : Ms de 600 horas

Quebra 1 : 3 hs
Quebra 2 : 2 hs
Quebra 3 : 5 hs
Quebra 4 : 1 hs
Exemplo : MTBF = 600 (3 + 2 + 5 + 1) = 147,25h

4
98
MTTR Mean Time to repair
Tempo mdio para reparo
MTTR = Soma de Horas de Quebras

No. de Quebras
Exemplo
p :
Quebra 1 : 3 horas
Quebra 2 : 2 horas MTTR = 3 + 2 + 3+ 4 = 3 h
Quebra 3 : 3 horas 4
Quebra 4 : 4 horas
Indisponibilidade Total (%):
I= Tempo total de paradas de equipamentos por Quebras x 100

Tempo programado produtivo
99
TPM
MANUTENO PLANEJADA
A
1 ETIQUETAS VERMELHAS FECHADAS %

2 TAXA DE MANUTENO CORRETIVA %
3 TAXA DE MANUTENO PREVENTIVA %
4 INDISPONIBILIDADE %
5 CONSUMO DE ENERGIA R$/kg
6 CONSUMO DE AGUA R$/kg
7 CUSTO DE MANUTENO R$/kg
8 MTBF h
9 MTTR h
Pilar Educao e Treinamento
100
TPM
A Educao & Treinamento consiste em atividades para
promover o desenvolvimento de conhecimentos e habilidades
dos operadores e mantenedores atravs de um programa efetivo

de desenvolvimento e treinamento.
Pontos Chaves:
Elaborao
da Matriz de Conhecimentos e Habilidades;;
Sistemtica de avaliao de desempenho;
Multiplicao de conhecimentos;
Lio Ponto a Ponto;
Desenvolvimento tcnico;
Comunicao / Motivao.
OBJETIVO:
Elevar o nvel de conhecimento e habilidades tcnicas dos
colaboradores;
Elevar o nvel de autonomia dos colaboradores

manuteno autnoma;
Desenvolver pessoas competentes em termos

de gesto;
Desenvolver a Matriz de Conhecimento e Habilidades;
Estabelecer um programa de capacitao com nfase:

- Treinamento no trabalho (OJT)
- Fora do trabalho (Off-JT)
- Auto desenvolvimento no local de trabalho
101
EDUCAO E TREINAMENTO
O desenvolvimento de novos conhecimentos e

habilidades so a base de q qualquer
q p
processo de
melhoria. Muitas iniciativas falham devido falhas no
processo de capacitao.
ETAPAS DE IMPLEMENTAO:
Etapa
Avaliao e
6
Planejamento do Futuro
Etapa
Programa de auto
5 desenvolvimento
Etapa
4
Plano de Desenvolvimento de Habilidades
Etapa
3 Treinamento em Habilidades de Operao e
Manuteno
Etapa
MATRIZ DE CONHECIMENTOS HABILIDADES
2
Programa de Desenvolvimento de E & T
Etapa
1
Estabelecimento de Polticas e Diretrizes de E& T
INCIO
102
1- ESTABELECIMENTO DE POLITICAS E DIRETRIZES DE E&T
A Empresa deve definir:

Poltica de treinamento;
Metas para o cumprimento da Poltica;
Deve definir as Diretrizes:

Desenvolver pessoas competentes em termos de equipamento;
Desenvolver pessoas competentes em termos de gesto;
Estabelecer uma programa de desenvolvimento de capacidades;
2- PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO
Situao ideal
Objetivos Empresariais
PQCDSM
Oportunidades
Situao atual
Habilidade atuais Conhecimento e habilidades

Programa de
Treinamento necssrios aos operadores;
Conhecimentos e habilidades
necessrios aos mantenedores.
103
3- TREINAMENTO EM HABILIDADE DE OPERAO E MANUTENO
O primeiro passo de qualquer programa de Capacitao

identificar o nvel de conhecimento, tecnologia, habilidade e
competncia de que as pessoas precisam para cumprir e progredir
em cada tipo de tarefa.
A organizao deve:
Projetar o treinamento para atender as necessidades da funo.
Realizar o treinamento com abrangncia e praticidade e os

nveis e habilidade existente deve ser avaliados.
3.1- MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES
A Matriz de Conhecimentos e Habilidades uma Ferramenta

para controle visual das habilidades necessrias a um grupo
de pessoas para desempenhar suas funes operacionais
pr-definidas.
A matriz define os perfis de conhecimento e habilidades

esperados para cada funo e as respectivas aes
corretivas, de maneira a atingir as metas do TPM.
104
3.1.1 - OBJETIVO DA MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES
Facilitar o gerenciamento das habilidades de

cada funcionrio;
Planejamento das aes de treinamento;
Identificao de desenvolvimento de
multiplicadores;
Viso de futuro do perfil operacional.
EXEMPLO DE MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES :
FUNCIONRIOS
Luz Paulo JosBenedito
HABILIDADES
Nvel Nvel
NvelAtual NvelAtual
Esperado Esperado
1. Regulagem de velocidade
OPERACIONAL
2. Sistemas pneumticos
3. Regulagem do forno
4. Inspeo do Sistema de Refrigerao
5. Lubrificao

LEGENDA: Nveis de Habilidades

Nvel 0: No conhece;
Nvel 1: Conhece a teoria; Nvel 0 Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3 Nvel 4
Nvel 2: Conhece e pratica;
Nvel 3: Sugere melhorias;
Nvel 4: Ensina.
105
NVEIS DE HABILIDADES:
0 FALTA CONHECIMENTO:
No foi ensinado, no possui conhecimento
no que diz respeito ao trabalho e
equipamento.
1 CONHECE A TEORIA:
Conhece a teoria sobre o trabalho e o
equipamento mas ainda no pratica.
2 CONHECE E PRATICA:
Conhece a teoria e pratica com dificuldade.
Ainda no possui domnio pleno do
equipamento.
NVEIS DE HABILIDADES:
3 SUGERE MELHORIAS:
Conhece e pratica corretamente. Tem pleno
domnio do equipamento, sendo capaz de
propor melhorias.
4 ENSINA:
Se torna um multiplicador de conhecimentos.
Isto , possui total domnio do trabalho, do
equipamento e capaz de ensinar outras
pessoas.
106
4 PLANO DE DESENVOLVIMENTO E HABILIDADES
O desenvolvimento de habilidade
dever enfatizar o treinamento no
trabalho (OJT), fora do trabalho (Off
JT) e auto desenvolvimento no
local de trabalho.
O primeiro passo traar um plano

a longo prazo para desenvolver
habilidades.
habilidades
5 - PROGRAMA DE AUTO DESENVOLVIMENTO
107
6 - AVALIAO E PLANEJAMENTO FUTURO
Avaliar periodicamente as atividades de treinamento e acompanhar o
crescimento das pessoas em direo as metas de desenvolvimento de
habilidades estabelecidas.
Inicio
Matriz
habilidades
necessrias
Atualizar matriz
Auto avaliao e
validao pela chefia
1 ano
Executar Plano de
capacitao Analisar a efetividade
Planificar Revisar mtodos

capacitao
necessria
TPM
EDUCAO E TREINAMENTO
CUMPRIMENTO DA MATRIZ DE
1 CONHECIMENTO E HABILIDADE %
QTDE
2 NUMERO DE LIO PONTO A PONTO (ACUMULADA)
3 HORAS E CAPACITAO H (ACUMULADAS)

CUMPRIMENTO DO PROGRAMA DE
4 TREINAMENTO %
5 REUNIES %
QTDE
NUMERO DE SUGESTES DE (ACUMULADA)
6 MELHORIA
108
Pilar Controle Inicial
TPM
Consiste em atividades que garantam a melhor performance do
equipamento adquirido, atravs de uma abordagem sistemtica
desde a especificao, projeto, construo e partida do

Contrrole Inicial
equipamento, como tambm do desenvolvimento de novos
produtos.
Pontos chave:
Inter-relao com os pilares Manuteno Autnoma, Melhoria
Especfica, Manuteno Planejada e Manuteno da Qualidade
para um acervo tcnico de informaes necessrias.
109
CONTROLE INICIAL:
Realidade Atual
Os equipamentos so projetados, fabricados e

instalados sem uma anlise crtica;
Entram na fase de operao com muitos defeitos
ocultos;
Os funcionrios da produo e manuteno
descobrem um grande nmero de defeitos nas fases
de fabricao e instalao;
O arranque de baixa eficincia.
OBJETIVO:
Reduzir drasticamente o tempo desde

o desenvolvimento inicial do produto at
a produo em grande escala e obter um
arranque vertical
Desenvolvimento Vendas Finanas Marketing Logstica
Segurana ,
Qualidade Engenharia Manuteno Produo Higine,
Meio Ambiente
110
Fluxo do Sistema de Controle Inicial de Equipamento
1. Planejamento
do Conceito
2. Plano de Ao
3. Projeto
4. Fabricao
5. Comissionamento
No Fornecedor
6. Instalao 7. Fluxo de Produo 8. Operao
1. Planejamento do Conceito
Estratgias de Investimento da Empresa

P lti
Poltica
Plano do Necessidades, Payback, Prioridades, Prazos e

Equipamento responsveis
Reviso do Plano Padres e documentao do equipamento

de Equipamento (Tabela de especificaes, Folha de Planejamento, etc.)
1 Reviso
do Projeto
111
2. Plano de Ao
Determinao de Oramento, analise de capacidade, confiabilidade,

Plano operabilidade,
p , manuteno,
, segurana,
g , custo.
Plano de Oramento Padres e documentao do equipamento

(Tabela de oramentos, plano de equipamento, etc.)
Do Equipamento
Solicitao para Abertura de requisies de compra.

Compras
Plano Especificao Analise da qualidade, defeitos e riscos

de Equipamento (Matriz QA, Anlise 4Ms, Fmea, etc.)
2 Reviso
do Projeto

3. Projeto
Anlise do custo e equipamentos oferecidos pelos

Cotao
fornecedores.
Solicitao do Seleo dos equipamentos que melhor atendem

Pedido as especificaes.
Executar o Projeto Relao de equipamentos selecionados, dando

Bsico preferncia aos nacionais.
Execuo de Projeto Todas Caractersticas fsicas,, operacionais,

p ,
Detalhado especificaes tcnicas e documentao.
3 Reviso
do Projeto
112
4. Fabricao
Plano de Fabricao Consiste do Planejamento

j de Produo,
, com
e Cotao especificaes de montagem e processo.
Analise crtica da gerncia.

Aprovao
Acompanhamento do processo interno e externo

Fabricao (fornecedores).
5. Comissionamento no Fornecedor
Conjunto de atividades para analise da

Fabricao
capabilidade, desempenho observando operao,
manuteno segurana e confiabilidade e proposta
de melhorias.
Teste de
Funcionamento
113
6. Instalao
Layout e instalaes eltricas e mecnicas.

mecnicas
Instalao ( check-list de instalao)
Start-up no processo.
Testes e Ajustes
7. Fluxo de Produo
Fase Inicial de Fluxo de produo da fase inicial.

Produo
Preparao da Especificaes e controles de produo.

Produo
Operao de Registros de qualidade e manuteno.

Produo
Encerramento da Reviso do fluxo de produo, com as

Produo Inicial especificaes finais do processo.
114
8. Operao
Fase Inicial de Entrega em operao estvel:

Produo
- Manual de Operaes.
- Inspees Peridicas.
- Padres de Manuteno Autnoma.
- Padres de Trabalho.
ARRANQUE VERTICAL - GANHOS:
Arranque rpido,
livre de dificuldades
e correto desde o incio
115
ARRANQUE VERTICAL:
Eficincia (%)
TRADICIONAL VERTICAL
Eficincia (%)
Perodo de arranque
Perodo de arranque
Eficincia Eficiencia
Meta
Perdas Meta
Perdas
0
0
eto
o
Teste de prova
a
o
Instalao
Controle do fluxo
o
Fabrica
Proje
Problemas
Teste de prova
Instalao
Fabricao
de produo
Projeto
Reviso de entrada
Problemas
Problemas em operao
TPM
PRODUTIVIDADE OBTIDA X
1 PROJETADA (P) Kg/hh
TEMPO DE START UP OBTIDO X
2 PLANEJADO (P) HORAS
Contrrole Inicial
3 PRODUTO NO CONFORME (Q) %
4 DESCARTES ((C)) %
5 CUSTOS DE MANUTENO (C) R$/kg

CUMPRIMENTO DO PRAZO DE
5 ENTREGA (D) %
6 NUMERO DE ACIDENTE (S) QTDE
116
Pilar Manuteno da
Qualidade
TPM
O Hinshitsu Hozen (manuteno da qualidade) compreende
atividades que se destinam a definir condies do equipamento
Manuteno da Qualidade
que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de

manuteno do equipamento em perfeitas condies para que
possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos
processados.
Pontos chave:
Conhecimento tcnico do processo produtivo;

Confiabilidade do equipamento;
Monitoramento e Controle de Processos e Produtos;
Aplicao tcnica para tratamento sistemtico de problema ;
Capacitao.
117
OBJETIVO:
COMO?:
ME
E&T MA
MQ
CI MP
INTEGRANDO O TRABALHO DOS CINCO PILARES J IMPLANTADOS
118
INTEGRAO ENTRE OS PILARES:
MA: Equipamento,
Equipamento gabaritos e ferramentas em
condies de garantir e assegurar a alta qualidade no
processo, estabelecer as condies de processo e
mtodos de trabalho ideais;
E&T: Aprimoramento e desenvolvimento das

habilidades dos colaboradores;
INTEGRAO ENTRE OS PILARES:

MP: Equipamento nas condies ideais de operao
(Manuteno Preventiva, Preditiva, Ps-Quebra e por
Melhoria)
Melhoria), reduzir e evitar a repetio das
quebras/falhas;
ME: Identificar e eliminar as perdas dos processos

produtivos que interferem diretamente na eficincia
operacional mxima dos equipamentos e processos;
CI: Reduzir drasticamente o tempo decorrido desde o

desenvolvimento inicial do produto at a produo em
alta escala, assegurando um arranque vertical.
119
Etapa Controle dos pontos

10
Etapa Q
9
Consolidar e confirmar os
Etapa pontos de verificao
8
Etapa Reviso das condies de input
7
Etapa Implementao da Melhoria
6
Etapa Avaliao das propostas de
5 Melhoria
Etapa Utilizar ferramentas de anlise
4
Avaliar a g
gravidade dos Problemas
Etapa
3
Avaliao de Problemas
Etapa
2
Anlise das condies de input da Produo
Etapa
1
Preparar a Matriz QA
INCIO
10 ETAPAS PARA A MANUTENO DA QUALIDADE:
1. Preparar a Matriz QA (Qualidade Assegurada)
- Equipe Multidisciplinar
(Manuteno/Produo/Qualidade);
- Analisar a relao entre a Qualidade e os
Processos/Equipamentos/Materiais;
- Verificar a caracterstica da Qualidade.
- Investigar o modo e a ocorrncia de defeitos;
- Verificar o estado atual para estabelecer pontos de
referncias e definir metas para o trabalho.
120
EXEMPLO DA MATRIZ QA:
Caractersticas da CARACT.
CONTAMINANTES CARACT. FSICAS
ORGANOLPTICAS
PROCESSO
Qualidade
Fsicos Qumicos Microbiolgicos Defeitos do Envoltrio
SUBPROCESSOS
Tipos de Defeitos LARVA METAL LCOOL GRAXA BOLOR Encanoamento % umidade pH
C
Componentes
t d da Q
Qualidade
lid d
1.1 Caminho Tanque
1.2 - Bomba
1.3 - Mangueira
1.4 - Silos
Recebimento 1.5 - Peneira
de MP
1.6 Filtro Manga X
1.7 - Tubulaes
1.8 Filtro Y X
1.9 Tanque de
X X
Armazenamento
2 1 - Peneira
2.1
Dosimetria
2.2 Triturador de Manteiga
Legenda:
( ) Local Gerador de Defeitos
( ) Local com melhoria implementada
( X ) Ponto de Controle
2. Anlise das Condies de input da Produo
- Verificar as deficincias QUE OCASIONAM

DEFEITOS na produo para cada tipo de defeito
em cada subprocesso;
- Verificar se os padres existem e so seguidos;
- Atualizar a Matriz QA.
121
3. Avaliao de Problemas
- Clarificar as condies QUE GERAM DEFEITOS de

produo para os problemas de cada subprocesso;
- Atuar prontamente contra os problemas que podem ser
atacados pontualmente;
- Determinar cuidadosamente medidas contra os
problemas que no podem ser tratados imediatamente.
4. Avaliar a g
gravidade dos Problemas
- Priorizar os problemas pelo impacto nos modos de

defeito da Qualidade;
- Decidir antecipadamente a escala de avaliao.
122
5. Utilizar ferramentas adequadas para descobrir as

causas dos problemas
- Esclarecer os problemas identificados na etapa

anterior;
- Investigar aplicando as tcnicas de anlise: Porque
Porque, PM, e propor contramedidas.
6. Avaliao das Propostas de Melhoria
- Avaliar a situao atual e a viabilidade da

implementao da Melhoria.
7. Implementao das Melhorias
- Avaliar as medidas necessrias e estabelecer o

cronograma de execuo.
8. Reviso das Condies de input
- Verificar as condies dos inputs de produo

identificados na etapa 2.
123
9. Consolidar e Confirmar os pontos de Verificao
- Usar os resultados da etapa 8 para definir os

elementos de inspeo;
- Definir os itens de verificao da Qualidade.
10. Controle dos pontos Q
- Estabelecer
E t b l os padres;
d
- Os Padres devem ser numricos e visveis (Gesto
Visual e Tabela dos Pontos Q).
TPM
O DA QUALIDADE
1 DEVOLUO EXTERNA %
QTDE.
2 NUMERO DE RECLAMAES ACUMULADAS
3 PRODUTO NO CONFORME %
MANUTENO
4 REUNIES %
124
Pilar reas Administrativas
TPM OFFICE
TPM
Consiste em realizar atividades para aumentar a velocidade e
principalmente a qualidade das informaes e reduzir a
burocracia interna. Isso ajuda a elevar a eficcia do sistema produtivo
dministrativas
atravs de melhorias nas atividades que apoiam a produo.
Pontos chave:
Aplicao dos 5S como otimizao do departamento;
reas Ad
Estudar, avaliar e otimizar os processos administrativos;

Desenvolver novas habilidades ao pessoal administrativo;
Acesso cada vez mais rpido s informaes necessrias;
Aplicar o conceito de equipe de trabalho no desenvolvimento das
atividades de Manuteno Autnoma nas reas administrativas.
125
CONSISTE EM
REALIZAR
ATIVIDADES PARA
AUMENTAR A
VELOCIDADE E
PRINCIPALMENTE
A QUALIDADE DAS
INFORMAES E
REDUZIR A
BUROCRACIA
INTERNA
OBJETIVO:
Processar informaes e fornecer orientaes

necessrias e apoio s atividades de produo e outros
d
departamentos, d
de fforma a reduzir
d i os custos e reforar
f o
poder de concorrncia;
A produtividade individual deve ser aumentada,

ajustando-se a mudanas nas esferas social e
econmica de hoje;
Corresponder confiana do cliente e aprimorar a

imagem da empresa com base naquela confiana.
126
ETAPAS TPM OFFICE:
7 Gerenciamento
autnomo
Inspeo
p g global
6
5 Educao e treinamento
4 Preparo de padres e manuais
3 Contramedidas para fontes de contaminao
2 Deteco de problemas e adoo de

contramedidas (deficincia e perdas)
1 Limpeza e inventrio inicial

Incio: 5 S
1- LIMPEZA E INVENTRIO INICIAL
Eliminao de materiais desnecessrios ou

equipamentos comuns;
5 S em todo o ambiente de escritrio;
Estabelecer conceitos de clientes internos;
Avaliao de formulrios, documentos, dados e
arquivos.
i
127
2- DETECO DE PROBLEMAS ADOO DE
CONTRA MEDIDAS:
No ambiente:
Detectar pequenos defeitos
Nos processos :
Examinar perdas que ocorrem durante o servio
Horas e mo de obras desnecessrias
Procedimentos
P di t iinadequados
d d
Organizao e diviso proporcional do servio
3- Contramedidas para fontes de contaminao
Ambiente:
Criar melhorias para fontes de poluio (sonora, visual,
etc) e para os locais de difcil acesso de inspeo para
reduzir reas para limpeza e inspeo e o tempo para
efetuar estas atividades.
No processo:
p
Manter a qualidade e a confiabilidade dos sistemas
eliminando os fatores que impedem a melhoria em
relao as providncias , mtodos, participao,
etc.
128
4- PREPARAO DE PADES E MANUAIS:
Ambiente:
Preparar planos de ao que possam ser mantidos para a
preveno das perdas e a realizao da limpeza e inspeo com
segurana
Processos
Formular critrios, padres, manuais para conduzir normas e
procedimentos
5- EDUCAO E TREINAMENTO:
Formular o plano de treinamento com base na

sistematizao de habilidades e do
conhecimento necessrio
Fazer follow up do desenvolvimento das
pessoas
129
6- INSPEO GLOBAL:
Usar manuais p para treinar em capacidades

p de
verificao, identificar e eliminar as causas de
deficincias mediante inspeo geral;
Manter e melhorar o controle visual.
7- GERENCIAMENTO AUTNOMO:
Aumentar o rendimento administrativo e a

eficincia mediante melhorias baseadas
na prpria iniciativa dos colaboradores;
Manter e melhorar o controle visual.
130
TIPOS DE PERDAS MAIS COMUNS:
EX.: TPM OFFICE:
Linhas Diagonais, nada fora do lugar
131
EX.: TPM OFFICE:
Linha Diagonal no Arquivo Morto diferenciado

Arquivo Morto por cores
TPM
1 ERROS DE DOCUMENTAO (NF) %
NUMERO DE SUGESTO DE
dministrativas
2 MELHORIA/PESSOA
ETIQUETAS
3 ETIQUETAS VERDES GERADAS ACUMULADAS
4 COMPRAS ERRADAS %
reas Ad
5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %

6 PONTUAO AUDITORIA 5S %
132
Pilar Segurana , Higiene e
Meio Ambiente
TPM
Consiste em realizar atividades e aes para garantir o
Segurana, Higiene e Meio Ambiente
desenvolvimento das atividades produtivas sem acidentes e

poluio ao meio ambiente, atravs do conjunto de aes
preventivas.
Pontos Chaves:
Conhecimento tcnico do funcionamento do equipamento;

Capacitao operacional - Educao para segurana;
Processo produtivo sem impacto ambiental.
133
OBJETIVO:
Zero acidente
Zero poluio
INCIDENTES :
So eventos de fato negativo

g ou indesejvel
j
onde houve todas as condies tpicas de um
acidente porm no aconteceu o acidente.
Devem ser seriamente avaliados para investigar

as causas razes e reduzir ao mnimo os erros
d julgamento
de j l e comportamento.
134
CAUSAS DOS INCIDENTES :
Falta de preveno;
Inspeo insuficiente;
Desconsiderao devido a dupla inspeo;
Falha no alarme;
Concentrao em apenas um ponto;
Equvoco na inspeo;
Falta de ateno;
Negligncia;
Desinteresse em outros processos.
PORQUE OS ACIDENTES ACONTECEM:
Condies inseguras: so problemas fsicos

t i como ffalta
tais lt de
d protees.
t
Atos inseguros: aes resultantes da falta de

cumprimento das normas especificadas, tais
como, uso de ferramentas inadequadas.
Imprudncia: mesmo sabendo do risco, segue

em frente.
135
TIPOS DE ACIDENTES:
GRAVES
MDIOS
LEVES
POTENCIAS
(Pontos de Risco)
FOCO DO TPM
Etapa
Estabelecimento das condies
5
para acidente zero e zero
Etapa
poluio.
4 Anlise das causas de acidentes e
Etapa poluio.
Elaborao do padro provisrio de
3
segurana, higiene e meio ambiente.
Etapa
2 Eliminao das anomalias.
Etapa
1 Levantamento da situao atual das anomalias.
INCIO
136
PILAR SHM E MA:
1. A aplicao do 5S, como parte da MA, mantm o
ambiente de trabalho sempre limpo e organizado;
2. Com a MA os operadores se sentem mais seguros
para cuidar dos seus prprios equipamentos;
3. Durante a limpeza inicial, identifica os pontos de
risco e pontos que possam agredir o meio ambiente;
4. As reas de difcil acesso e as fonte de contaminao
so identificadas e eliminadas;
5. Deixa de existir a operao por pessoas no
q
qualificadas;
;
6. Padres e procedimentos so assimilados mais
facilmente.
PILAR SHM POLUIO ZERO:
Algumas aes devem ser praticadas para que se tenha sucesso em

produzir sem causar danos ao meio ambiente.
1. Identificao e avaliao de impactos ambientais;

2. Reduo do consumo de materiais e energia;
3. Preveno da poluio;
4. Reduo na origem, aumento da reciclagem e reutilizao;
5. Minimizao dos resduos;
6. Uso de tecnologias limpas / reviso dos processos para
conseguir uma produo mais limpa;
7. Desenho de produtos e processos que levam em
considerao os provveis impactos ambientais adversos.
137
ATIVIDADES DE PREVENO :
SEGURANA:
Palestras para Conscientizao;
Utilizao da Lio Ponto a Ponto;
Treinamentos relmpagos ( Ex: Minuto da
Segurana / Dilogo da Segurana);
Rotinas de Segurana e preveno;
Check List de Inspeo;
Conexo com etapas de MA.
SEGURANA:
Campanha educativa para segurana;
Elaborao do Mapa de Risco;
Inspees peridicas de segurana;
Auditorias Equipamentos;
Pontos S nos equipamentos;
Envolvimento com terceiros que operam
no site (Ex. NR 10).
138
HIGIENE:
Cumprimento
p de normas reguladoras;
g ;
Campanhas de conscientizao e envolvimento
dos profissionais com temas oportunos.
MEIO AMBIENTE:
Poluio Zero;
Busca sistemtica da gerao de resduos;
Destinao adequada de resduos;
Conexo com IS0 14001 e OSHAS.
139
EXEMPLOS DE INDICADORES :
TPM
Segurana, Higgiene e Meio Ambiente
ETIQUETAS
1 ETIQUETAS DE INCIDENTE ABERTAS ACUMULADAS
ETIQUETAS DE INCIDENTES
2 FECHADAS %
3 ACIDENTES COM AFASTAMENTO QTDE ACUMULADO
4 TAXA DE TRATAMENTO DE ACIDENTES %
6 NUMERO DE DIAS SEM ACIDENTE
Contato
Prof. Carlos Marlire
e-mail : camarliere@consultoriamasterplan.com.br
Fone (19) 97470626
140
Fim
Obrigado pela ateno!
141

Curso Manutenção Produtiva Total - Iat - Facens - Alunos - Maio - 2010

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TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM- MPT- Manuteno Produtiva Total.

SUZUKIi, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por Japan

RIBEIRO,HAROLDO. Total Productive Maintenance (TPM) -

O que MPT / TPM ???

MPT -Manuteno Produtiva Total

uma metodologia que permite melhoria contnua nos

uma mudana cultural da Organizao!!!

Reeduca as pessoas para a preveno e a melhoria

Atua tambm na cadeia de suprimentos, reduzindo o

Total no sentido de ter como objetivo uma estrutura

Total no sentido de criar, no prprio local de trabalho,

Total no sentido de contar com a participao de todos,

Zero Quebra / Falha de equipamento.

Manuteno no sentido de manter o ciclo de vida

Manuteno Preventiva / Manuteno Preditiva.

Manuteno por melhoria.

1951 Manuteno Preventiva

1957 Manuteno por Melhoria

1960 Preveno da Manuteno

1971 TPM: Manuteno Total Produtiva

CCQ Grupo ZD Atividade JK Movimento

O TPM teve origem no Japo, na empresa

Em 1969, o programa recebeu o nome de "Total-member participation

Segundo o Dr. Nakajima, a melhor preveno contra quebras

Em 1996 Pirelli Pneus e Pirelli Cabos recebe o Premio de

A estratgia do TPM tornar a empresa mais gil e dinmica, o que

BENEFCIOS COM O TPM:

Autoconfiana de que executando se consegue, tornando

Criao de um local de trabalho saudvel, pois o mesmo

Proporcionar boa imagem da empresa aos visitantes,

O ambiente de trabalho torna-se mais seguro,

Existe maior segurana no trabalho, para cada um de

Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos.

Aumento da abrangncia das funes.

Aumento dos conhecimentos,

Aumento da capacidade de produo.

Aumento dos lucros e participao nos benefcios.

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

Reduo de estoque de produto Aumento da participao em

Segundo o JIPM Japan Institute of Plant Maintenance, a Perda da

a diminuio total ou parcial da capacidade de um pea,

o termino da capacidade de um item desempenhar a funo

um resultado indesejvel de um processo.

TIPOS DE QUEBRAS / FALHAS:

Deformaes Falhas invisveis

Toda quebra grave, comea com uma falha pequena

CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A QUEBRA / FALHA ZERO:

1 - ESTABELECIMENTO DAS CONDIES

2 - CUMPRIMENTO RIGOROSO DAS

4 - MELHORIA DOS PONTOS DEFICIENTES DO

5 - ELEVAO DA CAPACITAO TCNICA

CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A QUEBRA / FALHA ZERO: