Mantenimiento Correctivo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS.
CURSO: ELEMENTOS DE MQUINAS Y MECANISMOS
TEMA: MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
CICLO: VII
DOCENTE: ING. ROMEL ESCOBEDO LEN
FECHA: 18/07/16
INTEGRANTES:
NEZ ROJAS ELMER LENIN.

OBLITAS MEDINA ELITA.
ROJAS GUEVARA ROSA.
TORRES SEGURA DARWIN
JAN PER
2016
UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAN INGENIERA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS-VII
NDICE
I. RESUMEN..........................................................................................................................2
II. INTRODUCCIN...............................................................................................................3
III. OBJETIVOS...................................................................................................................4
IV. MARCO TERICO........................................................................................................5
4.1. MANTENIMIENTO....................................................................................................5
4.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.........................................................................5
4.2.1 Correctivo urgente o no programado...................................................6
4.2.2 Correctivo programable o planificado..................................................6
4.3. CLASES DE AVERIAS.............................................................................................8
4.4. EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO.................................8
4.5. LA EXTERNALIZACINN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO...............10
4.6. OBJETIVOS DE ANLISIS DE FALLOS............................................................12
4.7. DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO................13
4.8. CAUSAS DE LOS FALLOS...................................................................................14
4.8.1. Fallos en el material.............................................................................15
4.8.2. Error humano del personal de produccin........................................16
4.8.3. Errores del personal de mantenimiento.............................................16
4.8.4. Condiciones externas anmalas.........................................................17
4.9. MANTENIMIENTO CORRECTIVO QUE SE DEBEN REALIZAR EN UNA
EMPRESA INDUSTRIAL...................................................................................................18
4.10. MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN QUIPOS INDUSTRIALES..............20
V. CONCLUSIONES............................................................................................................21
VI. BIBLIOGRAFA...........................................................................................................22
Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 2

I. RESUMEN
En el presente trabajo trataremos sobre el mantenimiento correctivo,

teniendo en cuenta sus conceptos, fallas que trata y procedimientos que
sigue para solucionar las averas de las maquinas dentro de las diversas
industrias.
El M.C. es el ms antiguo junto con el mantenimiento sistemtico; sus

objetivos radican en colocar en marcha un equipo que se ha descompuesto;
es una necesidad latente en el primer instante en el cual los bienes
productivos se inventaron. El M.C. en los ltimos tiempos ha tenido buenos
avances gracias a la tcnica de investigacin de operaciones. Su
organizacin es igual a la tcnica de produccin bajo pedido. Para solicitar
un servicio de M.C. es necesario que haya sucedido una descompostura en
un bien productivo o en uno auxiliar a ste.

II. INTRODUCCIN
En el siguiente informe de investigacin trataremos el tema sobre

mantenimiento correctivo: definicin, diferentes tipos de correctivos, clases y
averas, el correctivo como base del mantenimiento, la externalizacin del
mantenimiento correctivo, objetivos de anlisis de fallos, datos que deben
recopilarse al estudiar un fallo, causas de los fallos, etc.
Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas

o fallas, cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera
que oblig a detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin.

Lo que se denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo
que se extiende desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera
Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada,
por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una
prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez, la mayora de los
equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto
haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba
necesidad de un mantenimiento sistematizo ms all de limpieza y
lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo

sistemtico, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en
fiabilidad, etc. Y aun as, una buen parte de las empresas basan su
mantenimiento exclusivamente en la reparacin de averas que surgen, e
incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar
es la ms rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto
porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado
como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averas) y
muchas menos las que lo han conseguido.

III. OBJETIVOS
Establecer el procedimiento para la programacin y ejecucin del

mantenimiento correctivo a los equipos de la industria alimentaria.
Analizar y determinar las acciones fundamentales de mantenimiento

basado en la correccin parcial o total de daos en elementos de
mquinas o fallas en la funcin de las mismas.
Desarrollar y establecer los sistemas de acciones de mantenimiento

que conduzcan a prevenir las fallas o daos en los equipos.
Establecer las condiciones y acciones que permitan diagnosticar y/o

predecir el tiempo de vida til de un elemento, antes de que ocurra su
dao o falla.
IV. MARCO TERICO
IV.1. MANTENIMIENTO
Accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un

establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salubridad e higiene. Es la disciplina cuya finalidad
consiste en, mantener las mquinas y el equipo en un estado de operacin,
lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo,
reinstalacin, calibracin, reparacin y reconstruccin. Principalmente se
basa el desarrollo de conceptos, criterios y tcnicas requeridas para el
mantenimiento, proporcionando una gua de polticas o criterios para la toma
de decisiones en la administracin y aplicacin
El mantenimiento debe ser tanto peridico como permanente,

preventivo y correctivo. El mantenimiento es la segunda rama de la
conservacin y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto
de proporcionar un servicio de calidad estipulada.

