Memoria Aguirre - Araya Ccv2

UNIVERSIDAD CATLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERA Y CIENCIAS GEOLGICAS
Departamento de Ingeniera Metalrgica y Minas
MODELACIN Y SIMULACIN DE LA CALDERA GENERADORA

DE VAPOR Y CALDERAS RECUPERADORAS DE CALOR
MEDIANTE EL SOFTWARE METSIM
Memoria para optar al grado de Licenciado en Ciencias de la

Ingeniera y al ttulo de Ingeniero Civil Metalrgico
FELIPE IGNACIO AGUIRRE ZAZZALI
LUIS GABRIEL ARAYA PIZARRO

Profesores Gua: Ing. Civil Metalrgico Dr. Antonio Ivn Garca Alvear
Ing. Civil Metalrgico Sra. Mara Hilda Flores Medel
Antofagasta, Chile
2014
NOMENCLATURA
CGV : Caldera generadora de vapor
FO6: Fuel Oil 6

CR3 : Caldera recuperadora 3
CR1 : Caldera recuperadora 1
CPS : Convertidor Pierce Smith
i
Agradecimientos
Agradecemos a nuestras familias por todo el apoyo y motivacin entregada
durante el periodo de formacin profesional.
Agradecemos a nuestra profesora gua Sra. Mara Hilda Flores Medel por su
disposicin y consejos entregados durante este periodo.
Agradecemos a la comisin de Altonorte conformada por Jos Luis Crespo,

Cesar Campos, Eduardo Soto y Oscar Mendoza por todo su apoyo y consejos
profesionales entregados.
Agradecer al personal del Laboratorio Metalrgico y operadores de las calderas

por su buena disposicin.
En especial agradecemos a nuestros compaeros Loreto Andrea Vargas Luza y

Pablo Andrs Narvez Michea por todo su apoyo y momentos de distraccin
entregados durante nuestra estada en Altonorte.
ii
INDICE
INTRODUCCIN ................................................................................................ 1
CAPTULO I ........................................................................................................ 3
Descripcin del proceso .................................................................................. 3
1.1. Almacenamiento.............................................................................. 3
1.2. Proceso de generacin de vapor .................................................... 4
1.3. Proceso de secado.......................................................................... 5
1.4. Proceso de fusin............................................................................ 6
1.5. Proceso de conversin .................................................................... 7
1.6. Proceso de refinacin a fuego ......................................................... 8
1.7. Proceso de moldeo ......................................................................... 9
1.8. Plantas de cido ............................................................................ 10
1.9. Tratamiento de escorias ................................................................ 10
CAPTULO II ..................................................................................................... 12
Presentacin del problema ............................................................................ 12
CAPTULO III .................................................................................................... 15
Fundamentos tericos ................................................................................... 15
3.1. Proceso de secado........................................................................ 15
3.2. Transmisin de calor ..................................................................... 16
3.3. Vapor............................................................................................. 17
3.4. Vapor para calentamiento ............................................................. 18
3.5. Calderas. ....................................................................................... 20
3.6. Partes de una caldera. .................................................................. 22
iii
3.7. Calidad del agua ........................................................................... 28
3.8. Combustin ................................................................................... 31
3.9. Tipos de combustin. .................................................................... 32
3.10. Propiedades generales de los combustibles. ................................ 34
3.11. Fuel Oil 6 ....................................................................................... 35
CAPTULO IV.................................................................................................... 38
METSIM ........................................................................................................ 38
4.1 Estructura del Software .................................................................... 38
4.2 Planificacin de un modelo METSIM. ............................................... 40
CAPTULO V..................................................................................................... 42
Metodologa de trabajo .................................................................................. 42
5.1 Desarrollo de modelo y simulacin ................................................... 42
5.2 Generacin procedimientos de operacin calderas .......................... 47
CAPTULO VI.................................................................................................... 49
Resultados .................................................................................................... 49
6.1 Simulacin con datos de diseo ....................................................... 49
6.2 Simulacin con datos de planta ........................................................ 51
a) Caldera generadora de vapor ........................................................... 51
b) Caldera recuperadora de calor ......................................................... 53
c) Comparacin de las simulaciones realizadas con datos de diseo y

operacionales. ........................................................................................... 55
CAPTULO VII................................................................................................... 60
Conclusiones ................................................................................................. 60
CAPTULO VIII.................................................................................................. 61
iv
Recomendaciones......................................................................................... 61
CAPTULO IX.................................................................................................... 62
Bibliografa .................................................................................................... 62
CAPTULO X..................................................................................................... 64
Anexos .......................................................................................................... 64
Anexo A ..................................................................................................... 64
Anexo B ..................................................................................................... 68
Anexo C ..................................................................................................... 69
Cuestionario calderas ................................................................................ 69
Procedimientos .......................................................................................... 69
Anexo D ..................................................................................................... 77
Anexo E ..................................................................................................... 83
ndice de figuras
Figura 1. Bodega de materias primas ................................................................ 3
Figura 2. Diagrama de flujo de la generacin de vapor. ..................................... 5
Figura 3. Secador presente en Altonorte . .......................................................... 6
Figura 4. Reactor Noranda presente en Altonorte . ............................................ 7
Figura 5. Convertidores Pierce Smith presente en Altonorte . ............................ 8
Figura 6. . Hornos de refinacin presente en Altonorte ...................................... 9
Figura 7. Rueda de moldeo presente en Altonorte . ........................................... 9
Figura 8. Planta de cido presente en Altonorte .............................................. 10
Figura 9. Parcelas de enfriamiento de escorias presente en Altonorte. ............ 11
Figura 10. Eficiencia trmica v/s purga . ........................................................... 14
Figura 11. Secador rotatorio calor indirecto . .................................................... 15
Figura 12. Diagrama de fase del agua ............................................................. 18
v
Figura 13. Caldera acuotubular ........................................................................ 20
Figura 14. Ejemplo funcionamiento caldera acuotubular. ................................ 21
Figura 15. Tambor de separacin o Domo ....................................................... 22
Figura 16. Pre-Calentador de aire a vapor ....................................................... 23
Figura 17. Economizador ................................................................................. 24
Figura 18. Perfil de un quemador ..................................................................... 26
Figura 19. Ejemplo funcionamiento desaireador .............................................. 27
Figura 20. Proceso de purga ............................................................................ 30
Figura 21. Equipos utilizados ............................................................................ 43
Figura 22. Estimacin de los datos del combustible. ........................................ 46
Figura 23. Parmetro controlador de %O2. ....................................................... 47
Figura 24. Tk 120 .............................................................................................. 64
Figura 25. CGV ................................................................................................. 64
Figura 26. CR1.................................................................................................. 65
Figura 27. CR3.................................................................................................. 65
Figura 28. Secador. .......................................................................................... 67
Figura 29. Errores obtenidos en las simulaciones realizadas en la CGV. ......... 83
Figura 30. Errores obtenidos en las simulaciones realizadas en la CR1. ......... 84
ndice de tablas
Tabla 1. Condiciones de diseo . ...................................................................... 13
Tabla 2. Condiciones de planta ........................................................................ 13
Tabla 3. Ventajas de vapor saturado . .............................................................. 19
Tabla 4. Distintos poderes calorficos de combustibles . .................................. 35
Tabla 5. Propiedades del FO6 . ........................................................................ 36
Tabla 6. Composicin qumica del FO6 ........................................................... 37
Tabla 7. Parmetros en la CGV. ....................................................................... 44
Tabla 8. Parmetros en la CR1 y CR3. ............................................................. 44
Tabla 9. Parmetros en los intercambiadores de calor. .................................... 44
Tabla 10. Parmetros en los desaireadores. .................................................... 45
vi
Tabla 11 Parmetros de ingreso a la CGV a una demanda de 100% ............. 77
Tabla 12 Resultados simulacin ...................................................................... 77
Tabla 13 Composicin de los gases de combustin ........................................ 77
Tabla 14. Parmetros de ingreso a la CGV a una demanda de 75% .............. 78
Tabla 15. Resultados simulacin . .................................................................... 78
Tabla 16. Composicin de los gases de combustin ....................................... 78
Tabla 18. Resultados simulacin ..................................................................... 79
Tabla 23. Parmetros de ingreso a las CR1 y CR3 ......................................... 81
Tabla 24. Composicin de los gases de entrada a la caldera .......................... 81
Tabla 26. Composicin de los gases de salida ................................................ 82
vii
Resumen
En el Complejo Metalrgico Altonorte existen tres calderas; una caldera
generadora de vapor y dos calderas recuperadoras de calor, dichas calderas
producen vapor saturado a 214 C, ste es alimentado al secador rotatorio de
calor indirecto, en donde mediante transferencia de calor se reduce el contenido
de humedad del concentrado desde un 8-9% a un 0,2%.
Este trabajo tiene por objetivo modelar y simular el proceso de generacin de

vapor, esto se realiza mediante el simulador computacional METSIM.
Para elaborar la modelacin y simulacin del proceso se comienza con la

recopilacin y anlisis de datos de diseo y operacin, se realizan visitas a
terreno para comprender de mejor manera las variables y equipos que afectan a
la generacin de vapor. Se estudian y evalan los parmetros de los principales
equipos en la generacin de vapor, los cuales son; economizadores,
desaireadores y calderas.
Se realiza una entrevista a los operadores referente a la operacin de las

calderas.
Los modelos generados con datos de diseo entregan resultados con errores
menores al 1% para el flujo msico de vapor y errores promedio del 10% en las
temperaturas de los gases de combustin. En el caso de la caldera
recuperadora de calor los errores no superan el 2%.
Las simulaciones realizadas con datos operacionales son validadas, ya que

stas poseen errores promedio de 0,18% para el flujo msico de vapor, 0,93%
para la temperatura de los gases de salida de la caldera y 1,87% para la
temperatura de los gases de salida del economizador en el caso de la caldera
generadora de vapor, mientras que en la caldera recuperadora de calor N1 los
errores son 0,19%, 0,06% y 6,02% respectivamente.
viii
INTRODUCCIN
El Complejo Metalrgico Altonorte es una fundicin de cobre donde se obtiene

como producto final un nodo de cobre con una ley de 99,8%. Altonorte recibe
concentrados de cobre de distintas empresas mineras presentes en la regin,
ste debe ser sometido a un proceso de secado para reducir el contenido de
humedad, y as disminuir el consumo energtico en el proceso de fusin. El
secado se realiza en un secador rotatorio de calor indirecto, el cual mediante
vapor saturado suministra calor al concentrado con el fin de reducir su
contenido de humedad desde un 8-9% a un 0,2%.
El vapor es generado a travs de tres calderas, una caldera generadora de

vapor (CGV) mediante los gases de combustin de Fuel Oil N6 (FO6), y dos
calderas recuperadoras de calor, dicho calor es obtenido de los gases emitidos
por el reactor Noranda y los convertidores Pierce-Smith (CPS) respectivamente.
Tanto las calderas como el secador fueron implementadas como parte del
cambio tecnolgico desarrollado por Altonorte el cual tiene por objetivo
aumentar la produccin, disminuir las emisiones de dixido de azufre (SO2) a la
atmsfera y reducir los costos de operacin.
Actualmente el vapor producido para secar el concentrado es suministrado en

gran parte por la caldera generadora, esto debido a que la caldera recuperadora
3 (CR3) se encuentra fuera de servicio y la caldera recuperadora 1 (CR1)
no logra generar el vapor estipulado por diseo. Debido a esto la caldera
generadora debe producir ms vapor del que se tena presupuestado desde un
comienzo. Lo mencionado anteriormente se ve reflejado en un excesivo
consumo de combustible (FO6) por parte de la caldera generadora de vapor
(CGV), produciendo un alto costo operacional, el cual no estaba contemplado.
1
La presente actividad de titulacin tiene por objetivo modelar y simular el
comportamiento de las variables en el proceso de generacin de vapor, de esta
manera controlar dichas variables y optimizar el funcionamiento de las calderas,
generando planes de accin preventivos y predictivos con el fin de aumentar la
eficiencia de dichos equipos. La simulacin se realiza a travs del programa
computacional de simulacin de procesos metalrgicos, METSIM. Para lograr lo
anteriormente expuesto se establecieron los siguientes objetivos especficos:
Generar modelos, simular y optimizar las variables de la caldera generadora

de vapor y de las calderas recuperadoras de calor, mediante el sistema
METSIM.
Optimizar el consumo de FO6 y generar datos de las variaciones de
consumo segn requerimiento operacional.
Estimar el porcentaje de generacin de purgas y cuantificarlas.
Generar los procedimientos adecuados para la buena operacin de las
distintas calderas.
Este trabajo busca determinar la manera adecuada de operar y manejar las

variables operacionales de las calderas en Altonorte y de esta manera obtener
un mayor rendimiento en la generacin de vapor.
2
CAPTULO I
Descripcin del proceso
Altonorte es un Complejo Metalrgico que se abastece con concentrados de

cobre de terceros, est ubicado en las cercanas de la ciudad de Antofagasta,
especficamente en Panamericana Norte km. 1.348, sector La Negra, a 25 km al
sureste de la ciudad de Antofagasta.
Tiene capacidad para procesar 1.160.000 toneladas de concentrado de cobre al

ao, produce anualmente 300.000 toneladas de nodos de cobre y 1.000.000
de toneladas de cido sulfrico.
1.1. Almacenamiento
El proceso de produccin de Altonorte comienza con la recepcin y
almacenamiento del concentrado de cobre, con un contenido de cobre del
orden del 35% y una humedad entre el 8% a 9%, el cual es almacenado en la
bodega de almacenamiento de materias primas la cual posee una capacidad de
16.000 toneladas, donde adems de concentrado de cobre se almacena carbn
coque, slice, circulantes, entre otros, ver figura 1.
Figura 1. Bodega de materias primas [5].
3
El concentrado de cobre es abastecido por las compaas mineras Escondida,
Mantos Blancos, Collahuasi, Zaldivar, entre otras [5].
1.2. Proceso de generacin de vapor

Este proceso comienza con el tratamiento del agua industrial, proveniente de la
empresa Bayesa S.A., la cual alimenta a dos plantas de osmosis inversa, stas
alimentan al estanque de almacenamiento TK 120, en donde se almacena el
agua proveniente de osmosis y el condensado proveniente del proceso de
secado, dicho estanque tiene una capacidad de 120 [m3].
El agua proveniente del TK 120, a una temperatura de 95 C, alimenta a las

CGV, CR1 y CR3, el agua ingresa a los desaireadores presentes en cada
caldera, en donde se realiza un tratamiento qumico para eliminar las impurezas
provenientes y adems se reduce el contenido de gases contenidos como
oxgeno y monxido de carbono, esto se realiza mediante la adicin de vapor a
contracorriente al flujo de agua, como consecuencia de este proceso el agua
aumenta la temperatura a 105 C [14].
Posteriormente el agua ingresa a los economizadores presentes en cada

caldera, en donde en el caso de la CGV el agua es calentada debido a la
transferencia de calor producida por los gases de salida, en la combustin del
FO6. En el caso de las CR1 y CR3 el agua ingresa a los economizadores en
donde es calentada por los gases de salida, provenientes de los procesos de
fusin y conversin respectivamente, de dichas calderas. Posteriormente el
agua ingresa a la caldera, compartimiento en donde ocurre la vaporizacin del
agua mediante intercambio de calor a travs de gases calientes. Finalmente el
vapor saturado, a una temperatura de 214 C, es distribuido a los
correspondientes manifold, desde donde es enviado tanto al secador como para
el autoconsumo de las calderas y/o equipos. Para ejemplificar lo anteriormente
descrito ver figura 2.
4
Figura 2. Diagrama de flujo de la generacin de
vapor. [16]
1.3. Proceso de secado

El concentrado es enviado por medio de correas transportadoras hasta la planta
de secado. Las operaciones de la planta de secado se orientan a reducir el 8%
o 9% de humedad contenida en el concentrado de cobre hasta un 0,2%. El
concentrado es alimentado al secador, ver figura 3, de dimensiones de 4 m de
dimetro y 14 m de largo. Dicho secador remueve la humedad del concentrado
a travs de transferencia de calor, el cual es suministrado por vapor [4].
5
Figura 3. Secador Kumera presente en Altonorte (Archivo
personal).
El concentrado seco es transportado neumticamente a dos silos, cada uno con
capacidad para almacenar hasta 400 toneladas, desde donde se inyecta al
reactor Noranda.
El secador est diseado para procesar hasta 240 toneladas por hora de
concentrado hmedo, en estas condiciones requiere de un flujo msico de 45,6
toneladas por hora de vapor seco, a una temperatura y presin de 214 C y 2
[MPa] respectivamente. El concentrado que ingresa al secador tiene un
contenido de humedad del 8% a 9%, con una temperatura de 10 C y sale de
ste con una humedad de 0,2% a una temperatura de 115 C. La cantidad de
agua evaporada en el proceso de secado es de 21 toneladas por hora, mientras
que los gases de salida generados tienen una temperatura de 125 C [5].
1.4. Proceso de fusin

El proceso de fusin de concentrados se realiza en el reactor Noranda, ver
figura 4, el cual tiene una capacidad de tratamiento promedio de 3.250
toneladas diarias de concentrado seco. La operacin consiste en la fusin de
concentrados, en donde se obtiene como producto metal blanco con un valor
promedio de 74% de Cu, y una escoria con un contenido de cobre cercano al
6
5%, los gases generados en este proceso son enviados a la plata de cido
1.
Figura 4. Reactor Noranda presente en Altonorte

(Archivo personal).
El reactor permite fundir el concentrado por medio del calor que se libera en la
oxidacin del hierro y azufre contenidos en ste, constituyendo un proceso de
fusin autgena, el cual utiliza aire enriquecido con valores entre 37% y 40% de
oxgeno. El concentrado fundido se separa por sedimentacin en dos fases,
denominadas metal blanco y escoria [3].
1.5. Proceso de conversin

Posterior al proceso de fusin el metal blanco es trasladado a convertidores
Pierce Smith (CPS), ver figura 5, en donde se oxida el azufre remanente
inyectando aire enriquecido con oxgeno a travs de toberas sumergidas en el
bao fundido. Esta operacin consiste en obtener a partir del metal blanco,
cobre blster con una pureza entre 98,5% a 99,3% de Cu.
7
Figura 5. Convertidores Pierce Smith presente en
Altonorte (Archivo personal).
Actualmente existen cuatro CPS, tres CPS operativos, mientras un CPS se
encuentra en estado de espera. Los gases generados en esta etapa son
capturados mediante campanas y enviados a la planta de cido 3 [3].
1.6. Proceso de refinacin a fuego

Una vez realizada la conversin del metal blanco a cobre blster, ste se dirige
al proceso de refinacin, el cual se realiza en tres hornos de refinacin a fuego,
ver figura 6, los cuales tienen una capacidad de tratamiento de 250 toneladas
por ciclo. El objetivo del proceso de refinacin es disminuir el contenido de
azufre y oxgeno del cobre blster, esto se realiza con el propsito de aumentar
el contenido de cobre metlico y eliminar la formacin de ampollas durante la
solidificacin del metal en el proceso de moldeo. Desde este proceso de obtiene
cobre refinado o andico, con una ley de cobre del 99,6%. El proceso de
refinacin consta de dos etapas para la eliminacin de azufre y oxgeno, la
etapa de oxidacin y reduccin respectivamente [5].
8
Figura 6. . Hornos de refinacin presente en Altonorte
[5].
1.7. Proceso de moldeo

Finalmente se realiza el proceso de moldeo, en donde el cobre se extrae de los
hornos de refino a travs del orificio de sangra y se vierte en canaletas que lo
conducen a dos ruedas de moldeo, ver figura 7. Cada rueda posee 24 moldes y
una capacidad de 60 toneladas por hora. El peso de los nodos flucta entre los
340 y 420 kilogramos, esto segn los requerimientos del cliente [3].
Figura 7. Rueda de moldeo presente en

Altonorte [3]. 9
1.8. Plantas de cido
Altonorte cuenta con dos plantas de cidos, 1 y 3, ver figura 8, en donde
se tratan los gases producidos en el proceso de fusin y conversin. Cada
planta de cido tiene una capacidad de procesar 190.000 [Nm3/h] de gases
producidos en los procesos de fusin y conversin. El proceso de cada planta
de cido consiste en la limpieza, enfriamiento y secado de los gases producidos
en donde se retira el material particulado e impurezas. Luego se realiza la
conversin y absorcin, transformndose el SO2 en H2SO4 para su posterior
almacenamiento y venta [3].
Figura 8. Planta de cido presente en Altonorte [3].
1.9. Tratamiento de escorias

La escoria, con contenido del 5% de cobre, es enviada a la planta de
tratamiento de escorias, ver figura 9. Primeramente la escoria es enfriada en
parcelas, un total de seis parcelas, cada una de estas parcelas tiene la
capacidad de almacenar 1.760 toneladas de escoria. Este enfriamiento se
realiza en forma natural durante 12 horas y luego se enfra utilizando agua de
proceso. Posterior a su enfriamiento la escoria es enviada a la planta de
flotacin, previa molienda y clasificacin en un sistema compuesto por un
molino SAG y un molino de bolas.
10
Figura 9. Parcelas de enfriamiento de escorias
presente en Altonorte (Archivo personal).
Una vez terminado el proceso de conminucin de la escoria, se realiza el
proceso de flotacin en el cual se recupera en promedio el 92% del cobre
contenido en la escoria, el cual es retornado al proceso de fusin como carga
fra. El relave obtenido en el proceso de flotacin es enviado al tranque relaves
[3].
11
CAPTULO II
Presentacin del problema
En el Complejo Metalrgico Altonorte se implementa un cambio tecnolgico en

la planta de secado, el que consiste en el cambio del secador rotatorio por un
secador rotatorio Kumera de secado indirecto mediante vapor saturado. Para la
correcta operacin del nuevo secador se implementan equipos auxiliares entre
los cuales destacan; una caldera generadora de vapor mediante combustin y
dos calderas recuperadoras de calor, N1 y N3, las cuales utilizan los gases
provenientes del proceso de fusin y conversin respectivamente. Dicho cambio
se realiza con el objetivo de procesar 240 [t/h] de concentrado hmedo,
aumentando la capacidad de tratamiento del secador antiguo, el cual tena la
capacidad de procesar 160 [t/h] de concentrado hmedo. Por otra parte con la
implantacin del secador de calor indirecto se logra cumplir con los
requerimientos de reduccin de emisiones de SO2 al medio ambiente, ya que
con el secador rotatorio, en los ltimos 2 aos, en promedio se emitieron 15.500
toneladas de SO2 al ao.
Este cambio tecnolgico tiene contemplado, por diseo, que el vapor necesario
para secar el concentrado sea suministrado en su gran totalidad por las CR1 y
CR3, mientras que la CGV genera solo una parte del vapor requerido por el
secador, en caso que las calderas recuperadoras presenten un inconveniente,
la caldera generadora es la encargada de suplir la necesidad de vapor.
Por diseo la CGV, a una demanda del 100%, tiene la capacidad de generar
aproximadamente 40 toneladas por hora de vapor seco, es decir vapor carente
de partculas de agua, ste sale con una temperatura de 214 C y con una
presin de 2 [MPa]. Mientras que las CR1 y CR3 tienen la capacidad de generar
13,6 toneladas de vapor seco cada una, con una temperatura de 214 C y a una
presin 2 [MPa]. Actualmente la CR3 se encuentra fuera de servicio, mientras
que la CR1 est trabajando a una capacidad inferior a la de diseo. Debido a
12
esto la CGV debe producir ms vapor del que se tena estipulado desde un
comienzo, produciendo un aumento en el consumo de FO6. Lo anteriormente
mencionado se ve reflejado en las tablas N1 y N2.
Tabla 1. Condiciones de diseo (Elaboracin propia).
Variables
Demanda 100% 75% 50% 25%
Flujo alimentacin de agua (t/h) 41 31 21 11
Flujo de FO6 (t/h) 2,2 1,66 1,2 0,56
Flujo de vapor generado (t/h) 40 30 20 10
Tabla 2. Condiciones de planta (Elaboracin propia).
Variables
Demanda 73% 49% 24%
Flujo alimentacin de agua (t/h) 29,3 23,7 10
Flujo de FO6 (t/h) 1,87 1,3 0,7
Flujo de vapor generado (t/h) 28,4 22,4 9
Para el buen funcionamiento y manejo de recursos hdricos de las calderas se

debe realizar el proceso de purga, el cual consiste en la eliminacin peridica
del exceso tanto de slidos en suspensin como de reactivos qumicos
presentes en el agua al interior de la caldera. Actualmente se realizan dos tipos
de purgas: contina y discontinua; el proceso continuo o superficial actualmente
no presenta problemas, mientras que el proceso discontinuo o de fondo
presenta problemas operacionales.
13
Altonorte trabaja con la empresa NALCO, la cual es la encargada de suministrar
reactivos qumicos (secuestrantes de oxgeno, anti-incrustante y protectores de
lneas de retorno de condensado) para el tratamiento del agua de alimentacin
a las distintas calderas y realizar anlisis qumicos a las purgas. NALCO
inicialmente recomend que el proceso de purga de fondo se realice una vez
por turno, traducido a dos purgas al da, lo cual no es as dado que actualmente
se realizan cuatro purgas por turno, equivalentes a ocho purgas al da. El
realizar esta gran de cantidad de purgas es atribuido al sobreconsumo de
reactivos qumicos, los cuales en una cantidad superior a la establecida afectan
el rendimiento de la caldera, adems de producir el desgaste de sta. El
sobreconsumo se debe a una mala operacin en la regulacin de las bombas
alimentadoras de reactivos qumicos [6]. El exceso de purgas provoca una gran
cantidad de agua perdida, debido a que esta agua no regresa al sistema, por lo
tanto debe ser repuesta por agua fresca proveniente de las dos plantas de
osmosis inversa existentes en Altonorte, produciendo una baja eficiencia
trmica en la caldera, ver figura 10.
Figura 10. Eficiencia trmica v/s purga [8].
14
CAPTULO III
Fundamentos tericos
3.1. Proceso de secado

El proceso de secado consiste en la eliminacin parcial o total de los lquidos
que humedecen el material, esto se produce a travs de la transferencia de
calor desde el agente secador hacia el producto.
En Altonorte se utiliza un secador rotatorio de calor indirecto, ver figura 11, para
el proceso de secado, el cual utiliza vapor saturado, generado por calderas,
para secar el concentrado de cobre. En este equipo, el material entra en
contacto slo con la superficie caliente del cilindro, que es calentada
externamente con vapor saturado, siendo el medio de transferencia de calor
principalmente por conduccin. El material hmedo se introduce en el cilindro
rotatorio, insertado en una cmara estacionaria mientras que el vapor saturado
pasa a travs de los tubos en sentido contra-corriente a la del material hmedo
[15].
Figura 11. Secador rotatorio calor indirecto [15].
15
3.2. Transmisin de calor
La transferencia de calor es aquella ciencia que busca predecir la transferencia
de energa que puede ocurrir entre cuerpos materiales, como resultado de una
diferencia de temperatura. Esto se produce debido a que las molculas sufren
agitacin trmica cuando se calientan y esta agitacin se propaga a las
molculas vecinas. Esta propagacin puede ser a travs de tres mecanismos
distintos:
Conduccin
La conduccin es la transferencia de energa de las partculas ms energticas

de una sustancia a las adyacentes menos energticas, debido a las
interacciones entre ellas. La conduccin puede tener lugar en slidos, lquidos o
gases. En los gases y en los lquidos, la conduccin se debe a las colisiones
entre las molculas durante su movimiento aleatorio. En los slidos se debe a la
combinacin de las vibraciones de las molculas de una estructura y a la
energa transportada por electrones libres. [3]
Las sustancias difieren gradualmente en su habilidad para conducir el calor. Los

gases y los vapores son considerados pobres conductores, los lquidos son
mejores conductores que los gases, finalmente los metales son los mejores
conductores. La habilidad de conduccin del calor es conocida como
conductividad trmica, K, y es medida en [W/mK] [10].
Conveccin
Es el modo de transferencia de energa entre una superficie slida y un lquido

o gas adyacente que est en movimiento, e involucra los efectos combinados
de la conduccin y del movimiento de un fluido. Cuanto mayor es el movimiento
de un fluido, tanto mayor es la transferencia de calor por conveccin. Ante la
ausencia de cualquier movimiento del fluido, la transferencia de calor entre una
superficie slida y el fluido adyacente se da mediante conduccin pura. La
16
presencia de movimiento volumtrico en el fluido incrementa la transferencia
trmica entre la superficie slida y el fluido, pero tambin complica la
determinacin de las tasas de transferencias. La habilidad de conveccin del
calor es conocida como coeficiente de conveccin, h, y es medida en [W/m2K]
[10].
Radiacin
Es la energa emitida por la materia en forma de ondas electromagnticas,

como resultado de los cambios de las configuraciones electrnicas de los
tomos o molculas. A diferencia de la conduccin y de la conveccin, la
transferencia de energa por radiacin no requiere de la presencia de un medio
entre el sistema y sus alrededores. Siendo este tipo de transferencia la ms
rpida de las tres [10].
3.3. Vapor
El vapor es agua en estado gaseoso, sta resulta cuando es calentada hasta el
punto de ebullicin bajo una presin constante, lo cual provoca que se vaporice.
Si se aade calor al agua, su temperatura aumenta hasta que alcanza un valor
a partir del cual ya no puede subsistir como lquido.
El vapor de agua es usado en la industria por lo conveniente y econmico para

el transporte de energa y calor. La forma ms comn de generar vapor de agua
es a travs de la combustin de algn combustible, la energa del combustible
es traspasada por el proceso de combustin al agua, vaporizndola. Otra forma
de generar vapor es a travs del uso de gases calientes provenientes de
operaciones exteriores, por ejemplo; gases provenientes de procesos de
fundicin, los cuales traspasan su energa calorfica al agua, debido a la adicin
de dicha energa calorfica la temperatura del agua aumenta hasta alcanzar el
punto de saturacin, en el que hierve y se convierte en vapor.
17
Las aplicaciones principales de vapor pueden ser divididas en aplicaciones de
calentamiento y de impulso. Para los propsitos de esta investigacin, se dar
nfasis al vapor para calentamiento [7].
3.4. Vapor para calentamiento

Este es el tipo de vapor ms utilizado en fbricas, es ampliamente utilizado para
calentamiento y humidificacin en equipos, tales como: Intercambiadores de
calor y evaporadores.
En muchos casos el vapor es utilizado en el estado saturado, conocido como

vapor saturado, porque la relacin entre la presin y la temperatura es fija y es
posible el calentamiento rpido por medio del calor latente. Normalmente se
utiliza a presiones entre 0,1 - 5 Mpa (abs) y a temperaturas entre 110 - 250 C,
el vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el vapor
y el agua pueden coexistir juntos. En otras palabras, esto ocurre cuando el
rango de vaporizacin del agua es igual al rango de condensacin, ver figura
12.
Figura 12. Diagrama de fase del agua [7]
18
El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una gran fuente de
calor, ver tabla 3, particularmente a temperaturas de 100 C y ms elevadas.
Algunas de estas son:
Tabla 3. Ventajas de vapor saturado [7].
Propiedad Ventaja
Calentamiento equilibrado a travs Mejora la productividad y la calidad del

de la transferencia de calor latente. producto.
La presin puede controlar la La temperatura puede establecerse rpida y

temperatura. precisamente
Elevado coeficiente de rea de transferencia de calor requerida es

transferencia de calor. menor, permitiendo la reduccin del costo
inicial del equipo.
Se origina de la vaporizacin agua. Limpio, seguro y de bajo costo.
A diferencia del vapor saturado, el vapor sobrecalentado trabaja a temperaturas

entre los 200 y 800 C a presin atmosfrica, es particularmente fcil de
manejar y es comnmente utilizado en hornos de vapor para uso domstico.
El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado o

hmedo para alcanzar un punto mayor al de saturacin. Esto quiere decir que
es un vapor que contiene mayor temperatura y menor densidad que el vapor
saturado en una misma presin. El vapor sobrecalentado es usado
principalmente para el movimiento-impulso de aplicaciones como lo son las
turbinas, y normalmente no es usado para las aplicaciones de transferencia de
calor, ya que presenta un bajo coeficiente de transferencia de calor en
comparacin al vapor saturado [7].
19
Por esta y otras razones, se prefiere al vapor saturado por sobre el vapor
sobrecalentado como medio de calentamiento en intercambiadores de calor y
otros equipos de transferencia de calor.
3.5. Calderas.
Una caldera es un intercambiador de calor en donde la energa es aportada
generalmente por un proceso de combustin, ver figura 13, o tambin por el
calor contenido en un gas que circula a travs de ella. En ambos casos, el calor
aportado se transmite a un fluido, el cual es vaporizado.
El principal objetivo de una caldera es realizar la transferencia de calor con la

mayor eficiencia posible, sta puede definirse de manera sencilla como la
porcin de calor liberado en el horno que es absorbido por los fluidos en los
elementos de la caldera [13].
Figura 13. Caldera acuotubular [13].
20
Tipos de calderas
Las calderas se clasifican principalmente en dos tipos; calderas acuotubulares y

calderas pirotubulares. En esta investigacin se hace nfasis en las calderas
acuotubulares, las cuales tienen como principal caracterstica en su
funcionamiento el hecho que el agua circula por dentro de los tubos, en vez de
alrededor de ellos, como es en el caso de las calderas pirotubulares, pasando
as los gases calientes alrededor de los tubos, ver figura 14, calentando el agua
en su interior.
Figura 14. Ejemplo funcionamiento caldera

acuotubular. (Elaboracin Propia)
Calderas acuotubulares.
Las calderas acuotubulares son empleadas casi exclusivamente cuando

interesa obtener elevadas presiones y rendimiento. Se construyen para
capacidades mayores a 5 [kg/h] de vapor con valores mximos en la actualidad
de 2.000 [t/h]. Estas calderas permiten obtener valores de temperaturas del
orden de 500 C y presiones de 2,2 [MPa] o ms [8].
Las ventajas y desventajas de este tipo de calderas, en comparacin con las

calderas pirotubulares, son:
Ventajas:
Tienen un menor peso por unidad de potencia generada.
21
El volumen de agua es inferior en relacin a su capacidad de evaporacin,
por lo que puede ser puesta en marcha rpidamente.
Mayor seguridad para trabajar a altas presiones.
Mayor eficiencia.
Desventajas:
El costo de adquisicin es mayor.

Deben ser alimentadas con agua de gran pureza, ya que las incrustaciones
en el interior de sus tubos son, a veces, inaccesibles y pueden provocar
roturas de los mismos.
3.6. Partes de una caldera.

Las calderas acuotubulares esta conformados por un conjunto de equipos,
dentro de los cuales se destacan los siguientes:
Tambor de vapor: En este lugar ocurre la separacin del agua y el vapor, la

separacin se lleva a cabo en un separador mecnico, ver figura 15, o en un
separador ciclnico. La mezcla de vapor y de agua procedente del haz
ascendente se dirige al separador ciclnico por medio de una placa deflectora.
La fuerza centrfuga en el cicln separa las gotas de agua, y el vapor sale del
cicln y pasa a travs de ms separadores hasta que se tiene vapor
relativamente seco para uso en las unidades de proceso [17].
Figura 15. Tambor de separacin o Domo [17]

22
Tambor de lodos: Es el lugar donde ocurre la extraccin de las impurezas para
evitar que estas se adhieran al metal y controlar la corrosin del metal por parte
del agua.
Esto se logra mediante alimentacin de aditivos qumicos fosfatos (aceleran la

sedimentacin), compuestos coloidales (reducen la adherencia) y
anticorrosivos. La eliminacin de agua de alta concentracin se realiza
mediante sistemas de purga [17].
Ventiladores: Suministran el aire necesario para que la combustin se lleve a

cabo. Los ventiladores deben tener una capacidad de un 15% al flujo mximo
carga para suplir las prdidas por disminucin de calidad, desgaste por el
tiempo o suciedad dentro de la caldera [17].
Precalentador de aire: En este equipo se aumenta la temperatura de aire, esto

ocurre con el intercambio de vapor de baja presin, el cual se condensa y
retorna al sistema como agua de alimentacin, ver figura 16. La temperatura
normal del aire entrando al calentador de aire debe estar entre 60 C y 80 C.
Figura 16. Pre-Calentador de aire a vapor [17]
23
Economizador: Es un intercambiador de calor, el cual utiliza el calor de los
gases de combustin producidos en la caldera para aumentar la temperatura
del agua de alimentacin. Con el aumento de la temperatura del agua de
alimentacin se logra aumentar la eficiencia de la caldera. El economizador est
dispuesto como un manojo de tubos de aleacin de acero en forma serpentines,
en una etapa horizontal perpendicular a los gases de combustin, los cuales
pasan entre ellos paralelamente, ver figura 17, los gases lo atraviesan y le
ceden su calor saliendo con una temperatura menor a la de ingreso [17].
Figura 17. Economizador [17]

Caja de aire: Es la parte por donde se conduce el aire que va del ventilador
hacia los quemadores.
Hogar de la caldera: Est constituido por una serie de tubos los cuales
conforman lo que se conoce como paredes de agua, estas le dan la forma y
encierran la zona radiante de la caldera, pues all el calor es transmitido
principalmente por radiacin. Segn la colocacin de los quemadores el hogar
de la caldera puede ser:
Paralelo: Cuando los quemadores estn situados solo al frente, o al frente y

detrs del hogar de la caldera.
24
Turbulento: Cuando los quemadores estn ubicados en las esquinas e
inyectan el combustible en forma tangencial. Este tipo de hornos es ideal
para la quema de carbn, debido a que ofrece una mayor turbulencia y una
mejor mezcla aire/combustible [8].
El hogar de la caldera debe cumplir bsicamente con los siguientes requisitos:
Capacidad para admitir el volumen de aire necesario para la combustin.

Tener suficiente altura para asegurar la circulacin adecuada de agua por
los tubos.
Dimensin suficiente para evitar que la llama ataque las paredes de los
tubos.
Forma y dimensiones adecuadas para asegurar que los gases ocupen por
completo el hogar de la caldera proporcionando absorcin trmica ptima en
todas las partes.
La tubera del hogar debe tener la mayor longitud posible para as minimizar
las soldaduras.
Quemadores: son los elementos de la caldera encargados de suministrar y

acondicionar el combustible para ser mezclado con el aire y as obtener una
buena combustin. Estos deben producir una llama estable y uniforme de
manera que se realiza una cierta distribucin en el hogar.
Los quemadores de gas poseen perforaciones y por sus orificios el gas sale a
una velocidad mayor que la del aire para asegurar una penetracin completa
del chorro de aire, ver figura 18.
En los quemadores de aceite, ste debe ser atomizado para aumentar la

superficie de contacto con el aire. La atomizacin se realiza generalmente con
vapor pero tambin se puede utilizar aire. Aunque el vapor produce una muy
buena atomizacin, presenta como desventaja que causa un mayor contenido
25
de agua en los gases de combustin y disminuye el punto de roco de los
gases, adems representa consumo de vapor que no se recupera.
Figura 18. Perfil de un quemador [2]
Deshollinador: La mayora de las calderas estn equipadas con sopladores de

holln, los cuales sirven para mantener la superficie exterior de los tubos limpia
y libre de material que pudiera afectar la transferencia de calor. Se utiliza vapor
para el soplado del holln y la frecuencia de la operacin depende del
combustible usado. Existen dos tipos de sopladores de holln; sopladores fijos o
estacionarios y sopladores retrctiles [13].
Tubos Descendentes: Son los tubos que bajan el ms densa del tambor de
vapor al tambor de lodos.
Tubos Ascendentes: Son los tubos por donde sube el agua que ha perdido
densidad y va al tambor de vapor.
Supercalentador: Es un equipo que ofrece una superficie de absorcin de

calor por medio de la cual se eleva la temperatura del vapor encima de su punto
de saturacin. Entre las principales razones para realizar este trabajo tenemos:
Se aumenta la eficiencia total de la unidad.

Se aumenta la ganancia termodinmica del vapor.
26
Se obtiene un vapor ms seco.
Chimenea: Conducto por donde salen los gases de combustin.
Desaireador: Normalmente, el agua de alimentacin de la caldera contiene dos

gases peligrosos disueltos; oxgeno (O2) y dixido de carbono (CO2). Estos
gases se deben eliminar antes de ingresar a la caldera, de lo contrario se
liberan a travs del calor y pueden provocar corrosin en la caldera, tuberas de
vapor, tuberas de condensado y en los equipos de transferencia de calor.
La eliminacin mecnica del oxgeno y del dixido de carbono se realizan en el

desaireador, ver figura 19, el cual es un equipo diseado para calentar el agua
hasta la temperatura de vapor saturado y as reducir los gases mencionados
anteriormente [17].
Figura 19. Ejemplo funcionamiento desaireador [17]

Para la seleccin de una caldera se deben considerar los siguientes
parmetros:
Cantidad de vapor requerido.

Presin, temperatura y calidad del vapor requerido.
27
Diseo de quemadores.
Calidad de agua de alimentacin.
Variacin prevista de la carga.
Combustin dentro de la caldera.
Los factores mencionados anteriormente afectan la eficiencia de la caldera e

inciden directamente en el estado de las superficies de transferencia trmica,
afectando especficamente a los tubos de las calderas lo que conlleva a una
disminucin en la eficiencia de las calderas, siendo los factores ms relevantes
en esta investigacin la calidad del agua y la combustin dentro de la caldera
los cuales son detallados a continuacin:
3.7. Calidad del agua

En el proceso de generacin de vapor, la calidad del agua de alimentacin es
de suma importancia, debido a que sta afecta directamente en la vida til,
rendimiento y seguridad en la operacin de las calderas industriales. El utilizar
agua de baja calidad, es decir, con una gran cantidad de impurezas, provoca
que dichas impurezas tiendan a depositarse o a formar incrustaciones en las
paredes interiores de los tubos de la caldera, afectando la eficiencia de las
calderas.
Es por esta razn que el agua de alimentacin debe recibir un tratamiento

previo a su ingreso a las calderas, es aqu donde se reduce el contenido de
impurezas presentes en el agua. Segn la concentracin de elementos
disueltos y elementos en suspensin nos podemos encontrar con diferentes
tipos de aguas:
Aguas duras: Este tipo de aguas se denomina as debido a su presencia de

compuestos de calcio y magnesio, compuestos poco solubles, principales
responsables de la formacin de depsitos e incrustaciones.
28
Aguas blandas: Su composicin principal est dada por sales minerales de
gran solubilidad.
Aguas neutras: Se componen principalmente por una alta concentracin de

sulfatos y cloruros los que no aportan al agua tendencias cidas o alcalinas, es
decir, que no alteran sensiblemente el valor de pH.
Aguas alcalinas: Este tipo de agua est conformado por las aguas que
contienen importantes cantidades de carbonatos, bicarbonatos de calcio,
magnesio y sodio, las que proporcionan al agua reaccin alcalina elevando en
consecuencia el valor del pH presente.
Para prevenir los problemas causados por las impurezas, el agua de

alimentacin debe ser tratada por alguno de los siguientes procedimientos:
fsicos, qumicos, trmicos, mixtos o elctricos [8]
Tratamientos fsicos:
Filtracin: Su objetivo es extraer partculas grandes en suspensin presentes

en el agua. Se realiza antes que el agua llegue a la caldera (exterior).Los filtros
pueden ser de mallas de grava y arena.
Desaireacin: Tambin llamada desgasificacin. Consiste en extraer los gases

disueltos (oxgeno, anhdrido carbnico). La desaireacin se consigue
calentando el agua de alimentacin, proporcionando una gran rea de contacto
agua-aire.
29
Purgas: Consiste en eliminar una fraccin del agua de alimentacin desde el
fondo de la caldera o del domo, ver figura 20, con objeto de disminuir o
mantener la cantidad total de slidos disueltos y extraer lodos (en el caso de
purga de fondo).
La cantidad de purgas requeridas por la caldera se determina mediante la

medicin de los cloruros presentes en el agua de alimentacin y el agua de la
caldera, lo que se determina como ciclo de concentracin.
Bsicamente, las purgas que se realizan en las calderas son dos; purgas de
fondo o discontinuas y purgas de superficie o continuas; la primera como su
nombre lo indica, se encuentra en el fondo de la caldera y tiene por objetivo
eliminar las sustancias que se precipitan en el fondo de la caldera, normalmente
en forma de lodos. La purga de fondo se realiza manualmente y es necesaria
para el funcionamiento de la caldera pese a si se usa o no la purga continua. En
Figura 20. Proceso de purga (Archivo personal).
cambio la purga de superficie o automtica se realiza a travs de un sensor de

conductividad, una vlvula con actuador y un controlador. El sensor de
conductividad mide la conductividad del agua de la caldera (slidos disueltos) y
30
enva esta informacin al controlador. El controlador compara esta medicin
con el valor de conductividad mxima programado, para luego abrir o cerrar la
vlvula de purga segn sean los resultados de dicha comparacin [8]
Tratamientos qumicos:
Consiste en suministrar internamente sustancias qumicas que reaccionan con

las impurezas del agua, precipitando slidos insolubles o en suspensin,
eliminables mediante purgas. Segn el objetivo que persiguen, las sustancias
se clasifican en: reductoras de dureza o ablandadoras, inhibidores de corrosin,
inhibidores de fragilidad caustica, inhibidores de adherencias por lodos [8].
Tratamientos trmicos:
Mediante el calentamiento del agua hasta su temperatura de ebullicin, se

precipitan todos los bicarbonatos en forma de carbonatos insolubles que
decantan y se extraen del fondo del economizador, eliminando de esta manera
la dureza temporal y los gases disueltos. Este procedimiento no separa la
dureza permanente [8].
Tratamientos mixtos:
Consiste en emplear algunos desincrustantes qumicos y a su vez calentar el

agua eliminando ambas durezas [8].
Tratamientos elctricos:
Por este sistema basado en la electrlisis del agua, el zinc en planchas que se
sujetan con pernos a tubos de chapas, defiende las planchas de hierro de la
accin de las sales incrustantes [8].
3.8. Combustin
La combustin es el conjunto de procesos fsico-qumicos en los que un
elemento combustible se combina con otro elemento comburente
(generalmente oxgeno en forma de O2 gaseoso), desprendiendo luz, calor y
31
productos qumicos resultantes de la reaccin (oxidacin). Como consecuencia
de la reaccin de combustin se tiene la formacin de una llama. Dicha llama es
una masa gaseosa incandescente que emite luz y calor.
Los combustibles tienen una composicin general que se puede expresar como
y cuya reaccin de combustin es:

+ 02 02 + ( 2 ) 2 0 +
La combustin no es realmente una nica reaccin qumica, sino que se

pueden distinguir tres fases en la reaccin de combustin.
Fase de pre-reaccin (formacin de radicales).
El combustible se descompone dando lugar a la formacin de radicales, que

son unos compuestos intermedios inestables y muy activos, para que, de este
modo, el carbono y el hidrgeno pueda reaccionar con el oxgeno. Estos
radicales son del tipo H+, CO-, CH3+ (en el caso del metano), OH-, O-.
Fase de oxidacin.
En esta fase se produce la combinacin entre radicales y el oxgeno de un

modo exotrmico. Es cuando tiene lugar la propagacin de la llama.
Fase de terminacin.
En esta fase se forman los compuestos estables finales. El conjunto de estos

compuestos es lo que se denominan gases de combustin.
3.9. Tipos de combustin.

Combustin completa: Ocurre cuando las sustancias combustibles reaccionan
hasta el mximo grado posible de oxidacin. En este caso no existe presencia
de sustancias combustibles en los productos o humos de la reaccin.
32
Combustin incompleta: Se produce cuando no se alcanza el grado mximo
de oxidacin y hay presencia de sustancias combustibles en los gases o humos
de la reaccin.
Combustin estequiomtrica o terica: Es la combustin que se lleva a cabo

con la cantidad mnima de aire para que no existan sustancias combustibles en
los gases de reaccin. En este tipo de combustin no hay presencia de oxgeno
en los humos, debido a que este se ha empleado ntegramente en la reaccin.
Combustin con exceso de aire: Es la reaccin que se produce con una

cantidad de aire superior al mnimo necesario, en este tipo de combustin es
tpica la presencia de oxgeno en los gases de combustin. Para asegurar una
combustin completa se debe suministrar una cantidad mayor de aire al aire
terico calculado, de esta manera todas las molculas de combustible logran
reaccionar con alguna molcula de oxgeno para la combustin.
Los quemadores no realizan una mezcla perfecta entre el aire y

combustible, debido a que esto requiere mucho tiempo y en este periodo los
gases pasaran a otra zona de menor temperatura, insuficiente para completar
la reaccin. Al suministrar solamente aire terico a nuestro combustible, parte
de ste no se quema, por lo tanto la combustin es incompleta y el poder
calorfico de esta parte de combustible no es aprovechado de la mejor manera.
El porcentaje de oxgeno (%O2) en los gases de combustin se utiliza

para determinar el porcentaje de exceso de aire requerido por el combustible.
Las prdidas de calor en los gases de combustin dependen

principalmente de la temperatura del aire de combustin, cantidad de exceso de
aire y composicin del combustible. Es por esto que se debe utilizar la cantidad
de exceso de aire necesario para la combustin, ya que aire en exceso menor
al requerido se traduce en combustible no quemado, y aire en exceso sobre el
33
necesario, si bien nos permite una combustin completa, genera ms prdidas
de calor en los gases de combustin debido al mayor caudal de estos.
La cantidad aire en exceso requerido depende de varios factores, entre

los cuales destacan:
El tipo de combustible.
Diseo del quemador.
Acondicionamiento del combustible.
Velocidad de infiltracin del aire.
Condiciones ambientales.
Entre otros
3.10. Propiedades generales de los combustibles.

Poder calorfico de un combustible.
El poder calorfico de un combustible es una caracterstica fsica del mismo y se

define como: La cantidad de caloras que produce un combustible durante la
combustin completa de un kilogramo del mismo.
Se pueden distinguir dos tipos de poderes calorficos para cada combustible:
Poder calorfico superior.
ste comprende todo el calor producido, incluyendo el requerido para vaporizar

la humedad que contiene el mismo.
Poder calorfico inferior.
No considera las caloras consumidas para vaporizar la humedad que contiene

el combustible, por consiguiente este valor es el que nos da las caloras que
realmente son aprovechadas en un proceso trmico.
A continuacin en la tabla 4 se indican los poderes calorficos aproximados de

distintos combustibles.
34
Tabla 4. Distintos poderes calorficos de combustibles [11].
Combustible Estado fsico Poder calorfico

[kcal/kg]
Antracita Slido 8.200
Lea Slido 4.500
Hulla Slido 8.500
Coque Slido 7.200
Metano Gaseoso 13.000
Silicio Slido 7.800
Fsforo Slido 5.750
Hidrgeno Gaseoso 34.500
Fuel Oil Lquido 9.600
Conocida la composicin qumica de un combustible resulta posible el clculo

de su poder calorfico, empleando la expresin determinada por Dulong:
%
= 81 % + 288 (% ) + 22,3 %
8
Donde:
%C: porcentaje en peso de Carbono.
%H: porcentaje en peso de Hidrgeno.
%O: porcentaje en peso de Oxgeno.
%S: porcentaje en peso de Azufre.
Los valores que se obtienen mediante el uso de la expresin de Dulong son
aproximados.
3.11. Fuel Oil 6

El Fuel Oil N 6, tambin conocido como combustleo, es un combustible
elaborado a partir de productos residuales que se obtienen de los procesos de
35
refinacin del petrleo. Se utiliza principalmente en procesos de combustin
para la generacin de calor.
A continuacin se presenta la formula qumica, reaccin de combustin y

algunas propiedades del Fuel Oil 6, ver tabla 5 y 6.
Frmula qumica del FO6:
20 27
Reaccin de combustin del FO6:
420 27 + 672 80 + 522
2 + 2 22
Tabla 5. Propiedades del FO6 [11].
Propiedad Unidad Valor

Poder calorfico inferior [kcal/kg] 9.795,57
Poder calorfico superior [kcal/kg] 10.371,56
Densidad [kg/l] 0,98
Viscosidad cinemtica a 50 C cSt 560
Vanadio ppm 148
36
Nquel ppm 53
Sodio ppm 16
Hierro ppm 46
Potasio ppm 0
Tabla 6. Composicin qumica del FO6 (Elaboracin propia)
Elemento %
Carbono (C) 88
Hidrgeno (H) 10
Azufre (S) 1
Cenizas 0,04
:
37
CAPTULO IV
METSIM
METSIM es un software de modelacin y simulacin de procesos metalrgicos,

que permite realizar balances de masa y energa. METSIM utiliza una variedad
de modelos metalrgicos, los cuales han sido extrados de la literatura o de
publicaciones tcnicamente probadas. Debido a las caractersticas del software,
es necesario entender la lgica de funcionamiento del programa por la manera
que tiene de construir el diagrama de flujo y por la forma que ste procesa los
datos y realiza los clculos. El lenguaje de programacin se denomina APL (A
Programming Language) lenguaje de alto nivel, el cual permite desarrollar
bastas operaciones matemticas con pequeas lneas de cdigo, en
comparacin con otros lenguajes como el lenguaje C o Visual Basic. METSIM
permite realizar modificaciones y actualizaciones en sus modelos, y presenta
como punto fuerte una muy completa base de datos termodinmicos para los
ms comunes compuestos que se tratan en las plantas metalrgicas, adems
de ofrecer la posibilidad de crear interfaces con otros programas como Microsoft
Excel [9].
Los principales usos de METSIM son:
Estudios de pre-factibilidad
Evaluaciones de alternativas de configuracin de procesos.
Evaluacin de los datos experimentales y laboratorio.
Clculos y diseo de equipos.
Modelamiento de operaciones existentes.
Estudios de optimizacin de procesos.
4.1 Estructura del Software
El software METSIM, est estructurado en base a una serie de objetos o

mdulos que representan a una determinada operacin unitaria. Estos estn
38
agrupados en reas las cuales permiten crear secciones nuevas desde el rea
genrica y diversas operaciones unitarias en reas como: Minera, manejo de
materiales, conminucin, hidrometalurgia, pirometalurga y manejo de gases
entre otras.
Para simular con METSIM se requiere definir slo las corrientes de entrada al
proceso y para definir los parmetros de operacin de los equipos, se pueden
utilizar datos reales obtenidos de planta o de pruebas de laboratorio.
Los datos de entrada requeridos para solucionar las ecuaciones de cada

mdulo son ingresados al programa y almacenados como variables globales,
las cuales pueden ser modificadas cuando se requiera
Las secciones y mdulos de operacin unitaria son los primeros componentes

que se deben agregar o construir en el desarrollo de un modelo. Cada mdulo
es un modelo matemtico completo de una operacin unitaria particular y cada
seccin puede considerarse como un proceso separado. El sistema utiliza las
ecuaciones requeridas por cada modelo o conjunto de modelos, pudiendo
realizar clculos por operacin unitaria, para un conjunto de operaciones
unitarias, o bien para el global del sistema.
Se debe seleccionar el modelo adecuado de operacin unitaria para cada

operacin que aparezca en el diagrama de flujo. El criterio de seleccin se basa
en los requerimientos del anlisis, sea ste de carcter general o detallado.
Por ejemplo, un mdulo simple del rea genrica como un mezclador, podra
ser un sustituto aceptable de un molino en un diagrama de flujo si el propsito
de ste es slo realizar un balance de materiales, sin embargo, cuando se
requiere realizar un anlisis de tamao de partcula, es recomendable utilizar el
mdulo correspondiente a esa operacin unitaria.
Cada mdulo creado es numerado por el programa, lo cual tiene gran

importancia debido a que ste ser el orden utilizado por el software para
39
calcular el modelo; no obstante, ste puede ser modificado acorde a los
requerimientos del operador. Luego, deben agregarse las corrientes de entrada
y salida para cada operacin unitaria, las cuales tambin son enumeradas por
el software, el cual permite reenumerarlas a voluntad como manera de asociar
una cierta numeracin con una seccin en particular en caso de ser un modelo
de mltiples secciones.
Cabe la posibilidad adems de la necesidad de agregar nuevas operaciones

unitarias dentro del diagrama de flujo ya estructurado, lo cual no es una
problemtica debido a la flexibilidad del programa para reordenar dichas
operaciones unitarias.
Deben editarse las operaciones unitarias y agregar los parmetros de

separacin y/o la qumica correspondiente a dicha operacin unitaria, teniendo
en consideracin que dicho mdulo resuelve tanto las ecuaciones como los
parmetros de operacin desde la primera a la ltima de la lista, pudiendo
reordenarse acorde al proceso en ejecucin.
Posteriormente se deben editar las corrientes para agregar nombres, flujos,

composicin y finalmente correr el modelo. Es importante realizar una
verificacin de los resultados obtenidos y del proceso.
Independientemente de la etapa de la ingeniera a desarrollar, se debe hacer

una buena planificacin del modelo a construir como una manera de tener una
pauta flexible pero bien conceptuada para llegar a buen trmino de la
simulacin [9].
4.2 Planificacin de un modelo METSIM.
Para la construccin de un modelo MESTSIM, son necesarios los

siguientes pasos.
1. Reunir toda la informacin disponible antes de empezar la modelacin.
40
2. Dibujar el diagrama de flujo del proceso con todas las operaciones
unitarias y corrientes presentes.
3. Hacer una lista con todas las fases presentes y los componentes
involucrados en cada fase y las reacciones qumicas que ocurren durante las
distintas etapas del proceso.
4. Ejecutar METSIM y definir las condiciones iniciales como: Ttulo del

proyecto, opciones de clculos principales y unidades de masa y tiempo.
5. Seleccionar todos los componentes desde la base de datos.
6. Construir el diagrama de flujo ingresando todas las operaciones unitarias

y corrientes involucradas, seccin por seccin.
7. Agregar datos que sean necesarios a las operaciones unitarias como por
ejemplo: parmetros de separacin, qumica del sistema, datos para el balance
de calor entre otros segn se requiera.
8. Ingresar el nombre de las corrientes, sus flujos de entrada y composicin.
9. Calcular el diagrama de flujo y chequear los resultados verificando las

entradas de datos y los procesos.
10 .Agregar controladores de proceso para ajustar parmetros y satisfacer

criterios de diseo.
11. Agregar funciones matemticas o algoritmos detallados, corrientes menores

y/o impurezas cuando sea necesario.
12. Calcular el modelo completo y generar los reportes necesarios.
41
CAPTULO V
Metodologa de trabajo
La metodologa utilizada en este trabajo se basa en la recopilacin y anlisis de

datos operacionales.
Se realizan visitas en terreno en donde se efectan entrevistas a los cuatro

operadores de los distintos turnos, esto se realiza con el fin de conocer la forma
de trabajo de cada uno de ellos, identificando las diferencias que existen en la
manera de operar y as unificar la operacin de las calderas de este modo se
pretenden desarrollar los borradores de los procedimientos para la correcta
operacin de stas. Adems se logra comprender de mejor manera el
funcionamiento de los equipos involucrados en la generacin de vapor.
Se analizan datos de diseo y operacionales con el fin de definir las variables a

considerar en las simulaciones, dentro de los cuales destacan; flujo de
combustible, flujo de agua de alimentacin, flujo de vapor producido por las
calderas, temperatura de los gases de chimenea y porcentaje de O 2 en los
gases de combustin.
Se asiste a una capacitacin de METSIM en donde se conoce el

funcionamiento del programa, durante el desarrollo de este trabajo se utiliza de
apoyo el documento METSIM: El simulador de procesos de metalurgia
extractiva
5.1 Desarrollo de modelo y simulacin
Para el desarrollo del modelamiento y simulacin en METSIM se debe tener

amplio conocimiento del proceso que se desea evaluar, considerando todas las
variables involucradas y como stas afectan al proceso.
En la generacin de vapor realizada en METSIM se consideran 5 secciones las

cuales son; TK120, CGV, CR1, CR3 y secador Kumera, ver anexo A. En la
42
seccin del TK120 se considera un separador de flujos y mezclador, en la
seccin del secador Kumera se considera un mezclador en donde llega el vapor
generado de las CGV, CR1 y CR3, mientras que se adapta un intercambiador
de calor como el secador, esto con el fin de obtener el condensado que ser
recirculado al sistema.
En las secciones de las calderas se asignan los siguientes equipos; caldera,

economizador y desaireador, ver figura 21.
Figura 21. Equipos utilizados
En cada uno de los equipos mencionados anteriormente se ingresan

parmetros acordes al funcionamiento de dichos equipos en planta, estos
parmetros son descritos en las tablas 7, 8 ,9 y 10.
Los parmetros ingresados en la CGV y las CR1 y CR3 se presentan en las

tablas 7 y 8 respectivamente. En las calderas se utiliza vapor saturado, de
modo que se ingresa al programa la temperatura a la que el vapor sale de la
caldera. Se simulan las variables operacionales del mes de mayo desde donde
se obtienen distintos porcentajes de purgas, de los cuales se realiza un ajuste y
se determinan los siguientes; 6,73% de purga en la CGV, y 4,78% en CR1 y
CR3. En la CGV se calcula la eficiencia trmica y se obtiene un valor de 85%,
mientras que las CR1 y CR3 poseen un 99% de eficiencia trmica.
43
Tabla 7. Parmetros en la CGV.
Parmetro Eleccin
Temperatura del vapor (C) 214
Fraccin de purga 0,0673
Eficiencia trmica 85%
Tabla 8. Parmetros en la CR1 y CR3.
Parmetro Eleccin
Temperatura del vapor (C) 214
Fraccin de purga 0,0478
Eficiencia trmica 99%
Los parmetros utilizados para todos los intercambiadores de calor utilizados en

la simulacin se presentan en la tabla 9. Estos parmetros se fijan segn los
requerimientos de las calderas, por diseo, el agua debe ingresar a stas a una
temperatura de 164 C, por lo que se fija este valor como T1 (temperatura de
salida del agua) y el programa calcula T2 (temperatura de salida de los gases).
Mientras que el medio trmico se elige calentamiento, ya que se desea calentar
el agua a travs de los gases de combustin de salida en el caso de la CGV o
metalrgicos en el caso de las CR1 y CR3.
Tabla 9. Parmetros en los intercambiadores de calor.
Parmetro Eleccin
Opcin de temperatura Fijar T1 y medio de flujo. Calcular T2
Temperatura de salida T1 (C) 164
Medio trmico Calentamiento
Medio de flujo Gas/vapor
44
En el caso de los desaireadores se utilizan los parmetros descritos en la tabla
10, se utiliza como opcin de clculo la temperatura ya que se quiere aumentar
la temperatura del agua hasta los 105 C, de este modo se logra un aumento en
la superficie del lquido y as facilitar la liberacin de los gases para su pronta
eliminacin por venteo, para esto se utiliza un 90% de eficiencia en la utilizacin
del vapor, valor obtenido por diseo.
Tabla 10. Parmetros en los desaireadores.
Parmetro Eleccin
Opcin de clculo Temperatura
Temperatura (C) 105
Eficiencia del vapor 0,9
A continuacin se ingresan las reacciones de combustin al interior de la CGV

las cuales son balanceadas por el programa. Dentro de stas reacciones se
debe tener en consideracin que el combustible utilizado FO6 no se encuentra
disponible en la base de datos de METSIM, por esto se utiliza la opcin
estimate fuel composition, ver figura 22, mediante la cual se ingresan valor
conocidos de la composicin qumica del FO6, frmula qumica propuesta,
poder calorfico superior e inferior y capacidad calorfica. Con estos datos el
programa sugiere utilizar el compuesto C20H27, siendo ste finalmente utilizado
como combustible.
45
Figura 22. Estimacin de los datos del combustible.
La CGV cuenta con tres entradas, dentro de las cuales se encuentran; agua de
alimentacin, combustible y aire necesario para la combustin. En el caso del
agua de alimentacin, la CGV considera dos flujos de entrada; agua y
condensado de vapor de agua, en funcin de simplificar el desarrollo del
modelo ste ltimo se ingresa como un valor despreciable, para no afectar el
balance, debido a que es un valor que no se conoce realmente. En la realidad la
alimentacin a la caldera se considera solo como un flujo de agua de
alimentacin al sistema de generacin de vapor y no se diferencia entre agua y
condensado, los cuales se mezclan previo ingreso al sistema.
El flujo de aire para la combustin requiere de un controlador para el contenido

de oxgeno en los gases de combustin de salida de la caldera, ste valor se
controla en un 3% de O2, valor establecido segn operacin y contenido de aire
en exceso en la combustin. Se utiliza un controlador feedback, el cual como su
nombre lo indica es un control de retroalimentacin de informacin con el fin de
ajustar algn parmetro mediante el control de una variable, en este caso se
desea controlar el exceso de O2 en los gases de salida mediante el contenido
46
de aire para la combustin suministrado. Los parmetros que se deben ingresar
en el controlador son; el flujo a ajustar, el equipo donde se calcula el set point,
la variable que se desea ajustar, en ste caso el exceso de O 2 mediante la
funcin VGPC (volume fraction of component in gas phase of stream), y el set
Figura 23. Parmetro controlador de %O2.

point deseado correspondiente al 3% de O2, ver figura 23.
En el caso de las CR1 y CR3 se consideran dos entradas; gases calientes

provenientes del proceso de fusin y conversin, respectivamente, y agua
alimentacin.
Una vez ajustados los parmetros de los equipos y controladores se ingresan

los flujos de entrada con los valores conocidos y se genera la simulacin.
5.2 Generacin procedimientos de operacin calderas
Para la generacin de los procedimientos de operacin de las calderas se

realizan salidas a terreno, especficamente al rea de la CGV, en donde se
conoce detalladamente el proceso de operacin y se realizan cuestionarios a
los operadores de los cuatro turnos de la CGV, ver anexo C, adems se
realizan charlas con el representante de NALCO con el fin de obtener mayor
47
informacin sobre el proceso de toma de muestra de las purgas y anlisis
qumicos del agua.
Los tpicos considerados en la generacin de los procedimientos son:
Objetivo.
Alcance.
Responsabilidad / Autoridad.
Terminologa.
Integracin operacional / Aspectos de poltica de salud, seguridad, medio
ambiente y comunidad.
Descripcin de la actividad.
Plan de contingencia.
Referencias.
Los procedimientos generados son:
Procedimiento de puesta en servicio de la caldera.

Procedimiento de detencin de la caldera.
Procedimiento de detencin de la caldera por mantenimiento general.
Procedimiento de detencin de la caldera por mantenimiento del quemador.
Procedimiento de proceso de purga.
48
CAPTULO VI
Resultados
6.1 Simulacin con datos de diseo
Al realizar el modelo y simulacin de la generacin de vapor con los datos de

diseo se obtienen los resultados presentados en las tablas 11 a 26, ver anexo
C.
A continuacin se presentan en las grficas 1, 2 y 3 los resultados obtenidos en

la simulacin de la CGV a una demanda del 100%, 75%, 50% y 25%.,
50,000
Flujo vapor producido (kg /h)
40,000
30,000
40,040
40,006
Diseo
20,000
30,005
30,025
Simulacin
20,003
20,006
10,001
10,000
10,005
0
25% 50% 75% 100%
% Demanda caldera
Grfica 1.Comparacin de flujo de vapor generado.

respectivamente, datos entregados por Cleaver Brooks.
49
200
180
Temperatura gases salida

160
economizador (C)
140
120
183.4
100
174.4
163.7
163.3
163.2
Diseo
153.3
151.6
80
145
60 Simulacin
40
20
0
25% 50% 75% 100%
% Demanda caldera
Grfica 2. Temperatura de gases de salida
350
Temperatura gases salida
300
250
Caldera (C)
200
297.7
286.4
305
Diseo
266.6
150
256.5
253.3
270
225
100 Simulacin
50
0
25% 50% 75% 100%
% Demanda caldera
Grfica 3. Temperatura gases salida
Se observa en las grficas 1,2 y 3 que la simulacin realizada en METSIM se

ajusta a los resultados de diseo, obteniendo valores de flujo de vapor similares
con errores promedio del 1%, encontrando diferencias en las temperaturas de
salida de gases de combustin en la caldera y economizador con errores
promedio del 10%, lo que puede ser atribuido a las eficiencias asignadas a los
equipos. Otro parmetro que afectara las diferencias en la temperatura de
50
salida son las propiedades asignadas al FO6, como el poder calorfico o
entalpias.
6.2 Simulacin con datos de planta

a) Caldera generadora de vapor
A continuacin en las figuras 4, 5 y 6 se presentan los resultados obtenidos de

la simulacin realizada con datos operacionales y el ajuste realizado a la purga
y eficiencia trmica.
Grfica 4. Flujos de vapor simulado con datos de planta

En la grfica 4 queda demostrado que el ajuste realizado a la purga en la
simulacin, entrega valores similares de vapor generado, en comparacin a los
datos obtenidos en planta con un error promedio de 0,18%.
51
400
Temperatura de gases de salida

390
380
caldera (C) 370
360
Real
350
340 Ajustado
330
320
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Das de operacin
Grfica 5. Temperatura de salida de la caldera simulada con datos

de terreno
180
170
160
economizador (C)
150
140
Real
130
Ajustado
120
110
100
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Das de operacin
Grfica 6. Temperatura de salida del economizador simulado con

datos de terreno.
En la grfica 5 queda demostrado que la eficiencia trmica asignada a la
caldera en la simulacin es representativa a la operacional, obteniendo un error
52
promedio, en las temperaturas de los gases de salida de la caldera, de un
0,93%. Adems se demuestra que la eficiencia trmica de la caldera disminuye
con el aumento de purga, ver figura 10.
En la grfica 6 se observa una mnima variacin en cuanto a las temperaturas

de los gases de salida del economizador, comparando con datos operacionales
y el ajuste realizado. Se obtiene un error promedio del 1,87%, este valor
rectifica el valor de la eficiencia trmica asignado al equipo en la simulacin.
b) Caldera recuperadora de calor
A continuacin, en la grfica 7, 8 y 9 se presentan los resultados obtenidos de

la simulacin realizada con datos operacionales y el ajuste realizado al
porcentaje de purga y eficiencia trmica
Grfica 7. Flujo de vapor con datos operacionales.

En la grfica 7 queda demostrado que el ajuste realizado al porcentaje purga en
la simulacin, entrega valores similares de vapor generado en comparacin a
los datos obtenidos en planta, con un error promedio del 0,19%.
53
Temperatura de gases de salida 350
340
caldera (C)
330
Real
320 Ajustado
310
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Das de operacin
Grfica 8. Temperatura de salida de los gases de la caldera

simulada con datos de planta.
Se aprecia que en la grfica 8 que la variacin de temperaturas con datos
operacionales y ajustados es mnima, presentando un error promedio del 0,06%
con esto se confirma que la eficiencia trmica asignado al equipo es adecuada.
54
200
Temperatura de gases de salida 190

economizador (C)
180
Real
170 Ajustado
160
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Das de operacin
Grfica 9. Temperatura de gases de salida del economizador.
En la grfica 9 se observa una variacin en los datos obtenidos en la simulacin

en comparacin con su ajuste realizado, los cuales tiene un error de 6,02%,
esto puede ser atribuido al valor de eficiencia trmica asignado al equipo.
c) Comparacin de las simulaciones realizadas con datos de

diseo y operacionales.
A continuacin, en las grficas 10, 11 y 12 se presentan los resultados
25,000.00
21,328.59 21,334.40
Flujo de vapor generado (kg/h)
20,003
20,000.00
15,000.00
Demanda 50%
10,000.00
5,000.00
0.00
Ajustado Real Diseo
55
Grfica 10. Flujo de vapor simulaciones.
obtenidos de las simulaciones con datos de diseo y datos operacionales.
En la grfica 10 se observa que los flujos de vapor generados en las

simulaciones con datos operacionales tienen en promedio una demanda de
50%, similar a la de diseo.
En la grfica 11 se observa que a una demanda promedio del 50% de la CGV,

se obtienen temperaturas ms elevadas, 100 [C] aproximadamente,
comparando resultados de las simulaciones con datos de diseo y
operacionales. Lo anteriormente mencionado es atribuido a que en la
simulacin de diseo se utiliza un 3% de purga del agua de alimentacin, en
cambio en la simulacin con los ajustes y datos operacionales se utiliz el 6,7%
180
400 153
160 354.223 354.15
de salida
350
Temperatura de gases de
135.306 135.19
140
gases(C)
300
economizado (C)
120 243
250
caldera
100
200
Demanda 50%50%
salidade
Demanda
15080
Temperatura
10060
5040
020
Ajustado Real Diseo
0
Ajustado
Grfica 11. TemperaturasReal
de gases deDiseo
salida caldera.
Grfica 12. Temperaturas de gases de salida economizador.
de purga del agua de alimentacin.
56
En la grfica 12 se observa una mayor temperatura de los gases de salida del
economizador para la simulacin de diseo en comparacin a la simulacin con
datos operacionales, esto es atribuido a la eficiencia asignada al equipo.
57
350 327.71 327.5
Temperatura de gases de
300
salida caldera (C) 250 226.1
200
150
100
50
0
Ajustado Real Diseo
Grfica 14. Temperatura de gases de salida economizador.
200
195
195
economizador (C)
190 188.18
185
181.01
180
175
170
Ajustado Real Diseo
Grfica 13. Temperatura de gases de salida de la caldera recuperadora.

En la grfica 13 se aprecia una mayor temperatura en los gases de salida de la
caldera, esto para la simulacin con datos operacionales en comparacin a la
simulacin de diseo, lo anteriormente mencionado se puede deber a las
58
temperaturas asignadas en las simulaciones de diseo, las cuales son en
promedio 60 [C] menores a las temperaturas de operacin.
En la grfica 14 se observa una menor temperatura en los gases de salida del

economizador de la caldera recuperadora, para la simulacin con datos
operacionales en comparacin a los datos de diseo, lo que se puede atribuir a
la eficiencia asignada al equipo.
59
CAPTULO VII
Conclusiones
Se realiza la modelacin y simulacin del proceso de generacin de

vapor en Altonorte, con los equipos presentes en cada una de las calderas. En
el caso de la CGV se obtienen errores promedios de 0,18% para el flujo de
vapor, 0,93% para la temperatura de gases de salida de la caldera y 1,87%
para los gases de salida del economizador. En el caso de la CR1 los errores
promedios obtenidos son: de 0,19% para el flujo de vapor, 0,06% para la
temperatura de gases de salida de la caldera y 6,02% para los gases de salida
del economizador. Dichos resultados validan el modelo y la simulacin
realizada.
Se logra cuantificar a travs de la simulacin, el valor de la fraccin de

purga del agua de alimentacin necesaria a realizar en las CGV y CR1 durante
el mes de mayo, dicho valor es el de 6,71% y 4,78% respectivamente.
La diferencia de temperaturas obtenidas en la simulacin de la CGV, en

comparacin a los datos de operacin, se atribuye a las propiedades
termodinmicas, entalpia y calor de formacin del combustible FO6 las cuales
no son 100% certeras.
60
CAPTULO VIII
Recomendaciones
Incorporar al sistema PI la medicin de flujos de alimentacin de agua a las
CGV, CR1 y CR3, de esto modo se lograr mejorar la simulacin realizada.
Incorporar al sistema PI la medicin de temperaturas de salida de los

economizadores ubicados en las calderas.
Se recomienda realizar una relacin o modelo del combustible consumido por

vapor generado en la CGV.
Se recomienda conocer los valores reales de las propiedades del combustible

FO6 que se utiliza en la CGV como; entalpia y calor de formacin, ya que los
valores utilizados fueron obtenidos mediante el software METSIM y bsquedas
bibliogrficas.
Se recomienda actualizar la llave de METSIM, ya que dicha llave caduc el ao

2011 y esto produce que ciertos mdulos en el programa se encuentren
desactivados.
Se recomienda realizar mediciones constantes de los flujos de purgas

realizados por las calderas y de este modo verificar que la cantidad de agua
purgada es la calculada mediante la simulacin.
61
CAPTULO IX
Bibliografa
1. KUMERA STEAM DRYER. KUMERA TECHNOLOGY CENTER. Riihimki,
Finland : s.n., s.a.
2. CLEAVER BROOKS. O & I manual. Chile : s.n., 2013.
3. COMPLEJO METALRGICO ALTONORTE. Programa de capacitacin por

competencia. Antofagasta : s.n., 2010.
4. CASANGA MORGADO, DANIELA MONSERRAT. Estudio en la aplicacin de

sistemas de control de adicin de slice a un reactor de fusin. Antofagasta :
Universidad Catlica del Norte, 2013.
5. MENDOZA, OSCAR. Descripcin tcnicas de procesos. Antofagasta : s.n.,

2010.
6. LUNZARDI, FELIPE(Reperesentante NALCO). Charla. Antofagasta : s.n.,

2014.
7. S.A., TLV ENGINEERING. Trouble Less Valves. [En lnea] 2010. [Citado el:
11 de 08 de 2014.] http://www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-
steam.html.
8. Gua bsica de calderas industriales eficientes. Madrid, Espaa. : Arias

Montano, 2012.
9. MONTERO, RAFAEL G. ARDILA. El simulador de procesos de metalrgia

extractiva. Bucaramanga, Santander, Colombia : Universidad Industrial de
Santander UIS, 2009.
10. CENGEL, YUNUS y BOLES, MICHAEL. Termodinmica. s.l. : McGraw-Hill,

2003. pp 148-149.
62
11. BUESTN, ADRIANA DEL PILAR GUAMN. Diseo de un sistema de
secado de puzolana para la Empresa Industrias Guapan S.A. Azogues : s.n.,
2007.
12. NAVA, JUAN RODRIGO DVILA. Estudio experimental del efecto de la

porosidad de partculas sobre el proceso de secado en un lecho fluidizado a
vaco empleando aire. Cholula, Puebla, Mxico : s.n., 2004.
13. QUILODRAN, MARCO VASQUEZ. Descripcin de calderas y generadoras

de vapor. Concepcin : s.n., 2006.
14. R.E, SHANNON. Simulacin de sistemas, diseo, desarrolo e

implementacin. Mxico. : Trillas, 1988.
15. RIVEROS, GABRIEL. Curso Pirometalurgia. Santiago : s.n., 2009.
16. THERMAL ENGINEERING LTDA. Flowsheet, ingeniera conceptual.

Secador a vapor. Antofagasta : s.n., 2012.
17. LOPZ, CARLOS. Descripcin del funcionamiento de un generador de

vapor. Puerto Caballero, Venezuela : Instituto Universitario de Tecnologa.
63
CAPTULO X
Anexos
Anexo A
En las figuras 24, 25, 26, 27 y 28 se presentan las secciones utilizadas en
METSIM para la realizacin de la simulacin de generacin de vapor.
Figura 24. Tk 120
64
Figura 25. CGV

Figura 26. CR1
Figura 27. CR3
65
66
Figura 28. Secador Kumera de calor
indirecto.
67
Anexo B
Ejemplo de clculo de la eficiencia trmica de la CGV.
( )
=

21.779 (668,77 168,3)

= 100 = 83,3%
1.340 9795,57
Donde:
Pv: Produccin de vapor [kg/h].
Hv: Entalpa del vapor saturado [kcal/kg].
Hl: Entalpa del lquido [kcal/kg].
b: Consumo de combustible [kg/h].
PCI: Poder calorfico inferior del combustible [kcal/kg].
68
Anexo C
En el anexo C se presenta el cuestionario realizado a los operadores de las
calderas y un abstracto de uno de los procedimientos generados:
I. Cuestionario realizado a operadores.
Cuestionario calderas
1. Nombre operador
2. Qu es lo primero que realiza al comenzar el turno?
3. Cules son las principales variables que se controlan?
4. Cmo se realiza la detencin y puesta en marcha de la caldera?
Tiempos?
5. Cada cunto tiempo y que indica si se debe realizar una purga? Cunto
dura este proceso?
6. Cules son los problemas operacionales ms comunes?
7. Cmo reacciona en caso de una detencin no planificada?
8. Qu componentes son crticos y se deben inspeccionar en el quemador?
9. En el caso de una detencin prolongada de la caldera. Qu presin y
temperatura debe tener el agua de alimentacin disponible?
10. Cul es la temperatura recomendable del FO6 al entrar al quemador? Por
qu?
11. Observaciones
II. Abstracto de uno de los procedimientos realizados.
Procedimientos
OBJETIVO
69
Establecer la forma segura y correcta para la realizacin del proceso de purgas,
minimizando el riesgo de incidentes e impactos en seguridad, salud,
medioambiente y comunidad.
ALCANCE
Este procedimiento debe ser aplicado cada vez que el operador de caldera
deba realizar el proceso de purga.
RESPONSABILIDAD / AUTORIDAD
Gerente de Operaciones:
Entregar los recursos y lineamientos necesarios a travs de un liderazgo

efectivo con el fin de asegurar el cumplimiento del presente procedimiento,
considerando la seguridad, el medio ambiente, el mejoramiento continuo, el
desempeo en costo y un desarrollo permanente del potencial de nuestro
personal. Adems es el responsable de la aprobacin de este documento.
Superintendente Secado y Fusin:
Es responsable de entregar los recursos y lineamientos necesarios a travs de

un liderazgo efectivo con el fin de velar por la difusin, entendimiento, aplicacin
y mejora continua del presente procedimiento. Adems es responsable de la
revisin y actualizacin de este documento.
Jefe de Turno Secado y Fusin:
a. Coordinar y dirigir las actividades en los turnos haciendo un adecuado

uso de los recursos disponibles de tal manera de lograr los objetivos de
cada actividad.
b. Es responsable de ejercer la administracin y control de los sistemas y
procesos.
c. Realizar charlas del procedimiento al personal.
70
d. Entregar registros de instruccin y entrenamiento realizado a los
trabajadores a su cargo, al custodio de rea, quien las mantendr
durante un ao.
e. Es responsable de realizar auditoria en terreno cada vez que se le
solicite, los registros debe entregarlos al custodio de rea, quien las
mantendr durante un ao.
Ingeniero de Procesos:
Planificar, coordinar, dirigir y controlar las actividades en las operaciones de la

caldera, haciendo un adecuado uso de los recursos disponibles para realizar la
actividad, de tal manera de lograr los objetivos minimizando los riesgos de
incidentes operacionales, salud, seguridad, medio ambiente y comunidad.
Operadores:
a. Operar la caldera cumpliendo las disposiciones reglamentarias

(certificacin que autoriza el servicio nacional de salud para
desempearse como fogoneros mediante exmenes de conocimiento,
preparacin, experiencia y capacidad general) asegurando la continuidad
de las operaciones y participar activamente en la instruccin del presente
procedimiento que imparta la supervisin.
b. Cumplir con todos los aspectos planteados en el presente procedimiento.
c. Utilizar todos sus implementos de seguridad y mantenerlos en buen
estado.
d. Velar por la seguridad propia y la de sus compaeros de trabajo.
TERMINOLOGA
Peligro: El potencial intrnseco para que un agente, actividad o

proceso conduzca a un incidente.
71
Incidente: En un suceso o evento no deseado, que puede resultar en
consecuencias adversas para las personas, medio ambiente,
propiedad, comunidad o una combinacin de estos, generando
prdidas a la organizacin.
Riesgo: Es la probabilidad de que un determinado peligro puede
generar un dao o lesin con cierta consecuencia.
Probabilidad: La posibilidad de obtener un resultado especfico
medido por la proporcin de eventos o resultados especficos y el
nmero total de posibles eventos o resultados
Consecuencia: Es el resultado o magnitud de un suceso no deseado
Calificacin del riesgo: Es la calificacin numrica aplicada a un
riesgo, siendo el resultado de la multiplicacin de un factor de
probabilidad y un factor de consecuencia.
Control: Es la medida implementada para eliminar, disminuir o
administrar el impacto negativo de los peligros.
Caldera de Vapor o Caldera: el recipiente metlico en el que se
genera vapor a presin mediante la accin de calor.
Purga: es la eliminacin de parte del agua concentrada desde el
recipiente a presin mientras se encuentra bajo presin. El agua
eliminada que contiene slidos suspendidos y slidos disueltos se
reemplaza con agua de alimentacin relativamente pura de modo
que se obtenga una disminucin en la concentracin.
INTEGRACIN OPERACIONAL ASPECTOS HSEC
Implementos de seguridad
Casco de seguridad fibra.

Zapatos de seguridad tipo fundidor.
Protector auditivo tipo cono.
Lentes de seguridad con aletas laterales.
72
Respirador de doble filtro gases y polvo.
Mscara Full Face, cuando se requiera.
Guantes de cuero.
Tenida completa de mezclilla (camisa dentro de pantaln).
Buzo 100% Polietileno alta densidad, cuando se requiera.
Chaleco Reflectante.
NOTA: Al utilizar el Buzo 100% Polietileno alta densidad (Tyvek), se debe evitar
la exposicin a cualquier fuente de calor excesiva, no se puede utilizar como
proteccin contra el fuego.
Anlisis de riesgo de la actividad
ETAPAS GENERALES EVENTOS CONTROL DE

DE LA ACTIVIDAD O POTENCIALES NO RIESGOS
TAREA DESEADOS
- Se debe inspeccionar y
regular los niveles de
Se debe verificar el nivel Aumento de la presin
agua del domo, y las
de agua en el domo. en el domo de la
presiones,
caldera.
DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD
Una vez recibidos los resultados de los anlisis qumicos realizados al agua de
la caldera, los cuales determinaran cuantas purgas se realizaran. El operador
deber seguir las siguientes instrucciones para realizar el proceso de purga:
73
a. Verificar que el agua del domo se encuentre a un nivel normal de
funcionamiento.
b. Se comienza abriendo ligeramente la vlvula posterior (la ms lejana
respecto al panel de control), dicha vlvula debe ser la primera en
abrirse y la ultima en cerrarse.
c. La vlvula se debe abrir ligeramente para permitir que la lnea de
descarga se caliente, posteriormente sta se abre lentamente hasta
su totalidad.
d. Una vez abierta completamente, la vlvula se mantiene de esta
forma.
e. El operador debe abrir ligeramente la vlvula frontal (la ms cercana
al panel de control), para permitir que la lnea de descarga se
caliente, posteriormente sta se abre lentamente hasta su totalidad.
f. La vlvula frontal se mantiene abierta durante 10 segundos, para
posteriormente cerrar dicha vlvula.
g. Una vez cerrada la vlvula frontal se procede a cerrar la vlvula
posterior.
h. El operador debe verificar el nivel de agua en el domo.
Recurso Material
Radio comunicador porttil,

Linterna,
Libro de vida de la caldera.
Recurso Humano
Operador de caldera
Operador de Sala de Control Planta de Secado.
Registros
74
Nombre Identificacin Tipo Lugar de Tiempo de
Almacenamiento Retencin
Registro
-Oficina jefe de
- Libro de novedades
turno secado y - Sala de control
- Libro de novedades -Libro de
fusin. secado - Semestral
de la caldera. actas
- Sala de control - Caldera
de planta secado
PLAN DE CONTINGENCIA
Aviso
Quin da aviso? Qu debe A quin puede Cmo?

indicar? avisar?
-Operador de -El lugar y hora - Jefe de turno La comunicacin se

caldera, u operador de su secado y fusin. realiza de forma
de sala de control observacin. verbal o radial.
- Mantenedor de
planta de secado.
turno.
- Personal de
planta de secado.
Accin por Contingencia
75
Situacin Accin
Dao en equipos por descuido del -Se debe inspeccionar de forma

operador. completa y detenida.
8. REFERENCIAS
Decreto Supremo N 72
Decreto Supremo N 10
76
Anexo D
En este anexo se presentan los parmetros y resultados de las simulaciones
realizadas con datos de diseo.
Considerando los siguientes datos de entrada, a una demanda del 100% de la

CGV:
Tabla 11 Parmetros de ingreso a la CGV a una demanda de 100%

(Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

Agua de alimentacin 38.700 286,8 96,6
FO6 2.404 1.201,325 123
Se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 12 Resultados simulacin (Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

Vapor saturado 40.040 2.065,4 214
Gases de combustin 40.685,3 101,325 305
Gases de salida economizador 40.685,3 101,325 183,4
Purga 1.238,3 2.065,4 214
Composicin de los gases de combustin:
Tabla 13 Composicin de los gases de combustin (Elaboracin propia)

Compuesto % Fraccin molar
N2 75,8
CO2 13
H2O 8,7
O2 2,5
77
CGV:
Tabla 14. Parmetros de ingreso a la CGV a una demanda de 75%

(Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

Agua alimentacin 28.960 286,8 95,4
FO6 1.796 101,325 123
Tabla 15. Resultados simulacin (Elaboracin propia).
[kg/h] [kPa] [C]

Flujo vapor saturado 30.025 2065,4 214
Flujo gases de combustin 30.395,5 101.325 286
Gases de salida economizador 30.395,5 101.325 163,7
Flujo de purga 928,6 2065,4 214
Tabla 16. Composicin de los gases de combustin (Elaboracin propia)

N2 75,8
CO2 13
H2O 8,7
O2 2,5

CGV:
78
(Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

FO6 1.197 101,325 123
Tabla 18. Resultados simulacin (Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

Vapor saturado 20.006 2.065.4 214
Gases de combustin 20.258 101,325 286,4
Gases de salida economizador 20.258 101,325 163,2
Purga 618,7 2.065,4 214

N2 75,8
CO2 13
H2O 8,7
O2 2,5

CGV:
79
(Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

FO6 602 101.325 123
[kg/h] [kPa] [C]

Vapor saturado 10.005,3 2.065,4 214
Gases de combustin 10.188,2 101,325 296,5
Gases de salida economizador 10.188,2 101,325 151,6
Purga 309,4 2.065,4 214

N2 75,8
CO2 13
H2O 8,7
O2 2,5
En el caso de las CR1 y CR3 se consideran los mismos parmetros de entrada,

en consecuencia se obtienen los mismos resultados al realizar la simulacin
con los datos de diseo.
80
Considerando los siguientes datos de entrada a las CR1 y CR3:
Tabla 23. Parmetros de ingreso a las CR1 y CR3 (Elaboracin propia)
[kg/h] [kPa] [C]

Gases de entrada 207.582 102 345
Composicin de los gases de entrada a la caldera:
Tabla 24. Composicin de los gases de entrada a la caldera (Elaboracin

propia)

N2 86,18
CO2 2,14
H2O 0
SO2 0,02
SO3 0,71
O2 10,95
[kg/h] [kPa] [C]

Vapor saturado 13.870 2.065,4 214
Gases de salida de la caldera 207.582 102 224
Gases de salida economizador 207.582 102 199
Purga 140,1 2.065,4 214
81
Composicin de los gases de salida:
Tabla 26. Composicin de los gases de salida (Elaboracin propia)

N2 86,18
CO2 2,14
H2O 0
SO2 0,02
SO3 0,71
O2 10,95
82
Anexo E
En el presente anexo se muestran las tablas de los resultados obtenidos en las simulaciones, con sus ajustes y
errores:
a) Errores CGV
Purga Purga (sin Error absoluto Error absoluto (T Error absoluto(T

Vapor T salida boiler TSalida eco vapor T salida boiler T salida econ %Error %Error %Error
(ajustada) ajustar) (vapor) salida boiler) salida eco)
0,06711 21795,797 360,822 136,628 0,0487 21779,68 353,44 134,93 -1,70 0,07% 7,381 2,05% 1,701 1,24%
0,06711 22735,003 365,197 141,669 0,0484 22722,82 357,40 139,52 -2,14 0,05% 7,799 2,14% 2,145 1,51%
0,06711 10998,748 388,796 169,356 0,0555 10910,44 391,41 177,39 8,03 0,81% -2,617 0,67% -8,031 4,74%
0,06711 22999,928 345,187 125,734 0,05 22948,40 348,57 129,19 3,46 0,22% -3,384 0,98% -3,457 2,75%
0,06711 25091,382 345,547 126,149 0,0463 25132,00 343,10 123,65 -2,50 0,16% 2,445 0,71% 2,498 1,98%
0,06711 19713,730 347,614 128,530 0,04963 19678,02 350,35 131,32 2,79 0,18% -2,732 0,79% -2,791 2,17%
0,06711 24300,536 333,074 111,775 0,04772 24303,40 332,89 111,59 -0,18 0,01% 0,180 0,05% 0,184 0,16%
0,06711 21904,770 347,565 128,474 0,0496 21865,09 350,30 131,26 2,79 0,18% -2,732 0,79% -2,791 2,17%
0,06711 20430,019 340,245 120,040 0,05149 20353,59 345,91 125,83 5,79 0,38% -5,670 1,67% -5,793 4,83%
0,06711 13270,060 347,777 128,718 0,0484 13262,38 348,65 129,61 0,89 0,06% -0,873 0,25% -0,892 0,69%
0,06711 24388,090 354,070 135,965 0,0462 24443,25 350,67 132,50 -3,47 0,23% 3,397 0,96% 3,469 2,55%
0,06711 22608,356 355,177 137,240 0,046465 22641,32 352,99 135,02 -2,22 0,15% 2,188 0,62% 2,218 1,62%
0,06711 22864,868 335,974 115,119 0,04561 22919,03 332,37 111,27 -3,85 0,24% 3,602 1,07% 3,849 3,34%
0,06711 22378,722 355,567 137,689 0,04644 22412,55 353,30 135,21 -2,48 0,15% 2,268 0,64% 2,480 1,80%
0,06711 19397,612 362,472 145,638 0,04848 19384,30 363,50 146,67 1,03 0,07% -1,024 0,28% -1,029 0,71%
0,06711 21470,703 346,225 126,930 0,0459 21515,58 343,07 123,72 -3,21 0,21% 3,156 0,91% 3,208 2,53%
0,06711 21852,219 357,850 140,318 0,04601 21894,85 354,93 137,32 -3,00 0,19% 2,923 0,82% 3,001 2,14%
0,06711 18636,478 372,036 156,643 0,04666 18660,05 370,16 154,78 -1,87 0,13% 1,877 0,50% 1,866 1,19%
0,06711 21943,207 347,083 127,918 0,05 21892,40 350,58 131,50 3,58 0,23% -3,493 1,01% -3,585 2,80%
0,06711 21256,675 353,005 134,739 0,0472 21271,71 351,94 133,57 -1,17 0,07% 1,063 0,30% 1,168 0,87%
0,06711 23484,884 359,018 141,662 0,04556 23541,78 355,39 137,94 -3,72 0,24% 3,627 1,01% 3,719 2,63%
0,06711 19586,339 364,087 147,497 0,04735 19597,05 363,72 146,99 -0,51 0,05% 0,370 0,10% 0,506 0,34%
0,06711 24036,775 350,555 131,918 0,0467 24066,66 357,12 132,75 0,83 0,12% -6,566 1,87% -0,831 0,63%
0,06711 22960,579 356,397 138,644 0,04664 22990,61 363,02 139,58 0,93 0,13% -6,624 1,86% -0,932 0,67%
0,06711 23109,173 364,238 147,670 0,045246 23172,94 368,85 146,60 -1,07 0,28% -4,615 1,27% 1,068 0,72%
Error promedio(%) 0,18% Error promedio(%) 0,93% Error promedio(%) 1,87%
Figura 29. Errores obtenidos en las simulaciones realizadas en la CGV.
83
b) Errores CR1
Vapor(CR1) T salida boilerT salida Eco purga eco T entrada boiler Vapor(CR1) T salida boiler T salida Eco Error vapor Error T boiler Error T eco
3359,53 335,28 184,63 0,0478127 0,460128 421,31 3362,67 335,25 186,15 0,09% 0,01% 0,83%
3359,63 332,63 188,73 0,0478127 0,460128 415,94 3347,98 335,40 186,26 0,35% 0,83% 1,31%
5282,91 324,52 190,29 0,0478127 0,460128 427,62 5273,43 324,60 177,06 0,18% 0,03% 6,95%
1924,13 345,60 182,43 0,0478127 0,460128 414,85 1939,79 345,48 194,94 0,81% 0,04% 6,86%
4462,49 325,35 190,31 0,0478127 0,460128 418,60 4471,03 325,28 179,17 0,19% 0,02% 5,85%
3748,33 331,37 187,08 0,0478127 0,460128 417,40 3762,86 331,25 183,85 0,39% 0,04% 1,72%
2025,02 339,88 189,24 0,0478127 0,460128 409,29 2026,27 339,86 191,74 0,06% 0,00% 1,32%
4711,25 320,79 190,67 0,0478127 0,460128 417,19 4703,29 320,85 176,11 0,17% 0,02% 7,63%
4443,70 326,00 190,80 0,0478127 0,460128 420,01 4445,81 325,98 179,46 0,05% 0,01% 5,94%
5012,82 320,49 190,83 0,0478127 0,460128 421,32 5001,25 320,60 175,19 0,23% 0,03% 8,20%
4197,62 327,99 190,30 0,0478127 0,460128 419,94 4191,58 328,65 181,21 0,14% 0,20% 4,77%
3214,37 339,38 175,45 0,0478127 0,460128 422,46 3216,62 339,31 188,98 0,07% 0,02% 7,71%
4733,22 324,53 190,17 0,0478127 0,460128 421,23 4723,73 324,61 178,21 0,20% 0,02% 6,29%
4848,25 321,78 191,46 0,0478127 0,460128 420,68 4839,09 321,86 176,24 0,19% 0,02% 7,95%
3127,91 335,34 170,69 0,0478127 0,460128 419,94 3135,12 335,27 186,41 0,23% 0,02% 9,21%
4065,58 320,17 190,56 0,0478127 0,460128 418,51 4062,97 320,20 175,39 0,06% 0,01% 7,96%
4217,94 316,61 192,55 0,0478127 0,460128 414,97 4207,98 316,71 173,41 0,24% 0,03% 9,94%
4152,57 328,11 188,15 0,0478127 0,460128 418,72 4150,55 328,13 181,28 0,05% 0,01% 3,65%
3579,66 328,10 190,61 0,0478127 0,460128 414,95 3581,94 328,08 181,91 0,06% 0,01% 4,56%
3752,01 324,67 190,55 0,0478127 0,460128 412,68 3747,63 324,71 179,80 0,12% 0,01% 5,64%
4048,84 319,59 192,56 0,0478127 0,460128 411,31 4043,86 319,63 176,25 0,12% 0,01% 8,47%
4970,18 317,84 191,95 0,0478127 0,460128 420,74 4956,82 317,90 173,27 0,27% 0,02% 9,73%
Errores Promedios 0,19% 0,06% 6,02%
Figura 30. Errores obtenidos en las simulaciones realizadas en la CR1.
84

Memoria Aguirre - Araya Ccv2

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UNIVERSIDAD CATLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA Y CIENCIAS GEOLGICAS

Departamento de Ingeniera Metalrgica y Minas

MODELACIN Y SIMULACIN DE LA CALDERA GENERADORA

Memoria para optar al grado de Licenciado en Ciencias de la

FELIPE IGNACIO AGUIRRE ZAZZALI

LUIS GABRIEL ARAYA PIZARRO

Ing. Civil Metalrgico Sra. Mara Hilda Flores Medel

CGV : Caldera generadora de vapor

FO6: Fuel Oil 6

CR1 : Caldera recuperadora 1

CPS : Convertidor Pierce Smith

Agradecemos a la comisin de Altonorte conformada por Jos Luis Crespo,

Agradecer al personal del Laboratorio Metalrgico y operadores de las calderas

En especial agradecemos a nuestros compaeros Loreto Andrea Vargas Luza y

Descripcin del proceso .................................................................................. 3

1.2. Proceso de generacin de vapor .................................................... 4

1.3. Proceso de secado.......................................................................... 5

1.4. Proceso de fusin............................................................................ 6

1.5. Proceso de conversin .................................................................... 7

1.6. Proceso de refinacin a fuego ......................................................... 8

1.7. Proceso de moldeo ......................................................................... 9

1.8. Plantas de cido ............................................................................ 10

1.9. Tratamiento de escorias ................................................................ 10

Presentacin del problema ............................................................................ 12

CAPTULO III .................................................................................................... 15

Fundamentos tericos ................................................................................... 15

3.1. Proceso de secado........................................................................ 15

3.2. Transmisin de calor ..................................................................... 16

3.4. Vapor para calentamiento ............................................................. 18

3.5. Calderas. ....................................................................................... 20

3.6. Partes de una caldera. .................................................................. 22

3.8. Combustin ................................................................................... 31

3.9. Tipos de combustin. .................................................................... 32

3.10. Propiedades generales de los combustibles. ................................ 34

3.11. Fuel Oil 6 ....................................................................................... 35

4.1 Estructura del Software .................................................................... 38

4.2 Planificacin de un modelo METSIM. ............................................... 40

Metodologa de trabajo .................................................................................. 42

5.1 Desarrollo de modelo y simulacin ................................................... 42

5.2 Generacin procedimientos de operacin calderas .......................... 47

6.1 Simulacin con datos de diseo ....................................................... 49

6.2 Simulacin con datos de planta ........................................................ 51

a) Caldera generadora de vapor ........................................................... 51

b) Caldera recuperadora de calor ......................................................... 53

c) Comparacin de las simulaciones realizadas con datos de diseo y

Cuestionario calderas ................................................................................ 69

Este trabajo tiene por objetivo modelar y simular el proceso de generacin de

Para elaborar la modelacin y simulacin del proceso se comienza con la

Se realiza una entrevista a los operadores referente a la operacin de las

Las simulaciones realizadas con datos operacionales son validadas, ya que

El Complejo Metalrgico Altonorte es una fundicin de cobre donde se obtiene

El vapor es generado a travs de tres calderas, una caldera generadora de

Actualmente el vapor producido para secar el concentrado es suministrado en

Generar modelos, simular y optimizar las variables de la caldera generadora

Este trabajo busca determinar la manera adecuada de operar y manejar las

Descripcin del proceso

Altonorte es un Complejo Metalrgico que se abastece con concentrados de

Tiene capacidad para procesar 1.160.000 toneladas de concentrado de cobre al

Figura 1. Bodega de materias primas [5].

1.2. Proceso de generacin de vapor

El agua proveniente del TK 120, a una temperatura de 95 C, alimenta a las

Posteriormente el agua ingresa a los economizadores presentes en cada