2.

ENSAMBLAJE DE VIGAS

2.1. MONTAJE DE UN EDIFICO TIPO

Para el Montaje del edificio se seguir la secuencia establecida a continuacin
determinando previamente los requisitos y responsabilidades para el personal de trabajo
as como los requisitos para los planos de montaje.
Para el montaje de toda la estructura se necesitara:
soldador calificado
ayudantes de soldador y un armado

2.2. REQUISITOS Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE MONTAJE

Requisitos del Contratista

El personal encargado del montaje del edificio tipo debe cumplir con los siguientes
requisitos:
Contar con el ttulo de Ingeniero Mecnico; ,
Contar con el ttulo de Ingeniero Civil, y adicionalmente el ttulo de tercer o cuarto nivel en
Tecnologa de Soldadura, o a su vez poseer la respectiva
Certificacin de Soldador Calificado segn la especificacin

Responsabilidades del Contratista

El personal encargado del montaje del edificio tipo se lo denomina contratista y debe cumplir
con las siguientes responsabilidades:
De acuerdo a la informacin proporcionada en las especificaciones tcnicas y planos del
diseo estructural, el Contratista deber implementar e instalar toda la indumentaria
necesaria para el montaje. Los soportes a utilizar deben ser suficientes para asegurar el
correcto ensamblaje del Sistema Estructural con el fin de evitar accidentes causados por
las cargas producidas al momento de realizar el montaje.

Requisitos del Supervisor

El personal encargado del montaje del edificio tipo debe cumplir con los siguientes
requisitos:
Contar con el ttulo de Ingeniero Mecnico; ,
Contar con el ttulo de Ingeniero Civil

Responsabilidades del Fiscalizador

Ser el responsable de la verificacin del cumplimiento de normas de diseo; verificacin
del cumplimiento de los requisitos del personal, materiales y equipos utilizados; verificacin
del cumplimiento en cuanto a tiempos de control de la obra; verificacin del cumplimiento
de procesos administrativos, es decir que cada empleado cumpla con sus deberes y goce
de sus derechos establecidos por el de trabajo; por ltimo el fiscalizador realizar una
verificacin del cumplimiento del control econmico del proyecto.
2.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE MONTAJE DE UNA ESTRUCTURA TIPO

Proceso de montaje de una estructura tipo

2.4 PROCESO DE MONTAJE DE UNA ESTRUCTURA TIPO

Proceso de montaje de una estructura tipo

 Transporte de Piezas
El transporte de los elementos estructurales desde el taller tipo hacia la obra se realizar
por medio de camiones de 15 Ton. Mientras que dentro de la obra el transporte ser con la
ayuda de una gra y tecles los cuales deben cumplir con los requisitos establecidos.
Para este proceso, el personal encargado del transporte contar con un horario diferente al
resto de personal encargado del montaje con el fin de evitar prdida de tiempo.
El horario para el transporte ser fuera de las horas pico para optimizar recursos.

Recepcin y manejo del embarque en la obra

El personal encargado de la recepcin de los elementos debe contar con un programa de
montaje que detalle las piezas embarcadas de acuerdo a las fechas previamente
establecidas. Llegado el camin, el encargado de la recepcin se pondr de acuerdo con
el encargado del transporte y verificaran cada elemento descargndolo en orden y
arrumndolos en el espacio establecido para estos elementos verificando su buen estado.

Recepcin y manejo del embarque en la obra

Preparacin de las piezas en obra

2.5 PROCESO DE ARMADO IN SITU

Proceso de Armado

Apoyar las placas base sobre las cimentaciones previamente ejecutadas. Para nuestro caso
se desplantar la estructura con zapatas aisladas.

Verificar la alineacin de las zapatas as como los niveles de los dados de cimentacin
cuyos ejes de referencia sern marcados en ambos sentidos.
Nivelar las placas base con la ayuda de cuas de acero dejando una separacin entre 40 y
80 mm

Verificar dimensiones de nivel de los dados de cimentacin.

Acuadas las placas base se colocarn las columnas para el subsuelo nicamente
punteadas para despus de alinearlas y aplomarlas proceder a soldarlas definitivamente.
El espacio existente entre la base de la columna y la cimentacin debe ser limpiada para
posteriormente llenarla por completo con mortero u hormign de cemento portland y rido.

Se asegurarn provisionalmente los elementos estructurales con la ayuda arriostramientos

temporales para resistir cualquier posible esfuerzo producido durante el montaje.

Ensamblar los distintos elementos como puntales y tensores a las columnas por medio de
las placas de montaje colocadas en la parte superior de los puntales con el fin de que la
estructura se adapte a la forma previamente establecida en los planos correspondientes
respetando las debidas tolerancias dimensionales y evitando el posible movimiento.

Los puntales ayudan a sostener cada piso evitando derrumbes por lo tanto sern retirados
terminado el montaje.
Realizar finalmente el montaje de las vigas

Alinear definitivamente la estructura.

Realizar la verificacin dimensional definitiva tanto horizontal como vertical antes de

proceder al atornillado o soldado de las uniones de montaje comprobando la posicin de
los elementos con el fin de que cada unin con su posicin definitiva.
Proceder al atornillado y a la soldadura de acuerdo a lo establecido en las normas
previamente descritas.

El proceso descrito anteriormente se lo realizar para el subsuelo. Para los pisos

subsiguientes, se seguir el orden descrito de armado de columnas y vigas.

Para las plantas dos, tres y cuatro se realizar el montaje de arriostres con la ayuda de
tecles.

2.6 SOLDADURA DE CAMPO

Para el montaje se seleccionarn las piezas de acuerdo a la secuencia lgica establecida,

Se debe realizar soldadura de campo o preparacin de piezas por lo que se no pueden
transportar enteras.
Para el transporte de las piezas desde el sitio de desembarque al montaje en s, se
establece una sealizacin por donde circular el personal de montaje evitando el mayor
traslado de las piezas. Por ltimo se debe verificar que:
Las secciones con las que trabajaremos coincidan con las marcas establecidas en los
planos de montaje.

Verificar que las piezas estn listas para ser soldadas es decir alineadas y niveladas en
ambas direcciones, y las partes que se van a soldar estn limpias y con la preparacin
adecuada.

2.7 SOLDADURA IN SITU

La soldadura es la forma ms comn de conexin del acero estructural y consiste en unir

dos piezas de acero mediante la fusin superficial de las caras a unir en presencia de calor
y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con
aporte de un material distinto al de las partes que se estn uniendo. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, menor costos por
reduccin de perforaciones, una mayor limpieza y acabado en las estructuras. Sin embargo,
tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra. Hoy en da, una tendencia
recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer
conexiones apernadas en obra.
Las posiciones de soldadura tpicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza.

Posiciones de soldadura16
Fuente: (Uniones y conexiones de acero estructural, 2012)

La soldadura es una operacin que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario
calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frgil y expone a la totalidad
de la estructura a un desempeo diferente con el consecuente riesgo de colapso.

En muchos pases la calificacin de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras

y debe revalidarse cada cierta cantidad de aos. Muchos factores distintos influyen en la
calidad de soldadura como el mtodo de soldadura, la cantidad y la concentracin de la
entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseo del
empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una
soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar
que las soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y
distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor.
Existen cdigos de soldadura para guiar a los soldadores en tcnicas apropiadas de
soldadura y en cmo juzgar la calidad stas.

Zona afectada por el calor (ZAC HAZ)

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

Soldadura oxiacetilnica
Procedimiento que se logra encendiendo una mezcla de gases de oxgeno y
acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se
le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el
borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxgeno y acetileno se
emplea tambin en el corte de planchas.

Soldadura al arco
Los procesos ms utilizados hoy son la soldadura por arco elctrico en que se
genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja
el operador que produce temperaturas de hasta 3.000C. Los materiales que
revisten el electrodo se funden con retardo, generando una proteccin gaseosa y
neutra en torno al arco elctrico, evitando la oxidacin del material fundido a tan alta
temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automtica
con arco sumergido.
 Soldadura por electrodo manual revestido (stick metal arc welding)
Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se
funde bajo la accin del arco elctrico generado entre su extremo libre y la pieza a
ser soldada. El alambre soldado constituye el metal de relleno, que llena el vaco
entre las partes, soldndolas.
Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
La soldadura G.M.A.W - MIG/MAG, es el proceso ms popular y difundido en la
industria, puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes, como los
aceros al carbono y de aleacin, inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro,
titanio y zirconio. Emplea un arco entre un electrodo, el cual incorpora la
alimentacin automtica continua de metal de aporte protegido por un gas
suministrado externamente y el charco de soldadura.

No existe restriccin de tamao del electrodo, se pueden realizar cualquier posicin,

se pueden soldar todos los metales y aleaciones comerciales, se puede depositar
largas soldaduras continuamente sin detenerse, se requiere mnima limpieza
despus de la soldadura, sin embargo, el equipo es ms costoso y difcil de
transportar , el arco debe estar protegido contra corrientes de aire evitando la
dispersin del gas protector y presenta una cantidad relativamente alta de calor
radiado e intensidad de arco. Para piezas que estn unidas a elementos insertos, la
soldadura debe ser tal que evite la excesiva expansin trmica evitando que se
generen tensiones en los anclajes o agrietamientos.

2.7.1 INSPECCIN DE SOLDADURA

Existen varios ensayos que permiten determinar la calidad de la soldadura obtenida. A
continuacin se describirn las pruebas que pueden realizarse:

a) Ensayo Semi-destructiva
Se toman muestras las cuales se sospeche su estado, sin destruir la junta
rehaciendo el cordn de soldadura.
b) Ensayo no destructivo
Si, por medio de la inspeccin visual se determin que existe alguna falla probable,
es necesario realizar un ensayo no destructivo como los que se describen a
continuacin:
c) Tintes Penetrantes
Este mtodo consiste en aplicar lquidos sobre la superficie a inspeccionar el cual,
despus de un tiempo determinado reaccionar detectando las discontinuidades
superficiales.
Los tintes penetrantes nos permiten determinar discontinuidades tales como grietas,
rechupes, poros, traslapes, laminaciones, etc.
Este mtodo es uno de los ms utilizados por su bajo costo y por su resultado bajo
inspeccin visual, adems no destruye el material y los resultados se obtienen en
corto tiempo, sin embargo nicamente se detectan fallas superficiales.
 Requisitos de la Inspeccin
El uso del lquido penetrante va a depender de la pieza que se va a analizar. Se
emplearn penetrantes fluorescentes para casos en los que se requiera alta
sensibilidad y penetrantes visibles para una sensibilidad normal.

Procedimiento de la Inspeccin
Limpieza previa: Se deben eliminar todos los contaminantes existentes.
Aplicacin del penetrante: Se debe humedecer totalmente la zona a inspeccionar
ya sea por rociado, inmersin o brocha. Dependiendo del tipo de superficie se puede
aplicar penetrante lavable con agua para superficies rugosas o removible con
solvente para mayor sensibilidad.
Eliminacin del exceso de penetrante: Se debe eliminar el penetrante que no se
introdujo en la discontinuidad existente.

El tiempo de permanencia del penetrante vara dependiendo del tipo de

discontinuidad; para discontinuidades grandes ser de mnimo 5 minutos, mientras
que para discontinuidades de menor tamao podra esperarse un tiempo de hasta
45 minutos.
Aplicacin del Revelador: El revelador es aplicado con el fin de absorber el exceso
de penetrante que puede causar confusin al momento de determinar
discontinuidades, existen del tipo secos, en suspensin, en suspensin acuosa, en
suspensin no acuosa, en solucin dependiendo del tipo de material a examinar.

Para el tiempo de revelado se considerar el mismo tiempo que el empleado para

el tiempo de aplicacin del penetrante.
Interpretacin: La iluminacin para este paso es de suma importancia. Se puede
realizar la limpieza mediante enjuague a presin, inmersin o con la ayuda de un
removedor
2.7.2 SOLDADURA IN SITU
Variables en el proceso de soldadura por arco sumergido con electrodo revestido.
Entre las principales variables tenemos:

a) Intensidad de corriente
La intensidad de corriente depende de:
Espesor de junta
Posicin de soldadura
Tipo de junta
Revestimiento del electrodo
Valores de amperaje recomendados:

2.7.3 ROBLONADO

Un remache consiste en una espiga de dimetro , provista de una cabeza de asiento, que
est destinada a introducirse a travs de las piezas a enlazar, previamente perforadas, de
forma que una vez introducido se le forme una segunda cabeza que efecte el cierre de la
unin. Cuando se ha formado esta segunda cabeza el remache se ha transformado en un
robln. La segunda cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampacin en caliente
del extremo libre de la espiga. Esta estampacin puede hacerse a mano o mecnicamente,
utilizando prensas hidrulicas o herramientas de aire comprimido.

Los roblones que se utilizaban normalmente en la construccin de estructuras metlicas

son los de cabeza semiesfrica. Los agujeros para el roblonado deben ser de 1 mm mayor
que el dimetro nominal del remache. Esto es una regla general para el dimensionado de
los agujeros.

Los agujeros en las piezas debern hacerse siempre mediante taladrado y no por
punzonado, debido a la acritud que esta operacin introduce y que puede dar lugar a
roturas. nicamente es admisible el punzonado en chapas finas, de hasta 10 mm de
espesor. El taladro inicial debe inicial de las piezas y terminar el agujero hasta que se
alcance su dimetro definitivo por escariado. El tener agujeros ms grandes de lo
estrictamente necesario representa un gran peligro, ya que la espiga del remache no lo
llenar por completo y no sern reales las hiptesis de clculo.

La longitud de la espiga deber elegirse de forma que al ser colocado, en el proceso de

formacin de la cabeza, se rellene completamente el agujero al producirse la recalcadura o
forja de la espiga y adems se obtenga la cabeza de las dimensiones adecuadas.

Ejecucin: En el proceso de roblonado, en primer lugar se calientan los remaches en un

hornillo de hasta que se alcanza una temperatura correspondiente al rojo cereza claro.

Antes de introducir el remache en el agujero se le libera de la cascarilla que se haya podido

formar sobre su superficie. Durante el roblonado propiamente dicho, se mantiene la cabeza
de asiento sujeta mediante la sufridera, mientras que el doile o estampa, accionado casi
siempre por aire comprimido, recalca primero la espiga para que as rellene todo el agujero,
y despus forja la cabeza de cierre. Todo el proceso ha de realizarse muy rpidamente, ya
que al terminar la operacin, la temperatura debe conservarse en la correspondiente al rojo
sombra.

Forma de trabajo: Los roblones constituyen medios de unin puntuales que estn
solicitados por cortadura o esfuerzo cortante y por aplastamiento, o sea, por la compresin
de la espiga contra las paredes de los agujeros.

2.7.4. ATORNILLADO
Para formar uniones desmontables, as como para lograr una mayor velocidad de ejecucin
de las uniones, se utilizan los tornillos.
Se distinguen tres clases de tornillos: Los ordinarios o tornillos negros; los calibrados
ajustados y los de alta resistencia, que tienen su estudio separado, ya que producen una
unin diferente a los dos primeros.

La forma de trabajar de los tornillos es anloga a la de los roblones, de ah que el clculo

de las costuras atornilladas, as como su morfologa, sean las mismas y se puedan estudiar
de manera conjunta.

Tornillos calibrados; se exige para los dimetros del agujero y de la espiga un ajuste
H 11/ h 11.
Para estructuras, y para tornillos de dimetros entre 20 y 30 mm, se admite una
holgura de 0,3 mm entre espiga y agujero.
Tornillos ordinarios; los tornillos que no cumplen las condiciones indicadas
anteriormente para los tornillos calibrados se designan como tornillos negros u
ordinarios.
Arandelas; es obligatorio su uso, para evitar que la rosca o su terminal penetren en
el agujero y se produzcan tensiones adicionales a las calculadas por aplastamiento.

Cuando la construccin est solicitada por esfuerzos dinmicos, se emplearn

arandelas de seguridad.
Agujeros; estos tendrn un dimetro de agujero 1 mm mayor que el nominal del
tornillo, o sea, que el de su espiga, redondeando el valor en milmetros.

Tornillos de alta resistencia

En estas uniones, de concepcin diferente a las atornilladas con tornillos normales
ordinarios, negros o calibrados, las costuras se realizan mediante tornillos denominados de
alta resistencia o AR, apretados fuertemente con el fin de engendrar una gran reaccin de
rozamiento entre las superficies en contacto y aprovechar esta reaccin de rozamiento para
la transmisin de los esfuerzos de los perfiles unidos.

Una caracterstica importante de los tornillos de alta resistencia es que se introducen con
una holgura en las piezas a unir, para luego tensarlos mediante apretadura de la tuerca o
cabeza, para as producir una presin importante entre las superficies en contacto, que es
lo que da lugar a la gran reaccin de rozamiento de que hablba en el prrafo anterior. El
esfuerzo, orientado perpendicularmente al vstago o espiga del tornillo, se transmite entre
los elementos por el rozamiento esttico de las superficies, mientras que el vstago del
tornillo queda solicitado por traccin axil y por torsin, como consecuencia del momento de
apretadura que se aplica.

Si se incrementa el esfuerzo que solicita a la unin es muy probable que se pueda llegar a
sobrepasar la resistencia de rozamiento. Si esto sucede, el movimiento que se inicia hace
que los vstagos de los tornillos entren en contacto con los bordes de los agujeros y
entonces la transmisin del esfuerzo se lleva a cabo, adems de por rozamiento, por
cortadura, aunque este esfuerzo sea, en general, de tan poca magnitud que, no se llega a
producir la rotura por cortante debido a la gran resistencia del material del tornillo.

Caso de que la carga siga aumentando y se llegue a sobrepasar el valor del limite elstico
de los elementos unidos, puede desaparecer parcialmente el pretensado de los tornillos
como consecuencia de la estriccin, aunque este fenmeno se puede considerar
igualmente despreciable.

Los tornillos AR difieren de los tornillos ordinarios solo en que el redondeo de acuerdo entre
vstago y arandela ser como mnimo de r = 1 mm para 14 mm; r = 1,5 mm para 16 a
20; r= 2 mm para 22. Adems, la tolerancia ser basta para la cabeza y vstago y media
para la rosca.

Este medio de unin se emplear siempre con arandelas bajo la cabeza y bajo la tuerca y
sern de espesores acordes a los tornillos empleados

2.8 PINTURA IN SITU

La responsabilidad por la pintura debe ser establecida explcitamente en los documentos

de diseo. Para el recubrimiento y proteccin de superficies metlicas contra la corrosin
se empleara la pintura segn la normatividad vigente.

Procedimiento de pintura

a) Preparacin de Superficies
Para proceder a pintar la superficie debe estar libre de grasas, polvos, cemento y
en general todos los residuos de cualquier proceso previo optimizando recursos y
evitando repetir el proceso.

b) Retoques de pintura y repintado Raspado y cepillado. Se lo realizar manualmente

con el fin de eliminar la mayor cantidad de residuos que, a futuro provoquen
corrosin por el descascaro de la pintura anterior.
 Limpieza con disolventes: Se eliminara cualquier aceite, o impureza en general con
la utilizacin de disolventes o detergentes compatibles con la pintura utilizada
considerando su punto de inflamacin mnimo de 40C

Chorreado con agua: Se puede eliminar la pintura que est mal adherida por medio
de este mtodo.

c) Condiciones de Aplicacin
La temperatura de la superficie es de gran importancia. Si la superficie est a menos
de 5C o superior a los 50C no se puede aplicar la pintura. Es necesario contar con
un clima adecuado, no se podr pintar si hay lluvias en el medio ambiente.

Se debe verificar que la primera capa de pintura est completamente seca para
proceder con las siguientes.

Despus de la limpieza de la superficie no se debe exceder las 4/6 horas si guientes

para comenzar a pintar.

2.9. ENTREGA DE LA OBRA

Terminado el montaje se presenta al fiscalizador, se realiza una carta certificando la fecha

de terminacin de la obra, as como el cumplimiento de los trabajos antes establecidos en
el contrato, con actas de entrega y recepcin.

El certificado ser recibido por el propietario o representante encargado y firmar en

respuesta a la aceptacin de lo elaborado