Balance de una lnea de ensamblaje

Conceptualmente no hay ninguna diferencia en los procedimientos de balance de las

lneas de ensamblaje y de fabricacin, pero los tiempos de actuacin por estacin de
trabajo tienen mayor flexibilidad en los procesos de ensamblaje, lo que permite mayores
posibilidades de lograr el balance.

El carcter flexible de un proceso de ensamble, indica que una operacin ejecutada en

una estacin de trabajo determinada, puede dividirse en sub operaciones para nivelar
los requerimientos de tiempo de las secciones ms pequeas posibles; por ejemplo:
apretar un tornillo, alcanzar una herramienta, hacer un punto de soldadura

Balancear una lnea de ensamble, consiste en repartir tareas entre las estaciones de
trabajo, lo ms parejo y compacto que se pueda. Estos arreglos debern hacerse
considerando algunas restricciones, como:

- El tiempo de cada estacin de trabajo, no debe exceder al tiempo de ciclo escogido.

- Debe conocerse la secuencia y el orden en que las tareas deben ejecutarse (restriccin
de secuencia), por ejemplo: la arandela debe colocarse antes de la tuerca, dos
alambres.

- Otras restricciones fijas inamovibles, como: equipos, procesos, aparatos de

prueba, etc., que son parte del ensamblaje y constituyen estaciones de trabajo
fojas e inamovibles, de tal forma que en estas estaciones, algunas tareas deben
realizarse de todas maneras.

METODO ANALITICO

MSe utiliza para determinar el nmero de operaciones que se deben asignar a las
Diferentes secciones de una lnea de ensamble, para que la planta cumpla con
una produccin determinada (demanda requerida por el mercado) y opere con una
adecuada eficiencia de lnea.
Vamos a considerar la siguiente NOMENCLATURA:
Vamos a explicar el mtodo, mediante el siguiente ejemplo:
EJEMPLO

Se utiliza para determinar el nmero de operaciones que se deben asignar a las

diferentes secciones de una lnea de ensamble, para que la planta cumpla con una
produccin determinada (demanda requerida por el mercado) y opere con una adecuada
eficiencia de lnea.

Vamos a considerar la siguiente NOMENCLATURA:

i= 1, 2, 3,4, n = Es el conjunto de tareas o unidades de trabajo.

ck = 1, 2, 3,4,.. n = Son las estaciones de trabajo; consistentes en una o ms

tareas.

ai = Es el tiempo necesario para ejecutar la tarea (1).

ai = Es el tiempo total contenido en el ensamblaje (trabajo total).

Resulta de: (ai + ti), pero ti = 0 para una lnea de ensamble.

c = tiempo de ciclo.

E = Eficiencia en lnea.

E= ai
------------ x 100
nxc

n = nmero de operaciones requeridas en lnea.

Para calcular los tiempos muertos:

T = Kc - Ti

Ti = Suma de los tiempos asignados a cada estacin, trabajo de una lnea

balanceada. En una situacin inicial se tiene:
Ti = ai

Para calcular el nmero de operaciones se utiliza:

n= ai
------------
ExC
 MTODO DE PESO POSICIONAL

Este mtodo est basado en la publicacin de un programa de balanceo de la lnea de

General Electric, para una computadora, se usa cuando es necesario reducir el nmero de
operarios de red inicial.

El primer paso para la solucin del problema, es la determinacin de la secuencia de cada

uno de los elementos de trabajo.

Consideramos la siguiente secuencia:

M.P. P.T.
1 3 6 7 9 1 1
0 1
0.46 0.25 0.87 0.28 1.32 0.49 0.55

M.P. .
2 4 5 8

0.35 0.22 1.10 0.72

Puede verse en la figura: que la operacin 1 debe realizarse antes de 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10,

11, y que la operacin 2 debe completarse antes de 4,5,8,9,10 y 11.

Tanto la operacin 1 como la operacin 2, pueden hacerse primero o simultneamente. La

operacin 5 no puede comenzar hasta que, tanto las unidades de trabajo 1 y 2 estn
completas, etc.

El siguiente paso consiste en calcular un peso posicional para cada operacin. Esto se
hace calculando la sumatoria de: los tiempos de cada operacin ms los tiempos de las
operaciones que deben seguirla.

Por ejemplo:

Peso posicional OPER 1= (1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11)

= 0.46 + 0.25 + 0.22 + 1.1 + 0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 +0.55
= 6.26

Peso posicional OPER 5 = (5, 8, 9, 10, 11)

= 1.1 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55
= 4.18

Y as sucesivamente.
La tabla siguiente resume los pesos posicionales de las operaciones.

OPERAC. OPERACIN OPERACIN PESO

PRECEDENTE SIGUIENTE POSICIONAL
1 ---- 3,4,5,6,7,8,9,10,11 6.26
2 ---- 4,5,8,9,10,11 4.75
3 1 6,7,9,10,11 3.76
4 1.2 5,8,9,10,11 4.40
5 4 8,9,10,11 4.18
6 3 7,9,10,11, 3.51
7 6 9,10,11 2.64
8 5 10,11 1.76
9 5.7 10,11 2.36
10 9.8 11 1.04
11 10 ---- 0.55

Luego listamos los pesos posicionales en orden decreciente de magnitudes:

OPERACIN TIEMPO (mnimo) PESO POSICIONAL

1 0.46 6.26
2 0.35 4.75
4 0.22 4.40
5 1.10 4.18
3 0.25 3.76
6 0.87 3.51
7 0.28 2.64
9 1.32 2.36
8 0.72 1.76
10 0.49 1.04
11 0.55 0.55

MTODO HEURSTICO

Es muy usado en los problemas de gran escasa, fue desarrollado por Kilbridge y Wester y
consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada, tratando de obtener los
tiempos menores o iguales a la duracin del ciclo, para cada estacin de trabajo.

En primer lugar se debe conocer la secuencia de actividades del sistema, as mismo se debe
tener como dato la produccin requerida, para lo cual har el balance.
Considerando la siguiente secuencia de tareas.

Se debe balancear esta lnea para una produccin de 2100 unidades/da, conocida la
produccin se puede hallar el ciclo sobre el cual se debe balancear la lnea.

As:
C = T base/ produccin = 480/2100 = 0.23 minutos / unidad.
La lnea producir entonces, una unidad cada 0.23 min/unidad, para satisfacer los
requerimientos de demanda. A ninguna estacin se le puede asignar ms de 0.23 minutos.

As tenemos que:
a i = suma de los tiempos de tareas que figuran en la secuencia inicial.
c= ciclo sobre el cual se har el balance.
n= nmero de estaciones.

El valor del ciclo est determinado por la produccin requerida. Luego este cuadro de pesos
posicionales puede ser usado para diferentes ciclos generales, por diferentes demandas o
producciones.

Por ejemplo; supongamos que la produccin requerida sea de 320 unidades / da.
Produccin = 320 unidades / da
Ciclo = T base / Produccin = 480 / 320 = 1.5 min./unidad.

Haciendo las agrupaciones respectivas de acuerdo a este ciclo se obtiene:

 ESTACIN OPERACIONES AGRUPADAS TIEMPO
I 1-2-4 1.03
II 5-3 1.35
III 5-7 1.15
IV 9 1.32
V 8-10 1.21
VI 11 0.55

Este arreglo es ms suficiente para producir las 320 unidades diarias que requieran. La lnea
productiva se reduce a:

M.P. P.T.
I II III IV V VI

1.32 1.35 1.15 1.32 1.21 0.55

Se observa que el ciclo real es c = 1.35 minutos / unidad.
Luego la produccin real:
Produccin = 480/1.35 0 355 unidades / da
Notar el lector, que si se trabaja a tiempo base completo, existir 355 320 = 35
unidades/da almacenados.
Para evitar la presencia de unidades almacenadas se debe trabajar con menor tiempo base.

T base / Produccin x ciclo = 320 x 1.35 = 432 min/da

Es decir en 432 minutos/da se producirn las 320 unidades que re requieran a la velocidad
productiva de 1.35 minutos/ unidad.
Calculando los indicadores:
Eficiencia: a i = 6.61, n = 6, c = 1.35
E = 6.61 / (6 x 1.35) x 100 = 82 %

Tiempo muerto
Adems:

ai 100
E= nc

Asumiendo que:

E = 100% = 1

Resulta:

ai=nc
De donde:

N= ai/c

Este cociente nos da el nmero de estaciones mnimas que debe tener el arreglo balanceado.
Si se considera un valor mayor que (n), los costos de mano de obra directa sern mayores.

En nuestro ejemplo:

ai=1.28
c = 0.23

n = 1.28/0.23

n = 5.6

n = 6 estaciones de trabajo

Luego debern agruparse tareas, de tal forma que se obtengan 6 estaciones de trabajo (cada
estacin de trabajo ser ejecutada por un operario).

En el cuadro de resumen los resultados:

ESTACION ACTIVIDADES TIEMPO

1 1-6 0.22
2 2-7 0.23
3 8-9 0.19
4 5 - 10 - 11 0.22
5 3 - 4 - 14 0.19
6 12 - 13 - 15 0.23

La secuencia final ser: