UNIDAD 3 de AEM.

ELEMENTOS BASICOS PARA FORMULAR LA ESTRATEGIA DEL

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO.

3.1.- Estructuras organizacionales.

Los Recursos Humanos en mantenimiento

Organigramas Tpicos
Descripcin de los Puestos de Trabajo en Mantenimiento
El Fracaso Asegurado de un Jefe de Mantenimiento
Motivacin
La formacin y los Planes de Formacin

Uno de los aspectos ms importantes en la gestin del mantenimiento es decidir cunto personal
y qu organizacin es necesaria para mantener las instalaciones. Hay que tener en cuenta que
casi la cuarta parte del presupuesto de mantenimiento se emplea en sufragar los gastos
relacionados directamente con la mano de obra.

La decisin sobre cuanto personal y como estar organizado es una decisin con una fuerte
trascendencia tcnica, y sin embargo, en la mayora de las centrales termo solares es una cuestin
que no se decide en el mbito tcnico, sino que la deciden los gestores financieros. Ellos son los
que dictan qu personal y qu organizacin, aunque no haya un criterio claro a excepcin del
puramente econmico.

Esta falta de criterio tcnico a la hora de definir la composicin del equipo de mantenimiento
est detrs de algunos fracasos en los resultados de mantenimiento de determinadas centrales,
que cuentan con estructuras demasiado bsicas para la complejidad de una central termo solar.

CRITERIOS PARA LA DEFINICIN DEL ORGANIGRAMA

La definicin del organigrama de mantenimiento puede realizarse siguiendo un proceso

estructurado en nueve pasos que conducen a la determinacin del equipo ptimo necesario para
realizar adecuadamente las tareas de mantenimiento de la planta. Los nueve pasos, que se
detallan ms adelante, son los siguientes:

1. Determinacin de los puestos indirectos

2. Elaboracin del plan de mantenimiento

3. Clculo de la carga de trabajo preventiva

4. Clculo de la carga de trabajo preventiva corregida

5. Velocidad de respuesta requerida en caso de avera

6. Objetivo de disponibilidad

7. Anlisis de las especialidades de mantenimiento

8. Definicin de la poltica de externalizacin.

9. Composicin final del organigrama

Siguiendo este proceso es posible determinar con precisin y rigor cuantos profesionales son
necesarios y qu organizacin se requiere para realizar un mantenimiento adecuado en una
instalacin industrial.

ORGANIGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Trataremos ahora cmo se organiza la plantilla de mantenimiento,
cual es su estructura jerrquica. Definamos, pues, algunos
organigramas tpicos en departamentos de mantenimiento.
Organigrama bsico

La situacin ms sencilla puede ser aquella de una empresa mediana, con una plantilla de
menos de 15 personas.

Estara constituida por un Jefe de Mantenimiento, como responsable mximo del departamento.
De l dependera el personal directo, agrupados en dos categoras: oficiales y ayudantes. Los
departamentos centrales de calidad, seguridad y medioambiente daran apoyo al Jefe de
Mantenimiento, pero sin depender de ste ,ni jerrquica ni funcionalmente.

El Organigrama el que se recoge en la siguiente figura:

Estructura avanzada

Cuando el nmero de operarios crece, es necesario prever una organizacin ms completa, que
contemple la creacin de una serie de puestos especficos, como apoyo al personal directo
y como ayuda para facilitar la gestin del departamento. Algunos de estos puestos estn
relacionados con labores de control del personal directo (Encargado, Jefes de Equipo, etc.).
Otros, en cambio, se ocupan de labores de gestin y apoyo, tratando que el personal directo no
tenga que preocuparse de una serie de trabajos, para los que adems no tiene por qu estar
especialmente preparado.

Un Organigrama en el que se contemple esta estructura avanzada puede ser el siguiente:

Organigrama complejo

Cada una de las reas puede tener a su vez varios Jefes de Equipo, que se encargarn del control
de un turno (Jefes de Turno), de una especialidad (Jefe Elctrico, Jefe Mecnico del rea, etc.)
o de una sub zona (Jefes de zona), de los que dependern a su vez un nmero determinado de
operarios (oficiales y ayudantes).

En el caso de que la planta sea una gran factora con varias decenas de operarios(incluso cientos)
de mantenimiento, con varios centros de trabajo claramente diferenciados dentro de la factora,
las estructuras expuestas pueden ser insuficientes para poder gestionar adecuadamente la funcin
mantenimiento.

Una estructura compleja puede ser la que se contempla en la pgina siguiente. En ella
observamos la diferenciacin entre el Director de Mantenimiento y los Jefes de Mantenimiento
de las diversas reas. Estas areas, en general seran zonas de la empresa suficientemente amplias
y distantes, que no justifican la creacin de un nico departamento de mantenimiento.
Dependiendo del Director, estn una serie de sub departamentos staff, como son Seguridad,
Administracin, Oficina Tcnica, Almacn o Compras. En lo relativo a Oficina Tcnica, habr
una serie de funciones que dependan de este responsable: delineante (en muchas ocasiones, sobre
todo si mantenimiento se ocupa de modificaciones o de nuevas instalaciones), analista de
averas, planificadores, personal dedicado al sistema de gestin de mantenimiento asistido por
ordenador (tanto grabadores de datos como implantadores o tcnicos de soporte), etc. El personal
de Seguridad puede ser personal adscrito al departamento de mantenimiento, o personal asignado
al Departamento de Seguridad de la empresa.

Dependiendo del Director General estarn los Jefes de Mantenimiento de cada una de las reas.
Entre ellos se encuentra el Jefe de Mantenimiento Central, que se ocupar del taller, de los
Servicios Generales y de los especialistas. Estos son operarios con un nivel de especializacin
muy alto, cuya dependencia de las reas no est justificada, por no necesitarse una presencia
permanente de esta actividad. Es ms conveniente en esos casos centralizar todas las necesidades
de estas especialidades en Mantenimiento Central, que destinar el personal necesario cuando se
requiera, optimizando as las necesidades de un personal caro y escaso.

Cada una de las reas puede tener a su vez varios Jefes de Equipo, que se encargarn del control
de un turno (Jefes de Turno), de una especialidad (Jefe Elctrico, Jefe Mecnico del rea, etc.) o
de una sub zona (Jefes de zona), de los que dependern a su vez un nmero determinado de
operarios (oficiales y ayudantes).

- 3.2.- Partidas presupuestales.

EL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO

El clculo del presupuesto de mantenimiento es una labor importante que asume el Responsable
de Mantenimiento de una instalacin como una de sus funciones. No es fcil realizar un
presupuesto de mantenimiento, ya que se trata de realizar unos clculos sobre previsiones
futuras que pueden materializarse o no.

En el presupuesto anual de mantenimiento hay una parte del coste que es

aproximadamente constante, como la mano de obra habitual o el coste de las reparaciones
 programadas, pero hay otros costes que son variables y estn relacionados con las averas
que se produzcan. No todos los aos se producen las mismas averas ni de la misma
gravedad, por lo que el apartado referente a materiales y a contratas puede variar
sensiblemente de un ao a otro.

Por otro lado, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es importante distinguir

entre los costes iniciales de implantacin, relacionados con la compra inicial de
herramienta, la compra del stock de repuesto y el periodo de formacin del personal, que
no se repite, y el coste anual, que se repite un ao tras otro con algunas variaciones.

Por ltimo, en el presupuesto hay que tener en cuenta el coste de grandes revisiones u
otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden computarse como
gastos de un solo ao y que hay que repartir entre los ejercicios que corresponda

Todos estos aspectos habr que tenerlos en cuenta al elaborar el presupuesto anual,
teniendo en cuenta que si el presupuesto es ms elevado de lo que realmente se
requiere se estar afectando a la cuenta de resultados, pero si el presupuesto se queda
corto y no aporta suficientes recursos para realizar un mantenimiento correcto no solo
proliferarn las averas, sino que adems la vida til de la planta disminuir. Es pues un
mal negocio calcular mal el presupuesto de mantenimiento, ya sea al alza o a la baja.

- De forma aproximada y solo para obtener una referencia rpida previa, puede afirmarse
que el coste anual de mantenimiento de una planta industrial es proporcional al coste de
las mquinas que contiene y de su montaje, y es independiente de otros conceptos, como
los costes de terrenos, permisos, obras externas, beneficios y mrgenes comerciales de los
constructores (en contratos tipo EPC) o incluso, del valor de la produccin o de los
ingresos anuales. El coste anual de mantenimiento puede estimarse entre el 2% y el 3%
del coste de equipos + montaje. Tradicionalmente, hasta hace relativamente pocos aos,
el coste mayor lo supona el personal, con casi la mitad de este presupuesto. Hoy en da,
en las plantas de nueva construccin, los materiales y los contratos externos suponen casi
las 2/3 partes del presupuesto de mantenimiento de una planta industrial habitual.
-
- 3.3.- Escenarios de planeacin.

Planeacin por Escenarios:

La Planeacin por Escenarios surge en los juegos de guerra de los militares. Hasta finales de la
dcada de 1960 comienza a despegar en el mundo empresarial y aqu es considerada como un
proceso altamente imaginativo, interactivo e intenso. Que consiste en imaginar las mltiples
alternativas futuras que se puedan dar y no slo conformarnos con "esperemos a ver qu
pasa". El proceso de creacin de escenarios emplea una gama de tcnicas para investigar,
recoger ideas y escribir historias, en su intento de plasmar en forma narrativa todos aquellos
eventos que se podran presentar en el futuro.
Pero...Qu es un escenario?
Una historia sobre lo que podra suceder, no lo que suceder o debera suceder.
Una visin internamente consistente de un futuro posible, no es un pronstico, sino eso
exactamente un posible futuro.
HERRAMIENTAS Y BENEFICIOS DE LA PLANEACIN POR ESCENARIOS

Generalmente se usa como herramienta de planeacin por las siguientes razones:

La Planeacin por Escenarios ha demostrado su utilidad en integrar el conocimiento de

un grupo de personas que tienen distintas perspectivas en la generacin de estrategias
innovadoras. Permite construir una fuerte estructura para compartir las iniciativas de una
amplia variedad de personas y convertirlas en un recurso valioso y renovador.
La Planeacin por Escenarios es especialmente til en aquellas situaciones donde se
requiere de un alto grado de participacin de la gente en la construccin de un nuevo
futuro.
La Planeacin por Escenarios resalta interrelaciones entre fuerzas y eventos del entorno
exterior, que no seran evidentes usando otros mtodos de anlisis.

Beneficios de La Planeacin por escenarios:

- Mejora la percepcin.
- Hace pensar a la gente.
- Es una buena estructura para lidiar con la complejidad.
- Excelente herramienta de comunicacin.
- Promueve la conversacin, facilita la concertacin y el consenso en medio de la
diversidad.
- Desarrolla la habilidad de reconocer y reaccionar ante los retos del ambiente.
- Desarrolla un pensamiento de causa - efecto.
- Crea un lenguaje comn para tratar los temas estratgicos.
- Con lo dicho hasta ahora, nos damos cuenta del papel tan importante que puede llegar a
desempear la Planeacin por Escenarios en nuestros municipios, ya que este mecanismo
nos permite saber mejor de dnde venimos, y para dnde podramos ir, de acuerdo con
nuestras actitudes; es una forma de actuar, antes que se presenten los sucesos.
Tomando el ejemplo de los madereros, es planear y pensar qu sucedera si se contina
con la tala indiscriminada de rboles, qu consecuencias traera para nuestra regin en el
futuro la no conservacin de los bosques, teniendo en cuenta lo que pasara, pensamos en
las posibles soluciones para que esto no suceda.

3.4.- Tipos, filosofas y herramientas de mantenimiento necesarias para realizar

la planeacin estratgica.
En este captulo se dan los conceptos bsicos generales para comprender
Posteriormente el programa de mantenimiento de las plantas de tratamiento de agua.
Operacin, mantenimiento y control de calidad
Objetivo bsico
Como un objetivo bsico, el mantenimiento procura contribuir por todos los
Medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operacin de la
Planta. De este se desprende un objetivo tcnico por el que se trata de conservar
en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y
Estructuras de tratamiento.
El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos
Objetivos: el aspecto humano y el tcnico. El evitar los accidentes previene prdidas
humanas y de grandes responsabilidades. Por el lado tcnico, la maquinaria,
las instalaciones y los equipos bien mantenidos no provocarn prdidas econmicas y
facilitarn la produccin continua y eficiente de la planta.
Definiciones generales
Es necesario aclarar algunos conceptos respecto al verdadero significado
de mantenimiento. Generalmente no se hace distincin entre las diferentes clases
de mantenimiento. Popularmente, se conocen solamente dos tipos: el correctivo y
el preventivo. Puede decirse que la diferencia entre ambos es la misma que existe
entre tener que hacer una actividad de reparacin y el realizarla cuando esta
se desea. Sobre la base de esta diferencia, se define:
Mantenimiento preventivo
Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento
o estructura, con el propsito de que opere a su mxima eficiencia, evitando que
se produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado
de conocimiento y una organizacin muy eficiente. Implica la elaboracin de un
plan de inspecciones para los distintos equipos de la planta, a travs de una buena
Planificacin, programacin, control y ejecucin de actividades a fin de descubrir
y corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daos ms graves.
Mantenimiento correctivo
Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo,
instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el
sistema ms generalizado, por ser el que menos conocimiento y organizacin
requiere .Mantenimiento
Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de un sistema correctivo,
se le llama mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento correctivo
en un sistema preventivo, se le llama correccin de falla.
En la prctica, no es posible diferenciar totalmente ambos sistemas.
Definicin de trminos
Es necesario plantear una serie de definiciones que se seguirn utilizando
en el desarrollo de este trabajo.
Planta. Conjunto de maquinaria, equipos y procesos para el tratamiento de las aguas.
Unidad. Componente de la planta que realiza una funcin determinada en el proceso.
Parte. Componente simple de cada unidad. Es la parte de la unidad que puede
cambiarse directamente en el sitio.
Componente. Repuestos simples de una parte. Solo pueden ser cambiados
en el taller de mantenimiento.
Estrategia . Metodologa empleada para llevar a cabo el mantenimiento.
Plan o programa. Conjunto de estrategias seguidas para llevar a cabo el
mantenimiento.
Modo de falla. Falla o avera tpica de una unidad. Se tipifica como la parte que falla y
la frecuencia con que lo hace una unidad.
Tour o recorrido. Recorrido de inspeccin o de trabajo por la planta, siguiendo el flujo
del agua y optimizando las distancias recorridas.
Monitoreo de condiciones. Conjunto de tcnicas de inspeccin que se utilizan para
conocer las condiciones de operacin de equipos y tomar las acciones preventivas o
correctivas necesarias.
Operacin, mantenimiento y control de calidad
Estrategias
Para llevar a cabo cualquiera de los dos tipos de mantenimiento mencionados,
modernamente se consideran cinco estrategias diferentes. Una combinacin
de estas puede ser la estrategia ptima para llevar a cabo la conservacin y
mantenimiento de la planta de tratamiento.

Mantenimiento programado
Las acciones llevadas a cabo mediante esta estrategia se realizan a intervalos regulares
de tiempo o cuando los equipos se sacan de operacin. Este tipo de actividad requiere
sacar de funcionamiento el equipo y solo puede ser bien planificada cuando la falla es
dependiente del tiempo de operacin. Eso no es lo comn en nuestras plantas de
tratamiento. Las actividades que son siempre factibles de programar son la lubricacin
y la limpieza. Para llevarlas a cabo, los fabricantes de los equipos indican la
frecuencia con que se requieren. Con esta informacin se puede establecer la
programacin correspondiente.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo no es dependiente de la caracterstica de la falla y es el
ms efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las condiciones
de operacin. Se lleva a cabo en forma calendario y no implica poner fuera de
operacin los equipos.
Entre las tcnicas usadas en esta estrategia estn las inspecciones, el chequeo de
condiciones y el anlisis de tendencias.

Operar hasta la falla

Esta estrategia no requiere planes por adelantado o ninguna otra actividad ms que la
de asegurar que al momento de la falla se contar con los hombres, las herramientas y
los repuestos necesarios para atender la emergencia en el menor tiempo posible.
Desde todo punto de vista, esta es la estrategia menos deseable si se empleara como la
nica por seguir.
Mantenimiento de oportunidad
Esta es una manera efectiva de dar mantenimiento. Se hace uso de los tiempos de
parada de los equipos por otras estrategias empleadas o por paradas en la operacin de
la planta. Se hace uso de los tiempos muertos. El esfuerzo desplegado en aplicar esta
estrategia puede ser muy efectivo desde el punto de vista econmico.
Rediseo por obsolescencia
Esta es la mejor alternativa cuando las fallas son demasiado frecuentes y la reparacin
o los repuestos son muy costosos. Si se ejecuta bien, es una actividad de un solo
tiempo; todas las dems son actividades repetitivas.
Tcnicas de monitoreo de condiciones
La facilidad de hacer mediciones es el principal criterio que influencia la seleccin de
la tcnica para el monitoreo de condiciones. Las tcnicas de medicin que requieren
detener la mquina para efectuar las mediciones se llaman mtodos invasivos
(off load) y aquellos mtodos que no requieren la parada de la mquina se llaman
no invasivos (on load)
.Naturalmente, se escogern como tcnicas aquellas que no requieran detener la
operacin de los equipos medidos. A continuacin se definen las tcnicas ms
comunes de monitoreo de condiciones.
Los sentidos humanos
Tocar, ver, oler y or son actividades generalmente olvidadas cuando se escribe la lista
de los mtodos para monitorear condiciones de operacin. Posiblemente esto ocurre
porque estos sentidos siempre estn presentes en nuestras acciones. Es muy frecuente,
en mantenimiento, que una apreciacin subjetiva, usando nuestros sentidos, inicie un
anlisis objetivo y exhaustivo de un problema. El decir No se ve muy bien es,
entonces, muy importante. Esta ventaja del cuerpo humano se refleja en la gran
variedad de parmetros que puede detectar: ruido, vibracin, temperatura, luz y
olores.
Tcnicas pticas
Ya se ha mencionado el uso de la visin. Existe una amplia gama de tcnicas que
amplan la potencia del ojo humano. Se puede obtener amplificacin extra con el uso
de lupas o de otros instrumentos pticos. A veces el objeto que se quiere inspeccionar
no se encuentra accesible, por lo que se requiere equipo especializado para alcanzarlo.
Otras veces, el objeto no est quieto o se encuentra viajando a baja velocidad, por lo
que es necesario utilizar tcnicas para simular que est detenido.

Amplificacin
La amplificacin puede lograrse mediante el uso de lupas o de microscopios
de baja potencia. Existe una gran variedad de pequeos microscopios de mano
que pueden ser muy valiosos para inspecciones en sitio de deterioro de superficies
o de anlisis de virutas en los aceites. Se pueden usar tambin cmaras de video
o de fotografa en los equipos de laboratorio para almacenar los resultados.
Accesibilidad limitada
A menudo el objeto que va a ser inspeccionado se encuentra dentro de la mquina.
Para evitar este inconveniente se tienen varias tcnicas:
Sondas, que son fuentes de luz flexibles y que pueden usarse en conjunto
con espejos y varillas.
Baroscopios, que son objetos especialmente diseados para el trabajo de inspeccin.
Consisten en un lquido o una fibra ptica con los que se ilumina y visualiza el objeto
por inspeccionar. Pueden ser rgidos o flexibles, y tener diferentes opciones de
cabezas de inspeccin. Adems, pueden tener amplificacin incorporada.
Tcnicas trmicas
La tcnica de monitoreo por calor se puede emplear para medir fluidos en un sistema
o para superficies de componentes mecnicos como las cajas de rodamientos o
muoneras. Para la medicin de condiciones trmicas, se utilizan dos tipos de
sensores:
Sensores de contacto
Los sensores de contacto son aquellos que toman la temperatura del cuerpo con el cual
estn en contacto y luego la transmiten como si fuera la suya propia.
La precisin y el tiempo de respuesta se ven afectados por los mecanismos de
sujecin. Un buen contacto trmico es esencial para su funcionamiento. El tiempo
de respuesta se ve afectado por la inercia trmica, por lo que las temperaturas
que varan muy rpidamente se deben medir con sensores pequeos (bajo volumen).
Algunos tipos de sensores son los siguientes:
De expansin lquida como alcohol o mercurio en vidrio.
De expansin bimetlica, que son muy robustos pero inconvenientes para
medir temperaturas en superficies.
Pinturas, crayones y perdigones conforman un mtodo simple de medicin
en superficies al cambiar de color o forma con la temperatura.
Termocoples Son los dispositivos ms pequeos y adaptables usados en deteccin
trmica. Pueden ser usados con pequeos medidores porttiles, pero tienen el
inconveniente de que no puede repetirse la medicin por su pobre superficie de
contacto.
Sensores sin contacto
La energa radiante desde un cuerpo vara con la temperatura absoluta del cuerpo y la
emisin de la superficie de radiacin de acuerdo con la ley de Boltzmann. Esto nos
permite deducir la temperatura de la superficie a partir de la energa radiante sin estar
en contacto con ella. Para esto, se usan dos tipos de instrumentos:
Pirmetros de radiacin, los cuales se pueden seleccionar en una amplia gama de
temperaturas; por ejemplo, 0 C y 2.500 C.
Cmaras infrarrojas de rastreo, que despliegan la temperatura del cuerpo en forma
directa.
Tcnicas de vibraciones
La medicin de vibraciones ha demostrado ser una tcnica muy verstil y se han
desarrollado muchas formas de utilizarla para determinar las condiciones de la
maquinaria. Su xito depende de que sea un mtodo muy preciso, simple de
aplicar y no invasivo.
Medicin global
La tcnica ms simple utiliza la medicin global de vibraciones con aceleracin,
velocidad y desplazamiento. Este mtodo cuantifica la cantidad de vibracin y la
compara con normas preestablecidas y aceptadas y sus niveles correspondientes de
alarma, segn se requiera.
Las medidas de aceleracin son particularmente sensitivas a las altas frecuencias, por
lo que son muy tiles para detectar fallas en rodamientos o en piones de cajas de
reduccin de velocidad. Las medidas de velocidad son muy tiles para la deteccin de
fallas, tales como desbalance, desalineaciones y apoyos flojos. El desplazamiento se
utiliza para vibraciones de baja frecuencia y se utiliza en equipos de baja velocidad.
Las mediciones globales dan un grado de diagnstico bueno, pero no son lo
suficientemente especficas en la mayor parte de los problemas.
Deteccin de fallas en rodamientos
La vida de los rodamientos es aleatoria dentro de ciertos lmites. Esto le provoca al
ingeniero de mantenimiento un problema que puede resolver con determinada
frecuencia de reemplazo. La aplicacin de los mtodos de medicin de vibraciones
para indicar daos en los rodamientos ha tenido un gran desarrollo.
Estos mtodos se concentran en la vibracin de alta frecuencia que los elementos
rodantes producen dentro del rodamiento. La falla en los rodamientos generalmente
comienza con la formacin de defectos en la superficie. Este golpeteo con los defectos
produce residuos abrasivos que provocan desgaste interno en el rodamiento. Los
impactos causados por los elementos rotatorios que colisionan con estos defectos
producen vibracin de muy alta frecuencia entre el rodamiento y su caja.
Se ha probado que el dao en los rodamientos puede detectarse en una etapa
temprana, con lo que se evitan paradas inesperadas. Los mtodos desarrollados
incluyen: IMI9C.
Anlisis de envolvente. La compleja seal de salida por rodamiento de bolas
daado se acondiciona y luego se filtra para eliminar cualquier dato de vibracin no
deseado. El espectro resultante da una indicacin bien clara de los problemas del
rodamiento.

SOC pulse. Los impactos causados por dao en los roles producen impulso de
choque. Estos impulsos se detectan usando un transductor que se sintoniza a 32 kHz.
La baja frecuencia proveniente de otras fuentes es, desde luego, filtrada.
Spike energy. La seal de dao es medida en unidades g y es filtrada entre 5 y
50 kHz. La salida da una indicacin de la condicin de los rodamientos. 07-07-15.
Kurtosis. Es un mtodo estadstico para obtener la condicin de los roles,basado
en la comparacin entre la vibracin elevada a la cuarta potencia y la vibracin a la
segunda potencia, ambas como su promedio.
Anlisis de espectro
Las ventajas de los circuitos de estado slido han permitido el desarrollo de
analizadores de vibraciones pequeos y porttiles. El anlisis que estos aparatos llevan
a cabo muestra la frecuencia y la magnitud para dar una seal completa.
Los analizadores de vibraciones pueden usarse para diagnosticar muchos tipos de
defectos en la maquinaria. Su aplicacin permite diferenciar entre los diferentes
modos de falla. Algunas de las fallas comunes detectables por esta tcnica son:
Desbalance: Produce un pico a la velocidad del eje.
Desalineacin: Se produce tpicamente a 1x, 2x y 3x de la velocidad del eje.
Bases flojas: A menudo, a 1x 2x de la velocidad del eje.
Daos en rodamientos: Picos de frecuencia entre 2 kHz y 5 kHz, dependiendo de la
velocidad del eje y de la resonancia del transductor.
Problemas elctricos: Frecuencia sincrnica y bandas adyacentes.
Dao en piones: La gama de frecuencias depende del nmero de dientes
y de la velocidad del eje.
Daos en aspas: El nmero de aspas multiplicado por la velocidad del eje.
Eje fracturado: Tpicamente, 2x y 3x de la velocidad del eje.
Como puede verse en la lista anterior, el anlisis de vibraciones es una herramienta
muy poderosa en la deteccin de fallas.
Monitoreo de corriente.
La corriente de los motores elctricos puede medirse utilizando muchos mtodos muy
conocidos. Entre estos mtodos estn los siguientes:
Graficar la variacin contina de la corriente con el tiempo.
Graficar de picos de corriente.
Monitoreo de lubricantes
Se puede monitorear la composicin de los lubricantes para detectar la presencia de
contaminantes o partculas abrasivas que puedan producir daos.
Monitoreo de la corrosin
Los procedimientos convencionales de monitoreo de la corrosin se basan en la
deteccin de la prdida de peso, la medicin de resistencia elctrica y la polinizacin
lineal. Para detectar la corrosin, se siguen numerosos mtodos, entre ellos,
inspeccin visual, ultrasonido, radiografa, induccin magntica y medicin de
corrientes parsitas.
El plan o programa
Un plan de mantenimiento tradicional se basa principalmente en la estrategia nmero
tres enunciada arriba, operar hasta la falla. Se concentra en la habilidad para reparar
rpidamente, en la disponibilidad de personal entrenado y el contar con los repuestos
necesarios y las herramientas adecuadas en el momento de la falla.
Un plan de mantenimiento moderno consiste en la combinacin de varias estrategias
que deben ser escogidas para mantener la planta. La autoridad responsable de las
funciones de mantenimiento es la encargada de establecer o modificar, segn se
requiera, el plan de mantenimiento. Las unidades que tienen una determinada funcin
por ejemplo, un agitador para floculacin mecnica pueden ser definidas como
el menor grupo de partes que requieren mantenimiento en donde estn instalados o
mantenimiento de lnea. Un pequeo motor puede ser considerado una parte, porque
puede ser reemplazado, pero un rodamiento es un componente, porque solo puede ser
reemplazado en el taller.
En el proceso de desarrollar el plan de mantenimiento, se debe determinar el mejor
procedimiento para cada parte. Los procedimientos de las partes se juntan para
producir el plan de mantenimiento de la unidad. El desempeo de la planta y la
efectividad de los procedimientos de mantenimiento normalmente se obtienen al nivel
de las unidades, ya que la disponibilidad de la unidad afecta directamente la
ejecucin de una determinada funcin. Se debe notar que la mayor subdivisin de una
planta es en unidades, para propsitos de operacin y de mantenimiento, pero los
procedimientos de mantenimiento deben desarrollarse inclusive hasta el nivel de
partes. Al ensamblar los diferentes planes de mantenimiento para las unidades, se
obtiene el plan de mantenimiento para la planta en general.
De lo anterior se desprende que para desarrollar racionalmente un plan de
mantenimiento, aplicando las estrategias enunciadas segn el caso, se deben examinar
las diferentes unidades de la planta, su importancia crtica en el proceso y la
Probabilidad de que se produzca determinado tipo de falla en cada una de las partes
constituyentes.
El desarrollo o la modificacin del plan de mantenimiento puede dividirse en etapas
Este desarrollo nunca se logra de una sola vez o en un nico proyecto. El desarrollo
aqu descrito debe ser considerado como un proceso o actividad permanente y
continua, a fin de mejorar el desempeo de la planta para alcanzar los propsitos de la
administracin.

3.5.- Implementacin de la estrategia.

Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento se pueden resumir en la
siguiente lista:

a) Determinacin de las unidades crticas en el proceso

Sobre la base del diagrama de flujo de la planta, se lleva a cabo un anlisis
de la funcin que la unidad desempea en el proceso. Se debe ponderar su
importancia.
b) Determinacin de disponibilidad de las unidades
Haciendo uso del historial de mantenimiento del que se disponga, se lleva a cabo un
anlisis de la confiabilidad de la unidad.
c) Determinacin de las partes crticas y su modo de falla
Se deben utilizar el historial de mantenimiento y la base de datos de confiabilidad
disponibles para ubicar cules son los modos de falla de cada una de las partes de la
unidad en estudio.
d) Seleccin del procedimiento de acuerdo con el modo de falla
Una vez conocido el modo de falla o mediante el uso de tcnicas de monitoreo
de las condiciones de operacin, se procede a seleccionar la estrategia
apropiada.
e) Ensamblar el plan para cada unidad
En las ventanas de produccin se procede a confeccionar el plan para cada una de las
unidades, que puede, perfectamente, constar de una combinacin de todas las
estrategias. Debe procurarse que se tienda al mantenimiento preventivo.
f) Ensamblar el plan para toda la planta
Aqu se debe hacer uso de las ventanas de produccin y de todas las fuentes y recursos
de mantenimiento para ensamblar un plan general para toda la planta.
Cada una de las actividades presentadas en la figura 5-1 ser descrita en detalle
cuando se explique el ejemplo de confeccin del plan de mantenimiento para una
planta.
La aplicacin de estas estrategias en la confeccin del plan requiere la adquisicin de
gran cantidad de informacin acerca de la planta y de su mantenimiento. Una
adquisicin de datos sobre la planta adecuada y precisa requiere la cooperacin del
personal y, en muchos casos, un cambio de actitud en el reporte del trabajo realizado.
El anlisis de la base de datos que se genera cuando se trabaja en la confeccin de la
historia de la planta es otra materia que se debe considerar. Todo el proceso podra
acarrear la necesidad de computarizacin, ya que se tiende a eliminar el sistema de
informacin basado en la confeccin de informes escritos y en su lugar se utilizan los
sistemas de almacenamiento magntico de las computadoras. Este paso depende del
tamao de la planta y de la disponibilidad de recursos. Probablemente este no sea un
problema que en nuestro medio aparezca como prioritario.
La aplicacin y la evaluacin del programa de mantenimiento son actividades
importantes en el proceso de tratamiento de las aguas. Las condiciones fsicas de los
componentes de la planta pueden variar hasta el punto de requerir un total rediseo del
programa o inclusive del sistema de mantenimiento, ya que se correra el riesgo de
afectar la calidad del agua tratada.
Diagrama de desarrollo del plan de mantenimiento

Determinar unidades crticas (anlisis de su funcin en el proceso de tratamiento)

Determinar disponibilidad histrica o anlisis de confiabilidad

Partes crticas y modos de falla.

Seleccionar la estrategia

Ensamblar plan para el mantenimiento de cada una de las unidades

Recursos para el mantenimiento

Ventanas de produccin

Anlisis de fallas

Tcnicas de monitoreo

Base de datos confiable

Historial

Diagrama de flujo del proceso

Esto significa que el plan o programa de mantenimiento no es una actividad que

termina con su puesta en marcha. La evaluacin y control constante darn la requerida
retroalimentacin para que el plan se actualice y mejore su eficiencia con la
experiencia generada.

Planificacin
Se debe conocer que existen tres reas bsicas en la planeacin del mantenimiento.
El largo plazo;
el corto plazo;
planes inmediatos.
La primera cubre la planeacin a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento
y est muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de produccin de la
empresa. Esta planeacin debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas
se deben fijar a cinco o diez aos. Aunque el nivel inicial de esta planificacin es muy
elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la organizacin. El propsito
fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las polticas y
los procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la
empresa.
La planeacin a corto plazo, la segunda rea, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un ao. Esta recae bajo la responsabilidad directa de los
jefes de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres actividades bsicas:
la instalacin de equipo nuevo, el trabajo cclico y el trabajo de mantenimiento
preventivo. Las tres deben estar incluidas en el programa de mantenimiento.
La tercera rea contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta
actividad puede ser desarrollada por los tcnicos en control del mantenimiento o por
los supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificacin diaria con el
propsito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no
constituyen el trabajo directo sobre los equipos o instalaciones.
Sin una planificacin da a da, se estara dedicando realmente al trabajo tan solo
25% de la fuerza laboral disponible.
Como ejemplo, la manera de evitar viajes en exceso al almacn para pedir
herramientas y materiales es proveer al operario de una descripcin detallada del
trabajo que se va a realizar antes de que lo inicie. Esta lista de materiales y
herramientas solo podr lograrse en la medida en que se haya analizado previamente
dicha tarea. El jefe del taller ser la persona idnea para hacer la planificacin da
a da. Debe contarse tambin con los recursos necesarios.
Es muy importante notar que las tres reas de planeacin difieren enormemente en su
tipo de desarrollo y en su nivel administrativo. Sin embargo, todas deben llevarse a
cabo de una manera muy coordinada. Los objetivos y responsabilidades de la
planeacin del trabajo varan muy poco, aunque sea llevado a cabo por un ingeniero
de planta, un jefe de taller o un planificador. Aunque los detalles de procedimientos
varen un poco, las actividades necesarias para conseguir los objetivos comunes
pueden describirse como investigacin, anlisis econmico, desarrollo del plan,
ejecucin y evaluacin.