FABRICACIN Ciclo Formativo: SOLDADURA Y CALDERERA

MECNICA Mdulo: 0093 SOLDADURA EN ATMSFERA NATURAL

IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES SOLDADAS

1.- Introduccin
Las imperfecciones son anomalas o irregularidades que se presentan en la unin soldada.
Se consideran como defecto cuando por su magnitud o localizacin puedan provocar el fallo de la unin.
Este captulo va a estar destinado exclusivamente a las imperfecciones de las soldaduras efectuadas mediante
procesos de soldeo por fusin.
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
Preparacin, disposicin o limpieza de las piezas a unir.
Ejecucin de la soldadura.
Soldabilidad del metal base.
Eleccin de los consumibles (gases, metal de aporte).

Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusin estn clasificados en la norma UNE-EN 26520
en los siguientes grupos:
1. Grietas o fisuras.
2. Sopladuras y poros.
3. Inclusiones slidas, (escoria, xidos, inclusiones de volframio o de cobre)
4. Falta de fusin.
5. Falta de penetracin.
6. Imperfecciones de forma.
7. Otras imperfecciones.

Una soldadura con imperfecciones puede cumplir o no una norma, es decir, podr ser aceptada o ser rechazada.
Se aceptar si las dimensiones de sus defectos estn por debajo de lo establecido en la norma aplicable en funcin
del nivel de calidad considerado.
Las dimensiones mximas aceptables de las imperfecciones estn recogidas en las normas UNE-EN 25817, en el
caso de los aceros, y en la UNE-EN 30042 en el caso del aluminio y sus aleaciones soldables. Estas normas
establecen tres niveles de calidad, de moderado a elevado, de forma que cuanto mayor sea el nivel de calidad las
imperfecciones admitidas sern de menores dimensiones. Los niveles de calidad, en cada caso, debern ser
definidos por la norma de aplicacin (norma de diseo) o por la persona responsable junto con el fabricante, usuario o
cualquier otra persona involucrada. El nivel de calidad debe ser especificado antes del comienzo de la produccin.
Las dimensiones de las imperfecciones en estas normas se establecen en funcin del espesor de las piezas, de la
garganta de las soldaduras en ngulo o de alguna dimensin de la soldadura como su anchura o la profundidad, de
forma que las imperfecciones pueden ser mayores cuanto mayores sean estas dimensiones, pero existiendo en
cualquier caso un mximo para cada imperfeccin de forma que aunque el espesor de las piezas sea muy elevado no
se pueda superar este valor. En este captulo se indicarn, de forma aproximada, los lmites de las imperfecciones
permitidos; sealando en muchas ocasiones nicamente el valor mximo admisible para que sirva de gua durante el
soldeo.
Para la cualificacin de soldadores (segn la norma UNE-EN 287) se exige el nivel ms alto: el nivel elevado o
nivel B; excepto para algunas imperfecciones de forma que se admite el nivel intermedio o nivel C.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las consideraciones de diseo,
estados tensionales, condiciones de servicio y consecuencias del fallo. Tambin influyen los factores econmicos.

2.- Grietas o Fisuras

Son el efecto de una rotura local incompleta.
Ningn cdigo de diseo admite este tipo de defecto, ya que cuando la construccin soldada se someta a la carga
para la que ha sido diseada la grieta crecer y provocar su rotura catastrfica.
Las grietas pueden estar localizadas en (ver figura 1):
El metal base.

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La zona afectada trmicamente.

La zona de unin entre zona afectada trmicamente y cordn de soldadura, es decir en el acuerdo de la
soldadura.
El cordn de soldadura.
El crter de soldadura.

Pueden ser paralelas al cordn de soldadura, denominndose longitudinales, o pueden ser perpendiculares a
ste, denominndose transversales. Tambin pueden aparecer en grupo de forma de estrella, ver figura.

Figura 1: GRIETAS EN LAS SOLDADURAS

Las causas de las grietas pueden ser:

Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura.
Soldar con un embridamiento excesivo.
Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de fabricacin.
Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
Inadecuado e insuficiente material de aportacin (electrodos, varillas, alambres o gases de proteccin).
Metal base de mala soldabilidad.
Finalizar el cordn de soldadura retirando el electrodo de forma rpida y brusca. En este caso se formarn
grietas de crter.

3.- Sopladuras y Poros

Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas (ver figura).

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Se pueden distinguir los siguientes tipos:

Sopladuras de forma esfrica que tambin se denominan poros.
Sopladuras vermiculares, es decir con forma de gusano que se forman al escapar el gas cuando existe
una alimentacin continua de ste y la velocidad de solidificacin es muy rpida.

Las sopladuras y poros pueden disponerse de forma aislada, alineados o agrupados, siendo siempre menos
perjudiciales los primeros que los agrupados o alineados. Tambin pueden ser superficiales, es decir abiertos a la
superficie y por tanto visibles (ver figura).
Si el cordn de soldadura presenta una ligera porosidad puede no representar en la realidad un defecto grave,
sobre todo si tienen forma esfrica. Se permiten, por tanto, poros y sopladuras en los cdigos de construccin o en
las normas de calidad, limitndose sus dimensiones en funcin del nivel de calidad requerido.

DEFECTOS INTERNOS EN UNA SOLDADURA SOPLADURAS Y POROS

El dimetro mximo admitido de un poro aislado segn la Norma Europea es de un tercio del espesor de la pieza
cuando se suelda a tope; nunca debe superar los 3 mm, para el nivel elevado de calidad, los poros superficiales en el
aluminio no pueden ser mayores de 1 mm. Cuando el nivel de calidad es elevado o intermedio, no se aceptan las
sopladuras vermiculares ya que son las ms peligrosas.
Las causas ms probables de la existencia de los poros y sopladuras son:
Falta de limpieza en los bordes de la unin, presencia de xidos, pintura o grasa.
Intensidad excesiva.
Revestimiento hmedo; emplear electrodos mal conservados, hmedos u oxidados.
Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
Condiciones atmosfricas desfavorables: excesivo viento.
Mala tcnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ngulo de desplazamiento muy
grande.
Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeracin, gases de proteccin con humedad,
etc.
Gas de proteccin inadecuado o insuficiente.

4.- Inclusiones Slidas

Se representan en la figura pudiendo ser:
Inclusiones de escoria, es decir residuos de revestimiento del electrodo o del fundente, que han fundido
y solidificado en la soldadura. Pueden presentarse de forma aislada, alineadas o agrupadas.
La importancia de este defecto depende del tamao de la inclusin de escoria y de la distancia que exista
entre las inclusiones. Cuando el nivel de calidad exigido es elevado slo se admiten inclusiones menores
de un tercio del espesor de la soldadura, siempre que la longitud total de todas las inclusiones existentes
sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la dimensin de cada inclusin sea menor del 0,3
veces el espesor del metal base a menor de 2 mm, si son mayores no estn admitidas.

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xidos metlicos, aprisionados durante la solidificacin, por ejemplo xido de aluminio.

Partculas de metal extraas aprisionadas en el metal fundido; pueden ser de volframio, cobre u otro
metal.
En ningn caso se admite la inclusin de volframio ni de cobre. Las inclusiones de xidos normalmente tampoco
se admiten.
Causas ms probables:
Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria, o con intensidad demasiado alta
para el caso de inclusiones de volframio en el soldeo TIG (tan alta que funda el electrodo de volframio).
Contaminacin del bao de fusin o de la varilla por contacto con el electrodo de volframio.
Mala preparacin de la unin: poca separacin entre las chapas o bisel con ngulo pequeo.
Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.
Inclinacin incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de ste.
Arco demasiado largo.
Proteccin deficiente del bao de soldadura, que favorece la aparicin de xidos.

5.- Falta de Fusin

La falta de fusin (ver figuras) es la falta de unin entre el metal base y el metal depositado, o entre dos cordones
consecutivos de metal depositado. Es decir se produce una pegadura y no una verdadera unin.
ste es un defecto muy peligroso y por tanto normalmente no es aceptado, cuando se acepta sus dimensiones
sern muy pequeas.
Las causas ms probables son:
Arco demasiado largo.
Intensidad baja.
Excesiva velocidad de desplazamiento.
Defectuosa preparacin de bordes, por ejemplo bisel con ngulo muy pequeo, una separacin muy
pequea entre las chapas a unir o existencias de una desalineacin entre las piezas.
Posicin del electrodo incorrecta, no centrada con respecto a los bordes de la unin.
Soldar encima de un cordn que tiene un exceso de sobreespesor muy grande.
Realizar empalmes defectuosos.

FALTA DE FUSIN

6.- Falta de Penetracin

Es una falta de fusin en la zona que se conoce como raz de la soldadura (ver figura). En las soldaduras con
penetracin parcial se considera falta de penetracin cuando se obtienen penetraciones de dimensiones menores a
las especificadas o deseadas (ver figura (B)).
Este tipo de imperfeccin tambin es peligroso y slo se admite en los niveles de calidad moderado e intermedio,
cuando la falta de penetracin tiene dimensiones muy pequeas. Nunca es admisible en los niveles de calidad
elevados.
Las causas ms probables son:

Baja intensidad de soldeo.

Excesiva velocidad de soldeo.
Separacin en la raz muy pequea, ngulo del bisel demasiado pequeo o taln de la raz muy grande.
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Electrodo de dimetro demasiado grande.

Desalineamiento entre las piezas.

FALTA DE PENETRACIN

7.- Imperfecciones de Forma

Son aqullas que afectan a la forma final del cordn de soldadura, bien en su superficie o en su seccin
transversal. Se debe tener en cuenta que una soldadura no es mejor cuanto mayor sea, sino cuanto ms se parezca
a la especificada y cuanto ms suavemente realice la transicin entre las dos piezas a unir.
7.1. Mordedura
Una mordedura (ver figura) es una falta de metal, en forma de surco de longitud variable, en cualquiera de los
bordes de un cordn de soldadura, pudiendo aparecer entre la soldadura y el metal base o entre dos cordones.
Este defecto es tanto ms grave cuanto mayor es su profundidad, se admiten las mordeduras poco profundas
normalmente inferiores a 0,5 mm.
Causas ms probables:
Electrodo demasiado grueso.
Excesiva intensidad de soldeo.
Posicin incorrecta del electrodo.
Velocidad de desplazamiento elevada y falta de retencin en los extremos.

MORDEDURA Y SOLAPAMIENTO

7.2. Solapamiento
Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal base sin fundirse con l (ver figura).
No se permite en los dos niveles de calidad ms elevados.
7.3. Sobreespesor excesivo
Es un exceso de metal depositado en las paradas finales (ver figura).
Pueden ser debido a:
Poca velocidad de soldeo.
Poca separacin entre las chapas a unir a tope.

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El sobreespesor podr ser mayor cuanto ms grande sea el ancho del cordn, normalmente deber tener una
dimensin de 1 a 3 mm no debiendo superar los 5 mm.

SOBREESPESOR EXCESIVO

7.4. Exceso de penetracin

Es un exceso de metal depositado en la raz de una soldadura, normalmente ocurre cuando se suelda por un solo
lado (ver figura).
Si el exceso de penetracin se presenta en la parte inferior de una tubera puede ser muy perjudicial.
Se produce por:
Separacin de los bordes excesiva.
Intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz.
Velocidad muy baja de soldeo.
Diseo de unin defectuoso con preparacin incorrecta del taln.

El exceso de penetracin debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo superar nunca los 3 mm.

EXCESO DE PENETRACIN

Una descolgadura es un exceso de penetracin puntual.

7.5. ngulo de sobreespesor incorrecto

Valor pequeo del ngulo mostrado en la figura 9, donde se puede observar que la transicin entre el metal de
soldadura y el metal base se realiza de una forma muy brusca cuando el ngulo es pequeo, actuando como una
entalla donde se concentrarn los esfuerzos cuando la pieza est en servicio lo que favorecer la formacin de una
grieta.

ANGULO DEL SOBREESPESOR INCORRECTO

7.6. Falta de alineacin o deformacin angular

Es una falta de alineacin de las dos piezas soldadas que no se encuentran en el mismo plano, se puede ver en la
figura.

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(A) FALTA DE ALINEACION. (B) DEFORMACION ANGULAR

Se puede admitir desalineaciones menores de la dcima parte del espesor de la chapa.

7.7. Falta de metal de soldadura
Canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la soldadura debido a una insuficiente deposicin de
metal de aportacin (figura).
Se debe a:
Excesiva velocidad de soldeo.
Separacin entre las chapas muy elevada.

Cuando se produce por desplazamiento del metal depositado debido a su propio peso se denomina
desfondamiento. Se permiten faltas de material entre 0,5 y 1 mm.

FALTA DE METAL DE SOLDADURA

7.8. Perforacin
Hundimiento del bao de fusin que da lugar a un agujero en la soldadura o en un lateral de la misma. No se
permiten.
7.9. Rechupe
Los rechupes son cavidades debidas a la contraccin del metal durante su solidificacin, pueden formarse, entre
otros sitios, en el crter de soldadura, denominndose rechupes de crter. Su origen se debe a:
Soldar con intensidad excesiva.
Interrumpir bruscamente el arco.

Tambin se pueden formar en la raz denominndose entonces rechupes de raz (figuras).

El rechupe no deber ser mayor de 0,5 a 1 mm aproximadamente.

RECHUPE DE RAIZ

7.10. Exceso de asimetra en la soldadura en ngulo

Se produce por realizar las soldaduras disponiendo el metal de aporte de forma asimtrica respecto a las piezas
(ver figura).

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EXCESO DE ASIMETRA

7.11. Anchura irregular y superficie irregular

Soldadura con anchura diferente en distintas partes de la soldadura o con excesiva rugosidad superficial.
7.12. Empalme defectuoso

Irregularidad local de la superficie de la soldadura en la zona de empalme de dos cordones.

No se permite ms que en el nivel de calidad ms bajo.

8.- Otras Imperfecciones

8.1. Cebado de arco

Alteracin local de la superficie del metal base consecuencia del cebado del arco fuera de los bordes de la unin.
No se permite. Hay que cebar al arco en la preparacin del cordn, en la zona que todava no ha sido soldada. Un
cebado de arco en el metal base puede constituir un conjunto de grietas de pequeo tamao que crecern durante el
funcionamiento en servicio de la pieza.
8.2. Salpicaduras o proyecciones
Gotas de metal fundido proyectando durante el soldeo que se adhieren sobre el metal base, o sobre el metal de
soldadura, ya solidificado.
La aceptacin depende de las aplicaciones.
8.3. Desgarre local
Superficie deteriorada al eliminar los elementos auxiliares de montaje.
No se permiten.
8.4. Marca de amolado o de burilad
Deterioro local debido al amolado o burilado.
No se suele permitir si toca al cordn.
8.5. Amolado excesivo
Reduccin del espesor debido a un amolado excesivo.
No se permite.

9.- Consecuencias de las Imperfecciones de las soldaduras

Mala calidad de la estructura y por tanto posible rotura de la misma.
Mayor tiempo invertido (al tener que reparar).
Mayor coste (por la reparacin o rechazo y demora en el plazo de entrega).
Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la norma se rechazar la pieza. Si lo permite el
cdigo o norma de diseo aplicable se resanar el cordn y se volver a soldar.
El soldador corregir (y no tapar) cualquier imperfeccin que detecte durante el soldeo empleado los tiles
adecuados, o variando los parmetros de soldeo.

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10.- Identificacin de defectos, causas que los provocan y forma de

corregirlos (Tabla)

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