IV.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u

otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en
general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica,
permitiendo su recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor
al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos
fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de
divide en dos ramas:
4.2.1 Correctivo urgente o no programado
El mantenimiento correctivo urgente se refiere a las actividades que

se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona
servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que
actuar en forma urgente y, en el mejor de los casos, bajo un plan
contingente. Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por
objeto la recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta
se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos
provisionales, as, el personal de conservacin debe efectuar solamente
trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o
hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en
funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atencin
complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la
importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se
reduzcan las perdidas.
4.2.2 Correctivo programable o planificado
El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades

que se desarrollan en los equipos o mquinas que estn proporcionando un
servicio y este, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena
calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atencin, por
cuestiones econmicas; de esta forma, se puede compaginar estos trabajos
con los programas de mantenimiento preventivo.


La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado

supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de
la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y
los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se
adapta a las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo
de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del
equipo en el sistema productivo: si la avera supone la parada inmediata de
un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si
en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con
ese fallo presente, puede posponerse la reparacin hasta que llegue el
momento ms adecuado.
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado

afecta en primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de
produccin si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto
tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una

situacin indeseable desde el punto de vista de la produccin, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos
agresivo con todos ellos.
IV.3. CLASES DE AVERIAS
Dado que el mantenimiento correctivo se produce por el hecho de

averas producidas al azar es necesario establecer un tipo de clasificacin
de las averas; dicha clasificacin ya se vio anteriormente, pero aqu toma
gran importancia en cuento se refiere a la clase del bien productivo. No
tendr la misma urgencia que aquella avera que permite seguir funcionando
al equipo aunque no sea en las mejores condiciones que aquella que puede
producir una parada parcial del equipo.

Ya aqu entran en funcin las diferentes polticas que establezcan las

empresas, puesto que esta clasificacin deber estar en comn acuerdo con
planeacin de la produccin.
IV.4. EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la

reparacin de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms
del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se
destinan a la reparacin de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene
algunas ventajas indudables:
No genera gastos fijos.
No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene

ningn efecto, como los dispositivos electrnicos.
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza

hacia el correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo
tambin tiene importantes inconvenientes
La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos

pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en
absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor aadido del producto final, en
plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el

fro en su proceso), las que tienen unos compromisos de produccin con

clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento
(p.ej la industria auxiliar del automvil o el mercado elctrico) o las que
producen en campaas cortas (industria relacionada con la agricultura).
Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser

importantes.
La vida til de los equipos se acorta.
Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se

ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una
y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.

Difcilmente puede justificarse su no realizacin en base a criterios
econmicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
ajustes. Determinados equipos necesitan adems de continuos ajustes,
vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de
tiempo.
Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos

derivados de la no realizacin del mantenimiento programado indicado
por el fabricante del equipo.
Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la

produccin: tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente.
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con

tcnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con
medios tcnicos muy variados, etc.

En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del

correctivo puro superarn a sus inconvenientes. La mayor parte de las
empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no
han analizado en profundidad si esta es la manera ms rentable y segura de
abordar el mantenimiento, y actan as por otras razones.
IV.5. LA EXTERNALIZACINN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las empresas deciden externalizar la reparacin de averas en los

siguientes cinco casos:
Cuando est incluido en el contrato: cuando el servicio est incluido

dentro de un contrato de gran alcance, como un contrato integral o un
contrato de operacin y mantenimiento.
Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se

dispone de ningn tipo de estructura de mantenimiento. En estos casos,
cualquier problema que no sea sencilla ha de ser contratado a una
empresa de mantenimiento.
Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando

disponiendo de una estructura de mantenimiento esta est
infradimensionada, est desbordada de trabajo o cuando supone un
aumento puntual de la carga de trabajo insostenible.
Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios: cuando

no se dispone de conocimientos o medios tcnicos suficientes para
abordar la reparacin, por ser tecnologas novedosas y desconocidas en
la planta o por haber recibido la formacin y entrenamiento necesario.

Cuando el equipo est en garanta: Se prefiere contar con el servicio

tcnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad.
Los contratos que se pueden establecer para la reparacin de averas

pueden ser los siguientes:
Contratacin de una reparacin puntual sin presupuesto previo. Se

trata en general de averas graves y urgentes, de un coste menor que
las prdidas de produccin que provoca. Por esa razn se encarga el
trabajo a una empresa con capacidad para dar la asistencia tcnica
sin conocer siquiera el importe de la reparacin: el factor ms
importante es pues el tiempo de intervencin.
Contratacin de una reparacin puntual con presupuesto previo. O

bien no se trata de intervenciones tan urgentes como las anteriores o
bien su prev un importe elevado que es necesario conocer con
antelacin. La preparacin del presupuesto y su posterior aceptacin
supone retrasar mucho la intervencin, ya que ser necesario que el
contratista compruebe el trabajo, haga su valoracin, redacte una
oferta, la enve al cliente, que ste la estudie y la acepte y le
comunique la aceptacin al contratista. El factor ms importante en
este tipo de contratacin es el precio, por encima del tiempo de inicio
de los trabajos o de intervencin.
Contratacin de asistencias tcnicas puntuales pero a precio pactado

bien por servicio (tambin llamado por precios unitarios) o bien por
hora de intervencin y materiales empleados. Las fases de
presupuesto y aceptacin de ste se realizan una sola vez para
muchas intervenciones, de manera que cuando se necesita un
servicio se solicita sin ms, conociendo el cliente ms o menos qu
coste supondr. El factor importante vuelve a ser el precio, pero el
cliente trata de evitar los tiempos muertos derivados del proceso de
oferta y aceptacin, negociando de una vez todos los servicios que
pueda necesitar en un periodo determinado.

Contratacin de un nmero de servicios de reparacin anual. Es decir,

por un precio pactado se incluyen x intervenciones anuales de un
determinado tipo, o x horas de intervencin.
Contratacin del mantenimiento correctivo dentro de un contrato de

mayor alcance, como un contrato integral o un contrato de operacin
y mantenimiento.
IV.6. OBJETIVOS DE ANLISIS DE FALLOS
El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que

han provocado determinadas averas (sobre todo las averas repetitivas y
aquellas con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten.
Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas:
Determinar las causas de una avera.
Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente,

por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para
que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por
una similar, sin ms, probablemente se est actuando sobre la causa que
produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan
sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una
pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar
el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
IV.7. DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO
Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos

posibles disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:
Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y

despus de la avera. Es importante detallar la hora en que se produjo,

el turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el

equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina:
temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de
limpieza del equipo, temperatura del agua de refrigeracin, humedad del
aire comprimido, estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes,
microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de
energa), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y
en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el
equipo necesite para funcionar.
ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando

cualquier anomala encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En

equipos de alta fiabilidad, con un MTBF alto, ser necesario remontarse
a varios aos atrs. En equipos con un MTBF bajo, que presentan
bastantes incidencias, bastar con detallar los fallos ocurridos el ltimo
ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al
que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante

destacar datos como la temperatura y presin a que trabajaba el equipo,
caudal que suministraba, y en general, el valor de cualquier variable que
podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado,
tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en
todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados
de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave y
repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores
que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en
muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados
en el equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un
punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una

herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un

fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos
(fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete:
provocan aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan
incluso a superar en 1000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en

disposicin de determinar la causa que produjo el fallo.
IV.8. CAUSAS DE LOS FALLOS
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de

estas cuatro:
Por un fallo en el material.
Por un error humano del personal de operacin.
Por un error humano del personal de mantenimiento.
Condiciones externas anmalas.
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas,

lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es
complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una
influencia menor en el desarrollo de la avera.
IV.8.1. Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando,

trabajando en condiciones adecuadas una determinada pieza queda

imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de mltiples

formas:
Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso,
pues cada vez que entran en servicio pierden una pequea porcin de
material.
Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de
estiramiento a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su
vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o no-
deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en
condiciones normales presentan roturas frgiles (las piezas pueden
encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio
presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso
que impediran recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.
Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos

cclicos de presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es
constante, sino que cambia con el tiempo. La diferencia importante con
el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cclicas estn por
debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu
provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material,
generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma
terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una
pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la
amplitud de la tensin cclica, aunque el margen de error es grande.
Determinados fenmenos como la corrosin o las dilataciones del
material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.
Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el

material. El infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no
considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas estarn
sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de operacin normal y
la mala eleccin de materiales por razones econmicas, desconocimiento de

las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado para

una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas
por fallo del material.
IV.8.2. Error humano del personal de produccin
Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un
error del personal de produccin. Este error a su vez, puede tener su origen
en:
Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del
equipo, que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una
decisin equivocada.
Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de
agua; al no conocerse qu cantidad de agua hay en su interior, es
posible que est vaca y caliente, por lo que al introducir agua en ella se
producir la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de
presin que puede provocar incluso la explosin de la caldera.
Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos,

instrucciones tcnicas, etc., o deficiente implantacin de stas.
IV.8.3. Errores del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento tambin comete errores que

desembocan en una avera, una parada de produccin, una disminucin en
el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las averas que
se producen en una instalacin est causado por el propio personal de
mantenimiento. Entre los fallos ms habituales provocados o agravados por
el propio personal de mantenimiento estn las siguientes:
Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. En

ocasiones se dan por buenos valores alarmantes de determinados
parmetros, que aconsejaran.

Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores

prcticas del sector.
No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.
La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por

ejemplo, de la reutilizacin de elementos de estanqueidad.
Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no

cumple las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido
comprobado antes de ser montado.
Por el uso de herramienta inadecuada. El caso ms habitual es el

empleo de llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo
de cabezas de tornillos.
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento

tambin se ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de
implantacin de procedimientos y por la falta de formacin.
IV.8.4. Condiciones externas anmalas
Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en

que se ha diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos
favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que
funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad
diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el caso de
equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de
refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el
fabricante a la hora de disear sus equipos.
En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas
simultneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la
aportacin de soluciones.

Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una nica

causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que
no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.
IV.9. MANTENIMIENTO CORRECTIVO QUE SE DEBEN REALIZAR EN

UNA EMPRESA INDUSTRIAL
A. Maquinaria
Una pequea deficiencia que no se manifieste, puede con

el tiempo hacer fallar otras partes del mismo equipo, convirtindose as, un
arreglo pequeo en una reparacin mayor que incrementa los costos debido
al aumento y el tiempo de parada del equipo. Esto se podra haber evitado
efectuando a tiempo el cambio del elemento, dao que hubiera sido
detectado durante una revisin preventiva.
B. seguridad
La seguridad se ver afectada si la

falla coincide con un evento inaplazable en
la produccin y se obliga a los equipos a
trabajar en condiciones de riesgo tanto para
el personal, como para la maquinaria.
C. mantenimiento de tuberas
Es de mucha importancia que este

mantenimiento se realice en todas las
tuberas de Gas, agua, vapor, etc. Para evitar
algn accidente como que haya una gran
fuga de agua en alguna de las tuberas o
alguna fuga de gas que pueda poner en
peligro las instalacin, una fuga de vapor que
pueda poner en peligro a los trabajadores.

Debe de hacerse detalladamente este mantenimiento para poder detectar

Cuando haya una fuga en las tuberas, tuberas aboyadas, Enmohecidas,
etc.
D. mantenimiento de plataformas
Debe de tenerse en cuenta que las

plataformas al estar subiendo y bajando se
llegan a desgastar y llega cierto momento en
el que ocuparan aceite y otros
mantenimientos, por eso es necesario tener
en cuenta y mandar a el departamento de
mantenimiento a revisar las plataformas y
ponerles lo que se haga falta para evitar
fallas.
E. Mantenimiento de paredes y pintura
Deben de pintarse las paredes cuando ya

se vean de un aspecto viejo, revisar que no
haya humedad en las paredes, pintar la
maquinaria con pintura para alimentos para
evitar contaminar el producto, pintar los
montacargas, seales, pisos,
tuberas, medios de transporte, plataformas,
mesas de trabajo, calles interiores de la
empresa, etc.
F. Mantenimiento de almacenes

Todos los Almacenes, y bodegas tiene

que estar en perfecto estado, todo debe de
estar ordenado, limpio y bien recogido para
que sea fcil buscar un objeto, herramienta,
etc.
IV.10. MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN QUIPOS INDUSTRIALES
A. Marmitas
Control estado conexin vapor: se
comprobara el estado de la conexin
de vapor, verificando la inexistencia de
fugas.
Control estado grifos llenado:
control del buen funcionamiento de los
grifos de llenado.
Control de estado de desage y grifo desage: verificar el buen
estado de funcionamiento de desage y grifo de desage
Control de vlvulas de seguridad
Control cierre tapa de marmita: se comprobara que el cierre se
realiza de forma correcta.
Control muelles tapa de marmita: se comprobara el bue estado
de la marmita
Control de estado del manmetro: se verifica que este en buen
estado.
B. AUTOCLAVE
Es un recipiente metlico de paredes

gruesas con un cierre hermtico que permite
trabajar a alta presin para realizar una reaccin
industrial, una coccin o una esterilizacin con
vapor de agua.

Primera fase: Tener un conocimiento real del sistema para elaborar

una solicitud de oferta con los elementos que faltaban y algunos que no
funcionaban para lo que se realizaron varias actividades
1. Limpieza de todos las partes y componentes del sistema.
2. Recopilacin de todos los elementos que pudieran intervenir en el

funcionamiento del sistema.
Segunda fase: mantenimiento de cada uno de los componentes que

intervienen en el sistema mecnico de la autoclave.
1. Mantenimiento de todas las vlvulas elctricas del sistema.
2. Mantenimiento general de la bomba de vaco.
3. Mantenimiento de todas las uniones que componen el sistema.
4. Mantenimiento del cierre de las puertas. Para ello:
5. Cambio de los filtros de suministro aire.
6. Mantenimiento de los prefiltros del sistema.
7. Mantenimiento de todas las trampas de vapor y elaboracin de sus juntas.
8. Mantenimiento de los cheques del sistema.
Tercera fase: mantenimiento y comprobacin de los instrumentos que

intervienen en el sistema de control de la autoclave. Para esto:
1. Se desmont toda la instrumentacin del sistema
2. Calibracin de los mismos por el departamento de metrologa e incluyndolo

en su base de datos, para que as se quedasen con un ciclo de calibracin.
3. Verificacin del sistema de seguridad (vlvulas de seguridad y dems

sistemas).
Cuarta fase: Elaboracin del sistema elctrico.

Debido a que la autoclave se encontraba en malas condiciones de

almacenamiento y por las caractersticas de su construccin, la mayora de los
conductores que intervienen el proceso de control de la instalacin elctrica
estaban llenos de agua y comido por roedores. Esto trajo consigo que la misma
se deteriorara al punto de ser cambiada en un 40%.
Se desmontaron todos los elementos elctricos para as poder eliminar la

presencia de humedad en ellos. Sustitucin de aquellos que presentaron
problemas irreparables.
Construccin de los diagramas elctricos y electrificacin de los paneles
que comprenden el sistema de control del sistema.
Reconexin y adaptacin de sistemas de tiempo para el funcionamiento del
equipo.
Elaboracin de un circuito para el control de temperatura de la chaqueta.
Mantenimiento y recuperacin del registrador (adaptacin de sistemas
mecnicos de equipos similares).
Quinta fase: Comprobacin del sistema de control
Este sistema comprende de 4 paneles elctricos y se encuentran disgregados

en la maquina segn la operatividad del usuario y del personal que brinda el
mantenimiento.
Panel principal (1): se encuentra en el rea de menor calidad, lugar donde

se introducen todos los materiales a esterilizar se utiliza como interface
operador mquina.
Panel principal (2): se encuentra en el rea de mayor calidad es donde se
reciben los materiales ya estriles y sirve como interface operador mquina.
Panel de servicio (1): se encuentra en el rea de menor calidad, en la parte
inferior de la mquina y se utiliza para definir los tiempos y las temperaturas
de operacin de los ciclos de trabajo del sistema as como tiene la
posibilidad de realizar una revisin de todos los componentes del sistema
en modo manual.
Panel de servicio (2):se tiene acceso por el rea de menor calidad, en la
derecha de la mquina y se utiliza para programar el PLC que interviene en

el sistema de control del equipo as como el funcionamiento de los inter

bloqueo y dems sistemas de seguridad.
Sexta fase: Instalacin de la autoclave en el rea de trabajo.
Esta fase trajo consigo, que se tuviera que modificar radicalmente el

sistema de drenaje y de alimentacin, este ltimo porque ahora esta
mquina trabajara con vapor puro, no con vapor industrial como fue
diseada en sus inicios.
Para ello se calcul el dimetro de la tubera por donde ahora ira la

evacuacin de todo el sistema, centralizando en un solo punto todas las
salidas de la autoclave. Eliminando varios puntos de conexin que pudieran
ser fuentes de salideros
Otro elemento que se modific radicalmente fue la entrada de suministro de

vapor, ya que anteriormente la autoclave tena una serie de dispositivos
para la regulacin de la entrada de vapor y con la instalacin directa del
vapor puro esto se modific, sin la afectacin del funcionamiento posterior
del equipo.
Sptima fase: Puesta en marcha del equipo.
Esta fase se realiz de conjunto con los usuarios finales de la Autoclave.

Y en ella se ejecutaron y se comprobaron los distintos programas (10) para
el funcionamiento del equipo, en la etapa posterior de trabajo.
Se confeccionaron los procedimientos de operacin para la utilizacin de la

autoclave. Se adiestraron los jefes de etapa y cada uno de los usuarios de
la mquina.
Se verificaron todas las alarmas simulando cada una de ellas.
Se corrieron los programas y se definieron los esquemas de carga que se

utilizarn posteriormente en operacin.
Octava fase: Validacin del equipo.

En este acpite reflejamos los resultados del trabajo de validacin divididas en

las siguientes faces:
1. Calificacin de la instalacin
2. Calificacin del Desempeo.
V. CONCLUSIONES
El mantenimiento es caracterstica de las propiedades de diseo,

anlisis, prediccin y demostracin, que ayudan a determinar la
efectividad con lo que un equipo puede ser mantenido o restaurado para
estar en condiciones de uso u operacin.

El mantenimiento correctivo es control constante de las instalaciones y/o

componentes, as como del conjunto de trabajos de reparacin, revisin
y sustitucin de elementos deteriorados, que se realiza cuando aparece
el fallo necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen
estado de conservacin de un sistema
La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las
tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la
manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento.
VI. BIBLIOGRAFA
http://www.mantenimiento correctivo/Mantenimiento - Ingeniera

Industrial.html
http://www.Mantenimiento correctivo - Wikipedia, la enciclopedia
libre.html
http://www.mantenimiento correctivo\MANTENIMIENTO INDUSTRIAL_
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO.html
http:/www.mantenimiento correctivo\Reparacin de maquinaria industrial
_ Mantenimiento correctivo.html
http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-mantenimiento-
empresa/manual-mantenimiento-empresa.shtml#ixzz4DIiT84DY
http://www.monografias.com/trabajos105/manual-mantenimiento-
procesadora-industrial-alimentos/manual-mantenimiento-procesadora-
industrial-alimentos.shtml#ixzz4DJESJoSP

Mantenimiento Correctivo

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA DE INDUSTRIAS

CURSO: ELEMENTOS DE MQUINAS Y MECANISMOS

TEMA: MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

DOCENTE: ING. ROMEL ESCOBEDO LEN

NEZ ROJAS ELMER LENIN.

Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 2

En el presente trabajo trataremos sobre el mantenimiento correctivo,

El M.C. es el ms antiguo junto con el mantenimiento sistemtico; sus

Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 3

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IV. MARCO TERICO

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4.2.2 Correctivo programable o planificado

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La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado

La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado

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IV.3. CLASES DE AVERIAS

Dado que el mantenimiento correctivo se produce por el hecho de

Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 8

Ya aqu entran en funcin las diferentes polticas que establezcan las

IV.4. EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la

No genera gastos fijos.

No es necesario programar ni prever ninguna actividad.

Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo.

A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico.

Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza

La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos

Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 9

fro en su proceso), las que tienen unos compromisos de produccin con

Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser

La vida til de los equipos se acorta.

Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se

Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.

Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos

Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la

Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con

Elementos De Mquinas y Mecanismos PGINA 10

En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del

IV.5. LA EXTERNALIZACINN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las empresas deciden externalizar la reparacin de averas en los

Cuando est incluido en el contrato: cuando el servicio est incluido

Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se

Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando